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INDICE
1.-. INTRODUCCIÓN
1.- INTRODUCCIÓN
• Temple
• Recocido
• Revenido
• Normalizado
• Cementación
• Cianuración
• Nitruración
• Carbonitruración
• Sulfinización
Las herramientas y las piezas de máquina tienen que tener una dureza, una
permanencia de poder cortante y una resistencia adecuadas a la utilización que
han de tener. El filo de un cincel, por ejemplo, ha de estar enteramente tem plado.
Los dientes de una rueda dentada, por el contrario, deben tener capas exteriores
duras y con ello resistentes al desgaste. Los núcleos de los dientes, sin embargo,
tienen que permanecer tenaces con objeto de que puedan responder
elásticamente ante las solicitaciones a choques y a la flexión. Estas diferentes
propiedades pueden obtenerse mediante la elección de un material apropiado y de
un conveniente tratamiento térmico.
Los diferentes estados de la estructura, que son dependientes del contenido de
C y de la temperatura, aparecen representados en el diagrama hierro-carbono de
la figura siguiente:
Esta nueve estructura se llama martenslta, nombre dado en recuerdo del
investigador alemán Martens. En este proceso se apoya el templado de los
aceros.
3. Tiempo de calentamiento.
4. Velocidad de enfriamiento.
De los tres medios más comunes que se utilizan para templar: agua, aceite y aire,
el agua es el que produce temples más rápidos o severos, seguido a continuación
del aceite que es más efectivo que el aire. El grado de agitación de los medios
también influye en la velocidad de enfriamiento, y una mayor agitación implica una
mayor velocidad de enfriamiento, lo que aumenta la efectividad del temple.
Para aceros de alto contenido en carbono, el temple en agua puede resultar
demasiado severo porque produce deformaciones y grietas. Para evitar este
incremento se utilizan los aceites como medio de temple.
• Aceite. Los aceites, como tienen un calor específico menor que el agua y son
más viscosos, enfrían más lentamente que el agua y, por tanto, consiguen temples
más suaves. Se emplean para aceros aleados. También es conveniente agitar
para evitar la formación de vapor.
2.2.- RECOCIDO
Los objetivos que se persiguen con este tratamiento térmico son variados: reducir
la dureza, eliminar tensiones residuales, mejorar la tenacidad, recuperar la
ductilidad, afinar el tamaño del grano, reducir la segregación, o bien alterar las
propiedades mecánicas, eléctricas o magnéticas del material.
Los tratamientos de recocido se utilizan para eliminar los defectos del conformado
en frío, es decir, para ablandar y ductilizar un metal agrio. Se aplica en las
conformaciones de hechurado que necesitan gran deformación plástica. Durante
su aplicación tienen lugar fenómenos de recristalización. Generalmente, las tem-
peraturas de recocido son relativamente bajas, con el fin de eliminar los efectos de
las deformaciones en el enfriamiento.
La línea de fase A1 la denominamos de temperatura crítica inferior. Por debajo de
ella, y en condiciones de equilibrio, la austenita se convierte en ferrita y cementita.
Las líneas de fase A3 y Acm representan las líneas de temperatura crítica superior
para los aceros hipoeutectoides e hiperutectoides, respectivamente.
Los recocidos de regeneración son procesos largos y consumen una energía con-
siderable al tener que mantener temperaturas elevadas. Cuando no es preciso
ablandar demasiado y se busca ahorrar energía, puede hacerse un normalizado.
Éste consiste en calentar el metal hasta 60 0C por encima de A3 (hipoeutectoide) o
de Acm (hipereutectoide), temperatura en la que se mantiene hasta conseguir
austenita uniforme, para sacarlo a continuación del horno y dejarlo enfriar en aire
encalmado.
Con este tratamiento pueden conseguirse una gran variedad de estructuras; sin
embargo, lo que se produce generalmente es perlita fina con ferrita o cementita en
exceso.
