Automatisation Et Contrôle Des Trémies Portuaires Silos Cevital

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Université Abderrahmane MIRA de Bejaia.
Département électrotechnique
Mémoire de fin cycle

En vue l’obtention du diplôme Master en Electrotechnique
Option : Automatisme Industriel
THEME
Automatisation et contrôle
des trémies portuaires silos
Cevital
Réalisé par : Promoteurs :

MEZZAI Nabil Mr : LAIFAOUI A/Krim
LAIFAOUI Nabil Mr: HERZINE M/Seghir
Mr: GUELMINE Rabah
Members de jury:
Mr: MOKRANI Ahmed
r
M : TAMALOUZT Saleh
Promotion-2010
Nous remercions dieu de nous avoir permis d’atteindre
ce stade et d’avoir réussi nos études.
Nous tenons à remercier notre promoteurs Monsienr
LAIFAOUI A/krim, Monsieur HERZINE Md Seghir et
Monsieur GUELMINE Rabeh qui nous ont bien voulu diriger
notre travail.
Nous remercions également notre président de jury
Monsieur MOKRANI Ahmed ainsi que l’examinateur
Monsieur TAMALOUZET Salah pour avoir accepter de juger
et valoriser notre travail.
Nous remercions tout enseignants et enseignantes du
département électrotechnique ;
Nous tenons aussi les plus vifs remerciements aux
responsables et tout le personnel du service silos de nous
avoir aidé à réaliser ce travail.
Enfin, nous tennons à remercier sincèrement toutes les
personnes ayant contribué de près ou de loin à la réalisation
de ce travail.
Je dédie ce travail à :
Mes chers parents qui m’ont beaucoup

aidés et qui se sont sacrifiés pour mon
bien et qui m’ont encouragé et soutenu le
long de ma vie et durant mon cursus;
A mes sœurs, mes frères;
A toute ma famille ;
A Nabil LAIFAOUI ainsi que toute sa
famille ;
A tout mes amis sans exception ;
A toute la caumunoté universitaire ;
Tous ceux qui ont contribué de prés ou
de loin à la réalisation de ce modeste
travail.
Nabil MEZZAI
Je dédie ce travail à :
Mes très chers parents, auxquels je dois tout mon respect et

que je ne remercierais jamais assez pour leurs sacrifices ;
,Mes sœurs, mes frères et à toute ma famille surtout ma
grand mére ;
Tous mes amis(e) ;
Tous ceux qui ont contribué de prés ou de loin à la réalisation
de ce modeste travail.
Nabil LAIFAOUI
Liste des figures……………………………………………………………...…..……1
Liste des tableaux……………………………………………………………….…….2
Introduction générale ………………………………………………………………..4
I. Présentation du complexe Cevital.....................................................................…...5
I.1 Introduction .......................................................................................................6

I.2 Présentation du complexe Cevital de Bejaia .................................................... 6
I.2.1 Historique ............................................................................................... 6
I.2.2 Situation géographique........................................................................... 6
I.2.3 Activités de Cevital ................................................................................ 8
I.2.4 Missions et objectifs............................................................................... 8
I.3 Direction des silos .......................................................................................... 10
I.3.1 Présentation de l’unité silos.................................................................. 10
I.3.2 Services des silos.................................................................................. 10
I.3.3 Silos de stockage .................................................................................. 11
I.4 Différentes composantes de circuit de déchargement .................................... 11
I.4.1 Les trémies portuaires réceptrices ........................................................ 12
I.4.2 Les transporteurs à bandes ................................................................... 12
I.4.2.1 Les bondes ................................................................................. 12
I.4.2.2 Les supports ............................................................................... 12
I.4.2.3 Les tambours .............................................................................. 12
I.4.3 Instrumentation..................................................................................... 13
I.4.4 La bascule de pesage ............................................................................ 13
I.4.5 Eléments de dépoussiérage................................................................... 13
I.4.5.1 Aspirateur................................................................................... 13
I.4.5.2 Filtres ......................................................................................... 13
I.4.5.3 Ecluse ......................................................................................... 13
I.4.6 Chariot verseur ..................................................................................... 14
I.5 Présentation du circuit déchargement bateau hangar..................................... 14
I.6 Nombre et emplacement des postes de contrôle ............................................ 15
I.7 Configuration des postes informatiques......................................................... 17
I.8 Conclusion……………………………………………………........………...17
II. partie opérative………………………………………………………………….19
II.1 Introduction…………………………………………………………………...20
II.2 Constitution de la trémie portuaire…………………………………………….20
II.2.1Compresseur ............................................................................................. 21
II.2.2 Vis ............................................................................................................ 21
II.2.3 Ventilation................................................................................................ 21
II.2.4 Sécheur..................................................................................................... 21
II.2.5 Transporteur ............................................................................................. 21
II.2.6 Filtre ......................................................................................................... 21
II.2.7 Boogie ...................................................................................................... 21
II.3 Partie opérative de la trémie portuaire…………………………………………22
II.3.1 partie électrique........................................................................................ 22
II.3.1.1 Alimentation…………………………………………………………22
II.3.1.2 Armoire électrique…………………………………………………...22
II.3.1.3 Moteurs électriques asynchrones…………………………………….23
II.3.1.4 Les variateurs de vitesse……………………………………………..24
II.3.2 Partie instrumentation .............................................................................. 25
II.3.2.1 Détecteur de bourrage………………………………………………..25
II.3.2.2 Déport de bande……………………………………………………..26
II.3.2.3Arrêt d’urgence……………………………………………………....27
II.3.2.4 Contrôle de rotation…………………………………………………28
II.3.3 Partie pneumatique.................................................................................. 28
II.3.3.1 Structure des systèmes pneumatiques………………………………28
II.3.3.2Distributeurs pneumatiques…………………………………………..28
II.3.3.3Vérins…………………………………………………………………29
II.4 Conclusion…………………...………………………………………………...30
III. Automate programmable industriel...................................................................31
III.1 Introduction………………………………………………………………......32
III.2 Historique sur les automates programmables………………………………...32

III.3 Définition générale……………………………………………………………33
III.4 Architecture des automates…………………………………………...………35
III.4.1 Le processeur ........................................................................................... 35
III.4.1.1 Les principaux registres existants dans un processeur ..................... 35
III.4.1.1.1 L’accumulateur...………………………………………………35
III.4.1.1.2 Le registre d’instruction...……………………………………...35
III.4.1.1.3 Le registre d’adresse....…………………………………...........35
III.4.1.1.4. Le registre d’état..………………………………….………….35
III.4.1.2. La pile .............................................................................................. 36
III.4.2. Les mémoires.......................................................................................... 36
III.4.2.1 Mémoire de travail............................................................................ 36
III.4.2.2 Mémoire système.............................................................................. 36
III.4.2.3 Mémoire de chargement ................................................................... 36
III.4.2.4 Mémoire RAM non volatile ............................................................. 36
III.4.2.5 Mémoire ROM ................................................................................. 37
III.4.3 Les modules d’entrées/sorties.................................................................. 37
III.4.3.1 Entrée sorties TOR (Tout ou Rien)................................................... 37
III.4.3.2 Entrées sorties analogiques............................................................... 37
III.4.3.3 Les modules spécialisés.................................................................... 38
III.4.4 L’alimentation électrique......................................................................... 38
III.4.5 Les liaisons .............................................................................................. 38
III.4.6 Éléments auxiliaires................................................................................. 39
III.5 Protections de l’automate ................................................................................ 39
III.5.1 Les modules à sortie statiques ................................................................. 39
III.5.2 Les modules à relais électromagnétiques ................................................ 39
III.6 Environnement................................................................................................. 39
III.7. Présentation de l’automate S7-300 ................................................................. 40
III.7.1 Présentation de la CPU S7-300 ............................................................... 41
III.7.1.1 LED de visualisation d’état et de défaut.......................................... 41
III.7.1.2 Commutateur de mode de fonctionnement...................................... 42
III.7.1.3 Pile de sauvegarde ou accumulateur................................................ 42
III.7.1.4 Carte mémoire ................................................................................. 43
III.7.1.5 Interface MPI (interface multipoint)................................................ 43
III.7.2 Caractéristiques techniques de la CPU S7-300 ....................................... 43
III.7.3 Les registres de la CPU ........................................................................... 45
III.7.3.1 Le mot d’état.................................................................................... 45
III.7.3.1.1 Première interrogation /PI……………………………………..45
III.7.3.1.2 Le bit du résultat logique RLG………………………...……...45
III.7.3.1.3 Le bit d’état……………………………………………..…….46
III.7.3.1.4 Le bit OU……………………………………………………...46
III.7.3.1.5 Le bit de débordement DEB…………………………….....….46
III.7.3.1.6 Le bit de débordement mémorisé DM…………………...……46
III.7.3.1.7 Les bits indicateurs BI1 et BI0…………………………...…...46
III.7.3.1.8 Le bit du résultat binaire RB…………………………………..46
III.7.3.2 Accumulateur 1 et accumulateur 2 .................................................. 47
III.7.3.3 Registre d’adresse AR1 et AR2....................................................... 47
III.7.3.4 Pile des parenthèses ......................................................................... 47
III.7.4 Module d’alimentation ............................................................................ 47
III.8 Conclusion ..................................................................................................... 49
IV. Application…………………………………………………………………...….50
IV.1 Introduction…………………………………………………………………….51
IV.2 Systèmes automatisés ………………………………………………………....51
IV.2.1 Définition de l’automatisation................................................................. 51
IV.2.2 Objectif de l’automatisation .................................................................... 51
IV.2.3 Structure d’un système automatisé.......................................................... 51
IV.3 Modélisation du fonctionnement de la trémie portuaire ................................. 52
IV.3.1 GRAFCET............................................................................................... 52
IV.3.1.1 Éléments d’un GRAFCET................................................................ 53
IV.3.1.2 Les règle d’évolutions ...................................................................... 53
IV.3.2 Problématique.......................................................................................... 54
IV.3.3 Élaboration du GRAFCET de la trémie portuaire................................... 54
IV.3.3.1 Cahier des charges............................................................................ 54
IV.3.3.2 Cycle de fonctionnement de la trémie portuaire .............................. 55
IV.3.3.3 GRAFCET de la trémie portuaire .................................................... 56
IV.3.3.3.1 GRAFCET principale de la trémie…………………………....56
IV.3.3.3.2 GRAFCET de la macro étape 7……………………………….57
IV.4 Elaboration du programme d’automatisation de la trémie portuaire............... 58

IV.4.1 Présentation générale de logiciel STEP7................................................. 58
IV.4.1.1 Définition du logiciel....................................................................... 58
IV.4.1.2 Applications du logiciel de base STEP 7 ........................................ 58
IV.4.1.2.1 Gestionnaire de projet SIMATIC Manager…………………...58
IV.4.1.2.2. Configuration du matériel HW Config……………………….59
IV.4.1.2.3. Editeur de mnémoniques……………………………………...59
IV.4.1.2.4 Editeur de programme…………………………………………60
IV.4.1.2.5 Configuration de communication Net Pro…………………….60
IV.4.1.2.6 Diagnostique du matériel……………………………………...60
IV.4.1.3 Création du projet avec Step7 ......................................................... 60
IV.4.1.3.1 Utilisation de l’assistant de création d’un projet……………...60
IV.4.1.3.2 Création d’un nouveau projet sans l’assistant
de création de projet…………………………………………...61
IV.4.1.3.3 Hiérarchie d’un projet………………………………………....62
IV.4.1.4 Présentation du PLCSIM................................................................. 63
IV.5 Application ...................................................................................................... 64
IV.5.1 Procédure suivie pour la programmation de l’automate S7-300 ............. 64
IV.5.1.1 Attribution des adresses................................................................... 64
IV.5.1.1.1 Les module d’entrées………………………………..………...65
IV.5.1.1.2 Les modules de sorties………………………………………...67
IV.5.1.2 Création de la table des mnémoniques ............................................ 68

IV.5.1.3 Création de l’OB principale ............................................................ 70
IV.5.1.4 Programme ...................................................................................... 70
IV.6 Elaboration d’une supervision de la trémie…………………………………..97
IV.6.1 Introduction a la supervision…………………………………………….97
IV.6.1.1 Représentation du process…………………………………………..97
IV.6.1.2 Commande du processus……………………………………………97
IV.6.1.3 Vue des alarmes…………………………………………………….97
IV.6.1.4 Gestion des paramètres de processus et de machine………………..97
IV.6.2 Présentation du Visual Basic …………………………………………….98
IV.6.2.1 Caractéristiques générales ………………………………………….98
IV.6.2.1.1 Editeur graphique………………………………………...98
IV.6.2.1.2 Langage Basic………………………………………………….99
IV.6.2.1.3 Programmation événementielle ……………………………….99
IV.6.3 Interface………………………………………………………………….100
IV.6.4 Création d'un projet ……………………………………………………...101
IV.6.5 Compilation et Simulation ………………………………………………101
IV.7 Conclusion…………………………………………………………………102
Conclusion et perspectives………………………………………………………....104
Référence bibliographiques
Annexes
Liste des figures
Figure I-1: plan de masse du complexe cevital………………………………………….....7
Figure I-2:Organigramme du Complexe Cevital…………………………….…………….9
Figure I-3 : Organisation des services des silos…………………………………………..10
Figure I-4 : Vue générale des silos ……………………………………………………….11
Figure I-5 : plan de la configuration informatique……………………………………….16
Figure II-1 : Photo de la trémie portuaire………………………………………………...20
Figure II-2 : Armoire Electrique………………………………………………………….22
Figure II-3 : Constitution d’un moteur à rotor à cage…………………………………….23
Figure II-4 : Variateur de vitesse de la trémie portuaire………………………………....24
Figure II-5 : Détecteur photoélectrique…………………………………………………..25
Figure II-6 : déport bande………………………………………………………………...26
Figure II-7 : Arrêt d’urgence à câble……………………………………………………...27
Figure II-8 : Structure des systèmes pneumatiques……………………………………...28
Figure II-9 : Distributeur pneumatique…………………………………………………..29
Figure II-10 : Composition d’un vérin pneumatique…………………………………….29
Figure III-1 : L’automate dans une structure d’automatisme…………………………….34
Figure III-2 : Vue générale de l’automate S7-300………………………………………..40
Figure III-3 : Vue générale de la CPU S7-300…………………………………………....41
Figure III-4 : Module d’alimentation……………………………………………………..48
Figure IV-1 : Structure d’un système automatisé………………………………………...52
Figure IV.2 : table de mnémoniques……………………………………………………...60
Figure IV.3 : configuration du matériel…………………………………………………...63
Figure IV.4 : Hiérarchie d’un projet Step7…………………………………………….....63
Figure IV.5 : simulateur PLCSIM……………………………………………………......65
Figure IV.6 : Environnement de développement VB…………………………………...100
Figure IV.7 : Interface de dialogue……………………………………………………....101
1
Liste des tableaux
Tableau III.1 : Positions du commutateur du mode de fonctionnement……………………...42
Tableau III.2 : Zones de mémoire et de périphérie de la CPU …………………………….....44
Tableau III.3 : Fonction de test et de diagnostic……………………………………………...44
Tableau III.4 : Interface de communication MPI…………………………………………….44
Tableau III.5 : Tensions et courants……………………………………………………….….45
Tableau III.6 : Fonctions intégrées de la CPU ………………………………………………45
Tableau III.7 : Les bites du mot d’état…………………………………………………….... 45
Tableau IV.1 : Module d’entrée 1……………………………………………………………66
Tableau IV.7: Module de sortie 1 …………………………………………………………...68
Tableau IV.8: Module de sortie 2……………………………………………………………68
Tableau IV.9: Module de sortie 3……………………………………………………………68
Tableau IV.10: Table des mnémoniques…….……………………………………………….71
2
3
Introduction générale
Introduction générale
La rapidité et la facilité de déchargement des matières premières (sucres roux et
sable siliceux) Présente un avantage économique et technique pour l’entreprise.les moyens
permettant d’effectuer cette opération doivent répondre à l’exigence de l’installation.
L’arrivée de l’automatique dans l’industrie a permis de faire un grand pas en avant,
où l’automatisation des chaines de productions et la suppression pour l’homme des tâches
pénibles et répétitives, rajouter à ça un niveau de sécurité élevé a permis de réaliser des
exploits non inégalés auparavant.
On dit de l’automatique la science et la technique de l’automatisation qui étudie les
méthodes scientifiques et les moyens technologiques utilisés pour la conception et la
construction des systèmes automatiques. Tandis que l’automatisation est l’exécution
automatique de tâches industrielles, administratives ou scientifiques soit-elles sans
interventions humaine.
La problématique qui nous a été posée au sein de l’unité des silos Cevital est que les
trémies portuaires fonctionnent en semi automatique, cette dernière cause des retards de
déchargement et de stockage.
Notre but est de faire une étude complète et détaillée des trémies portuaires et de son
automatisation en utilisant l’automate qui présente de meilleurs avantages vue sa grande
souplesse, sa fiabilité et sa capacité à répondre aux exigences actuelles comme la commande
et la communication, ajouté à tout ca la supervision de ce système.
Ce mémoire est organisé en quatre chapitres qui se terminent par une conclusion générale.
Dans le premier chapitre, nous présenterons le complexe Cevital d’une manière
générale et en particulier l’unité de silos ainsi que la trémie portuaire.
Le deuxième chapitre sera consacré à la partie opérative de la trémie avec une étude
détaillée des ses différents constituants.
Le chapitre trois sera dédié aux automates programmables, d’abord d’une manière
générale, puis d’une façon détaillée de l’automate S7-300.
Le quatrième chapitre sera consacré à l’application qui répond à la problématique qui a
été posée avec l’élaboration du programme et l’élaboration d’une interface graphique, c'est-à-
dire la supervision du système étudié.
En fin nous terminerons avec une conclusion générale et quelques perspectives.
4
5
Chapitre I Présentation du complexe Cevital et la trémie portuaire
I.1 Introduction
Cevital est le premier complexe agroalimentaire en Algérie. Dans ce présent chapitre
nous allons parler de son évolution historique, ses multiples activités industrielles, ses
principaux objectifs, ainsi que l’organigramme décrivant ses différentes directions. Par suite
nous présentons l’organigramme de l’unité des silos. Enfin nous nous pencherons pour une
étude détaillée des différents constituants des trémies portuaires.
I.2 Présentation du complexe Cevital de Bejaia

