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1.1 Introdução
Em nosso dia-a-dia, estamos constantemente nos relacionando com sistemas
automáticos, os quais foram criados basicamente para facilitar nossas vidas. Convivemos com
automação e quase nem notamos:
- Em casa : lavando a roupa numa lavadora automática; esquentando o leite das
crianças em seu microondas; acionando o controle remoto para abrir o portão
automático de sua garagem; lavando a louça do almoço de domingo na sua
lavadora de louças automática, etc.
- Na rua: retirando dinheiro no caixa automático; sendo fotografado pelo sistema
de controle de velocidade pelas ruas da cidade; usando os trens do metrô;
fazendo compras com seu cartão de crédito, etc.
- No trabalho: registrando o seu ponto num coletor automático; programando um
robô para fazer o trabalho pesado para você numa linha de produção; recebendo
matéria-prima através de um sistema automático de transporte de carga;
armazenando seu produto final num depósito automatizado; fazendo controle de
qualidade através de sistemas de medição e aferição; controlando a temperatura
de seu escritório ou de uma coluna de fracionamento de petróleo; acionando o
sistema de combate a incêndios, etc.
- No lazer: pegando um refrigerante numa máquina automática; caminhando
numa esteira automática na sua academia; assistindo a um filme em seu DVD;
jogando videogame, etc.
Podemos dizer que nossa vida está cercada de automação por todos os lados. Nós
mesmos somos um sistema automático e dos mais sofisticados! Nosso corpo é uma máquina
composta de incríveis subsistemas autocontrolados: Visão; Digestão; Audição; Respiração;
Equilíbrio; Movimentação; Entre outros. Se pensarmos nos componentes básicos de um sistema
automático: sensoriamento; comparação e controle; atuação.
Vemos que realmente nosso corpo é um prodigioso sistema de controle. Veja o caso do
simples movimento de pegar um objeto. Usamos nossa visão (sensores) que envia ao cérebro
sinais que possibilitam uma tomada de decisão (controle), o qual coordena e controla a ação dos
movimentos do braço e da mão (atuadores).Nesse mesmo processo, outros subsistemas estão
envolvidos, sendo que outros "sensores" captam informações adicionais do tipo: textura,
temperatura e peso, alimentando nosso "controlador" (cérebro) com dados que determinarão
uma ação mais precisa de nossos "atuadores".
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Tendo o valor da altura dada pelo medidor e conhecendo a capacidade do tanque dada
pelo formato do próprio tanque, é possível calcular a quantidade de combustível do tanque para
cada condição de nível.
Vendo os exemplos acima você deve ter concluído que é possível ter sensores
descontínuos (Liga/Desliga) e contínuos (chamados analógicos). A escolha do tipo de medição
vai depender do que se pretende na automação. No caso do tanque, os dois controles podem
estar presentes, cada um cuidando de sua parte no controle do sistema como um todo.
A seguir vamos tratar dos princípios básicos da automação industrial.
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1.4.4 Processo
Definição: Conjunto de operações e/ou transformações realizadas sobre um ou mais materiais,
com a finalidade de variar pelo menos uma de suas propriedades físicas ou químicas.
Entenda melhor
Quando queremos preparar um café, precisamos seguir uma receita, usando utensílios
domésticos para transformar ingredientes básicos num produto : um cafezinho bem quente. Para
esta transformação é necessária alguma forma de energia. A esse conjunto de fatores que
contribuem para o objetivo final, que é a produção do cafezinho, chamamos de processo.
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2 Conceitos Básicos
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2.1 Introdução
O desenvolvimento de sistemas de controle automáticos nos anos 50 teve uma
importância equivalente a revolução industrial do século dezenove. Enquanto que a primeira foi
uma extensão dos músculos humanos, a segunda foi uma extensão do seu cérebro.
Hoje os princípios básicos do controle automático têm uma larga aplicação e interesse,
incluindo controle de processos, sistemas robóticos, aeronáuticos, de tráfego, biomédicos e
controle de satélites.
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2.3 Conceitos
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pode ser obtido através de testes experimentais no qual o sistema é analisado de diversas
maneiras para se extrair as informações dinâmicas necessárias.
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2.5.1 Sensores
- coletam sinais do processo;
- convertem informações físicas tais como pressão, temperatura, vazão, posição,
velocidade, etc, em sinais elétricos;
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2.5.4 Atuadores
- converte sinais elétricos em ações físicas;
- incluem válvulas de controle de vazão, bombas hidráulicas, dispositivos de
posicionamento, dispositivos variadores de velocidade, freios, solenóides, motores de
passo, relés de potência, etc.
2.5.5 Controlador
- toma decisões baseadas nos sinais de entrada;
- gera sinais de saída que fazem com que os atuadores realizem as alterações no
processo.
2.6 Controladores
Controladores podem ser classificados de diversas formas. Por exemplo, eles podem ser
classificados de acordo com o tipo de potência que eles manuseiam. Pode-se destacar dois tipos
nesta categoria: pneumáticos e controladores eletrônicos. Controladores pneumáticos são
controladores que tomam decisões e transmitem estas informações através de linhas de ar
pressurizado. Controladores eletrônicos operam com sinais elétricos.
Controladores também podem ser classificados de acordo com o tipo de controle que ele
utiliza. Os quatro tipos mais comuns encontrados em processos são: On/Off, proporcional,
integral e derivativo.
Para implementar estes controladores, a indústria atualmente utiliza Controladores
Lógicos Programáveis (CLPs). Sistemas de aquisição de dados estão começando a ser utilizados
também, porém ainda representam uma pequena fatia do mercado.
CLPs são dispositivos eletrônicos que executam funções lógicas anteriormente realizadas
por sistemas eletromecânicos (relés). O projeto da maioria dos CLPs é similar ao de um
computador, porém eles são utilizados para controle e operação em ambiente industrial.
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2.10 Robôs
Robôs são dispositivos controlados por CLPs ou computadores que realizam tarefas
usualmente feitos por humanos. O robô básico industrial utilizado atualmente é um braço ou
manipulador que se move para realizar operações industriais:
Manuseio, processamento, montagem, desmontagem, soldagem, transporte, pintura e
tarefas perigosas são alguns exemplos.
A figura abaixo mostra um robô típico de seis eixos.
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3.1 Definição
Controladores Lógicos Programáveis (CLPs), também chamados controladores
programáveis são sistemas microprocessados que integram elementos eletromecânicos de
acionamento para implementar funções de controle.
Eles são capazes de armazenar instruções tais como sequenciamento, temporização,
contagem, operações lógicas, aritméticas, manipulação de dados e comunicação para controlar
máquinas e processos industriais.
A figura abaixo ilustra o diagrama conceitual de uma aplicação com CLPs.
3.2 Histórico
A divisão de Hidráulica da General Motors Corporation especificou o projeto do
primeiro controlador programável em 1968.
