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Regione Molise
AGENZIA REGIONALE PER LA PROTEZIONE AMBIENTALE
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Generatore di vapore (fissi e semifissi, a tubi d’acqua o tubi da fumo, grande o piccolo
volume d’acqua, con uno o più corpi cilindrici, caldaie ipercritiche, monotubolari, a
riscaldamento indiretto, a recupero di calore ecc.);
Recipienti a vapore (accumulatori di vapore, scambiatori di calore, cilindri per
cantiere,autoclavi ecc.);
Recipienti a gas in ambienti di lavoro (reattori per impianti chimici, colonne di sintesi,
torri di distillazione, serbatoi per gas,bombole fisse, scambiatori di calore ecc.);
Recipienti a gas in ambienti di vita (serbatoi contenenti gas di petrolio liquefatto,vasi di
espansione per impianti termici, autoclavi per il sollevamento di acqua ecc.).
VERIFICHE
Salvo le deroghe stabilite e salvo le norme speciali, gli esercenti di officine per la
costruzione di apparecchi a pressione devono far sottoporre gli apparecchi a pressione
che man mano costruiranno o porranno in riparazione, ad una visita interna quando
l’apparecchio sia ancora smontato o comunque non finito e ad una successiva prova
idraulica quando la costruzione o la riparazione sia terminata.
Ambedue queste verifiche devono eseguirsi in officina. Tuttavia per gli apparecchi che
non possono montarsi che sul luogo di esercizio, si eseguirà in officina solo la visita
interna.
Le visite suindicate devono essere eseguite alla presenza dei tecnici dell’ISPESL, i quali
rilasceranno un certificato delle prove eseguite. Le verifiche prescritte dal precedente
articolo anche se eseguite con esito positivo non esimono i costruttori ed i riparatori di
apparecchi a pressione dalle eventuali responsabilità civili e penali relative agli apparecchi
da essi costruiti o riparati.
I costruttori e riparatori di apparecchi a pressione devono consegnare in duplice copia
all’ISPESL, prima che venga eseguita la visita interna, il disegno quotato indicante
esattamente tutti i particolari costruttivi necessari agli effetti del controllo, di ogni
apparecchio in costruzione o riparazione. Anche chi importa dall'estero un apparecchio a
pressione deve inviare all’ISPESL il predetto documento non oltre dieci giorni dalla
introduzione in Italia dell'apparecchio stesso.
Le verifiche periodiche regolamentari sugli apparecchi a pressione vengono effettuate
dall’A.R.P.A. Molise secondo le seguenti modalità, in base al R.D. n° 824/27 e alla
raccolta E del D.M. 21/05/74.
Ove l'agente tecnico ritenga che l'apparecchio non sia idoneo al funzionamento, ne deve
ordinare la sospensione d'uso e deve prescrivere le sostituzioni, le riparazioni e le
aggiunte necessarie, stabilendo altresì il termine per il loro adempimento e le verifiche da
eseguirsi prima che l'apparecchio possa funzionare.
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I generatori semifissi di capacità totale inferiore ai 150 litri sono soggetti soltanto alle
visite ed alle prove di esercizio prescritte per le locomobili.
Per i recipienti di vapore, gli agenti tecnici incaricati della verifica periodica possono
sostituire, in caso di necessità, una prova idraulica alla visita interna oppure eseguire, in
luogo di tali verifiche, una prova speciale iniettando vapore nel recipiente fino ad
ottenere la pressione di mezzo chilogrammo per cmq. superiore a quella del bollo e
mantenendo tale pressione durante tutto il tempo occorrente per l'ispezione.
In ogni caso è obbligatoria la prima prova idraulica.
Ogni generatore fisso o semifisso o qualsiasi apparecchio proveniente dall'estero, prima
di essere posto in funzione, deve subire la prova idraulica sul luogo di impianto.
Sono soggetti altresì alla prova idraulica:
a) gli apparecchi che, sebbene provati anteriormente, formino oggetto di nuovo
impianto;
b) gli apparecchi per i quali, in seguito alla visita interna, sia stata riconosciuta la necessità
della prova stessa con provvedimento motivato;
c) gli apparecchi che abbiano avuto uno dei seguenti restauri:
1) applicazione di una o più toppe, la cui superficie complessiva sia superiore ad un
quarto di mq.;
2) applicazione di una toppa di qualunque dimensione in una lamiera esposta alla fiamma
diretta;
3) applicazione di una toppa che interrompa una chiodatura di una lamiera per un terzo
della sua lunghezza totale;
4) applicazione di una toppa all'incontro di più lamiere, cioè comprendente insieme un
giunto trasversale ed uno longitudinale del corpo del generatore;
5) cambio di una parte essenziale del generatore;
6) sostituzione di oltre un quarto dei tubi da fumo o da acqua quando tale quarto non sia
inferiore a sei tubi.
Gli apparecchi di nuovo impianto devono essere sottoposti alla prova idraulica prima
che siano chiusi dalla muratura o da altro rivestimento.
Per gli apparecchi chiusi da muratura o da altro rivestimento e in facoltà dell'agente
tecnico di esigere che per la prova la muratura o il rivestimento siano in tutto o in parte
rimossi, specialmente quando non siano ispezionabili interamente.
Ogni apparecchio deve essere sottoposto a una prova idraulica entro dieci anni dalla data
in cui sia stata eseguita altra prova idraulica.
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un anno dalla data della prova a caldo. Le successive visite interne debbono essere
eseguite a periodi di tempo non maggiori di due anni.
