02 Prezentare Generala

INVESTIŢIA CARIEREI TALE
CURS DE PERFECŢONARE PROFESIONALĂ
Modulul 0
MĂSURAREA ŞI REGLAREA
PARAMETRILOR ÎN TEHNICĂ
(presiune, debit, nivel, temperatură)
PREZENTARE GENERALĂ
2007
S.C. INTRATEST S.R.L.

Bd. Octavian Goga, nr. 4, bl. M26, ap. 59, sector 3, Bucureşti Cod Postal 030982
Tel./Fax: 021.326.77.36; Email: office@intratest.ro; www.intratest.ro
Cod Unic de Înregistrare: 17218655; J40/7541/2007 ; Cont bancar: RO35INGB5504999900529017
MODUL 0 - PREZENTARE GENERALĂ 1 / 40

MĂSURAREA PARAMETRILOR INSTALAŢIILOR

TEHNOLOGICE DIN INDUSTRIA CHIMICĂ
În cele de urmează se face prezentarea informaţiilor generale necesare înţelegerii
principiilor de funcţionare şi modului de realizare constructivă pentru cele mai utilizate
aparate de măsurare şi traductoare în cadrul sistemelor de reglare (sau conducere) a
proceselor industriale.
Se vor reaminti câteva noţiuni generale referitoare la:

• Procesul de măsurare
• Importanţa măsurărilor în tehnică
• Unităţile de măsură.
a) Procesul de măsurare
A măsura înseamnă a compara o mărime necunoscută (X) cu o alta de aceeaşi

natură (x) luată drept unitate, după relaţia:
X = mx (i .1)
în care m reprezintă valoarea mărimii necunoscute (X). Această comparare este

efectuată, de regulă, de către un aparat de măsură ce are memorată unitatea de măsură, în
interior (de exemplu pe scara gradată)
Mărimea de măsurat (X) se mai numeşte şi măsurand.

Indicaţia aparatului de măsură (valoarea m) este percepută de către un operator
(uman sau automat), iar acest rezultat al măsurării este transmis mai departe pentru a fi
utilizat în practică (fig. i .1).
Schema bloc din figura i.1 sugerează că procesul de măsurare poate fi considerat ca o
interfaţă între obiectul de măsură şi domeniul de utilizare a rezultatului măsurării
(control, verificare experimentală a unei teorii etc).
Din cauza imperfecţiunii aparatului de măsurat (AM) şi a operatorului, precum şi

datorită prezenţei unor factori perturbatori (FP), rezultatul măsurării este întotdeauna
afectat de o eroare, iar nivelul acesteia defineşte calitatea de bază a unei măsurări:
precizia; cu cât eroarea este mai mică, cu atât precizia este mai bună. Rezultatul unei
măsurări nu prezintă nici o importanţă practică dacă nu se cunoaşte şi precizia acestuia.
Pentru micşorarea erorilor şi deci creşterea preciziei de măsurare, trebuie, în
primul rând, eliminaţi sau menţinuţi la nivele constante, controlabile, toţi factorii
perturbatori (FP) cum sunt factorii de climă (temperatura, umiditatea, presiunea),
câmpurile electrice, magnetice şi electromagnetice.
În afară de acestea mai trebuie precizate şi condiţiile tehnice de definire a
mărimii X. De exemplu, dacă la măsurarea pierderilor în fier rezultă 2W/kg această cifră
nu este concludentă dacă nu se specifică şi valoarea inducţiei magnetice, respectiv
frecvenţa la care au fost măsurate.
Ca regulă generală se recomandă ca obiectele să fie măsurate în condiţiile lor
normale de lucru, sau cât mai apropiate de acestea.
Cu privire la aparatul de măsură şi la operator este necesar să se observe
următoarele:
Aparatul de măsură (AM) trebuie să fie cât mai adecvat scopului urmărit, iar o
alegere judicioasă cere cunoaşterea performanţelor şi limitelor aparatului respectiv în
condiţiile reale de lucru. Principalul parametru de calitate al unui AM este precizia;
această precizie trebuie verificată, de regulă, înaintea operaţiei de măsurare, mai ales
când se fac măsurări de mare răspundere, fără a acorda credit sută la sută indicaţiilor din
prospectul aparatului.
Operatorul uman. Cel mai solicitat simţ al acestuia este văzul, iar în cazul
măsurătorilor acustice se adaugă şi auzul. În legătură cu aceste două simţuri se cunosc
următoarele:
-Există un prag minim de sensibilitate sub care două stări vecine nu mai pot fi
deosebite una de alta, prag care defineşte “rezoluţia” operatorului;
-Senzaţia depinde logaritmic de excitaţie (legea Webwe-Fechner). Pentru a ţine
seama de această particularitate, unele aparate de măsură utilizate în
electroacustică şi în telecomunicaţii au scară logaritmică, gradată în decibeli
(dB);
-Acuitatea vizuală şi cea acustică se îmbunătăţesc prin antrenament;
-Atât acuitatea vizuală cât şi cea acustică scad rapid la creşterea gradului de
oboseală.
În cazul utilizării operatorului automat este necesar ca aparatul de măsură să
poată “vorbi” în limbajul acestuia. De exemplu, dacă operatorul este un calculator de
proces, aparatul trebuie să furnizeze informaţia în codul acestuia. În figura i.2-a este dată
schema de principiu a unui lanţ de măsură.
Observaţii :
1. Când măsurandul este o mărimne neelectrică (de exemplu, temperatura), între
OM şi AM se interpune un dispozitiv care să-l convertească într-o mărime
electrică X (de exemplu, o tensiune); un asemenea dispozitiv (termocuplu în
cazul citat) se numeşte traductor (figura i.2-a).
2. In cazul mărimilor neelectrice este necesar, adesea, nu numai măsurarea ci şi
reglarea mărimii respective cum ar fi, de exemplu, măsurarea şi reglarea

temperaturii într-un cuptor de tratamente termice. În acest caz, în schema de
măsurare (figura i.2-b) apare, în plus, un organ de decizie şi acţiune (regulator
automat de temperatură în cazul citat).
Figura i .2
b) Importanţa măsurărilor în ştiinţă şi tehnică
Baza oricărei inginerii este proiectarea, iar proiectarea se sprijină pe date obţinute
prin operaţii de măsurare. Atât în ştiinţă, cât şi în tehnică informaţiile necesare sunt
obţinute, în principal, prin măsurări.
Încă la finele secolului trecut, W.Thomson arăta că: “Istoria fizicii este în esenţă
istoria evoluţiei mijloacelor de măsură deoarece un fenomen fizic nu poate fi înţeles şi
utilizat în practică până nu e măsurat”. “Fizica este ştiinţa care măsoară realitatea”.
În prezent, trăim într-o lume a măsurătorilor; în nici un domeniu al activităţilor umane
(ştiinţă, cercetare, producţie) nu se poate progresa fără operaţii de măsurare. Dintre
ştiinţele tehnice, electronica este cea mai dependentă de tehnica măsurărilor. În acelaşi
timp, evoluţia remarcabilă a aparatelor de măsură electronice se datorează progreselor
realizate în domeniul dispozitivelor şi circuitelor electronice, a tehnicilor numerice de
condiţionare şi prelucrare a semnalelor. AM electronice s-au răspândit atât de mult în
toate sferele de activitate, încât azi nu e posibil ca cineva să pretindă că are o cultură
tehnică generală fără a cunoaşte cât de cât instrumentaţia electronică de bază. În fine,
afirmaţia lui G.Keinath (specialistul care a dominat scena metrologică electrică între anii
1930-1950): “Mehr messen, mehr wissen” (măsurăm mai mult, ştim mai mult) pledează
suficient de convingător în această direcţie.
c) Unităţi de măsură

După cum rezultă din (i.1), pentru efectuarea unei operaţii de măsurare este
necesară şi o unitate de măsură. Odată cu creşterea numărului mărimilor de măsurat a
apărut cerinţa stabilirii unui grup de unităţi care să permită măsurarea tuturor mărimilor
fizice cunoscute. Un asemenea grup se numeşte sistem de unităţi.
În trecutul fizicii au fost elaborate şi folosite mai multe sisteme de unităţi: CGS
electrostatic, CGS electromagnetic şi MIKSA. Aceasta din urmă are la bază sistemul
metric (metru, kilogram, secundă) adoptat în Franţa încă din anul 1795 şi a fost
completat de către italianul Giorgi, în anul 1936, cu o a patra unitate – amperul. Tot
Giorgi a propus şi numele de MSKA (metru, secundă, kilogram, amper) pentru acest
sistem de unităţi.
În prezent tinde să se generalizeze în întreaga lume, sistemul internaţional de
unităţi – SI. Acesta provine din MKSA raţionalizat, la care au fost adaugate pe parcurs şi
alte trei unităţi: gradul Kelvin (K) pentru temperatură, candela (cd) pentru intensitate
luminoasă şi molul (mol) pentru cantitatea de substanţă. Pe plan internaţional SI a fost
adoptat în anul 1954, iar la noi în ţară a fost legiferat în anul 1961, dată la care a devenit
obligatoriu. Totuşi, alături de unităţile SI, atât la noi cât şi în alte ţări se mai utilizează şi
unităţi din afara sistemului SI, denumite unităţi tolerate (grad Celsius, Gauss, Oerstedt
etc.)
• Unităţi fundamentale (SI)
Cele şapte unităţi ale SI menţionate mai înainte se numesc unităţi fundamentale pentru
că sunt stabilite independent una de alta, iar celelalte unităţi deduse din primele, pe baza
unor relaţii cunoscute, se numesc unităţi derivate.
Unităţile fundamentale au următoarele definiţii:
1. Metrul (m) reprezintă distanţa parcursă de lumină în vid, timp de 1/299792458

s (aprox. 3,3 ns). Această definiţie (care presupune viteza luminii în vid =299792458
m/s şi nu 3 · 108 m/s) a fost adoptată în anul 1983 şi înlocuieşte pe cea bazată pe radiaţia
atomului de kripton 86 (mai puţin precisă), adoptată în anul 1960. Până atunci metrul era
definit pe baza prototipului de platină iridată, adoptat în anul 1889 de către Conferinţa
Generală de Măsuri şi Greutăţi (CGPM)3 şi păstrat la Biroul Internaţional de Măsuri şi