Seu primeiro objetivo foi eliminar os altos custos associados com a inflexibilidade de
sistemas controlados a relés. A especificação exigia um sistema com flexibilidade capaz de:
a) agüentar a agressividade do ambiente industrial;
b) ser facilmente programado;
c) ter baixa manutenção;
d) ser reutilizável;
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Apesar do fato que os controladores terem se tornado muito mais sofisticados, eles
continuam retendo a simplicidade e a facilidade de operação que foi proposto na seu projeto
original.
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Pode-se segmentar o mercado em cinco grupos: (1) micro CLPs; (2) CLPs pequeno
porte; (3) CLPs médio porte; (4) CLPs grande porte; (5) CLPs extremo porte;
Micro CLPs são utilizados em sistemas de até 32 I/Os. Seguindo, tem-se CLPs de
pequeno porte, com 32 a 128 pontos de I/O. CLPs de porte médio compreendem CLPs com até
1024 pontos e CLPs de grande porte pode chegar até 4096. CLPs de extremo porte
compreendem sistemas com um grande número de pontos, como em grandes plataformas de
extração de petróleo, usinas e grandes siderúrgicas, chegando a 8192 pontos de I/O.
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Características Benefícios
Bibliografia:
- Bryan, L. A.. “Programmable controllers : theory and implementation”. 2.ed. Atlanta, Ga : Industrial Text
Company, 1997.
- Petruzella, Frank D.. “Programmable logic controllers”. 2. ed. New York, NY : McGraw-Hill, c1998. 464 p.
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Para entender as aplicações com CLPs, devemos rever os conceitos lógicos por trás
deles. Serão discutidas três operações lógicas – AND, OR e NOT, e mostrar como com
estas três funções pode-se controlar desde simples até complexas aplicações.
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4.2.2 Função OR
Uma função OR resulta numa saída ligada se pelo menos uma das suas entradas
estiver ligada. Pode-se associar esta função ao seguinte caso: Aciona-se um alarme (S1 -
sirene) se um botão for pressionado (PB1 - Push-button 1) ou (OR) se o sensor de presença
(LS1) acusar o movimento de algo no sistema. A figura abaixo mostra a representação
lógica 2a, o circuito elétrico 2b e a lógica de relés 2c.
Uma função NOT resulta numa saída invertida da sua única entrada. Pode-se
associar esta função ao seguinte caso: Uma válvula solenóide (V1) deverá ser aberta se a
chave de nível N1 não estiver fechada. A figura abaixo mostra a representação lógica 3a, o
circuito elétrico 3b e a lógica de relés 3c.
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4.5 Códigos
4.5.1 ASCII
Códigos alfanuméricos são usados quando há necessidade de troca de informação de
símbolos, letras e números decimais entre equipamentos, tais como impressoras, monitores,
etc. Estes caracteres alfanuméricos podem ser representados por até 7 bits (128 caracteres).
Sendo o oitavo bit utilizado para paridade.
O código mais comum para esta representação é o código ASCII.
4.5.2 BCD
Este sistema de numeração é composto pelo agrupamento de 4 bits - nibble, para
representar os dígitos do sistema decimal - 0 à 9. Este sistema de numeração é dito
incompleto pois a combinação de 4 bits geram dezesseis símbolos, porém este sistema
numérico só utiliza as primeiras dez combinações. A tabela 1 relaciona os valores do
sistema BCD e hexadecimal com os dígitos do sistema binário. A vantagem do uso deste
sistema está na facilidade de convertê-lo para o sistema decimal. Este sistema numérico
utiliza a base 10.
Exemplo : O número 0100 0101 0001 0011BCD, tem sua representação decimal
como 4513, ou seja
4x10 3 + 5x10 2 + 1x10 1 + 3x10 0 = 4513
É comum encontrar nos CLPs operandos que trabalhem em Bit, Byte, Word -
Palavra, ou mesmo Long Word - Palavra Dupla (32 bits). Em qualquer um dos casos,
utilize as regras de conversão descritas acima para converter para a base decimal.
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Decimal BCD
0 0000
1 0001
2 0010
3 0011
4 0100
5 0101
6 0110
7 0111
8 1000
9 1001
4.5.3 GRAY
O código Gray é um código primeiramente desenvolvido para transdutores de
posição rotacionais. Ele é basicamente um código binário que foi modificado para ocorrer
apenas uma alteração de bit para cada contagem. No código binário normal, pode-se ter o
caso de todos os bits alterarem numa contagem. Como tais alterações possibilitam uma
chance maior de erro, o código Gray é menos sujeito a erros. Desta forma, a maioria dos
encoders utiliza-o para detecção de posição angular.
A tabela abaixo mostra o código Gray, o binário e o decimal.
Bibliografia:
- Bryan, L. A.. “Programmable controllers : theory and implementation”. 2.ed. Atlanta, Ga : Industrial Text
Company, 1997.
- Petruzella, Frank D.. “Programmable logic controllers”. 2. ed. New York, NY : McGraw-Hill, c1998.
464p.
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5.1 Introdução
A figura a seguir ilustra a interação funcional entre o CLP e seus componentes básicos.
Em geral, o processador executa o programa de controle armazenado em memória na forma de
diagrama ladder. Enquanto que a fonte de potência garante toda a energia ou níveis de tensões
necessárias para a correta operação do processador e das memórias.
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- Memória de programação;
- Memória de dados;
- Memória imagem de entradas e saídas.
O módulo de entradas e saídas é o responsável pela interface entre os CLPs e o ambiente
externo, realizando tarefas de filtragens dos sinais e adaptação de níveis de tensão e corrente. As
informações recebidas pelos terminais de entradas são transferidas diretamente para a memória
imagem das entradas do CLP. O resultado das operações feitas pelo programa atualiza a
memória imagem.
Os dispositivos de campo são todos os elementos do sistema de controle necessários para
a obtenção das informações (sensores) e para a atuação (atuadores) no processo.
5.3 Processadores
Os processadores utilizados neste tipo de equipamento são geralmente
microcontroladores do tipo Intel 8051, Atmel 89C51, Motorola 68HCXX, etc. A maior parte
destes microcontroladores trabalham com tamanho de registradores de 8 bits, podendo ainda ter
processadores de 16 e 32 bits.
A principal função do microprocessador é comandar e controlar atividades de todo o
sistema. Através de seu sistema operacional, ele controla todas as atividades de comunicação
com as memórias, entradas e saídas (I/Os), processamento de programas, diagnóstico de dados,
seleção de estado de operação.
A UCP de um CLP pode conter mais de um microcontrolador para executar tarefas e/ou
comunicação de forma mais rápida. Este procedimento denomina-se multiprocessamento.
Uma outra forma de multiprocessamento leva a inteligência do processador além da
UCP, movendo-a para um módulo externo. Esta técnica utiliza interfaces de I/Os inteligentes,
as quais contém microcontrolador, memória e um mini sistema operacional que controla tarefas
independentes da UCP do CLP. Módulos típicos são por exemplo utilizados em controle PID,
atuação de servo-motores, atuação de motores de passo, leitura de sensores PT-100, termopares,
etc.
