PLANTAS DE VAPOR

TRATAMIENTO DE AGUA PARA CALDERAS

GRUPO 10

ÍNDICE

OBJETIVOS

INTRODUCCIÓN

AGUAS NATURALES: IMPUREZAS Y PROBLEMAS …………………………… 6

Formación de depósitos ……………………………………………………… 11

Corrosión por oxidación del metal …………………………………………… 12

Fragilización cáustica …………………………………………………………. 14

Formación de espumas ……………………………………………………….. 14

SÓLIDOS DISUELTOS ……………………………………………………………….. 15

Las impurezas en el agua de alimentación se concentran en la caldera ... 15

Ciclos de concentración ………………………………………………………. 17

Dureza del agua ………………………………………………………………. 18

Corrosión del sistema de condensado ……………………………………. 19

ARRASTRE DE AGUA ……………………………………………………………….. 20

Generalidades …………………………………………………………………. 20

Recuperación de calor de la purga continua ……………………………… 21

Que tan pura debe ser el agua de alimentación ………………………….. 21

Acarreo de agua en el vapor ………………………………………………… 22

Acarreo de Humedad ………………………………………………………… 22

Acarreo de espuma ……………………………………………………………. 23

Arrastre de Agua ………………………………………………………………. 24

ACARREO DE SÓLIDOS DISUELTOS ……………………………………………. 25

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Acarreo de sílice ………………………………………………………………. 25

Determinación del volumen acarreado …………………………….. 25

Acarreo en base a la alta conductividad …………………………… 26

Factores que influyen en el arrastre de sólidos ………………….. 26

CORROSION ………………………………………………………………………….. 27

Eliminación del oxigeno del agua de alimentación ………………………. 27

Deareadores …………………………………………………………………… 28

Control del deareador ………………………………………………… 29

Remocion del oxigeno por metodo químico ……………………………… 30

Corrosion en el condensado ………………………………………………… 31

Control del co2 con aminas neutralizantes ………………………………… 31

Control del co2 con aminas que forman película …………………………. 32

TRATAMIENTOS PREVIOS A LA CALDERA (EXTERNOS) …………………….. 33

Cloro …………………………………………………………………………….. 33

Filtros de arena ……………………………………………………………….... 34

Filtro de carbón activado ……………………………………………………… 35

Ablandamiento por intercambio iónico ……………………………………… 36

Intercambio catiónico …………………………………………………. 36

Zeolita …………………………………………………………………… 37

Ablandamiento por intercambio aniónico …………………………… 43

Ablandamiento por el proceso de cal sodada en frío …………… 45

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Ablandamiento por el proceso cal sodada en caliente …………… 46

Osmosis inversa ………………………………………………………. 47

TRATAMIENTO DE AGUA …………………………………………………………… 48

Agua de repuesto …………………………………………………………….. 48

Tratamiento interno del agua ………………………………………………… 49

Formación de depósitos ………………………………………………………. 49

Incrustación …………………………………………………………………….. 50

Problemas causados por la incrustación ……………………………. 51

Lodos …………………………………………………………… 52

Sólidos totales en suspensión (tsd) ………………………... 52

Aplicación de tratamientos de agua ……………………………………….. 53

Agentes de tratamiento interno ……………………………………………… 55

PURGAS ……………………………………………………………………………….. 64

Consecuencias por defecto de la purga …………………………………….. 64

Conservación de energía mediante un control adecuado de la purga ……65

Purgas de fondo ………………………………………………………………. 65

Calculo de purga ……………………………………………………………… 66

POTENCIAL DE HIDRÓGENO (pH) ……………………………………………….. 69

CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFICA

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OBJETIVOS
GENERAL

Analizar las actividades que se desarrollan en los diferentes sistemas de

tratamiento de aguas para calderas. Esto se hace con el fin que el participante
adquiera las competencias necesarias para: diseñar, operar y mantener sistemas
de tratamiento de aguas para calderas de una forma óptima y segura.

ESPECÍFICOS

1. Conocer los fundamentos del comportamiento del agua al interior de los

generadores de vapor y las ventajas que conlleva para estos un buen
diseño y aplicación de un programa de tratamiento del agua.
2. Conocer las consecuencias que conlleva un incorrecto procedimiento de
tratamiento de agua.
3. Aplicar los métodos y elementos necesarios para el tratamiento de agua por
medio de químicos.
4. Identificar los diferentes requerimientos específicos para el agua usada en
calderas.
5. Identificar los principales métodos de tratamiento de agua en Calderas y
Generadores de vapor.
6. Analizar los tipos de agua y su debido tratamiento.
7. Analizar la calidad del agua en una caldera.
8. Identificar los problemas más frecuentes en lo referente a la calidad del
agua y que pueden influir en la operación de la caldera.

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INTRODUCCIÓN

La eficiencia con que operan las calderas de vapor, y por consiguiente el costo de
operación que estas tienen, así como la seguridad con que operan y el tiempo de
vida útil que poseen, depende de gran medida de la calidad del agua con que se
alimentan. El tratamiento que se requiere dar al agua, tanto del externo como el
interno, debe ser diseñado y efectuado por personal capacitado para asegurar que
los efectos nocivos de los compuestos acarreados por el agua sean reducidos al
mínimo.

Por lo anterior, es necesario que el personal operativo de los sistemas de

generación y distribución de vapor conozca los fundamentos del comportamiento
del agua al interior de los generadores de vapor y las ventajas que conlleva para
sus diseños un buen diseño y aplicación de un programa de tratamiento del agua.

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AGUAS NATURALES: IMPUREZAS Y PROBLEMAS

El agua pura no existe en la naturaleza ya que se encuentra contaminada por

diferentes sustancias presentes en el medio ambiente; de hecho, algunas de las
propiedades y particularidades atribuidas al agua son en realidad función de sus
contaminantes. Es por lo que términos a ella asociados, como dura, ácida o
básica, clara o turbia, se deben a las características resultantes de la suspensión
y/o disolución de los diferentes contaminantes,

El examen visual del agua no da, para la mayoría de las situaciones, ninguna
información concerniente a las impurezas que contiene, por lo que para valorar la
adecuación del agua al uso deseado resulta imprescindible la cuantificación físico-
química de sus contaminantes. En el agua pueden existir gases disueltos, los
cuales normalmente estarán en pequeñas cantidades y tendrán un origen
atmosférico. De entre los que se encontrarán en mayor cantidad, y que afectarán
de manera más importante a la corrosión metálica, debemos citar al oxígeno y al
dióxido de carbono, por lo que éstos deberán ser controlados, en el contexto del
agua de alimentación a las calderas.

La concentración en el agua de los gases disueltos de origen atmosférico es

función de la presión parcial de los mismos, por lo que su solubilidad, al considerar
la ley de Henry, indica que sólo deberíamos encontrar en disolución unos pocos
miligramos por litro (alrededor de 10 ppm o menos). Sin embargo, y en la práctica,
esta cantidad puede ser mucho mayor debido al proceso de respiración de las
plantas existentes en el agua natural y a los procesos de descomposición
bacteriana.

Como resultado de ello, la cantidad de dióxido de carbono puede llegar a ser de

varios cientos de ppm y, consecuentemente, el ácido carbónico generado permitirá
que el agua disuelva grandes cantidades de diferentes minerales insolubles,
originando un aumento de su contaminación. Además de los gases disueltos, la
contaminación del agua de origen atmosférico puede verificarse por la disolución
de partículas de polvo. Sin embargo, ésta no será la causa principal de la
presencia de impurezas disueltas. El agua se contamina de sales y minerales,

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materia sólida disuelta, en general, por el proceso de extracción sólido- líquido que
realiza sobre la tierra.

La concentración de tales impurezas es variable y depende del lugar por el que el

agua discurre y se almacena, por lo que existirá diferente contaminación al
analizar agua de ríos, lagunas y pantanos, por ejemplo, y será también diferente
en función de la ubicación geográfica de los anteriores, así como de la forma en
que aparece: no será igual el agua de origen superficial, que el agua que se filtra y
percola a través del terreno.

Es por lo anterior que la cantidad de materia inorgánica disuelta puede ser muy
grande y variable, si bien la cantidad de los componentes individuales será
función, en general, no sólo del origen geológico, sino también de la presencia o
ausencia de otros minerales y sustancias disueltas. Así, el carbonato cálcico
presente como óxido de calcio puede hacerse altamente soluble como bicarbonato
por la existencia de dióxido de carbono. La importancia que el dióxido de carbono
juega en la anterior reacción es evidente, pues en agua pura la solubilidad del
carbonato es sólo de alrededor de 30 ppm, mientras muchas aguas naturales
pueden llegar a contener bicarbonato cálcico en cantidad equivalente a varios
cientos de ppm de carbonato.

La materia orgánica que pudiera existir en el agua superficial tiene su origen en los
procesos de descomposición de las plantas. Los complejos productos orgánicos
que se generan son clasificados habitualmente como ácidos fúlvico y húmico. Las
sustancias generadas son responsables de la coloración oscura, si bien la
ausencia de coloración no necesariamente indica ausencia de materia orgánica
disuelta.

La existencia de materia orgánica disuelta en el agua puede impedir o hacer

inadecuado el proceso que se hubiera diseñado para reducir sales y minerales.
Para obviar este inconveniente, primero habrá de ser realizado un tratamiento
específico, cuya finalidad sea la eliminación de la materia orgánica disuelta,
máxime si la finalidad del agua tratada es alimentar, por ejemplo, calderas de
vapor.

Por otro lado, la mayoría de las aguas superficiales contienen cantidades variables
de materia en suspensión, generalmente expresada en ppm cuando la
concentración es grande, y como turbidez cuando la concentración es baja. Este
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tipo de contaminación debe ser completamente eliminada del agua bruta de

alimentación por su tendencia a producir barros o lodos, ya que éstos además de
generar incrustaciones, corrosión y ensuciamiento de las líneas de vapor, también
provocan obturaciones en circuitos auxiliares de descarga. En general, la
eliminación de una parte de las sustancias suspendidas en el agua no es
problemática ni conlleva un significativo coste adicional, aunque lógicamente ello
será función de las características físico-químicas de las mismas.