Greutăţi (BIPM)4 de la Sévres – Paris; lungimea prototipului a fost stabilită ca fiind a
zecea milioana parte din sfertul meridianului terestru.
2. Kilogramul (kg) reprezintă masa “kilogramului internaţional” prototip din
platină iridiată adoptat în anul 1889 de către CGM şi păstrat la BIMG – Sévres.
3. Secunda (s) reprezintă durata a 9192631770 perioade ale radiaţiei
corespunzătoare tranziţiei între cele două nivele de energie hiperfine ale stării
fundamentale a atomului de cesiu 133. Această definiţie a fost adoptată în anul 1967 la
cea de-a 13-a CGMG. Până atunci s-a folosit secunda definită pe baza anului tropic 1900
(a se vedea şi 2.5.3).
4. Amperul reprezintă intensitatea unui curent electric constant care, menţinut în
două conductoare paralele, rectilinii, cu lungimea infinită, aşezate în vid la o distanţă de
1 m unul de altul, ar produce între aceste conductoare o forţă de 2 . 10-7 N/m (0,2 µN/m).
Această definiţie a fost adoptată de către CGM în anul 1948. Până atunci s-a folosit
amperul definit pe baza fenomenului de electroliză: cantitatea de electricitate necesară
depunerii a 0,118 mg de argint timp de o secundă.
5. Kelvinul (K) sau gradul Kelvin este unitatea de temperatură termodinamică şi
reprezintă 1/273,16 din temperatura termodinamică a punctului triplu al apei. A fost
adoptat în anul 1967. Până atunci, ca unitate de măsură a temperaturii s-a folosit gradul
Celsius (oC), unitate utilizată şi în prezent.
Între acestea două există relaţia: T(K) = 273,16 + temperatura în oC.
6. Candela (cd) reprezintă intensitatea luminoasă într-o direcţie dată, a unei surse
care emite o radiaţie monocromatică cu frecvenţa de 5,4 .1014 Hz (lungimea de undă 555
nm) şi a cărei intensitate energetică în această direcţie este IR = 1/683 W/sr (=1,46
mW/sr). Această definiţie (radiometrică) a fost adoptată în anul 1979. Până atunci s-a
folosit definiţia fotometrică (bazată pe corpul negru), mai dificilă de materializat în
practică decât prima.
7. Molul (mol) reprezintă cantitatea de substanţă a unui sistem care conţine atâtea
entităţi elementare (atomi, molecule, ioni etc.) câţi atomi există în 0,012 kg de carbon 12
(6,02.1023 atomi); de exemplu, într-un mol de apă există 6,02.1023 molecule. Această
unitate se utilizează în Chimie şi în Fizica moleculară.
• Unităţi derivate
Unităţile SI derivate, mai des utilizate în tehnică, împreună cu mărimile respective

sunt date în tabelul T.1.
Acestea au următoarele definiţii:
Coulombul (C) este cantitatea de electricitate transportată de un curent de 1 A într-o
secundă.
Voltul (V) este diferenţa de potenţial ce se stabileşte între două puncte ale unui fir
parcurs de către un curent constant de 1 A, când puterea disipată între aceste două puncte
este egală cu 1 W.

Voltul pe metru (V/m) reprezintă gradientul de potenţial electric, care arată că în acel
câmp electric uniform, între două puncte ale spaţiului respectiv aflate la 1 m distanţă unul de
altul există o diferenţă de potenţial de 1 V.
Ohmul (Ω ) reprezintă rezistenţa electrică existentă între două puncte ale unui fir
conductor când o diferenţă de potenţial de 1V aplicată între aceste două puncte face să
circule prin acel conductor un curent de 1 A, conductorul respectiv nefiind sediul nici unei
tensiuni electromotoare.
Faradul (F) este capacitatea unui condensator electric între armăturile căruia apare
tensiunea de 1V când este încărcat cu 1 C.
Amperspira (A) este tensiunea magnetomotoare produsă de un curent cu intensitatea
de 1 A la parcurgerea unei singure spire, într-un circuit magnetic închis.
Tabelul 1.1
Mărime Unitate de măsură
Ecuaţie de
Nr.crt. Denumire Simbol Denumire Simbol Dimensiune
definiţie
1 Putere P P=U⋅ I Watt W V⋅ A
Cantitate de
2 Q Q=I⋅ t Coulomb C A⋅ s
electricitate
3 Tensiune electrică U U=P/I Volt V V
Intensitate câmp
4 E E=∇ U Volt /metru V/m V/m
electric
5 Rezistenţă R R=U/I Ohm Ω Ω
6 Capacitate C C=Q/I Farad F s/Ω
Tensiune Amper
7 - F= n⋅ I Asp A
magnetomotoare (amper spiră)
Intensitate câmp
8 H H=I/2⋅ l Amper/metru A/m A/m
magnetic
9 Flux magnetic Φ E=dΦ /dt Weber Wb V⋅ s
10 Inductivitate L L=Φ /I Henry H Ω⋅ s
11 Inducţie magnetică B B=Φ /S Tesla T V⋅ s/m2
12 Frecvenţă f f=1/T Hertz Hz s-1
13 Flux luminos ϕ ϕ =I’/ϖ Lumen lm cd-1
14 Iluminare E E=ϕ /A Lux lx lm/m2
Strălucire
15 B B=I’/A candela/m2 cd/m2 cd/m2
(Luminanţă)
16 Energie W W=P⋅ t Watt oră W⋅ h5 V⋅ A⋅ s
17 Forţă F F= m⋅ a Newton N Kg⋅ m⋅ s-2
Amperul/metru (A/m) reprezintă tensiunea magnetomotoare pe unitatea de
lungime într-un câmp magnetic uniform (1A/m = 4π .10-3 Oe).
Weberul (Wb) este fluxul de inducţie magnetică, care traversând o singură spiră,
induce în această spiră o t.e.m. de 1 V când fluxul respectiv descreşte uniform la zero în
timp de o secundă. Weberul/m2 = Tesla (T) este unitatea pentru inducţie magnetică.

Henry-ul (H) este inductivitatea unui circuit electric închis în care la o variaţie
uniformă a curentului, cu viteza de 1 A/s se produce (în acea spiră) o t.e.m. de 1 V.
Fluxul luminos (ϕ ) reprezintă energia luminoasă radiată total de un izvor
luminos într-un unghi solid ω , cu vârful în izvorul respectiv (ω = 4π steradiani).
Ecuaţia de definiţie: ϕ = I’/ω ; unitatea de măsură: lumen (lm).
Luminanţa (B) este raportul dintre intensitatea luminoasă a unei surse de lumină
şi o suprafaţă perpendiculară pe raza acestei surse. Unitatea: candela/m2 (cd/m2).
Observaţie:
- În ultima coloană a tabelului T.1 sunt trecute dimensiunile (relative) ale
unităţilor menţionate. Aceste dimensiuni sunt utile la verificarea rapidă a corectitudinii
relaţiilor de calcul în care intră astfel de mărimi. O asemenea verificare se numeşte
analiză dimensională.
Cele mai uzitate unităţi derivate în sistemele tehnologice din industrie sunt:

• Unităţi SI auxiliare
În rândul 1 şi 2 ale tabelului de mai sus sunt incluse două unităţi geometrice:
radianul şi steradianul.
1. Radianul (rad) este unghiul plan cuprins între două raze care interceptează pe
circumferinţa unui cerc un arc de lungime egală cu cea a razei.
2. Steradianul (sr) este unghiul solid care, având vârful în centrul unei sfere,
delimitează pe suprafaţa acestei sfere o arie egală cu cea a unui pătrat a cărui latură
este egală cu raza sferei.

Multiplii şi submultiplii unităţilor de măsurare
Totuşi în informatică se încalcă această restricţie.

În domeniul sistemelor de calcul, capacitatea memoriei se exprimă
în multiplii byte-ului (Cea mai mică unitate de informaţie este bit-ul. Un
bit(1b) poate lua valoarea 0 sau 1. 8 biţi formează un byte(1B) care este cea
mai mică unitate de informaţie adresabilă din memoria unui calculator.) Cu
ajutorul byte-lui lui se definesc celelalte unităţi de măsură :
1024 byts = 1 kilobyt (1kB)
1024 kilobytes = 1 megabyte (1MB)
1024 mehabytes = 1 gigabyte (1GB).
Îmbunătăţirea Sistemului International de Unitati SI

Deşi dupa multe controverse s-a ajuns la Sistemul International de Unitati SI,
sistem care are la baza Sistemul Metric Zecimal SMZ, în prezent SI este susceptibil
de a fi imbunatatit si actualizat. Se fac unele propuneri in acest sens :
1. Cu toate preocuparile pentru definirea unitatilor de masura, astfel ca ele sa poata fi
reproduse oricand si oriunde pe Pamant, sunt inca cazuri in care prin definitie ele
sunt aproximative sau dificil de reprodus.
Sunt necesare preocuapari in continuare pentru gasirea unor moduri de definire a
unitatilor de masura, cu suficienta precizie si usor de reprodus, oricand si oriunde
pe Pamant.
2. Completarea cu unitatea de măsură a informatiei.
Cea mai mica unitate de informatie, respectiv unitatea de masura a cantitatii de
informatie este bitul.
Cea mai mica unitate fizic adresabila din memoria unui calculator este octetul (8
bit) cunoscut si sub denumirea de byte. Memoria calculatoarelor se masoara in
cuvinte. Un cuvant de memorie este format din mai multi octeti. Unitatea de
masura a cuvantului este octetul (byte).
Exista calculatoare la care cuvantul nu este un multipu de octeti. Ele utilizeaza
cuvinte formate dintr-un anumit numar de biti. De exemplu: 12, 48, 60 etc.
Acestea sunt semicuvinte sau cuvinte duble.
3. Odata cu adoptarea SI la a 11-a CGMG din anul 1960 s-a prevazut ca odata cu
implementarea acestui sistem sa fie tolerate si alte sisteme, fara a se da un termen
in care SI sa fie generalizat.
Este de subliniat in acest sens, ca Parlamentul European a votat la 11 octombrie
1989 in favoarea armonizarii definitive a unitatilor metrice.
CGMG ar trebui sa se implice in implementarea SI la nivel global. Eventual ar
trebui elaborat un program pe etape. Utilizarea alaturi de SI a altor sisteme pe
langa dezavantajele implicate de transformarile necesare, incetinesc comertul si
pot duce la situatii de criza.
4. Sa se continue actiunea "sa se masoare ce nu este masurabil".
5. Sa se urmareasca in continuare asigurarea preciziei masurarilor prin verificari
metrologice.
6. Transmiterea corecta a informatiilor despre unitatile de masura, mijloace si
metode de masurare prin mass-media.