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Figura 5.5: Exemplo de scan mais lento que a mudança de estado da entrada.
Existem módulos específicos para identificar eventos muito rápidos, com cerca de
100microsegundos. Estes módulos externos de contagem permitem a contagem e a transmissão
das informações a uma taxa menor.
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Checksum
É utilizado em blocos de muitas palavras ao invés de ser enviado a cada palavra como a
paridade. Checksum analisa todas as palavras do bloco de dados e então adiciona ao final do
bloco uma palavra contendo uma característica do bloco. Existem diversos tipos de checksum e
um deles é o CRC: Cyclic Redundancy Check é uma técnica que soma todas as palavras do
bloco transmitido e então adicona o resultado ao final do bloco. Como pode haver um estouro
de capacidade do registrador devido a soma de várias palavras, é armazenado apenas o resto do
estouro da adição.
O checksum pode ser muito mais eficiente em longas transmissões, pois como a
paridade adiciona um bit a cada palavra, se a transmissão for de oito bits, poderá haver um
acréscimo de 12,5% no tempo de transmissão devido ao bit de paridade.
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5.7.1 Miniprogramadores
Miniprogramadores são conhecidos como programadores de mão ou manuais. Eles são
uma forma portátil e barata de programar pequenos CLPs. A figura abaixo ilustra um
miniprogramador com um pequeno CLP.
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Operando Função
E Relé de Entrada
S Relé de Saída
R Endereço no Barramento
A Relé Auxiliar
M Memória
D Decimal
KM Constante de Memória
KD Constante de Decimal
TM Tabela de Memória
TD Tabela de Decimal
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6.1 Introdução
6.2.1 ROM
Read Only Memory (ROM) são memórias não voláteis somente de leitura. Não
podem ser alteradas pelo usuário. Nela são armazenados os programas executivos. Podem
ser utilizados em programas de aplicação, porém somente quando é necessária devido a
velocidade e custo relevantes.
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6.2.2 RAM
Random-access memory (RAM) são memórias voláteis de leitura/escrita (R/W) do
programa de aplicação. Nas aplicações com CLPs as RAMs usam baterias para manter o
programa de aplicação armazenado mesmo se a fonte de alimentação estiver desligada. A
maior vantagem do uso é a leitura e escrita com acesso rápido.
6.2.3 PROM
Programmable read-only memory (PROM) é um tipo especial de ROM. Esta
memória pode ser reprogramada. Porém para reprogramar, é necessário de um dispositivo
especial externo.
6.2.4 EPROM
Erasable programmable read-only memory (EPROM) é um tipo especial de PROM
que pode ser apagada através de uma luz ultra-violeta. Muitos CLPs possuem EPROMs
como dispositivo de armazenamento não-volátil do sistema executivo.
6.2.5 EEPROM
Eletrically erasable programmable read-only memory (EEPROM) é um tipo de
memória não volátil que pode ser apagada através de um sinal elétrico. A maioria dos CLPs
possuem EEPROM como dispositivo de armazenamento do sistema executivo. Desta
forma, a versão do sistema operacional do CLP pode ser alterada diretamente pelo usuário,
sem a necessidade de retirar o dispositivo para reprogramação.
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Área de Dados: está composta de várias áreas (veja figura anterior). Elas são:
- tabela de entrada;
- tabela de saída;
- área de armazenamento.
Estas áreas contêm informações em forma binária que representa estado de
entrada/saída (ON ou OFF), números e códigos.
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Tabela de Entrada. É uma seqüência de bits que armazena o estado das entradas digitais
conectadas a interface de entrada do CLP. O número de máximo de bits da tabela de entradas é
igual ao número de máximo de campos de entrada que podem ser conectados ao CLP. Por
exemplo, um controlador com um máximo de 64 campos requer uma tabela de 64 bits.
Durante a operação do CLP, o processador lerá os estados de cada entrada e colocará o
valor (1 ou 0) no endereço correspondente da tabela de dados. A cada leitura das entradas, a
tabela será constantemente alterada para refletir as mudanças no módulo e seus dispositivos de
campo conectados.
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- Bryan, L. A.. “Programmable controllers : theory and implementation”. 2.ed. Atlanta, Ga : Industrial Text
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7 Linguagens de Programação
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- linguagens de programação;
- diretrizes de usuário;
- comunicação;
A parte 3 desta norma - chamada IEC 1131-3 – trata do padrão de programação.
Tabela 2: Variedade de funções de dados e blocos e tipos de dados do padrão IEC 1131.
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Bibliografia:
- Bryan, L. A.. “Programmable controllers : theory and implementation”. 2.ed. Atlanta, Ga : Industrial Text
Company, 1997.
- Petruzella, Frank D.. “Programmable logic controllers”. 2. ed. New York, NY : McGraw-Hill, c1998. 464 p
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8.1 Introdução
Em todo processo de controle é necessário obter-se informações relativas as
variáveis que estão sendo controladas. Entretanto, na maioria dos casos a grandeza física
das variáveis controladas são grandezas não elétricas, como por exemplo: posição,
velocidade, pressão, vazão, força, temperatura e umidade, para citar as mais freqüentes.
Nestes casos é necessário transformar tais grandezas físicas em grandezas elétricas
(corrente ou tensão) de tal forma que as informações provenientes do processo físico
possam ser adequadamente utilizadas na geração das ações de controle. O elemento que
realiza a transformação de uma forma de energia em outra é denominado transdutor.
Assim, por exemplo, ao medir-se pressão utilizamos um transdutor que transforma a força
exercida pela pressão em uma tensão elétrica proporcional à pressão. O transdutor é um
sistema completo que produz um sinal elétrico de saída proporcional à grandeza sendo
medida. O sensor, por outro lado, é apenas a parte sensitiva do transdutor. No caso do
transdutor de pressão, o sensor pode ser um diafragma capacitivo.
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8.2 Chaves
8.2.1 Relés
Um relé é uma chave eletromagnética. A figura abaixo ilustra o funcionamento de
um típico controle com relé.
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8.2.2 Contatores
Um contator é um tipo especial de relé desenvolvido para trabalhar com potências
mais altas. Tais cargas incluem luzes, aquecedores, transformadores, capacitores e motores
elétricos.
Um relé pode acionar um contator para acionar dispositivos que exigem grandes
correntes e tensões.
Figura 8.4:Contator.
8.2.3 Starters
Um starter é um contator especialmente desenvolvido para trabalho com motores de
potência elevada. Na verdade ele é um contator com um relé de sobrecarga acoplado
fisicamente e eletricamente ao sistema. O relé de sobrecarga serve para abrir os contatos
caso ele detecte uma corrente alta passando nos contatos. Ele possui aquecedores que estão
colocados em série na linha de corrente. Quando uma carga acima da especificada passa
através dos aquecedores, indiretamente é aquecida uma lâmina bimetálica que abre
mecanicamente os contatos.
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Seletoras são outras chaves comumente usadas. Elas podem ter duas ou mais
posições e podendo ter posições fixas ou retorno por mola.