I.2.1 Historique
Cevital est parmi les entreprises algériennes qui ont vu le jour dès l'entrée de notre pays
en économie de marché. Elle a été créée par des fonds privés en 1998. Son complexe de
production se situe dans le port de Bejaia et s'étale sur une superficie de 45000m2.
Cevital contribue largement au développement de l'industrie agroalimentaire nationale.
Elle vise à satisfaire le marché national et exporter le surplus, en offrant une large gamme de
produits de qualité.
En effet, les besoins du marché national sont de 1200T/J d'huile, l'équivalent de 12 litres
par personne et par an. Les capacités actuelles de Cevital sont de 1800T/j, soit un excédent
commercial de 600T/J.
Les nouvelles données économiques nationales dans le marché de l'agroalimentaire, font
que les meilleurs sont ceux qui maîtrisent d'une façon efficace et optimale les coûts, les
charges et ceux qui offrent le meilleur rapport qualité/prix. Ceci est nécessaire pour s'imposer
sur le marché que Cevital négocie avec les grandes sociétés commerciales internationales. Ses
produits se vendent dans différentes villes africaines (Lagos, Niamey, Bamako, Tunis,
Tripoli…).
I.2.2 Situation géographique

Cevital est implanté au niveau du nouveau quai du port de Bejaia à 3 Km du sud-ouest
de cette ville, à proximité de la RN 26. Cette situation géographique de l’entreprise lui a
beaucoup profité étant donné qu’elle lui confère l’avantage de proximité économique. En
effet, elle se trouve proche du port et l’aéroport.
6
Figure I-1: Plan de masse du complexe cevital
7
I.2.3 Activités de Cevital

Lancé en Mai 1998, le complexe Cevital a débuté son activité par le conditionnement
d’huile en Décembre 1998.
En Février1999, les travaux de génie civil de la raffinerie ont débuté. Cette dernière est
devenue fonctionnelle en Août 1999.
L’ensemble des activités de Cevital est concentré sur la production et la
commercialisation des huiles végétales, de margarine et de sucre et se présente comme suit :
 Raffinage des huiles (1800 tonnes/jour) ;
 Conditionnement d’huile (1400 tonnes/heure) ;
 Production de margarine (600tonnes/jour) ;
 Fabrication d’emballage (PET): Poly-Ethylène-Téréphtalate (9600unités/heur) ;
 Raffinage du sucre (1600 tonnes/jour) ;
 Stockage des céréales (120000 tonnes) ;
 Cogénération (production de l’énergie électrique avec une capacité de 64Mw) ;
 Minoterie et savonnerie en cours d’étude.
I.2.4 Missions et objectifs

L’entreprise a pour mission principale de développer la production et d’assurer la
qualité et le conditionnement des huiles, des margarines et du sucre à des prix nettement plus
compétitifs et cela dans le but de satisfaire le client et le fidéliser.
Les objectifs visés par Cevital peuvent se présenter comme suit :
 L’extension de ses produits sur tout le territoire national ;
 L’importation de graines oléagineuses pour l’extraction directe des huiles brutes ;
 L’optimisation de ses offres d’emploi sur le marché du travail ;
 L’encouragement des agriculteurs par des aides financières pour la production locale
de graines oléagineuses ;
 La modernisation de ses installations en termes de machine et technique pour
augmenter le volume de sa production ;
 Le positionnement de ses produits sur le marché étranger par leurs exportations.
Le diagramme suivant donne une vue général sur les différents organes constituant le
complexe Cevital.
8
Direction Comptabilité générale

finance et Comptabilité analytique
comptabilité Comptabilité matière
Direction
distribution Service vente
directe Service marketing et
communication
Direction
commerciale Service
approvisionnement
Direction Service transport
Secrétariat commerciale Service magasinage
du logistique
directeur
Service maintenance
Direction Service méthode
technique Service utilité et épuration
Directeur Directeur Direction

générale générale technique Labo raffinage d’huile
adjoint contrôle de Labo contrôle et suivie au
qualité conditionnement
Labo raffinage sucre
Labo margarinerie
Direction
Direction conditionnement
sécurité et
Service plastique
hygiène
Direction Service conditionnement
directeur
margarinerie
générale
adjoint
Direction Responsable production
production margarine
huile Responsable maintenance
Direction Service contrôle

raffinage sucre Service maintenance
Direction silos
Service juridique
Assistance de directeur
Direction projet Service administration
Service construction
Service appro-marchés
Centre Service matériel
médicale
Figure I-2:Organigramme du Complexe Cevital 9

I.3 Direction des silos

I.3.1 Présentation de l’unité silos [1]
L’unité silos s’occupe du déchargement et du stockage des produits semi-finis (sucre
roux, céréales). Le stockage de la matière première se fait dans 24 silos d’une capacité de
5000 tonnes chacun, et un hangar de capacité de stockage de 50000 tonnes. Le circuit de
déchargement est composé d’un ensemble de transporteurs à bandes de longueurs différentes.
Chacun d’eux est entrainé par un motoréducteur, qui assure la rotation permanente du tapis.
Le débit de chaque transporteur à bande est de 2000T/h.
Pour assurer un bon déchargement, depuis le bateau jusqu’au lieu de stockage, ces
transporteurs à bande sont équipés de plusieurs capteurs qui sont généralement :
 Les capteurs de rotation, qui indiquent la variation de la vitesse de rotation des
tambours d’entrainement ;
 Les capteurs de déport de bande, qui indique le déraillement de la bande.
Lorsqu’un défaut survient lors de déchargement, il est détecté par des capteurs, puis
l’information est transmise à un automate principale qui envoie un ordre de mise hors service
de tout le circuit qui se trouve en aval du point de défaut.
I.3.2 Services des silos

La direction des silos est constituée de plusieurs services qui sont représentés dans
l’organigramme suivant :
Ordonnancement
Service méthode Planification
Lancement
Directeur Service expédition Equipe d’intervention

surface (préventive)
Service maintenance
Equipe d’intervention
cariste
Figure I-3 : Organisation des services des silos
10
I.3.3 Silos de stockage [2]

Les silos de stockage sont opérationnels depuis juin 2003, ce sont de gigantesques
récipients cylindriques construits en béton, destinés au stockage de sucre roux et les céréales.
Figure I-4 : Vue générale des silos
I.4 Différentes composantes de circuit de déchargement

Pour acheminer de la matière première de bateau vers les silos de stockage, le circuit
de déchargement navire nécessite les éléments suivants :
11
I.4.1 Les trémies portuaires réceptrices

Ce sont les premiers éléments qui reçoivent la matière premières dans le circuit de
déchargement navire, ensuite la versent sur le circuit de manutention, chaque trémie est
composée de :
 Quatre moteurs aux pieds de sa charpente pour assurer le déplacement sur rail ;
 D’une jutée de la matière d’une grande capacité ;
 D’une jetée sous extracteur à bande ;
 D’un sabot qui fait varier le débit de la matière ;
 Des aspirateurs pour la récupération de la matière première ;
 D’un centre de contrôle machine ;
 Un capteur de bourrage ;
 Un arrêt d’urgence à câble.
I.4.2 Les transporteurs à bandes

Leur rôle est d’acheminer la matière première du quai vers les silos de stockage. Il est
composé essentiellement de :
I.4.2.1 Les bondes

Composées d’une carcasse noyée dans un revêtement ; la carcasse est un tissage de fil
en chaine et de fil de trame qui assure la résistance à la traction, la tenue latérale et la
résistance au choc tandis que le revêtement qui est en caoutchouc va assurer la résistance à
l’abrasion par le produit transporté.
I.4.2.2 Les supports

Se sont des cylindres aux nombre de trois dans la section, la forme de chaque section
est trapézoïdale.
I.4.2.3 Les tambours

Ceux sont en général à axe tournant dans des paliers à roulement à bille. Leur diamètre
doit être calculé de façon à éviter le patinage de la bande.
12
I.4.3 Instrumentation
Détecteur de bourrage, déport de bande, contrôleur de rotation, câble d’arrêt
d’urgence.
I.4.4 La bascule de pesage

Son rôle est de peser la matière première transportée avant le stockage. Elle est
composée de :
 Deux trémies (sur bascule et sous bascule) ;
 D’une armoire de commande des vérins pneumatiques de casque ;
 D’une trappe coupe grains ;
 D’une trappe de prise d’échantillons ;
 De deux distributeurs d’air pour les trappes ;
 Deux détecteurs de niveau haut sur bascule ;
 Un détecteur de niveau haut sous bascule .
I.4.5 Eléments de dépoussiérage

Pour des raisons économiques et environnementales le circuit de déchargement est
muni de système d’aspiration pour récupérer la poussière revenue d’une matière en cour de
déchargement, il est composé de :
I.4.5.1 Aspirateur
Ceux sont des ventilateurs qui aspirent l’air chargé de poussière au niveau de point de
jetée des transporteurs à bandes.
I.4.5.2 Filtres
Ceux sont des pochettes montées sur des corbeilles qui laissent passer l’air pur et
retiennent les poussières.
I.4.5.3 Ecluse
Ceux sont des turbines qui servent à réinjecter la poussière récupérée, elle a comme
instrumentation un capteur dans chaque filtre qui arrête l’aspirateur en cas de bourrage
13
I.4.6 Chariot verseur

Les caractéristiques du chariot verseur:
 masse à vide de 1600 kg ;
 longueur de 15,560 m ;
 largeur de 3,260 m ;
 hauteur maximale de 3,830 m.
Le chariot se déplace sur deux rails à l’aide de 6 roues et sa course totale est de 80 m. Il se
compose de deux grandes masses. La première masse appelée la trainée, est représentée par
la partie inclinée du chariot. Sur cette trainée, dont la longueur est de 10,160 m, est placé un
ensemble de rouleaux au dessus du quels passe la bande.
La deuxième masse, appelée partie avant chariot, est sous forme d’un cube constitué :
 D’une boite de jetée supérieure ;
 D’une boite de jetée inferieure ;
 De deux tambours de 0,420 m de diamètre et d’une longueur de 1,800 m ;
 De deux trémies de jetée ;
 De quatre tendeurs (crochet qui est lieu de fixation des câbles qui assurent le
mouvement du chariot verseur) ;
 D’une passerelle.
I.5 Présentation du circuit déchargement bateau hangar

Lorsque le bateau arrive sur quai, deux grues de CEVITAL s’installent dans la zone
portuaire, elles vont acheminer le sucre roux de bateau vers les deux trémies qui sont les
premiers éléments à recevoir la matière, celle-ci vont décharger le produits vers le TB1a qui
va à son tour le transporter vers le TB1b, de la même façon que celui du TB1c, en suite vers
le TB2 a travers la bascule, le TB18, TB7, TB14,avant le dépôts au niveau du hangar.
Pour permettre un remplissage total et homogène du hangar de stockage du sucre
roux, un chariot verseur, mobile sur rail, situé à une hauteur que le TB14 est employé pour
verser le sucre dans six (06) positions du hangar. La distance entre chaque position de
versement est de 10 m.
Le chariot verseur passe d’une position à une autre lorsqu’un capteur de niveau situé
au dessous du chariot détecte la consigne (niveau haut atteint). Il détecte une sonde tous les 10
mètres (le long rail). Cette sonde indique la bonne position du versement.
14
Pour éviter le balancement du chariot lorsqu’il s’arrête à une position, et lorsque le

bonde tourne, un système de contre poids est employé pour absorber l’inertie dû au
basculement du chariot sur sa position de stationnement.
L’intérieur du hangar de stockage est un environnement très poussiéreux, ce qui
impose une maintenance permanente et régulière des systèmes électriques, électromécaniques
et mécanique. Cet environnement fait diminuer la durée de lubrification et de graissage des
éléments mécanique.
I.6 Nombre et emplacement des postes de contrôle [3]

Il est prévu dans le local de contrôle de la tour 2 :
 2 postes Opérateur redondants dont un qui sert de serveur (enregistre et distribue les
informations). Poste Silos 1 (serveur) et poste Silos 2 ;
 Contrôle des réceptions portuaires céréales et sucre (Sélection du produit à
réceptionner et choix de ses destinations) ;
 Contrôle des stocks et des affectations produits-cellules ;
 Contrôle du stockage sucre roux et envoie raffinerie ;
 Contrôle du procès et de la ventilation ;
 Aide à la maintenance : temps moteur ;
 Contrôle des produits à tenir en stock dans les boisseaux de chargement camions et
wagons (sélection quantitative (pesage sur TB) des produits et non sur niveau haut) ;
 Contrôle de la thermométrie (uniquement sur le poste de serveur, car c'est un
programme séparé mais intégré dans la supervision silos).
Dans le local de contrôle du chargement camion :
 2 postes Opérateur (1 par pont bascule). Poste PB1 et poste PB2 ;
 Contrôle des prés chargements dans boisseau peseur ;
 Contrôle des chargements camion sur pont bascule ;
 Edition de feuille de pesée et produit ;
 Et dans le local de contrôle du chargement mixte camion et wagon
 1 poste Opérateur. Poste PB3 ;
 Contrôle des chargements camion ou wagon ;
 Edition de feuille de pesée et produit.
15
Figure I-5 : Plan de la configuration informatique
16
I.7 Configuration des postes informatiques

Tous les postes de type PC sont équipés du système d’exploitation Windows NT 4.0
Workstation avec le service pack 5 minimum.
Postes Silos 1 et Silos 2 :
- Les 2 postes ont des configurations identiques qui comprennent au minimum :
 1 écran 19" SVGA ;
 1 processeur à 1 GHz ;
 256 Mo de RAM;
 1 disque dur de 10 Go ;
 1 carte graphique avec 8 Mo ;
 1 carte Ethernet TCP/IP ;
 1 carte RS485 PCI (communication automate) ;
 1 modem intégré PCI ;
 1 clavier ;
 1 souris ;
 1 rack disque dur extractible ;
 1 disque dur de 20 Go monté en rack extractible ;
 1 imprimante jet d’encre A4 couleur.
Postes PB 1, PB 2 et PB 3 :
- Les 3 postes ont des configurations identiques qui comprennent au minimum :
 1 écran 17" SVGA ;
 1 processeur à 1 GHz ;
 128 Mo de RAM ;
 1 disque dur de 10 Go ;
 1 carte graphique avec 8 Mo ;
 1 carte Ethernet TCP/IP ;
 1 clavier ;
 1 souris ;
 1 imprimante laser A4 noire.
I.8 Conclusion
Les trémies portuaires sont les premiers éléments sur le circuit de déchargement
navire. Ce présent chapitre comporte une description de déférentes parties de cette dernière.
17
Le chapitre suivant fera l’objet d’une étude détaillée de cette dernière et de l’importance
majeure de cette trémie dans le circuit de déchargement.
18
19
Chapitre II Partie opérative
II.1 Introduction
Ce chapitre traite en premier lieu la structure générale de la trémie qui est le premier
élément sur la chaine de déchargement des produits semi-finis (sucre roux, céréales). Ensuite,
l’étude se portera sur la partie opérante de la trémie qui est subdivisée en trois parties :
Électrique, instrumentation et pneumatique dans le but de faire apparaitre l’ensemble
des éléments participants à la réalisation du cycle de fonctionnement de la trémie.
II.2 Constitution de la trémie portuaire

