You are on page 1of 9

Cálculo de

[TP 1:
Elementos de CINEMÁTICA Y
Máquinas GEOMETRÍA]

Integrantes:
Boldrini, Mariano
Navarro, Martín
Niro, Nicolás
Thibaud, Soledad
El objetivo del presente trabajo práctico es lograr que el engranaje presentado por la
cátedra engrane con un engranaje de 12 dientes, y calcular parámetros tales como grado de
recubrimiento y arco de engrane. En caso de que el sistema presente interferencia se
presentará una solución.

Del engranaje brindado por la cátedra se cuentan la cantidad de dientes y se mide el


diámetro exterior con un pie de rey, obteniendo:

z=29 dientes
De =77,8 mm

Sabiendo que De =M × ( z+ 2 ) se despeja el módulo, el cual resulta igual a 2,509.


Entonces se elige un módulo normalizado igual a 2,5 mm.

M =2,5 mm

Con estos valores podemos calcular el diámetro primitivo, ya que este es igual a:

D p 1 (diámetro primitivo)=M × z =2,5× 29=72,5 mm

Ahora se está en condiciones de calcular los diámetros exterior e interior, el diámetro


base y el paso del engrane de 29 dientes, la rueda identificada con el subíndice 1. Se
consideran los valores de norma más utilizados: α =20 °, h2 ( addendum)=1,25 M y
h1 ( dedendum)=M , siendo estas las dimensiones que se muestran en la siguientes figuras.

2
D e 1 (diámetro exterior )=D p+ 2× h1=77,5 mm

Di 1 (diámetro interior)=D p−2 ×h 2=66,25 mm

r 01 (radio de circunferencia base )=r p ×cos α=34,06 mm

D 01 (diámetro base )=68,12 mm

p( paso circular )=M × π =7,85 mm

Por otro lado, se calculan los mismos parámetros para el engranaje de 12 dientes, el
piñón, que se lo identifica con un subíndice 2. Se utiliza el mismo módulo para que las ruedas
engranen.

D p 2 (diámetro primitivo)=M × z=2,5 ×12=30 mm

De 2 (diámetro exterior)=D p+ 2× h1=35 mm

D i 2 (diámetro interior)=D p−2 ×h 2=23,65 mm

r 02 (radio de circunferencia base )=r p ×cos α=14,1 mm

D 02 (diámetro base )=28,2 mm

En consecuencia, se obtiene una distancia entre centros de:

72,5 mm 30 mm
Distancia entre centros=R p 1+ R p 2= + =51,25 mm
2 2

3
Para trazar la evolvente con los parámetros obtenidos se ubican los centros y se trazan
las circunferencias primitivas, las de base, la línea de presión, la tangente común a las
primitivas, y la línea que une a los centros con la tangente común determinan el punto
primitivo (I).
Se traza la línea tangente a ambas circunferencias base, que pasa por el punto primitivo.
Se divide el segmento IN, determinado desde el punto I hasta el punto de tangencia con la
circunferencia base de la rueda, en partes iguales. Sobre la circunferencia base se toman, a
partir de N, medidas iguales a los segmentos en que se ha dividido la línea de acción, hasta
llegar al punto de arranque de la evolvente (A), lo mismo desde N hacia el otro lado. Se
trazan las tangentes a la circunferencia base en cada uno de los puntos determinados sobre
ella. Sobre cada tangente se determina un punto de la evolvente tomando sobre dicha
tangente tantas divisiones como arcos se encuentren desde el punto A, hasta su punto de
contacto con la circunferencia base, dado que la distancias desde la evolvente al punto de
contacto de la tangente con la circunferencia base es igual al arco que media entre el punto de
contacto y A.

Una vez trazada la evolvente se la limita con las circunferencias exterior e interior. Con
el paso (p) se puede determinar el espesor del diente (p/2), y construir el flanco simétrico al
ya trazado. Con el paso se pueden construir los flancos homólogos y por lo tanto se completa
el trazado de los demás dientes del engranaje. De forma similar se trazan los dientes de la otra
rueda.