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• Sensor Indutivo
Um sensor de proximidade indutivo é atuado por objetos metálicos. Os sensores ou
transdutores indutivos associam a variação de uma grandeza não elétrica a uma alteração da
indutância ou coeficiente de auto-indução de uma bobina. Apesar da indutância de uma
bobina ser uma função da permeabilidade magnética do núcleo e da forma e dimensões
físicas respectivas, é a primeira destas variáveis que geralmente se utiliza para detectar as
variações nas grandezas a medir. A variação da indutância é uma conseqüência da variação
do fluxo magnético total gerado pela corrente elétrica na bobina, seja devido à variação da
posição do núcleo no interior, seja devido à variação da distância entre aquela e um objeto
externo constituído por um material de elevada permeabilidade magnética.
variação da relação entre o número de espiras enroladas sobre o núcleo magnético e sobre o
ar. Um outro exemplo de sensor indutivo é o detector de proximidade ilustrado na parte (b).
Neste caso, a indutância da bobina é alterada por efeito da aproximação ou afastamento do
objeto cuja proximidade se pretende detectar, objeto que regra geral é constituído por um
material de elevada permeabilidade magnética.
• Capacitivo
Um sensor de proximidade capacitivo é
um dispositivo sensor atuado pela presença de
materiais condutivos ou não. A operação é
também baseada no princípio de um oscilador.
Porém ao invés de uma bobina como no
indutivo, a face ativa de um sensor capacitivo é
formada por dois eletrodos metálicos.
Quando um objeto entra no campo
eletrostático formado pelos eletrodos. Esta
proximidade causa um aumento na capacitância
e o circuito começa a oscilar.
Sensores capacitivos podem ser utilizados
em materiais condutivos ou não, tais como
madeira, plásticos, líquidos, açúcar, farinha, etc.
Contudo pode apresentar algumas desvantagens
em relação aos indutivos quando atuados em Figura 8.21: Sensor capacitivo e aplicação
ambientes com variação de umidade e poeira. típica.
Uma vez que um condensador consiste basicamente num conjunto de duas placas
condutoras separadas por um dielétrico, as variações no valor nominal da capacidade
podem ser provocadas por redução da área frente a frente e da separação entre as placas, ou
por variação da constante dielétrica do material.
Hoje em dia existe uma grande variedade de aplicações que utilizam sensores
capacitivos, de forma discreta ou integrada. Por exemplo, são bastante comuns os sensores
capacitivos de pressão, (caso dos microfones), de aceleração, de fluxo de gases ou líquidos,
de humidade, de compostos químicos como o monóxido de carbono, dióxido de carbono,
azoto, de temperatura, de vácuo, de nível de líquidos, de força, de deslocamento, etc. Na
figura a seguir apresentam-se os esquemas simplificados de alguns dos sensores capacitivos
mais utilizados.
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Figura 8.22: Sensores capacitivos de deslocamento (a), de humidade (b) e de som (c).
• Sensor Indutivo
O transdutor de pressão mais freqüentemente utilizado é o transformador diferencial
de núcleo variável, ou LVDT com bobina móvel. Este sensor consiste em uma bobina
primária ( bp ), duas bobinas secundárias ( bs1 e bs2 ) ligadas em oposição de fase e um
núcleo de ferro-doce disposto simetricamente com relação às bobinas. Quando o sistema
está em repouso, as tensões induzidas em bs1 e bs2 são idênticas, sendo a resultante V2
igual a zero. Quando há pressão aplicada, ocorre o deslocamento do núcleo, provocando
tensões diferentes em bs1 e bs2 e conseqüentemente, V2 não será mais zero.
• Capacitivo
O sensor tipo capacitivo, ou célula
capacitiva, mede a diferença entre pressões
aplicadas em dois diafragmas. A distância
entre o diafragma sensor e as placas do
capacitor varia de acordo com a diferença entre
as pressões aplicadas dos dois lados da
cerâmica porosa.
• Piezoelétrico
Alguns cristais desenvolvem em sua
rede cristalina, cargas elétricas quando
submetidos a um esforço mecânico. Os mais
utilizados são os de quartzo, turmalina e
monofosfato de amônia. A carga gerada tem
valor muito baixo, necessitando de um
circuito de amplificação e condicionamento
do sinal.
São indicados para medir pressões
que variam rapidamente, ou seja, para
medições dinâmicas. Possui alta estabilidade
Figura 8.25: Esquema do sensor piezoelétrico
térmica e pode medir pressões desde 1 mbar de pressão.
até mais de 10 kbar.
• Piezoresistivo
Dá-se o nome de "efeito piezoresistivo", a alteração de resistência de um condutor
elétrico sob carga. Este condutor pode ser um fio ou, como é mais comum ser encontrado,
um metal depositado em uma placa de filme fino.
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∆R R
F= (2)
(1) ∆L L
Tabela 1: Características elétrica de um extensômetro submetido a um esforço F.
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• Foto-resistências
As foto-resistências são componentes de circuito
cujo valor nominal da resistência elétrica é função da
intensidade da radiação electromagnética incidente
(light dependent resistor, LDR ).
As foto-resistências são geralmente construídas com
base em materiais semicondutores, designadamente
silício, germânio, arsênio, telúrio e compostos de
cádmio e de chumbo, todos eles materiais para os
quais a densidade de portadores livres na banda de
condução é uma função, entre outras, da intensidade
e do comprimento de onda dos fotons incidentes. Figura 8.29: LDR.
• Ultra-som
O ultra-som é uma das formas mais
comuns de medida de distância usado em
Robótica Móvel e uma variedade de outras
aplicações. Figura 8.30: Aplicações com ultra-som.
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• Resistivos (potenciômetro)
Os sensores resistivos são mais baratos e mais simples. Consistem na colocação de
resistores ao longo dos eixos de movimentação, sobre os quais são aplicadas tensões fixas.
Um coletor móvel mede as tensões em pontos intermediários. Devido à presença de
contatos elétricos móveis, a vida útil destes sensores é muito curta (não superior a 1 milhão
de operações) e precisão nas medidas é pequena, sendo ainda sujeita a erros causados por
ruídos induzidos, como, por exemplo, ruídos de rede de alimentação e ruído branco (ruído
ambiente, que cobre todo o espectro de freqüências). Podem ser lineares ou rotativos.
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• Encoder
A velocidade e/ou a posição podem serem medidas utilizando tacogeradores de
corrente contínua ou alternada, entretanto, atualmente, é comum utilizar dispositivos
digitais por apresentarem uma melhor precisão. A informação fornecida por este transdutor
é um trem de pulsos produzido, quando um feixe de sinal produzido por um transdutor
optoeletrônico (infravermelho ou laser) é interrompido por roda acoplada ao eixo do rotor.
Tal roda consiste de material transparente com faixas que refletem o sinal optoeletrônico,
dispostos de maneira alternada.
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• Código de Barras
A tecnologia de código de barras é muito implementada na indústria. Ele permite a
entrada de dados de maneira rápida e precisa. O sistema é composto basicamente de três
partes: O código de barras, um scanner e um decodificador.