La trémie est le premier élément sur la chaine de déchargement des produits semi-finis
(sucre roux, céréales).
Elle est constituée d’un châssis et de deux jutées en acier assemblés par une solide
jonction, le tout servant comme support aux divers groupes opérateurs, et elle comporte les
éléments suivant (voir la figure II.1)
Figure II-1 : Photo de la trémie portuaire
20
II.2.1Compresseur [4]
Appareil servant à comprimer l’air à une pression voulue. Les compresseurs au
niveau de l’installation sont de model [COMP AIR UK LTD].
II.2.2 Vis
Elle sert à évacuer le sucre roux récupéré par l’extracteur vers la jetée principale de la
trémie.
II.2.3 Ventilation [4]

Elle se fait à base d’une turbine pour la récupération du sucre roux éparpillé sur la
jutée de la trémie portuaire.
II.2.4 Sécheur
L’air comprimé est généralement humide à la sortie de compresseur, il n’est en aucun
cas utilisé à cet état pour cela, des sécheurs à air sont présent afin d’assurer la
déshumidification de l’air comprimé.
II.2.5 Transporteur
Tapis roulant servant à évacuer le sucre roux vers la jutée.
II.2.6 Filtre
Il a pour rôle d’accumuler la poudre de sucre roux aspiré par ventilation afin de la
récupérer et l’acheminer vers la jutée à travers la vis.
II.2.7 Boogie
C’est des dispositifs qui assurent la fonction de déplacement de la trémie portuaire sur
les rails portique. Chaque boogie est équipé d’une motorisation servant à accomplir cette
tache.
21
II.3 Partie opérative de la trémie portuaire

Pour mieux comprendre le fonctionnement et le mode opérationnel de la trémie
portuaire, sa configuration est subdivisée en trois parties essentielles :
II.3.1 partie électrique

II.3.1.1 Alimentation [5]
A partir de la TGBT(Tableau Generale basse tension), on alimente toutes les
armoires électriques des différentes machines y compris celle de la trémie d’où on alimente
tous les équipements électriques de cette dernière.
II.3.1.2 Armoire électrique

Elle contient tous les équipements électriques nécessaires aux fonctionnements et la
protection de la trémie tels que, les sectionneurs, disjoncteurs, contacteurs, relais…etc.
 Bouton choix de fonctionnement :c’est un bouton commutateur noir à deux positions
pour le choix de fonctionnement soit manuel ou automatique ;
 Démarrage des moteurs : c’est des boutons commutateurs noir à deux positions
marche /arrêt des (vis,filtre,transporteur…………..etc) ;
 Arrêt d’urgence: la trémie à deux modèles, le premier est un bouton poussoir rouge à
champignon, le deuxième est un fil rouge, les deux à accrochage mécanique avec
déclanchement par rotation, qui arrête toutes les fonctionnements de la trémie
portuaire.
Figure II-2 : Armoire Electrique
22
II.3.1.3 Moteurs électriques asynchrones [5]

Les moteurs asynchrones, appelés aussi moteurs à induction constituent plus de 60%
des machines tournantes qui assurent la conversion de l’énergie électrique en énergie
mécanique. Le moteur asynchrone est robuste et d’un prix de revient relativement insignifiant.
Ce qui fait de lui le plus utilisé dans l’industrie, surtout avec le progrès de l’électronique de
puissance associé à l’informatique industrielle qui a permis une meilleure régulation à vitesse
variable.
Flasque palier
Boîte de côté
raccordement ventilateur
Enroulement
Roulement Statotique
Clavette
Capot de
ventilation
Ventilateur
Stator
Rotor à cage
Roulement
Flasque
palier côté
bout d'arbre
Figure II-3 : Constitution d’un moteur à rotor à cage
Le moteur asynchrone est constitué d’un inducteur fixe, appelé stator et d’une partie
mobile (induit), appelé rotor.
a). Stator : est constitué d’une couronne de tôles d’aciers, encochées à l’intérieurs et empilées
formant la carcasse du moteur. Elle porte à l’intérieur des encoches un bobinage triphasé.
b). Le rotor : comporte un bobinage en court-circuit. Il peut être constitué aussi d'un cylindre
massif en matériau conducteur. Dans les deux cas, le bobinage rotoriques forme un circuit
fermé sur lui même.
23
- Le rotor à cage d’écureuil : est le plus couramment utilisé. Il se compose de barres de cuivre
ou d’aluminium placées dans des encoches et reliées entre elles à chaque extrémité par un
anneau de même matière. Les tensions induites étant généralement faibles, les barres ne sont
souvent pas isolées du corps rotoriques (tôles).
- Le rotor bobiné : est constitué de bobines de fil isolé placées dans des encoches et reliées,
comme le bobinage statotique, de façon à réaliser un enroulement triphasé. En
fonctionnement normal, les trois phases sont court-circuitées entre elles. Sous l’action du
champ tournant, des tensions sont induites dans les conducteurs rotoriques.
II.3.1.4 Les variateurs de vitesse

Un variateur de vitesse est un dispositif électronique destiné à commander la vitesse
d’un moteur électrique. Il est constitué principalement d’un convertisseur statique et d’une
électronique de commande. Les variateurs récents contiennent aussi un étage de correction du
facteur de puissance afin de respecter les normes de compatibilité électromagnétique.
L’électronique de commande réalise la régulation et l’asservissement de la trémie à
travers le convertisseur statique de sorte que l’utilisateur puisse commander directement une
vitesse. Sa conception dépend essentiellement de la stratégie de commande choisie.
Dans le cas de la trémie portuaire, deux variateurs ALTIVAR 71 sont utilisés.
Figure II-4 : Variateur de vitesse de la trémie portuaire
24
II.3.2 Partie instrumentation

II.3.2.1 Détecteur de bourrage [6]
On défini ‘ universel ’ tout les détecteurs photoélectrique qui réalisent les fonctions
optiques de base, qui peuvent être utilisés pour des applications communes de détection de
présence d’objet dans une plage d’application extrêmement vaste et différenciée. Les
fonctions optiques de base sont la barrière émetteur-récepteur, la barrière reflexe et la
détection de proximité. Les différentes séries de détecteur universel sont différenciées
principalement par la forme et les dimensions des boitiers qui permettent d’obtenir plusieurs
performances.
Un détecteur photoélectrique se compose généralement des éléments suivants :
 Un photoémetteur, qui converti un signal électrique modulé en impulsions d’énergie
lumineuse ;
 Un système optique, qui dirige le faisceau lumineux émis ;
 Un photorécepteur qui convertit l’énergie lumineuse reçue en signal électrique ;
 Un démodulateur-amplificateur, qui extrait et amplifie la partie de signal
effectivement due à l’émetteur de lumière modulée ;
 Un comparateur qui effectue une comparaison entre le signal reçu et un seuil de
commutation ;
 Une sortie de puissance, à transistor ou à relais qui commande un actionneur ou
directement la charge.
Figure II-5 : Détecteur photoélectrique
25
II.3.2.2 Déport de bande

Encore appelés interrupteurs de fin de course, interruption de positions. Ce sont des
commutateurs commandés par le déplacement d’un organe de commande. Lorsqu’ils sont
actionnés, ils ouvrent ou ferment un ou plusieurs contacts électriques ou pneumatiques, ce
sont des détecteurs TOR (Tout ou Rien). La pluparts des détecteurs industriels sont totalement
étanches à la poussière et aux projections par jet d’eau offrant ainsi un indice de protection
minimum IP65. Afin de répondre aux exigences d’un fonctionnement industriel, un détecteur
doit avoir une durée de vie suffisante (de un à plusieurs millions de manœuvres), qui dépend
de ses caractéristiques mécaniques et électriques. Il doit être précis, fiable et garant d’une
bonne respectabilité de la position de communication (de 0.1 à 0.01 mm).
Figure II-6 : Déport bande
II.3.2.3 Arrêt d’urgence [1]

C’est un dispositif de type XY2-CE muni d’un contact fermé au repos, et actionné par
tirage du câble installé le long du transporteur à bande, ce dernier est mis en service avec la
bobine et les contacteurs de puissance du moteur. Lorsque l’opérateur remarque un problème
sur le transporteur, il aura la possibilité de l’arrêter à n’importe quel endroit le long de
l’équipement en tirant le câble galvanisé.
26
L’autre c’est un bouton poussoir rouge en champignon à accrochage mécanique, avec

déclanchement par rotation, il arrête toutes les fonctions de la trémie.
Figure II-7 : Arrêt d’urgence à câble
II.3.2.4 Contrôle de rotation

C’est un détecteur de proximité inductif sur le quel est intégré un dispositif de mesure
de vitesse basée sur la fréquence des impulsions captées lors du passage de la barre solidaire
aux tambours de renvoi.
Le contrôleur de rotation est de type XSAV11373 (télémécanique). Il est
particulièrement adapté pour la détection de la vitesse de rotation instantanée qu’il comparera
à la consigne enregistrée durant le premier tour du moteur, et donne un ordre en cas d’une
variation (sous vitesse, sur vitesse). Le contrôleur de rotation devient actif après trois seconde
de démarrage du mobile (transporteur à bande) s’arrête.
II.3.3 Partie pneumatique

II.3.3.1 Structure des systèmes pneumatiques [7]
L’emploi de l’énergie pneumatique permet de réaliser des automatismes avec des
composants simples et robustes, notamment dans les milieux hostiles : hautes températures,
milieux déflagrants, milieux humides. La figure suivante représente la structure d’un système
pneumatique.
27
Figure II-8 : Structure des systèmes pneumatiques
II.3.3.2 Distributeurs pneumatiques

Ils sont utilisés pour commuter et contrôler le débit du fluide sous pression, comme des
sortes d’aiguillage, à la réception d’un signal de commande qui peut être mécanique,
électrique ou pneumatique. Ils permettent de :
 Contrôler le mouvement de la tige d’un vérin ou la rotation d’un moteur hydraulique
ou pneumatique (distributeurs de puissance) ;
 Choisir le sens de circulation d’un fluide (aiguiller, dériver, etc.) ;
 Exécuter, à partir d’un fluide, des fonctions logiques (fonctions ET, OU, mémoire,
etc.) ;
 Démarrer ou arrêter la circulation d’un fluide (robinet d’arrêt, bloqueur, …) ;
 Etre des capteurs de position (course d’un vérin).
28
Un distributeur classique comprend 5 éléments principaux comme l’indique la figure

suivante :
Orifice
Coulisseau ou tiroir Corps
Pilotage
Chapeau
Figure II-9 : Distributeur pneumatique
II.3.3.3 Vérins [8]

Les vérins sont des actionneurs, qui transforment une énergie fluidique en une énergie
mécanique créant ainsi un mouvement le plus souvent de translation.
translat
Les principaux fluides utilisés sont l’air comprimé pour les vérins pneumatiques et
l’huile pour les vérins hydrauliques.
Les vérins sont constitués d’un cylindre, fermé aux deux extrémités, à l’intérieur
duquel coulisse un ensemble tige-piston.
tige piston. On distingue donc deux chambres :
 La chambre arrière est la partie du cylindre ne contenant pas la tige du vérin ;
 La chambre avant est la partie du cylindre contenant la tige du vérin.
Figure II-10
II : Composition d’un vérin pneumatique
29
On distingue deux catégories de vérins :

 Les vérins simple effet : ils n’ont qu’une seule entrée d’air sous pression et ne
développent d’effort que dans une seule direction. La course de retour à vide est
réalisée par la détente d’un ressort en rappel incorporé dans le corps du vérin ;
 Les vérins à double effet : contrairement à la version simple effet, ce type de vérin
développe une même force à l’aller comme au retour pour produire un travail.
II.4 Conclusion
La description de la partie opérative de la machine nous a permis de bien comprendre
le fonctionnement de la trémie portuaire ainsi que le rôle de chaque constituant dans le cycle
de déchargement, ce qui nous facilitera la tâche pour l’élaboration de leur commande qui sera
traitée dans le chapitre IV.
30
31
Chapitre III Automate programmable industrielle
III.1 Introduction
L’automate programmable industriel API (ou Programmable Logic Controller PLC) est
aujourd’hui le constituant le plus répondu des automatismes. On le trouve pratiquement dans
tous les domaines industriels vue sa grande flexibilité et son aptitude à s’adapter.
Ce chapitre sera consacré à la description des automates programmables d’une façon

générale et d’une manière plus détaillée de l’automate S7-300.
III.2 Historique sur les automates programmables

Au début des années 50, les ingénieurs étaient déjà confrontés à des problèmes
d’automatisme. Les composants de base de l'époque étaient les relais électromagnétiques à un
ou plusieurs contacts. Les circuits conçus comportaient des centaines voir des milliers de
relais. Le transistor n'était connu que comme un composant d'avenir et les circuits intégrés
étaient inconnus.
Vers 1960, les semi-conducteurs (transistors, diodes) sont apparus dans les
automatismes sous forme de circuits digitaux. Ce n'est que quelques années plus tard, que
l'apparition des circuits intégrés a amorcé une révolution dans la façon de concevoir les
automatismes.
Ceux-ci étaient très peu encombrants et leur consommation était des plus réduite. On
pouvait alors concevoir des fonctions de plus en plus complexes à des coûts toujours
décroissants.
C'est en 1969 que les constructeurs américains d'automobiles (General Motors en
particulier) ont demandé aux firmes fournissant le matériel d'automatisme des systèmes plus
évolués et plus souples pouvant être modifiés simplement sans coûts exorbitants.
Les ingénieurs américains ont résolu le problème en créant un nouveau type de produit
nommé ‘automates programmables’. Ils n’étaient rentables que pour des installations d’une
certaine complexité, mais la situation a très vite changée, ce qui a rendu les systèmes câblés
obsolètes.
De nombreux modèles d'automates sont aujourd'hui disponibles ; depuis les nano
automates bien adaptés aux machines et aux installations simples avec un petit nombre
d'entrées/sorties, jusqu'aux automates multifonctions capables de gérer plusieurs milliers
d'entrées/sorties et destinés au pilotage de processus complexes.
32
III.3 Définition générale [9]

Un automate programmable industriel (API) est une machine électronique spécialisée
dans la conduite et la surveillance en temps réel de processus industriels et tertiaires.
Il exécute une suite d’instructions introduites dans ses mémoires sous forme de
programme, et s’apparente par conséquent aux machines de traitement d’information.
Trois caractéristiques fondamentales le distinguent des outils informatiques tels que les
ordinateurs utilisés dans les entreprises et les tertiaires :
 Il peut être directement connecté aux capteurs et pré-actionneurs grâce à ses
entrées/sortie industrielles ;
 Il est conçu pour fonctionner dans des ambiances industrielles sévères (température
vibrations, microcoupures de la tension d’alimentation, parasites, etc.) ;
 Enfin, sa programmation à partir des langages spécialement développés pour le
traitement des fonctions d’automatismes facilitent son exploitation et sa mise en
œuvre.
Selon la norme française EN 61131-1, un automate programmable est un:
Système électronique fonctionnant de manière numérique, destiné à être utilisé dans
un environnement industriel, qui utilise une mémoire programmable pour le stockage interne
des instructions orientées aux fins de mise en œuvre des fonctions spécifiques, telles que des
fonctions de logique, de mise en séquence, de temporisation, de comptage et de calcul
arithmétique, pour commander au moyen d’entrées et de sorties Tout ou Rien ou analogiques
divers types de machines ou de processus. L’automate programmable et ses périphériques
associés sont conçus pour pouvoir facilement s’intégrer à un système d’automatisme
industriel et être facilement utilisés dans toutes leurs fonctions prévues.
33
Figure III-1 : L’automate dans une structure d’automatisme [10]
34
III.4 Architecture des automates

III.4.1 Le processeur
Le processeur a pour rôle principal le traitement des instructions qui constituent le
programme de fonctionnement de l’application. Mais en dehors de cette tache de base, il
réalise également d’autres fonctions :
 Gestion des entrées/sorties ;
 Surveillance et diagnostic de l’automate par une série de tests lancés à la mise sous
tension ou cycliquement en cours de fonctionnement ;
 Dialogue avec le terminal de programmation aussi bien pour l’écriture et la mise au
point du programme qu’en cours d’exploitation pour des réglages ou des vérifications
de données ; [9]
Le processeur est organisé autour d’un certain nombre de registres, ce sont des mémoires
rapides permettant la manipulation des informations qu’elles retiennent, ou leurs
combinaisons avec des informations extérieures.
III.4.1.1 Les principaux registres existants dans un processeur

