PERFORACION

La perforación, como la exploración, es

una actividad que demanda tiempo y
recursos financieros. Por eso, un equipo
de perforación sólo se instala y
comienza a perforar cuando geólogos y
geofísicos han acordado la locación más
apta para la búsqueda de hidrocarburos
en el subsuelo.

Los petroleros no fueron los primeros

en perforar pozos profundos: 2.000 años
atrás lo hacían los chinos para
encontrar salmuera, con la cual
obtenían sal. Para lograr sus propósitos
disponían de un equipo consistente en
una estructura de madera, de la cual
suspendían por cable una herramienta
cortante y pesada. La percusión
intermitente sobre el terreno iba horadando sucesivos estratos del subsuelo hasta
llegar al objetivo. Este ingenioso sistema permitió perforar hasta más de 900 metros
de profundidad, aunque demandaba años completar el trabajo.

En los primeros años de la industria petrolera se utilizaron los mismos principios, de

perforación a percusión. Aunque todavía en ciertas circunstancias y principalmente
en Estados Unidos se sigue utilizando esta técnica (muy mejorada respecto del siglo
pasado) fue universalmente reemplazada por el método de perforación rotativa.

Por lo general, cuando se trata de actividades en tierra la locación a perforar está

ubicada en algún sitio de difícil acceso, y hay que realizar importantes trabajos
preparatorios antes de instalar el equipo. Casi siempre se deben construir los caminos
de acceso, que muchas veces suponen la construcción de puentes y obras viales
especiales, desmonte de selvas, o drenaje de pantanos. En algunos casos, todo el
equipo de perforación se traslada en helicópteros de gran Porte hasta la locación
previamente preparada.

La torre o mástil de perforación conforma la parte más prominente del equipo (por lo
general de 40 metros de altura), y está integrada por cuatro grandes columnas de
acero de forma rectangular, unidas lateralmente.
En lo alto de la torre o mástil, suspendida de cables, se ubica la cabeza de inyección,
conectada con la barra de sondeo. La cabeza de inyección deja pasar un líquido (lodo
de perforación) y a la vez permite a la barra de sondeo rotar libremente en el
subsuelo. La barra de sondeo -unida en tramos de 9 metros- pasa por un buje maestro
ubicado en la mesa rotativa colocada en el piso del mástil o torre. Motores diesel o
eléctricos hacen rotar la mesa rotativa y toda la columna de perforación, en cuyo
extremo final está el trépano que perfora.

Hay muchos tipos de trépanos, algunos de ellos provistos de diamantes industriales,

pero todos operan de la misma forma que un taladro manual utilizado para perforar
madera o metal.

Para la perforación de pozos petroleros se

utilizan muchos tipos de trépano, que varían
por su conformación y contextura según el tipo
de roca que deben atravesar.

Cuando el trépano ha penetrado en el subsuelo una distancia similar a los 9 metros de

cada barra de sondeo, se detiene la operación y se añade una nueva barra. A medida
que se profundiza la perforación, el proceso se repite. Pero tarde o temprano, según la
textura y dureza de las rocas atravesadas, el trépano se desgasta, y debe ser
reemplazado. Esta operación demanda horas de trabajo, dado que toda la barra de
sondeo debe ser llevada a la superficie. Para ganar tiempo la barra de sondeo se va
retirando en tramos que incluyen tres tuberías unidas. Estas largas secciones de 27
metros se van apilando a un costado de la torre de perforación. Para comprender lo
complicado de esta maniobra, basta imaginar un trépano que llegó a los 3.000 metros
de profundidad y debe ser reemplazado. Esto significa llevar a la superficie 3
kilómetros de tuberías de acero, en tramos de 27 metros, cada uno de los cuales debe
ser desenroscado y apilado cuidadosamente sobre la torre de perforación.
Reemplazado el trépano, las cañerías vuelven a enroscarse y todo el conjunto de la
barra de sondeo desciende al fondo del pozo. Esta operación demanda varias horas.

Cuando se utiliza una herramienta para perforar una pared aquella se calienta. Por
eso, al trépano, se lo enfría con un producto químico especial, denominado "lodo de
perforación" y que circula permanentemente desde la cabeza de inyección hasta el
fondo del pozo. Llega hasta por debajo de los dientes del trépano en chorros
intermitentes, para cumplir después otra misión importante en su retorno a la
superficie y en el espacio que media entre la barra de sondeo y las paredes del pozo:
en su desplazamiento arrastra todos los fragmentos de roca despedazados por el
trépano. El geólogo de pozo estudia entonces cuidadosamente estos "cuttings' para
determinar el tipo de roca que está atravesando la perforación. El lodo -que es un
producto de altísimo costo- también contribuye evitar el derrumbe de las paredes del
pozo antes de que sean entubadas con cañerías de acero y al mismo tiempo evitar las
fugas de gas o petróleo que pueden producirse antes de que la perforación llegue a la
profundidad final establecida.

