Clasificación de los

procesos de soldadura
S
 Soldadura
Se entiende por soldadura la unión de dos o mas materiales
entre si, en tal forma que queden como una sola pieza. En
nuestro caso los materiales serán metálicos.
En términos de la American Welding Society (AWS) una
soldadura es una unión de sustancias metálicas o no
metálicas que se produce al calentarlas a temperaturas
especificadas, con o sin la aplicación de presión y con o sin
el uso de metal de relleno ( aporte). El metal aporte puede
tener un punto de fusión igual o menor al del metal base.
Hay dos mecanismos básicos para producir la unión de dos
metales: unión en estado solido y unión en estado liquido
Unión en estado solido(por presión)
Requiere de la aplicación de fuerzas externas hasta
producir la coalescencia.
Se entiende por coalescencia, la acción en virtud de la
cual se logra la unión de dos o mas materiales.
Unión en estado liquido(por fusión)
Se llevan al estado liquido los materiales que se van a
unir y no requieren presión. Con o sin el uso de metal
de aporte .
 Procesos de soldadura de fase solida(por
presión)
Estos procesos son usados para obtener una junta
soldada a temperatura por debajo del punto de fusión
de las dos partes o metales que se sueldan. Son
procesos llamados comúnmente como soldadura a
presión o unión por difusión. La presión es esencial
para lograr un contacto intimo entre superficies,
producir deformación plástica en la interface y romper
y dispersar óxidos superficiales
 Soldaduras de fase solida en frio
Cold Welding (CW). Durante los últimos años, se emplea
cada vez mas la soldadura en frio de ciertos metales no
ferrosos como el aluminio y el cobre, o en aceros con cobre,
latón o aleaciones a base de titanio, lo mismo que aluminio
revestido de acero inoxidable. Esta soldadura se efectúa
presionando las piezas sin ninguna clase de calentamiento
previo. La soldadura en frio puede hacerse por explosión,
por laminado, por identacion y por ultrasonido. Para la
realización de la soldadura en frio juega un papel muy
importante el grado de deformación plástica. Si esta
deformación es insuficiente, no se consigue la soldadura.
Soldadura por explosión(de recubrimiento)
Explosion Welding (EW). Cuando dos piezas de metal
son unidas por impacto y presión, tiene lugar una
soldadura si se cumple con ciertas condiciones. La
velocidad de impacto requerida y la presión son
alcanzadas utilizando explosivos sobre una de las
partes a unir, ya sea en contacto o próximo a los
metales.
Soldadura por laminado en frio
 Roll Welding (ROW). Es un proceso en forma continua de flejes de
metales o aleaciones metálicas, formado por materiales diferentes que
se ligan metalúrgicamente entre si. También se denominan metales
enchapados o revestidos. Se pueden obtener estructuras laminadas con
mezcla de propiedades mecánicas y físicas como buena conductividad
eléctrica y alta resistencia. Este proceso de soldadura permite al
producto final reducir de peso, simplificar las operaciones de
fabricación, prolongar la duración o mejorar el funcionamiento.
 Soldadura por indentacion
 Indentation Welding (INW). Se emplea para unir los metales de bajo
punto de fusión como el cobre, níquel, aluminio, cinc, cadnio. Una vez
limpias y desengrasadas las superficies de empalme, se comprimen a
una presión que supere el limite de fluencia del material. El éxito de
este proceso de soldadura depende del diseño de matrices y
herramientas de indentacion.
 Soldadura por ultrasonido
Ultrasonic Welding (USW). En este proceso la
corriente alterna es convertida en vibraciones
mecánicas de alta frecuencia de 20 a 30 kHz. Esta
vibración es aplicada a las partes que se van a unir en
tal forma que se crean esfuerzos dinámicos en un área
limitada. Las altas vibraciones son convertidas en
vibraciones mecánicas por un transductor que
generalmente es de níquel. Estos procesos junto con la
presión que se ejerce, conducen a que se forme una
unión suficientemente solida.
Ventajas de la soldadura por ultrasonido
No requiere calentamiento externo
No deja evidencia de cambios estructurales por
calentamiento en materiales livianos
Produce muy poca deformación
Los requerimientos de potencia son bajos
No es necesaria una limpieza estricta
La resistencia a la fatiga por este proceso es mejor que la del
proceso por resistencia eléctrica
Se sueldan con facilidad materiales disimiles
 Soldadura por laminado en caliente
 Roll Welding (ROW). Tiene la misma aplicación que la soldadura por
laminado en frio con la diferencia que debido al calentamiento se
puede obtener una deformación plástica mas fácilmente y con lamina
de mayor espesor. Por este método se puede soldar acero inoxidable a
un acero común. En este caso es conveniente emplear un pequeño
calentamiento de las piezas a soldar de 200 a 250 ̊C aproximadamente,
que sin disminuir la resistencia, aumenta la plasticidad hasta el nivel
necesario para la soldadura.
 Soldadura por fricción
Friction Welding (FRW). En la soldadura por fricción, el calor
para la unión se produce por la conversión directa de energía
mecánica en energía térmica en el punto de la unión. La
energía mecánica se genera por el deslizamiento entre dos
superficies en rotación o que tienen frotamiento. Hay dos
métodos básicos para soldar por fricción: la convencional por
fricción y la de fricción por inercia.
En el proceso convencional las piezas se unen, al girar se
aprietan entre si con una fuerza de 2 a 4 kg/mm² y en el
proceso de fricción se destruyen y expulsan de la zona de
soldadura las partículas de oxido, las capas perjudiciales por
la absorción y demás impurezas.
Soldadura por presión en caliente
High Powered Welding (HPW). Las partes a soldar son
calentadas a su temperatura de soldadura de 1200 ̊C
utilizando boquillas con llama oxiacetilénica o por
corrientes de alta frecuencia, y la unión se obtiene por
medio de dados o rodillos. Se aplican dos procedimientos:
De bordes unidos: en el que las partes a unir son puestas
juntas y calentadas hasta la temperatura apropiada y luego
presionadas.
De bordes separados: en el que las partes a unir son
calentadas en sus bordes individualmente y luego, unidas
y presionadas hasta obtener la soldadura.
SOLDADURA POR FORJA
La soldadura por forja fue la primera forma de
soldadura y la única de uso general por muchos
siglos .Brevemente el proceso consiste en el
calentamiento del material en una fragua hasta el
estado plástico y luego se une por presión . El
calentamiento se efectúa usualmente en una fragua
que quema carbón o coque .
La soldadura por forja es as bien lenta y hay peligro
considerable de la formación d una costra de oxido en
la superficie
PROCESOS DE SOLDADURA DE FASE
LIQUIDA(POR FUSION)
Estos procesos son calificados de acuerdo a los medios
por los cuales el baño de metal fundido es protegido de
la contaminación atmosférica por esta razón se
conocen tres calces de protección :
La química a través de fundentes que producen gases
protectores ; con gases inerte y al vacio.
SOLDADURA OXIACETILENICA
En una soldadura oxiacetilénica se produce
calentamiento con llama que se obtiene de la
combustión del oxigeno (C H ) alrededor de los 3.300 a
2 2

