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Se puede definir la leche como el líquido que segregan las glándulas mamarias de hembras
sanas; esto es desde el punto de vista fisiológico, pues si se quiere un concepto desde el
punto de vista comercial o industrias se puede definir como el producto del ordeño
higiénico efectuado en hembras de ganado lechero bien alimentado y en buen estado de
salud, no debiendo contener calostro (Calostro es una secreción líquida de color
amarillento, de aspecto viscoso y amargo, ácido que segrega la vaca aproximadamente 6 o
7 días después del parto).
PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS DE
LA LECHE
CARACTERÍSTICAS ORGANOLEPTICAS
Aspecto:
La leche fresca es de color blanco aporcelanada, presenta una cierta coloración
crema cuando es muy rica en grasa. La leche descremada o muy pobre en contenido
graso presenta un blanco con ligero tomo azulado.
Olor:
Cuando la leche es fresca casi no tiene un olor característico, pero adquiere con
mucha facilidad el aroma de los recipientes en los que se la guarda; una pequeña
acidificación ya le da un olor especial al igual que ciertos contaminantes.
Sabor:
La leche fresca tiene un sabor ligeramente dulce, dado por su contenido de lactosa.
Por contacto, puede adquirir fácilmente el sabor de hierbas.
Densidad:
La densidad de la leche puede fluctuar entre 1.028 a 1.034 g/cm3 a una temperatura
de 15ºC; su variación con la temperatura es 0.0002 g/cm3 por cada grado de
temperatura.
La densidad de la leche varia entre los valores dados según sea la composición de la
leche, pues depende de la combinación de densidades de sus componentes, que son
los siguientes:
La densidad mencionada (entre 1.028 y 1.034 g/cm3 ) es para una leche entera, pues
la leche descremada esta por encima de esos valores (alrededor de 1.036 g/cm3),
mientras que una leche aguada tendrá valores menores de 1.028 g/cm3.
pH de la leche:
La leche es de característica cercana a la neutra. Su pH puede variar entre 6.5 y
6.65.
Acidez de la leche:
Una leche fresca posee una acidez de 0.15 a 0.16%. Esta acidez se debe en un 40% a
la anfoterica, otro 40% al aporte de la acidez de las sustancias minerales, CO2
disuelto y acidez orgánicos; el 20% restante se debe a las reacciones secundarias de
los fosfatos presentes.
Una acidez menor al 15% puede ser debido a la mastitis, al aguado de la leche o
bien por la alteración provocada con algún producto alcatinizante.
Viscosidad:
La leche natural, fresca, es más viscosa que el agua, tiene valores entre 1.7 a 2.2
centi poise para la leche entera, mientras que una leche descremada tiene una
viscosidad de alrededor de 1.2 cp.
Punto de ebullición:
La temperatura de ebullición es de 100.17ºC.
Calor especifico:
La leche completa tiene un valor de 0.93 - 0.94 cal/gºC, la leche descremada 0.94 a
0.96 cal/gºC.
Esto hace que no todas las leches sean iguales en sus propiedades y la variación en
la composición hace que determinadas leches sean útiles para la elaboración de un
cierto derivado lácteo, pero a su vez es inapropiada para otros. De la misma manera,
se tendrá algunas leches más nutritivas que otras.
Algunas vacas tienen una producción máxima entre el primer y el tercer mes para
luego caer pronunciadamente, mientras que otros vacunos mantienen mas
uniformemente su producción durante la lactancia.
50 Materia
Grasa
Lactosa
Comp.
Nitrog.
25
0 2 4 6 8 10
Como puede verse la lactosa aumenta en el primer mes para luego mantenerse mas
o menos uniforme, mientras que las grasas y las proteínas (nitrogenados) en el
primer mes disminuye abruptamente para luego aumentar hasta el final de la
lactación.
b) Incidencia de la alimentación:
Intervienen en este caso la cantidad y la composición del alimento. Si se reduce la
cantidad disminuye la producción y aumenta el porcentaje de sólidos pero no hay
gran disminución de grasas por ejemplo.
Por otra parte, si los intervalos entre ordeños son cortos, hay menos producción de
leche, pero de mayor contenido graso y por el contrario, es más abundante la
producción si hay intervalos largos entre los ordeñes.
El rendimiento anual de una raza respecto a otra puede llegar a ser el doble y triple.
Así tenemos que la raza Holando es de muy buena producción; a su vez, la Jersey y
la Guersney son las de mas alto contenido de materia grasa; es en este componente
(grasa), en donde más se notara la diferencia entre razas; por ejemplo, la Jersey
puede dar leche con 5.37% de grasa, mientras que la Shorton da leche de alrededor
de 3.94% de materia grasa. En cambio la lactosa es un componente cuyo porcentual
es relativamente uniforme en todas las razas.
COMPONENTES DE LA LECHE
1. Grasas
Debido a diversos factores que intervienen en la composición de la leche (algunos
de los cuales se han mencionado anteriormente) el contenido de grasa en la leche
vacuna varia notablemente; los valores porcentuales más comunes se encuentran
entre 3.2 y 4.2%.
La materia grasa esta constituida por tres tipos de lípidos:
a) a) Las sustancias grasas propiamente dichas es decir los triglicérido y
que forman el 96% del total de la materia grasa.
b) b) Los fosfolípidos, que representan entre el 0.8 y el 1%.
c) c) Sustancias no saponificables que constituyen otro 1%.
El resto lo constituyen digliceridos, monogliceridos, ácidos grasos libres, etc.
H2C O C R
HC O C R’
O
H2C O C R”
O
R, R’, R” son radicales generalmente distintos.
2) 2) Los últimos cuatro son ácidos grasos no saturados y los restantes son
saturados; estos últimos constituyen la mayor parte de la grasa, alrededor del
60% mientras que los no saturados (son los que presentan una, dos o tres
dobles ligaduras entre carbonos) son el 35% aproximadamente.
3) 3) Las grasas tienen una gran proporción de ácidos grasos volátiles de
bajo peso molecular y, en especial, de ácido butírico (las demás leches de
mamíferos no contienen tanto ácido butírico salvo la de oveja).
4) 4) La presencia de ácidos grasos volátiles (a pesar que cuantitativamente
son porcentajes pequeños) influyen mucho en el punto de fusión de los grasos,
pues son líquidos, a diferencia de los otros ácidos grasos saturados que son
sólidos. Es una característica el fuerte olor de estos ácidos volátiles y que son
indicativos de la rancidez hidrolítico.
5) 5) Los ácidos caprilicos y capricos están presentes en la leche de vaca en
un porcentaje mucho menos que en la de otros mamíferos, por ejemplo, cabra
y oveja y es útil para detectar adulteraciones de la grasa de leche con grasas de
leche de cabra u oveja.
6) 6) De las grasas no saturadas, como puede verse por su presencia
cuantitativa, el más importante es el oleico y su isómero el vacenico
(representa el 33% de las sustancias grasas)
La presencia de estos ácidos grasos no saturados son los que suelen ser responsables
de ciertos sabores desagradables, pues tienen la propiedad de fijar oxigeno
provocando la llamada rancidez oxidativa.
b) Fosfolipidos:
Los fosfolipidos don esteres derivados de la glicerina y de ácidos grasos, pero de
estructura mas compleja y que contienen en su molécula un átomo de fósforo en
forma de ácido fosfórico y aminos cuaternarios. Los fosfolipidos de mayor
presencia en la leche son la Lecitina, la cefalina y los fosfoesfingolipidos. Sólo
como ilustración o ejemplo de un fosfolipido, se muestra la estructura de la Lecitina.
O CH2 O C R1
R2 C O CH O
Estas sustancias tienen mucha afinidad con el agua y con los lípidos, y esta es la
causa de la estabilidad de la emulsión de triglicérido en la fase acuosa de la leche.
c) Sustancias no saponificables:
Son constituyentes de las grasas que no saponifican con NaOH o KOH. Los más
importantes son los esteroles, los carotenoides y los tocoferoles.
Entre los esteroles* están el colesterol, el ergosterol y el 7-dehidro-colesterol (este
ultimo es útil, para la elaboración de la vitamina D3).