Plataforma de Perforación Submarina

Pero la perforación de un pozo

petrolero no es sólo una obra de
ingeniería de alta precisión: es un
trabajo de atención y tensión
permanentes para los hombres que
integran el equipo. Los costados del
pozo pueden estar huecos y el líquido de
inyección perderse por las cavidades; el
trépano puede quedar aprisionado por
sal. Para evitar estos riesgos
periódicamente se retira la sarta de
sondeo, y se instala en su lugar una
cañería de entubación que sostendrá las
paredes del pozo. Entre esta tubería y
las paredes del pozo se introduce una
lechada de cemento, que una vez
fraguada sostendrá definitivamente todo
el complejo. Por la cañería instalada pasa entonces la sarta de perforación, que
seguirá operando con un diámetro más pequeño. A mayor profundidad, se
introducirá un segundo tramo de entubación de diámetro inferior al primero y,
probablemente, después también un tercero que pasará por el segundo. Así, cuando el
pozo esté llegando a su profundidad final, el diámetro del trépano posiblemente no
supere los 10 centímetros, aunque la perforación se haya iniciado con un diámetro de
50. Durante todo este proceso se realizan frecuentes cambios de trépano, maniobra
que exige otra previa: el retiro de la barra de sondeo. El perforador debe además
estar atento, para evitar que la herramienta quede aprisionada en el fondo del pozo o
que la sarta se desvíe de la vertical, maniobrando permanentemente con la velocidad
de rotación del trépano y el peso de la sarta de sondeo para lograr el correcto
equilibrio de toda la operación.

Finalmente, todo el equipo de perforación que casi siempre opera a la intemperie

sometido a las inclemencias del tiempo debe estar preparado para enfrentar,
controlar y superar las consecuencias de un escape de gas, que puede resultar
devastador para el equipo y para los hombres que trabajan con él. Aunque la
industria petrolera ha desarrollado sofisticadas técnicas de seguridad para la
prevención de este tipo de accidentes, ninguna resulta de utilidad cuando las personas
a su cargo, por distracción u olvido, dejan de prestarles atención. Y en el pozo, que es
una de las obras de ingeniería de más difícil ejecución en la Tierra, casi siempre
sobran los motivos de distracción.

Finalmente, terminado el programa de perforación, es probable que no se encuentre

petróleo ni gas natural, o que el volumen de hidrocarburos comprobado no justifique
el desarrollo comercial del pozo. Todo el dinero y los esfuerzos invertidos por la
empresa habrán sido inútiles y las perforadoras volverán a intentar en otra locación.

Nuevas Tecnologías
Pozos Horizontales
Las nuevas tecnologías nos están conduciendo hacia una incrementada producción del
campo con una inversión decreciente de perforación.

Los pozos horizontales se realizan con la

intención de perforar los horizontes
productivos, en una gran extención horizontal y
no limitarse solo al espesor neto de la
formaciones que es el caso de perforaciones de
tipo convencional.

Los pozos de alcance extendido pueden alcanzar

sus blancos a mas de 8km de la ubicación del
pozo. Esta técnica les permite a los operadores
explotar el petróleo y los campos en forma
satélite de los infraestructuras de superficie. Los
campos cercanos a la costa pueden ser
desarrollados desde tierra para reducir los costos y minimizar el impacto ambiental.

Pozos Multilaterales
Los pozos multilaterales usan drenajes horizontales múltiples desde un pozo primario
para reducir el número de pozos necesarios para drenar el reservorio. Los
multilaterales requieren pocos cabezales, reduciendo el costo de las terminaciones
submarinas y las operaciones de enlace. La tecnología de pozo delgado reduce la
perforación, los costos de terminación y producción a través del uso de pozos
pequeños.
 Las secciones laterales múltiples perforadas desde un pozo
ofrecen soluciones económicas para mejorar la
recuperación. Al explotar un solo pozo, la perforación
multilateral baja los costos de la construcción del pozo y el
equipo de la superficie. Los multilaterales son ventajosos
en las aplicaciones de reentrada y en los nuevos pozos.
Pueden mejorar el drenaje de los reservorios al exponer
mucho mas de la formación al pozo. También pueden
interceptar numerosos sistemas de fractura y drenar los
reservorios múltiples.

Perforación Coiled Tubing

En algunos ambientes, la perforación coiled tubing ofrece ventajas económicas sobre
la perforación convencional a través de tubos unificados. También tiene un menor
impacto en el ambiente y mejora la seguridad en el pozo.

Las operaciones a través de tubos han probado ser

económicas al ahorrar en costos a la hora de retirar los
tubos.

Dentro de los mayores beneficios del CTD

(Coiled Tubing Drill), se encuentra la
habilidad de perforar bajo balance. La
perforación bajo balance, puede prevenir
durante la perforación la presencia de capas
de interés y evitar el daño del reservorio.
También puede incrementar el ritmo de de
penetración del trépano durante la
perforación.