3.500 °C con o si el uso del metal de aporte . En la

mayoría de los casos, la junta se calienta hasta un
estado de fusión y por regla general no requiere de
presión
ESQUEMA DE UN SOPLETE PARA
SOLDADURA OXIACETILENICA
SOLDADURA AIREACTILENICA
El soplete que se usa en este proceso es similar en
construcción a un mechero bunsen en el que se sopla
aire según se requiera para una combustión correcta
puesto que la temperatura que se obtiene es mas baja
que la que se obtiene por medio de otros posesos de
gas , este tipo de soldadura tiene un uso limitado ; por
ejemplo para la soldadura de plomo y para operaciones
de soldadura fuerte o blanda a baja temperatura.
SOLDADURA OXIPROPANO
Este gas propano es un proceso en soldadura autógena
y se emplea con preferencia en el corte y en la falsa
soldadura. El gas propano(C2H4) ,es venenoso ,pobre
en carbono y rico en combinaciones de azufre y vapor
de agua.la llama es parecida ala del hidrogeno y
alcanza una temperatura de 2.000°C
SOLDADURA OXIMAPP
El gas MAPP, marca registrada para metilacetileno
propadieno estabilizado, es superior al acetileno para
aplicar mayores cantidades d calor con rapidez y se
presta para soldadura fuerte o soldadura con bronce
lo mismo que es muy buena para corte con llama
TEMPERATURA DE LLAMA Y CALOR TOTAL DE
LOS PRINCIPALES GASES INDUSTRIALES
GAS COMBUSTIBLE TEMPERATURA DE CALOR TOTAL
LLAMA NEUTRA (°C) Kcal/m3