APARATE DE MĂSURARE ŞI TRADUCTOARE -

COMPONENTE ESENŢIALE ALE SISTEMELOR DE
REGLARE AUTOMATĂ(SRA)
Deosebirile dintre traductor şi aparatul de măsurat
Prin aparat de măsurat se înţelege acel dispozitiv care stabileşte o dependenţă

între mărimea de măsurat şi o altă mărime ce poate fi percepută nemijlocit cu ajutorul
organelelor de simţ umane, într-o manieră care permite determinarea valorii mărimii
necunoscute în raport cu o anumită unitate de măsură.
În cazul SRA conducerea procesului făcându-se fără participarea directă a
operatorului uman, mijloacele prin care se realizează operaţia de măsurare se numesc
traductoare.
Traductorul (definit în sensul atribuit de automatică) este un dispozitiv de
automatizare care stabileşte o corespondenţă între mărimea de măsurat (ce poate fi de
orice natură sau domeniu de variaţie) şi o mărime de natură dată, având un domeniu de
variaţie calibrat, mărime ce este recepţionată şi prelucrată de către echipamentele de
conducere (regulatoare şi calculatoare de proces).
Noţiunea de traductor se poate extinde pentru definirea unor elemente cu funcţiuni

similare care intră în structura unor lanţuri de măsurare complexe, utilizate în scopuri de
cercetare, sau laboratoare metrologice .
Observaţii:
Făcând paralelismul funcţional între aparatele de măsurat şi traductoare, se
observă o serie de deosebiri prin faptul că traductorul este un element component al
SRA.
Informaţia furnizată de traductor nu se adresează unui operator uman, ci unui
echipament de conducere sau reglare automată.
Deosebirile dintre traductor şi aparatul de măsurat rezidă mai ales în natura
caracteristicilor statice şi dinamice. Din punct de vedere al caracteristicilor,
traductoarelor li se impun următoarele cerinţe:
a) Relaţie de dependenţă liniară între intrare şi ieşire (I - E).
b) Dinamică proprie care să nu influenţeze în mod esenţial comportarea SRA.
Aceste cerinţe reprezintă restricţii severe în construcţia traductoarelor.
- Dacă pentru un aparat de măsură relaţia de dependenţă I-E poate fi neliniară, în
acest caz scara aparatului gradându-se neliniar, în cazul traductorului dependenţa I-E
este impusă strict liniară, adică, eroarea de neliniaritate admisă este foarte redusă. Toate
operaţiile de conducere a procesului se bazează pe această proprietate.
În ceea ce priveşte, dinamica proprie, este necesar ca informaţia furnizată de
traductor către echipamentul de conducere să ajungă la aceasta fără întârziere, pentru ca
deciziile de conducere să fie oportune.
Rezultă că dinamica proprie a traductorului trebuie să fie rapidă, încât
programarea informaţiei prin traductor (între I şi E) să se facă cu întârzieri minime
(neglijabile) în raport cu dinamica procesului condus.
Se observă (deduce) că traductoarele trebuie să îmbine cerinţele de liniaritate şi
viteză de răspuns cu performanţele metrologice privind precizia, similare cu cele ale
aparatelor de măsură sau chiar mai ridicate, ţinând seama că posibilităţile de
discriminare ale SRA sunt superioare faţă de cele oferite de operatorul uman.
Toate consideraţiile implică şi necesitatea unei fiabilităţi sporite în raport cu
aparatele de măsurat, datorită faptului că o indicaţie greşită dată de un aparat de măsurat
poate fi uşor sesizată şi interpretată de către operator, pe când detectarea unor valori
eronate furnizate de traductoare este mult mai dificilă în cazul unui SRA.
Poziţia traductoarelor în cadrul S.R.A.
Se consideră schema structurală, a unui sistem monovariabil de reglare automată,

prezentat în figura i.3.
Fig. i.3 – Schema de principiu a unui SRA monovariabil
Semnificaţia şi rolul elementelor ce compun această schemă sunt :

EI – element de intrare (generator de referinţă) pentru SRA
R – regulatorul SRA (generatorul legii de reglare pentru SRA)
EE – elementul de execuţie (traduce comenzile regulatorului pentru organul de
acţionare (OA))
IA – Instalaţia de acţionare (organul de acţionare al SRA) din cadrul IT (poate fi
considerat integrat în instalaţia tehnologică)
Tr – Traductor de măsură (măsoară permanent valorile parametrului asupra căruia
acţionează SRA)
Trebuie observat faptul că traductorul este plasat pe calea de reacţie, având la
intrare mărimea reglată (y), pe care o converteşte (o traduce) în mărime de reacţie (yr ).
Mărimea de reacţie, însumată cu referinţa (r), determină eroarea de reglare (ε ) conform
relaţiei:
ε( t ) = r ( t ) − y r ( t ) (i.2)
În cazul unui sistem multivariabil de reglare şi/sau conducere automată schema de

principiu este de tipul celei din figura i.4.

Fig. i.4–Sistem de conducere automată a unui proces multivariabil
Semnificaţia notaţiilor din figura i.4 este:

Tr – traductoare; EE – element de execuţie; SI-I – sistem de interfaţă a intrărilor; SI-
E – sistem de interfaţă a ieşirilor; SIA – sistem de interfaţă pentru mărimi analogice;
SIN – sistem de interfaţă pentru mărimi numerice; C.P. – calculator de proces; C.O. -
-consola operator; C.U. – calculator universal; P.G. – periferice generale.
Aceeaşi schemă de principiu poate fi exemplificată în cazul unui sistem din industria
chimică
Din cele două scheme se constată că traductoarele (Tr) sunt situate pe calea
informaţională având sensul de transmitere de la proces către sistemul de conducere, iar
EE sunt plasate pe calea de transmitere a comenzilor de la sistemul de conducere către
proces. Cuplarea traductoarelor cu procesul se poate realiza în diverse moduri: mecanic,
termic, electric etc, în raport cu natura fenomenelor purtătoare de informaţie referitoare
la mărimea de măsurat.
Datorită unor avantaje bine cunoscute, majoritatea echipamentelor de
automatizare sunt electrice sau electronice, şi numai în cazuri speciale pneumatice
(medii cu pericole de explozii sau incendii).
Ca urmare, semnale de ieşire ale traductoarelor sunt de natură electrică (tensiune,
curenţi) sau pneumatică (aer instrumental).
− Semnalele de ieşire ale traductoarelor, indiferent de natura lor –electrică sau
pneumatică, au domenii de variaţie fixate.
− În acest mod se crează posibilitatea utilizării de echipamente tipizate, realizându-se
aşa-numitele sisteme unificate de aparate pentru automatizare.
Prin sistem unificat de echipamente pentru automatizare se înţelege ansamblul
aparatelor şi dispozitivelor realizate după un principiu constructiv unic, ce utilizează un
semnal unificat.
− Sistemele unificate de echipamente pentru automatizări, în care sunt incluse şi
traductoarele, asigură avantaje tehnico-economice legate de producerea în serii mari,
modularizarea, tipizarea şi interconectarea rapidă a diferitelor componente, ceea ce
contribuie la reducerea costurilor de întreţinere şi depanare.
− Întrucât traductoarele sau unele componente ale acestora sunt montate direct în
instalaţiile în care se desfăşoară procesul, este necesar ca acestea să funcţioneze corect,
în condiţii foarte dificile: umiditate, medii corozive sau uneori la temperaturi ridicate
sau la presiuni foarte mari.
Asigurarea unei funcţionări corecte în asemenea condiţii dificile impune o atenţie
deosebită la realizarea constructivă a traductoarelor.
Structura generală a unui traductor
Realizarea funcţiilor (menţionate) de către traductor astfel încât semnalul obţinut

la ieşirea acestuia să reprezinte valoric mărimea măsurată, sub formă accesibilă
dispozitivelor de automatizare, implică o serie de operaţii de conversie însoţite totodată
şi de transformări energetice bazate fie pe energia asociată mărimii preluate din proces,
fie pe cea furnizată de sursele auxiliare. Schema structurală a unui traductor este
prezentată în figura i.5.
Fig. i.5- Structura generală a unui traductor

Semnificaţia blocurilor funcţionale este următoarea:
D ≡ ES (element sensibil), sau detector; ET = element de transmitere (de transfer); A ≡
AD este adaptorul; SEA este sursa de energie auxiliară.

Mărimea de măsurat x este aplicată la intrarea traductorului, reprezentând parametrul
reglat (temperatură, debit, presiune, turaţie, nivel, vitază, forţă etc).
Mărimea de ieşire y reprezintă valoarea mărimii măsurate, exprimată sub formă de
semnal analogic (curent, tensiune sau presiune).
a) Detectorul (D) – numit şi element sensibil, senzor sau captor – este elementul
specific pentru detectarea mărimii fizice pe care traductorul trebuie să o măsoare.
În mediul în care trebuie să funcţioneze traductorul, în afara mărimii x, există şi
alte mărimii fizice. Detectorul trebuie să aibă calitatea de a sesiza numai variaţiile
mărimii x, fără ca informaţiile pe care acesta le furnizează să fie afectate de celelalte
mărimi din mediul respectiv (din proces).
În urma interacţiunii dintre mărimea de măsurat şi detector are loc o modificare de
stare a acestuia, care, fiind o consecinţă a unor legi fizice cunoscute teoretic sau
experimental, conţine informaţia necesară determinării valorii mărimii de măsurat.
Modificarea de stare presupune un consum energetic preluat de la proces. În funcţie de
fenomenele fizice pe care se bazează detecţia şi de puterea asociată mărimii de intrare,
modificarea de stare se poate manifesta sub forma unui semnal la ieşirea elementului
sensibil. (Exemplu: Tensiunea electromotoare generată la bornele unui termocuplu în funcţie de
temperatură.)
Exemple : senzori de presiune şi de temperatură

În alte situaţii modificarea de stare are ca efect modificarea unor parametrii de
material a căror evidenţiere se face utilizând o energie de activare de la o sursă auxiliară
(SEA).
Indiferent cum se face modificarea de stare a detectorului (D), informaţia
furnizată de acesta nu poate fi folosită ca atare, necesitând prelucrări ulterioare prin (ET)
şi (A).
b) Adaptorul (A)– are rolul de a modifica (adapta) informaţia obţinută la ieşirea
detectorului (D)– la cerinţele impuse de aparatura de automatizare, care o utilizează,
adică să o convertească sub forma impusă pentru semnalul de ieşire y.
Particularităţile semnificative ale adaptorului