Los problemas más frecuentes en lo referente a la calidad del agua y que influyen
en la operación de la caldera son:

1. Formación de depósitos.

2. Corrosión por oxidación del metal.

3. Fragilizarían caustica.

4. Formación de espumas.

Tabla No. 1

Parámetros y contaminantes habituales del agua

Represent Tratamiento
Parámetro Problema Típico
ación Corrector
Deposiciones en las
Coagulación,
Turbidez NTU líneas de agua,
sedimentación, filtración
equipos y calderas
Puede generar
espumación en las
Unidades de Coagulación, filtración,
Color calderas. Obstaculiza
color cloración, adsorción.
los métodos de
precipitación
Disolución y
Neutralización con
pH [H+] precipitados de
ácidos y bases.
metales
Conductividad mS Resultado de los Todo proceso que
sólidos ionizables, la reduzca los sólidos

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conductividad alta
disueltos. Procesos del
puede aumentar las
cal-sosa.
características
Desmineralización.
corrosivas del agua
Altas concentraciones
de materia total
disuelta determinado Procesos de cal,
por evaporación, intercambio iónico,
Sólidos
TDS interfieren en los ósmosis inversa,
disueltos
procesos de electrodesionización,
tratamiento y generan destilación.
espumas en las
calderas
La materia no disuelta
suspendida
determinada
gravimétricamente,
tapona las líneas de
Sólidos Filtración, coagulación,
TSS circulación de los
suspendidos sedimentación
fluidos, y produce
depósitos e
incrustaciones en las
líneas y equipos de
vapor
Principales causantes
de las incrustaciones
Ablandamiento, ósmosis
en los equipos de
inversa, intercambio
intercambio de calor,
Dureza Ca y Mg iónico, tratamiento
generan cuajadas con
interno, agentes activos
los jabones y
a las superficies.
posteriormente barros
y lodos.
Alcalinidad Expresada Formación de Procesos de cal sosa,
como CaCO3 espumas y transporte acidificación,
de sólidos el vapor. intercambio iónico,
Promueven la ósmosis inversa,
fragilidad del acero de electrodesionización,
las calderas. destilación.

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Generación de CO2
por los carbonatos y
bicarbonatos y
potencial fuente de
corrosión.
Corrosión en las líneas
Desagasificación,
Dióxido de de agua y
CO2 neutralización con
carbono particularmente las de
bases y aminas.
vapor y condensados.
Corrosión en las líneas
de agua, equipos de
Desagasificación, sulfito
intercambio de calor,
Oxigeno O2 sódico, inhibidores de la
calderas y circuitos de
corrosión
retorno de
condensados.
Expresado
Costras, lodos y
como grasa o
espumas en las Separadores de grasas,
Grasas materia
calderas. Dificulta la coagulación, filtración.
extraida al
transferencia de calor.
cloroformo
Añade sólidos al agua.
Combinado con el Procesos de
Sulfatos SO4 - calcio forma desmineralización,
incrustaciones de destilación
sulfato de calcio.
Añade sólidos al agua
Procesos de
y aumenta las
Cloruros Cl- desmineralización,
características
destilación.
corrosivas del agua.
Añade sólidos al agua,
Procesos de
es útil para controlar la
Nitratos NO3 desmineralización,
fragilidad metálica de
destilación
la caldera.
Genera incrustaciones
Adsorción, intercambio
Sílice SiO2 de las calderas y
iónico, destilación
circuitos de calor.
Hierro Fe+2 y Fe+3 Puede generar color y Coagulación, filtración,
es fuente de intercambio iónico,

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precipitados y lodos en
agentes activos a las
las líneas de agua y
superficies
vapor.

FORMACIÓN DE DEPÓSITOS

La incrustación es indeseable ya que al formar una capa en los tubos y demás

componentes del equipo, evitan la transmisión efectiva del calor. Los depósitos se
producen por sólidos suspendidos que el agua pueda contener y principalmente
por formación de depósitos de sulfatos y carbonatos de calcio y magnesio, en
mezclas complejas con otros componentes como sílice, bario, etc.

Para evitar la formación de incrustaciones se deben remover los sólidos coloidales

y materia suspendida que el agua contenga y ablandamiento o suavización del
agua cruda antes de integrarla a la caldera.

CaCO3 + H2O + Co2 ------- Ca(HCO3) 2 + Calor

Produce incrustaciones de 15 p.p.m.

MgCO3 + H2O -------- Mg(OH)2 + CO2

Mg(OH)2 -------- MgO + H 2O

Produce incrustaciones de 8 p.p.m.

SiO2

Produce a presión alta (muy insoluble incrustaciones

Figura No. 1

Ejemplo de incrustación en una pieza de tubo

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CORROSIÓN POR OXIDACIÓN DEL METAL

Los principales componentes de la caldera son metálicos. Los agentes que atacan
el fierro y lo disuelven son los gases corrosivos (oxigeno y bióxido de carbono) y
Agentes oxidantes (como los compuestos clorados). También la acidez del agua
causa corrosión por lo que el pH debe mantenerse entre 9.0 y 11.5.

MgCl2 + 2H2O -------- Mg(OH)2 + 2HCl

2HCl + Fe ---------- FeCl2 + H2

Figura No. 2

Ejemplo corrosión excesiva

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Figura No. 3

Ejemplo corrosión tubo caldera

FRAGILIZACIÓN CÁUSTICA

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Si la alcalinidad a la fenolftaleina que es la que se encuentra en forma de

carbonatos es muy alta, pueden presentarse problemas de fragilzación del metal.
Esta perdida de elasticidad, también puede ocurrir por frecuentes shocks térmicos
en la caldera, al complementar sin calentamiento previo el agua de repuesto para
compensar por las perdidas por fugas de vapor o por purgas de la caldera.

FORMACIÓN DE ESPUMAS

Esto ocurre cuando hay presencia de materia orgánica o de una gran cantidad
de sólidos disueltos en el agua de la caldera. Para evitar la formación de espumas,
se purga la caldera cuando en el agua se alcanza un cierto nivel preestablecido de
sólidos disueltos. Otra acción preventiva consiste en tener un tratamiento externo
del agua de alimentación para evitar la presencia de sólidos suspendidos de
naturaleza orgánica, así como de grasas y aceites del equipo de proceso que
puedan contaminar el agua.

Na2CO3 + H2O + Co2 --------- 2NaHCO3 + Calor

Produce espumeo (soda ash, soluble)

SÓLIDOS DISUELTOS

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LAS IMPUREZAS EN EL AGUA DE ALIMENTACIÓN SE

CONCENTRAN EN LA CALDERA

Prácticamente todas las aguas de alimentación a las calderas contienen sólidos

disueltos. Cuando el agua de alimentación se calienta, se evapora y sale de la
caldera como vapor destilado dejando las impurezas atrás. Entre más y más auga
se evapora en la caldera, se añade más líquido para reemplazarla. Como
resultado de esto, la cantidad de sólidos disueltos al interior de la caldera aumenta
gradualmente. En poco tiempo se acumula una gran cantidad de éstos en el agua
de la caldera, provocando que no hierva ya como agua ordinaria, sino como una
especie de jarabe.

Las burbujas de vapor suben no se separan fácilmente de la superficie; en vez de

esto, se forman grandes burbujas que, cuando revientan, arrastran con ellas hacia
el espacio de vapor algo de la película (solución) con que se formó la burbuja.
Esta condición se denomina comúnmente “acarreo”.

Además, algunos materiales que son altamente solubles a bajas temperaturas,

debido a la alta temperatura en la caldera, cambian su solubilidad, se transforman
en materiales con baja solubilidad y son precipitados, como es el caso del
carbonato de calcio, (CaCO3), un compuesto presente en la mayoría de las aguas
de alimentación para calderas. La mayor parte de esta precipitación tiene lugar
donde el agua de la caldera está más caliente, es decir, donde el agua está en
contacto con las zonas de mayor transferencia de calor. El material precipitado se
deposita en la superficie caliente y forma incrustaciones.

Estas incrustaciones en forma de placas, son un buen aislante del calor y reducen
el grado de transferencia de calor. Conforme la incrustación crece, el vapor y el
agua son cada vez menos capaces de mantener estas superficies enfriadas y
comienzan a recalentarse, al grado de reducir la resistencia del metal de los tubos
y causar su ruptura. Dependiendo de las circunstancias, esta falla puede
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presentarse en forma de ampollas o, incluso, provoca que se funda el material de

los tubos.

Uno de los objetivos de un programa de tratamiento de agua es el de mantener en

solución a algunos de los sólidos responsables de la formación de incrustaciones.
En otros casos, se busca convertirlos en un precipitado ligero y esponjoso que
fluya hacia las zonas bajas de la caldera.

La tabla siguiente muestra los efectos de un tratamiento inadecuado del agua de

la caldera.

Tabla No. 2

Efectos de un tratamiento inadecuado del agua de la caldera

EFECTO PROBLEMA OBSERVACIONES

Forma un recubrimiento duro y
vidrioso en las superficies internas
de la caldera. Se vaporiza en las
Sílice
calderas de alta presión y se
Incrustación deposita en los alabes de las
turbinas.
El CaSO4, MgSO3, CaCO3 y
Dureza MgCO3 forman incrustaciones en
los tubos de las calderas.
Se reduce la
Depósitos: Pérdida de eficiencia, desperdicio
transferencia de
Incrustaciones y lodos de combustible.
calor
Corrosión Causa erosión en las superficies
Oxígeno metálicas de la caldera y las
tuberías del condensado.
Es la causa principal del deterioro
Dióxido de carbono de las líneas de retorno de
condensado.
Oxígeno y dióxido de Su combinación es más corrosiva

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carbono que cuando actúan aislados.