ACETILENO 3.087 13.090

GAS MAPP 2.297 21.420

GAS NATURAL 2.538 8.900

PROMAPANO 2.526 22.240

 SOLDADURA POR TERMITA O
ALUMINOTERMICA
Se efectúa a base del calor de una reacción química
exotérmica basada en el hecho en el que el aluminio
tiene una gran afinidad con el oxigeno y puede usarcé
como agente reductor para muchos óxidos.
El aluminio finalmente viene molidos y el oxido fe
hierro(Fe2O3) en costras de laminación . La mescla no
es explosiva y solo se puede inflamar a una
temperatura cerca de los 1.500°C . Para iniciar la
reacción se usa polvo de ignición especial. La reacción
química requiere de solo 30 seg para alcanzar una
temperatura de 2.500°C
La mezcla apropiada se coloca e un crisol de fuerte
revestimiento refractario .Después se pone en un
punto de ignición y así se produce la combustión del
aluminio que se convierte en Al2 O3 en forma de
escoria que flota y no tiene uso; hierro altamente
purificado y calor que se eleva ala temperatura de
mezcla hasta 3.000°C
SOLDADURA POR HIDORGENO ATOMICO
Es un proceso de soldadura de electrodo no consumible .
Se pasa por hidrogeno a través de un arco eléctrico de
corriente alterna formado entre dos electrodos de
tungsteno . La elevada temperatura del arco 6.000°C
rompe las moléculas de hidrogeno dejándolo en una
forma atómica .
La recombinación de los átomos de hidrogeno en
moléculas cerca de la superficie a soldar resulta en una
liberación de calor que produce temperaturas hasta de
3.750°C dando como resultado una soldadura mucho
mas limpia y de mayor calidad
SOLDADURA POR ELECTRODO DE CARBON
Es un proceso de soldadura de electrodo consumible.
El calor obtenido de un arco eléctrico formado entre
un electrodo de carbón y la pieza que se va a soldar. Si
se necesita metal de aporte este se añade en forma
independiente como en la soladura oxiacetilénica.
 ESPESOR DEL METAL BASE ,INTENSIDAD DE
CORRIENTE Y DIAMETRO DE LOS ELECTRODOS DE
CARBON
ESPESOR DEL METAL CORRIENTE DIAMETRO DEL
BASE APROXIMADA ELECTRODO(mm)
EN (mm) (AMPERIOS)