Existem uma série de tipos de códigos de barra. Um exemplo é o padrão universal
de códigos (UPC – Universal Product Code) utilizado para embalagens de alimentos,
mostrado na figura abaixo.
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• Termo-resistências
As termo-resistências e os termístores são resistências que exibem uma variação do
valor nominal em função da temperatura. As termo-resistências utilizam materiais
condutores como a platina, o cobre ou o níquel. As termo-resistências de platina são
largamente utilizadas em sondas de temperatura de elevada precisão, em particular devido
às elevadas gama de valores e característica da linearidade.
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• Termistores
São óxidos metálicos semicondutores, cuja resistência elétrica varia com a alteração
da temperatura.
A distinção entre termo-resistência e termistor prende-se com o tipo de material
utilizado na sua construção. Os termistores utilizam misturas de cerâmicas de óxidos
semicondutores, como o magnésio, o níquel, o cobalto, o cobre, o ferro, o titânio, etc., no
caso das resistências com coeficiente de temperatura negativo (negative temperature
coefficient, NTC), e de titanato de bário, no caso das PTC (positive temperature
coefficient).
• Termopar
Define-se como termopar o conjunto de dois fios de metais ou ligas metálicas
diferentes, unidos em uma das extremidades. O ponto de união dos fios é denominado junta
de medida ou junta quente. A outra extremidade é chamada junta de referência ou junta
fria.
Quando submetemos as juntas a diferentes temperaturas, há uma geração de tensão
(Força Eletromotriz ou FEM), facilmente detectável por um milivoltímetro ligado à junta
de referência. Verifica-se que quanto maior for a diferença de temperatura, maior será a
FEM gerada (Efeito Seebeck).
Com base neste fenômeno, é feita a medição da temperatura, desde que já se
conheça a temperatura da junta de referência e a correlação FEM versus temperatura. É
norma considerar-se a temperatura da junta de referência igual a 0°C, de modo que a FEM
gerada corresponde sempre à temperatura medida.
Os termopares são classificados em três grandes categorias:
Básicos - São os mais usados na indústria, tendo preços mais acessíveis e precisão
compatíveis com a maioria dos processos.
Nobres - São utilizados em processos com temperaturas superiores a 1.200°C ou
quando é requerida alta precisão.
Especiais - São utilizados em laboratório.
92
Automação
• Circuitos integrados
Existema circuitos integrados
para medição de temperatura. Usados
principalmente em placas de circuito e
sistemas para medição de ambientes.
Possuem característica linear e são
baratos. Sua faixa de temperatura
geralmente não passa de 200oC. O
LM35 é um exemplo desse tipo de
sensor.
Figura 8.45: Sensores de temperatura LM35.
Abaixo é mostrada uma figura que identifica as principais características com
vantagens e desvantagens destes quatro tipos de sensores de temperatura.
94
Automação
Onde:
- Q: vazão
- C: coeficiente de perda de carga (tabelado);
- A: Área do orifício;
- d: densidade do fluido;
- P2-P1: pressão diferencial;
- g: aceleração da gravidade.
95
Automação
Outro sensor baseado em pressão diferencial é o tubo de venturi . Ele causa uma
diminuição gradual da área da seção do tubo. Desta forma, a velocidade do fluido aumenta,
diminuido assim a pressão e causando diferença de pressão em dois pontos medidos.
• Turbina
96
Automação
• Magnético
Se um líquido é condutivo (e a
maioria é), um sensor magnético pode ser
utilizado. Localizado numa parte da
tubulação isolante e sem interferir
internamente no fluxo, o sensor se baseia
na lei da indução eletromagnética de
Faraday. Através do campo gerado pelas
bobinas do sensor, é induzida uma tensão
entre os eletrodos proporcional a
velocidade no interior do duto.
Figura 8.53: Sensores de vazão: magnético.
8.4 Atuadores
Atuadores são os responsáveis pela geração de potência num sistema. Existe uma
variedade grande de atuadores que podemos encontrar na indústria. Dentre eles, destacam-
se:
• Solenóide
Solenóide é um dispositivo usado
para converter um sinal elétrico ou
corrente elétrica num movimento
mecânico linear. Como mostrado na
figura abaixo, o solenóide é formado por
uma bobina com um núcleo magnético
móvel. Quando a bobina é energizada, o
núcleo é movido para o interior da bobina
Figura 8.54: Princípio de funcionamento do
devido a força magnética. solenóide.
• Cilindro Elétrico
O cilindro elétrico consiste de
um cilindro cujo trabalho é fornecido
por um motor elétrico. O motor elétrico
pode ser um motor de passo ou um
servo motor, garantindo ao sistema
precisão de posicionamento,
deslocamento suave e livre de
ressonância em operação. A aceleração
e desaceleração realizada de maneira
suave eliminam os problemas de Figura 8.55: Cilindro elétrico
vibração, impactos e erro do sistema.
97
Automação
• Motor Linear
Um motor linear é uma espécie de motor DC sem escovas. É composto basicamente
de duas partes: uma base magnética formando um caminho com ímas permanetes
posicionados lado a lado com os pólos sempre alternados, e outra parte com bobinas que
formam eletroímas de forma sequencial, como mostrado na figura abaixo. O acionamento
sequencial define o sentido e a velocidade de translação do sistema móvel.
8.4.2 Motores
Motores são dispositivos eletromecânicos que convertem energia elétrica em
energia mecância (movimento). Estes dispositivos geralmente são utilizados de duas
formas: para posicionamento ou para movimentação contínua.
Independente da forma, os motores sempre necessitam de um dispositivo de
acionamento (driver) de potência para sua operação.
Quando utilizados para movimentação contínua, os motores mais utilizados são os
de indução.
98
Automação
• Motores de Indução
Motores de indução são motores CA, geralmente trifásicos, comandados por
contatores, quando não há necessidade de controle de sua velocidade, ou então comandados
por inversores quando há a necessidade de controle de velocidade.
Figura 8.58: Motor de indução e suas partes.(a) carcaça (b) estator (c) rotor (motor em corte.
Os inversores variam a velocidade do motor AC variando a frequência nos terminais
do motor. Primeiro o sistema de alimentação alternado trifásico é retificado e filtrado,
resultando numa tensão constante na entrada da ponte inversora. Dependendo da forma
como as chaves Q são comutadas, pode-se gerar sinais senoidais nas fases 1, 2 e 3 do motor
AC.
99
Automação
Figura 8.60: (a) e (b) Forma de onda de tensão geradas por um inversor.(c) alimetação trifásica ideal.
100
Automação
Figura 8.63: (a) Esquema de um motor cc série. (b) curva Torque x Velocidade
Enrolamento paralelo garante um campo depedente somente da tensão de entrada.
Isso propicia um controle de velocidade mais fácil de realizar.