Contaminación del sistema de
distribución, vapor húmedo y
Arrastre de agua y Alta concentración en
depósitos en las tuberías, en
espumado agua de la caldera
álabes de turbina y asientos de
válvulas.
Alta concentración Causa fisuras intercristalinas del
Fragilidad cáustica
cáustica metal de la caldera (tubos).
Reparación de calderas dañadas y
Reparaciones limpieza mécanica de calderas con
Perdidas
incrustacioens severas.
económicas
Se reduce la eficiencia y capacidad
Paros no programados
de toda la planta.

CICLOS DE CONCENTRACIÓN

La cantidad de un material disuelto en un líquido se mide en partes por millón

(ppm). A todas las impurezas disueltas en el agua se les conoce como “Total de
Sólidos Disueltos” (TSD); el método moderno para conocer esta cantidad utiliza
instrumentos electrónicos que miden la conductancia (lo opuesto a la resistencia)
del agua de la caldera. Las lecturas se dan en mhos o micromhos y pueden ser
convertidos a su equivalente en partes por millón, con respecto a iones de sodio,
simplemente multiplicando la lectura por un factor.

Una parte por millón (ppm) equivale a un kilogramo del sólido disuelto de que se
trate en un millón de kilogramos de agua. Como el agua peso un kilogramo por
litro, una ppm equivale a un kilogramo en un millón de litros de agua.

Si un determinado tipo de agua tiene un total de sólidos disueltos de 500 ppm y la

concentramos dos veces o dos ciclos, el nivel TSD final será 1000 ppm, Con tres
ciclos, su TSD será de 1,500 ppm, con cuatro ciclos 2,000 ppm y así
consecutivamente.

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Por ejemplo una caldera de 100 caballos de fuerza puede evaporar unos 37,500
litros de agua en 24 horas de trabajo continuo. Si el agua tiene una dureza de 340
ppm, se quedarán dentro de la caldera 12.75 kilogramos de sólidos cada día.

Las pérdidas de energía por purga pueden reducirse si se mantienen los ciclos de
concentración del agua de la caldera lo más cerca posible del límite recomendado.
Esto puede lograrse de una mejor forma si se automatiza la purga continua de la
caldera.

El control automático de la purga implica el uso de un monitoreo continuo de la

conductividad para activar la válvula de control de purga. Con estos equipos se
puede mantener la conductividad del agua dentro de los límites requeridos y
minimizar las pérdidas de energía, en forma de agua caliente, que ocurren con el
control manual.

DUREZA DEL AGUA

A las aguas con alto contenido de minerales de calcio y magnesio se les conoce
como “aguas duras”, probablemente del inglés “hard to wash with”, debido a que
con este tipo de aguas es muy difícil de lavar.

La dureza en el agua de la caldera indica la presencia de impurezas relativamente

insolubles, éstas se clasifican en tres tipos:

 Sólidos disueltos
 Gases disueltos y
 Sólidos en suspensión

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En el proceso de calentamiento y concentración del agua de la caldera, estas

impurezas precipitan más rápidamente debido a que son menos solubles en alta
temperatura.

La cantidad de dureza en el agua normal puede variar desde algunas partes por
millón hasta más de 500. Como los compuestos de calcio y magnesio son
relativamente insolubles en agua, tienden a precipitar fácilmente causando
problemas de incrustación y depósitos. Como se mencionó arriba, el proceso de
precipitación ocurre principalmente sobre las superficies calientes y se conoce
como incrustación. No sólo la cantidad disponible, sino también la dureza del agua
de la región (municipal, pozo, etc.) es de suma importancia al considerar la
disponibilidad de agua para la generación de vapor.

CORROSIÓN DEL SISTEMA DE CONDENSADO

El tipo de corrosión más común en estos sistemas es la causada por el dióxido de

carbono (CO2). El CO2 entra al sistema con el agua de alimentación en forma de
sales de carbonato o bicarbonato (alcalinidad) que cuando se ponen en contacto
con el agua interior de la caldera a alta temperatura, estos compuestos se rompen
formando dióxido de carbono que es transportado por el vapor y se condensa en
las tuberías y equipos que forman el sistema de condensados, transformándose
en el ácido carbonico (H2CO3).

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ARRASTRE DE AGUA

GENERALIDADES

El arrastre de agua ocurre cuando una porción de líquido entra al sistema de

distribución de vapor y se forma una especie de émbolo de agua que viaja a la
misma velocidad de vapor.

Algunas causas del arrastre del agua son:

 Aumento en la demanda de vapor

 Caídas bruscas en la presión del sistema
 Purgas
 Abertura rápida de válvulas en el sistema de distribución
 Tamaño inadecuado de la tobera o cabezal de vapor.
 Abertura rápida del cabezal de vapor.
 Aumento repentino de la cantidad de condensado en una tubería.

Una condición típica en que ocurre el arrastre de agua se da cuando la caldera ha

alcanzado la presión de trabajo y el operario abre rápidamente la válvula de
distribución del cabezal de vapor. En pocos minutos se notará que el nivel del
agua oscila de arriba hacia abajo, oscilación que puede volverse bastante violenta
y causar que la caldera se pare debido a que el sensor de nivel interpreta esto
como bajo nivel del agua.

Lo que ocurrió en realidad es que toda la tubería de distribución y el equipo de

intercambio de calor al que el cabezal suministra vapor se encuentran fríos y el
vapor se condensa rápidamente, quizá formando un vació, lo que causa que
dentro de la caldera se produzca una ebullición violenta; con esto se produce una
serie de oscilaciones en la superficie del agua que alcanza la tobera de vapor. La
elevación del nivel del agua no se puede mantener y cae rápidamente iniciando un

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efecto vaivén. Se inicia un efecto de ola que permite que el agua entre al sistema
de vapor intermitentemente, lo que es una condición peligrosa que puede
ocasionar alteraciones a la circulación del agua en la caldera y provocar daños al
equipo al producirse el denominado golpe de ariete, cuando la porción de agua
impacta, a una velocidad muy alta, los elementos del sistema de distribución de
vapor o los equipos, como por ejemplo los álabes de turbinas.

Una buena práctica es el aumentar la temperatura del agua en la caldera

lentamente, a un promedio de 40 ºC por hora y abrir poco a poco las válvulas,
permitiendo que todo el sistema se caliente gradualmente y se estabilice su
temperatura antes de introducir demanda brusca de vapor.

RECUPERACIÓN DE CALOR DE LA PURGA CONTINUA

La purga continua, también llamada de superficie o “desnatado”, es lo más

efectivo para controlar la concentración de sólidos en el agua de la caldera. Donde
se utiliza el sistema de purga continua, la purga de fondo o de lodos se utiliza para
eliminar las impurezas precipitadas, en especial aquellas que tienden a
depositarse en las partes más bajas de la caldera.

Se pueden utilizar intercambiadores de calor en combinación con la purga

continua para recuperar la energía del agua, en forma de vapor, que sale de la
caldera.

QUE TAN PURA DEBE SER EL AGUA DE ALIMENTACIÓN

La pureza del agua de alimentación depende de la cantidad de impurezas y de la

naturaleza de éstas. Algunas impurezas como la dureza, hierro y sílice, por
ejemplo, son de mayor preocupación que las sales de sodio. Los requerimientos
de pureza dependen de cuánta agua de alimentación se utiliza y del diseño
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particular de la caldera de que se trate. Así mismo, la presión, grado de

transferencia de calor y equipo instalado en el sistema, como turbinas, pistones,
etc. tienen que ser considerados para definir la pureza del agua de alimentación.

Los requerimientos de pureza del agua de alimentación varían ampliamente. Una

caldera de tubos de humo a baja presión puede, normalmente, tolerar una dureza
alta del agua mediante un tratamiento químico adecuado, mientras que
prácticamente todas las impurezas deben ser eliminadas del agua para las
calderas modernas de tubos de agua y alta presión.

ACARREO DE AGUA EN EL VAPOR

El agua evaporada para producir vapor no debe contener materiales

contaminantes, sin embargo, el vapor puede acarrear junto con él, gotas de agua,
debido a varias causas.

ACARREO DE HUMEDAD

Al hervir el agua se produce una neblina muy fina. Cuando las burbujas de vapor
dejan la superficie del agua, queda una depresión momentánea que al ser llenada
por el líquido produce una pequeña gota que se eleva de la parte central de la
depresión. Como resultado de esto se producen muchas gotas de agua pequeñas
que son proyectadas hacia arriba de la superficie y se forma una neblina. Esta
neblina puede ser eliminada parcialmente en la sección seca de la caldera, sin
embargo, la cantidad de humedad que permanece junto con el vapor tendrá el
mismo nivel de contaminación que el agua de la caldera. Este proceso se ilustra
en la siguiente figura.

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Figura No. 1

Formación de humedad en el agua hirviendo con niveles altos de impurezas. En la

parte superior se encuentra el vapor de agua, se ilustra cómo se forman las
burbujas de vapor y se producen las pequeñas gotas de agua al cerrarse la
superficie del agua en el lugar de donde salió la burbuja de vapor.

ACARREO DE ESPUMA

La alcalinidad, el contenido total de sólidos en suspensión y los sólidos disueltos

(TSD) interactúan para crear espuma dentro de la caldera. Una capa ligera de
espuma ayuda a reducir la formación de humedad hasta cierto punto. Por otro
lado, una capa gruesa de espuma es otra fuente de arrastre de líquido dentro de la
corriente de vapor. El nivel de espumado puede controlarse normalmente hasta un

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límite razonable manteniendo el grado total de alcalinidad menor que el 20% de

los TSD y de los sólidos suspendidos abajo del 8% del total de los sólidos
disueltos. Se añaden, además agentes anti-espumado al dispersante de
sedimentos (lignosulfonado de sodio).

