MEMORIAS DE LA XVIII EXPODIME

7 al 11 DE SEPTIEMBRE 2009, GUADALAJARA, MÉXICO

HORNO ELÉCTRICO PARA TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Buelna Jacobo Víctor Hugo, Zúñiga Vargas Francisco Javier

Universidad de Guadalajara, CUCEI, Departamento de Ing. Mecánica Eléctrica
Av. Revolución 1500 Puerta 10, CP 44430, Guadalajara, Jalisco, México.
Tel. (33) 3942 5920 extensiones 7706 y 7707
vico_hbj@yahoo.com, charminunam@hotmail.com

RESUMEN

Diseñar, Calcular y Construir un horno tipo mufla de tabla cerámica con recubrimiento de acero
inoxidable, con un controlador de temperatura, para que alcance alrededor de 1200 grados
centígrados.
Se requiere alcanzar una temperatura cercana a los 1100 grados centígrados para el tratamiento
de aceros, en especial los “ALSI H 13 y ALSI 4140) los cuales tienen una temperatura de
austenización de 1100 grados centígrados. Se pretende cortar muestras de estos materiales de las
siguientes medidas: 10 x 5 x 0.5 mm aproximadamente y se desea meter a la “Mufla” un lote de 15
placas.
Para esto fue necesario investigar el funcionamiento de los hornos de este tipo, así como los
materiales con los que están construidos. Se eligió por sus características la fibra cerámica, en
forma de tablas y colchoneta. Este material soporta altas temperaturas de operación hasta 1538
grados centígrados.
Para las resistencias utilizamos un material especial para hornos de alta temperatura llamado
NICROMO el cual es una aleación de níquel – cromo y está diseñado para trabajar con
temperaturas de hasta 1260° C, el cual se implementó en forma de espirales a través de tubos
cerámicos ubicados en las paredes laterales de la cabina. Las cuales están conectadas a un
circuito eléctrico a su vez es controlado por un pirómetro, que manda una señal a través de un
termopar ubicado dentro de la cabina hacia un relevador de estado sólido con la finalidad de
controlar la temperatura requerida.

ANTECEDENTES
Una mufla, en realidad es una cámara cerrada construida con material refractario. Consta de una
puerta por la que se accede al interior de la cámara de cocción, en la que existe un pequeño orificio
de observación. En el techo se ubica un agujero por donde salen los gases de la cámara. Las
paredes de la misma están hechas de placas de materiales térmicos, planchas de de carborundo
y/o manta de material aislante.
Los hornos alimentados con energía eléctrica son de un uso muy extendido por su comodidad y
fácil manejo. En la actualidad con los sistemas de programación que se incorporan son muy útiles y
fiables. En las cámaras de estos hornos van alojadas, en unos surcos o vías de las paredes, unas
espirales de hilo conductor de energía eléctrica, que actúan de resistencia formadas por aleaciones
de cromo-níquel y de otros metales cuya característica es la buena conductibilidad, según las
temperaturas que se quiera alcanzar.

Hay que tener en cuenta que un Kilovatio hora desarrolla, aproximadamente, 850 Cal/kg. Aunque
parezca que el uso de esta energía eléctrica resulta demasiado cara, si contamos todas las
ventajas que puede proporcionarnos, todos estos inconvenientes se ven reducidos e incluso
resultar ventajosos.
Como norma general y guía hemos de decir que en hornos para temperaturas de 1000º a 1100º,
con una capacidad de 0,25 a 1 m2, tienen una duración de caldeo de 7 a 12 horas. Para
temperaturas mayores hasta 1450 º C se emplea la silita o similares (carburo de silicio).

La cochura eléctrica tiene lugar en aire puro, o sea, en atmósfera oxidante, aunque existen algún
tipo de horno, especialmente los de silla y de hilo de níquel-cromo, que toleran se introduzcan en la
cámara medios reductores con el fin de provocar una reducción de oxígeno y cambiar los efectos
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colorantes de los distintos óxidos.

DESARROLLO
Dimensiones de la mufla:

Paredes frontal y trasera. 18 x 18 cm.