0.8 30 a 50 6.4

1.6 50 a 60 6.4
3.2 70 a 80 8.0

6.4 90 a 100 9.5

SOLDADURA CON ELECTRODO DE
TUNGSTENO Y GAS PROTECTOR ,TIG
Es un proceso
 ene se usa un electrodo de tungsteno no consumible
creando un arco con la pieza de trabajo y protegido
con un chorro de gas inerte que sale por la misma
boquilla que sostiene el electrodo
Fue desarrollado para la soldadura de aluminio y sos
alaeaciones con el fin de obviar el problema de
residuos de fuentes corrosivos que quedaban despues
de la soldadura por arco manual
 SOLDADURA POR PLASMA
Es un proceso de soldadura por arco entre un electrodo no
consumible de tungsteno y la pieza de trabajo a través de
una columna gaseosa a presión orienta por un orificio que
oscila entre 0.7 a 2.2 mm
Esta columna a presión de gas inerte como argón ,argón e
hidrogeno(5%)o argón y helio se ioniza y se le llama
plasma. Este plasma así, consiste en electrones libres , iones
pasivos y átomos eléctricamente neutros . Este plasma se
caliente por efecto de la resistencia al paso de la corriente y
forma un chorro de altísima temperatura y movimiento
rapido por la ionización concentrada en el arco
SOLDADURA CON GAS Y METAL DE APORTE
MIG ,MAG
es un proceso de soldadura de arco con gas protector
y electrodo consumible, el cual a un mismo tiempo
mantiene el arco eléctrico y suministra continuamente
el material de aporte , mientras que el metal fundido
tanto del electrodo como del metal base esta
protegido de la atmosfera por acción de un gas inerte
como el argón o el helio
El alambre del electrodo es de alta pureza con
características químicas y físicas controladas con
precisión .
 SOLDADURA POR
ELECTROESCORIA
También llamada soldadura con electrodo y
recubrimiento continuo, es casi una técnica de colada
continua, se realiza en posición vertical disponiendo
las partes a unir verticalmente y con bordes planos y
paralelos. En sus separaciones se agrega cobre al ser
fundido este alimenta el baño metalico y solidifica
formando un costura resistente. La escoria aisla la
soldadura de la atmosfera logrendo que tenga la
composicion quimica necesaria y altas cualidades
mcanicas.
SOLDADURA POR ELECTROGAS
Es un método automático de arco eléctrico con
protección gaseosa y electrodo metálico consumible
para soldar vertical y circularmente las laminas.
Similar al proceso de electroescoria.
Se utiliza para construcción de :
Bloques , puentees , grandes tanques
Trabaja con rangos de 250 a 750 amperios
Voltajes de 28 a 48 voltios
Diametrode alambre de 1,5 a 2,4 mm.
 SOLDADURA CON ARCO
ELECTRICO
 se realiza poniendo a dos conductores en contacto; y
se los somete a una diferencia de potencial, de esta
manera se establece entre ellos un flujo de corriente.
Luego se los separa y se provoca una chispa para
ionizar el gas o el aire que los rodea, consiguiendo de
este modo el paso de corriente, aunque los
conductores no se hallan en contacto.
De hecho, el calor producido por el arco no solo es
intenso sino que además está focalizado, lo cual
resulta ideal para efectuar la soldadura. Se alcanzan así
temperaturas de 3.500ºC.
SOLDADURA CON ELECTRODO
TUBULAR
Se introdujo para salvar las primeras limitaciones de
los electrodos revestidos como por ejemplo
interrumpir la soldadura para cambio de electrodo,
perdidas de tiempo y desperdicio del material
Efectos al variar los voltajes:
Voltaje excesivo salpicaduras fuertes y soldadura
porosa
Si se reduce el voltaje se produce un cordón convexo.
A una velocidad muy grande cordón convexo con
bordes disparejos y penetración a poca profundidad.
 SOLDADURA POR ARCO
SUMERGIDO
El sistema de soldadura automática por Arco
Sumergido permite la máxima velocidad de deposición
de metal, entre los sistemas utilizados en la industria,
para producción de piezas de acero de mediano y alto
espesor (desde 5 mm. aproximadamente) que puedan
ser posicionadas por soldar en posición plana u
horizontal: vigas y perfiles estructurales, estanques,
cilindros de gas, bases de máquinas, fabricación de
barcos, etc. También puede ser aplicado con grandes
ventajas de relleno de ejes, ruedas de ferrocarriles y
polines.
El siguiente es el diagrama de los componentes de un equipo de soldadura de arco
sumergido.

1- Fuente de poder de CC o CA
(100% ciclo de trabajo).
2- Sistema de control.
3- Porta carrete de alambre.
4- Alambre-electrodo.
5- Tobera para boquilla.
6- Recipiente porta-fundente.
7- Metal base.
8- Fundente.
9- Alimentador de alambre

VENTAJAS:

Rendimiento: 100%.
Soldaduras homogéneas.
Soldaduras 100% radiográficas.
Soldaduras de buen aspecto y penetración uniforme.
No se requieren protecciones especiales.
 SOLDADURA DE ESPARRAGO
Es un proceso de soldadura de arco en el que hace
contacto la superficie de un esparrago con el material
de trabajo. Son calentados, fundidos y luego sometidos
a presión para formar la soldadura; todo esto es
controlado automáticamente.
La aplicación puede ser de forma manual o un proceso
automático.
El voltaje oscila entre 60 y 100 voltios.
Se controlan entre 100 y 1000 amperios.
 SOLDADURA POR PERCUSION
Es un proceso el cual el calor es obtenido por un arco
producido por una descarga eléctrica (acumulada) y
una fuerza percutiva aplicada inmediatamente
después de la descarga eléctrica. Todo esto es
sincronizado y controlado automáticamente.
Este proceso se usa para unir :
Finos alambre conductores
Terminales de componentes eléctricos y electrónicos
Fabricación equipos de telefonía.
La limpieza no es un factor critico para el proceso.
SOLDADURA POR RESISTENCIA
 Es un proceso de unión de piezas , el cual se efectúa calentándolas con
corriente eléctrica hasta el estado plástico y comprimiéndolas después
mecánicamente.
 Este procedimiento se basa en el efecto joule.
 El tiempo que se tarda en hacer la soldadura oscila entre centésimas y
decimas de segundo.
 No necesita material de aporte.
 Pueden aplicarse de distintas formas como:
 A tope.
 Por destello (Flash)
 Por puntos
 Por resaltes o protuberancias
 Por costura
 Por inducción.
 soldadura a tope
La soldadura a tope consiste en la unión de dos piezas
con la misma sección, éstas se presionan cuando está
pasando por ellas la corriente eléctrica, con lo que se
genera calor en la superficie de contacto. Con la
temperatura generada y la presión entre las dos piezas
se logra la unión.
 soldadura por puntos
En la soldadura por puntos la corriente eléctrica pasa
por dos electrodos con punta, debido a la resistencia
del material a unir se logra el calentamiento y con la
aplica de presión sobre las piezas  se genera un punto
de soldadura. La máquinas soldadoras de puntos
pueden ser fijas o móviles o bién estar acopladas a un
robot o brazo mecánico
 soldadura por resaltes
La soldadura por resaltes es un proceso similar al de
puntos, sólo que en esta se producen varios puntos a la
vez en cada ocasión que se genera el proceso. Los
puntos están determinados por la posición de un
conjunto de puntas que hacen contacto al mismo
tiempo. Este tipo de soldadura se puede observar en la
fabricación de malla lac.
 soldadura por costura
 La soldadura por costura consiste en el enlace continuo de dos piezas de
lámina traslapadas. La unión se produce por el calentamiento obtenido por
la resistencia al paso de la corriente y la presión constante que se ejerce por
dos electrodos circulares. Este proceso de soldadura es continuo.
 soldadura por inducción    
 Esta soldadura se produce al aprovechar el calor generado por la
resistencia que se tiene al flujo de la corriente eléctrica inducida en
la piezas a unir. Por lo regular esta soldadura se logra también con
presión. Consiste en la conexión de una bobina a los metales a unir,
y debido a que en la unión de los metales se da más resistencia al
paso de la corriente inducida en esa parte es en la que se genera el
calor, lo que con presión genera la unión de las dos piezas. La
soldadura por inducción de alta frecuencia utiliza corrientes con el
rango de 200,000 a 500,000 Hz de frecuencia, los sistemas de
soldadura por inducción normales sólo utilizan frecuencias entre los
400 y 450 Hz.
 SOLDADURA POR RAYO LASER
 La soldadura por rayo láser es un proceso por fusión que utiliza la
energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material
o los materiales a unir, obteniéndose la correspondiente unión entre los
elementos involucrados. En la soldadura láser comúnmente no existe
aportación de ningún material externo y la soldadura se realiza por el
calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicación de presión
entre estos puntos.
 SOLDADURA POR HAZ DE
ELECTRONES
 La soldadura mediante haz de electrones es un método fiable y
eficiente para unir una amplia variedad de metales, especialmente útil
para la unión precisa de hojas de 0,05 mm o más de grosor. El proceso
de soldadura tiene lugar en una cámara evacuada y ofrece importantes
ventajas para muchas aplicaciones de manufactura. Juntas limpias,
reproducibles y de alta resistencia
 Baja distorsión
 Sin oxidación
 Soldadura de mínima extensión
 Precisión
 Reproducibilidad
 Permite soldar metales poco afines