III.4.1.1.1 L’accumulateur
C’est le registre où s’effectuent les opérations du jeu d’instruction, les résultats sont
contenus dans ce registre spécial.
III.4.1.1.2 Le registre d’instruction

Il reçoit l’instruction à exécuter et décode le code opération. Cette instruction est
désignée par le pointeur.
III.4.1.1.3 Le registre d’adresse

Ce registre reçoit, parallèlement au registre d’instruction, la partie opérande de
l’instruction. Il désigne le chemin par lequel circulera l’information lorsque le registre
d’instruction validera le sens et ordonnera le transfert.
III.4.1.1.4 Le registre d’état

C’est un ensemble de positions binaires décrivant, à chaque instant, la situation dans
laquelle se trouve précisément la machine.
35
III.4.1.2 La pile
Une organisation spéciale de registres constitue une pile, ses mémoires sont utilisées
pour contenir le résultat de chaque instruction après son exécution. Ce résultat sera utilisé
ensuite par d’autres instructions, et cela pour faire place à la nouvelle information dans
l’accumulateur.
III.4.2 Les mémoires

Un système à processeur est toujours accompagné d’un ou de plusieurs types de
mémoires. Les automates programmables industriels possèdent pour la plupart les mémoires
suivantes :
III.4.2.1 Mémoire de travail

La mémoire de travail (mémoire vive) contient les parties du programme significatives
pour son exécution. Le traitement du programme a lieu exclusivement dans la mémoire de
travail et dans la mémoire système.
III.4.2.2 Mémoire système

La mémoire système (mémoire vive) contient les éléments de mémoire que chaque CPU
met à la disposition du programme utilisateur comme, par exemple, mémoire images des
entrées et sorties, mémentos, temporisation et compteur. La mémoire système contient, en
autre la pile des blocs et la pile des interruptions. Elle fournit aussi la mémoire temporaire
allouée au programme (piles des données locales).
III.4.2.3 Mémoire de chargement

Elle sert à l’enregistrement du programme utilisateur sans affectation de mnémoniques
ni de commentaires (ces derniers restent dans la mémoire de la console de programmation).
La mémoire de chargement peut être soit une mémoire vive (RAM) soit une mémoire
EPROM.
III.4.2.4 Mémoire RAM non volatile
Zone de mémoire configurable pour sauvegarder des données en cas de défaut

d’alimentation.
36
III.4.2.5 Mémoire ROM

Contient le système d’exploitation qui gère la CPU.
III.4.3 Les modules d’entrées/sorties

Ils traduisent les signaux industriels en information API et réciproquement appelés aussi
coupleurs.
Beaucoup d’automates assurent cette interface par des modules amovibles qui peuvent
être modulaires par cartes ou par rack. D’autres automates ont une structure mono bloque
avec des modules intégrés dans un châssis de base, (cas des automates de Télémécanique
TSX17 et SIMATIC S7-300).
Le nombre total de modules est évidement limité, pour des problèmes physiques tel que:
 Alimentation en électrique ;
 Gestion informatique ;
 Taille du châssis.
Différents types de modules sont disponibles sur le marché selon l’utilisation souhaitée,
les plus répondus sont :
III.4.3.1 Entrée sorties TOR (Tout ou Rien)

La gestion de ce type de variables constituant le point de départ des API reste l’une de
leurs activités majeures. Leurs nombres est en générale de 8, 16, 24 ou 32 entrées/sorties, qui
peuvent fonctionner :
 En continue 24V, 48V ;
 En alternative 24V, 48V, 100/120V, 200/240V.
III.4.3.2 Entrées sorties analogiques

Elles permettent l’acquisition de mesures (entrées analogiques), et la commande (sorties
analogiques). Ces modules comportent un ou plusieurs convertisseurs
analogiques/numériques (A/N) pour les entrées, et numériques/analogiques (N/A) pour les
sorties dont la résolution est de 8 à 16 bits.
Les standards les plus utilisés son : ±10V, 0-10V, ±20mA, 0-20mA et 4-20mA. Ces
modules sont en générale multiplexés en entrée pour n’utiliser qu’un seule convertisseur A/N
37
alors que les sorties exigent un convertisseur N/A par voie pour pouvoir garder la commande
durant le cycle de l’API.
III.4.3.3 Les modules spécialisé

Ils assurent non seulement une liaison avec le monde extérieur, mais aussi une partie du
traitement pour soulager le processeur et donc améliorer les performances. Ces modules
peuvent posséder un processeur embarqué ou une électronique spécialisée. On peut citer :
III.4.3.3.1 Les cartes de comptage rapide

Elles permettent de saisir les événements plus courts que la durée du cycle, travaillant à
des fréquences qui peuvent dépasser 10KHz.
III.4.3.3.2 Les entrées/sorties déportées

Leurs intérêts est de diminuer le câblage en réalisant la liaison avec les détecteurs,
capteurs ou actionneurs au plus prêt de ceux-ci, ce qui a pour effet d’améliorer la précision de
mesure. La liaison entre le boitier déporté et l’unité centrale s’effectue par le biais d’un réseau
de terrain selon des protocoles bien définis. L’utilisation de la fibre optique permet de porter
la distance à plusieurs kilomètres.
III.4.4 L’alimentation électrique

Elle a pour rôle de fournir les tensions continues nécessaires aux composants avec de
bonnes performances, notamment face aux micros-coupures du réseau électrique qui constitue
la source d’énergie principale. La tension d’alimentation peut être 5V, 12V ou 24V. D’autres
alimentations peuvent être nécessaires pour les châssis d’extensions et pour les modules
entrées/sorties. Un onduleur est recommandé pour éviter les risques de coupures non tolérées.
III.4.5 Les liaisons

Elles s’effectuent :
 Avec l’extérieur par des bornes (à vis, à clapser…etc.), sur lesquelles arrivent des
câbles transportant des signaux électriques ;
 Avec l’intérieur avec des bus, liaison parallèles entres les divers éléments. Il existe
plusieurs types de bus, car on doit transmettre des données, des états des adresses.
38
III.4.6 Éléments auxiliaires

 Un ventilateur est indispensable dans le châssis comportant de nombreux modules, ou
dans le cas où la température ambiante est susceptible de devenir assez élevée ;
 Un support mécanique : il peut s’agir d’un rack, l’automate se présente alors sous
forme d’un ensemble de cartes, d’une armoire d’une grille et des fixations
correspondantes ;
 Des indicateurs d’états : concernant la présence de tension, le charge de batterie, le
bon fonctionnement de l’automate…etc.
III.5 Protections de l’automate

La protection des circuits d’entrée contre les parasites électriques est souvent résolue
par des couplages optoélectroniques. Le passage des signaux par un stade de faisceaux
lumineux assure en effet une séparation entre les circuits internes et externes. Du coté sortie,
on doit assurer le même type de protection, mais aussi une amplification de puissance avec au
final un courant continu ou alternatif selon les cas.
Deux types de cartes électroniques sont utilisés :
III.5.1 Les modules à sortie statiques

Relais statique intégrant des composants spécialisés : transistor bipolaire, thyristor. Ces
composants n’ont aucune usure mécanique et leurs caractéristiques de commutation se
maintiennent dans le temps.
III.5.2 Les modules à relai électromagnétiques

Où le découplage résulte de l’existence de deux circuits électriques (bobine d’excitation,
circuit de puissance), ces relais électromagnétiques ont l’avantage d’avoir une faible
résistance de contact, une faible capacité de sortie et surtout un faible coût, mais ont une durée
de vie et une vitesse de commutation inférieures aux sorties statiques.
III.6 Environnement
Dans le cadre d’une évolution conduisant à une automatisation de plus en plus globale,
l’automate est de plus en plus acheté « nu ». Et même si c’est le cas, il doit pouvoir se
connecter à d’autres matériels à processeur et d’autres agents d’exploitation. Les types de
communication supportés par les API modernes sont :
39
 La communication avec un opérateur par un pupitre ou un terminal industriel : ils

permettent une communication homme-machine, et ce dans les deux sens (clavier
alphanumérique, écran à affichage graphique). Ils offrent des protections telles que des
claviers étanches pour une utilisation en ambiance industrielle ;
 Les échanges d’information avec une supervision dont le rôle dépasse largement la
communication entre l’API et l’opérateur. Les postes de supervision constituent un
outil de communication à distance pour recevoir des informations de l’automate, les
données des ordres, voir changer certain de ses paramètres ;
 Les échanges d’informations avec clés capteurs et actionneurs intelligents ;
 Les échanges d’informations avec un processeur maitre ou, au contraire, avec des
esclaves, dans le cadre d’un réseau.
Pour l’automatisation de la Trémie on a opté pour la gamme SIMATIC 300 et plus
précisément S7-300 et ce choix est justifié par les performances et la grande fiabilité dont
jouit cet automate ainsi que sa disponibilité au sein de Cevital.
III.7. Présentation de l’automate S7-300 [11]

L’automate programmable S7-300 est un automate modulaire qui se compose des
éléments suivants :
 CPU (computer process unit) ;

 Un module d’alimentation ;
 Des modules d’entrées sorties (TOR ou Analogique).
Figure III-2 : Vue générale de l’automate S7-300
40
III.7.1 Présentation de la CPU S7-300

L’automate programmable utilisé dans ce projet est un S7-300. Sa caractéristique
principale est l’intégration de modules comportant entre autres des fonctions intégrées.
Figure III-3 : Vue générale de la CPU S7-300
III.7.1.1 LED de visualisation d’état et de défaut

(Rouge) SF Défaut matériel ou logiciel
(Rouge) BATF Défaillance de la pile.
(Vert) 5V DC L’alimentation 5V DC est correcte
(Jaune) FRCE Le forçage permanant est actif.
(Verte) RUN CPU en RUN.
(Jaune) STOP CPU en STOP ou en ATTENTE ou en démarrage.
41
III.7.1.2 Commutateur de mode de fonctionnement

Le changement de mode ce fait à l’aide d’une clé :
Position Signalisation Explication
RUN-P Mode de fonctionnement La CPU traite le programme utilisateur.
RUN-PROGRAMME Le programme peut être modifié.
Dans cette position la clef ne peut être retirée.
RUN Mode de fonctionnement La CPU traite le programme utilisateur.

RUN Le programme ne peut être modifié qu’avec
légitimation par mot de passe.
La clef peut être retirée.
STOP Mode de fonctionnement La CPU ne traite aucun programme utilisateur.
STOP La clef peut être retirée.
MRES Effacement général Position instable du commutateur, pour
effectuer l’effacement général il faut respecter
un ordre particulier de commutation
Tableau III-1 : Positions du commutateur du mode de fonctionnement
III.7.1.3 Pile de sauvegarde ou accumulateur

L’utilisation de l’accumulateur ou de la pile de sauvegarde est nécessaire pour
l’horloge temps réelle.
La pile de sauvegarde est aussi utilisée pour :
 La sauvegarde du programme utilisateur s’il n’est pas enregistré dans la mémoire
morte ;
 Pour étendre la zone rémanente de données ;
L’accumulateur est rechargé à chaque mise sous tension de la CPU. Son autonomie est
de quelques jours voir quelques semaines au maximum. La pile de sauvegarde n’est pas
rechargeable mais son autonomie peut aller jusqu'à une année.
42
III.7.1.4 Carte mémoire

La plus part des CPU possèdent une carte mémoire. Son rôle est de sauvegarder le
programme utilisateur, le système d’exploitation et les paramètres qui déterminent le
comportement de la CPU et des modules en cas de coupure du courant.
III.7.1.5 Interface MPI (interface multipoint)

L’interface MPI est l’interface de la CPU utilisée pour la console de programmation
(PG), le pupitre operateur (OP) ou par la communication au sein d’un réseau MPI. La vitesse
de transmission typique est de 187,5 k Bauds.
III.7.2 Caractéristiques techniques de la CPU S7-300

Les tableaux suivants résument les principales caractéristiques techniques de la CPU
S7-300
Mémoires
Mémoire de travaille intégrée uniquement 32 ko
Mémoire de chargement intégrée 48 ko de RAM
48 ko de FEPROM
Impossibilité d’extension de la mémoire de travail ainsi que la mémoire de chargement
Mémentos
Nombre 2048 bits
Rémanence : réglable De MB 0 à MB 143
par défaut De MB 0 à MB 15
Mémentos décadence Un octet de mémento
Bloc de données
Nombre Maximum 127 (DB 0 réservé)
Taille Maximum 16 ko
Rémanence : réglable Maximum 2 DB, 144 octets de données.
par défaut Pas de rémanence
Blocs
Bloc d’organisation (OB) 13
Taille Maximum 8 ko
Profondeur d’imbrication :
Par classe de priorité 8
Supplémentaire à l’intérieur d’un OB 4
d’erreur
Bloc fonctionnel (FB) 128
Taille Maximum 8 ko
Fonctions (FC) 128
Taille Maximum 8 ko
Temporisations/compteurs
Compteurs S7 64
Rémanence par défaut Z0 à Z7
43
Rémanence réglable Z0 à Z63

Plage de comptage 0 à 999
Temporisation S7 128
Rémanence par défaut Aucune temporisation permanente
Rémanence réglable T0 à T7
Plage de comptage 10 ms à 9990 s
Zones d’adressage (entrées sorties)
Numérique 0.0 à 125.7/0.0 à 125.7
Spéciales 126.0 à 126.3/124.0 et 124.1
Analogiques 256 à 751/256 à 751
Analogiques intégrées 128 à 135/128 à 129
Mémoire image (non réglable) 128 octets/128 octets
Sauvegarde
Avec pile Toutes les données
Sans pile 144 octets
Tableau III-2 : Zones de mémoire et de périphérie de la CPU
Fonctions de test et de diagnostique

Etat/forçage de variables Oui
Variables Entrées, sorties, DP, temporisations,
compteurs, mémentos
Nombres
État de variables Maximum 30
Forçage de variables Maximum 14
Forçage permanant Oui
Variables Entrées, sorties
Nombres Maximum 10
Nombres de points d’arrêts 2
Tampon de diagnostic Oui
Nombres d’entrées (non réglables) 100
Tableau III-3 : Fonction de test et de diagnostic
Interface de communication MPI

Vitesse de transmission 19,2, 187,5 k Bauds
Tableau III-4 : Interface de communication MPI
44
Tensions, courants
Tension d’alimentation 24 Vcc
Plage admissible 20,4 à 28,8 V
Consommation (en marche à vide) Typique 1,0 A
Tableau III-5 : Tensions et courants
Fonctions intégrées
Compteur 1 ou 2 selon la configuration utilisateur
Fréquencemètre Maximum 10 kHz
Positionnement 1 voie
Tableau III-6 : Fonctions intégrées de la CPU [15]
III.7.3 Les registres de la CPU

III.7.3.1 Le mot d’état
C’est un registre composé de 9 bites qui nous renseignent sur l’état de la CPU à chaque
instant
- - - - - - - RB BI1 BI0 DEB DM OU ETAT RLG /PI
Tableau III-7 : Les bites du mot d’état
III.7.3.1.1 Première interrogation /PI

Le fonctionnement de ce bit est le suivant :
 L’état de /PI est interrogé au même moment que l’état de l’opérande en cours ;
 Si /PI est à 0, la CPU exécute la séquence comme étant une nouvelle, et met le bit /PI
à 1. Seul le résultat de l’interrogation de l’opérande est mémorisé dans le RLG ;
 Tant que /PI est à 1, le résultat de l’interrogation de l’opérande en cours est comparé,
selon l’opération combinatoire effectuée, à celui mémorisé précédemment dans le
RLG ;
 La fin d’une séquence ou une instruction de saut conditionnel remet le bit /PI à 0.
III.7.3.1.2 Le bit du résultat logique RLG

Il contient le résultat d’une opération combinatoire sur bits, ou le résultat d’une
comparaison.
Dans une séquence combinatoire, le résultat d’une interrogation est toujours combiné
avec le RLG, suivant la règle booléenne établie, à condition que /PI soit à 1.
Si ce dernier est à 0, c’est le contenu de l’opérande en cours qui lui est affecté.
45
III.7.3.1.3 Le bit d’état

Contient la valeur du bit en accès. Il est utilisé uniquement pour les opérations
combinatoires ayant accès à la mémoire. Pour les opérations n’ayant pas accès aux mémoires,
ce bit est à 1 et n’a pas de signification.
III.7.3.1.4 Le bit OU
Ce bit est utilisé lors de l’utilisation de l’opération ET avant OU.
Le RLG d’une séquence interne est transféré vers ce bit, pour pouvoir enregistrer le
nouveau résultat dans le bit RLG.
III.7.3.1.5 Le bit de débordement DEB

Il est mis à 1 par une opération arithmétique, une opération de conversion ou une
opération de comparaison de nombres à virgule flottante lorsqu’il y a débordement.
III.7.3.1.6 Le bit de débordement mémorisé DM