4
La interferencia se produce cuando el engrane se extiende fuera del segmento xy, los
puntos x e y se denominan puntos de interferencia y son los puntos de tangencia de la línea de
presión con las circunferencias base.

r 01=r p × cos α =32,85 mm


D01=65,7 mm

r 02=r p × cos α =13,6 mm


D02=27,2 mm

Se observa que el punto G, determinado por la intersección de la circunferencia exterior


de la rueda con la línea de acción, se encuentra sobre la línea de presión pero fuera de la recta
de engrane, lo que significa que se produce interferencia. Existen varios métodos de evitar la
interferencia, y el elegido dependerá principalmente de la aplicación y experiencia del
diseñador. Se analizarán dos opciones.

5
En primer lugar, para resolver la interferencia se decide cambiar el ángulo de presión a
25°. En consecuencia cambiará el diámetro de las circunferencias base. En la figura que se
presenta a continuación se observa que se resolvió el problema de la interferencia ya que el
punto G quedo sobre la recta de engrane, entre los puntos de interferencia x e y.

6
Para obtener el arco de engrane se debe ubicar su primer y último punto sobre la
circunferencia primitiva. El primero se encuentra trazando la normal a la evolvente en el
punto que esta intersecta al diámetro exterior, punto S. Donde dicha recta normal se
encuentra con la circunferencia primitiva se obtiene un extremo del arco, punto B. Luego,
para ubicar el otro punto se parte del hecho que el último punto de contacto ocurre en el
punto H, pues este es el último punto del segmento de engrane. Instantes anteriores
retrocediendo dicho punto sobre un arco con el mismo centro que el de la circunferencia base
de la rueda, sobre la evolvente se encuentra el punto sobre el diente que está en contacto en
última instancia, punto R. Sobre este punto se traza la normal a la evolvente y la intersección
de esta con la circunferencia primitiva da el otro extremo del arco, punto A. De la misma
forma se encuentra el arco para el otro engranaje. Las longitudes de estos arcos son iguales y
se pueden calcular midiendo el ángulo de este arco y multiplicándolo por el radio de la
circunferencia primitiva, en radianes. El ángulo es de 17°, entonces:

π
arco AB=γ ×r p 1=17 ° × × 36,25 mm=10 , 75 mm
180°

El grado de recubrimiento Rc indica cuantos pares de dientes están en contacto y es la


relación entre el arco de engrane Ae y el paso circular p. Con los valores del presente trabajo
practico se obtiene:
Ae 10,75 mm
Rc = = =1,37
p 7,85 mm

Este resultado significa que en todo momento hay un par de dientes en contacto y que
el 37% del tiempo que dura el engrane, hay en contacto otro par de dientes.

7
La segunda forma de evitar la interferencia es cambiando el numero de dientes sin
29
alterar la relación de transmisión. La relación de trasmisión original es de =2,41.
12
El número mínimo de dientes para que no haya interferencia con un ángulo de presión
de 20° según tablas es de 17 dientes, como estos valores son bastante conservadores se adopta
16 dientes y no se obtiene interferencia. En consecuencia, el otro engranaje deberá tener:
16 ×2,41=38,56 ≅ 39 dientes

El modulo continua siendo el mismo y se vuelven a calcular los diámetros de las


distintas circunferencias para ambos engranajes.

D p 1=M × z=2,5 ×39=97,5 mm

D e 1=D p +2 ×h1=102,5mm
D i 1=D p −2× h2=91,25 mm

r 01=r p × cos α =45,81 mm


D01=91,62 mm

D p 2=M × z=2,5 ×16=40 mm

D e 2=D p +2 ×h1 =45 mm


D i 2=D p −2× h2=33,75 mm

r 02=r p × cos α =18,79 mm


D02=37,58 mm

Con estos valores se procede a dibujar la correspondiente grafica y a medir el ángulo


del arco de engrane para obtener la longitud de dicho arco y con ella el grado de
recubrimiento.

π
arco AB=γ ×r p 1=15 ° × × 48,75 mm=12, 76 mm
180 °

Ae 12,76 mm
Rc = = =1,62
p 7,85mm

En la siguiente hoja se muestra el dibujo.

8
En la siguiente figura se presenta el diagrama final con los correspondientes nombres.

You might also like