− La partea de intrare, adaptorul se caracterizează printr-o mare diversificare
constructivă pentru a putea prelua variatele forme sub care pot să apară modificările de
stare ale diferitelor elemente sensibile (ES).
− Pe parte de ieşire, adaptoarele cuprind de regulă (la echipamentele standardizate)
elemente comune necesare generării semnalelor unificate, care nu depind de tipul sau
domeniul de variaţie al mărimii de intrare.
Funcţiile realizate de adaptor sunt complexe, ele incluzând şi adaptarea de nivel,
putere (sau impedanţă) cu referire la semnalul de ieşire, în raport cu dispozitivele de
automatizare.
Adaptorul asigură conversia variaţiilor de stare ale ES în semnale calibrate la
ieşire, ce reprezintă (la o altă scară) valoarea mărimii de intrare. Deci, adaptorul (AD)
realizează operaţia specifică măsurării, adică comparaţia cu unitatea de măsură adoptată.
Modalităţile practice de efectuare a comparaţiei sunt diverse şi acestea
diferenţiază tipurile de adaptoare (determină diferenţieri structurale ale adaptoarelor).
Astfel, comparaţia poate fi simultană – când se compară permanent o mărime
etalon cu mărimea de intrare.
De cele mai multe ori comparaţia este succesivă (nesimultană) – când mărimea
etalon este aplicată numai iniţial pentru calibrare (fiind memorată) – iar mărimea de
măsurat se aplică permanent.
În acest caz valoarea memorată a mărimii etalon se compară succesiv cu valorile
mărimii de intrare (care variază).
În funcţie de legile fizicii pe care se bazează detecţia realizată de (ES) – operaţia
de măsurare în cadrul adaptorului presupune posibilitatea efectuării unor operaţii de
calcul liniare ( amplificare, atenuare, sumare, integrare, diferenţiere) sau neliniare
( produs, ridicare la putere, radical, logaritmare etc) cât şi realizarea unor funcţii
intenţionat neliniare – introduse pentru compensarea neliniarităţilor inerente unor
componente – astfel încât la ieşirea adaptorului dependenţa (I-E) să rezulte liniară.
În funcţie de elementele constructive, impuse de natura semnalelor de ieşire,
adaptoarele sunt de două feluri:
− Adaptoare electrice (electronice);
− Adaptoare pneumatice.
În raport cu forma de variaţie a semnalelor de ieşire, adaptoarele pot fi:
a)- Analogice;
b)- Numerice.
Semnalele analogice – se caracterizează prin variaţii continue ale unui parametru
caracteristic şi sunt, de regulă, semnale unificate.
Prin semnal unificat se înţelege adoptarea ca semnal a aceleiaşi mărimi fizice, cu
acelaşi domeniu de variaţie, indiferent de locul unde este plasat elementul de
automatizare într-un SRA.
Frecvent utilizate sunt următoarele semnale unificate:
1) Curentul continuu (în cazul sistemelor de reglare a proceselor lent variabile) cu
domeniul de variaţie:
Icc∈[ 2 … 10] mA , sau Icc∈[4 … 20] mA
2) Tensiunea continuă (în cazul sistemelor de reglare a proceselor rapide), cu
domeniul de variaţie:
Vcc∈[0 … 10] V; sau Vcc∈[-10 … +10] V;
3) Presiunea aerului instrumental (aer fără impurităţi şi cu umiditate minimă –
standardizată) produs în instalaţii speciale:
p ∈[0,2 … 1] daN/cm2 sau: p∈ [0,2 …1] bar.
Semnalele numerice, generate la ieşirea traductoarelor numerice şi utilizate în
SRAN, se caracterizează prin variaţii discrete care permit reprezentarea într-un anumit
cod a unui număr de valori din domeniul de variaţie a semnalului analogic de la intrarea
traductorului.
Cele mai utilizate coduri (cu nivele compatibile TTL) sunt:
− binar - natural, cu 8, 10, 12, 16, 32 biţi (uneori 64 biţi);
− binar codificat zecimal cu 2, 3 sau 4 decade.
Exemple de adaptoare :
Adaptor cu transmisie pe doua

fire
Adaptorul cu transmisie pe doua fire

converteste in semnal unificat
(2...10mA; 4...20mA), prin intermediul
traductoarelor, marimi neelectrice ca:
temperatura, deplasare, redox.
Gama de aplicatii a aparatului este foarte larga, de la reglare si control la monitorizare si

automatizari.
Aparatul este special proiectat pentru montarea in cutia de conexiuni a traductorului.
Adaptor cu separare
galvanica
Adaptorul cu transmisie pe doua
fire, separa galvanic intrarea de iesire,
pentru a proteja aparatura de
automatizare sau calculatorul de
tensiuni periculoase, puneri la masa sau
rezistente de izolatie scazute ale
elementelor din camp (traductoare sau
elemente de executie).

Adaptor inteligent cu separare
galvanica
Adaptorul tip AT2F-20 separa galvanic intrarea de
iesire, pentru a proteja aparatura de automatizare sau
calculatorul de tensiuni periculoase, puneri la masa
sau rezistente de izolatie scazute ale elementelor din
camp (traductoare sau elemente de executie).
Tipul traductorului si domeniul de masura se pot
configura de catre firma (conform comenzii) sau de
catre beneficiar, prin calculator.
Observaţii:
 Particularităţile referitoare la aspectele tehnologice sau economice impun şi prezenţa
unor elemente auxiliare.
Exemplu: În măsurarea temperaturilor înalte, elementul sensibil (ES) nu poate fi
plasat în aceeaşi unitate constructivă cu adaptorul. Deci, este necesar un element de
legătură între ES şi A (adaptor). Aceste elemente, (ET) – de transmisie, realizează
legături electrice, mecanice, optice etc între ES şi A.
Dacă mărimea generată de ES este neadecvată pentru transmisie (cazul
transmisiilor la mare distanţă) atunci ET conţine
şi elemente de conversie potrivit cerinţelor
impuse de canalele de transmisie.
a) În categoria elementelor auxiliare intră şi
sursele de energie auxiliară, care ajută la
conversia semnalelor din ES şi A, atunci când
aceste conversii nu se pot obţine utilizând puterea
asociată mărimii de măsurat, sau când aceste
conversii (cu energie proprie luată de la semnalul
de măsurat) introduc dificultăţi în realizarea
performanţelor cerute semnalului de ieşire din
traductor.
 Utilizarea unui traductor este precedată de

operaţia de calibrare iniţială prin care intervalul
de variaţie al semnalului analogic de la ieşirea
traductorului (adaptorului) se asociază
domeniului necesar al mărimii de intrare în traductor şi în consecinţă, fiecărui nivel de
semnal la ieşire îi corespunde o valoare bine precizată a mărimii de intrare (a mărimii
traduse) – prin legea de dependenţă liniară a mărimii măsurate.
Exemplu :
Sistemul integrat de tip OMNI (produs de firma germană Honsberg) realizeazã
unificarea, din punct de vedere al operatorului, a sistemului de setare şi de preluare a
semnalelor de ieşire de la diferitele tipuri de traductoare (de nivel, debit , temperatură,
presiune etc.)

În acelaşi timp, sunt realizate caracteristici de adaptare la condiţiile de funcţionare,
asigurându-se fiabilitatea din punct de vedere mecanic, electric şi al preciziei de
mãsurare.
Un terminal OMNI este un modul compact, încapsulat într-o carcasã cilindricã, din oţel
inox, cu fereastrã de afişare protejatã de o placã de sticlã specialã (utilizatã la ceasurile
de mânã), fabricatã în Elveţia, ceea ce permite o protecţie perfectã mecano-climaticã.
Partea electronicã din interior este perfect etanşã. Etanşarea între partea de conectare la
senzor şi blocul electronic este realizatã printr-un sistem care permite rãsucirea pentru a
asigura poziţia cea mai bunã de operare. Terminalul este prevãzut cu un display LCD
grafic la care iluminarea fondului se face cu ajutorul LED-urilor cu strãlucire mare,
asigurându-se un contrast excelent, atât pe timp de noapte, cât şi pe timp de zi, în bãtaia
directã a soarelui, prin utilizarea ambelor moduri (transparent şi reflex) de funcţionare a
afişajului LCD.
Pentru programare, setarea parametrilor, a limitelor de semnalizare, a caracteristicilor
semnalului de ieşire se utilizeazã un dispozitiv magnetic, un inel care se monteazã pe
terminal. Acest inel conţine o pastilã magneticã, cu ajutorul cãreia sunt activate 2
microrelee reed, aflate în interiorul carcasei. Carcasa este din oţel inox, permeabilã
magnetic. În acest fel, semnalele de comandã sunt transmise cãtre partea electronicã,
fãrã alte butoane şi fãrã sã modifice gradul de protecţie mecano-climaticã. Mai mult,
acest inel utilizat pentru stabilirea parametrilor şi programare este detaşabil, astfel încât
se evitã şi intervenţiile neautorizate. Pentru acţionarea comenzilor, inelul de programare
poate fi rãsucit în douã poziţii marcate corespunzãtor, funcţionând ca şi cum ar fi
disponibile douã taste. Programarea este condusã de meniul afişat pe ecranul grafic şi
permite o gamã largã de operaţiuni:
 programarea independentã a douã puncte de comutare, fiecare cu histerezis pozitiv
sau negativ, programabil
 programarea unitãţilor de mãsurã afişate
 programarea unor constante de filtrare
 programarea semnalelor de ieşire analogice 0-20 mA sau 4-20 mA
 programarea limitelor corespunzãtoare pentru 4 (0) şi, respectiv, 20 mA
 recalibrarea traductorului
 simularea unor mãrimi de proces, prin generarea unui semnal cu valoare
programabilã în incremente minime.