ARRASTRE DE AGUA

El arrastre de agua se explica por la entrada de volúmenes considerables de agua

en exceso dentro del domo de vapor, el cual vierte este exceso dentro del espacio
de vapor y es arrastrado hacia el cabezal. Este arrastre es causado, en la gran
mayoría de los casos, por un problema mecánico o propiedades mecánicas, como
puede ser un control de alimentación de agua mal ajustado (hipersensitivo) o
procedimientos incorrectos de purga. Para controlar esto, no existe un método de
control químico.

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TRATAMIENTO DE AGUA PARA CALDERAS
GRUPO 10

ACARREO DE SÓLIDOS DISUELTOS

ACARREO DE SÍLICE

Cuando la sílice se encuentra dentro del agua de la caldera puede evaporarse y

mezclarse con la corriente de vapor, no importando el arrastre de agua. Si esto
sucede, la sílice puede formar un depósito en los álabes de las turbinas y otros
equipos al condensarse el vapor. Esto puede controlarse manteniendo un nivel
bajo de sílice en el agua de caldera. A continuación se muestran ciertos límites
recomendados que dependen de la presión de trabajo en la caldera:

DETERMINACIÓN DEL VOLUMEN ACARREADO

La mejor forma para determinar el acarreo es por medio de la medición de la

conductividad del vapor. Si se encuentra una conductividad de 20 a 30
micromhos, existe muy poca probabilidad de que el acarreo sea significativo.

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GRUPO 10

ACARREO EN BASE A LA ALTA CONDUCTIVIDAD

Si se tiene una medida alta de la conductividad del condensado de vapor indica

acarreo o la presencia de fugas en el sistema de vapor. Para este caso debe
verificarse la dureza del agua. Si se encuentra dureza, la contaminación de
condensada indicada por la alta conductividad se debe a fugas dentro del sistema
de condensado y no por acarreo. Esto se debe a que el arrastre se da en
condiciones de baja dureza del agua debido al tratamiento químico o a que no se
requiere mucho tratamiento para el agua de repuesto.

FACTORES QUE INFLUYEN EN EL ARRASTRE DE SOLIDOS

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GRUPO 10

CORROSION

Los gases no condensables son aquellos que no se condensan a la temperatura

normal del agua cruda y entran al sistema de generación de vapor arrastrados por
el agua, siendo el oxígeno disuelto en agua y el bióxido de carbono, los más
comunes y dañinos.

El oxígeno disuelto ataca el hierro de la caldera y forma hidróxido férrico; esta

corrosión se muestra como ampollas en la superficie del metal y con el tiempo
puede perforarlo. El bióxido de carbono ataca al metal, especialmente cuando
está en presencia de oxígeno disuelto. El bióxido de carbono combinado con el
agua forma ácido carbónico que en ciertas condiciones, llega a ser un agente
corrosivo para los metales férreos y aleaciones de níquel y cobre.

También se puede presentar un gas no condensable, el hidróxido de amonio, que

ataca las aleaciones de cobre con las que están fabricadas válvulas y conexiones.

En las líneas de retorno de condensados se puede llegar a presentar corrosión por

la presencia de oxígeno y bióxido de carbono. El oxígeno se encuentra disuelto
en el agua y también puede ser absorbido del aire que entra en contacto con el
agua. El bióxido de carbono se produce por la transformación de los bicarbonatos
contenidos en el agua que se convierten en carbonatos al elevarse la temperatura
de ésta.

ELIMINACION DEL OXIGENO DEL AGUA DE ALIMENTACION

Para la eliminación del oxígeno en el agua de alimentación se requiere un

deareador, donde el agua de repuesto y el retorno de condensado son mezclados,
calentados y agitados mediante la inyección de vapor vivo. Esta acción separa al

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GRUPO 10

oxígeno y otros gases no condensables del agua, que salen por el tubo de venteo
junto con una pequeña cantidad de vapor.

DEAREADORES

El oxígeno y el dióxido de carbono son dañinos para los sistemas de generación y

distribución de vapor. Para su eliminación se han diseñado equipos deareadores
cuya función es eliminar gases disueltos en el agua de alimentación de caldera.
Son bastante eficientes y pueden reducir el contenido de oxígeno hasta niveles de
más o menos 0.005 ppm. A pesar de la eficiencia de estos equipos, las trazas
pueden causar bastante corrosión, por lo que se necesita utilizar un tratamiento
químico para evitar esto.

El deareador elimina la mayoría del dióxido de carbono del agua de alimentación,

aunque dentro de la caldera, la alcalinidad debida a carbonatos y bicarbonatos
produce una cantidad adicional de dióxido de carbono, para lo cual se requiere un
tratamiento adicional.

Los deareadores contienen una sección de calentamiento y otra específicamente

para la deareación. La sección de almacenaje se diseña comúnmente con una
capacidad equivalente a 10 minutos de bombeo de agua de alimentación.

Al entrar el agua en el deareador, se rompe en forma de atomización o neblina y

se mezcla con vapor para forzar la eliminación de gases disueltos. El vapor y los
gases no condensables fluyen hacia arriba, a la sección de venteo, donde el vapor
es condensado. Los gases eliminados se descargan a la atmósfera de la salida
de venteo.

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GRUPO 10

CONTROL DEL DEAREADOR

Para su correcta operación se deben vigilar de cerca las siguientes condiciones:

Pluma de vapor: Es conveniente observar que esta salga constantemente por el

tubo de venteo.

Temperatura y presión: Deben controlarse la presión y temperatura de salida del

deareador.

Para una presión dada, la temperatura debe estar un grado centígrado por arriba o
debajo de la temperatura mostrada, dependiendo de la altura sobre el nivel del
mar del sitio donde se encuentre instalado. Si el flujo de vapor en el venteo es
bajo o la temperatura del vapor es menor a la requerida, el equipo no operará
correctamente.

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GRUPO 10

La mezcla de agua con oxígeno es una combustión muy corrosiva. La

corrosividad se duplica por cada 10°C de aumento en la temperatura.

La corrosión por oxígeno se reconoce por la formación de pequeñas muescas o

picaduras que aparecen en la parte superior del domo de vapor o en la línea de
nivel de agua. El oxígeno puede eliminarse del agua de alimentación por
deareación mecánica o química, utilizando los métodos simultáneamente.

REMOCION DEL OXIGENO POR METODO QUIMICO

Los deareadores mecánicos pueden disminuir el contenido de oxígeno en el agua

hasta fracciones de ppm, aunque se requiere un tratamiento químico adicional
para una eliminación completa. Uno d los métodos más comunes es el que utiliza
sulfito de sodio como catalizador, que reacciona con el oxígeno, produciendo
sulfato de sodio, el cual no provoca corrosión

Na2SO3 (sulfito de sodio) + ½ O2 (oxígeno)  Na2SO4 (sulfato de sodio)

La reacción balanceada requiere 7.88 kg de sulfito de sodio puro por cada

kilogramo de oxígeno, aunque en la práctica es recomendable mantener un
pequeño exceso de sulfito de sodio en la caldera, por lo que se acostumbra añadir
hasta 10 kg de sulfito de sodio por kilogramo de oxígeno. Este exceso depende
de la presión de trabajo en la caldera, como se muestra a continuación:

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GRUPO 10

La administración de sulfito de sodio a la caldera debe ser continúa. Al utilizar

niveles muy altos de sulfito, se convierte en un desperdicio de reactivo, además
que si el sulfito llega a descomponerse puede causar que el vapor y su
condensado se vuelvan corrosivos.

CORROSION EN EL CONDENSADO

El deareador es el encargado de eliminar cualquier cantidad de dióxido de carbono

en el agua de alimentación; aunque debe considerarse que el dióxido de carbono
puede entrar al agua de alimentación de la caldera en forma de carbonatos o de
bicarbonatos. Bajo la acción de calor y presión, estos compuestos pueden formar
dióxido de carbono libre que saldrá de la caldera junto con el vapor.

CONTROL DEL CO2 CON AMINAS NEUTRALIZANTES

Las aminas son compuestos químicos orgánicos derivados del amoníaco,

resultando de la sustitución de hidrógenos por radicales alquilo. Dependiendo de

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GRUPO 10

la cantidad de moléculas de hidrógeno sustituidas, las aminas serán primarias,

secundarias o terciarias.

El uso de aminas puede ayudar a controlar el dióxido de carbono en las calderas

de vapor y sus sistemas, neutralizándolo con una amina volátil (neutralizante), que
cuando se añade al agua de la caldera, se vaporiza y pasa al sistema de
distribución combinándose con el CO2 libre contenido en el vapor de agua para
formar un nuevo compuesto llamado amida.

La morfolina y la ciclohexilamina, son las aminas mas comúnmente usadas.

Cuando el vapor indica su condensación, en puntos del sistema de distribución
cercanos a la caldera, la morfolina estará presente en concentraciones altas. En
los puntos más lejanos, la ciclohexilamina estará presente en concentraciones
altas, siendo muy efectiva para controlar la corrosión. Para una mejor protección,
se utilizan juntos estos dos compuestos químicos.

CONTROL DEL CO2 CON AMINAS QUE FORMAN PELICULA

Existe otra medida para evitar la corrosión por CO 2, usando aminas con la
propiedad de producir un recubrimiento protector, como lo es la octadecilamina,
que forma una película en el interior de la tubería de condensado, lo cual la
protege contra la humedad, actuando como una barrera entre el condensado y el
metal de los tubos, proveyendo una protección contra el oxígeno y el dióxido de
carbono, aunque no los neutralizan.

Las aminas suelen utilizarse en concentraciones de 0.7 a 1.0 ppm y deben

mezclarse directamente en el cabezal de vapor, debido a que presentan dificultad
en su manejo y mezclado.

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GRUPO 10

El tipo correcto de amina, ya sea neutralizante o de película, depende del sistema

de generación y distribución de vapor, el trazado de las líneas, condiciones de
operación y composición del agua de alimentación. Las aminas volátiles son mas
adecuadas en sistemas con agua que requiere poco tratamiento previo, con poca
alcalinidad y un buen control de oxígeno.