Quando un apparecchio subisca per qualsiasi ragione una prova idraulica, questa deve
essere sempre accompagnata da una visita interna; una successiva visita interna deve
essere eseguita entro un anno dalla detta prova o dalla prova a caldo che
immediatamente la segua. Per gli apparecchi rimasti inattivi oltre due anni, la visita
interna, da eseguirsi alla ripresa del lavoro, deve precedere la prova a caldo.
E’ possibile integrare la V.I. con specifiche indagini non distruttive.
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ANOMALIE
Gli apparecchi interessati da anomalie, ritenute non gravi, devono essere “restaurati”
utilizzando le corrette procedure previste dalla normativa vigente, quelli con difetti non
riparabili o pregiudizievoli per la sicurezza devono essere demoliti.
Per apparecchi che hanno subito delle variazioni dei parametri costruttivi o di utilizzo
sono necessarie nuove verifiche di stabilità e deve essere prescritta, dove necessario, la
trasmissione all’I.S.P.E.S.L. competente per territorio per una nuova omologazione.
ANOMALIE ORIGINARIE
L’apparecchio a pressione viene costruito sulla base di un progetto eseguito da un
tecnico abilitato previa approvazione dell’I.S.P.E.S.L., con materiali certificati o
collaudati e con le successive verifiche di costruzione di competenza dell’I.S.P.E.S.L.
Le strutture ed i materiali che costituiscono l’apparecchio possono tuttavia possedere già
dalla loro origine difetti che in fase di costruzione potevano essere ritenuti accettabili o
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difetti di altro tipo che non potevano essere rilevati in quanto non ancora evidenziatisi in
modo apprezzabile.
A volte, le lamiere “tensionate” già in origine soggette a lavorazioni a freddo, tendono a
“sfogliarsi” e tale fenomeno può essere accentuato dalle lavorazioni successive quali ad
esempio la saldatura.
Nella maggioranza dei casi queste “sfogliature” non possono essere rilevate fino al
momento in cui non si evidenziano con cricche o fino a quando non si eseguano
specifici controlli non distruttivi.
Anche i materiali non perfettamente omogenei, ad esempio con inclusioni di materiali
diversi, possono condizionare negativamente l’esito di alcune lavorazioni successive
necessarie per la costruzione.
La distribuzione non omogenea delle tensioni quando non valutata in fase di progetto,
può provocare nel tempo difetti apprezzabili come cricche o deformazioni permanenti.
In questo caso la temperatura di esercizio è uno dei fattori determinanti.
La caratteristica dei difetti originari è quella di emergere durante l’esercizio, anche a
distanza di molto tempo dalla costruzione dell’apparecchio.
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GENERATORI DI VAPORE
Le anomalie più ricorrenti riscontrate nei generatori di vapore sono classificabili come:
• Cricche su saldature
• Fessurazioni nel materiale
• Deformazioni permanenti
• Corrosioni
• Incrostazioni
Nei generatori di vapore, l’elevata energia immagazzinata, la notevole temperatura di
lavoro delle lamiere del corpo a pressione, fanno sì che un’eventuale anomalia possa
rapidamente evolvere in una rottura, con conseguente pericolo di scoppio per il
fortissimo aumento di volume dovuto all’improvvisa vaporizzazione dell’acqua.
Le anomalie sopra menzionate e non prevedibili nella maggior parte dei casi sono
prevalentemente generate dai fattori di seguito menzionati.
1. Acqua d’alimentazione
Negli impianti termici l’acqua può dare origine a due tipi di inconvenienti: incrostazioni e
corrosioni.
Mentre il fenomeno delle incrostazioni è abbastanza definito e delineato perché la sua
origine è unica ed è, quasi sempre, la durezza e cioè il contenuto in acqua di sali di calcio
e di magnesio e di silicati, il fenomeno corrosivo è, invece, un fenomeno complesso di
cui è spesso difficile determinarne le cause d’origine e quelle di sviluppo. A complicare
l’analisi della corrosione nelle tubature metalliche è la presenza degli ossidi metallici
(generati dalla corrosione stessa) che si depongono in altri punti dell’impianto, dando
origine a pile di corrosione secondaria.
Tra le cause più frequenti di corrosione si può ricordare il deposito di corpi estranei, la
presenza di anidride carbonica ed infine la presenza di pile dovute ad errori impiantistici,
quali l’accoppiamento di due metalli il cui potenziale elettrochimico sia notevolmente
diverso.
Per evitare le corrosioni i sistemi fondamentali sono due: l’uno prevede la correzione
chimica o chimico-fisica dell’acqua, l’altro prevede l’impiego di sostanze che isolano il
metallo dall’acqua rendendo impossibile l’innescarsi delle pile di corrosione.
Entrambi i sistemi, purché ben controllati, sono egualmente validi, benché l’impiego di
sostanze ad azione filmante.
Le incrostazioni riducono il coefficiente di trasmissione del calore con conseguente
diminuzione del rendimento termico ed aumento della temperatura dei tubi con
surriscaldamento; la resistenza meccanica del ferro diminuisce, mentre la pellicola di
magnetite si trasforma in ossido di ferro non assicurando più la protezione e favorendo
pertanto la corrosione.
Tali cause possono produrre il rigonfiamento e lo scoppio del tubo.
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In questi casi soluzioni idonee possono essere: l’istallazione al termine del focolare di un
refrattario rompi fiamma, l’impiego di bruciatori con potenzialità inferiore e la
regolazione della combustione, aumentando l’eccesso d’aria in modo che sia possibile
abbassare la temperatura dei fumi all’uscita del focolare.