Il est mis à 1 au même moment que DEB, et le reste après la correction de l’erreur, il
indique donc si une erreur s’est produite dans l’une des opérations exécutées précédemment.
L’opération SPS le remet à 0.
III.7.3.1.7 Les bits indicateurs BI1 et BI0

Ils donnent des informations sur les résultats des opérations suivantes, avec ou sans
débordement :
 Le résultat d’une opération arithmétique ;
 Le résultat d’une opération de comparaison ;
 Le résultat d’une opération combinatoire sur mots ;
 Les bits décalés par une opération de rotation ou de décalage.
III.7.3.1.8 Le bit du résultat binaire RB

Il constitue un lien entre le traitement d’opérations combinatoires sur bits et sur mots.
En effet, il permet d’utiliser le résultat d’une opération sur mots, comme étant un résultat
binaire, et l’intégrer à une séquence combinatoire sur bits.
Il correspond aussi à la sortie de validation ENO les FB et les FC.
46
III.7.3.2 Accumulateur 1 et accumulateur 2

Registres sur 32 bites, qui permettent de traiter des octets, des mots ou des doubles
mots. Ils sont utilisés pour le chargement des opérandes. Le résultat d’une opération, se trouve
toujours dans l’accumulateur 1.
III.7.3.3 Registre d’adresse AR1 et AR2

Deux registres sur 32 bites renfermant les adresses des opérandes en court d’utilisation.
III.7.3.4 Pile des parenthèses

Octet de mémoire utilisé pour des combinaisons d’expressions entre parenthèse, on peut
avoir jusqu’a 7 niveaux de parenthèses, appelées « entrées », chaque entrée englobe les bites
du mot d’état suivants : RLG, RB, OU.
L’opération fermer parenthèse «) » ferme l’expression entre parenthèse et extrait une entrée
de la pile, puis définit le nouveau RLG qui est le résultat de la combinaison du RLG en cours
avec celui mis dans la pile des parenthèses.
III.7.4 Module d’alimentation

Divers modules d’alimentation sont mis à disposition pour l’alimentation du S7-300 et
des capteurs/actionneurs en 24 V cc.
Le module d’alimentation utilisé dans ce projet est : PS 307, 5A qui présente les propriétés
suivantes :
 Courant de sortie 5A ;
 Tension nominale de sortie 24 V cc, stabilisée, tenue aux courts-circuits et à la marche
à vide ;
 Raccordement à un réseau alternatif monophasé (tension nominale d’entrée
120/130 Va cc, 50/60 Hz) ;
 Séparation de sécurité des circuits selon EN 60 950 ;
 Peut servir de tension d’alimentation des capteurs et actionneurs.
47
Figure III-4 : Module d’alimentation
48
III.8 Conclusion
Dans ce chapitre on a vu la structure modulaire d’un automate programmable ainsi que
son architecture interne. Par suite on a focalisé notre étude sur l’automate S7-300 en mettant
en avant ses caractéristiques techniques pour une meilleure exploitation pendant sa
programmation qui sera l’objet du chapitre IV.
49
50
Chapitre IV Application
IV.1 Introduction
Dans ce chapitre nous allons d’abord présenter la problématique ensuite nous
donnerons une description générale des systèmes automatisés vient après, la modélisation du
fonctionnement de la trémie portuaire et son GRAFCET et enfin nous passerons à
l’élaboration du programme d’automatisation et la supervision avec le Visual Basic.
IV.2 Systèmes automatisés

IV.2.1 Définition de l’automatisation [12]
L’automatisation d’une production consiste à transformer l’ensemble des tâches de
commande et de surveillance, réalisées par des opérateurs humains, dans un ensemble
d’objets techniques appelés partie commande. Cette dernière mémorise le savoir faire des
opérateurs, pour obtenir l’ensemble des actions à effectuer sur la matière d’œuvre, afin
d’élaborer le produit final.
IV.2.2 Objectif de l’automatisation [12]

Hors les objectifs à caractères financiers on trouve :
 Éliminer les tâches répétitives ;
 Simplifier le travail de l'humain ;
 Augmenter la sécurité ;
 Accroître la productivité ;
 Économiser les matières premières et l'énergie ;
 S’adapter à des contextes particuliers ;
 Maintenir la qualité.
IV.2.3 Structure d’un système automatisé [13]

Tout système automatisé est composé de deux parties principales : partie opérative et
partie commande. Ces deux parties s’échangent les informations entre elles à l’aide des
capteurs et près-actionneurs comme le montre la figure IV.1.
La partie opérative procède au traitement des matières d’œuvre afin d’élaborer le
produit finale.
La partie commande coordonne la succession des actions sur la partie opérative dans le
but d’obtenir le produit final.
51
La communication entre la partie opérative et la partie commande se fait par

l’intermédiaire d’une interface, cette dernière est constituée par l’ensemble de capteurs et pré-
actionneurs.
Figure IV-1 : Structure d’un système automatisé.
IV.3 Modélisation du fonctionnement de la trémie portuaire

Pour reproduire au mieux le cycle de fonctionnement de la trémie portuaire, on utilisera
un modèle de représentation séquentiel qui est le Grafcet.
IV.3.1 GRAFCET [14]

Le Grafcet (graph fonctionnel de commande étapes-transitions), est un outil graphique
de définition pour l'automatisme séquentiel, en tout ou rien. Mais il est également utilisé dans
beaucoup de cas combinatoires, dans le cas où il y a une séquence à respecter mais où l'état
des capteurs suffirait pour résoudre le problème en combinatoire. Il utilise une représentation
graphique.
C'est un langage clair, strict mais sans ambiguïté, permettant par exemple au
réalisateur de montrer au donneur d'ordre comment il a compris le cahier des charges.
Langage universel, indépendant (dans un premier temps) de la réalisation pratique (peut se
"câbler" par séquenceurs, être programmé sur automate voire sur ordinateur).
52
IV.3.1.1 Éléments d’un GRAFCET

Un Grafcet est composé d'étapes, de transitions et de liaisons.
Une LIAISON est un arc orienté (ne peut être parcouru que dans un sens). A une
extrémité d'une liaison il y a UNE (et une seule) étape, à l'autre UNE transition. On la
représente par un trait plein rectiligne, vertical ou horizontal. Una verticale est parcourue de
haut en bas, sinon il faut le préciser par une flèche. Une horizontale est parcourue de gauche à
droite, sinon le préciser par une flèche.
Une ETAPE correspond à une phase durant laquelle on effectue une ACTION pendant
une certaine DUREE (même faible mais jamais nulle). L'action doit être stable, c'est à dire
que l'on fait la même chose pendant toute la durée de l'étape, mais la notion d'action est assez
large, en particulier composition de plusieurs actions, ou à l'opposé l'inaction (étape dite
d'attente).
On représente chaque étape par un carré, l'action est représentée dans un rectangle à gauche,
l'entrée se fait par le haut et la sortie par le bas. On numérote chaque étape par un entier
positif, mais pas nécessairement croissant par pas de 1, il faut simplement que jamais deux
étapes différentes n'aient le même numéro.
Une TRANSITION est une condition de passage d'une étape à une autre. Elle n'est
que logique (dans son sens Vrai ou Faux), sans notion de durée. La condition est définie par
une RECEPTIVITE qui est généralement une expression booléenne (c.à.d. avec des ET et des
OU) de l'état des CAPTEURS.
On représente une transition par un petit trait horizontal sur une liaison verticale. On note à
droite la réceptivité, on peut noter à gauche un numéro de transition (entier positif,
indépendant des numéros d'étapes).
Dans le cas de plusieurs liaisons arrivant sur une transition, on les fait converger sur une
grande double barre.
IV.3.1.2 Les règle d’évolutions

D’après la norme NF C-03-190, le GRAFCET est régit par les cinq règles suivantes :
Règle1 : l’étape initiale est représentée par un double carré, elle est activée à l’initialisation de
l’automatisme sans conditions, c'est-à-dire au début de fonctionnement du système.
Règle2 : une transition est soit validée, ou non validée. Elle est validée lorsque toutes les
étapes immédiatement précédentes sont activées, mais elle ne peut être franchie que si la
réceptivité qui lui est associé est vraie.
53
Règle3 : le franchissement d’une transition entraine l’activation de toutes les étapes

immédiatement suivantes et la désactivation de toutes les étapes précédentes.
Règle4 : plusieurs transitions simultanément franchissables, sont simultanément franchises.
Règle5 : si au cours du fonctionnement, une même étape doit être à la fois activée et
désactivée, alors elle reste activée.
IV.3.2 Problématique
Les raisons qui ont poussé le service manutention à faire appel pour l’élaboration
d’une automatisation, sont les suivantes:
 Le processus de déchargement de la matière première (sucre roux, céréales) étant
manuellement commandé à travers une armoire à relai ;
 L’augmentation de nombres de pannes qui causent des retards de production ;
 D’introduire une supervision dédiée à ce processus.
IV.3.3 Élaboration du GRAFCET de la trémie portuaire

Avant d’élaborer le GRAFCET il est important de définir le cahier des charges qui
représente les exigences et les conditions de fonctionnement.
IV.3.3.1 Cahier des charges

Après l’ouverture des cales lors de l’accostage du bateau, le cycle de déchargement
du produit semi-finie (sucre roux, céréales) est entamé des le démarrage du compresseur pour
alimenter les vérins à double effet destiné à régler le télescope dont le rôle est d’extraire la
quantité de produit souhaité.
La commande des vérins s’effectue par la pression grâce à des électrovannes qui
s’enclenchent par ordre du pressostat. Le sécheur reçoit l’air humide qui le déshumidifie avant
qu’il soit injecté au circuit air comprimé.
L’aspiration aussi entamée afin de récupérer la poudre de sucre roux éparpillée dans la
jetée. Elle est assurée par un système de vis sans fin, filtre et ventilation, la vis(a) démarre en
premier lieu, puis la vis(b), puis le filtre (Fb1) actionne ainsi la ventilation (VTb1), et se
même pour le filtre (Fb2) et la ventilation (VTb2).Puis la vis(c), puis le filtre (Fc1) actionné
ainsi que le ventilateur (VTc1), et de même pour le filtre (Fc2) et le ventilateur (VTc2).
Les tapis TBEX1A et TBEX1B se mettent en marche après démarrage du TB1A
(autorisation de démarrage).
54
Si les tapis ne démarrent pas après 10mn, l’aspiration s’arrête.

Si le circuit est en marche complet, et que les tapis s’arrêtent pour une raison ou une autre,
15mn après, l’aspiration s’arrête.
S’il y a bourrage de la vis, la vis s’arrête.
S’il y a bourrage de TBEX, le tapis s’arrête.
S’il y a déport bande, le tapis s’arrête après 5s.
S’il y a arrêt d’urgence, le TBEX s’arrêt.
Si le contrôle de rotation détecte une anomalie, le tapis TBEX s’arrête.
Si le niveau filtre est haut, le filtre et le ventilo s’arrêtent.
IV.3.3.2 Cycle de fonctionnement de la trémie portuaire

On peut résumer le fonctionnement de la trémie portuaire en trois étapes
principales :
 Etape1 : Activation de compresseur, sécheur et choix du niveau ;
 Etape2 : Activation de l’aspiration ;
 Etape3 : Activation des extracteurs(les tapis).
55
IV.3.3.3 GRAFCET de la trémie portuaire

IV.3.3.3.1 GRAFCET principale de la trémie
dc
2 DCOMP
2s/X2.rmcomp
3 DSECH
ps.rmsech
nh nb
6 OEV1H OEV2H 5 OEV1B OEV2B
pos1h.pos2h pos1b.pos2b
ad
ad
30 26 38
600s/x38
39 OASS
db2. au2. cr2. br2 au1. cr1. br1.db1 ass
32 TBEX1B br2. au2. cr2. db2.4s/x30 br1. au1. cr1. db1 au1+br1+cr1 27 TBEX1A
au2+cr2+br2 5s/x32.rmtbex1b 31 TBEX1B 29 TBEX1A rmtbex1a.5s/x27
33 TBEX1B 28 TBEX1A
rmtbex1b rmtbex1b rmtbex1a rmtbex1a
34 35
rmtbex1a
rmtbex1b rmtbex1a. rmtbex1b
36
900s/x36
37 OASS
ass
IV.3.3.3.2 GRAFCET de la macro étape 7
56
brva. ass brva. ass
8 DVA
2s/x8.rmva
brvb brvb
10 DVB
2s/x10.rmvb
11
nhfb1 nhfb1
12 DFB1
2s/x12.rmfb1
13 DVTB1
2s/x13.rmvtb1
14
nhfb2
15 DFB2
nhfb2 2s/x15.rmfb2
16 DVTB2
2s/x16.rmvtb2
17
brvc
brvc 18 DVC
2s/x18.rmvc
19
nhfc1
20 DFC1
nhfc1 2s/x20.rmfc1
21 DVTC1
2s/x21.rmvtc1
22
nhfc2
23 DFC2
nhfc2 2s/x23.rmfc2
24 DVTC2
2s/x24.rmvtc2
IV.4 Elaboration du programme d’automatisation de la trémie portuaire
57
Le Step7 est l’un des logiciels les plus utilisés dans l’industrie. Dans ce présent chapitre
nous allons décrire en premier lieu la procédure à suivre pour la création et la configuration
matérielle d’un projet d’automatisation ainsi que la structure d’un projet, et en second lieu
nous posséderons à l’élaboration du programme de la trémie portuaire.
IV.4.1 Présentation générale de logiciel STEP7 [15]

IV.4.1.1 Définition du logiciel
Step7 fait parti de l’industrie logiciel SIMATIC. Il représente le logiciel de base pour la
configuration et la programmation de système d’automatisation.
Les tâches de bases qu’il offre à son utilisateur lors de la création d’une solution
d’automatisation sont :
 La création et gestion de projet ;
 La configuration et le paramétrage du matériel et de la communication ;
 La gestion des mnémoniques ;
 La création des programmes ;
 Le chargement des programmes dans les systèmes cibles ;
 Le teste de l’installation d’automatisation ;
 Le diagnostique lors des perturbations des l’installation.
IV.4.1.2 Applications du logiciel de base STEP 7

Le logiciel Step7 met à disposition les applications suivantes :
 Le gestionnaire de projet ;
 La configuration du matériel ;
 L’éditeur de mnémoniques ;
 L’éditeur de programmes CONT, LOG et LIST ;
 La configuration de la communication NETPRO ;
 Le diagnostique du matériel.
IV.4.1.2.1 Gestionnaire de projet SIMATIC Manager

Le gestionnaire de projets SIMATIC Manager gère toutes les données relatives à un
projet d’automatisation, il démarre automatiquement les applications requises pour
le traitement de données sélectionnées. La figure IV.2 représente la fenêtre qui apparait au
lancement de SIMATIC Manager.
58
IV.4.1.2.2 Configuration du matériel HW Config

HW Config est utilisé pour configurer et paramétrer le support matériel dans un projet
d’automatisation.
IV.4.1.2.3 Editeur de mnémoniques

Il permet la gestion de toutes les variables globales. En effet il définit des désignations
symboliques et des commentaires pour les signaux du processus (entrées/sorties), les
mémentos, les blocs de données, les temporisations et les compteurs.
La table des mnémoniques qui en résulte est mise à disposition de toutes les
applications. La modification de l’un des paramètres d’une mnémonique est de ce fait
reconnue automatiquement par toutes les applications.
Figure IV.2 : Table de mnémoniques
IV.4.1.2.4 Editeur de programme
59
Les langages de base proposés sont :

 Le schéma à contact (CONT), langage graphique similaire aux schémas de circuit à
relais, il permet de suivre facilement le trajet du courant ;
 Liste d’instruction (LIST), langage textuel de bas niveau, à une instruction par ligne,
similaire au langage assembleur ;
 Le logigramme (LOG), langage de programmation graphique qui utilise les boites de
l’algèbre de Boole pour représenter les opérations logiques.
L’éditeur de programme permet aussi la visualisation et forçage de variables.
IV.4.1.2.5 Configuration de communication Net Pro

La configuration et le paramétrage de réseaux se font à l’aide de l’application Net Pro.
Elle permet de :
 Créer une vue graphique du réseau en question ainsi que les sous-réseaux qui le
constituent ;
 Déterminer les propriétés et les paramètres de chaque sous-réseau.
IV.4.1.2.6 Diagnostique du matériel

Le diagnostique du matériel fournit un aperçu de l’état du système d’automatisation.
Dans une représentation d’ensemble, un symbole permet de préciser pour chaque module, s’il
est défaillant ou pas. Une double clique sur le module défaillant permet d’affiche les
informations détaillées sur le défaut.
Avec le diagnostique, on peut avoir des informations générales sur les modules, les causes des
erreurs, comme on peut détecter les causes des défaillances dans un programme.
IV.4.1.3 Création du projet avec Step7