Normalizado
Los aceros que se han deformado plásticamente por laminación, por ejemplo,
tienen una microestructura perIítica, con tamaños de grano relativamente grandes
y de forma irregular. Se les aplica un tratamiento térmico al que llamamos
normalizado, mediante el cual se afina el acero (disminuye su tamaño de grano
medio) y se provoca una distribución de tamaños más uniforme.
Los factores que más influyen en los resultados del revenido son la temperatura y
el tiempo de calentamiento.
Mediante estos procesos se trata de conseguir algunos de los siguientes fines:
CEMENTACIÓN LÍQUIDA
La acción carburante de estas sales fundidas es muy rápida, pero la capa que se
obtiene es relativamente delgada y muy dura, aunque también es posible obtener
penetraciones de hasta 3 mm. Terminada la cementación, se sacan las piezas del
baño y se sumergen en agua o aceite fríos. Este procedimiento presenta la ventaja
de poder emplear dispositivos automáticos, tanto para la cementación como para
el temple, además de ser más rápido, permite un mejor control sobre la
penetración, da piezas más limpias y mayor homogeneidad en la capa cementada.
• Cianuración. Consiste en crear en las piezas de acero una capa superficial
rica en C y N, introduciéndolas en un baño líquido (mezcla de cloruro, cianuro y
carbonato sódico). A la temperatura del proceso (800-900 ºC), en presencia de
oxígeno del aire se forma una difusión de C y N en la superficie del acero.
Posteriormente se da un temple para aumentar la dureza.
Se introducen las piezas en baños a 560-570 ºC formados por una mezcla de
cianuro, sulfito o hiposulfito anhidro, carbonato sódico y cloruro bárico.
La capa sulfinizada, sin aumento de dureza con respecto a la del metal
base favorece la lubricación, mejora las características de resistencia al desgaste,
evita el agarrotamiento y se autopropaga hacia el interior.
CEMENTACIÓN EN GASES
• Oxidación directa: muchos metales pueden ser alterados desde la superficie
por ataques químicos. En estas reacciones juegan un papel importante el oxígeno
u otros agentes oxidantes.
2 Fe + 0 2 — 2 FeO
Si con la oxidación se forma una capa densa y consistente, como pasa por
ejemplo con el cobre y aluminio, esa capa actúa como protección contra el
proceso de la corrosión. Si por el contrario, en la corrosión química se produce
una capa suelta y porosa, por ejemplo la herrumbre u orín, no se obtiene ninguna
protección y el proceso continua
• Corrosión electroquímica: se origina por la presencia de pilas
electroquímicas en las que el metal actúa como ánodo, y por tanto, se disuelve.
Este tipo de corrosión exige la presencia de ambientes acuosos, y en general con
medios electrolíticos.
Una pila electroquímica se forma cuando dos piezas de metal se ponen en
contacto a través de un líquido conductor o electrolítico. El circuito eléctrico que se
forma produce fenómenos de electrodeposición como la corrosión electroquímica,
en la que el metal que actúa como ánodo cede electrones al circuito y se corroe.
2. Tratar siempre de que el área del ánodo sea siempre mucho mayor que la del
cátodo. De esta forma, las reacciones catódicas pueden minimizarse.
• Recubrimientos
Se utilizan para guardar las regiones del cátodo y del ánodo. Los de tipo temporal,
como la grasa o aceite, proporcionan cierta protección, pero se eliminan fácilmen-
te. Las pinturas, o los de tipo cerámico, dan una mayor protección. Si se interrum-
pe ésta, aunque sea puntualmente, tiene lugar una corrosión rápida y localizada.
• Inhibidores
Las sales de Cr realizan esta función en los radiadores de los automóviles. Los
inhibidores se emplean mucho en el decapado ácido, para disminuir la velocidad
de ataque del ácido sobre la superficie del metal, sin interferir en la eliminación de
la capa de óxido. Existen dos clases de inhibidores: los anódicos y los catódicos.