Quest’ultima soluzione ha però l’inconveniente di ridurre notevolmente il rendimento
del generatore.
4. Surriscaldamenti
Oltre al citato pericolo di cricche nelle saldature di unione tra i tubi e piastre tubiere o
nei tubi stessi, si possono generare aumenti localizzati della temperature di parete delle
piastre tubiere, in caso di cedimento dei refrattari d’isolamento della zona superiore a
contatto, all’interno, con il vapore.
6. Dilatazioni termiche
Sono particolarmente pericolose per i generatori a tubi di fumo di grande potenzialità
(quindi dotati di una grande superficie di riscaldamento e di notevoli dimensioni), in
quanto le dilatazioni sono direttamente proporzionali alla lunghezza delle membrature.
Le conseguenze meno gravi per la sicurezza, ma rilevanti dal punto di vista economico
per l’utente, consistono nella perdita di tenuta con trafilamenti d’acqua sulla
mandrinatura dei tubi in corrispondenza del primo giro dei fumi.
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La presenza di cricche passanti che interessano sia i lembi dei tubi che la piastra tubiera
stessa è una delle anomalie più frequenti che si registrano durante le verifiche interne dei
generatori di vapore. Le possibili cause che determinano la nascita delle differenti
tipologie di cricche e fessurazioni sono numerose ma sono riconducibili,
sostanzialmente, a due fenomeni:
l’eccessivo surriscaldamento localizzato
corrosione (fragilità caustica)
L’elevato carico termico che si registra sulla piastra tubiera e sui tubi è da attribuire ad
una singola o alla concomitanza di diverse cause quali la non corretta taratura del
bruciatore, il cambiamento del combustibile utilizzato (da olio combustibile a metano), il
deterioramento della guarnizione di tenuta del portello del focolare e, in particolari per i
tubi sporgenti oltre la piastra, l’insufficiente raffreddamento per conduzione dell’acqua
interna del generatore.
Il fenomeno della corrosione, imputabile ad un errato trattamento dell’acqua d’alimento,
è causa spesso di formazione di cricche nelle saldature tra fasciame e piastra tubiera.
Contribuiscono alla formazione e propagazione di tali cricche i difetti originari del
materiale e l’incompatibilità dello stesso con cui è stato realizzato il fasciame con quello
delle fasce tubiere.
Il materiale usato per la costruzione del corpo cilindrico e di tutti i suoi elementi pur
sembrando omogeneo in realtà non lo è: esso presenta a livello microscopico (reticolo
cristallino) impurità dette inclusioni non metalliche che ovviamente subiscono dilatazioni
termiche diverse con evidenti deformazioni di tutto il reticolo cristallino che le contiene
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5. Manutenzione e pulizia
Una corretta e programmata manutenzione dell’impianto e dei suoi componenti
costituisce la garanzia per il mantenimento delle condizioni di sicurezza verificate
durante i controlli periodici dei tecnici dell’A.R.P.A. Come per i generatori di vapore è
fondamentale, durante le operazioni di manutenzione ordinaria, la pulizia dell’impianto al
fine di evitare incrostazioni e fonti di surriscaldamento localizzato a causa della
formazione di depositi.
Un’attenzione particolare va rivolta anche all’acqua di utilizzo per la pulizia
dell’apparecchio: diverse volte, infatti, si è soliti usare acqua di pozzo potenzialmente
ricca di infiltrazioni di gas naturale infiammabile che in un così piccolo volume arriva
rapidamente a saturazione provocando un possibile innesco della miscela.
Le cisterne per il trasporto stradale di polveri sono spesso soggette alla formazione di
cricche a causa delle eccessive sollecitazioni durante il moto a cui è sottoposto il mezzo
aggravate, inoltre, da particolari caratteristiche costruttive e tipologie di materiale
utilizzato.
Numerose cricche si riscontrano spesso in corrispondenza delle saldature selle-fasciame
dovute sempre alle vibrazioni della struttura mobile.
Le anomalie che si riscontrano frequentemente nei serbatoi per la raccolta degli scarichi
e degli spurghi sono le fessurazioni, fenomeno imputabile alle tensioni creatisi durante la
formatura a freddo dei tubi ed accentuati dalle sollecitazioni a fatica.
Le incrostazioni spesso si evidenziano negli impianti privi del foro di scarico della
condensa sulla tubazione di scarico e negli impianti a funzionamento saltuario dove non
è previsto l’uso di acqua trattata.
I fenomeni di erosione e corrosione (dovuti alla presenza di ossigeno) sono in genere
causati da una elevata presenza d’acqua e dal continuo flusso di vapore che aggredisce
chimicamente le pareti dell’apparecchio: quando la corrosione è generata da infiltrazioni
d’acqua i crateri sono leggermente più profondi e spigolosi di quelli generati da correnti
di vapore, ovviamente a parità di vita e di utilizzo degli impianti.
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Per gli apparecchi a pressione contenenti vapori o gas compressi, liquefatti o disciolti o
miscele di gas e vapori deve essere redatta una relazione tecnica allo scopo di dimostrare
che le condizioni di esercizio degli apparecchi in esame e i relativi dispositivi di controllo
regolazione e protezione sono conformi a quanto richiesto dalla normativa vigente. Con
il DPR n° 341 del 13/02/1981 è stato aumentato il limite di pressione massima di
funzionamento per cui un’ apparecchio è soggetto a denuncia e controllo da parte
dell'ISPESL dal valore di un ventesimo di kg/cm2 al valore di 0.5 kg/cm2, con lo scopo
di adeguare la normativa alle innovazioni tecnologiche; pertanto sono soggetti all'obbligo
della relazione di primo o nuovo impianto:
Gli apparecchi con pressione massima effettiva di funzionamento superiore a 0.5
kg/cm2
Gli apparecchi con pressione massima effettiva di funzionamento inferiore o uguale
a 0.5 kg/cm 2 e con
capacità superiore a 2000 l.