La materia grasa de la leche tiene una densidad que varia entre 0.91 a 0.96 g/cm3 , un punto
de fusión entre 31 y 36ºC y un punto de solidificación entre 25 y 30ºC, siendo insoluble en
agua, poco en alcohol y muy soluble en disolventes orgánicos como éter, benceno, acetona,
etc.
Los glóbulos de grasa en la leche se hallan recubiertos de una membrana protectora; esta
membrana es de naturaleza lipoproteicos, estando constituida por trigliceridas de alto punto
de fusión, fosfolipidos (lecitinas y cefalina y protidos). También, pero en menos porcentaje
hay carotenos, colesterol, minerales y enzimas).
En cuanto a la parte central del glóbulo de grasa esta formada por trigliceridas y los no
saponificables; esta parte central no es homogénea, ya que los trigliceridas no saturados y
los líquidos están en el centro del glóbulo, mientras que los triglicérido saturados se hallan
en la periferia de esa parte central.
2. Lactosa:
De todos los componentes de la leche es el que se encuentra en mayor porcentaje,
del 4.7 al 5.2%, siendo además el mas constante.
OH O O O
OH OH
OH
OH OH
En la leche se hallan dos isomeros de la lactosa: la α-lactosa y la β-lactosa; es poco
soluble en agua y cristaliza muy rápido. La β -lactosa (63%) es la mas soluble (hasta
17 g. en 100 ml. de agua), siendo la α-lactosa (37%) la que cristaliza.
La alta temperatura degrada a la lactosa por encima de los 110ºC; a esta temperatura
la lactosa hidratada (α-lactosa) pierde su agua y se transforma en lactosa anhídrido.
Luego, a temperaturas superiores a 130ºC se produce la caramelización de la
lactosa, tendiendo a combinarse, sin embargo con los componentes nitrogenados de
la leche (reacción de Mayllord), entre el grupo carboxilo de la lactosa y los grupos
aminos de las proteínas); esto hace que la leche tienda a tomar un tono pardo, siendo
característico también en este caso el sabor a leche cocida (hervida) tal como se
observa en leches muy esterilizadas.
Por acción de bacterias lácticas, la lactosa fermenta dando ácido láctico:
C12 H22 O11 . H2 O → 4 CH3 CH O H COOH
lactosa ácido láctico
dando también algunos compuestos aromáticos tales como el acetil - metil carbinol
y diocétilo. El ácido láctico puede a su vez transformarse por acción bacteriana
(Propioni bacterium shermanii) en ácido propionico, ácido acético y CO2 como
ocurre en los quesos Gruyere).
2CH3 - CHOH - COOH → 2 CH3 - CH2 - COOH + CH3 - COOH + CO2 + H2O
ácido láctico
El ácido láctico puede también ser transformado a ácido butirico por bacterias
anaerobios .
Las caseinas pueden ser precipitadas también por la ación enzimatica, en particular
la quimisina o renina; en este caso la enzima transforma el caseinato de calcio a para
caseinato de calcio que es soluble, pero que e presencia de iones calcio, estos se
van fijando al procaseonato, se insolubiliza y forma un gel. A diferencia de la
caseina precipitada por electrolitos (ácido), la caseina precipitada por electrolito
(ácido), la precipitación con enzimas es irreversible.
4. Enzimas.
La leche contiene varias enzimas. Algunas se hallan en las membranas de los
glóbulos de grasa, por lo que son arrastradas cuando se separa la crema; entre ellos
están los reductosos aldehidicos, fosfatosos, etc.
Otras enzimas floculan con la caseina a pH 4.6, por ejemplo los proteasos,
catalosos, etc. Muchas veces es difícil saber el origen de las enzimas, ya que las
bacterias que pueden hallarse semejantes a los que se sintetizan en las glándulas
mamarias.
La actividad enzimatica de la leche depende del pH y de la temperatura. La
elevación de la temperatura a más de 70ºC provoca su destrucción.
En cuanto a los ácidos orgánicos, la presencia mas importante es la del ácido cítrico
que interviene en el equilibrio de calcio en las micelas de caseina, contiene además,
pero en muy pequeñas cantidades ácido fórmico, acético y láctico.
6. Vitaminas.
La leche es el alimento que contiene la variedad mas completa de vitaminas, sin
embargo, estos se hallan en pequeñas cantidades y algunos no alcanzan para los
requerimientos diarios.
Las vitaminas se clasifican en dos grupos según sean solubles en lípidos o en agua.
a) Vitaminas liposolubles:
Son las vitaminas A (100 a 500 mg/litro); vitamina D (2 mg/litro); vitamina E (500
a 1000 mg/litro); vitamina K (solo hay trazos). Estas vitaminas son resistentes al
calor, se hallan en la materia grasa y son menos abundantes (solo la D), que en la
leche humana.
b) Vitaminas hidrosolubles:
Se hallan en la fase acuosa y son: vitamina B1 (tiamina o aneurina) y vitamina B2
(rivoflavina o lactoflovina): estas dos son las mas abundantes: 400 a 1000 mg/litro
de la B1 y 800 a 3000 mg/litro de B2; vitamina B12 (cianocabolamina) esta presente
en muy pequeñas cantidades; vitaminas PP ácido nicotinico): 5 a 10 mg/litro;
vitamina C (ácido ascorbico): ácido ascorbico): 10 a 20 mg/litro.
De las vitaminas hidrosolubles la leche vacuna tiene mas vitaminas del complejo B
que la leche humana; algunos son muy resistentes a las temperaturas altas (como la
B1) mientras que otros se destruyen fácilmente con el calor (como la C).
a) Formula de Richmond.
% sol = (0.25 x δ) + (1.21 x % G) + 0.66
δ = densidad; G = porcentaje de grasa
Se usa para D solo los valores milisimales como enteros.
Ejemplo si d = 1.030, se usa 30.
b) Formula de Queensville
Sólidos (g/l) = (10.6 x %G) + 2.75 (d - 1000)
para d se toma su valor leído como entero.
Ejemplo si d = 1.031 usar 1031.
c) Formula de Fleischmann
D − 1000
% sol = (1.2 x %G) + 2.665 x D .100
d se toma el valor leído como entero.
Ejemplo si d = 1.031 se debe utilizas 1031.
CONTAMINANTES DE LA LECHE
La calidad de la leche puede determinarse por la existencia de diversos tipos de
contaminantes. A estos, los podemos dividir en dos grupos contaminantes químicos y
contaminantes biológicos.
CONTAMINANTES QUÍMICOS
Los que más frecuentemente son posibles de hallar en la leche derivan del medio que
rodean a la leche en el camino desde la ordeña a su proceso industrial. Es posible
encontrar insecticidas (DDT, aldrin, dieldrin, heptacloruro fenol), herbicidas, fungicidas,
sustancias higienizantes (cloro, feroxido de hidrogeno, sustancias amoniacales, etc.) y
algunos antibióticos (penicilinas, estreptonicinos, clorotetraciclinos, etc.).
CONTAMINANTES BIOLÓGICOS
Existe la posibilidad de que la leche sea presa de un gran número de agentes
microbianos desde el momento de su producción, dependiendo en gran medida de
las prácticas de higiene y sanidad observadas en el manipuleo durante la
producción, transporte, proceso y venta.
a) Bacterias.
Pueden ser, según su morfología cocos (esféricos), bacilos (cilíndricos) y espirilos
(en forma de espiral). Además pueden presentarse agrupados como deplococos (2
cocos); estreptococos (cocos en cadena), estapilococos (cocos unidos en forma
irregular y en forma de racimos), tetrados (en grupos de cuatro).
b) Hongos.
Presentan el aspecto de una masa algodonosa, filamentosa. Generalmente se nutren
o tienen preferencia por la familia de los azucares.
Estos dos tipos vistos, son los que más comúnmente pueden hallarse en la leche,
aunque es posible también la presencia de virus (microorganismos
ultramiscroscopicos que se desarrollan dentro de células vivas), rickettsias y amebas
(que son animales unicelulares, siendo su presencia en la leche provocada por el uso
de aguas contaminantes).