Pour créer un projet avec Step7 on peut lancer l’assistant de création de projet Step7, ou
créer directement un projet que l’on configurera soi même.
IV.4.1.3.1 Utilisation de l’assistant de création d’un projet

Par défaut l’assistant de création de projet apparait à chaque démarrage de SIMATIC
Manager, si ce n’est pas le cas, son lancement se fait en passant le menus fichier>assistant
‘nouveau projet’. Cet assistant permet de créer un projet avec une interface simple.
Les étapes à suivre sont les suivants :
60
Etape1 : Cliquer sur le bouton « suivant » ;

Etape2: Il faut choisir la CPU utilisée pour le projet, la liste contient normalement toutes les
CPU supportées par la version de Step7 utilisée, dans le champ « nom de la CPU » il faut
donner un nom à la CPU cela peut s’avérer utile dans le cas où l’on utilise plusieurs CPU dans
un même projet ; il faut aussi choisir une adresse MPI pour la CPU, si l’on utilise une seule
CPU la valeur par défaut est 2 ;
Etape3 : Dans cet écran on insère des blocs dont OB1 est le bloc principal ; on doit aussi
choisir un langage de programmation parmi les trois proposés (LIST, CONT ou LOG) ;
Etape4 : On nome le projet et on clique sur Créer. Le projet est maintenant crée, on peut
visualiser une arborescence à gauche de la fenêtre qui s’est ouverte.
IV.4.1.3.2 Création d’un nouveau projet sans l’assistant de création de projet

Cette méthode est un peu plus compliquée, mais permet de mieux gérer le projet. Dans
la fenêtre SIMATIC Manager, cliquer sur fichier >Nouveau, une fenêtre demandant un nom
de projet s’ouvre. Il faut donc donner un nom au projet puis valider par ok. La fenêtre du
projet s’ouvre. Le projet est vide il faut lui insérer une station SIMATIC, cela est possible en
cliquant sur le projet avec le bouton droit puis insérer un nouveau objet>Station SIMATIC
300. La station SIMATIC n’est pas toujours configurer, il faut passer à l’étape de
configuration matérielle, qui peut être réalisée en procédant de la manière suivante :
 Cliquez sur la station. Elle contient l’objet « matériel » ;

 Ouvrez l’objet « matériel ». la fenêtre HW Config Configuration matérielle » s’ouvre ;
 Etablissez la configuration de la station dans la fenêtre « configuration matérielle » ;
Vous disposez à cet effet d’un catalogue de module que vous pouvez afficher, si il
n’est pas déjà, par la commande Affichage>Catalogue.
 Insérez d’abord un châssis/profilé support du catalogue des modules dans la fenêtre
vide. Ensuite, sélectionnez des modules que vous disposez aux emplacements
d’affichage du châssis/profilé support. Il faut configurer une CPU au moins par
station.
61
Figure IV.3 : Configuration du matériel
IV.4.1.3.3 Hiérarchie d’un projet

Dans SIMATIC Manager, la hiérarchie d'objets pour les projets et bibliothèques est
similaire à la structure des répertoires comportant des dossiers et fichiers dans l'explorateur de
Windows.
La figure suivante donne un exemple de hiérarchie d’objet
Figure IV.4 : Hiérarchie d’un projet Step7
62
 Objet projet : trémie portuaire cevital ;

 Objet station : SIMATIC 300 ;
 Objet Module programmable : CPU 300IFM ;
 Objet programme S7/M7 : programme S7 ;
 Objet dossier sources ;
 Objet dossier blocs.
Les objets servent :
 De supports de propriétés ;
 De dossiers ;
 De supports de fonctions (par exemple pour le démarrage d’une application précise).
IV.4.1.4 Présentation du PLCSIM

L'application de simulation de modules S7-PLCSIM nous permet d'exécuter et de
tester notre programme dans l’automate programmable (AP) que l’on le simule dans
l’ordinateur ou dans la console de programmation. La simulation étant complètement réalisée
au sein du logiciel STEP 7, il n'est pas nécessaire qu'une liaison soit établie avec un matériel
S7 quelconque (CPU ou module de signaux).
S7-PLCSIM dispose d'une interface simple qui nous permet de visualiser et de forcer
les différents paramètres utilisés par le programme (comme, par exemple, d'activer ou de
désactiver des entrées). Tout en exécutant notre programme dans l'AP de simulation, nous
avons également la possibilité de mettre en œuvre les diverses applications du logiciel STEP7
comme, par exemple, la table des variables (VAT) afin d'y visualiser et d'y forcer des
variables.
63
Figure IV.5 : Simulateur PLCSIM
IV.5 Application
Dans cette partie nous allons présenter le programme élaboré gérant le

fonctionnement automatique de la Trémie réalisé sous Step7
IV.5.1 Procédure suivie pour la programmation de l’automate S7-300

IV.5.1.1 Attribution des adresses
D’après la liste des différents capteurs, actionneurs et pré- actionneur réalisée au
chapitre précédent, et pour que l’automate soit en liaison avec la partie opérative et
coordonner la succession et le déroulement des étapes il faut qu’il y un échange
d’informations en permanence avec la partie opérative et ce à travers les différents capteurs et
pré-actionneurs qu’on doit relier à l’automate dans des emplacements spécifiques qui
correspondent à des adresses physiques sur les modules entrées sorties.
La liste des tableaux suivants représente les adresses détaillée des entrées et sorties qui
sont liés à l’automate
64
IV.5.1.1.1 Les modules d’entrées
Entrées Description Symbole

E 0.0 Bouton poussoir arrêt cycle Init
E 0.1 Bouton poussoir démarrage de cycle dc
E 0.2 Relai compresseur rmcomp
E 0.3 Relai de sécheur rmséch
E 0.4 Pressostat ps
E 0.5 Choix de la position haute nh
E 0.6 Choix de la position bas nb
E 0.7 Capteur de position 1 haut pos1h
Tableau IV.1 : Module d’entrée 1

E 1.0 Capteur de position 2 haut pos2h
E 1.1 Capteur de position 1 bas pos1b
E 1.2 Capteur de position 2 bas pos2b
E 1.3 Capteur de bourrage de la vis(a) brva
E 1.4 Relai de la vis(a) rmva
E 1.5 Capteur de bourrage de la vis(b) brvb
E 1.6 Relai de la vis(b) rmvb
E 1.7 Capteur de niveau haut de filtreB1 nhfb1

E 2.0 Relai de filtreB1 rmfb1
E 2.1 Relai de ventilons VTB1 rmvtb1
E 2.2 Capteur de niveau haut de filtreB2 nhfb2
E 2.3 Relai de filtreB2 rmfb2
E 2.4 Relai de ventilons VTB2 rmvtb2
E 2.5 Capteur de bourrage de la vis(c) Brvc
E 2.6 Relai de la vis(c) Rmvc
E 2.7 Capteur de niveau haut de filtreC1 nhfc1
65

E 3.0 Relai de filtreC1 rmfc1
E 3.1 Relai de ventilons VTC1 rmvtc1
E 3.2 Capteur de niveau haut de filtreC2 nhfc2
E 3.3 Relai de filtreC2 rmfc2
E 3.4 Relai de ventilons VTC2 rmvtc2
E 3.5 Autorisation de démarrage pour les tapais Ad
E 3.6 Relai de TBEX1A rmtbex1a
E 3.7 Capteur de bourrage de TBEX1A br1

E 4.0 Contrôle de rotation de TBEX1A cr1
E 4.1 Arrêt d’urgence de TBEX1A au1
E 4.2 Capteur de déport de bande de TBEX1A db1
E 4.3 Relai de TBEX1B rmtbex1b
E 4.4 Capteur de bourrage de TBEX1B br2
E 4.5 Contrôle de rotation de TBEX1B cr2
E 4.6 Arrêt d’urgence de TBEX1B au2
E 4.7 Relai Arrêt de l’aspiration Ass

E 5.0 Capteur de déport de bande de TBEX1B db2
E 5.1
E 5.2
E 5.3
E 5.4
E 5.5
E 5.6
E 5.7
66
IV.5.1.1.2 Les modules de sorties
Sortie Description Symbole

A 8.0 Démarrage de compresseur Comp
A 8.1 Démarrage de sécheur Séch
A 8.2 Ouverture de la vanne V1H OEV1H
A 8.3 Ouverture de la vanne V2H OEV2H
A 8.4 Ouverture de la vanne V1B OEV1B
A 8.5 Ouverture de la vanne V2B OEV2B
A 8.6 Démarrage vis(a) DVA
A 8.7 Démarrage vis(b) DVB
Tableau IV.7: Module de sortie 1

A 9.0 Démarrage filtre b1 DFB1
A 9.1 Démarrage ventilons b1 VTB1
A 9.2 Démarrage filtre b2 DFB2
A 9.3 Démarrage ventilons b2 VTB2
A 9.4 Démarrage vis(c) DVC
A 9.5 Démarrage filtre c1 DFC1
A 9.6 Démarrage ventilons c1 VTC1
A 9.7 Démarrage filtre c2 DFC2
Tableau IV.8: Module de sortie2

A 10.0 Démarrage ventilons c2 VTC2
A 10.1 Démarrage TBEX1A TBEX1A
A 10.2 Démarrage TBEX1B TBEX1B
A10.3 Arrêter l’aspiration OASS
A 10.4
A 10.5
A 10.6
A 10.7
Tableau IV.9: Module de sortie 3
67
IV.5.1.2 Création de la table des mnémoniques

Pour améliorer la lisibilité et la clarté de notre programme, nous avons utilisé des
mnémoniques à la place des adresses absolues. Pour cala nous avons créé une table de
mnémoniques dans laquelle nous avons défini pour chaque opérande utilisée un nom
d’adresse absolue, le type de données ainsi qu’un commentaire. Les mnémoniques ainsi
définies pourront être utilisées dans l’ensemble du programme.
Le tableau suivant représente la table des mnémoniques qu’on a utilisées dans notre
programme :
N° Mnémonique Opérande Type Commentaire

1 comp A 8.0 BOOL Démarrage de compresseur
2 séch A 8.1 BOOL Démarrage de sécheur
3 OEV1H A 8.2 BOOL Ouverture de la vanne V1H
4 OEV2H A 8.3 BOOL Ouverture de la vanne V2H
5 OEV1B A 8.4 BOOL Ouverture de la vanne V1B
6 OEV2B A 8.5 BOOL Ouverture de la vanne V2B
7 DVA A 8.6 BOOL Démarrage vis(a)
8 DVB A 8.7 BOOL Démarrage vis(b)
9 DFB1 A 9.0 BOOL Démarrage filtre b1
10 VTB1 A 9.1 BOOL Démarrage ventilons b1
11 DFB2 A 9.2 BOOL Démarrage filtre b2
12 VTB2 A 9.3 BOOL Démarrage ventilons b2
13 DVC A 9.4 BOOL Démarrage vis(c)
14 DFC1 A 9.5 BOOL Démarrage filtre c1
15 VTC1 A 9.6 BOOL Démarrage ventilons c1
16 DFC2 A 9.7 BOOL Démarrage filtre c2
17 VTC2 A 10.0 BOOL Démarrage ventilons c2
18 TBEX1A A 10.1 BOOL Démarrage TBEX1A
19 TBEX1B A 10.2 BOOL Démarrage TBEX1B
20 Init E 0.0 BOOL Bouton poussoir arrêt cycle
21 dc E 0.1 BOOL Bouton poussoir départ cycle
22 rmcomp E 0.2 BOOL Retour marche compresseur
23 rmséch E 0.3 BOOL Retour marche sécheur
24 ps E 0.4 BOOL Pressostat
25 nh E 0.5 BOOL Choix de position haut
26 nb E 0.6 BOOL Choix de position bas
27 Pos1h E 0.7 BOOL Capteur de position 1 haut
28 Pos2h E 1.0 BOOL Capteur de position 2 haut
29 Pos1b E 1.1 BOOL Capteur de position 1 bas
30 Pos2b E 1.2 BOOL Capteur de position 2 bas
31 brva E 1.3 BOOL Capteur de bourrage vis(a)
32 rmva E 1.4 BOOL Relai de la vis(a)
33 brvb E 1.5 BOOL Capteur de bourrage de vis(b)
34 rmvb E 1.6 BOOL Relai de la vis(b)
35 nhfb1 E 1.7 BOOL Capteur de niveau haut FB1
68
36 rmfb1 E 2.0 BOOL Relai de filtre B1

37 rmvtb1 E 2.1 BOOL Relai de ventilons VTB1
38 nhfb2 E 2.2 BOOL Capteur de niveau haut de filtreB2
39 rmfb2 E 2.3 BOOL Relai de filtreB2
40 rmvtb2 E 2.4 BOOL Relai de ventilons VTB2
41 brvc E 2.5 BOOL Capteur de bourrage de la vis(c)
42 rmvc E 2.6 BOOL Relai de vis(c)
43 nhfc1 E 2.7 BOOL Capteur de niveau haut de filtre C1
44 rmfc1 E 3.0 BOOL Relai de filtre C1
45 rmvtc1 E 3.1 BOOL Relai de ventilons VTC1
46 nhfc2 E 3.2 BOOL Capteur de niveau haut de filtre C2
47 rmfc2 E 3.3 BOOL Relai de filtre C2
48 rmvtc2 E 3.4 BOOL Relai de ventilons VTC2
49 ad E 3.5 BOOL Autorisation de démarrage pour les deux tapis
50 rmtbex1a E 3.6 BOOL relai de tapis TBEX1A
51 br1 E 3.7 BOOL Capteur de bourrage de TBEX1A
52 Cr1 E 4.0 BOOL Contrôle de rotation de TBEX1A
53 au1 E 4.1 BOOL Arrêt d’urgence de TBEX1A
54 db1 E 4.2 BOOL Capteur de déport de bande de TBEX1A
55 rmtbex1b E 4.3 BOOL Relai de TBEX1B
56 br2 E 4.4 BOOL Capteur de bourrage de TBEX1B
57 cr2 E 4.5 BOOL Contrôle de rotation de TBEX1B
58 au2 E 4.6 BOOL Arrêt d’urgence de TBEX1B
59 ass E 4.7 BOOL Relai arrêt de l’aspiration
60 db2 E 5.0 BOOL Capteur de déport band de TBEX1B
61 OASS A10.3 BOOL Arrêter l’aspiration
62
63
64
65
66
67
68
69
70 Mcomp M 0.0 BOOL Mémento démarrage compresseur
71 MTsech M 0.1 BOOL Mémento
72 MAMsech M 0.2 BOOL Mémento
73 MNH M 0.3 BOOL Mémento niveau haut
74 MNB M 0.4 BOOL Mémento niveau bas
75 MVA M 0.5 BOOL Mémento marche arrêt vis(a)
76 MTVB M 0.6 BOOL Mémento temporisation vis(b)
77 MAMVB M 0.7 BOOL Mémento marche arrêt vis(b)
78 MTFB1 M 1.0 BOOL Mémento temporisation filtre (b1)
79 MAMFB1 M 1.1 BOOL Mémento marche arrêt filtre (b1)
80 MTVTB1 M 1.2 BOOL Mémento temporisation ventilation (b1)
81 MAMVTB1 M 1.3 BOOL Mémento marche arrêt ventilation (b1)
82 MTFB2 M1.4 BOOL Mémento temporisation filtre (b2)
69
83 MAMFB2 M1.5 BOOL Mémento marche arrêt filtre (b2)

84 MTVTB2 M1.6 BOOL Mémento temporisation ventilation (b2)
85 MAMVTB2 M1.7 BOOL Mémento marche arrêt ventilation (b2)
86 MTVC M2.0 BOOL Mémento temporisation vis (c)
87 MAMVC M2.1 BOOL Mémento marche arrêt vis (c)
88 MTFC1 M2.2 BOOL Mémento temporisation filtre (c1)
89 MAMFC1 M2.3 BOOL Mémento marche arrêt filtre (c1)
90 MTVTC1 M2.4 BOOL Mémento temporisation ventilation (c1)
91 MAMVTC1 M2.5 BOOL Mémento marche arrêt ventilation (c1)
92 MTFC2 M2.6 BOOL Mémento temporisation filtre (c2)
93 MAMFC2 M2.7 BOOL Mémento marche arrêt filtre (c2)
94 MTVTC2 M3.0 BOOL Mémento temporisation ventilation (c2)
95 MAMVTC2 M3.1 BOOL Mémento marche arrêt ventilation (c2)
96 MTDBTBE M3.2 BOOL Mémento temporisation déport band TBEX1A
X1A
97 MAMTBEX M3.3 BOOL Mémento marche arrêt TBEX1A
1A
98 MTDBTBE M3.4 BOOL Mémento temporisation déport band TBEX1B
X1B
99 MTTBEX1 M3.5 BOOL Mémento temporisation TBEX1B
B
100 MAMTBEX M3.6 BOOL Mémento marche arrêt TBEX1B
1B
Tableau IV.10: Table des mnémoniques
IV.5.1.3 Création de l’OB principale