Metodologia di analisi
Nella redazione della relazione di primo impianto viene effettuato uno studio dettagliato
sui dispositivi di controllo, regolazione e prevenzione (allarmi e blocchi) finalizzato a
stabilire se tali dispositivi sono adeguati e sufficienti a mantenere i parametri di esercizio
nei limiti di processo, evitando che si creino le condizioni che possono portare ad un
incidente.
L'analisi prende in considerazione tutte le anomalie prevedibili esaminando le deviazioni
di processo, le diverse cause che portano ad una singola deviazione( guasti di
componenti, anomalie di processo non previste, errori umani, disservizi dei controllori
automatici o dei meccanismi di regolazione automatica, apporto di calore da sorgenti
esterne, guasti esterni al processo quali la mancanza di energia elettrica, ecc.), tutti i
sistemi di prevenzione adottati e le protezioni esistenti per ogni apparecchiatura.
Si precisa che per sistemi di prevenzione si intendono tutti i dispositivi di controllo,
regolazione, allarme e blocco e le soluzioni progettuali finalizzate a prevenire il verificarsi
di un'anomalia, mentre per sistemi di protezione si intendono i dispositivi che intervengono
una volta che l'anomalia si è già verificata e che hanno la funzione di limitare le
conseguenze e riportare i parametri nelle normali condizioni di processo.
Dimensionamento dei dispositivi di protezione
Il dimensionamento dei dispositivi di sicurezza è strettamente connesso con la natura
dell'impianto di cui il
recipiente fa parte e con le cause che possono determinare l'intervento di detti
dispositivi.
Queste cause possono essere raggruppate in due categorie:
Anomalie di esercizio
Incendio esterno( da non considerare quando, secondo la dichiarazione dell'utente,
sul luogo di impianto è da escludere la presenza, in quantità tali da poter alimentare un
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OMOLOGAZIONE DELL’I.S.P.E.S.L.
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A) per gli apparecchi per gas da assemblare sul luogo di impianto (solitamente recipienti
di rivelanti dimensioni difficilmente trasferibili in un sol pezzo via mare o su strada): una
ispezione generale, una prova idraulica, una prova di funzionamento all’ avviamento dell’
impianto.
B) per i recipienti di gas già assemblati presso il costruttore: un’ispezione generale ed una
prova di funzionamento.
C) per i recipienti di vapore da assemblare sul luogo di impianto (per i motivi sopra
citati) : una visita interna, una prova idraulica, una prova a caldo.
D) per i recipienti di vapore già assemblati presso il costruttore: una visita interna, una
prova idraulica (in casi particolari) ed una prova di funzionamento.
E) per i generatori di vapore da assemblare sul luogo di impianto: visite interne parziali
durante l’ assemblaggio, visita interna finale, prova idraulica, (o prove idrauliche se il
generatore è costituito da circuiti complessi con caratteristiche diverse), prova a caldo .
F) per i generatori di vapore già assemblati presso il costruttore: una visita interna, una
prova idraulica, un prova a caldo.
Per apparecchi complessi e di rilevante capacità, assemblati sul luogo di impianto, esiste
altresì un corollario di altre operazioni che, non essendo state eseguite presso la officina
del costruttore, debbono necessariamente essere completate in cantiere (x-grafie,
spessimetrie, ultrasuoni, liquidi penetranti, trattamenti termici, ecc.); può anche
presentarsi un caso di intervento di modifica, restauro, od altro su apparecchi in fase di
montaggio in cantiere, nuovi (di primo impianto) o usati (di nuovo impianto).
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Una nota a parte va fatta per la taratura e l’esercizio delle valvole di sicurezza poste a
corredo di apparecchi a pressione. Esse debbono possedere le certificazioni di progetto
e di costruzione.
Vanno tarate alle pressioni opportune per un sicuro esercizio: A) sull’ apparecchio, in
servizio, alla pressione di bollo dello stesso; B) al banco, presso una officina attrezzata;
C) sull’ apparecchio in marcia, utilizzando sistemi di alleggerimento del carico sull’
otturatore, senza che essa arrivi allo scatto di apertura. Diagrammi opportuni certificano
la buona taratura della stessa.
Buona parte di queste pubblicazioni sono stampate del Polografico dello Stato o vanno
ricercate sulle Raccolte della Gazzetta Ufficiale della Repubblica Italiana poiché sono in
gran parte norme di legge.
ESCLUSIONI ED ESONERI
L’esonero non è un atto dovuto da parte dell’Ente, ma deve sempre essere preceduto da
richiesta dell’Utente e l’eventuale negazione dell’esonero deve essere motivata.
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DENUNCIE
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APPARECCHI INATTIVI
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Controlli non distruttivi sono un insieme di prove fisiche concepite allo scopo di
indagare sull’eventuale presenza di difetti in un pezzo senza doverlo distruggere tutto o
in parte, rendendolo inutilizzabile.