Es así como el aire, por ejemplo, puede transportar bacterias del suelo en donde
pueden haber excrementos (que contaminan con bacterias tales como la Escherichio
y la Salmonella), restos de alimentos, pajas, etc. Por otro lado si el animal no esta
limpio es común encontrar en él diversas partículas contaminantes.
RECOLECCIÓN, TRANSPORTE Y
RECEPCIÓN DE LA LECHE
La leche, por ser un producto muy perecedero, fácilmente contaminable y muy
sensible a las altas temperaturas (por los efectos que esta causa), sugiere especiales
consideraciones en su recolección, transporte y fundamentalmente en el aspecto
higiénico.
Al respecto, cabe señalar que una leche recién ordeñada (de vaca sana) solo tiene
una contaminación que puede valorarse entre 300 y 1500 bacterias por mililitro, y es
a partir de la ordeña cuando aumenta el recuento microbiano; a pesar de aumentar la
presencia de los microorganismos, estos no se desarrollan durante las primeras
horas que siguen al ordeño, pues la leche fresca tiene un cierto “poder
bacteriostatico” que inhibe el desarrollo en ese lapso, dependiendo, claro esta, de la
temperatura; así por ejemplo una leche muy limpia (1000 germas por ml) a 20ºC
inhibe el desarrollo bacteriano de 10 a 15 horas, pero con leches muy contaminadas,
en las mismas condiciones (20ºC) puede no durar mas que 2 o 3 horas, por otra
parte a 37ºC, la leche muy limpia ese poder bacteriostatico dura de 4 a 6 horas. De
ahí la importancia de ciertos cuidados, teniendo en cuenta además la distinta
naturaleza de los contaminantes biológicos, en efecto, entre estos hay algunos
llamados sacrófilos que se desarrollan a bajas temperaturas preferentemente entre 2
y 15ºC (entre ellos están los Pseudomona Flavobacterium y los Achromobacter que
atacan principalmente a las grasas y proteínas y que producen olores y sabores
desagradables pero no acidez), pero la mayoría se desarrollan por arriba de esos
15ºC; tenemos así los mesofilos, que crecen entre 15ºC y 40ºC, (entre los cuales se
hallan los estreptococos que coagulan la leche por acidificación, los enterobacterias
y los coli) y los termofilos que crecen por arriba de los 40ºC (son preferentemente
bacilos como el Bacillus subtilis Baciluis thermolique faciens, Bacillus
termophillus, etc.
Lo ideal sería el enfriamiento en el propio tambo, y así se hace en aquellos que por
su dimensión productiva lo permiten, pero cuando se trata la recolección en granjas
pequeñas, razones de orden económico impiden implementar un sistema de
enfriamiento.
TRANSPORTE DE LA LECHE
Hasta no hace mucho tiempo los tarros lecheros eran el medio mas usado para le
transporte, pero han sido reemplazados por los camiones cisterna; pero aun se usan
(en algunas partes), teniendo en cuenta que hay muchos pequeños productores de
50, 100 y 200 litros diarios solamente. Dichos tarros son de 40 y 50 litros
generalmente, eran de diseño standarizado y construidos de hierro[DA1] estañado,
acero inoxidable o aluminio. Actualmente es de uso generalizado los tanques
cisternas que llevan la leche hasta la planta industrial desde los centros de
recolección o bien desde la misma unidad de producción si esta es de gran
producción (los pequeños productores, envían en tarros la leche hacia los centros de
recolección). Estos tanque se utilizados para el transporte por medio de camiones,
son generalmente de acero inoxidable; también los hay de aluminio. Los tanques
son construidos con doble pared y aislados, en general, con corchos; su sección es
circular o elíptica (el circular es de mas fácil higienización y el elíptico permite
mayor estabilidad en el viaje). Generalmente los tanques están divididos en
secciones para evitar el batido de la leche pues puede ocacionar la separación de la
grasa.
RECEPCIÓN DE LA LECHE.
En la recepción de la planta industrial láctea, se recibe, se verifica y se registra la
cantidad de leche que entra; a su vez se descarga la leche en un tanque de recepción
y de allí se pasa a un tanque de almacenamiento; generalmente, como paso previo a
su almacenaje, la leche pasa por un enfriador y de un filtro o clarificador.
Antiguamente, cuando el medio de transporte más frecuente eran los tarros, había en
la recepción plataformas de descarga, cintas transportadoras de tarros, lavaderos de
tarros (externos e internos), etc. pero en la actualidad estas operaciones resultan
facilitadas pues al utilizarse los camiones cisternas se hace mas dinámica las
operaciones de recepción pues la descarga se hace por bombeo.
Por general, la leche que se descarga, va en primer lugar hacia un tanque de balanza
donde se pesa y se extraen muestras; de ahí pasa, previo paso por clarificadores y
enfriadores a un tanque de almacenamiento. Suele haber en algunas plantas un
tanque intermedio con capacidad hasta el doble del tanque de balanza, de manera
que el vaciado de los camiones, no haga del tanque de balanza un “cuello de
botella” para la alimentación de los enfriadores.
Estos tanques son en la mayoría de los casos de acero inoxidable, y cuentan con
agitadores; esto es importante para uniformizar la leche contenida en ellos, pues de
ellos se sacan muestras para análisis que deben ser representativos.
De lo dicho surgen criterios distintos para el pago de la leche, dado que hacerlo por
su volumen es inapropiado. Se paga la leche por su calidad, y es por eso que no hay
un criterio unido ya que en la calidad de la leche intervienen factores de sanidad, de
composición y de higiene que son variables no solo en un país, sino en las distintas
zonas lecheras de una misma región.
Se descarta que la leche que llega a las usinas lacteas debe ser sana (esto es: libre de
tuberculosis y brucelosis), por lo cual los factores de calidad que sirven para una
valorización y pago de la leche serán los de composición y de higiene. Para los
primeros se tiene en cuenta que los componentes mas importantes de la leche desde
el punto de vista industrial y nutricional son las proteínas, la grasa y la lactosa. El
valor relativo de cada uno de estos componentes dependerá de los fines que tendrá
la leche. Así, para la producción de leche de consumo directo, leche concentrada y
leche en polvo, interesa que la leche sea rica en sólidos totales. Si el destino de la
leche es la elaboración de quesos, interesa que sea rica en grasas y caseina. SI se
quiere fabricar manteca y crema, es importante el contenido de grasa, y finalmente
si se quiere la elaboración de ácido láctico, lactosa o esteres lácticos conviene que la
leche sea rica en lactosa.
PAGO DE LA LECHE
Según lo visto en párrafos anteriores los métodos de clasificación y pago pueden ser
muchos. Sintéticamente se tiene:
A. A. Para la clasificación y pago por composición se pueden usar los
índices o porcentajes de:
1. 1. Grasa
2. 2. Proteínas
3. 3. Grasas y proteínas
4. 4. Grasas y Caseina
5. 5. Grasas y sólidos sin grasa
6. 6. Sólidos totales
Adoptado ya uno o mas de estos contenidos, para el pago se pueden aplicar
las siguientes modalidades:
a) a) Estableciendo una escala con 4 o mas grupos de tipo
de composición a los que se atribuyen precios por unidad de
medida.
b) b) Estableciendo una escala progresiva de precios
correspondientes a cada índice de composición.
c) c) Calculando el valor de la leche a partir de los precios
de los productos fabricados, relacionando su composición y
rendimiento.
d) d) Estableciendo una valorización fija para determinada
calidad higiénica y una composición con contenido de grasa
considerada como predominante en la zona y estableciendo
premios y castigos o deducciones para las desviaciones
positivas o negativas.
B. B. Para la clasificación y pago por calidad higiénica se pueden usar los
siguientes índices:
1. 1. Contenido microbiano: recuento de placas o conteo directo.
2. 2. Índice coli - bacilar
3. 3. Ensayo de ebullición
4. 4. Lactofiltración
5. 5. Acidez
6. 6. Prueba orgonoleptica: olor y sabor
7. 7. Métodos colorimetricos.