Le bloc d’organisation (OB1) constitue l’interface entre le système d’exploitation et le
programme qu’on a élaboré. Il est appelé par le système d’exploitation qui gère le traitement
de programme cyclique, ainsi que le comportement à la mise en route de l’automate
programmable et le traitement des erreurs.
IV.5.1.4 Programme
Le programme de commande de la trémie portuaire est élaboré en langage de
programmation LADDER qui est le plus exploité en industrie. L’OB1 est seul bloc utilisé
pour la génération du programme qui est comme suit :
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
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83
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85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
IV.6 Elaboration d’une supervision de la trémie
IV.6.1 Introduction a la supervision
Lorsque la complexité des processus augmente et que les machines et installations

doivent répondre à des spécifications de fonctionnalité toujours plus sévères, l'opérateur a
besoin d'un maximum de transparence. Cette transparence s'obtient au moyen de l'Interface
Homme-Machine (IHM). Un système IHM constitue l'interface entre l'homme (opérateur) et
le processus (machine/installation). Le contrôle proprement dit du processus est assuré par le
système d'automatisation.
Un système IHM se charge des tâches suivantes:
IV.6.1.1 Représentation du process

Le processus est représenté sur le pupitre opérateur. Lorsqu'un état du processus
évolue p. ex., l'affichage du pupitre opérateur est mis à jour.
IV.6.1.2 Commande du processus

L'opérateur peut commander le processus via l'interface utilisateur graphique. Il peut
p. ex. définir une valeur de consigne pour un automate ou démarrer un moteur.
IV.6.1.3 Vue des alarmes

Lorsque surviennent des états critiques dans le processus, une alarme est
immédiatement déclenchée, p. ex. lorsqu'une valeur limite est franchie.
IV.6.1.4 Gestion des paramètres de processus et de machine

Les paramètres du processus et des machines peuvent être enregistrés au sein du
système IHM dans des recettes. Ces paramètres sont alors transférables en une seule opération
sur l'automate pour démarrer la production d'une variante du produit par exemple.
Le langage de programmation propriétaire Microsoft permettant de développer des
applications pour Windows. Son nom provient des similitudes de ce langage avec le langage
Basic auquel il apporte un environnement de développement visuel. Ce langage est le plus
répandu dans l'industrie aux Etats-Unis devant le langage C++ et le Cobol. Il offre l'avantage
de développer des applications "assez rapidement" et d'intégrer des modules externes, mais
présente l'inconvénient de ne pas être portable sur les environnements non-MS.
97
IV.6.2 Présentation du Visual Basic [16]

Microsoft Visual Basic©, communément appelé VB, est un atelier de génie logiciel
(AGL) de création d’applications Microsoft Windows©. La première version de VB sortie en
1991 avait pour vocation d’étendre le langage de programmation BASIC avec des
fonctionnalités graphiques et de fournir un environnement convivial de développement
d’applications dédiées Windows basé sur ces extensions. Avec l’arrivée d’Internet, VB a
agrandi son registre en intégrant dans son offre des fonctionnalités Web avec par exemple un
éditeur HTML.
VB est un outil en perpétuelle évolution. Ainsi, la version 6.0 (octobre 1998)
commence à introduire des concepts objets dans le langage BASIC et fournit tout un
ensemble de fonctionnalités Web. VB est aussi le premier à intégrer les nouveaux standards
Microsoft.
Longtemps considéré comme un outil de prototypage rapide, il est maintenant le plus
utilisé dans sa catégorie, son concurrent le plus sérieux étant le logiciel Delphi© de In prise.
De nombreux particuliers utilisent VB en raison de son coût réduit, de sa simplicité et de son
riche support technique. Avec l’arrivée de Windows NT et d’Internet, VB est devenu un outil
incontournable dans le domaine industriel.
IV.6.2.1 Caractéristiques générales

IV.6.2.1.1 Editeur graphique
L’éditeur graphique de VB est WYSIWYG (what you see is what you get), ce qui
signifie que la vision de l’interface donnée par l’éditeur lors de la conception est exactement
celle obtenue lors de l’exécution.
Ce concept facilite la mise au point de l’interface qui nécessite pas l’exécution du
programme pour être visualisée. De plus, le processus de création d’une interface a été
optimisé en utilisant, entre autres, les notions de glisser-déplacer ou de redimensionnement au
moyen de la souris.
98
IV.6.2.1.2 Langage Basic

Le langage BASIC est à la base un langage interprété. À la compilation du projet, du
code appelé p-code est généré, iI est ensuite traduit en code natif par la librairie dynamique
MSVBVM60.dll au moment de l’exécution. C’est pourquoi il reste beaucoup moins
performant que d’autres langages compilés tels que Visual C++ ou Turbo Pascal. Il convient
donc parfaitement à la conception d’interface mais n’est pas approprié aux traitements lourds.
De plus, cette caractéristique empêche l’utilisation de traitements développés en VB
par d’autres langages compilés, alors que l’inverse est possible. En effet, toute fonction C++
peut être utilisée dans VB par l’intermédiaire d’une interface d’appel écrite en BASIC. Cette
technique permet notamment d’accéder à l’ensemble des
Bibliothèques systèmes de Windows.
Toutefois, depuis la version 5.0, VB a ajouté une option de génération de code natif
seulement accessible en version professionnelle ou entreprise. Les traitements sont ainsi
optimisés mais, même natif, le code généré nécessite toujours l’utilisation de la librairie
MSVBVM60.dll et ne propose pas d’interface d’appel utilisable par des outils de
développement externes.
IV.6.2.1.3 Programmation événementielle

La conception d’une application VB sort un peu du cadre standard de programmation.
En effet, un programme traditionnel repose sur une procédure principale qui appelle des
traitements en chaîne afin de remplir une tâche donnée. Une fois la tâche achevée, le
programme s’arrête. Le point de départ d’une application VB est généralement une fenêtre qui
s’affiche à son lancement. Par la suite, des événements sont envoyés à la fenêtre par le
système opératoire ou l’utilisateur via le clavier et la souris. Le travail de programmation
consiste alors à coder les traitements à exécuter en réponse à chacun de ces événements, le
programme s’arrêtant lorsque la fenêtre principale de l’application est fermée. Ce mode de
fonctionnement n’est pas propre à VB et se retrouve dans d’autres outils de développement
d’applications graphiques et ce, indépendamment du système opératoire.
99
IV.6.3 Interface
VB considère une application comme un projet composé de feuilles (ou formulaires)
pour la partie interface et de modules pour la partie traitement. Cette vision n’est pas
spécifique à VB et se retrouve dans d’autres outils de développement d’interfaces
Comme Delphi. L’environnement de développement VB est composé de sept fenêtres
principales, voir la figure suivante :
 Barre de menu ;
 Explorateur de projets ;
 Fenêtre de feuille ;
 Boîte à outils ;
 Fenêtre propriétés ;
 Fenêtre code ;
 Présentation des feuilles.
Figure IV.6 : Environnement de développement VB
100
IV.6.4 Création d'un projet
Un projet est constitué d’un ensemble de feuilles, modules et modules de classe.

Les principales étapes de création d’un projet VB sont les suivantes :
 création de l’interface : feuilles, contrôles, propriétés ;
 codage : événements, procédures ;
 débogage et test ;
 création d’un exécutable et des fichiers d’installation.
IV.6.5 Compilation et Simulation

Apres avoir créé le projet et termine la configuration, il est indispensable de vérifier la
cohérence du projet, de contrôler la cohérence et de chercher les erreurs, a l’aide de
compilateur.
Apres le contrôle de cohérence, on passe a la création d’un exécutable voir figure IV.7.
Figure IV.7 : Interface de dialogue
101
IV.7 Conclusion
Dans ce chapitre on a vu la structure d’un système automatisé et le grafcet du son

fonctionnement, pour conclure une programmation avec du step 7 langage a contact et une
supervision avec du Visual Basic.
102
103
Conclusion et perspectives
Conclusion générale
Au cours de ce travail nous avons réalisé l’étude et la modélisation du fonctionnement
de la Trémie, ensuite nous avons élaboré un programme pour l’automate S7-300, ainsi
qu’une supervision du système étudié.
L’installation du nouvel automate S7-300 va permettre de résoudre les problèmes de
pannes répétitives et le retard de déchargement.
L’étude détaillée de la machine nous a permet de toucher à plusieurs disciplines que ça
soit de l’informatique, la mécanique, l’instrumentation et la pneumatique.
En étudiant les composants de la machine en à pu saisir leurs principes de
fonctionnement.
Ce projet a permet d’acquérir une méthodologie pour l’automatisation de système
industriel et qui implique les étapes suivantes :
 Le rôle et la place de la trémie dans l’environnement où elle est implantée ;
 L’étude de la partie opérative de la machine en mettant en avant les caractéristiques
techniques de ses éléments ;
 Le choix du système de commande à utiliser selon la complexité de processus, le cout
et les exigences de sécurité ;
 La modélisation du fonctionnement de la machine en tenant compte des exigences
formulées dans le cahier des charges ;
 La traduction du model du fonctionnement de la machine en un programme exécutable
dans la partie commande ce qui permettra de gérer le fonctionnement.
 En fin, l’élaboration d’un programme de supervision de tout le système étudié.
La période de stage qu’on à effectué à Cevital nous a permet de côtoyer le monde du travail
et d’acquérir une discipline professionnelle.
Dans ce projet nous avons fait une première approche à l’automatique il serait intéressant de :
 Poursuivre dans ce créneau en intégrant un pupitre pour faciliter le dialogue homme-
machine ;
 Réaliser un réseau de communication entre les différents éléments de la ligne en
utilisant le protocole PROFIBUS pour une synchronisation entre ces derniers ;
Enfin nous souhaitons que les promotions futures puissent trouver dans notre travail
les bases et la méthodologie pour l’automatisation d’un système industriel.
104
[1] SALHI. O et AMSIS.N « Etude et conception d’une carte de commande d’expédition
de sucre roux du bateau vers hangar à base d’un micro contrôleur ».
[2] « Analyse fonctionnelle silos de cevital », rapport descriptif fonctionnel du système de
supervision informatique ver2.0 du 22/04/02.
[3] Documentation SERA automatique
[4] Manuel d’utilisation modèle V18, V22 (PSAS, PEAS)
[5] BENNAI. L et LOUAILECHE. S « Etude et automatisation d’une banderoleuse de
palette au sein de cevital », promotion juin 2009.
[6] Documentation technique DATASENSOR série SDS5.
[7] P. Croser, J. Thomson, F. Ebel « Initiation à la pneumatique », édition festo didactic
Gmbh & Co 01/2000.
[8] S. MORENO et E. PEULOT « La pneumatique dans les systèmes automatismes de
production », édition éducative.
[9] Automates Nano et plate-forme d’automatisme Micro [104] Schneider Electric 1999.
[10] M. Bertrand. Automates programmables industriels.
[11] Automates programmables S7-300 caractéristiques électriques techniques des CPU
SIMATIC 2001.
[12] ISTI(Automatisation) présenté par : C.VRIGNON et M.THENAISIE.
[13] Automatisme édition DUNOD collection agati 1993.
[14] J.C.BOSSY, P.BRAND, P.FAUGERE, C.MERLAUD « Le grafcet sa pratique et ses
applications », édition CASTEILLA. France 1985.
[15] Siemens logiciel SIMATIC Step 7 version 5.3.
[16] ZAK(D)-programme avec Microsoft Visual Basic 6.0, Eyrolles.
Sigle Désignation
API Automate programmable industriel
S7-300 Automate programmable
Init Bouton poussoir arrêt cycle
dc Bouton poussoir démarrage de cycle
rmcomp Relai compresseur
rmséch Relai de sécheur
ps Pressostat
nh Choix de la position haute
nb Choix de la position bas
pos1h Capteur de position 1 haut
pos2h Capteur de position 2 haut
pos1b Capteur de position 1 bas
pos2b Capteur de position 2 bas
brva Capteur de bourrage de la vis(a)
rmva Relai de la vis(a)
brvb Capteur de bourrage de la vis(b)
rmvb Relai de la vis(b)
nhfb1 Capteur de niveau haut de filtreB1
rmfb1 Relai de filtreB1
rmvtb1 Relai de ventilons VTB1
brvc Capteur de bourrage de la vis(c)
rmvc Relai de la vis(c)
nhfc1 Capteur de niveau haut de filtreC1
brvc Capteur de bourrage de la vis(c)
rmvc Relai de la vis(c)
rmfc1 Relai de filtreC1
rmvtc1 Relai de ventilons VTC1
rmfc2 Relai de filtreC2
rmvtc2 Relai de ventilons VTC2
Ad Autorisation de démarrage pour les tapais
rmtbex1a Relai de TBEX1A
br1 Capteur de bourrage de TBEX1A
cr1 Contrôle de rotation de TBEX1A
au1 Arrêt d’urgence de TBEX1A
db1 Capteur de déport de bande de TBEX1A
rmtbex1b Relai de TBEX1B
br2 Capteur de bourrage de TBEX1B
cr2 Contrôle de rotation de TBEX1B
au2 Arrêt d’urgence de TBEX1B
ass Relai Arrêt de l’aspiration
db2 Capteur de déport de bande de TBEX1B
A Sortie de l’automate
E Entrée de l’automate
Dcomp Démarrage de compresseur
Dséch Démarrage de sécheur
OEV1H Ouverture de la vanne V1H
OEV2H Ouverture de la vanne V2H
OEV1B Ouverture de la vanne V1B
OEV2B Ouverture de la vanne V2B
DVA Démarrage vis(a)
DVB Démarrage vis(b)
DFB1 Démarrage filtre b1
VTB1 Démarrage ventilons b1
DFB2 Démarrage filtre b2
VTB2 Démarrage ventilons b2
DVC Démarrage vis(c)
DFC1 Démarrage filtre c1
VTC1 Démarrage ventilons c1
DFC2 Démarrage filtre c2
VTC2 Démarrage ventilons c2
TBEX1A Démarrage TBEX1A
TBEX1B Démarrage TBEX1B
OASS Arrêter l’aspiration
PS-300-10A Module d’alimentation de l’automate
KAMcomp Relais miniature 48VAC
KMcomp Contacteur 50A 48V
KAMséch Relais miniature 48VAC
KMséch Contacteur 50A 48V
PRcomp Pressostat 0.6-10 BARS-1/4" GAZ
EV1h Electrovanne
EV2h Electrovanne
EV1b Electrovanne
EV2b Electrovanne
KAU1-TBEX1A Relais auxiliaire 48V
KAU2-TBEX1A Relais auxiliaire 48V
AU1-TBEX1A Arrêt d’urgence a câble
AU2-TBEX1A Arrêt d’urgence a câble
KAM TBEX1A Relais miniature 48V
KM TBEX1A Contacteur 50A 48V
KAU1-TBEX1B Relais auxiliaire 48V
KAU2-TBEX1B Relais auxiliaire 48V
AU1-TBEX1B Arrêt d’urgence a câble
AU2-TBEX1B Arrêt d’urgence a câble
KAM TBEX1B Relais miniature 48V
KM TBEX1B Contacteur 50A 48V
DBAV1A Relais auxiliaire 48V
DBAV2A Déport de bande
DBAR1A Déport de bande
DBAR2A Déport de bande
DBAV1B Déport de bande
DBAV2B Déport de bande
DBAR1B Déport de bande
DBAR2B Déport de bande
Q vis(A) Disjoncteur moteur thermique
KMVA Contacteur 50A 48V
QVTA Disjoncteur moteur thermique
KMVTA Relais auxiliaire 48V
KAMFA Relais miniature 48V
Qvis(B) Disjoncteur moteur thermique
KMVB Contacteur 50A 48V
QVTB Disjoncteur moteur thermique
KMVTA Contacteur 50A 48V
KAMFA Relais miniature 48V
Qvis(B) Disjoncteur moteur thermique
KMVB Relais auxiliaire 48V
QVTB Disjoncteur moteur thermique
KMVTB Contacteur 50A 48V
VAR ALTIVAR 58-55 KW
Qvis(C) Disjoncteur moteur thermique
KMVC Relais auxiliaire 48V
KMVTC Relais auxiliaire 48V
KAMFC Relais auxiliaire 48V
QVTD Disjoncteur moteur thermique
KMVTD Relais auxiliaire 48V
KAMFD Relais miniature 48V
CR CR 6 150TR/MIN 24VDC
BR Bourrage
BRvis Détecteur inductive DIAM 16NO 20-250V
AC/DC
A B C D E F G H I J K L M N O P Q
Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1