I controlli non distruttivi sono:
• Controlli con liquidi penetranti
• Controlli radiografici e gammagrafici
• Controlli con ultrasuoni
• Controlli magnetoscopici
• Controlli con correnti indotte
• Controlli visivi
I CND se collocati in punti opportuni del ciclo di fabbricazione, permettono di
individuare i difetti nei primi stadi, consentendo l’eventuale scarto prima che il pezzo sia
gravato dalle spese di ulteriori lavorazioni e da possibili cedimenti improvvisi.
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PULIZIA MECCANICA
Gli agenti contaminanti vengono rimossi con spazzolatura, raschiatura, abrasione,
sabbiatura, getti di acqua ad alta pressione. Questi metodi non sono in grado di asportare
i residui all’interno delle discontinuità
PULIZIA CHIMICA
Si utilizzano prodotti chimici adeguati alla rimozione degli agenti contaminanti.I residui
della pulizia chimica preliminare possono reagire con il liquido penetrante e ridurre la
sensibilità dello stesso.
ASCIUGATURA
Al termine della pulizia preliminare bisogna asciugare le parti da esaminare affinché non
rimangano nelle discontinuità tracce di acqua e solventi
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ISPEZIONE
Trascorso il prefissato tempo di rivelazione, si deve effettuare l’ispezione finale.
L’illuminazione usata dipende dal tipo di penetrante impiegato:
•luce bianca per il metodo con penetranti rossi.
•luce ultravioletta per i fluorescenti
Esame eseguito con una soluzione organica
Esame eseguito con particelle fluorescenti
VANTAGGI E SVANTAGGI
Metodo economico e di facile impiego.
Non si può applicare a superfici eccessivamente rugose e porose.
L'esame è limitato a zone facilmente accessibili.
Si possono rivelare solo difetti superficiali che non siano chiusi.
Non si possono rivelare difetti troppo grossi, che siano accessibili anche all'acqua e che
quindi non trattengano il penetrante.
Non si possono rilevare difetti troppo piccoli, non penetrabili dal liquido stesso o che
non possano accumularne una sufficiente quantità.
L'interpretazione dei risultati lascia un certo margine alla soggettività e all'esperienza
interpretativa dell'operatore.
RAGGI X
La radiazione emessa da una sorgente può essere:
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RAGGI γ
ISOTOPO RADIOATTIVO
radiazioni α
radiazioni β
radiazioni α + γ
radiazioni β + γ
La capacità delle radiazioni di attraversare un materiale viene attribuita prevalentemente
ai raggi γ, per cui la particolare tecnica del metodo Radiografico che prevede l'utilizzo di
isotopi radioattivi viene comunemente denominata GAMMAGRAFIA.
L'insieme del fenomeno che vede coinvolta la continua trasformazione del nucleo di un
isotopo radioattivo prevalentemente instabile, con conseguente emissione di radiazione
verso l'esterno, prende il nome di ATTIVITA' dell'ISOTOPO, ed il suo valore
diminuisce nel tempo man mano che l'isotopo in questione si avvicina verso la sua
condizione di stabilità naturale.
TEMPO DI DECADIMENTO: tempo necessario affinché si dimezzi l’ATTIVITÀ'
dell'ISOTOPO
E’ possibile effettuare alcune generali considerazioni sui vantaggi e gli svantaggi tra
l'impiego della Radiografia e quello della Gammagrafia; in particolar modo, per quanto
concerne l'utilizzo di Isotopi Radioattivi, è possibile affermare:
• VANTAGGI
Costo contenuto.
Contenitore piccolo e facilmente trasportabile.
Sorgente molto piccola che può passare in aperture strette.
Nessuna alimentazione elettrica
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• SVANTAGGI
Richiedono accorgimenti protezionistici per il personale addetto ai lavori.
Nelle radiografie si ha meno contrasto.
La capacità di penetrazione dipende dal tipo di isotopo.
Occorre considerare i costi di sostituzione dell'isotopo in funzione del
decadimento della sua attività.
VANTAGGI E SVANTAGGI
Tali tecniche radiografiche hanno il pregio di fornire una documentazione diretta,
duratura, obiettiva e dimensionale del pezzo esaminato.
I raggi X e γ possono essere molto pericolosi poiché risultano altamente ionizzanti, cioè
possono distruggere i legami molecolari della materia organica.
Tale metodo, pur risultando proficuo per l'esame di pezzi di geometria semplice diventa
di difficile applicazione quando la geometria dei pezzi diventa complessa in quanto
l'interpretazione dei risultati può dar luogo ad ambiguità; inoltre tale tecnica non può
dare indicazioni sulla profondità del difetto rilevato, se non con due proiezioni
ortogonali fra loro. I raggi X non superano spessori di acciaio superiori a circa 60 mm,
mentre i raggi γ, anche nei casi migliori non superano i 180 mm. Il maggior svantaggio
del metodo radiografico industriale è che i risultati delle analisi sono ottenuti 'off line',
ossia fuori dalla linea di produzione, dopo il processo di sviluppo fotografico. Si avverte
invece la forte esigenza da parte delle industrie di misure dello spessore delle pareti dei
tubi 'in line',senza la necessità di bloccare parti del ciclo produttivo.
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MEZZO DELL’ACCOPPIAMENTO
Possono essere utilizzati diversi mezzi d’accoppiamento, ma il tipo deve essere
compatibile con i materiali da utilizzare:
Acqua contenente un agente (antigelo, umettante, inibitore della corrosione)
Pasta di contatto
Olio
Grasso
Pasta cellulosa contenente acqua
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VELOCITA’ DI SCANSIONE
La scelta della velocità di scansione deve tener conto della frequenza delle ripetizioni di
impulsi e della capacità dell’operatore di riconoscere i segnali.