Se forma una batería, de forma que los electrones fluyen hacia la tubería (cátodo),
mientras que el ánodo auxiliar se corroe.
• Decapado
• Electrolítico. En este caso utilizamos las piezas de acero como ánodos
en una solución de ácido sulfúrico al 30 por 100, que contiene bicromato potásico.
La densidad eléctrica empleada es de unos 10 amperios por dm 2.
5.- OPERACIONES DE ACABADO
A) Pinturas:
La pintura es, con mucho, el acabado que más reciben los productos
manufacturados y en el mercado hay presente una extensísima gama de pinturas
capaces de cumplir con los requerimientos más variados. Actualmente, la mayoría
de las pinturas y esmaltes son compuestos orgánicos sintéticos que se secan por
polimerización o por una combinación de polimerización y adsorción de oxígeno.
El vehículo de suspensión de los pigmentos es frecuentemente agua. Para
acelerar el secado puede aplicarse un calor suave, pero numerosas pinturas y
esmaltes sintéticos se secan en menos de una hora sin necesidad de calor. Los
antiguos esmaltes y pinturas al aceite tardan en secarse un tiempo excesivo para
las fabricaciones en serie y, por ello, apenas se utilizan.
Las pinturas asfálticas, que son soluciones de asfalto en algún solvente, tal como
bencina o toluol, siguen empleándose extensamente, particularmente en la
industria eléctrica, donde se requiere resistencia a la corrosión pero no prima el
aspecto.
En fabricación, la pintura se aplica casi toda por alguno de estos cuatro
procedimientos: inmersión, rociado a mano, rociado automático o deposición
galvánica. En la mayoría de los casos se requieren al menos dos manos de
pintura. La primera mano, o capa de fondo, sirve principalmente para (1) asegurar
la adhesión, (2) producir un efecto de enrasamiento, rellenando las porosidades
leves y otras imperfecciones de la superficie, y (3) mejorar la resistencia a la
corrosión y evitar así que las capas posteriores se desprendan en servicio. Estas
propiedades las tienen menos las pinturas altamente pigmentadas que se emplean
para dar las manos finales, a causa de sus mejores colores y apariencia. Cuando
se aplican varias capas, hay que asegurarse de que los excipientes líquidos, o
vehículos, de suspensión no ablanden indebidamente las capas anteriores.
La pintura por inmersión está muy extendida. Las piezas se sumergen a mano en
la pintura, o bien se hacen pasar por el seno de ésta llevadas por un
transportador. Así, evidentemente, se cubre toda la pieza, por lo que es ésta una
técnica muy sencilla y económica en general cuando hay que pintar todas las
superficies. Por tanto, se utiliza para dar las capas de fondo y para pintar piezas
pequeñas cuando la pérdida de pintura por sobrerrociado resulte excesiva si se
pinta por rociado ordinario. Por otra parte, la cantidad innecesaria de pintura
puede hacer antieconómico este procedimiento cuando sólo algunas de las
superficies necesitan realmente pintura, o bien cuando bastan unas capas muy
tenues y uniformes de algunas de las imprimaciones modernas, especialmente en
objetos grandes como carrocerías de automóvil. Otras dificultades de la técnica de
inmersión son la tendencia de la pintura a correrse, produciendo así una superficie
de aspecto ondulante, y la última gota de pintura que suele quedar en el punto de
escurrimiento más bajo. Es además imprescindible que la pintura contenida en los
tanques de inmersión se mantenga ininterrumpidamente agitada y sea de
viscosidad uniforme.
La pintura por rociado sea probablemente el proceso de pintura más utilizado; ello
debido a su versatilidad y economía de material. Esta es pulverizada neumática-
mente, por presión mecánica o electrostáticamente. La aplicación puede ser
manual o automática. En el primer caso, la pulverización puede ser neumática o
mecánica y la rociada se proyecta sobre la pieza con una pistola manejada a
mano. El operario debe actuar con una destreza considerable para conseguir un
cubrimiento adecuado sin que la pintura «se corra» o «chorree» hacia abajo. Por
tanto, si se siguen los métodos tradicionales, sólo una película muy tenue puede
depositarse cada vez, normalmente de no más de 0,02 mm. En consecuencia,
usualmente deben aplicarse varias manos, con tiempos intermedios para secado.