En general, los inhibidores tipo película dan una protección mas económica en los
sistemas con buen tratamiento previo del agua, alta alcalinidad del agua de
alimentación y en los sistemas que operan intermitentemente. En la mayoría de
los casos, se recomienda combinar estos métodos para combatir mejor el
problema de corrosión de los sistemas de condensado.

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TRATAMIENTOS PREVIOS A LA CALDERA (EXTERNOS)

CLORO

El cloro es un elemento químico del grupo de los halógenos, al igual que el flúor, el
bromo, el iodo y el astato. En la naturaleza se encuentra normalmente en forma de
gas formando moléculas divalentes de cloro (Cl2)

Fue descubierto por el químico sueco Carl Cheele en 1774 y el nombre de cloro se
lo puso Humphry Davy palabra derivada de un vocablo griego que significa verde,
en honor al color verde pardoso de este gas.

Puede convertirse en líquido a –35º C, resulta por tanto fácilmente licuable por lo
cual se suele transportar en estado líquido mediante botellas presurizadas.

Como compuesto, en la naturaleza lo podemos encontrar en gran cantidad

formando parte de la sal común o cloruro sódico (NaCl), que en estado acuoso se
encuentra disociado en sus iones Cl- y Na+

El cloro resulta un desinfectante bastante eficaz y económico para el tratamiento y

potabilización de aguas, ya sea aportado en forma gas disolviéndolo en el agua o
bien aportándolo como hipoclorito sódico, hipoclorito cálcico o como derivados del
cloroisocianutato.

FILTROS DE ARENA

Los filtros de arena se utilizan para filtrar aguas no demasiado contaminadas, o

como una primera etapa de un proceso de filtrado más complejo.

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GRUPO 10

Los filtros de arena básicamente están formados por depósitos llenos de arena o
grava de un calibre determinado. Estos depósitos han de construirse de forma que
sean capaces de soportar una cierta presión, por lo que generalmente son
metálicos o de algún material plástico que sea resistente.

El proceso de filtrado es sencillo: se fuerza al agua a pasar a través del filtro y la

arena situada en su interior retiene las partículas en suspensión que pueda llevar
el agua. En el fondo se está emulando el proceso que tiene lugar en la naturaleza
cuando el agua de lluvia se va filtrando a través del suelo hasta los acuíferos
subterráneos.

El filtrado se lleva a cabo a lo largo de todo el volumen de arena o grava, por lo

que  estos filtros podrán retener gran cantidad de impurezas antes de saturarse y
necesitar ser sustituidos o limpiados. Para la regeneración de los filtros de arena
se hace pasar agua limpia en dirección contraria a la de funcionamiento habitual.

La calidad de filtración va a depender de varios factores, desde la granulometría

de la arena utilizada (el tamaño de los granos), hasta la velocidad con la que
hagamos circular el agua en su interior.

Los filtros de arena son útiles para retener sustancias de origen orgánico, en
general para partículas sólidas en suspensión, por lo que se utilizan bastante en el
filtrado de aguas residuales.

FILTRO DE CARBÓN ACTIVADO

El carbón funciona por el mismo principio que el filtro de arena, la diferencia radica
en los elementos filtrantes y su finalidad. El carbón activado es un material natural
que con millones de agujeros microscópicos que atrae, captura y rompe moléculas
de contaminantes presentes. Se diseña normalmente para remover cloro, sabores
y olores y demás químicos orgánicos. También es uno de los procesos finales del
sistema de tratamiento de agua, su función es pulir la descarga final. Son
fabricados en acero al carbón de alta resistencia y recubrimiento interno de
polietileno para evitar la corrosión. Retrolavado 100% automático, con
temporizador o volumen tratado

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ABLANDAMIENTO POR INTERCAMBIO IÓNICO

INTERCAMBIO CATIÓNICO

El proceso de ablandamiento del agua por intercambio catiónico se efectúa

mediante el ciclo sodio y el ciclo hidrógeno.

A. Proceso de Ablandamiento del agua por Intercambio Catiónico (Ciclo

sodio)

Cuando el agua dura se pasa a través de un lecho de un intercambiador catiónico,

el Mg++ y el Ca++ se fijan en el intercambiador catiónico, el que transfiere a la
solución una cantidad equivalente de sodio.

Ca+2 (HCO3)2 Ca (HCO3)2

SO4 + 2NaR R2 + Na2 SO4

Mg+2 Cl2 Mg Cl2

(soluble) (insoluble) (insoluble) (solouble)

Figura No. 4

Ciclo de ablandamiento

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ZEOLITA

Las zeolitas son aluminosilicatos con cavidades de dimensiones moleculares de 3

a 10 angstrom. Contienen iones grandes y moléculas de agua con libertad de
movimiento, para así poder permitir el intercambio iónico. Debido a sus poros
altamente cristalinos, se considera un tamiz molecular, pues sus cavidades son de
dimensiones moleculares, de modo que al pasar las aguas duras, las moléculas
más pequeñas se quedan y las más grandes siguen su curso, lo cual permite que
salga un líquido más limpio, blando y cristalino.

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Figura No. 5

Zeolita tipo clinotilolita

Cuando el intercambiador catiónico sódico se “agota” , se procede a regenerarlo

con una solución de sal común que elimina el Ca y el Mg en forma de sales
solubles de cloro y simultáneamente cambia el intercambiador catiónico a su
estado de sal sódica (lavado, retrolavado y enjuague por si hay exceso de
sal).Las reacciones de regeneración son:

Ca Ca
R2 + 2 NaCl 2NaR + Cl2
Mg Mg

(insoluble) (soluble) (insoluble) (soluble)

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Figura No. 6

Ciclo de regeneración de la zeolita

B. Proceso de Ablandamiento del agua por Intercambio Catiónico Ciclo

Hidrógeno.-

Los iones de calcio, magnesio y sodio del agua son intercambiados por
hidrógeno. Los iones de calcio, magnesio y sodio son removidos del agua.

Cuando el intercambio catiónico es con bicarbonatos, el ácido carbónico se

descompone en CO2 y H2O, que sale en el efluente:

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Ca Ca

Mg (HCO3)2 + 2HR Mg R2 + 2H2CO3

Na2 Na2

(soluble) (insoluble) (insoluble) (soluble)

2H2CO3 2CO2 + 2H2O

Cuando el intercambio catiónico es con sulfatos, se forma el ácido sulfúrico que

sale en el efluente.

Cuando el intercambio catiónico es con cloruros se forma el ácido clorhídrico que

sale en el efluente.

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Ca Ca

Mg Cl2 + 2HR Mg R2 + 2HCl

Na2 Na2

(soluble) (insoluble) (insoluble) (soluble)

Los efluentes obtenidos contienen cantidades variables de CO 2, H2SO4 y HCl, que

se les da el siguiente tratamiento:

– CO2 : Se reduce con un desaireador de tiro forzado para bajar la

concentración de 10 a 5 p.p.m.

– El H2SO4 y HCl : Pueden eliminarse por neutralización o un

intercambio aniónico débilmente básico.

– Por neutralización: Con un álcali, usualmente NaOH.

- Con efluente de un intercambiador catiónico sódico:

H2SO4 + 2 NaHCO3 Na2SO4 + 2H2CO3

2H2CO3 2CO2(g)+ 2H2O

HCl + NaHCO3 NaCl + H2CO3

2H2CO3 2CO2(g) + 2H2O

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La regeneración puede hacerse con ácido sulfúrico o ácido clorhídrico.

Regeneración con H2SO4:

Es el más barato y más usado (solución al 2%). La solución de ácido sulfúrico

debe ser diluida (2%) para evitar que el sulfato de calcio precipite sobre los
gránulos del intercambiador.

Ca Ca

Mg R2 + H2SO4 2HR + Mg SO4

Na2 Na2

(insoluble) (soluble) (insoluble) (soluble)

Regeneración con HCl:

El costo es mayor que el del ácido sulfúrico. Con las resinas de poli estireno de
alta capacidad se obtienen excelentes resultado. Todos los productos de la
regeneración son muy solubles, por lo que pueden emplearse soluciones hasta del
15%.

Ca Ca

Mg R2 + 2HCl 2HR + Mg Cl2

Na2 Na2

(insoluble) (soluble) (insoluble) (muy soluble)

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ABLANDAMIENTO POR INTERCAMBIO ANIÓNICO

Los intercambiadores aniónicos con de dos tipos: Intercambiador aniónico

débilmente básico e intercambiador aniónico fuertemente básico.

Ä) Intercambiadores aniónicos débilmente básicos ( R3N):

Se usan para eliminar ácidos fuertes: H2SO4 , HCl, HNO3 :

H2SO4 + 2R3N ----- (R3N)2. H2SO4 intercambiador

aniónico hidrosulfato

(soluble) (insoluble) (insoluble)

HCl + R3N -------- R3N. HCl intercambiador

aniónico hidrocloruro

(soluble) (insoluble) (insoluble)

HNO3 + R3N -------- (R3N)2. HNO3 intercambiador

aniónico hidronitrato

(soluble) (insoluble) (insoluble)

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GRUPO 10

Al final de cada ciclo de operación, el intercambiador aniónico hidro se regenera

con Na2CO3 , se enjuaga y se pone en servicio:

(R3N)2.H2SO4 + Na2CO3 --------- 2R3N + Na2SO4 + CO2+ H2O

2R3N.HCl + Na2CO3 --------- 2R3N + 2NaCl + CO2 + H2O

2R3N.HNO3 + Na2CO3 ----------- 2R3N + 2NaNO3 + CO2 + H2O

(insoluble) (soluble) (insoluble) (soluble)

DESVENTAJA: Se elimina los ácidos fuertes, pero el efluente contiene la misma

cantidad de sílice que el agua cruda, lo mismo que CO2 formado, además del
CO2 original.