Paredes laterales, superior e inferior. 21 x 18 cm.

Ancho de las paredes.

Las paredes están formadas de 2 capas de material cerámico refractario con las siguientes
especificaciones:
Con estos materiales se obtendrá una pared con un espesor de 3 pulgadas, además de llevar fibra
cerámica tipo colchoneta en las paredes del gabinete.

Material Espesor (L) Conductividad

térmica (k)
Tabla de fibra
cerámica refractaria
Primer material 2 pulgadas 0.17 W/mK

Tabla de fibra
cerámica refractaria
Segundo material 1 pulgada 0.17 W/mK

Tercer material Colchoneta de fibra 2 pulgadas 0.18 W/mK

cerámica refractaria

Área de la mufla.

Es el área que constituye el espacio que será calentado por las resistencias eléctricas y
almacenará la carga a calentar.

De acuerdo a las dimensiones antes mencionadas se tiene que esta área será de:

A = (0.18m x 0.18 m x 2) + (0.18 m x 0.21 m x 4) = 0.216 m2

Pérdidas en las paredes.

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Resistencia térmica.

RT = L1/k1A + L2/k2A + L3/k3A

L1 = 2” = 0.0508 m.
L2 = 2” = 0.0508 m.
L3 = 1” = 0.0254 m.
K1 = 0.17 W/mK.
K2 = 0.28 W/mK.
K3 = 0.17 W/mK.
A = 0.216 m2

RT = 0.0508m/0.17W/mk + 0.0508m/0.28 W/mk + 0.0254m/0.17 W/mk

RT = 0.6296 K / W

Pérdidas en paredes planas.

Con esta fórmula se obtendrá la potencia que necesitarán disipar las resistencias eléctricas para
obtener la temperatura deseada.

q = ∆T / RT

Tint = 1260° C
Text = 25° C
RT = 0.6296 K / W

q = 1260 – 25 K/ 0.6296 K /W = 1961.56 W

La potencia del horno será de 1961.56 Watts. Tomando en cuenta las pérdidas en las puertas del
horno y para efecto de los cálculos se tomará como la potencia del horno con un valor de: 2000
Watts (2 KW).

CÁLCULO DE LA RESISTENCIA ELÉCTRICA.

Con la potencia obtenida anteriormente se puede calcular el valor de la resistencia necesario para
el funcionamiento óptimo del horno, también se puede obtener un dato necesario que es la
corriente con la que se alimentará el circuito eléctrico.
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Mediante la ley de ohm tenemos que:

P = VI

De aquí podemos despejar I:

I=P/V

El circuito será alimentado con 120 V, entonces:

I = 2000W / 120 V = 16.66 Amp.

Con el valor de la corriente obtendremos el valor de la resistencia con:

R = V / I = 120 / 16.66 = 7.20 Ω

Para este horno utilizaremos un tipo de material especial para hornos de alta temperatura llamado
NICROMO el cual es una aleación de níquel – cromo y está diseñado para trabajar con
temperaturas de hasta 1200° C.

Es necesario conocer algunas propiedades del nicromo ya que tendremos que saber cuanto
material será necesario utilizar para hacer las resistencias, estas propiedades son importantes
porque cambian dependiendo del tipo de aleación con que se trabaje.

Propiedades del NICROMO.

TIPO DE ALEACIÓN Nicromo 80 – 20

CALIBRE 17 AWG ( 1.150 mm)
RESISTIVIDAD (ρ) 1.77 x 10-6 Ω m
COEFICIENTE DE RESISTIVIDAD Ct 1.045

Las resistencias que se utilizarán serán del tipo arrollado en espiral sobre tubos cerámicos.

Resistencia eléctrica a 20° C.

Este dato es importante porque con él conoceremos la resistencia por metro que existe en el
nicromo.
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R20 = ρ X L / A

R20 = 1.77x10-6 Ω m x 1 m / π(0.575x10-3 m) 2 = 1.7 Ω

Así tenemos que por cada metro habrá 1.7 Ω

Resistencia eléctrica a la temperatura de trabajo.