E' possibile valutare approssimativamente la dimensione della discontinuità incontrata
dal fascio d'ultrasuoni, confrontando l'intensità dell'eco ricevuto con quello di difetti
standard, o con grafici appositamente costruiti. Nella pratica corrente i CND con US si
eseguono tarando lo strumento con adatti campioni standard, cioè cercando gli echi di
difetti precostituiti (fori di dimensioni predeterminate eseguiti in posizioni definite del
saggio di taratura), oppure tarando lo strumento direttamente sul pezzo da esaminare,
per cogliere l'eco di fondo e la sua scomparsa od attenuazione.
Controllo su saldature:
• Misura dello spessore
• Controllo dell’usura
• Controllo su rotore
VANTAGGI E SVANTAGGI
• Alta sensibilità. Si riescono a rivelare difetti molto piccoli.
• Buon potere di penetrazione. Permette l'ispezione di grosse sezioni.
• Accurata determinazione della posizione delle imperfezioni e della gravità delle
stesse.
• Veloce tempo di risposta. Sono possibili test automatici ad alta velocità.
• E' richiesto l'accesso ad una sola superficie del mezzo di ispezione
• Impossibilità di utilizzo su materiali ad alta attenuazione acustica e con geometria
complessa.
• L’eccessiva rugosità della superficie di scansione nelle ispezioni a contatto
costituisce una seria limitazione all'applicazione del metodo ultrasonoro.
• La non facile interpretazione delle indicazioni fornite da un esame ultrasonoro
necessita di operatori altamente qualificati e di notevole esperienza.
DIFETTI
• Facilmente rilevabili: cricche, mancanza di fusione, sfogliature, ripiegature.
• Difficilmente rilevabili: es. pori, porosità, inclusioni.
• Le linee di flusso, che rappresentano l'intensità locale del campo magnetico,
attraversano un metallo in modo uniforme, ma nei pressi di una discontinuità,
quale per esempio una microcricca, una cavità od un'inclusione, si addenseranno o
disperderanno, deviando localmente e creando un'anomalia del campo magnetico
ai bordi del difetto.
• Quando un rivelatore magnetico (polveri secche o sospensione liquida) è
applicato ad un pezzo dove esista una distorsione nelle linee di campo, la fuga di
flusso magnetico attira le particelle magnetiche in corrispondenza di questa zona
creando un accumulo delle particelle stesse.
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VANTAGGI E SVANTAGGI
La magnetoscopia permette d'evidenziare difetti superficiali e subcorticali, non rivelabili
con i liquidi penetranti. E' comunque un CND più rapido, meno laborioso e più efficace
di quello con liquidi penetranti, ma richiede l'uso d'apparecchiature talvolta assai costose.
La magnetoscopia è particolarmente adatta per la ricerca di difetti superficiali e
subcorticali di ogni tipo, aperti (cricche, cavità, ecc.) o chiusi (inclusioni, segregazioni,
ripiegature, cricche con bordi richiusi dalla sabbiatura, ecc.) presenti anche in pezzi
semilavorati (stampati, fucinati, laminati), o semifiniti.
Il metodo è meno soggetto ad errori dell'operatore rispetto a quello con liquidi
penetranti e non richiede necessariamente la perfetta pulizia preventiva delle superfici,
sebbene sia sempre auspicabile per ottenere i migliori risultati.
E’ poco adatta per l'esame dell'integrità superficiale di: pezzi porosi, quali i getti di ghisa,
alcuni pezzi microfusi e quasi tutti i pezzi d'acciaio sinterizzato; pezzi con superfici
troppo scabrose, rugose, filettate o di geometria troppo complessa. In tali casi infatti, è
facile incorrere in misurazioni sbagliate.
Quando il campo è generato direttamente nel pezzo tramite passaggio di corrente
elettrica, è assolutamente necessario usare puntali di contatto che si adattino
perfettamente alle superfici onde evitare scintille o scariche elettriche che potrebbero
danneggiare irrimediabilmente le superfici stesse.
Presenta scarsa sensibilità ai difetti tondeggianti ed è assolutamente inefficace per i difetti
interni o per difetti troppo lontani dalla superficie. Le dimensioni minime del difetto
rivelabile con la magnetoscopia dipendono soprattutto dalla sua distanza dalla superficie.
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VANTAGGI E SVANTAGGI
I materiali sotto esame debbono essere conduttori di correnteLa distribuzione delle
correnti e del campo magnetico nell'elemento di prova non è uniforme sulla sezione ma
decresce in ampiezza al crescere della distanza dalla superficie, in generale, maggiore sarà
la frequenza, la permeabilità e la conducibilità, minore sarà la profondità di penetrazione.
Tale metodo risulta una valida alternativa alla difficoltà di applicazione del controllo
magnetoscopico per l'esame dei componenti realizzati in acciaio inossidabile austenitico.
Non essendo necessario il contatto fisico tra sonda e superficie in esame, risulta possibile
il controllo di manufatti in movimento e di componenti caratterizzati da particolari
geometrie o temperature superficiali molto elevate.
Le applicazioni di tale tecnica in campo industriale sono molteplici: oltre al rilevamento e
valutazione delle dimensioni di difetti superficiali e sub-superficiali, essa può essere
utilizzata per la:
Determinazione dell'integrità di tubazioni e delle parti saldate;
Misura dello spessore di rivestimenti;
Determinazione dell'integrità di cavi conduttori e la localizzazione dei fili danneggiati;
Rilevamento di inclusioni metalliche in materiali non metallici;
Misura della conduttività elettrica;
Identificazione e discriminazione di leghe metalliche;
Misura della permeabilità magnetica e dell'effetto di trattamenti termici su di essa.