B) Intercambiadores aniónicos fuertemente básicos:

Difieren del los I.A. débilmente básicos en que remueven tanto los ácidos fuertes
como los débiles.

H2SO4(aq) + 2R4NOH ----- (R4N)2SO4 + 2H2O

HCl(aq) + R4NOH ----- R4NCl + H2O

HNO3(aq) + R4NOH ----- R4NNO3 + H2O

H2CO3 + R4NOH ----- R4NHCO3 + H2O

H2SiO3 + R4NOH ----- R4NHSiO3 + H 2O

(soluble) (insoluble) (insoluble)

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GRUPO 10

Regeneración de los Intercambiadores Aniónicos fuertemente básicos: Al final de

la operación, el IAFB se retrolava, se regenera con solución de hidróxido de sodio,
se enjuaga y se vuelve al servicio.

- Las reacciones de regeneración son:

(R4N)2SO4 + 2 NaOH ----- 2R4NOH + Na2SO4

R4NCl + NaOH ----- R4NOH + NaCl

R4NNO3 + NaOH ----- R4NOH + NaNO3

R4NHCO3 + 2 NaOH ----- R4NOH + Na2CO3 + H2O

R4NHSiO3 + 2 NaOH ----- R4NOH + Na2SiO3 + H2O

(insoluble) (soluble) (insoluble) (soluble)

VENTAJA: Los intercambiadores aniónicos fuertemente básicos, elimina ácidos

fuertes, ácidos débiles, CO2 y SiO2.

ABLANDAMIENTO POR EL PROCESO DE CAL SODADA EN FRÍO

* Se le conoció con el nombre de Proceso Porter-Clark (1841).

* Thomas Clark (Escocés): Añadió cal al agua reduciendo la dureza

producida por bicarbonatos de calcio y magnesio. Este método reduce
únicamente la dureza de bicarbonatos:

Ca(HCO3)2 + CaO ---- 2 CaCO3 + H2O

Mg(HCO3)2 + CaO --- 2 CaCO3 + Mg(OH)

* John H. Porter: Además de usar la cal para reducir la dureza de

bicarbonato, usó la soda Ash ( Na 2CO3 ) para reducir la dureza de no
carbonatos (sulfatos):

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GRUPO 10

CaSO4 + Na2CO3 ---- CaCO3 + Na2SO4

Los precipitados se sedimentan, coagulan y se filtran antes de usarla

ABLANDAMIENTO POR EL PROCESO CAL SODADA EN

CALIENTE

- Difiere del anterior proceso, en que este es llevado a efecto a una

temperatura cercana al punto de ebullición del agua.

- Debido a estas elevadas temperaturas, los procesos en caliente

usualmente se limitan al tratamiento de aguas para calderas.

- Mediante este proceso se elimina también dureza de bicarbonatos y de no

carbonatos, usando cal hidratada y soda Ash, respectivamente:

Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2 ------ 2 CaCO3 + 2 H2O

888 p.p.m. 13 p.p.m.

Mg(HCO3)2 + 2Ca(OH)2 ---- 2CaCO3 + Mg(OH)2 + 2H2O

17 p.p.m.

CaSO4 + Na2CO3 ------ CaCO3 + Na2SO4

1250 p.p.m. 290000 p.p.m. 210000 p.p.m.

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GRUPO 10

OSMOSIS INVERSA

La Osmosis Inversa consiste en separar un componente de otro en una solución,

mediante las fuerzas ejercidas sobre una membrana semi-permeable. Su nombre
proviene de "osmosis", el fenómeno natural por el cual se proveen de agua las
células vegetales y animales para mantener la vida.

En el caso de la Osmosis, el solvente (no el soluto) pasa espontáneamente de una

solución menos concentrada a otra más concentrada, a través de una membrana
semi-permeable. Entre ambas soluciones existe una diferencia de energía,
originada en la diferencia de concentraciones. El solvente pasará en el sentido
indicado hasta alcanzar el equilibrio.

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GRUPO 10

TRATAMIENTO DE AGUA

AGUA DE REPUESTO

El agua de repuesto es la que se añade a la caldera, desde una fuente externa,

para reemplazar la que se pierde en la caldera y el sistema de distribución de
vapor y retorno de condensado, incluyendo las purgas, fugas de vapor, pérdidas
de condensado y el vapor utilizado directamente en los procesos.

La fuente normal de agua de repuesto es el suministro de agua potable municipal.

Esta es agua tratada que tiene una calidad uniforme y que se mantiene
prácticamente igual día con día. Algunas otras fuentes de alimentación son pozos
de agua, aguas superficiales o ríos, lagos y lagunas, que no son tratadas de la
misma manera que las municipales.

La uniformidad de la calidad de agua de repuesto es muy importante para diseñar

y operar con confiabilidad el sistema de tratamiento de agua de la caldera.

El tratamiento del agua de repuesto varía según las necesidades de cada

instalación en particular y se pueden utilizar varios procesos para mejorar la
calidad, incluyendo:

1. Ablandamiento mediante cal y bicarbonato de sodio.

2. Intercambio de iones.
3. Intercambio de iones de sodio.
4. Intercambio de iones de hidrógeno.
5. Deionización.
6. Dealcalinización.
7. Destilación.
8. Osmosis Inversa.

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GRUPO 10

9. Electrodiálisis.

El agua de repuesto se combina con el condensado del vapor que regresa del
sistema de distribución (retorno de condensado) para formar el agua de
alimentación a la caldera. Esta es deareada para eliminar gases no
condensables, y tratada con los eliminadores de oxígeno.

TRATAMIENTO INTERNO DEL AGUA

El mejor método es la eliminación de los materiales que producen la incrustación

del agua de repuesto, reduciendo la dureza de ésta a valores cercanos a cero.

Este tratamiento se realiza mediante la adición de químicos requeridos para

prevenir la incrustación derivada de los materiales que no fueron eliminados por el
tratamiento externo al agua de repuesto y la formación de depósitos de lodo por la
precipitación de estos materiales. Desde esta óptica, los tratamientos internos
estarían generalmente restringidos a las calderas de baja presión, y no serían
recomendables en las calderas pirotubulares ni en las calderas de alta presión.

FORMACIÓN DE DEPOSITOS

Existen dos causas principales por las que se forman los depósitos en las
calderas.

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GRUPO 10

1. INCRUSTACIONES: las altas temperaturas en el interior de las calderas

causan la precipitación de los compuestos donde la solubilidad es
inversamente proporcional a la temperatura de solución.
2. LODOS: la concentración en el agua de la caldera causa que ciertos
compuestos, a una temperatura dada, excedan a su máxima solubilidad,
forzando la precipitación de éstos en las arenas de la caldera donde la
concentración es más alta.

Es una descripción muy simplificada de los mecanismos involucrados en la

formación de depósitos, sin embargo, incluyen los factores esenciales para su
formación,

INCRUSTACIÓN

Se produce por el crecimiento de cristales sobre el lado de agua de las superficies

de trasferencia de calor y es mas severa en las zonas donde ocurra la máxima
trasferencia de calor. La figura 6.1 muestra la relación existente entre la eficiencia
de la trasferencia de calor y el espesor de la incrustación.

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TRATAMIENTO DE AGUA PARA CALDERAS
GRUPO 10

PROBLEMAS CAUSADOS POR LA INCRUSTACIÓN

Las calderas de vapor utilizan una fuente de calor externo que normalmente se
encuentra a una temperatura mucho mayor que la del agua en el interior de la
caldera. Los tubos o placas metálicas que forman las superficies de intercambio
de calor se mantiene a una temperatura menor que la del hogar, ya que son
enfriados por el agua de la caldera. Al formarse los depósitos, éstos actúan como
un material aislado entre el agua y el metal, lo que da como resultado el que los
tubos y/o placas tengan que trabajar sometidas a una temperatura mayor. A mayor
espesor del depósito o incrustación, el efecto aislante es también mayor, y los
tubos y placas tienen que soportar temperatura más alta. A temperaturas muy

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GRUPO 10

altas, el metal con que están hechos los tubos o placas pueden perder su
resistencia a la tensión y romperse.

LODOS

Los lodos son precipitados directamente en el cuerpo principal de la caldera

cuando la solubilidad de los sólidos disueltos es excedida. Estos depósitos
ocurren, normalmente, cuando existe la presencia de materiales aglutinantes o la
circulación del agua es tal que permite que se asientan en puntos calientes y se
endurezcan sobre éstos.

SÓLIDOS TOTALES EN SUSPENSIÓN (TSD)

El total de sólidos disueltos en la caldera (TSD) es uno de los parámetros

utilizados para controlar el programa de tratamiento de agua.

Con el agua de repuesto, continuamente se están añadiendo sólidos disueltos al

agua de la caldera; éstos no son evaporados junto con el vapor y, como resultado
de esto, los sólidos totales en suspensión aumentan entre más vapor se genera.
El nivel de concentración de estos sólidos (TSD) es determinado por la cantidad
de estas sales, que son eliminadas por la purga de la caldera; por eso, el control
del nivel de TSD es crítico para la operación de la caldera. Si se reduce la purga
de caldera, se tendrá una mejor eficiencia, pero el nivel de TSD aumentará y
afectará su operación.

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TRATAMIENTO DE AGUA PARA CALDERAS
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APLICACIÓN DE TRATAMIENTOS DE AGUA

La aplicación de los diferentes tratamientos internos será función principalmente

de la calidad del agua o de la previsible tendencia a la formación de
incrustaciones. La posibilidad de que éstas se generen será menor cuanto menor
sea la dureza del agua; normalmente resultará baja si el agua alimentada tiene
menos de 2 μS, y los mejores resultados se verificarán cuando el contenido de
calcio y magnesio sean nulos, requisitos éstos que deberán verificarse en calderas
de alta presión. La cantidad de sílice que puede ser admitida en las calderas es
también función de la presión de trabajo y de la velocidad de producción de vapor.
Así, mientras las calderas de 20 bar o menos pueden admitir hasta 100 ppm SiO 2,
las calderas de 20 a 60 bar pueden trabajar bien con menos de 20 ppm SiO 2, las
calderas de 60 a 100 bar deben trabajar con menos de 2 ppm SiO 2, y las calderas
de 100 bar o más no deben tener más de 0,05 ppm SiO 2.