Figura 8.64: (a) Esquema de um motor cc paralelo. (b) curva Torque x Velocidade
Motores de corrente contínua com ímas permanentes são utilizados em
servomecanismos, controles mais sofisticados que exigem um controle preciso de
velocidade e/ou posição, com uma ótima e rápida resposta dinâmica. Como principais
exemplos de servomecanismos podemos citar eletrodomésticos, máquinas ferramenta e
aplicação de motores em robótica. Necessitam de um driver de potência para acionamento e
sensor de posição (encoders) para realimentação em caso de controle.
101
Automação
Figura 8.65: Motor cc de ímas permanetes (a) Esquema (b) curva Torque x Velocidade
Os motores com ímas permanetes possuem diversos tamanhos de acordo com o torque
gerado. Pequenos motores são utilizados em brinquedos, impressoras, discos rígidos e
muitos outros lugares na indústria. Motores maiores são principalmente utilizados em robôs
industriais.
• Motores de passo
Motores de passo convertem pulsos elétricos em movimentos discretos de um rotor
denominados passos. Um grau por passo irá requerer 360 pulsos por volta. Eles são
geralmente motores de baixo torque e baixa velocidade, utilizados para posicionamento
preciso. Necessitam de um driver para converter os sinais de um controlador num trem de
pulsos para sua movimentação.
Figura 8.66: Motor de passo trifásico de 15º (a) construção (b) movimentação
102
Automação
• Cilindro hidráulico
O cilindro hidráulico é
componente do sistema hidráulico que
recebe o fluído, sob pressão, de uma linha
de alimentação. No cilindro, o fluído atua
sobre um pistão para realizar trabalho
numa direção retilínea. O trabalho
realizado é o produto da pressão do fluído
pela área do orifício do cilindro, como
ilustrado pela figura abaixo. A velocidade
ou razão de realização de trabalho
depende da quantidade de fluído
distribuído para o cilindro. Figura 8.69: Diagrama esquemático de um cilindro
hidráulico.
• Válvulas direcionais
Este sistema permite que mediante
um pequeno desprendimento de energia
possa ser realizada uma grande
transferência de energia ao sistema de
atuação. As válvulas direcionais
geralmente são acionados por meio de
solenóides, responsáveis pelo pequeno
deslocamento de um carretel que por sua
vez, libera a passagem do fluxo de fluido
para acionar hidraulicamente um sistema Figura 8.70: Diagrama para um servossistema
maior, como é mostrado na figura. hidráulico.
103
Automação
• Válvula Solenóide
A válvula solenóide é uma composição de dois elementos básicos: um solenóide e uma válvula
direcional pneumática ou hidráulica. Como pode-se observar na figura ao lado, a bobina quando
energizada, move o núcleo de forma a abrir a válvula, desobstruindo o orifício da válvula. Neste
exemplo, quando a bobina é desenergizada a mola faz retornar o núcleo fechando o orifício.
104
Automação
• Cilindro Pneumático
O cilindro pneumático possui as
mesmas características e funções descritas no
item sobre o cilindro hidráulico. A principal
diferença é o fluído usado para realizar
trabalho: no cilindro pneumático é o ar.
Portanto, o princípio de funcionamento é o
mesmo. Entretanto, principalmente a
capacidade de carga e a velocidade do êmbolo
- dentre outros parâmetros - são diferentes.
Da mesma forma que o sistema
hidráulico, o sistema pneumático possui
servossistemas comandados eletricamente,
porém eles são divididos em dois tipos:
q Eletroválvulas por Comando
Direto;
q Eletroválvulas Servopilotadas; Figura 8.73: Diversos cilindros industriais
105
Automação
Bibliografia:
- Bryan, L. A.. “Programmable controllers : theory and implementation”. 2.ed. Atlanta, Ga : Industrial Text
Company, 1997.
- Petruzella, Frank D.. “Programmable logic controllers”. 2. ed. New York, NY : McGraw-Hill, c1998. 464 p.
- Liptak, B.G. “Instrument Engineers Handbook”. Chilton Book Company, 1985. 1082p.
- Christopher Kilian, “Modern Control Technology”, 3 ed, Thomson Delmar Learning, 2005.
106
Automação
107
Automação
9.1 Introdução
O sistema de entrada/saída discreto (I/O) provê a conexão física entre a unidade de
processamento central e dispositivos de campo que transmitem e aceitam sinais digitais.
Sinais digitais são sinais não contínuos de só dois estado - Ligado ou Desligado. Por meio
de vários circuitos e dispositivos de campo (interruptores, transdutores, etc.), o controlador
sente e mede quantidades físicas (por exemplo, proximidade, posição, movimento, nível,
temperatura, pressão, corrente, tensão, etc) associada com uma máquina ou processo.
Baseado no estado dos dispositivos sentido a UCP emite comandos que controlam os
dispositivos de campo. Em resumo, interfaces de entrada/saída são os sentidos e os
atuadores que controlam uma máquina ou processo.
Os predecessores dos CLPs de hoje eram limitados a interfaces de entrada/saída
discretas que permitiram conectar somente dispositivos do tipo LIGA/DESLIGA. Esta
limitação deu para o CLP controle só parcial em cima de muitos processos, porque muitas
aplicações de processo exigiam medidas analógicas e manipulação de valores numéricos
para controlar dispositivos analógicos e de instrumentação. Porém, os controladores de hoje
têm um alcance completo de interfaces discretas e analógicas que permitem aos CLPs
serem aplicados a quase qualquer tipo de controle.
108
Automação
109
Automação
O rack local (veja figura abaixo) é aquele associado a um rack mestre através de um
canal de comunicação próximo ao mestre. Se um rack mestre contém módulos de I/O, o
rack mestre também pode ser considerado um rack local. Em geral, um rack local (se não
mestre) contém um módulo de comunicação para enviar dados a UCP. Esta informação
bidirectional consiste em dados de diagnóstico, verificação de erros, estado das entradas e
atualizações das saídas. A imagem dos endereços da tabela de I/O do rack local.
110
Automação
111
Automação
9.4.2 Entradas CC
A diferença entre uma entrada CC e uma CA/CC é que a CC não contém um
circuito retificador, uma vez que não é necessário converter um sinal de CA para um sinal
de CC. A faixa de operação de uma entrada CC varia entre 5 e 30 VCC. O módulo
reconhece um sinal como sendo LIGADO se o nível de entrada for superior a 40% (ou
outro percentual de acordo com o fabricante). O módulo reconhece um sinal como
DESLIGADO quando o nível da entrada for inferior a 20% (ou outro percentual de acordo
com o fabricante).
Um módulo de entrada CC pode se
conectar com dispositivos de campo na forma
de alimentação ou de dreno de corrente, uma
capacidade que os módulos CA/CC não
tem.Operações de alimentação ou de dreno de
corrente se referem à configuração elétrica dos
circuitos no módulo de entrada. Se um
dispositivo gera corrente quando ligado, é dito
alimentação de corrente (sensores com saída
PNP – emissor aberto). Reciprocamente, se um
dispositivo recebe corrente quando ligado, é
dito que está drenando corrente (sensores com
saída NPN – coletor aberto). Os mais comuns
são dispositivos de campo de alimentação e
dispositivos de dreno como entradas discretas.