Perfiles eléctricos
Cuando se perfora un pozo, y especialmente
si es de exploración, se trata de obtener la
mayor cantidad posible de información del
subsuelo. Esto se logra con la ayuda de los
perfiles eléctricos.

Estos perfiles miden las propiedades

eléctricas, acústicas y radioactivas de las
rocas. Los sensores de la resistividad usan
electrodos o bobinas, los acústicos usan
transductores sónicos y los radioactivos
emplean detectores sencibles a la
radioactividad.
Para tal fin se utilizan distintos instrumentos montados en una sonda que se baja al
pozo mediante un cable-conductor. Este cable de acero normalmente tiene 7
conductores eléctricos que sirven para alimentar eléctricamente a los equipos de pozo
y al mismo tiempo recibir en superficie los datos leídos por las diferentes sondas.

A medida que se va recogiendo el cable, la sonda va midiendo y las lecturas que son
enviadas a superficie a través del cable, se registran en cintas magnéticas, que
posteriormente serán utilizadas para la interpretación de los datos. Las unidades de
perfilaje son Laboratorios portátiles que disponen de computadoras para el registro e
interpretación de los perfiles de pozo.

De la interpretación de estos perfiles se obtienen datos de porosidad, contenido de

fluidos, y tipos de litologías. Una correcta evaluación se logra mediante la
combinación de los datos obtenidos en los distintos perfiles realizados en el pozo.

Perfil de Datos Interpretados,

correspondiente a un intervalo
de pozo. Las zonas indicadas
en rojo contienen
hidrocarburos, y serán las
zonas que se pondrán en
explotación una vez entubado
el pozo.

 
LWD – una visión más clara de las formaciones
La perforación y el perfilaje simultáneo mejora la habilidad del Operador de
perforación, para tomar decisiones efectivas en tiempo real en la crítica fase de la
perforación.

Las mediciones LWD (Logging While Drilling), revelan

la naturaleza de las formaciones de la roca perforada e
identifica la ubicación probable de los hidrocarburos.
La resistividad de formación en tiempo real, la
información sobre la litología y la porosidad adquirida
durante la perforación le permite a los geólogos evaluar
y visualizar la formación alrededor del pozo, antes que ocurra una daño a la
formación o que se provoque una invasión de lodo.

Las mediciones LWD le permiten al geólogo seleccionar los puntos para bajar el
casing y, detectar y cuantificar las zonas potenciales cuando estas son interceptadas, e
identificar los límites del fluido en tiempo real mientras se perfora. Las nuevas
mediciones de imagen y perforación (IWD) hacen posible la detección de la fractura y
la determinación del buzamiento. La perforación en tiempo real y los datos del
perfilado pueden ser integrados en las workstations con datos sísmicos en 3D.

Esta visión mas clara del pozo y su posición dentro del reservorio le brinda al
operador una fuente de información que mejora la toma de decisiones a medida que la
perforación progresa, reduciendo el riesgo en áreas que son geológicamente complejas
o bien no son muy conocidas.

Operaciones Entubación y Terminación

Una vez terminada la perforación del pozo y después de realizar una evaluación del
potencial productivo del mismo, se procederá a realizar las operaciones de
Entubación y Terminación.

La entubación consiste en bajar una cañería

(casing), hasta el fondo del pozo
(normalmente de 51/2 o 7 pulgadas de
diámetro), la que posteriormente se cementa
para generar una aislación de las diferentes
zonas permeables a lo largo del pozo. Este
proceso de cementación es realizado por
Compañías de Servicios especializadas y
consiste en colocar una lechada de cemento
en el espacio anular que hay entre la pared
del pozo y la cara externa del casing. Como
dijimos esta cementación tiene por objeto
aislar las diferentes zonas permeables
impidiendo que fluidos de zonas de alta
presión puedan circular a zonas de menor
presión o evitar la posibilidad de poner en
producción capas acuíferas.

Para asegurarnos de la buena calidad de la

cementación, es necesario realizar, una vez
fraguado el cemento (entre 18 y 24 horas
después), un perfil de Control de Cemento
(CBL-VDL), que nos permitirá evaluar las
características de aislación entre las
diferentes capas productoras del pozo.
Finalmente habrá que poner en producción el pozo, para lo cual se deberá punzar
(agujerear el casing) con cargas explosivas. Se punzarán solamente las capas que de
acuerdo con datos Geológicos y mediante la Interpretación de Perfiles a pozo abierto,
son de interés productivo.

En la figura adjunta se ha esquematizado una operación de punzamiento mediante el

disparo de un cañón de cargas huecas. Estas cargas perforan el casing, el cemento y la
pared del pozo, llegando hasta 15 a 18 pulgadas desde la pared interna del casing.

A través de estos huecos (de 12 a 36 por metro), fluye el petróleo (o gas en el caso de
capas gasíferas), hacia el pozo para ser extraído a superficie.