Configuraţia programatã poate fi protejatã şi prin parolã împotriva intervenţiilor
neautorizate. Semnalul de ieşire analogic, de 4-20 mA sau 0-20 mA, poate fi calibrat
pentru un anumit domeniu de mãsurã din gama traductorului, iar valoarea afişatã va fi
exprimatã în unitãţi de mãsurã corespunzãtoare pentru presiune, debit, temperaturã sau
nivel. Semnalele
digitale de ieşire
S1 şi S2 sunt de
tip "push-pull" şi
permit utilizarea,
atât ca semnal de
tip pnp, cât şi
npn. Una dintre
ieşirile digitale
poate fi
programatã ca
ieşire în
frecvenţã,
proporţionalã cu
mãrimea
mãsuratã.
Ca şi în pãrţile
mecanice ale
dispozitivelor
fabricate de
HONSBERG, în partea electronicã sunt utilizate câteva soluţii ingenioase proprii, care
au permis introducerea unui dispozitiv electronic puternic într-un spaţiu redus (diametrul
exterior al carcasei este de 35 mm) cu asigurarea rezistenţei la vibraţii prin reducerea la
minimum a conexiunilor interne.
Acest terminal universal se poate adapta simplu la traductoarele de debit (fie cu
turbinã, fie calorimetrice sau vortex), la traductoarele de presiune, la traductoarele de
nivel (fie cu utrasunete, fie cu flotor) sau la traductoarele de temperaturã, astfel încât
producãtorul poate asigura un timp de fabricaţie scurt, fãrã a utiliza stocuri excesive.
Pentru aplicaţii mai puţin pretenţioase, este disponibilã o altã variantã de
convertor electronic, FLEX, care realizeazã setãri simple ale semnalului de ieşire (fie
analogic, fie digital) prin programarea simplã a limitelor de funcţionare (cap de scalã sau
prag de comutare) printr-un sistem "teach-in" cu ajutorul unei pastile magnetice.
Sistemul FLEX se aplicã, de asemenea, pe toate tipurile de senzori produse de
HONSBERG, realizând o serie completã de traductoare şi/sau semnalizatoare pentru
mãrimile de proces uzuale: debit, nivel, temperaturã, presiune.

Metode moderne de transmitere a semnalelor de măsurare şi
comandă în sistemele de automatizare ale instalaţiilor tehnologice
Metode de masurare si comanda, bazate pe tehnologii wireless (radio) au fost si

sunt folosite de multa vreme in industrie, aplicatii unde este nevoie de communicatie la
distanta relativ mare in care costul instalarii cablurilor este mai mare decit cel al
transmiterii prin radio.
Conducte de petrol, gaz, statii de pompare, sunt doar cateva exemple unde se
aplica cu succes comunicarea prin radio.
Ceea ce face aceasta metoda si mai interesanta in ziua de azi, este convergenta
tehnologiilor de microcontrollere puternice cu consum redus, cu cea a emiţătoarelor si
receptoarelor radio de dimensiuni foarte reduse si consum foarte mic.
Miniaturizarea acestor tipuri de componente face azi posibilă construirea de

reţele de senzori wireless de dimensiuni foarte reduse ce functioneaza pe baterii ani de
zile în condiţii nesupravegheate. Reteaua de senzori wireless este un instrument de
măsură virtual, adică bazat pe un computer PC. Reteaua wireless, este de tip ZigBee
implementata cu module din familia WN (Wireless Nodes)
ZigBee reprezintă denumirea unei specificaţii tehnice utilizate în protocoalele de

comunicaţii radio digitale, de mică putere. Operând în benzile radio de 868 MHz si
utilizand o tehnologie mult mai simpla si mai ieftina decat alte retele wireless, cu
dimensiuni ale software-ului intre 2 % si 10 % din cele pentru un nod Bluetooth tipic,
retelele ZigBee sunt destinate aplicatiilor cu consumuri foarte mici de putere si care nu
necesita rate mari de tranfer al datelor.
O retea ZigBee poate fi utilizată intr-o gama larga de domenii, de la controlul

industrial de proces, la retele de senzori integrati, achizitii de date si comenzi numerice.
O retea ZigBee WN este constituita dintr-o serie de module hardware ce permit
masurarea sau comanda unor echipamente cu transmiterea radio digitala a informatiei.

REGLAREA PARAMETRILOR DIN INSTALAŢIILE

INDUSTRIALE – CONSIDERAŢII GENERALE
 Principalul scop al măsurărilor parametrilor din instalaţiile tehnologice este

acela de a lua deciziile de conducere şi supraveghere optimă a acestora în funcţionare
pentru a se realiza o producţie eficientă şi de calitate asigurând în acelaşi timp securitatea
instalaţiilor a operatorilor şi a mediului.
Procesul de conducere şi supraveghere a instalaţiilor tehnologice include şi reglarea
parametrilor acestora. Reglarea se poate face manual sau automat.
 Complexitatea proceselor tehnologice (în special a celor din industria chimică)
exclude opţiunea pentru rglarea manuală a parametrilor, iar dimensiunile instalaţiilor
coroborate cu complexitatea proceselor impun cu precădere conducerea şi
supravegherea automată.
 Problematica conducerii si supravegherii automate a proceselor tehnologice
din industria chimică este de actualitate, in contextul in care majoritatea acestor procese
necesita cunoasterea in timp real a parametrilor de functionare, in vederea supravegherii,
controlului si monitorizarii acestora.
 De exemplu pentru o instalaţie “simplă” de sinteză a unui produs într-un
reactor, conducerea asistata de calculator a proceselor de fabricaţie "dupa reţetă"
contribuie la creşterea calităţii produsului final, la cresterea productivitatii muncii,
reducerea consumurilor specifice de materiale şi energie, precum şi la diminuarea până
la eliminare a riscului privind poluarea mediului.
 Echiparea tuturor circuitelor tehnologice ale instalaţiei cu aparatură de
automatizare reprezintă o necesitate in acest domeniu, prin folosirea cu maxima eficienta
a sistemelor numerice pentru reglarea automată şi optimizarea regimului de funcţionare.
 Sistemele de automatizare au in principal un obiectiv comun, respectiv
controlul automat al procesului, prin intermediul unui dispecer central, care asigura toate
functiile sistemului.
 Simplificând exemplificarea cu instalaţia de sinteză, acest obiectiv se
realizeaza prin:
- implementarea unei reţete specifice cu preselectarea cantitatilor necesare din fiecare

componentă a produsului final;
- măsurarea şi reglarea automată a cantitatilor de componente intrate in proces, cu

ajutorul unor sisteme pentru controlul debitelor de fluid;
- controlul parametrilor la reactorul principal prin intermediul unui nivelmetru, unei

sonde de temperatura si a unui traductor de presiune diferentiala sau sistem de cântărire
bazat pe celule de sarcină cu marci tensometrice.

- Pe baza datelor furnizate de aceste traductoare se obţin informaţii privind cantitatea
de produs din reactor, masic si volumetric, temperatura si densitatea acestuia.
- in functie de valoarea parametrilor măsurati, sistemul de conducere si supraveghere

automata efectueaza corecţiile necesare, afiseaza parametri principali ai procesului,
semnalizeaza atingerea limitelor presetate, precum si eventualele depasiri de limite
impuse sau cazuri de avarie;
- optimizarea retetei de fabricatie in raport cu un indicator de calitate al produsului (ex.

densitate sau compozitie);
- sistemul efectueaza si gestiunea interna a procesului tehnologic, respectiv intrari si

iesiri din proces; Gestionează permanent „şarjele de produs” (alimentarea şi descărcarea
reactorului)
Sistemul de conducere şi supraveghere automată a instalaţiei tehnologice ar putea avea

următoarea structură şi configuraţie generică:
Camera de comandă CENTRALĂ
comen
zi
Sistemul pentru a fi compatibil atât cu cerinţele de performanţă ale deţinătorului

instalaţiei cât şi cu legislatia si normele in vigoare nationale si europene, de conducere si
supraveghere automata a proceselor tehnologice trebuie să îndeplinească cel puţin
următoarele:
- să asigure prin elementele componente echiparea instalatiei, in vederea achizitiei de

date, cu traductoare inteligente, elemente de executie si tehnica de calcul, conform
cerintelor moderne de conducere si supraveghere a proceselor tehnologice;
- să asigure urmărirea parametrilor instalatiei in timp real, realizarea controlului /

reglajului automat si optimizarea retetei de procesare componentelor produsului;
- să asigure monitorizarea gestiunii tehnologice, prin evaluarea stocurilor materiilor

prime cat si a celor finite, precum si personalizarea sarjelor de obtinere a produselor;
- să asigure posibilitatea măsurării, in timpul elaborarii sarjei, a parametrilor de

funcţionare, corecţia acestora in cadrul desfasurarii procesului tehnologic şi eliminarea
totală a şarjelor rebutate, implicit obtinerea unui produs competitiv,
- să asigure acţiunile automate necesare şi eficiente (evacuarea / eliminarea produselor

periculoase acumulate în exces, a suprapresiunii, a supratemperaturii etc.) în cazul
depăşirii unor limite normale de funcţionare, în siguranţă pentru prevenirea avariilor sau
accidentelor
Îndeplinirea acestor cerinţe minime de către sistemul de automatizare atesta un inalt grad
de performanta si calitate;
Înţelegerea structurii şi funcţionării generale a sistemului de automatizare ierarhizat de

tip client-server, in care serverul gestioneaza intreaga activitate a sistemului, pe el fiind
rezident un pachet de programme special concepute si adaptate procesului, nu presupune
cunoaşterea în amănunt a buclelor de reglare a diverşilor parametri, dar pentru
exploatare şi service este esenţială cunoaşterea şi identificarea individuală a fiecărui
element al sistemului.
Descrierea principială a sistemului:

Echipamentul de conducere a procesului, preia informatiile de la senzori si
traductoare (indicator digital de cântărire, traductor de temperatura, traductoare de nivel,
traductoare de presiune, traductoare de debit, actuatoare electrovane etc.) si transmite
prin intermediul iesirilor, comenzile elementelor de executie, necesare atingerii
parametrilor programati. Astfel, sistemul de automatizare realizeaza 3 mari functii de
baza: achizitia datelor din proces, monitorizarea acestora si optimizarea procesului
tehnologic, prin implementarea unei retete care sa asigure calitatea dorita a produselor
finale.
Functia de monitorizare, trebuie sa permita introducerea de catre operator a unor
parametri initiali sau a unor parametri prestabiliti, a unor limitari sau domenii de variatie
a unor parametri (limite, alarme), calculul si inregistrarea parametrilor privind

functionarea procesului tehnologic si inregistrarea acestora intr-o baza de date istoric.
Ideal sistemul trebuie să fie modular, configurabil, flexibil, pentru a realiza optim
funcţiile de monitorizare a procesului tehnologic, de reglare automata, de optimizare si
supraveghere a conformitatii tehnologice, gestiune stocuri si intrari / iesiri din sectie,
informare a factorilor de decizie. Sistemul implementat asigură integrarea activitatilor de
contorizare, gestiune informatizata, monitorizare a proceselor tehnologice, securitate
industriala, cresterea sigurantei in functionare, reducerea consumurilor energetice, a
riscului si poluarii industriale.
REACTOR
Presupunem, pentru exemplificare o configuraţie simplificată a instalaţiei şi o

funcţionare de tipul următor:
din mai multe rezervoare de descărcare se prelevează compuşii de reacţie (A, B, C şi
D) în proporţii bine determinate de „reţetă”, se introduc într-o anumită secvenţă de
dozare în reactorul de aditivare unde se amestecă în condiţii de temperatură şi presiune
prestabilite de „reţetă” şi după un anumit timp, cînd reacţia s-a definitivat şi produsul a
ajuns la calitatea dorită se descarcă „şarja” în rezervorul de stocare „R stoc”. În toate
rezervoarele (inclusiv în reactor) nivelul, temperatura şi presiunea trebuiesccontrolate
automat. Calitatea produsului finit se controlează indirect prin analiza automată a
densităţii şi vâscozităţii.
Procesul de reacţie se executa in conditii bine precizate a proportiilor de
materiale si de control a temperaturii şi presiunii. Sistemul de control automat pentru
acest proces tehnologic cuprinde urmatoarele nivele:
- senzori si traductoare;
- elemente de executie şi bucle automate de reglare locale
- sistemul de conducere a procesului;