A figura ao lado descreve estes dois tipos de
operações.
Figura 9.9: Entrada PNP e NPN.
113
Automação
Durante o interfaceamento, o usuário tem que se lembrar dos limites mínimos e máximos
de correntes que as entradas são capazes de drenar ou alimentar.
Figura 9.11: Módulo de entrada com 8 entradas isoladas e 2 retornos para cada 4 entradas.
114
Automação
115
Automação
116
Automação
117
Automação
Bibliografia:
- Bryan, L. A.. “Programmable controllers : theory and implementation”. 2.ed. Atlanta, Ga : Industrial Text
Company, 1997.
- Petruzella, Frank D.. “Programmable logic controllers”. 2. ed. New York, NY : McGraw-Hill, c1998.
464 p
118
Automação
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Automação
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Automação
132
Automação
Figura 11.14: Diagrama de blocos de uma aplicação com CLPs e um módulo de servocontrole.
A figura abaixo ilustra um típico módulo de servomotor. O módulo possui alimentação
externa, entrada para encoders (dois canais), saída de controle para o módulo de potência,
entrada para tacômetro, e entradas para chaves de liga/desliga, switches, e inversores de giro.
134
Automação
135
Automação
Até agora, discutiu-se a validade do uso de CLPs em sistemas discretos através do uso de
entradas e saídas digitais, assim como elementos de controle analógicos e funções especiais de
controle. Porém, a forma como o controle é implementado na sua forma verdadeira e como isso
é tratado de forma prática num sistema de manufatura será abordado de maneira mais detalhada.
Sistemas em malha-fechada para controle de laços de processos serão abordados e tipos
de controladores mais comuns terão uma análise específica.
136
Automação
Figura 12.5: Sistema de controle no CLP utilizando módulo especial de controle PID.
Independentemente do método, o sistema de controle ajustará a válvula de forma que a
temperatura do tanque mantenha-se regulada, mesmo ocorrendo eventuais distúrbios no sistema.
137
Automação
12.2.1 Erro
Diferença entre a variável ajustada e a variável do processo:
E = SP – PV
180 − 168
E (%) = = 12%
200 − 100
138
Automação
Figura 12.7: Alteração no sinal de entrada CV, através de H, afeta numa alteração da saída PV.
O aspecto mais importante de uma função de transferência não é sua forma ou ordem, mas sim a
resposta que ela causa quando ocorre uma alteração no sinal de entrada ou ocorre um distúrbio.
139
Automação
140
Automação
Porém, você somente sentirá a alteração desta mistura quando esta quantidade alterada chegar
até a saída de água da ducha. Ao realizar um efeito de controle nos registros de água quente e
fria, aquela quantidade de água demorará um certo tempo para chegar a saída da ducha, gerando
um atraso de transporte. A figura abaixo exemplifica o atraso que um processo acarreta na saída
de um sistema com HP=1.
142
Automação
- primeira ordem
- segunda ordem
Tentando associar estas respostas de uma maneira prática, respostas de primeira ordem
apresentam uma variação do sinal de saída sem oscilação quando uma entrada varia em degrau.
Já uma resposta de segunda ordem; quando a entrada varia em degrau, a saída apresenta
oscilações.
Esta observação prática refere-se a aproximação de um sistema de ordem qualquer num
sistema reduzido com dominância de primeira ou segunda ordem. Matematicamente pode-se
verificar isso na teoria de controle realimentado através da análise de pólos dominantes de um
sistema [1][2][3][4].
143
Automação
A
Entrada degrau A(t )
s
Resposta de primeira
ξ
A1 K 1 − e −ξω nt cos(ω d t ) − e −ξωnt sen(ω d t )
1−ξ 2
Resposta de segunda
ordem subamortecida para ωd = ωn 1 − ξ 2
A1 Kω n2 π
A1 tp =
s ( s 2 + 2ξω n s + ω n2 ) ωd
entrada degrau s
ξ
− π
(ξ < 1) 1−ξ
2
M =e
4
t s ( 2% ) =
ξω n
Tabela 1: Transformadas de Laplace de sinais e processos.
144
Automação
y (t ) = A.K 1 − e τ
Onde:
A = amplitude do sinal de entrada degrau
K = ganho do processo
τ = constante de tempo do sistema.
onde:
A = amplitude do sinal de entrada degrau
K = ganho do processo
ω d = freqüência de amortecimento
ω n = freqüência natural
ξ = coeficiente de amortecimento
A figura a seguir ilustra o sistema de segunda ordem com ξ < 1 . Juntamente com a
tabela 1, pode-se analisar a curva de resposta e relacioná-la com os parâmetros:
- Nota-se a influência de ξω n na curva de amortecimento;
- Quanto mais próximo de 1 o valor de ξ , menor será o overshoot (M);
- O ganho K do sistema e a amplitude do sinal de entrada A definem o valor em regime
do sinal de saída.
No próximo capítulo, serão discutidas diferentes estratégias para controlar estes sistemas
e sistemas de ordem superiores.
Bibliografia:
[1] Dorf, R. C. & Bishop, R. H., “Modern Control Systems”, Addison-Wesley
Publishing Company
[2] Kuo, B. C.; “Sistemas de Controle Automático”, Prentice Hall
[3] Nise, N. S., “Control Systems Engineering”, Addison- Wesley Publishing Company
[4] Ogata, Katsuhiko, “Engenharia de Controle Moderno”, Prentice Hall
[5] Bryan, L. A.. “Programmable controllers : theory and implementation”. 2.ed. Atlanta,
Ga : Industrial Text Company, 1997.
[6] Petruzella, Frank D.. “Programmable logic controllers”. 2. ed. New York, NY :
McGraw-Hill, 1998.
Figuras : fonte [5]
146
Automação
13 Controladores de processos
147
Automação
13.1 Introdução
Quando fechamos a malha de um sistema de controle, não são somente as características
do processo que influenciam no desempenho da resposta. O controlador é definido justamente
para modificar estas características de maneira que a resposta alcance um determinado
desempenho. Como exemplo, poderíamos observar o desempenho de um braço robótico com
um determinado sistema de controle ajustado. A figura abaixo representa o sinal de entrada
(ideal) do tipo degrau com amplitude de 30 graus. Observa-se que a resposta real do braço levou
um determinado tempo para atingir o valor de regime, apresentando uma resposta típica de
segunda ordem subamortecida ( ξ < 1 ) e com erro em regime permanente.
149
Automação
150
Automação
Figura 13.7: Exemplo de implementação de um controle discreto de três posições num CLP.
Nada impede que seja implementado um controle com mais de três posições. Diferentes
níveis de potência na ação de controle são comuns na indústria.
151
Automação
Estes três modos podem estar separados ou juntos atuando num processo. A combinação
dos três modos juntos forma o mais conhecido e utilizado controlador na indústria, o controlador
PID.