Esta resistencia será calculada con el coeficiente de resistividad, este coeficiente nos sirve para
saber cuanto cambia la resistencia con los cambios de temperatura. El valor del coeficiente será de
1.045 a 1200° C tomado de tablas de coeficientes del nicromo.

RT = Ct x R20

RT = 1.045 x 1.7 Ω = 1.7765 Ω

Con esto tenemos que a la temperatura de trabajo la resistencia cambia a 1.7765 Ω por metro.

Ahora, con el valor obtenido de 7.2 Ω para el horno y el valor obtenido de 1.7765 Ω / m de la
resistencia de trabajo, podemos saber cuanto material será necesario para hacer las resistencias:

L = R / RT

L = 7.2 Ω / 1.7765 Ω / m = 4.05 m.

CONCLUSIONES
El funcionamiento del equipo terminado cumple con los requerimientos necesarios para su
utilización, en cuanto a especificaciones eléctricas, mecánicas y térmicas, apegándonos a las
necesidades del Laboratorio de Tratamiento de Materiales del Departamento de Investigación
y Proyectos de la Universidad de Guadalajara.
La finalidad del proyecto es la aplicación de un horno de bajo costo y de la misma calidad que
un horno comercial para la realización de pruebas de laboratorio, con el fin de encontrar
mejores materiales para las diferentes aplicaciones en que se puedan utilizar.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Frank P. Incropera, David P. DeWill, Fundamentos de Transferencia de Calor, Person Pentice Hall

Yunus A. Cengel, Michael A. Boles, Termodinámica, Mc Graw Hill

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Julio Astigarraga Urquiza, Hornos Industriales de resistencias, Mc Graw Hill

TITULO: HORNO ELÉCTRICO TIPO MUFLA PARA TRATAMIENTOS TÉRMICOS

FUNCION: Pruebas de aceros en laboratorio

CAMPO DE APLICACIÓN: Investigación de laboratorio

CATEGORIA EN LA QUE PARTICIPA: PROYECTO DE INVESTIGACIÓN: (CIENTÍFICA),

(TECNOLÓGICA)

OBJETIVO GENERAL: Diseñar, calcular y construir un horno tipo mufla para una temperatura de
operación de 1200 grados centígrados.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

1.- Investigación de tipos de materiales y costos de los mismos

2.- Diseño, cálculo y construcción de la cabina del horno

3.- Diseño, cálculo y construcción de las resistencias

4.- Diseño, cálculo y construcción del circuito eléctrico

5.- Diseño, cálculo y construcción del gabinete

JUSTIFICACION: La construcción de un horno de bajo costo que cumpla con las especificaciones
y necesidades requeridas por parte del Departamento de Tratamiento de Materiales de la
Universidad de Guadalajara.

DATOS DEL EQUIPO Y / O PROTOTIPO, NECESARIOS PARA SU INSTALACIÓN Y

OPERACION:

120 16 1 1.8 1
VOLTAJE AMPERAJE FASES KW HP CONTACTOS

NO NO NO NO ESPECIFIQUE
INTERNET AGUA DRENAJE GAS LP OTRO COMBUSTIBLE

DIMENSIONES (m) Y PESO (Kg.)

LARGO ANCHO ALTO PESO

Otros requerimientos: Especifique

Fotos del proceso constructivo y pruebas

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Debido a la necesidad de aplicación de tratamiento térmico, para la aleación H13, y otras, se inició
la construcción de una mufla con capacidad a 1200°C, con control electrónico de temperatura, y
termopar tipo K. Los elementos calefactores serán distribuidos en los costados de la mufla con el
fin de lograr una mejor distribución de la temperatura sobre la zona a tratar térmicamente. Las
resistencias serán de alambre NiCr80. Para el aislamiento térmico del mismo se utilizó fibra
cerámica para soportar hasta 1200oC de temperatura.

El horno cuenta en la parte posterior con una entrada para gas, y de esta manera, se está en la
posibilidad de crear una atmósfera inerte dentro del mismo. En lasa siguientes imágenes se
muestran algunas etapas de la construcción y prueba de este horno.

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