Echipamentul de conducere a procesului va fi inglobat intr-un pupitru de
comenzi operator, care ofera posibilitatea de selectie a regimului de lucru (manual sau
automat), butoane de comanda pentru elementele de executie in cazul conducerii
manuale, precum si posibilitatea opririi in caz de avarie, indiferent de regimul de lucru.
Prin automatizarea procesului de reacţie prin aditivare, se vor implementa
urmatoarele functii:
- măsurarea cantităţii masice a componentelor aflate in rezervoare, precum si a
temperaturii acestora şi presiunii acestora, in timpul alimentarii rezervoarelor precum
si in timpul desfasurarii procesului de aditivare, in scopul determinarii cantitatilor
intrate in proces;
- măsurarea densitatii, vâscozitatii, nivelului, presiunii si temperaturii produsului din
rezervorul de amestec, in vederea verificarii si reglarii acestor parametri;
- elaborarea semnalelor de reglare pentru organele de excuţie de pe circuitele care
asigură menţinerea parametrilor în reactor în limitele prestabilite ;
- interconditionarea functionarii elementelor de executie (pompe, robinete cu actionare
electrica si a instalatiilor de incalzire a rezervoarelor), in functie de programul
implementat si valorile parametrilor de functionare;
- achizitia semnalelor furnizate de senzorii cu care sunt prevazuti robinetii (actuatoare),
de senzorii de nivel minim si de nivel maxim, in vederea interconditionarii procesului
de starea acestora;
- prelucrarea semnalelor achizitionate din proces si a informatiilor privind comenzile
de operare, in vederea vizualizarii acestora pentru cunoasterea permanenta a situatiei
(starii) tehnologice a procesului;
- semnalizarea si intreruperea procesului in cazul eventualelor iesiri din limitele
tehnologice de functionare sau a unor avarii ale elementelor critice conectate la
unitatile de achizitie si prelucrare,
- evidenta stocurilor prin intermediul pachetelor de programe software specifice
implementate, corelate cu gestiunea interna a sectiei;
- conectarea in reteaua informatica interna a echipamentului de conducere a procesului
din sistemul de automatizare, fie in regim de gestiune, fie in regim de informatizare
generala a intreprinderii (functia de management industrial);
Avantajele sistemului integrat de automatizare

Prin automatizarea si informatizarea procesului tehnologic exemplificat mai sus se poate
asigura:
- Măsurarea debitelor vehiculate prin conductele de intrare in depozit, pentru
determinarea cantitatilor tranzitate prin conductele ce determina stocarea de
durata (crearea de rezerve - stocuri);
- Măsurarea debitelor de componente vehiculate prin toate conductele de
descarcare / livrare din / in cisterne auto, cisterne CF sau butoaie, in scopul
determinarii cantitatilor intrate sau scoase din depozit;

- Măsurarea cantităţilor masice în toate rezervoarele, precum si a
temperaturilor, presiunilor cu scopul de a determina cantitatile stocate –
depozitate în condiţii de siguranţă;
- Informatizarea corectitudinii operatiilor efectuate;
- Evidenta cantităţilor de produs livrate cu gestiunea elementelor de livrare
(data / ora livrarii, mijlocul de transport, beneficiarul, numarul facturii,
cantitatea, calitatea etc). Comenzile pot fi efectuate pentru gurile de livrare
centralizat, cât si de la locul de livrare cu ajutorul unei unitati de afisare si
preselectie;
- Achiziţia semnalelor furnizate de senzorii de curgere, de debit, de presiune, de
temperatura, nivel maxim, minim si debitmetre, precum si de la utilajele
tehnologice implicate in proces in scopul monitorizarii, gestiunii si informarii
factorilor de decizie, pentru una din urmatoarele activitati:
- intrare materie prima in depozit;
- pastrare produs de sinteză în depozit;
- evaluare stocuri masice si volumetrice, in regim
stationar si in regim tranzitoriu;
- livrare produse finite din depozit;
- Prelucrarea semnalelor achizitionate si a informatiilor privind comenzile de
operare in scopul vizualizarii acestora pe monitoarele amplasate in camera
dispecerului, a conducatorului depozitului, a altor factori de decizie, cu scopul
cunoasterii permanente a situatiei (starii) tehnologice si regimurilor instalatiei;
- Evidenta stocurilor prin pachetul de programe specifice corelate cu gestiunea
financiar contabila;
- Autorizarea diferenţiată a accesului la informaţiile tehnologice şi de evidenţă
si raportare functie de atributiile locului de munca, prin stabilirea unei ordini
de prioritati de acces;
- Semnalizarea unor ieşiri din limitele tehnologice de funcţionare şi a altor
elemente conectate la unităţile de achiziţie şi prelucrare. La aceeasi unitate se
pot conecta si sistemele de securizare a depozitului, precum cel impotriva
incendiilor, efracţiei / accesului neautorizat si chiar privind eventuale
sustrageri sau scurgeri de produse;
- Conectarea in reteaua informatica interna a echipamentului de conducere a
procesului din sistemul de automatizare, fie in regim de gestiune fie in regim
de informatizare generala a intreprinderii (functia de management industrial);
- Gestiunea stocurilor, intrarilor, iesirilor, situatii operative, bilanturi, raportari;
- Opţional, transmisia datelor catre factorii de decizie (din depozit si din afara
acestuia inclusiv la factorii de decizie regionali) in formate specifice;
Functionarea instalatiei
Pentru o perioada de productie determinata materia prima se stocheaza in
rezervoarele de stocare. Din aceste rezervoare se pompeaza in rezervoarele de lucru ale
instalatiei, cantitatea si calitatea materiei prime necesare in productie pentru un anumit
numar de sarje. De aici, cu ajutorul pompelor de vehiculare, este alimentat reactorul de
amestec. Cantitatea de materie prima de bază (din rezervoarele A şi B) pentru o sarja,
este măsurată cu ajutorul sitemului de dozare masica , iar celelate materii prime ce intra
in componenta unei sarje (de exemplu ulei mineral şi aditivi din rezervoarele C şi D
etc.), se masoara cu ajutorul sistemului de dozare masica aditivi.
Schematic, instalatia automatizata, ar putea fi urmatoarea:
Produs
final
La terminarea unei sarje produsul finit se descarcă in rezervorul de stocare produs finit,
de unde este livrat ulterior clienţilor instalaţiei. Cantitatea livrata este determinata prin
cântărire. Procesul de fabricatie si proprietatile fizice ale materiei prime si produsului
finit impun utilizarea unui agent termic pentru incalzire, respectiv abur.

Datorita tipului de utilizare a agentului termic, continuu sau discontinuu, si a
temperaturii necesare in faze diferite ale procesului tehnologic se impune adoptarea unei
solutii de distributie a aburului cu bare distincte in functie de parametrii de lucru zonali
si nu prin magistrala de distributie a aburului. In cazul utilizarii unui cazan de abur cu
timp de raspuns mic pentru atingerea parametrilor de lucru si o distributie a aburului pe
bare distincte cu reglarea parametrilor de lucru (temperatura, respectiv presiune) la
plecare din centrala de abur, se obtin economii semnificative ale consumurilor
energetice.
Utilizarea unui cazan de abur cu timp de raspuns mic, presupune dotarea
acestuia cu un arzator de combustibil cu reglaj de sarcină continuă sau in trepte,
comandat de sistemul de automatizare in functie de necesitatile procesului. De asemeni
pe barele distincte vor mai putea fi montate servovalve termoregulatoare comandate de
acelasi sistem.
Schema bloc a instalatiei de aditivare (exceptand cazanul de abur care necesita o
automatizare locala separata, dar cuplata la sistem) este urmatoarea:
Deşi complexe şi integrate sistemele de automatizare de tipul celui exemplificat nu sunt

diferite principial în nici un mod de sistemele automate de reglare monovariabile simple
(elementare). Se pot recunoaşte elementele de bază ale buclelor de reglare clasice la
nivelul fiecărui rezervor de materie primă unde acţiunea automată a sistemului

înlocuieşte acţiunea de reglare (conducere a procesului) executată de către operatorul
uman în cazul unui sistem doar mecanizat:
Din această prezentare schematică
rezultă clar care sunt funcţiile
îndeplinite de sistemele (dispozitivele
de automatizare) în procesul de reglare
automată a parametrilor din instalaţiile
tehnologice. Sunt chiar funcţiile
(sarcinile) îndeplinite de operatorul
uman, şi anume: urmărirea a
numeroase marimi fizice si luarea
deciziilor de executare a acţiunilor
care influienteaza fluxurile de
substanta, de energie si informatie.
Concret, operatorul execută:
 prelevarea informatiei despre
process (activitate senzoriala)
 prelucrarea informatiei si
elaborarea deciziei de comanda
(activitate intelectuala)
 comanda (actionare) organelor
de reglare (activitate motorie)
În concluzie dispozitivul de automatizare care înlocuieşte operatorul uman trebuie să
facă acelaşi lucru prelucreaza informatii si executa comenzi conform cu prescriptiile.
Participarea operatorului este necesara deoarece perturbatiile tind sa abata procesul de la
evolutia corecta. El observa abaterea si executa comenzi pentru reducerea efectului
perturbatiilor, respective a abaterii dintre evolutia prescrisa si evolutia curenta a
procesului.
Operatorul constituie calea de reactie (preponderant informationala); procesul
Vezi detaliile de maiconstituie
jos
calea directa (preponderant procesoare de substanta si de energie si – in subsidiary – de
informatie.)
În calea directă operatorul exercita acţiuni in sesnsul reducerii abaterii dintre valoarea
prescrisa si valoarea curenta a parametrului reglat (de exemplu nivel temperatură)