TRATAMIENTOS DE LA LECHE
Después de recibida la leche en la planta industrial, es sometida a una serie de
tratamientos que dependerán del destino final de la misma. Estos tratamientos son:
1º) 1º) Enfriamiento
2º) 2º) Higienización
3º) 3º) Homogeneización
4º) 4º) Tratamiento térmico (Pasteurización)
1º) ENFRIAMIENTO
La leche, luego de su recepción es enfriada a temperaturas de alrededor de 4ºC y
almacenada a esta temperatura. Este enfriamiento se realiza en un intercambiador de
color de placas (este equipo se describió en el tema de pasteurización), utilizándose
agua helada como fluido enfriador. Antes se usaba un enfriador de superficie
(todavía se lo utiliza en algunas plantas).
La leche circula por la superficie de la cortina y forma una película que es enfriada
por el agua que circula por el interior de la cortina. En este tipo de enfriador, la
leche esta en contacto con el medio ambiente, lo cual supone la posibilidad de
contaminarse.
2º) HIGIENIZACIÓN
La leche cruda puede contener diversas partículas adquiridas en su manipuleo,
desde el ordeño, lo cual obliga a eliminar esas impurezas. Para tal fin se hace una
filtración y/o una clarificación.
3º) HOMOGENEIZACIÓN
Este tratamiento es aplicado a la leche a los efectos de reducir el tamaño de los
glóbulos de grasa y así evitar que estos asciendan a la superficie.
La operación consiste en enviar la leche a alta presión, cerca de 200 kg/cm2, a través
de un conducto que esta parcialmente obstruido en su extremo de salida por un
tapón cónico de acero, la leche choca violentamente con lo cual se fracciona el
glóbulo de grasa a dimensiones entre 1 µ y 2 µ. La presión del tapón de acero se
puede regular con un resorte. La salida de la leche se efectúa por la abertura que
deja el tapón y en esta zona se produce un rápido descenso de la presión que
también produce un “cracking” del glóbulo.
El objeto de este tratamiento es, en primer lugar, destruir todos los microorganismos
que puedan ser causa de enfermedades (patógenos) y en segundo término, disminuir
el numero de aquellos agentes microbianos que puedan afectar la calidad de la leche
y sus productos derivados.
El tratamiento térmico afecta esta línea de crema y la leche queda con apariencia de
contener menos grasa, pero lo que en realidad ocurre es un cambio en la
aglomeración de los glóbulos de grasa (se piensa que se debe a que las proteínas
asociadas al glóbulo pierden su estabilidad y se desnaturalizan), la cual hace que
crezca la despersión de los mismos.
Hasta los 60ºC, el efecto no se produce pero si cuando se calienta a temperaturas
superiores por espacio de 30 minutos.
2) Cambios en la lactosa:
La lactosa es estable al calor, si este se aplica en forma moderada, pues si se
calienta, por ejemplo, a mas de 100ºC y por un tiempo relativamente prolongado,
sufre dos reacciones características: la reacción de caramelización, que provoca la
formación de ácidos como el fórmico, el láctico, el propionico, etc. y de otros
compuestos como el hidroximetil furfural, el furfuroldehido, etc.
PROCESO DE PASTEURIZACIÓN
Para destruir los microorganismos de la leche es necesario someterlos a tratamientos
térmicos ya se vio que la temperatura puede ocacionar transformaciones no
deseables en la leche, que provocan alteraciones de sabor, rendimiento, y calidad
principalmente.
Por otra parte, usando la cortina de enfriamiento la leche forma una película sobre la
superficie de la cortina y el enfriamiento es mas rápido, pero, por quedar la leche en
contacto con el ambiente, es presa de la contaminación.
*
El método de pasteurización lenta es llamado también LTLT y Low Temperature, Long Time.
retención, en donde el tiempo que la leche es retenida es de 15 a 20 segundos. A la
salida de esta zona de retención, la leche pasa por una válvula de desviación; en esta
válvula, si la leche no alcanza la temperatura de 72 - 73ºC, automáticamente la hace
regresar al tanque regulador o de alimentación para ser luego reprocesada; pero si la
leche alcanza la temperatura de 72 - 73ºC, pasa entonces a la zona de regeneración o
precalentamiento, donde es enfriada por la leche cruda hasta los 18ºC. De aquí la
leche pasa a la sección de enfriamiento en donde se distinguen dos zonas: una por
donde se hace circular agua fría y la otra en donde circula agua helada, para
terminar de esta manera el recorrido de la leche, saliendo del intercambiador a la
temperatura de 4ºC generalmente.
En el esquema siguiente se
muestra el recorrido de la
leche por el intercambiador:
El intercambiador de calor,
como ya se menciono es el de
placas, utilizado por su alta
velocidad de transferencia y
su facilidad de limpieza. Son
construidos en acero
inoxidable; las placas tienen
generalmente un espesor
aproximado de 0.05 a 0.125
pulgadas; están aisladas
mediante juntas de goma que
forman una camisa de entre
0.05 y 0.3 pulgadas entre cada par de placas; estas ultimas se ordenan en secciones:
precalentamiento, calentamiento y enfriamiento. Cada sección aislada se ordena de
tal forma que los líquidos
fluyen por una o mas placas en
paralelo. En la figura siguiente
se muestra la disposición de
las placas y circulación de los
fluidos. Las placas tienen
nervaduras o estrías que
provocan turbulencia y
aumentan la superficie de
intercambio.
t
r
a
t
a
m
i
e
n
t
o
t
é
r
mico que se hace a temperaturas inferiores al del punto de ebullición del agua son
considerados como métodos de “pasteurización”. En el mercado se ofrecen leches
que han sido tratados a temperaturas superiores al punto de ebullición del agua: son
las leches ultrapasteurizadas y las leches esterilizados.
El proceso mas común para obtener estos productos es por inyección directo de
vapor purificado, con la cual s eleva la temperatura; la leche pasa inmediatamente a
una cámara de vacío, en donde ocurre una expansión del líquido con la siguiente
separación del vapor.
Pasteurización de
la leche destinada
a crema
Para la elaboración de
crema la leche puede
pasteurizarse primero a
95ºC durante 15 o 20
segundos, luego
enfriarse a 60 - 65ºC,
descremarse, y
pasteurizarse por
separado a la crema a
95ºC durante 15 o 20
segundos, para luego ser enfriada a 21ºC o a 7 u 8ºC.
Proceso de elaboración:
El diagrama de flujo para la elaboración de los dos tipos de leches condensadas mas
comunes es el siguiente:
LECHE
α
Clarificación
Enfriamiento Estandarización y
precalentamiento
(de grasa respecto
a los solidos β
Adición de
β Homogeneización Evaporación
azucar
Re-estandarización
(de sólidos totales)
Enfriamiento:
Es similar al enfriamiento que ya se señalo cuando se trató el tema de tratamiento de
la leche.
Estandarización:
Para fines de fabricación, se consideran las proporciones de materia grasa respecto a
la de sólidos no grasos; estos últimos fluctúan entre 17 y 22%. Por ejemplo, si se
desea elaborar un producto de 7% de grasa y 17% de sólidos no grasos la
proporción seria 7/17 o sea 1/2.43, por lo que es conveniente conservar desde el
principio esta relación mediante una Estandarización de la materia grasa respecto a
los sólidos no grasos.
*
Hay otros tipos o variantes de conservación (por ejemplo, congelarla con o sin esterilización) pero estos
son los mas comunes.
Clarificación y precalentamiento:
El objeto de la clarificación es eliminar las impurezas que pueda contener la leche
(partículas extrañas), y como ya se menciono, esta operación se efectúa por
centrifugación; esta centrifugación es mucho mas eficiente si se realiza con la leche
caliente. Por eso se aprovecha el precalentamiento que se le da a la leche y que
ayuda además, a darle mas estabilidad a la coagulación en su posterior
esterilización. Las temperaturas mas frecuentes utilizadas en este precalentamiento
son de 95ºC durante 15 minutos o bien 120ºC durante 5 minutos, dependiendo de las
características químicas de la leche.
Evaporación:
Luego del calentamiento descripto se procede a la evaporación, a fin
de llevar a la leche a la concentración de sólidos totales que se desea.
Esta concentración consiste en una evaporación al vacío del agua (o
parte de ella) que contiene la leche.