1 +24v DC
Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1
48v AC
2
SORTIE SORTIE
3 KAMcomp KMcomp KAMséch KMséch

AUTOMATE AUTOMATE
PR comp
comp
séch
5
ENTREE ENTREE ENTREE

8
KAMcomp KMcomp AUTOMATE KAMséch KMséch AUTOMATE AUTOMATE

9
10 0-48 AC
Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1
0-24v DC
Démo XRelais 3.1
retour marche compresseur retour marche sécheur Préostat

11
LAIFAOUI NABIL retour marche-compresseur retour marche sécheur - Préostat MCC5 01

MEZZAI NABIL UNIVERSITE A/MIRA BEJAIA 2010 Cevital 11
Démo XRelais 3.1

1
2
SORTIE SORTIE
3
AUTOMATE AUTOMATE BN BN BN BN
BU BU BU BU
4
ENTREE ENTREE ENTREE ENTREE

8
1 1 1 1
AUTOMATE AUTOMATE AUTOMATE AUTOMATE

Démo XRelais 3.1Démo XRelais
Démo
3.1 XRelais 3.1Démo XRelais 3.1
9
2EV2h 2EV1h 2EV2b 2EV1b
10 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1
11
LAIFAOUI NABIL CHOIX DE NIVEAU MCC5 02


1 +24v DC
Démo XRelais 3.1
48v AC
AU1-TBEX1A
2
KAU2-TBEX1A
KAU1-TBEX1A
AU2-TBEX1A
4 KAU1-TBEX1A
KAU2-TBEX1A
AU-TBEX1A
7
ENTREE
8
AUTOMATE
9 KAU1 KAU2
TBEX1A TBEX1A

0-48v AC
10 Démo XRelais 3.1
0-24v DC
ARRET D'URGENCE TBEX1A

11
LAIFAOUI NABIL ARRET D'URGENCE TBEX1A MCC5 03


1 +24v DC
48v AC
Démo XRelais 3.1
230v AC
SORTIE KMTBEX1A
SORTIE
3
KAMTBEX1A
AUTOMATE
AUTOMATE
4
VARIATEUR
QTBEX1A
5
TBEX1A
6
AU1
7 ENTREE
AU2 KATBEX1A-
SORTIE ENTREE TB1B
ENTREE
8 AUTOMATE
AUTOMATE AUTOMATE
AUTOMATE
KAM KM KATBEX1A-
9 TBEX1A TBEX1A TB1A
Démo XRelais 3.1

N-232v AC
10 0-48v AC
0-24v DC
autorisation RETOUR MARCHE VARIATEUR

11 demarrage TBEX1A TBEX1A
LAIFAOUI NABIL AUTORISATION DEMARAGE-RETOUR MACHE TBEX1A-VARIATEUR TBEX1A MCC5 04

Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 +24v DC
1
48v AC
2 BN
BU Démo XRelais 3.1
BK
DBAV1A DBAR1A
BK
BU
3 Démo
BN XRelais 3.1
DBAV2A DBAR2A
5
7
ENTREE ENTREE
ENTREE
8
AUTOMATE AUTOMATE
AUTOMATE
0-48v AC
0-24v DC
CONTROLE BOURAGE
TBEX1A DEPORT DE BANDE TBEX1A
11
ROTATION
TBEX1A
LAIFAOUI NABIL CR-BR-DBAV-DBAR TBEXIA MCC5 05

Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1
+24vDC
1 48v AC
230v AC
SORTIE
2 SORTIE
AU1-
TBEX1B KAAU1
TBEX1B AUTOMATE
3 AUTOMATE
KAAU1
TBEX1B KM
TBEX1B
KAAU2
4 TBEX1B
AU2-
TBEX1B
KAAU2 QTBEX1B KAM
TBEX1B TBEX1B
5 VARIATEUR
-TBEX1B
AU1
6
7 AU2
ARAU-TBEX1B
8 ENTREE
SORTIE
KATBEX1B-
ENTREE TB1A
ENTREE ENTREE
9 KAAU1 KAAU2 KAM KM AUTOMATE

TBEX1B TBEX1B TBEX1B TBEX1B KATBEX1B- AUTOMATE
AUTOMATE TB1A
AUTOMATE AUTOMATE
Démo XRelais 3.1
10 N-232v AC
0-48v AC
11
ARRET D'URGENCETBEX1B AUTORISATION RETOUR MARCHE VARIATEUR TBEX1B
DEMARRAGE TBEX1B
LAIFAOUI NABIL AU-AUTORISATION DEMARRAGE-RETOUR MARCHE-VARIATEUR TBEX1A MCC5 06
1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1

+24v DC
48v AC
2
BN
BU Démo XRelais 3.1
BK
BK DBAV1B DBAR1B
3 BU
Démo
BN XRelais 3.1
5
DBAV2B
DBAR2B
7
ENTREE
ENTREE
ENTREE
8
AUTOMATE
AUTOMATE
AUTOMATE
9
Démo XRelais 3.1

0-48v AC
0-24v DC
CONTROLE BOURAGE DEPORT DE BANDE TBEX1B

11
ROTATION TBEX1B
TBEX1B
LAIFAOUI NABIL CR-BR-DBAV-DBAR TBEX1A MCC5 07
Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1
1 +24v DC
48v AC
2 BN SORTIE SORTIE
SORTIE BN
Démo XRelais 3.1
Démo XRelais 3.1 BK
KMVA
BU
BU
3 AUTOMATE KMVTA AUTOMATE
AUTOMATE
4
QVTA
QVIS(A)
KAMFA
5
6
COFFERET
sequenceur
7
ENTREE ENTREE ENTREE ENTREE ENTREE

8
KMVA KMVTA
KAMFA
AUTOMATE AUTOMATE AUTOMATE AUTOMATE AUTOMATE
9

0-48v AC
10 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelaisDémo
3.1 XRelais 3.1
0-24v DC
RETOUR MARCHE BOURAGE RETOUR MARCHE RETOUR MARCHE NIVEAU HAUT

11
VIS(A) VIS(A) VQ1A FQ1A FQ1A
LAIFAOUI NABIL RETOUR MARCHE VIS(A)-VQ1A-FQ1A -BR VIS(A)-NH FQ1A MCC5 08

MEZZAI NABIL UNIVERSITE A/MIRA BEJAIA Cevital 11
1 +24v DC
48v AC
2 BN SORTIE SORTIE
SORTIE BN
Démo XRelais 3.1
KMVB
BU KMVTB BU
3 AUTOMATE AUTOMATE
AUTOMATE
4
QVTB
QVS(B) KAMFB
5
6
coffret
sequenceur
7

8
KMVTB KAMFB
KMVB
9

0-48v AC
10 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelaisDémo
3.1 XRelais 3.1
0-24v DC
RETOUR MARCHE BOURAGE RETOUR MARCHE RETOUR MARCHE NIVEAUHAUT

11
VIS(B) VIS(B) VQ1B FQ1B FQ1B
LAIFAOUI NABIL RETOUR MARCHE VIS(B)-VQ1B-FQ1B-BR VIS(B)-NH FQ1B MCC5 09

+24v DC
1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1
48v AC
BN SORTIE SORTIE
2 SORTIE BN
Démo XRelais 3.1
KMVC
BU
BU
AUTOMATE KMVTC AUTOMATE
3 AUTOMATE
4
QVTC
QVS(C) KAMFC
5
6 coffret
sequenceur
7

8
KAMFC
KMVC KMVTC
9

0-48v AC
Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelaisDémo
3.1 XRelais 3.1
10 0-24v DC
RETOUR MARCHE BOURAGE RETOUR MARCHE RETOUR MARCHE NIVEAU HAUT

VIS(C) VIS(C) VQ1C FQ1C FQ1C
11
LAIFAOUI NABIL RETOUR MARCHE VIS(C)-VQ1C-FQ1C-BR VIS(C)-NH FQ1C MCC5 10


1 +24v DC
Démo XRelais 3.1
Démo XRelais 3.1 48v AC
2 SORTIE
SORTIE BN
Démo XRelais 3.1
BK
KMVTD
BU
3 AUTOMATE
AUTOMATE
QVTD KAMFD
5
6
COFFERT
SEQUENCEUR
7
ENTREE ENTREE ENTREE

8
KMVTD KAMFD
AUTOMATE AUTOMATE AUTOMATE

9

0-48v AC
10 Démo XRelais 3.1 Démo XRelais 3.1 Démo XRelaisDémo
3.1 XRelais 3.1
0-24v DC
RETOUR MARCHE RETOUR MARCHE NIVEAU HAUT

11
VQ1D FQ1D FQ1D
LAIFAOUI NABIL RETOUR MARCHE VQ1D-FQ1D-NH FQ1D MCC5 11

Résumé
Ce mémoire présente une méthodologie générale pour l’automatisation d’un système

industriel. Il a été question d’une étude détaillée d’une Trémie Portuaire qui a permis de
modéliser son fonctionnement par suite un programme a été élaboré sur le logiciel Step7 qui
une fois transféré dans l’automate S7-300 vas gérer le fonctionnement automatique de la
machine.
Vous trouverez également une description détaillée sur les automates programmables
industriels et plus précisément le S7-300 de la firme SIEMENS.
Une grande partie est consacrée à la description du logiciel Step7 en mettant en avant
les étapes à suivre pour la création d’un projet d’automatisation, la configuration matériel,
l’élaboration du programme et sa simulation.
Une supervision qui a été déduire avec du Visual Basic et des schémas de l’armoire
automatisé.
Abstract
This memory presents a general methodology for the automation of an industrial
system. It was question of a detailed study of a Harbour Hopper which made it possible to
model its operation consequently a program was elaborate on the Step7 software which once
transferred in the S7-300 automat will manage the automatic operation of the machine.
You will also find a description detailed on the industrial programmable automats and
more precisely S7-300 of the SIEMENS firm.
A great part is devoted to the description of the Step7 software by proposing the stages
to be followed for creation of a project of automation, the configuration hardware, the
development of the program and its simulation.
A supervision which was to deduce with from Visual Basic.
‫ﻣﻠﺨﺺ‬
‫ و ھﺬه‬Trémie portuaire ‫ھﺬه اﻟﻤﺬﻛﺮة ﺗﻘﺪم ﻣﻨﮭﺠﯿﺔ ﻋﺎﻣﺔ ﻷﺗﻤﺘﺔ ﺻﻨﺎﻋﯿﺔ ﻛﻤﺎ ﺗﻘﺪم دراﺳﺔ ﻣﻔﺼﻠﺔ ﻵﻟﺔ‬
STEP7‫اﻟﺪراﺳﺔ اﻟﻤﻔﺼﻠﺔ ﺳﻤﺤﺖ ﺑﺘﺼﻤﯿﻢ ﻧﻤﻮذج ﺑﯿﻦ ﻛﯿﻔﯿﺔ ﻋﻤﻞ ﻵﻟﺔ اﻟﺬي ﺑﺪوره ﯾﺘﺮﺟﻢ إﻟﻰ ﺑﺮﻧﺎﻣﺞ آﻟﻲ ﻋﻠﻰ‬
‫ أوﺗﻮﻣﺎﺗﯿﻜﯿﺎ ﻛﻤﺎ ﺗﺠﺪون‬Trémie portuaire ‫ ﺳﻮف ﯾﺴﻤﺢ ھﺬا ﺑﺘﺸﻐﯿﻞ آﻟﺔ‬300-S7 ‫اﻟﺬي ﺑﻌﺪ ﻧﻘﻠﮫ إﻟﻰ اﻵﻟﺔ‬
.SIEMENS ‫ﻣﻦ ﺻﻨﻊ ﺷﺮﻛﺔ‬.300-S7 ‫ﻋﺮﺿﺎ ﻣﻔﺼﻼ ﺣﻮل اﻟﺤﺎﺳﻮب اﻟﺼﻨﺎﻋﻲ اﻟﻤﺒﺮﻣﺞ و ﺑﺸﻜﻞ اﺧﺺ‬
‫ ﻣﻦ ﺧﻼل ﺗﺴﻠﯿﻂ اﻟﻀﻮء ﻋﻠﻰ اﻟﺨﻄﻮات اﻟﻼزﻣﺔ ﻟﺘﮭﯿﺌﺔ ﻣﺸﺮوع‬STEP7 ‫ﺗﻢ ﺗﺨﺼﯿﺺ ﺟﺰء ﻛﺒﯿﺮ ﻟﻮﺻﻒ‬
‫ﻛﯿﻔﯿﺔ إﻧﺸﺎء ﺑﺮﻧﺎﻣﺞ و ﻓﻲ اﻷﺧﯿﺮ ﺗﻢ ﺷﺮح ﻛﯿﻔﯿﺔ ﻣﺤﺎﻛﺎة اﻟﺒﺮﻧﺎﻣﺞ‬. ‫ﺿﺒﻂ ﻣﻌﺪات اﻟﺘﻜﻮﯾﻦ‬. ‫اوﺗﻮﻣﺎﺗﯿﻚ‬
.PLCSIM‫ﺗﺤﺖ‬
.
‫و ﺗﺠﺪ أﯾﻀﺎ ﺗﺼﻤﯿﻤﺎت أوﺗﻮﻣﺎﺗﯿﻜﯿﺔ ﺣﻮل‬. ‫ﻟﻤﺮاﻗﺒﺔ واﻟﺘﺤﻜﻢ ﻓﻲ اﻵﻟﺔ‬.Visuel BASIC ‫أﺧﯿﺮا ﺗﻢ اﺳﺘﻌﻤﺎل ﺑﺮﻧﺎﻣﺞ‬
.‫اﻟﺨﺰﯾﻨﺔ اﻟﻜﮭﺮﺑﺎﺋﯿﺔ ﻟﻶﻟﺔ‬

Automatisation Et Contrôle Des Trémies Portuaires Silos Cevital

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Mémoire de fin cycle

Réalisé par : Promoteurs :

Mes chers parents qui m’ont beaucoup

Mes très chers parents, auxquels je dois tout mon respect et

Liste des tableaux……………………………………………………………….…….2

Introduction générale ………………………………………………………………..4

I. Présentation du complexe Cevital.....................................................................…...5

I.1 Introduction .......................................................................................................6

III.2 Historique sur les automates programmables………………………………...32

IV.4 Elaboration du programme d’automatisation de la trémie portuaire............... 58

IV.5.1.2 Création de la table des mnémoniques ............................................ 68

I.2 Présentation du complexe Cevital de Bejaia

I.2.2 Situation géographique

Figure I-1: Plan de masse du complexe cevital

I.2.3 Activités de Cevital

I.2.4 Missions et objectifs

Direction Comptabilité générale

Directeur Directeur Direction

Direction Service contrôle

Figure I-2:Organigramme du Complexe Cevital 9

I.3 Direction des silos

I.3.2 Services des silos

Directeur Service expédition Equipe d’intervention

Figure I-3 : Organisation des services des silos

I.3.3 Silos de stockage [2]

Figure I-4 : Vue générale des silos

I.4 Différentes composantes de circuit de déchargement

I.4.1 Les trémies portuaires réceptrices

I.4.2 Les transporteurs à bandes

I.4.2.1 Les bondes

I.4.2.2 Les supports

I.4.2.3 Les tambours

I.4.4 La bascule de pesage

I.4.5 Eléments de dépoussiérage

I.4.6 Chariot verseur

I.5 Présentation du circuit déchargement bateau hangar

Pour éviter le balancement du chariot lorsqu’il s’arrête à une position, et lorsque le

I.6 Nombre et emplacement des postes de contrôle [3]

Figure I-5 : Plan de la configuration informatique

I.7 Configuration des postes informatiques

II.2 Constitution de la trémie portuaire

Figure II-1 : Photo de la trémie portuaire

II.2.3 Ventilation [4]

II.3 Partie opérative de la trémie portuaire

II.3.1 partie électrique

II.3.1.2 Armoire électrique

Figure II-2 : Armoire Electrique

II.3.1.3 Moteurs électriques asynchrones [5]

Figure II-3 : Constitution d’un moteur à rotor à cage

II.3.1.4 Les variateurs de vitesse

Figure II-4 : Variateur de vitesse de la trémie portuaire

II.3.2 Partie instrumentation

Figure II-5 : Détecteur photoélectrique

II.3.2.2 Déport de bande

Figure II-6 : Déport bande

II.3.2.3 Arrêt d’urgence [1]

L’autre c’est un bouton poussoir rouge en champignon à accrochage mécanique, avec

Figure II-7 : Arrêt d’urgence à câble

II.3.2.4 Contrôle de rotation

II.3.3 Partie pneumatique

Figure II-8 : Structure des systèmes pneumatiques