Exemplificarea modului în care un sistem de reglare automată (extrem de simplu) a

nivelului şi temperaturii într-un rezervor substituie intervenţia operatorului
Detalii referitoare la acţionarea electroventilului EV1:
În practică buclele de reglare automată sunt dotate cu opţiunea reversibilităţii. Funcţia de conducere
poate fi exercitată de operator sau de regulator (prin schimbarea regimului de funcţionare M-A)
În concluzie, dacă înlocuirea este posibilă (şi s-a dovedit posibilă în majoritatea
proceselor industriale) ea conduce la AUTOMATIZAREA PROCESULUI (reglarea
automată este inclusă în automatizare)
Automatizarea: continut, categorii si scopuri

Automat – calitatea uni sistem fizico-tehnic de a afectua, pe baza unei comenzi, o

operatie sau un complex de operatii fara participarea directa a aoperatorului uman.
Un automat – un dispozitiv, un aparat sau o instalatie – in general un sistem – care

opereaza sau functioneaza in mod automat.
Automatizarea – actiunea de concepere, de realizare de automate si echipare a sistemelor

fizico-tehnice cu automate pentru efectuarea unor operatii, miscari, actiuni, etc, fara
participarea directa a omului.
Categorii de automatizari:
- de comanda;
- de masurare;
- de reglare;
- de protectie;
- de semnalizare.
Toate acestea pot fi locale sau la distanta (teleautomatizarile).
Scopurile generale ale automatizarii:

- cresterea prouctivitatii;
- scaderea consumurilor specifice;
- asigurarea preciziei executiei;
- cresterea sigurantei in functionare;
- protejarea instalatiilor;
- scoaterea operatorului uman din medii novice;
- eliberarea acestuia de participarea nemijlocita la productia de bunuri si servicii.
Reglarea automată a parametrilor instalaţiilor industriale
Se face cu sisteme de reglare automata ( SRA ). Schema bloc este prezentată în

figura de mai jos. Variabila de intrare i este uneori denumită şi valoare prescrisă sau
valoare dorită xp, iar variabila de ieşire e, mărime reglată sau parametru reglat x.

Dispozitivul de automatizare (DA) sau de conducere (DC) este ansamblul

echipamentelor tehnice care se ataşează procesului în vederea realizării operaţiei de
automatizare.
Procesul (P) este instalaţia tehnologică sau utilajul asupra căruia se realizează
operaţia de automatizare. Procesul este caracterizat prin una sau mai multe variabile
măsurabile care trebuie menţinute la o anumită valoare, modificabilă dupa anumite legi
prestabilite. În literatura de specialitate germana, procesul este denumit obiect reglat, iar
în literatura engleză şi rusă, element automatizat.
La modificarea valorii efective a mărimii de perturbaţie se modifică în timp şi

valoarea variabilei de ieşire după o anumită funcţie e(t). La intrarea dispozitivului de
automatizare este sesizată diferenţa între valoarea efectiva a variabilei de intrare şi
valoarea efectivă a variabilei de ieşire. Dispozitivul de automatizare prelucrează această
diferenţă după o anumită lege prestabilită şi acţionează direct asupra procesului în
vederea readucerii valorii efective a variabilei de ieşire la valoarea efectivă a variabilei
de intrare. Mărimea fizică prin intermediul căreia dispozitivul de automatizare
acţionează asupra procesului poartă numele de mărime de execuţie (m). În industria
chimică, mărimea de execuţie cea mai des utilizată este debitul. Drept element de
acţionare asupra debitelor se utilizează robinetele de reglare cu ventil.
Principial, dispozitivul de automatizare DA a cărui schemă bloc este prezentată
mai sus, este alcătuit din trei părţi:
• elementul de măsurare (M) este partea dispozitivului de automatizare care vine

în contact direct cu procesul, urmărind în mod continuu variaţia variabilei de ieşire;
• regulatorul sau elementul calculator (R) este un microcalculator, care calculează
abaterea (i-e) şi prelucrează matematic această abatere după o anumită ecuaţie de
dependenţă;
• elementul de execuţie (E) este partea dispozitivului de automatizare care
acţionează direct asupra procesului (prin modificarea mărimii de execuţie).
Variabila de ieşire a elementului de măsurare poarta numele de mărime de

reacţie (r). Variabila de ieşire a regulatorului este mărimea de comandă (c). Variabila
de intrare pentru întregul sistem (pentru regulator) poartă numele de mărime de

referinţă (w). Variabila de ieşire a elementului de execuţie, care acţionează direct
asupra procesului poarta numele de mărime de execuţie(m).
Posibilităţi de conducere a proceselor tehnologice
• cu ajutorul regulatoarelor convenţionale utilizând reglarea automată;

• cu ajutorul regulatoarelor convenţionale însoţită şi de optimizarea procesului
(conducerea optimală);
• cu ajutorul calculatoarelor.
a. Conducerea cu ajutorul regulatoarelor convenţionale utilizând reglarea automată.
Dacă procesul tehnologic este univariant, deci prezintă o singură variabilă de
ieşire, trebuie să i se ataşeze un singur dispozitiv de automatizare, deci trebuie să se
realizeze un singur sistem de reglare automată.
Schema bloc şi schema bloc simplificată sunt prezentate în figura a.b.
Figura a.b.
Se urmăreşte ca procesul să fie menţinut într-o anumită stare permanentă prin
menţinerea constantă, la valoarea dorită, a valorilor efective ale variabilei de ieşire.
Dispozitivul de automatizare este alcătuit din elementul de măsurare, regulator şi
elementul de execuţie. Mărimea de execuţie acţionează direct asupra procesului în
momentul în care variabila de ieşire se modifică în raport cu valoarea efectivă a
variabilei de intrare. Modificarea variabilei de ieşire este determinată întotdeauna de
modificarea efectivă a valorii uneia din mărimile de perturbaţie z1 ,...,zn (indiferent care,
acestea devin modificabile).

Funcţionarea sistemului este simplă. În momentul în care una dintre mărimile de
perturbaţie se modifică, se modifică şi valoarea variabilei de ieşire, apărând o abatere.
Regulatorul prelucrează această abatere după o anumită lege, numită algoritm de
conducere, generând mărimea de comandă care acţionează asupra elementului de
execuţie. Elementul de execuţie va modifica mărimea de execuţie până în momentul în
care valoarea variabilei de ieşire ajunge din nou să fie egală cu valoarea variabilei de
intrare.
Acest lucru este valabil pentru procese univariabile, situaţia fiind mai complicată
dacă există mai multe variabile de ieşire (temperatură, presiune, debite, concentraţii, pH,
nivele).
În această situaţie trebuie să se ataşeze procesului condus atâtea dispozitive de
automatizare câte variabile de ieşire se iau în considerare.
Dacă luăm în considerare m variabile de ieşire, ca în figura b.b. va trebui să
ataşăm procesului m dispozitive de automatizare. Cu alte cuvinte va trebui să realizăm
m sisteme de automatizare diferite pentru acelaşi proces.
Figura b.b.
Este suficient ca un singur sistem automat să intre în regim dinamic pentru ca şi
celelalte sisteme automate să intre şi ele în regim dinamic. Este posibil ca toate
variabilele de ieşire să înceapă să se modifice în timp.
Apar fenomene complexe de interinfluenţă respectiv interdependenţă între cele m
sisteme automate care pot să diminueze foarte mult performanţele sistemele automate şi
deci performanţele tehnologice ale procesului. Aceste interinfluenţe şi interdependenţe
pot să conducă la situaţia în care variabilele de ieşire se modifică periodic oscilant cu
amplitudine crescândă provocînd chiar distrugerea instalaţiei tehnologice prin apariţia
unor fenomene foarte periculoase de rezonanţă însoţite de vibraţii puternice.
Din punct de vedere al reglării automate se pot lua o serie de măsuri pentru
diminuarea acestor interinf1uenţe. Eliminarea completă a acestora poate fi făcută numai
prin utilizarea calculatoarelor de proces.
b. Conducerea optimală
Conducerea optimală urmăreşte menţinerea unei anumite stări a procesului şi
conducerea procesului din punct de vedere tehnologic spre starea cea mai bună în
vederea obţinerii performanţelor dorite.
În cadrul conducerii optimale trebuie să se aleagă o anumită funcţie obiectiv
(funcţie de performanţă) care să fie minimizată sau maximizată. Deci procesul
tehnologic trebuie să fie adus automat într-o anumită stare în care să se obţină cele mai
ridicate performanţe. Conducerea procesului spre această stare se realizează cu ajutorul
unor variabile comandabile faţă de care variabila de ieşire prezintă dependenţe
importante. Între aceste variabile de ieşire şi funcţia obiectiv trebuie să existe relaţii de
dependenţă cunoscute şi posibilitatea practică de modificare a variabilei de decizie astfel
ca funcţia obiectiv să fie minimizată sau maximizată. .
La conducerea optimală starea procesului nu este constantă, ea este modificabilă
în direcţia dorită de operatorul uman.
c. Conducerea cu ajutorul calculatorului
La acest tip de conducere dacă se utilizează un singur calculator se spune că este
vorba de conducere de nivelul I. Dacă se utilizează mai multe calculatoare conectate în
cascadă se spune că este vorba de conducere ierarhică de diferite nivele.
Indiferent de nivelul de conducere utilizat există următoarele posibilităţi distincte
de utilizare a calculatoarelor de proces:
• utilizarea calculatorului pe post de consultant, conectarea acestuia la proces
făcându-se prin intermediul operatorului uman. Utilizarea calculatorului, care se afla
amplasat în camera de comanda, se face numai în situaţii speciale, când nu se pot lua
rapid decizii cu privire la valoarea mărimilor de referinţă. Operatorul introduce datele în
calculator care pe baza unor programe adecvate oferă rezultatele operatorului. Schema
bloc este prezentată în figura de mai jos:
Notaţiile utilizate au următoarea semnificaţie:

M1, M2,...,Mm- elemente de măsurare: E1, E2,...,Ep - elemente de execuţie
r1, r2,...,rm - mărimi de reacţie c1, c2, ...,cp - mărimi de comandă
w1, w2 ...wm - mărimi de referinţă z1, z2,...,zn - mărimi de perturbaţie.
De obicei numărul variabilelor de intrare este mai mare decât numărul variabilelor
de ieşire (p > m), dar când se realizează un sistem automat trebuie ca acestea să fie alese
în număr egal (p=m).
• utilizarea calculatorului pentru generarea mărimilor de referinţă, conectarea
calculatorului la procesul tehnologic făcându-se în acest caz prin intermediul
echipamentelor de interfaţă. În această situaţie se utilizează la conducere atât
regulatoarele convenţionale cât şi calculatorul, ca în figura :
La acest tip de conducere operatorul uman introduce în calculator programe

adecvate necesare procesului de fabricaţie. Calculatorul fixează automat valorile
mărimilor de referinţă (w1, w2,...,wm) la regulatoarele aflate în tabloul de comandă. În
această variantă de conducere se introduc în calcul şi date cu privire la valorile efective
ale mărimilor de perturbaţii (z1, z2,...,zn). În pachetul de programe utilitare există
algoritmi care să vizeze diminuarea influenţei acestor perturbaţii asupra valorii efective a
variabilei de ieşire.
Notaţiile suplimentare utilizate au următoarea semnificaţie:
EIPC - echipament interfaţă proces-calculator care transformă semnalele
analogice primite de la elementele de măsurare în semnale numerice.
EICP - echipament interfaţă calculator-proces care transformă semnalele numerice
provenite de la calculator în semnale analogice.
• utilizarea calculatorului în locul tuturor regulatoarelor, acesta preluând
funcţiile tuturor regulatoarelor şi având posibilitatea, printr-un program adecvat, să
genereze secvenţia1 algoritmii de conducere specifici regulatoarelor înlocuite.
La acest tip de conducere nu mai sunt necesare regulatoarele, condiţia fiind ca din
procesul tehnologic calculatorul să primească cât mai multe date. Pachetul de programe
trebuie să fie suficient de complet şi complex astfel încât să ia în considerare toţi factorii
de dependenţă care intervin în procesul tehnologic respectiv.

Comenzile sunt generate direct de calculator care le transmite secvenţial la

elementele de execuţie. Calculatorul determină atât valorile mărimilor de referinţă cât şi
valorile comenzilor transmise elementelor de execuţie. Aceasta este varianta cea mai
complexă de automatizare.
Clasificarea sistemelor automate se poate face după următoarele criterii:
• Criteriul clasificării după funcţie şi destinaţie:
a) Sisteme de reglare automată (SRA): sunt destinate menţinerii egalităţii dintre starea
curentă a unui proces şi o anumită stare de referinţă a acestuia. Pentru procese univariabile
aceste sisteme prezintă o singură mărime de referinţă. După modul de variaţie a mărimii de
referinţă putem întâlni:
- sisteme de reglare automată de stabilizare (w = constant);
- sisteme de reglare automată cu program (w se modifică după un anumit program);
- sisteme de reglare automată de urmărire (w se modifică aleator).
b) Sisteme de măsurare (SMA): sunt utilizate pentru măsurarea la distanţa a anumitor
parametri din procesul tehnologic. Elementul sensibil al acestui sistem se află în interiorul
procesului tehnologic, iar aparatul indicator, unde se citeşte sau se înregistrează rezultatul
măsurării, se află pe panoul de comandă în camera de comandă.
c) Sisteme de semnalizare: realizează o atenţionare acustică sau optică a unor situaţii de
funcţionare anormală a instalaţiilor. Aceste sisteme automate sunt pasive.
d) Sisteme de protecţie: sunt asemănătoare cu sistemele de semnalizare, dar spre
deosebire de acestea sunt active, acţionând asupra procesului în cazul apariţiei unor pericole,
protejându-l.
e) Sisteme de blocare: realizează oprirea instalaţie în caz de pericol sau avarie
• Criteriul legii de funcţionare:
a) Sisteme care funcţionează pe baza legii reglării după abatere;
b) Sisteme care funcţionează pe baza legii reglării după perturbaţie;
c) Sisteme automate combinate.

• Criteriul de clasificare după structura dispozitivului de automatizare:
a) Sisteme automate convenţionale la care dispozitivul de automatizare este simplu,
conţinând un singur traductor de măsurare, un singur regulator şi un singur element de execuţie
b) Sisteme automate evoluate la care dispozitivul de automatizare este mai complex,
având în structură două sau mai multe traductoare de măsurare sau mai multe regulatoare, dar
un singur element de execuţie.
• Criteriul liniarităţii sistemelor automate:
a) Sisteme automate liniare
b) Sisteme automate neliniare unde există două tendinţe:
- compensarea componentelor neliniare cu componente neliniare opuse astfel încât sistemul să
devină liniar;
- utilizarea elementelor neliniare pentru ameliorarea unor performanţe ale sistemului automat.
• Criteriul energiei utilizate în funcţionarea dispozitivului de automatizare:
a) Sisteme automate directe, care utilizează energie de un singur tip, preluată din interiorul
procesului automatizat de către elementul sensibil al traductoru1ui de măsurare;
b) Sisteme automate indirecte, care utilizează surse de energie auxiliară cum ar fi energia
electrică, pneumatică sau hidraulică.
• Criteriul distribuţiei parametrilor în interiorul elementelor de reglare ce compun sistemul
automat:
a) Sisteme automate cu parametrii concentraţi (SAPC), la care aceeaşi proprietate există
în orice punct al sistemului automat
b) Sisteme automate cu parametrii distribuiţi (SAPD), la care proprietatea este diferită în
cadrul elementelor de reglare componente.
• Criteriul continuităţii semnalelor purtătoare de informaţie:
a) Sisteme automate continue sau analogice
b) Sisteme automate discrete sau numerice (calculatoare de proces).
• Criteriul algoritmului de conducere dezvoltat de dispozitivul de automatizare:
a) Sisteme automate cu program fix, la care algoritmul de conducere este neschimbat în
timpul funcţionării.
b) Sisteme automate programabile, la care algoritmul de conducere se modifică după un
anumit program (funcţionează cu un calculator de proces).

02 Prezentare Generala

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

02 Prezentare Generala

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

INVESTIŢIA CARIEREI TALE

CURS DE PERFECŢONARE PROFESIONALĂ

S.C. INTRATEST S.R.L.

MODUL 0 - PREZENTARE GENERALĂ 1 / 40

MĂSURAREA PARAMETRILOR INSTALAŢIILOR

Se vor reaminti câteva noţiuni generale referitoare la:

A măsura înseamnă a compara o mărime necunoscută (X) cu o alta de aceeaşi

în care m reprezintă valoarea mărimii necunoscute (X). Această comparare este

Mărimea de măsurat (X) se mai numeşte şi măsurand.

Din cauza imperfecţiunii aparatului de măsurat (AM) şi a operatorului, precum şi

MODUL 0 - PREZENTARE GENERALĂ 3 / 40

b) Importanţa măsurărilor în ştiinţă şi tehnică

MODUL 0 - PREZENTARE GENERALĂ 4 / 40

1. Metrul (m) reprezintă distanţa parcursă de lumină în vid, timp de 1/299792458

MODUL 0 - PREZENTARE GENERALĂ 5 / 40

Unităţile SI derivate, mai des utilizate în tehnică, împreună cu mărimile respective

MODUL 0 - PREZENTARE GENERALĂ 6 / 40

MODUL 0 - PREZENTARE GENERALĂ 7 / 40

MODUL 0 - PREZENTARE GENERALĂ 8 / 40

MODUL 0 - PREZENTARE GENERALĂ 9 / 40

Totuşi în informatică se încalcă această restricţie.

Îmbunătăţirea Sistemului International de Unitati SI

MODUL 0 - PREZENTARE GENERALĂ 10 / 40

MODUL 0 - PREZENTARE GENERALĂ 11 / 40

APARATE DE MĂSURARE ŞI TRADUCTOARE -

Deosebirile dintre traductor şi aparatul de măsurat

Prin aparat de măsurat se înţelege acel dispozitiv care stabileşte o dependenţă

Noţiunea de traductor se poate extinde pentru definirea unor elemente cu funcţiuni

Poziţia traductoarelor în cadrul S.R.A.

Se consideră schema structurală, a unui sistem monovariabil de reglare automată,

Fig. i.3 – Schema de principiu a unui SRA monovariabil

Semnificaţia şi rolul elementelor ce compun această schemă sunt :

În cazul unui sistem multivariabil de reglare şi/sau conducere automată schema de

MODUL 0 - PREZENTARE GENERALĂ 13 / 40

Fig. i.4–Sistem de conducere automată a unui proces multivariabil

Semnificaţia notaţiilor din figura i.4 este:

Structura generală a unui traductor

Realizarea funcţiilor (menţionate) de către traductor astfel încât semnalul obţinut

Fig. i.5- Structura generală a unui traductor

MODUL 0 - PREZENTARE GENERALĂ 15 / 40

Exemple : senzori de presiune şi de temperatură

Particularităţile semnificative ale adaptorului

MODUL 0 - PREZENTARE GENERALĂ 16 / 40

Adaptor cu transmisie pe doua

Adaptorul cu transmisie pe doua fire

Gama de aplicatii a aparatului este foarte larga, de la reglare si control la monitorizare si

MODUL 0 - PREZENTARE GENERALĂ 18 / 40

 Utilizarea unui traductor este precedată de

MODUL 0 - PREZENTARE GENERALĂ 19 / 40

MODUL 0 - PREZENTARE GENERALĂ 20 / 40

MODUL 0 - PREZENTARE GENERALĂ 21 / 40

Metode de masurare si comanda, bazate pe tehnologii wireless (radio) au fost si

Miniaturizarea acestor tipuri de componente face azi posibilă construirea de

ZigBee reprezintă denumirea unei specificaţii tehnice utilizate în protocoalele de

O retea ZigBee poate fi utilizată intr-o gama larga de domenii, de la controlul

MODUL 0 - PREZENTARE GENERALĂ 22 / 40

REGLAREA PARAMETRILOR DIN INSTALAŢIILE

 Principalul scop al măsurărilor parametrilor din instalaţiile tehnologice este

- implementarea unei reţete specifice cu preselectarea cantitatilor necesare din fiecare

- măsurarea şi reglarea automată a cantitatilor de componente intrate in proces, cu

- controlul parametrilor la reactorul principal prin intermediul unui nivelmetru, unei

MODUL 0 - PREZENTARE GENERALĂ 23 / 40

- in functie de valoarea parametrilor măsurati, sistemul de conducere si supraveghere