Cálculo de la densidad:
Antes de realizarla, cabe señalar que la composición final de la leche concentrada
esterilizada es variable, según las normas que se establezcan en su lugar (país) de
elaboración; en términos mas generales esta composición es la siguiente:
Materia grasa: 7-9%
Proteínas: 6 - 6.5%
Lactosa: 9.4 - 9.6%
Minerales: 1.4 - 1.6%
Agua: 73 - 75%
La densidad puede ser calculada considerando la relación de grasa y sustancias
sólidas no grasas que se fijo en la Estandarización, por ejemplo, si se eligió la
relación 7% de sólidos grasos, 17% sólidos no grasos y siendo sus densidades de
0.93 gs/cm2 para los sólidos G y 1.608 g/cm3 para sólidos no grasos, la densidad
será a una temperatura de 15ºC:
100
d= = 1,0637
7% M . G. 17% SNG 76% agua
+ +
0,93 1,608 1
Esta densidad debe corregirse pues da temperatura con que sale le leche concentrada
del evaporador es alrededor de 50ºC; esto se hace considerando que la variación de
densidad con la temperatura es alrededor de 0,0001 g/cm3 por ºC; por lo tanto, si se
tiene los 50ºC considerados se tendrán:
50ºC - 15ºC = 35ºC ; 35ºC x 0,0001 g/cm3/ ºC = 0,0035
Homogeneización:
Luego de la concentración, la leche concentrada es pasada a través del
homogenizador a los efectos de reducir el tamaño de los glóbulos de grasa. Esta
homogeneización se hace a presiones de 150 kg/cm2 aproximadamente.
Enfriamiento:
Por los métodos ya vistos, la leche concentrada es enfriada a 8ºC y almacenada.
Junto con este agua se agregan agentes estabilizantes, agregados para darle
estabilidad a la leche sometida al calor; para este fin se utiliza como agente
estabilizador fosfato de sodio (PO4HNa2) en cantidades que son entre 0,04 y 0,07%.
Envasado:
Se hace luego utilizándose generalmente envases de latas.
Esterilización:
Este es el proceso fundamental para la conservación de este tipo de leche
concentrada. Por lo general, se calienta a 100ºC en 15 minutos, y luego en igual
periodo se llega a los 115ºC, para mantenerse a esta temperatura otros 15 minutos.
Enseguida se enfría lentamente a 100ºC (en 15 minutos) y finalmente hasta 25ºC en
igual periodo de tiempo.
Para leche concentrada azucarada:
La composición de este tipo de leche es también variable pues es reglamentada. Por
lo general tienen la siguiente composición aproximada:
Materia grasa: 8 - 9%
Sólidos no grasos: 20 - 22% (Proteína: 7 - 8%
Lactosa: 10-11%
Minerales: 1,5-1,8%)
Azúcar: 45%
Agua: 25,5%
Estandarización:
En el caso de la elaboración de este tipo de leche concentrada, además de ajustar la
preparación de sólidos no grasos con la materia grasa, esta sirve también como base
para determinar la cantidad de azúcar. Se supone una Formulación de 20% de
sólidos no grasos, 44% de azúcar y 8% de materia grasa, la relación de aquellos con
esta ultima es:
20/8 = 2.5 kg. de sólidos no grasos por kg. de materia grasa
44/8 = 5.5 kg. de azúcar por kg. de materia grasa
La cantidad necesaria de sólidos no grasos sería igual a 350 x 2.5 = 875 kg.,
teniéndose entonces un déficit de 75 kg., que se agregan como leche descremada en
polvo. En cuanto al azúcar necesaria sería: 350 x 5,5 = 1925 kg.
Adición de azúcar:
El mayor efecto conservador del azúcar se tiene si esta se encuentra en una
proporción del 62.5% en solución. Si se supone una Formulación de 28% sólidos
totales, 45% de azúcar y 27% de agua, se verifica esta proporción pues
45
x100 = 62,5%
45 + 27
La adición de azúcar se realiza cuando se lleva a cabo la concentración; para eso se
disuelve en agua hirviente.
Para determinar el final del procedimiento de concentración se calcula la densidad
final de esta mediante la expresión:
100
% MG % SNG % azuc. (a 15ºC)
+ + + % H2 O
0.93 1608
. 1598
.
También aquí deberá corregirse por efecto de la temperatura ya que el concentrado
se halla a 50C. Para la corrección se toma 0.0006 g/cm3 por grado de temperatura.
Enfriamiento:
Se sabe que la lactosa es poco soluble(15 g en 100 ml de agua). Cuando la cantidad
de lactosa supera esta proporción empieza a cristalizar y, si se deja enfriar
lentamente el concentrado se induce una formación de cristales grandes, los cuales
le dan a la leche concentrada un aspecto arenoso. Para evitar la formación de
cristales grandes se combinan dos procedimientos: primero enfriar el producto
rápidamente a una temperatura de 30ºC y segundo inducir la cristalización de la
lactosa por medio de núcleos de cristalización, utilizándose para esta lactosa en
polvo agregada en una proporción de 35g de lactosa disuelta en agua por cada 100
kg. de concentrado.
También para buscar el mismo efecto se utiliza la enzima lactosa, que produce el
desdoblamiento de la lactosa a glucosa.
Esquema de elaboración:
El que sigue, es un diagrama del proceso de elaboración. Se parte de leche fluida
que tenga una acidez de 0.15 a 0.16%.
LECHE
Enfriamiento:
El enfriamiento de la leche se hace en forma similar a los ya vistos en otros
procesos; deberá enfriarse a menos de 5ºC.
Estandarización:
Se hace una Estandarización de la grasa en la leche fluida para obtener una leche en
polvo con el porcentaje de grasa deseada.
Además de esto, se agrega citrato de sodio hasta tener un porcentaje de 0.15%. Este
citrato se adiciona como estabilizador, a efectos de no afectar o asegurar la
solubilidad de la leche en polvo.
Si bien, a mas baja temperatura se tiene una mas alta solubilidad de la leche en
polvo, se hace a temperaturas elevadas para mejorar las condiciones bacteriológicas
y destruye enzimas; además aumenta la propiedad de conservación ya que la alta
temperatura libera compuestos de sulfhidrilo que actuando de antioxidante, triplica
la capacidad de conservación.
Concentración:
La concentración de la leche se hace en evaporadores iguales a los vistos en leches
condensadas, las condiciones de temperatura son 45 - 50ºC y con vacío. Esta
concentración debe llevar a la leche a una concentración del 48% para el proceso de
leche entera y alrededor del 45% si se procesa leche descremada, con densidades
variables según la composición de materia grasa que tenga la leche fluida.
Deshidratación:
Previa a la entrada al secador, la leche que sale de la etapa de concentración es
llevada a una temperatura de alrededor de 70ºC en forma suave, para evitar la
coagulación. Se utiliza para la deshidratación un secador “spray”.
La evaporación del agua de leche baja la temperatura lo suficiente para proteger los
pequeños gránulos de polvo.
Envasado:
Se hace en latas o recipientes de cartón tratados, especialmente para resistir el paso
de la humedad. Es de uso casi general, una cámara de envasado e atmósfera de gas
inerte (se usa nitrógeno en un vacío de 2 - 3 mm.); aunque aún se envasa en
atmósfera abierta, pero será distinta la capacidad de conservación.
Un excesivo precalentamiento reduce esta solubilidad por cambios que sufren las
proteínas.
Figura Nº 3- Secador
“spray” vertical de co-
rrientes paralelas
Elaboración de crema:
Crema es el producto obtenido por la separación de la grasa de la leche.
Puede haber distintas clases de cremas según sus contenidos de grasa, sólidos no
grasos y acidez; las cremas de consumo tienen alrededor de 30% de grasa, 7.5% de
sólidos no grasos, una acidez no mayor de 1%.
(Hay también cremas ácidas, con una acidez entre 2 y 5% de ácido láctico, y cremas
ligeras o medios crema, que tienen menos porcentaje de grasa.