Por lo común, se consideran tratamientos internos todas las dosificaciones de

productos químicos que acondicionan el agua ya tratada con la que se pretende
alimentar la caldera, y entre ellos cabe citar en primer lugar los controles del agua
con carbonatos y con fosfatos.

El control del agua con carbonato sódico, y frecuentemente con hidróxido sódico,
se realiza preferentemente para precipitar o eliminar sustancias como calcio,
magnesio o sílice en forma de carbonatos, hidróxidos y silicatos, generando lodos
o barros no adherentes. Para complementar en este objetivo se dosifican
acondicionadores de lodos tales como polímeros orgánicos, los cuales aseguran
una correcta antiadherencia de los mismos. El control con fosfatos se conoce y

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recomienda desde principios de siglo con la finalidad de transformar las sales de

calcio y magnesio de tal manera que puedan ser dispersadas y eliminadas.
Fosfato sódico, fosfato ácido de sodio, metafosfato sódico o pirofosfato sódico son
utilizados como precipitantes de hidróxido magnésico, silicato magnésico o fosfato
cálcico. El fosfato sódico puede también ser utilizado para controlar el pH de las
calderas, sin necesidad, por tanto, de utilizar hidróxido sódico, y evitando en esta
forma las negativas reacciones asociadas con este último producto, entre las que
se destaca la destrucción de la película protectora de magnetita.
Ambos controles son eficaces en la eliminación del dióxido de carbono presente
en el agua, con lo que se podrá evitar la formación del ácido carbónico y, por
tanto, impedir un ataque ácido sobre las superficies de las calderas, es decir, su
corrosión.
Cuando estos tratamientos internos se realizan a fin de controlar las
incrustaciones, es en general aconsejable, mantener el agua de la caldera en el
rango de 10,5 a 11,5 de pH, y establecer una dosis de fosfato residual de 20 a 50
ppm. Mayores dosis generan también mayores contenidos de sólidos, con lo que
se requerirían adiciones de sustancias orgánicas, tales como taninos, almidón,
lignina, como aglutinantes de los lodos. Al aumentar el contenido de sólidos en
presencia de impurezas orgánicas, tales como grasas o aceites, se favorece la
formación de espumas, por lo que se deben añadir antiespumantes para evitar
que el vapor resulte contaminado. Alternativamente se puede dosificar ácido
etilendiaminotetraacético y ácido nitriloacético para controlar la dureza residual del
agua tratada, ya que ambos generan compuestos solubles con calcio y magnesio,
evitando, por tanto, su precipitación. Las reacciones químicas del agua de la
caldera con las partes metálicas se ven favorecidas por la presencia de otras
sustancias, frecuentemente por los gases. No obstante, las características físico-
químicas del metal y la rapidez del intercambio de calor son también factores que
influyen en las reacciones. Es conocida la reacción del hierro con el agua para
producir el hidróxido correspondiente, por lo que el control de la corrosión metálica

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se fundamenta tanto en el conocimiento del mecanismo, como en la descripción

de la velocidad de las etapas que controlan la reacción global. El pH al que se
verifica la condición de equilibrio en la reacción global, utilizando agua
desgasificada, es 8,3. Por tanto, es evidente que al aumentar la alcalinidad se
reducirá la solubilidad del hierro y, aunque la corrosión no será eliminada
completamente, se ha observado que a pH = 11,5 resulta ser mínima. La reacción
entre el hierro y el agua aumenta con la presencia de oxígeno.

El hidróxido de hierro puede reaccionar con oxígeno para formar magnetita, y ésta
reacción, por lo común, es local, formándose una picadura (corrosión tipo cráter)
en la superficie metálica, a partir de la cual el oxígeno provoca que el hierro se
disuelva en mayor cantidad, y aun mucho mayor sería la acción si en la picadura
se deposita sólido y se forma una costra. Por tanto para evitar al máximo la
corrosión se deberá eliminar completamente el oxígeno en el agua de
alimentación, es decir, tanto en el agua tratada como en la de retorno.
Normalmente los procedimientos de desgasificación suelen ser suficientes, pues
con ellos se puede llegar a dejar menos de 0,007 ppm de oxígeno disuelto. No
obstante, es muy común la utilización de algún tratamiento interno, posterior a la
desgasificación, para eliminar pequeñas cantidades de gases disueltos,
particularmente el oxígeno.

AGENTES DE TRATAMIENTO INTERNO

Muy frecuentemente, el tratamiento interno consiste en la adición de hidracina y de

sulfito sódico. La hidracina reacciona con oxígeno generando nitrógeno, mientras
que el sulfito sódico produce sulfato en presencia de oxígeno. Resulta
conveniente que las reacciones se realicen a baja temperatura para asegurar la
estabilidad del sulfito sódico y de la hidracina. Las dosis de sulfito son

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dependientes del tipo de caldera, aunque por lo común en las de baja presión se
dosifican alrededor de 30 ppm y en las de alta presión 3 ppm aproximadamente,
tomándose estos datos como valores límite. Es preciso minimizar la dosis a
presiones altas, ya que el sulfito se descompone generando dióxido de azufre.
De otro lado, la dosis de hidracina debe ser tal que asegure que 0,02 ppm de
hidracina residual estarán presentes antes de la entrada al economizador en
calderas de alta presión; y para calderas de baja presión, la dosis de hidracina
puede ser hasta 50 veces mayor. Durante las paradas de las instalaciones, las
dosis deberían ser tres veces mayores, y el agua de alimentación a la caldera
debería tener una dosis de 0,06 ppm. El sulfito sódico y la hidracina muestran,
además, la adicional facilidad de colaborar generando o fijando la película
protectora de óxido de hierro, magnetita, que al estar en contacto con el agua
evitará futuros ataques a la superficie de la caldera.

Diferentes amino derivados pueden ser dosificados como agentes de tratamiento

interno, tales como morfolina o ciclohexilamina y amoníaco, ya que estas
sustancias suben el pH del agua y presentan la ventaja adicional de ser volátiles,
de tal manera que pueden ser transportadas por el vapor de la caldera y
redisolverse en el vapor condensado. Es por ello que transmiten cierta basicidad
por toda la instalación, protegiendo los circuitos de condensados de la corrosión
producida generalmente por el dióxido de carbono y oxígeno que pudiera, bien
estar presente en el vapor, bien haberse absorbido en los diferentes tanques del
sistema de condensación.

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CICLOHEXILAMINA

Es un compuesto orgánico amínico de tipo volátil, Está recomendado para la

eliminación de corrosión provocados por la presencia de dióxido de carbono
disuelto en generadores de vapor de baja y media presión.

Es de aspecto líquido incoloro, el olor es tipo amoniacal, densidad se encuentra

entre 0.8 y 0.9 g/cm3, y es totalmente miscible en agua.

La dosis recomendada varia de acuerdo con la alcalinidad en carbonatos y

bicarbonatos del agua, dependiendo de las condiciones operativas de la panta:
tipo de caldera, tratamiento externo de descarbonatación del agua de
alimentación, largo de la línea de vapor, entre otros.

Aunque es el isómero de mayor importancia comercial. Se ha demostrado que sus

vapores tienen efectos graves en el sistema nervioso central (SNC) de los
animales expuestos. Produce efectos intensos en el ser humano. Es
extremadamente irritante para los ojos y el tracto respiratorio. Afecta también al
SNC y puede causar depresión e incluso inconsciencia. También se han descrito

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dolores torácicos y tos intensa. Uno de los principales efectos tóxicos de la

ciclohexilamina es su acción irritante. Puede lesionar y sensibilizar la piel. La
ciclohexilamina es un débil inductor de la metahemoglobina. Esta amina es
también el principal metabolito del ciclamato.

MOLIBDATO DE SODIO

El molibdato de sodio se presenta en forma sólida anhidra. Es un inhibidor anódico

efectivo a bajas concentraciones. Seguro medioambientalmente. Activo en un
amplio rango de ph y poco sensible a las diferentes condiciones del agua, sólidos
disueltos totales, alcalinidad, sólidos suspendidos, etc. Es sinérgico en medios
oxidantes.

Es ampliamente utilizado como inhibidor de corrosión para metales ferrosos en

sistemas de agua junto a compuestos orgánicos del fósforo y polímeros
dispersantes.

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POLIMEROS DISPERSANTES

Un dispersante es un aditivo que se utiliza para lograr que un soluto tenga

distribución y dispersión en un solvente. Se pueden encontrar tanto organicos
como sinteticos y son utilizados como dispersantes de lodos o como
acondicionador de lodos.

Se utilizan en calderas de baja y media presión y comúnmente se utilizan en

conjugación con otros químicos.

Las cadenas que lo conforman pueden ser pequeñas hasta de 1000 uma.

MORFOLINA

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Es un compuesto órganico amínico de tipo volátil. Esta recomendado para eliminar

problemas de corrosión provocados por la presencia de dióxido de carbono
disuelto, dentro de generadores de baja y media presión.

Las propiedades físicas son: líquido incoloro o ligeramente amarillo, con olor
amoniacal, densidad entre 0.95 y 1.05 g/cm3, totalmente miscible en agua.

La dosis recomendada varía de acuerdo a la alcalinidad en carbonatos y

bicarbonatos del agua, dependiendo de las condiciones operativas de la planta,
tipo de caldera, tratamiento externo de descarbonatación del agua de
alimentación, largo de la línea de vapor, etc. Es conveniente efectuar el agregado
directamente en el colector de vapor mediante una bomba dosificadora en forma
concentrada o diluida.