CONTROLLI VISIVI
Gli Esami Visivi (anche denominati Esami Ottici) assumono particolare importanza nel
settore dei Controlli non Distruttiviin quanto, pur disponendo di sofisticate
apparecchiature otticheper l'ispezione ed elettroniche per l'elaborazione delle immagini,
l'interpretazione e la valutazione dei risultati viene effettuata oggettivamente
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dall'operatore in base a degli standards di accettabilità specifici dei particolari difetti del
componente in esame.
Il principio si basa sull’impiego della luce come mezzo rivelatore dei difetti. Analizzando
la direzione, l’ampiezza e la fase della luce riflessa o diffusa dalla superficie di un oggetto
opaco, o trasmessa all’interno di un mezzo trasparente, si possono ottenere informazioni
sullo stato fisico dell’oggetto in esame.
• ESAMI VISIVI DIRETTI: possono essere utilizzati quando sia possibile accedere
con gli occhi ad una distanza della superficie in esame non maggiore di circa 60
cm con una angolazione non inferiore a 30°.
ESAMI METALLOGRAFICI
Una lega è caratterizzata, oltre che dalle fasi di cui è costituita, anche dal loro stato di
suddivisione e dalla loro forma. Poiché le proprietà fisiche e meccaniche dei metalli sono
connesse con la loro struttura, risulta chiara l’importanza dello studio della struttura reale
delle leghe. Tale struttura non coincide, spesso, con quella indicata dai digrammi di stato
(condizione di equilibrio) che dicono poco o nulla dello stato di suddivisione delle
singole fasi, elemento che maggiormente influenza le caratteristiche meccaniche delle
leghe. E’evidente quindi l’importanza degli esami metallografici per indagare sulla
struttura dei materiali metallici, non solo per i laboratori di ricerca ma anche per quelli
destinati al controllo della qualità durante e al termine dei vari cicli di produzione.
Tali metodi di indagine possono essere condotti a vari livelli d’ingrandimento che vanno
da quello macroscopico, eseguito ad occhio nudo o a debole ingrandimento, al
microscopio ottico fino a quello elettronico che ha un potere risolutivo notevolmente
più elevato.
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ESAMI MACROSCOPICI
Gli esami macroscopici vengono integrati dalla preparazione di una sezione del pezzo
spianata e rifinita con carta smeriglio, sulla quale si effettua un attacco per evidenziare
microsegregazioni o inclusioni.
L’osservazione viene fatta a debole ingrandimento sia illuminando il campione
perpendicolarmente che obliquamente. La differenza con l’esame microscopico consiste
nell’entità dell’ingrandimento.Un metodo molto usato consiste nel far aderire al materiale
della carta sensibile bagnata con un reattivo che al contatto di inclusioni o segregazioni
dà dei prodotti di reazione che impressionano la carta lasciando su di essa l’impronta del
pezzo.
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SITUAZIONI RICORRENTI
6 Esiste il registro dei controlli e Predisporre e aggiornare il registro delle D.M. 21/05/74
delle revisioni degli impianti a verifiche periodiche D.Lgs. 359/99
art. 2
pressione conforme alla
vigente normativa
7 Gli impianti e apparecchi a Verificare la conformità dei sistemi di D.P.R. 547/55
pressione dispongono dei sicurezza con le normative vigenti e nel caso art. 167
D.M. 21/05/74
dispositivi di protezione provvedere alla sostituzione con sistemi
capo IV
(valvole di sicurezza, dischi di conformi
rottura) dimensionati
opportunamente
8 Il personale addetto agli Utilizzare il personale dotato dei necessari D.Lgs. 626/94
impianti a pressione possiede i requisiti e dei certificati rilasciati dagli organi art. 35 comma5
necessari requisiti e certificati competenti. Provvedere alla preparazione di
emessi dagli organi personale idoneo
competenti
8.1 Il personale addetto agli Formare ed informare il personale circa la D.Lgs. 626/94
impianti a pressione è stato gestione degli apparecchi a pressione in artt. 37, 38
D.Lgs. 359/99
informato sui rischi ed sicurezza
Art.5
adeguatamente formato per
una gestione in sicurezza
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8.2 E' esplicitamente vietata la Vietare formalmente al personale non D.Lgs. 626/94
manovra e la manutenzione autorizzato di effettuare manovre e art. 35 comma 5
degli impianti a pressione al manutenzione sugli apparecchi a pressione.
personale non autorizzato Predisporre idonea segnaletica di sicurezza in
specificatamente loco
9.1 I compressori sono provvisti, Controllare la presenza della targa D.M. 21/05/74
in posizione visibile, di una riportante: per compressori di vecchiaiii D.Lgs. 311/91
All. II
targa riportante i dati di fabbricazione nome o ragione sociale del
D.Lgs. 42/97
riferimento chiaramente costruttore, luogo e anno di costruzione, art. 10 comma 1
leggibili temperatura e pressione di progetto, D.Lgs. 93/2000
numero di matricola, data dell'ultima prova art. 15 e All. I,
effettuata in sede di costruzione; per art. 3.3
compressori semplici di nuova fabbricazione
marcatura CE, pressione massima di
esercizio, temperatura massima e minima
di esercizio, capacità del recipiente, nome
o marchio del fabbricante, tipo e
identificazione del recipiente, le ultime due
cifre dell'anno in cui è stata apposta la
marcatura CE; per altri compressori
marcatura CE con numero distintivo
dell'Organismo notificato responsabile del
controllo della produzione, nome e
indirizzo del fabbricante, anno di
fabbricazione, tipo, serie o numero di
identificazione della partita, numero di
fabbricazione, limiti essenziali massimi e
minimi ammissibili e, a seconda del tipo di
attrezzatura, informazioni supplementari
atte a garantire condizioni d’uso sicure
quali volume, dimensione nominale della
tubazione, pressione di prova ecc.)