Separación de la grasa de la leche:
Como ya se mencionó, la crema se obtiene separando la grasa de la leche; esta
ultima se encuentra en forma de glóbulos y pueden separarse pues no están disueltos
en el plasma o lactosuero y, además, porque son menos densos que la fase acuosa.
v =
d
2r2. δ 1 − δ g g i
stockes: 02
viendo v: velocidad de desnatado
r: radio del glóbulo
δl : densidad de leche desnatado
δg : densidad de la grasa
η: viscosidad de leche descremada
ω: velocidad en r.p.m.
L=D+C (1)
L: cantidad de leche entera.
D: cantidad de leche descremada.
C: cantidad de crema.
En (2) se hace:
GD D GC C
+ =1
GL L GL L
G C .C
RG =
y se define: (3) G L L : rendimiento de grasa en la crema.
G D .D
rG =
G L L : rendimiento de grasa en la leche
descremada.
GLL − G D.D
RG =
GLL . (4)
De (1) Y (4)
G L − GD ( L − C ) G L L − GD L + G D C G L − GD G D C
RG = L = = +
GL L GL L GL GL L
GL − GD
RG =
GL
L = D+C
Para hallar el rendimiento de crema se considera (1):
D C ∴
+ =1
L L
C
RC =
y se define: L (rendimiento de crema)
D
RD =
L (rendimiento de leche descremada)
Se considera:
C
RC =
L (5)
G LL − G DD
C=
De la ecuación (2): GC
GLL − GDD
RC =
En (5) : GCL (6)
G L L − G D ( L − C)
RC =
En (6) : GCL
GL − GD GD.C G D .C
RC = +
∴ GC G L L . Por ser G C L muy pequeño, se desprecia,
GL − GD
RC =
quedando: GC
Balance de grasa:
GAA + GB + B = GC . C (2)
GA : grasa de A
GB : grasa de B
GC : grasa de C
Con (1) y (2), se tiene un sistema de ecuaciones con los cuales es posible hallar la
cantidad de agua o leche descremada a agregar.
GC
GB
B = (GA-GC)
C= A + B
A + B = C
Resolvemos este sistema
G A + G B = C
20 + B = C
0,45.20 + 0,001.B = 0,15.C
GA A = GC - GB 45 14,9
GC 15
GB B = GA - GC 0,1 30,0
C=A+B 44,9
Es decir: si se mezcla 14,9 kg. de crema al 45% de grasa con 30 kg. de leche
descremada al 0,10% de grasa se obtiene 44,9 kg. de crema al 15% de grasa.
y 14,9 → 44,9
20 → x = 20 . 44,9 = 60,26 kg. = C
14,9
Cuanto mayor sea la materia grasa, menos suero contendrá y, por tanto, menor será
la acidez de la crema; y viceversa, a menor contenido graso, mayor cantidad de
suero y por ende, mayor acidez.
El exceso de acidez en una crema, la hace muy espesa y pueden coagular durante la
pasteurización; por otra parte, en las cremas muy ácidas se dificulta la actividad de
los fermentos lácticos en el proceso de elaboración de manteca.
1. Uso de neutralizantes.
Los neutralizantes usados mas comúnmente son los siguientes: (también se indica
entre paréntesis la cantidad de gramos necesario para neutralizar 1 mol, 90 gs. de
ácido láctico:
• • CaO (28 gs.)
• • (OH)2Ca (37 gs.)
• • CO3Ca (50 gs.)
• • MgO (20 gs.)
• • CO3 Na2 (53 gs.)
• • CO3 HNa (84 gs.)
Esto es:
• • Oxido de calcio
• • Hidróxido de calcio
• • Carbonato de calcio
• • Óxido de magnesio
• • Carbonato de sodio
• • Bicarbonato de sodio
Cuando se utilizan sustancias de calcio o de magnesio, hay que considerar que parte
de estos se une a las caseinas, por lo que debe agregarse un excedente de 20 a 25%.
D = An N - Ad N (1 - Gn)
D. E
C=
De aquí se calcula la cantidad de neutralizante a utilizar: 90 , donde E :
cantidad de neutralizante para un mol de ácido láctico (90 gs.).
Ejemplo:
Se tienen 1000 kg. de nata con 35% de grasa y una acidez de 0,6%. Se quiere
reducir esta acidez a 0,2% en la fase no grasa. Que cantidad de carbonato de sodio
hay que agregar?
Esto es, hay que neutralizar 4,7kg. de ácido láctico. La cantidad de neutralizante
será:
D. E 4,7 Kg.53Kg
C= = = 2,76Kg. de CO 3 Na 2 a
90 90Kg
2. Lavado de la crema.
Este es el otro método para neutralizar cremas y consiste en diluir la crema en agua
y pasar luego por la descremadora. Esto puede hacerse una o dos veces,
eliminándose con el agua de lavado el ácido láctico.
MADURACIÓN DE LA MANTECA
El proceso de maduración tiene el objeto de acondicionar la nata para un buen
batido, y a la vez proporcionar aroma, sabor y textura a la manteca que se ha de
elaborar.
O O
La formación del diacetilo se favorece si las temperaturas son bajas, son solubles en
agua por lo que el 80 o 90% del mismo se pierde en el lavado posterior. Las cremas
maduradas pueden tener de 3 a 4 mg/Kg. de diacetilo, mientras que la manteca ya
elaborada sólo contienen de 0,5 a 1,5 mg/Kg., cantidad suficiente para dar buen
aroma.
Generalmente, las cremas inoculan con 3 a 5% de inoculo; estos inoculos tienen una
acidez entre 0,75 y 0,90%.
La baja
temperatura en que
se produce la
maduración, tiene
también la ventaja
de formar cristales
pequeños de grasa,
lo que dará una
mejor textura a la
manteca.
BATIDO DE LA
CREMA
La crema ya madurada, se pasa a una batidora en la cual la nata que es una emulsión
de grasa en agua, se transforma en manteca que es una “emulsión” de agua en grasa.
El mecanismo de formación es el siguiente: al agitarse la crema, se induce la
formación de espuma lo cual ocasiona la aglomeración de los glóbulos de grasa; por
otra parte la baja temperatura, cristaliza la mayor parte de los trigleceridos de bajo
punto de fusión por lo que se contrae el contenido de los glóbulos de grasa
rompiéndose sus membranas protectoras; de esta forma se liberan los trigliceridas
de alto peso molecular que contienen ácidos grasos no saturados; se liberan como
grasa liquida actuando como cementante entre los glóbulos de grasa, por la cual la
espuma desaparece y aparecen los granos de manteca.
Velocidad:
A mayor velocidad es mejor la operación. La velocidad de rotación oscila entre 20 y
30 vueltas por minuto, según la capacidad de la batidora.
Salado de la manteca:
El salado se hace para sazonar la manteca, darle un sabor especial intensificar su
color y aumentar el tiempo de conservación. Puede hacerse de distinta manera:
a) a) Salado en seco: La sal en grano se desparrama por la masa de la
manteca o se introduce en surcos, se deja reposar, luego se hace el amasado.
b) b) Salado en húmedo: La sal se esparce en surcos, se humedecen y luego
se amasa.
c) c) Salado en salmuera: Se prepara una salmuera al 26% (saturada) y se
agrega a la masa de manteca; luego se amasa.
M1 : Manteca a normalizar.
M2 : Manteca ya normalizada.
800 x 2,5
A= = 23,8kg.
84
En la otra figura, se puede ver una batidora tipo, indicándose las partes principales
que la constituyen.
Batidoras mas comunes: a) Forma cilíndrica o de tonel. b)
Forma biconica. c) Forma cónica elíptica. d) Forma de
octaedro. e) Forma cúbica. f) Forma de peonza.
ELABORACIÓN DE QUESO
El queso puede ser definido como el producto resultante de la concentración de una
parte de la materia seca de la leche, por medio de una coagulación.
Algunos ejemplos de tipos de quesos son: quesos muy duros (para rallar):
Parmesano, Grano, Sbrinz.
Quesos de posta hilada: Mozarella, Caciocavallo.
Quesos de pasta dura: Cheddar, Edam, Sardo, Reggiano, Gruyere, Provolone.
Quesos de pasta semidura: Fontina, Gargonzola, Gouda, Port Salut.
Quesos de pasta semidura con hongos: Roquefort, Stilton.
Quesos de pasta blanda: Camembert (con hongos en la superficie), Brie.