En el rociado en caliente pueden aplicarse en una operación capas más espesas.
En esta técnica la pintura se rocía en caliente.
Es evidente que la pintura por rociado a mano es cara desde el punto de vista de
la mano de obra y, por tanto, se sustituye por métodos automáticos siempre que
es posible. La instalación automática más simple consiste en un transportador de
cadena que lleva las piezas a lo largo de una sucesión de rociadores. Sin
embargo, si se emplean rociadores normales, los resultados no son siempre
satisfactorios, ya que una buena cantidad de la pintura puede desperdiciarse y
cuesta conseguir un cubrimiento uniforme. En la pintura por rociado ya se han
empleado con éxito robots. Estos se programan para que rocíen siguiendo un
patrón, conectándose y desconectándose según las porciones, o piezas, a pintar.
Así se elimina la presencia de personal de un ambiente desagradable e insano.
Con los sistemas automáticos de pintura por rociado es a menudo necesario hacer
algunos retoques manuales donde el cubrimiento no es del todo uniforme. Ade-
más, la pintura tiende a ir hacia el borde o superficie más cercano, dificultando pin-
tar las concavidades hondas. La pieza, por supuesto, debe ser electroconductora.
La pintura por deposición galvánica es el avance fundamental más reciente en el
terreno de la aplicación de pintura. Permite alcanzar el grado de economía de la
pintura por inmersión ordinaria, pero salva sus inconvenientes pues produce capas
(La voz gaIvanizado sirve a la vez, para designar el cubrimiento de piezas metálicas con una capa
anticorrosiva de cinc y para referirse a la aplicación de cualquier revestimiento metálico por
electrólisis. En este último sentido merece la pena, para evitar confusiones, emplear el término
galvanoplastia.)
Hay dos tratamientos de fosfatado que se utilizan ampliamente para conseguir
protección anticorrosiva, normalmente en el acero. En ellos la superficie del metal
se convierte en un fosfato cristalino insoluble tratándola en una solución diluída de
ácido fosfórico y fosfatos de hierro y manganeso.
C) Ennegrecimiento:
Numerosas piezas de acero se tratan para producir en ellas una superficie
negra y lustrosa que resista a la oxidación por mojadura cuando se manipulen.
Estos revestimientos suelen conseguirse convirtiendo la superficie en óxido de
hierro negro. Un método consiste en calentar las piezas dentro de una caja
cerrada llena de producto de cementar consumido, a una temperatura de 650 0C
durante una hora y media, y luego enfriarlas bruscamente en aceite. En otro
método se sumergen las piezas en un baño de sales especiales para ennegrecer
calientes a 1500C, durante unos quince minutos. Un tercer método es calentar las
piezas en un horno giratorio de retortas hasta unos 4000 C, para añadir entonces
una pequeña cantidad de aceite de linaza o de pescado. Pasados unos minutos
las piezas se sacan del horno, se desparraman y se dejan enfriar. Una vez frías se
sumergen en un aceite que retarda la oxidación.
El acabado bronce de cañón se consigue calentando las piezas en una retorta con
una pequeña cantidad de carbón pizarroso carbonizado hasta los 400 0C. Cuando
las piezas se oxidan, se dejan enfriar hasta unos 340 6 3450C. Entonces se
agrega una mezcla de carbón pizarroso con un poco de aceite carbónico y se
continúa el calentamiento varias horas. Entonces se extraen las piezas del horno y
se bañan en aceite de esperma.
BIBLIOGRAFÍA
- DeGarmo, E.P. Materiales y procesos de fabricación. 1994. Ed. Reverte S.A.