A figura abaixo representa um sistema de controle operando com controlador contínuo.
152
Automação
AK p K
Ou seja, o valor de referência é A, porém, o valor de saída é .
1+ K p K
Independentemente de o sistema ter um retardo de primeira, segunda ou ordem superior,
PV ( s )
sempre neste caso teremos erro. Somente se a função de transferência possuir um pólo
SP( s )
na origem [1][2][3], o erro ao degrau será nulo.
K
H p (s) =
s (τ .s + 1)
PV ( s ) K pK
=
SP( s ) τ .s + s + K p K
2
PV (t → ∞) = lim s →0 s.PV ( s )
PV (∞) = A
Onde:
K I = ganho integral do controlador;
E = sinal de erro;
CV( E =0) =sinal de controle quando erro é nulo.
A figura a seguir ilustra a influência do sinal de controle de acordo com a variação do
sinal de erro do sistema. Enquanto o sinal de erro for nulo, o sinal de controle permanece sem
alteração. Para qualquer valor de erro diferente de zero, o controlador passa a integrá-lo. Desta
maneira, o sinal de controle vai aumentando ou diminuindo dependendo da variável erro ser
positiva ou negativa.
Figura 13.10: Ação integral gerada de acordo com a alteração do sinais de erro.
154
Automação
CV = K P E + K P .K I ∫ E.dt
t
0
t =t
CV = K P E + K P .K I E t =0
CV = K P E + K P .K I E.t
1
CV = K P E + K P .E. t
TI
Quando t = TI , o efeito proporcional dobra. Observe a figura abaixo.
155
Automação
Onde:
K D = ganho derivativo
dE
CV(t ) = K P E + K P K D + CV dE (série)
dt =0
dt
dPV
Através de :
dt
dPV
CV(t ) = K P E − K D + CV dE (paralelo)
dt =0
dt
dPV
CV(t ) = K P E − K P K D + CV dE (série)
dt =0
dt
O componente derivativo promove uma resposta mais rápida no sistema que aquela
somente com o proporcional. Porém, não cancela o erro em regime de sistemas com retardo de
primeira, segunda ou ordem superior.
157
Automação
(a) (b)
Figura 13.17: Controladores PID padrões e com derivador modificado: (a) paralelo (b) série.
158
Automação
A amostragem de tempo é o tempo no qual o CLP leva para ler os valores do processo e
executar a ação de controle nas saídas. Esse valor pode ser ajustado e pode levar centésimos de
segundo a centenas de segundos. Porém cabe ressaltar que a amostragem deve ser mais rápida
que a constante de tempo do processo.
Integral com Anti-Windup
A ação integral é importante por zerar o erro em regime para um setpiont constante.
Porém, a ação integral pode representar um problema quando o sinal de controle possui uma
pequena faixa de variação. Enquanto o sinal de erro não zerar, o integrador vai incrementando o
159
Automação
sinal de controle. Desta forma, como mostrado abaixo, o sinal de controle pode ser maior que o
sinal limite que o controlador pode colocar na saída.
Assim, uma ação anti-windup é definida no algoritmo de modo que quando saturar o
sinal de controle, a ação integral é cancelada temporariamente.
161
Automação
Bibliografia:
[1] Dorf, R. C. & Bishop, R. H., “Modern Control Systems”, Addison-Wesley
Publishing Company
[2] Kuo, B. C.; “Sistemas de Controle Automático”, Prentice Hall
[3] Nise, N. S., “Control Systems Engineering”, Addison- Wesley Publishing Company
[4] Ogata, Katsuhiko, “Engenharia de Controle Moderno”, Prentice Hall
[5] Bryan, L. A.. “Programmable controllers : theory and implementation”. 2.ed. Atlanta,
Ga : Industrial Text Company, 1997.
[6] Petruzella, Frank D.. “Programmable logic controllers”. 2. ed. New York, NY :
McGraw-Hill, 1998.
Figuras : fonte [5]
162
Automação
14 Ajuste de PID
163
Automação
14.1 Introdução
Existe uma série de métodos de ajuste de um controlador PID e da análise de estabilidade
do sistema. Um dos métodos é a análise de Diagramas de Bode, o qual obtém-se valores dos
ganhos a partir da margem de ganho e de fase [1] [2] [3][4]. Este método, contudo, depende do
conhecimento do Diagrama de Bode, ou conhecimento da função de transferência do processo.
Isso na prática raramente acontece. A seguir, serão apresentadas duas metodologias para
controle de processos contínuos que apresentam uma característica estável e são amplamente
utilizados: o Método de Ziegler-Nichols de Malha-Aberta e o Método de Ziegler-Nichols de
Malha-Fechada.
Métodos de malha-aberta são formas de ajuste baseado na resposta do sistema operando
em malha-aberta, ou seja, o controlador operando em modo manual. Desta forma, o sinal de
saída PV não é realimentado. Eles são utilizados em processos auto-regulados, cuja resposta ao
degrau apresenta uma estabilização.
Métodos de malha-fechada são métodos cujo controlador está operando em modo
automático, ou seja, malha-fechada. Eles são utilizados em processos não-auto-regulados, cuja
resposta ao degrau não apresenta uma estabilização. Servos de posição ou sistemas de controle
de nível em tanques podem ser exemplificados como não-auto-regulados. Estes processos não
podem ser ajustados sem a malha de controle estar atuando.
164
Automação
165
Automação
166
Automação
Tabela 1: Determinação das constantes para cada tipo de controlador para o Método de Ziegler-Nichols de
Malha-Aberta
A seguir, seguindo o exemplo apresentado, é mostrado o cálculo das constantes para
cada tipo de controlador.
167
Automação
Exemplo:
Encontre os parâmetros Kp, TI e TD do controlador PID através do método de Ziegler-
Nichols em malha-aberta, baseado na curva de reação obtida pela variação do sinal de controle
de 11%.
Solução:
168
Automação
169
Automação
Tabela 2: Determinação das constantes para cada tipo de controlador para o Método de Ziegler-Nichols de
Malha-Fechada
170
Automação
(a) (b)
Figura 14.9: (a) Exemplo de um software de ajuste PID. (b) Identificação do modelo do processo pelo
software
Eles permitem a implementação e obtenção dos parâmetros do controlador de forma muito mais
rápida.
Bibliografia:
[1] Dorf, R. C. & Bishop, R. H., “Modern Control Systems”, Addison-Wesley
Publishing Company
[2] Kuo, B. C.; “Sistemas de Controle Automático”, Prentice Hall
[3] Nise, N. S., “Control Systems Engineering”, Addison- Wesley Publishing Company
[4] Ogata, Katsuhiko, “Engenharia de Controle Moderno”, Prentice Hall
[5] Bryan, L. A.. “Programmable controllers : theory and implementation”. 2.ed. Atlanta,
Ga : Industrial Text Company, 1997.
[6] Petruzella, Frank D.. “Programmable logic controllers”. 2. ed. New York, NY :
McGraw-Hill, 1998.
Figuras : fonte [5]
171