Quesos de pasta blanda no madurados (frescos): Cottage, Petit Suisse, Ricotta,
Crema.
Además, están los quesos fundidos, que se obtienen por fusión de otros tipos de
quesos; esto es, calentando quesos descortezados, molidos y mezclados, agregando
agua, sales, colorantes, condimentos. Los quesos fundidos pueden ser para cortar o
para untar. El primero tiene 44% de humedad, mientras que el segundo contiene
entre 50 y 62% de humedad.
Por otra parte, la pasteurización aumenta la cantidad de grasa que queda retenida en
el queso.
2) Maduración de la leche.
La maduración de la leche consiste en el desarrollo de microorganismos lácticos, es
decir que sintetizan ácido láctico a partir de la lactosa. Esta fermentación láctica
debe interrumpirse en el momento adecuado antes que la leche coagule.
Para hacer quesos blandos y semiblandos se aconseja usar como base el Strep. lactis
y como cepas complementarios, Strept. diacetilactis y Leuconostoc citrovarum. Para
quesos duros, se usa la misma base que para los blandos, utilizándose como
complemento cepas de Lactobacillus helveticus. En algunos quesos duros se
agregan, además de los anteriores bacterias que producen ácido propionico (como
en el gruyere).
3) Coloración de quesos.
Se suele agregar colorantes en quesos que tienen un color dorado o amarillo
anaranjado. Entre dichos colorantes están el annato (extraído de la semilla de
achiotte) agregados en una preparación de 2 a 8 ml/100 l.; y también es usado el
azafrán, utilizándose 1g./1000 l. de leche.
4) Coagulación de la leche.
La coagulación o cuajado de la leche puede hacerse de dos maneras:
1. 1. Coagulación ácida
2. 2. Coagulación enzimatica.
1) Coagulación ácida:
Es la coagulación que se realiza por agregado directo de una sustancia ácida.
El ácido actúa sobre los micelos (partículas que se hallan en suspensión coloidal y
formados, como se recordará, por las caseinos en forma de fosfocaseinatos de
calcio).
Este gel láctico no experimenta sineresis (se llama así a la contracción de un gel)
por lo que para que pierda agua es necesario una ligera agitación, lo que le da una
cierta consistencia; la textura de la cuajada no es homogénea, siendo un poco abierta
y pegajosa.
Por el contrario, cuando mayor es la acidez la coagulación se hace mas rápida por
acción del cuajo, siendo mas consistente la cuajada, pero esta queda mas
desmineralizada y el queso quedará menos plástico; el desuerado también es rápido.
4) Influencia de la cantidad de cuajo
La cantidad de cuajo, por el hecho de ser una enzima, depende de su concentración;
cuanto mayor sea esta, menos será el tiempo de coagulación. Esto es así, entre 2 y
20 partes de cuajo / 10000 de leche, que son las cantidades que se manejan en la
elaboración de quesos.
La cantidad del cuajo se mide comúnmente con la llamada “fuerza del cuajo”, que
es la cantidad de leche (en gramos o ml) a 35ºC que 1 g o 1 ml de cuajo coagula en
40 minutos. Para conocer la fuerza de un cuajo para una determinada leche (pues
depende de la naturaleza de esta) se procede así: se calientan 500 ml de leche fresca
a 35ºC y se le agrega 1 ml de cuajo (diluido en 10 de agua); el tiempo necesario para
obtener una cuajada firme, mide la fuerza del cuajo aplicando la siguiente
expresión:
Un cuajo con una fuerza 1/10000, significa que 1 ml de cuajo, coagula 10 l de leche
a 35ºC en 40 minutos.
Ejemplo: calcular la cantidad de cuajo con una fuerza de 1/10000 que se necesita
para coagular 6000 l de leche a 35ºC en 30 minutos.
6000000x2400
F= = 8000000
1800
8000000x1
= 800ml
Por lo tanto, si el cuajo tiene una fuerza de 1/10000, será: 10000 de
cuajo para coagular 6000 l de leche en 30 minutos.
La dosis de cuajo comercial requerido depende del tipo de cuajada que se desee. Así
por ejemplo al queso gruyere se le agrega 15 a 30 ml de cuajo (1/1000) por cada 100
l de leche y coagulan de 30 a 60 minutos. Para quesos semiduros y blandos como el
Camembert se usan 15 a 25 ml de cuajo (1/10000) por cada 100 l de leche.
5) Influencia de la temperatura
La temperatura optima de actividad del cuajo es de 40 a 41ºC, pero no actúa a
menos de 10ºC ni a mas de 68ºC.
Por lo general, los quesos blandos requieren una temperatura de coagulación mas
baja que los duros.
6) Influencia del contenido de calcio
La presencia de calcio, como se sabe, interviene en la estructura de la cuajada, lo
cual hace que mejora el desuerado, facilita la retención de las grasas y otros sólidos.
Como es posible que se pierda en la pasteurización parte del calcio libre (ionico), se
agrega sales de calcio (especialmente cloruro de calcio o fosfato monocalcico) para
compensar en un porcentaje de 10 a 30 g. por cada 100 l. de leche.
7) Tiempo de coagulación
En condiciones normales de trabajo, los primeros signos de la coagulación se
perciben a los 5 u 8 minutos después de agregar el cuajo. El tiempo normal de
coagulación para los quesos semi-duros y duros varia entre 25 y 45 minutos,
mientras que para los quesos blandos varia 1 hora y 2 ½ horas.
5) Trabajo de la cuajada:
Una vez dada por finalizada la coagulación se trabaja la cuajada, este trabajo
consiste en las siguientes operaciones:
a) a) Cortado de la cuajada.
b) b) Desuerado de la cuajada.
c) c) Agitación de los granos.
d) d) Lavado de los granos.
e) e) Chedarización (para algunos tipos de quesos).
a) Cortado de la cuajada.
Tiene por objeto aumentar la superficie de exudación y favorecer la salida del suero.
Esta operación se realiza con cuchillos o espadas de distintos formas. Este troceado
tiene un limite, pues si es muy interno las partículas de coagulo quedan muy finas y
retienen grandes cantidades de suero durante el prensado.
Para darle al queso las características deseadas hay que favorecer y controlar la
salida de humedad o suero de la cuajada en las condiciones propios de cada tipo de
queso; esto significa que el fraccionamiento dependerá del tipo de queso a fabricar.
Las dimensiones del grano puede variar entre 3 mm. y 2,5 cm.; este tamaño tiene
mucha importancia en la velocidad de salida del suero. Los granos grandes retienen
mas humedad, por lo que conservan mas lactosa y por lo tanto son mas ácidos. Debe
cuidarse su uniformidad del tamaño de los granos, pues de lo contrario el grueso no
tendrá textura uniforme, con distribución desigual de humedad y acidez.
Por otra parte, los granos retienen mas grasa que los granos pequeños.
Para las cuajadas de leches poco maduradas el grano debe ser grande, mientras que
si las leches son muy maduradas, el tamaño será menor.
En general, para quesos blandos, el corte o trazado de los quesos será en granos
grandes, mientras que para quesos semiduros y duros el grano deberá ser pequeño.
b) Desuerado de la cuajada
El desuerado se realiza para crear las condiciones en el sustrato necesario para el
desarrollo de los microorganismos y para la actividad enzimatica durante la
maduración de los quesos.
6) Noldeado y prensado.
El moldeado tiene por prioridad lograr que los granos de cuajada se adhieran y
formen piezas grandes. Existen varias formas y tamaños de los moldes. Los quesos
que poseen una superficie relativa alta (relación entre la superficie total y volumen o
masa) se salan mas rápido y secan antes, tales como el Cammembert, el Roquefort
en el que el proceso de maduración es de afuera hacia adentro, y en general esto
ocurre para quesos blandos. Por el contrario, los quesos duros y semiduros deben
tener superficie relativamente baja. Por eso los quesos blandos son pequeños (de
125 gs. a 2 ó 3 kg.), a diferencia de los duros que son grandes (mas de 2 kg.). Ver
fig. de moldes.