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documentazione tecnica, disegni e schemi
necessari alla comprensione delle istruzioni,
eventuali indicazioni sui pericoli di un uso
scorretto e sulle caratteristiche particolari
della progettazione rilevanti per la vita della
attrezzatura
9.2.1 Nelle istruzioni per l’uso Richiedere al fabbricante istruzioni per D.M. 21/05/74
fornite dal fabbricante l’uso conformi alla normativa D.Lgs. 311/91
All. II
figurano le indicazioni sul
campo di impiego previsto e
le condizioni di
manutenzione e di
installazione necessarie per
garantire la sicurezza dei
recipienti
9.3 I compressori hanno organi di Adeguare gli organi o apparecchi di messa D.P.R. 547/55
messa in moto e arresto in moto e arresto dei motori. Proteggere gli art. 52
D.Lgs. 626/94
facilmente manovrabili e che organi in moto e le parti a elevata
art 36 comma 4
impediscono avviamenti temperatura. Installare, inoltre, un
accidentali. Per motori a pulsante di arresto in emergenza in
combustione interna, sono posizione facilmente accessibile. Installare
presenti dispositivi che manovelle di avviamento diretto in modo
impediscono all’operatore di che possano essere disinnestate
agire direttamente sul automaticamente
volano. In caso siano presenti
manovelle di avviamento
diretto, esse sono costruite
in modo da evitare
contraccolpi
9.5 Viene verificata prima Verificare l’efficienza del filtro sul condotto
dell’inizio delle lavorazioni di aspirazione dell’aria esterna prima
l’efficienza del filtro sul dell’inizio delle lavorazioni
condotto di aspirazione aria
esterna, laddove necessario
i
La normativa recente di recepimento di direttive europee riguardanti i requisiti di sicurezza e la marcatura CE delle
attrezzature a pressione ha un campo di applicazione ampio e differenziato di cui si riportano i termini principali,
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insieme con le date di entrata in vigore delle disposizioni di legge, a partire dalla quale si deve intendere obbligatoria la
procedura di marcatura. D.P.R. 741/1982 (modificato dal D.M. 208/1997): riguarda i generatori di aerosol; entrata in
vigore 15/10/1982 e commercializzazione senza marcatura ammessa fino al 15/10/1983.
D.Lgs. 311/91 (modificato dal D.Lgs. 42/1997): riguarda i recipienti a pressione “semplici”, ossia ad aria o azoto, non
destinati a essere esposti alla fiamma, con particolari caratteristiche costruttive per le quali si rimanda al decreto
stesso; entrata in vigore 5/10/1991 e commercializzazione senza marcatura ammessa fino al 1/7/1992.
D.Lgs. 93/2000: riguarda le apparecchiature a pressione e i loro insiemi con pressione massima ammissibile PS superiore
a 0,5 bar. Sono escluse dal campo di applicazione, oltre alle attrezzature normate dalle disposizioni precedenti quelle
destinate al funzionamento dei veicoli, quelle che ai sensi del decreto presentano il livello di rischio più basso e
rientrano anche nel campo di applicazione di altre normative (macchine, ascensori, dispositivi medici, apparecchi a gas
ecc.), le attrezzature facenti parte di motori a combustione interna, macchine a vapore, turbine a gas o vapore, le
pompe e gli attuatori, gli altiforni, le attrezzature composte di un involucro leggero, come pneumatici, le palle e i
palloni da gioco, le imbarcazioni gonfiabili, i silenziatori di scarico e di immissione, i contenitori per bevande gassate
destinati al consumo o al trasporto e distribuzione di bevande con un prodotto PSxV non superiore a 500 bar x l e una
PS non superiore a 7 bar, le attrezzature contemplate nei regolamenti internazionali sul trasporto di merci pericolose
(ADR, RID, ICAO), i termosifoni e tubi degli impianti di riscaldamento ad acqua calda, e altre per cui si rimanda
all’articolo 1, comma 3 del decreto; entrata in vigore 19/4/2000 e commercializzazione senza marcatura ammessa fino
al 29/5/2002. I riferimenti normativi generali previgenti a quelli su indicati sono invece il R.D. 824/27, il D.M. 21/11/72
e il D.M.
21/05/74.
ii
Per la classificazione dei recipienti in pressione si veda l’articolo 3 del D.M. 21/05/74. Per quanto riguarda le
apparecchiature rientranti nel campo di applicazione del D.Lgs. 93/2000, è prevista l’emanazione di uno o più decreti
per definire le prescrizioni per le verifiche, installazione, messa in servizio, manutenzione, riparazione, e i casi in cui
vige l’obbligo di dichiarazione di messa in servizio, controllo di messa in servizio, riqualificazione periodica, controllo
dopo riparazione.
iii
Con la dizione di “vecchia” o “nuova” fabbricazione ci si riferisce ai compressori commercializzati o messi in servizio
prima o dopo la data di entrata in vigore delle norme di recepimento europeo che ne impongono la marcatura (vedere
nota 1)
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