FOSFONATOS

Son las sales de los ácidos fosfónicos, son compuestos organicos que contiene
grupo alquilo y arilo. Fueron sintetizados por primera vez en 1897 por Von Baeyer
y Felix Hofmann. Los fosfonatos son altamente solubles en agua, mientras que los
ácidos fosfónicos son sólo ligeramente solubles. Los fosfonatos no son volátiles y
son poco solubles en solvnetes organicos.

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Pueden presentarse como ácido amino metilén trifosfónico (AMTP), ácido

hidroxietilén difosfónico (HEDP) o ácido fosfono butano tricarboxílico (PBTC).

Estan formulados para secuestrar metales alcalino-terreos en aguas de

generadores de vapor de baja y media presión, de circuitos de enfriamiento y de
procesos en general.

Son recomendados para evitar problemas de incrustación en sistemas de agua.

Actúan modificando el proceso de crecimiento de cristales, los cuales causan
incrustación.

Se emplean además en formulaciones combinadas con sales metálicas de cinc o

molibdeno y polímeros orgánicos, actuando como excelentes inhibidores de
corrosión para aceros al carbono.

Su campo de aplicación se extiende a la industria textil como estabilizante de

peróxidos y en la industria del petróleo para control de dureza en agua de
inyección y prevención de la corrosión del hierro.

La toxicidad de los fosfonatos a organismos acuáticos es baja. Y las bacterias

degradan los fosfonatos en la naturaleza, para utilizarlo como fuente de alimento.

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HIDRATO DE HIDRACINA

El hidrato de hidracina es recomendado para prevenir los problemas de corrosión

provocados por la presencia de oxígeno disuelto, en generadoes de vapor de baja
y media presión.

Las propiedades físicas es que es un líquido incoloro y de fuerte olor amoniacal, la

densidad es de 1.025 a 1.035 g/mL y su pH es superior a 12, totalmente soluble
en agua.

El hidrato de hidracina es un producto que resiste moderadas temperaturas y

presiones de hasta 35 kg/cm2. Posee excelentes propiedades, entre las cuels se
destaca la formación de una fina capa de óxidos pasivados (magnetita) en la
supericie del metal.

La dosis recomendada varía de acuerdo con la cantidad de oxígeno disuelto del

agua, dependiendo de las condiciones operativas de la planta, tipo de caldera,
precalentamiento previo, desaeración del agua de alimentación, entre otros.

Es conveniente efectuar el agregado directamente en el tanque de alimentación

del generador de vapor mediante una bomba dosificadora en forma diluida,

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permitiendo la reacción previa entre el reductor y el oxígeno disuelto antes del

ingreso al equipo.

SULFITO DE SODIO

Sulfito de sodio o sulfito sódico es un compuesto incoloro, soluble en agua.

Cuando se disuelve en agua eleva el pH de la solución levemente.

Es un agente químico usado para remover el oxigeno disuelto dentro de las

calderas de baja y media presión. El sulfito de sodio reacciona con el oxigeno
presente en la solución formando sulfato de sodio. Es recomendable agregarlo en
exceso para que quede de forma residual y así evitar la corrosión de los metales.

El polvo del sulfito de sodio, es toxico, ya que irrita los pulmones, y si es ingerido
en grandes cantidades es nocivo.

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PURGAS

CONSECUENCIAS POR DEFECTO DE LA PURGA

TOTAL DE SOLIDOS DISUELTOS (TSD) MUY ALTO

 Corrosión de los metales de la caldera

 Se produce espumado y acarreos
 Se alteran las trayectorias de ebullición en los tubos y se provocan
depósitos.

ALTA CANTIDAD DE SÓLIDOS EN SUSPENSIÓN Y LODOS

 Los sólidos depositan y endurecen (incrustación) sobre las superficies de

trasferencia de calor, causando pérdida de eficiencia.
 Se alteran las características de la ebullición.
 Se ensucian internamente las calderas, lo que implica un alto costo por
limpieza y mayor tiempo de paro del equipo.
 Se absorben ciertos compuestos químicos, como el PO 4, que derivan en
incrustaciones y pérdida de eficiencia.

ALTA DUREZA Y NIVELES DE SALES

 Incrustación y pérdida de eficiencia

MUY ALTA ALCALINIDAD

 Incrustación y pérdida de eficiencia

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CONSERVACIÓN DE ENERGIA MEDIANTE UN CONTROL

ADECUADO DE LA PURGA

La purga de caldera es un mecanismo para su operación limpia y segura, sin

embargo, no debemos olvidar que el agua purgada que sale de la caldera lleva
una cantidad considerable de energía. El ahorro de energía requiere que se
mantenga la mayor cantidad de ciclos de concentración permitidos en el agua de
la caldera; para lograr esto, es preciso sacrificar un poco el margen de seguridad y
permitir se incremente en cierto grado la cantidad de sólidos disueltos, e instalar
un buen sistema de control para asegurar que no se provocará un daño a la
caldera como resultado de operar en estas condiciones.

En muchas instalaciones se pueden incrementar los ciclos de concentración,

reduciendo la cantidad de purga, disminuyendo la concentración total de sólidos
en el agua de alimentación o modificando el programa de tratamiento del agua al
interior de la caldera.

Para reducir el contenido de sólidos en el agua de repuesto, es necesario cambiar

la fuente de suministro de agua a la planta o modificar el programa de tratamiento
de agua de suministro externo mediante la instalación de filtros, deionizadores o
algún otro tipo de equipo de tratamiento previo.

PURGAS DE FONDO

En muchas instalaciones, no obstante apegarse a un programa estricto de purgas

de fondo, se tienen problemas por excesiva formación de lodos en el domo
inferior. Esto puede ser debido a que es insuficiente el tiempo que se mantiene la
válvula de purga abierta; en la práctica se ha demostrado que la purga de fondo es

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más efectiva si se realizan purgas más frecuentes y de corta duración ( 10 a 20

segundos) que purgas ocasionales de larga duración.

Los primeros segundos de la purga son los más efectivos. Si se mantiene la purga
de fondo por un periodo largo, se crean problemas de turbulencia, que agitan los
lodos depositados en el fondo y pueden ser arrastrados hacia los tubos de
generación, donde se calientan y endurecen provocando incrustaciones.

Como se ha dicho, el total de sólidos disueltos se controla con una purga continua,
típicamente en el domo de vapor. A continuación, en la Tabla 7.1 se dan los
límites de conductividad y el TSD para calderas de vapor.

CALCULO DE PURGA

La cantidad de agua debe purgar es crítica para controlar el TSD en el agua de la

caldera.

Consideraciones:

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1. La cantidad de agua que se alimenta a la caldera debe ser igual a la de

agua que se pierde.
2. Sea
A = Cantidad de agua de alimentación (Kg/hr)
V = Cantidad de vapor generado (Kg/hr)
P = Cantidad de agua purgada (Kg/hr)

Entonces: A = V + P

3. La cantidad de purga puede relacionarse con la cantidad de agua de

alimentación utilizando los ciclos de concentración (Cc)

Cc = A / P

Donde:
Cc = Ciclos de concentración
A = Cantidad de agua alimenticia (kg/hr)
P = Cantidad de agua purgada (kg/hr)

En la Tabla 7.2 se muestran los valores sugeridos por la Asociación Americana de

Fabricantes de Calderas (AMBA, por sus siglas en inglés) como límites de la
composición del agua para obtener una buena calidad de vapor, para varias
presiones de trabajo.

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POTENCIAL DE HIDRÓGENO (pH)

En 1909, el químico danés Sorensen definió el potencial hidrogeno (pH) como el

logaritmo negativo de la concentración molar (más exactamente de la actividad) de
los iones hidrogeno. Esto es:

pH = -log[H+]

Desde entonces, el término pH ha sido universalmente utilizado por la facilidad de

uso, evitando así el manejo de cifras largas y complejas. Por ejemplo, una
concentración de [H+] = 1x 10-8 M (0.00000001) es simplemente un pH de 8 ya
que: pH = -log[10-8]= 8.

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La determinación del pH en el agua es una medida de la tendencia de su acidez o

de su alcalinidad. No mide el valor de acidez o alcalinidad.

Un pH menor a 7-0 indica una tendencia hacia la acidez, mientras que un valor
mayor de 7-0 muestra una tendencia hacia lo alcalino.

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La mayoría de las aguas naturales tiene un pH entre 4 y 9, aunque muchas de

ellas tienen un pH ligeramente básico, debido a la presencia de carbonatos y
bicarbonatos. Un pH muy ácido o muy alcalino puede ser indicio de una
contaminación industrial.

El valor del pH en el agua utilizado también cuando nos interesa conocer su

tendencia corrosiva o incrustante, así como en las plantas de tratamiento de agua.

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El pH es una propiedad del agua, no una impureza o contaminante. Tanto el agua

pura como el agua contaminada tiene un pH, el cual en muchos casos puede ser
similar, por lo tanto, el pH es un indicador de pureza.

El control de pH es importante para mantener las condiciones deseables del agua

en un área específica. En general, se puede decir que una agua con un pH bajo
(menor a 7.0) es más corrosivo que una que tiene un pH alto mayor a 7.0). sin
embargo, conforme aumenta el pH de una agua, mayor es la tendencia para
formar incrustaciones.

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CONCLUSIONES

1. Un correcto tratamiento de agua de alimentación optimiza el uso del

generador de vapor, disminuyendo costos en lo que a su mantenimiento
respecta.

2. Si el agua de alimentación a la caldera no se lleva a cabo, esto puede

ocasionar incrustaciones, corrosiones, espumas, depósitos y por lo tanto
una baja en la eficiencia de dicho dispositivo industrial.

3. El tratamiento de agua puede hacerse mediante: Ablandamiento por medio

cal y bicarbonato de sodio, intercambio iónico, desalcalinización,
destilación, osmosis Inversa entre otros.

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BIBLIOGRAFÍA

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