El moldeo debe
hacerse a
temperatura
templada para los
quesos elaborados
con leche
pasteurizada
frescas o poco
maduradas. Por el contrario, para las cuajadas de leches muy maduradas, el moldeo
se hace a baja temperatura 10 - 12ºC.
En cuanto al
prensado tiene por
objeto endurecer la
masa de cuajada,
eliminar el suero
sobrante. Puede
hacerse por la
presión que ejerce su propia masa o bien aplicando fuerza externa.
El autoprensado se usa para los que tienen alto contenido de agua, como los blandos
y los semiduros; consiste en ir dando vuelta los quesos a intervalos de 15 a 30
minutos al principio y luego entre 1 o 2 horas. Este proceso tarda de 3 a 24 hs.
1. 1. Vola
según el tipo de queso. 2. 2. Plac
3. 3. Plac
4. 4. Plac
En cuanto al prensado por aplicación de fuerza externa se hace con prensas canal de
horizontales o verticales de palanca (ver figura). 5. 5. Pesa
6. 6. Tapa
7. 7. Cuer
La presión aplicada varia según el queso, siendo entre 4 a 40 veces el peso del
queso.
7) Salado de quesos.
El salado se realiza para:
a) a) Regular el desarrollo de microorganismos (retarda la proliferación de
agentes no deseables).
b) b) Favorece el desuerado de la cuajada.
c) c) Mejora el sabor.
por este método de salado, la sal penetra poco a poco mientras se expulsa el suero.
Se reduce el volumen del queso, y la sal no se distribuye homogéneamente, por lo
que para lograr distribución adecuada deben transcurrir hasta 90 días en algunos
quesos. Se hace a 8 - 12ºC, y la deshidratación por este método es mas intensa.
4) Salado por salmuera.
Para realizar este salado los quesos se sumergen en un recipiente de salmuera. Para
los quesos duros se utiliza una salmuera con 22 o 24% de sal y si son blandos 16 a
18% (nunca menos del 13 - 14%). La temperatura de salado optima es de 8 a 11ºC.
El tiempo que tarda la sal en penetrar varia según el tipo de queso: en los semiduros
tarda de 1 a 4 días y en los duros, 10 días o más.
8) Maduración de quesos.
La maduración de los quesos se inicia luego del prensado, durante el salado.
Así, por ejemplo, la lactosa desaparece en horas y/o en semanas, según el tipo de
queso.
La humedad baja lentamente y la acidez que sube hasta un máximo en las primeras
horas o días (según el queso) baja después pues el ácido láctico se combina poco a
poco con el calcio.
En los primeros días el queso tiene olor y sabor suaves y acidulados, pero luego se
van acentuando a medida que se forman ácidos volátiles y productos nitrogenados.
En casi todos los quesos se forma CO2 . Si se forma lentamente, se difunde por la
masa y algo sale el exterior, pero si se forma con mas intensidad se forman burbujas
que quedan atrapados en el interior formando los ojos de hoyos.
En la bodega se deben dar vuelta periódicamente a los quesos para que pierda
humedad en forma pareja.
Las perdidas de humedad deben ser controladas para una buena formación de la
corteza; justamente para optimizar esta formación los quesos se suelen lavar
periódicamente c/salmuera, o suero con cal y se suelen revestir con sustancias
semipermeables que posibiliten la “respiración” del queso, pero que retiren las
perdidas por evaporación.
Además debe cuidarse de la formación de hongos para lo cual se usan el ácido
sorbico y los sorbatos.
Las cámaras donde maduran los quesos deben controlar su humedad, que depende
de los tipos de quesos: para quesos muy blandos 90 - 95% de humedad; para quesos
semiblandos 80 - 85% y para quesos duros 70 - 80%.
Humedad: 30%
PREPARACIÓN DE LA LECHE
Normalmente, esta reglamentado el porcentaje de sólidos totales de la leche,
mínimo que debe contener y que es alrededor de 26%; por lo tanto será necesario
calcular la leche necesaria para que en el dulce de leche, los sólidos (excluido el
azúcar) tengan esa proporción:
Se sabe que la leche tiene de un 11 a 13% de sólidos totales, por lo que es fácil
calcular cuanta leche será necesario.
Esto da lo siguiente:
Si la leche tiene 11% de S.T., será necesario 2.6 kg. para alcanzar el 26% de ST.
Si la leche tiene 12% de S.T. será necesario 2.2 kg.
Si la leche tiene 13% de S.T. será necesario 2.0 kg.
ESTANDARIZACIÓN DE LA ACIDEZ
Debe contener una acidez de 0.20% expresada en ácido láctico. La acidez normal de
una leche esta, como se recordará, entre 0,15 a 0,18%; pero como hay una
condensación, la acidez subirá proporcionalmente a la concentración final.
Esto es, se necesita 159 gs. de CO3HNa para neutralizar el exceso de acidez en 100
l. de leche.
Para calcular el azúcar a agregar, suponemos 100 l. de leche con 12% de sólidos;
sabemos que en el dulce el porcentaje de azúcar debe ser 44% y el de sólidos de la
leche 26%. Por lo tanto:
MÉTODO DE FABRICACIÓN
A nivel industrial, se prepara en recipientes con “camisa” (o de doble pared para
calentar con vapor) siendo de boca ancha y paredes inclinados.
Para procesar 100 l. de leche con 12% de sólidos y 0,18% de acidez se tiene el
siguiente proceso:
Se coloca la mitad de la leche en el recipiente y se calienta; se agrega luego 20 kg.
de azúcar (el total) y el bicarbonato (162 gs.); este ultimo se agrega poco a poco
para evitar la formación de espuma.
Se deja en ebullición hasta que reduzca 1/3 del volumen inicial; se agrega luego el
resto de la leche poco a poco, se deja en abolición agregándose esencia de vainilla u
otros. Se da por finalizado la cocción cuando la densidad alcanza los 40 - 42 ºBme.
a 120ºC.
1) DENSIDAD:
Se utiliza un densimetro y es útil para establecer la posibilidad de adulteración con
agua, siendo también utilizada para determinar el descremado.
2) GRASA:
Se realiza en un butirometro, utilizándose como solución reactiva SO4H2 (ácido
sulfúrico) y alcohol amilico, se hace para la determinación de grasa, siendo
importante pues en muchas partes se paga por el contenido de este componente.
Para las pruebas grasas se pueden acumular las muestras de varios días y efectuar la
prueba una vez por semana o cada 15 días, pues se puede hacer uso de
conservadores (como cloruro de mercurio o bicarbonato de potasio por ejemplo).
3) SÓLIDOS NO GRASOS.
Se hace utilizando un horno de secado, pudiendo realizarse como ensayo
complementario en la determinación de leches aguados y descremados.
4) ENSAYOS DE CASEINAS
Pueden hacerse también ensayos de caseina y de proteínas, los cuales son mas
complejos y mas costosos.
5) PRUEBA DE LA EBULLICIÓN
Se basa en el hecho que la leche cuaja cuando llega a su punto de ebullición cuando
su acidez es superior al 0,24%.
Para hacer este ensayo se coloca 5 ml. de leche en un tubo de ensayo y a baño María
a 100ºC.
Si se observa precipitación, significa que la acidez es mayor que 24% (es decir, la
leche se “corta” por exceso de acidez).
6) ENSAYO DE CONSERVACIÓN
Se hace utilizando la prueba de ebullición vista anteriormente.
Se coloca la leche a 18ºC y se determina el tiempo que pasa hasta que cuaje por la
prueba de ebullición la cual se le va haciendo periódicamente.
7) PRUEBA DE ACIDEZ
Se hace por titulación de la leche con hidroxido de sodio, usándose como indicador
solución de fenolftaleina en alcohol y con pH 6 y 7. Hay distintas formas de hacer
las titulaciones, variando la solución normalizada de NaOH. La cantidad de leche;
así se tienen resultados distintos según sea los métodos o maneras de titular (por
ejemplo grados Dormic, grados Soxhlet Hemkel, grados Thorner, etc.)
Es una prueba muy rápida pero no tan precisa, pues induce a errores si la leche tiene
alto contenido de calcio y magnesio o fosfatos o citratos.
∗
Estos valores son promedios, pues dependen de los contenidos de los distintos ácidos grasos, prótidos, etc.