SEP SEIT DGIT

INSTITUTO TECNOLOGICO
de Pachuca

GUIA PARA EL USO Y CONTROL DE BAÑOS ELECTROLITICOS EN LA

INDUSTRIA DE LA GALVANOTECNIA

MEMORIA DE EXPERIENCIA PROFESIONAL

JOSÈ ANGEL CARRASCO OLVERA

PACHUCA DE SOTO HIDALGO, SEPTIEMBRE DE 2007

Para obtener el archivo sin restricciones dirígete al siguiente correo
electrónico:

ac1195@hotmail.com
 CAPITULO 1
GENERALIDADES
1.1 RESUMEN.

Uno de los procesos electroquímicos actuales que genera una gran variedad de
productos utilizados en algunos sectores industriales es el de la electrodeposición
metálica conocida erróneamente como galvanoplastia. Las características de
protección contra la corrosión y decorado les han conferido una gran demanda. En
México existe una cantidad de empresas que se dedican a estos procesos, pero en
su mayoría están clasificados como micro y pequeñas industrias. Los principales
subsectores industriales demandantes de galvanotecnia son los siguientes:

Electrodomésticos
Acabados para la construcción
Grifería y muebles sanitarios
Muebles de cocina
Muebles de oficina
Industria automotriz y de autopartes
Partes eléctricas
Industria eléctrica y electrónica

Tales sectores industriales demandan, principalmente, procesos de cromado,

cincado, niquelado, cobreado, anodizado, etc.

Sin embargo, el tratamiento de superficies agrupa una serie de operaciones que se

realizan sobre el metal o no metal para modificar sus propiedades, lo cual implica el
control de diversas variables desde los procesos iniciales de limpieza y preparación
hasta la obtención del acabado final.

El objetivo de esta guía es proporcionar información sobre los principales procesos

que se utilizan en la industria de los recubrimientos metálicos, contribuir a resolver
las dudas que pudieran surgir en relación a la utilización de los baños electrolíticos,
mejorar las practicas de electrodeposición y de esta forma facilitar a las empresas el
cumplimiento de los parámetros de calidad de sus productos.

En este trabajo se ha puesto el énfasis para identificar los diversos tipos de baños
electrolíticos y describir procedimientos que permitan evitar o disminuir las
posibilidades de estar fuera de los límites de control de las variables involucradas
para cada uno de los baños.

1.2 INTRODUCCION.

El operar con seguridad y mantener bajo control cualquier proceso que implica
cambios en la composición y en la forma de la materia, como es el caso de los
depósitos mediante corriente eléctrica, depende de la medida y del conocimiento de

1
ciertas condiciones de operación, tales como la composición, la densidad o la
temperatura de las soluciones; la capacidad de los tanques; la densidad de
corriente, la diferencia de potencial empleada; y también podemos mencionar el
espesor del metal depositado.

En la galvanotecnia comercial no es suficiente solo el cubrir el objeto

completamente e inclusive con una uniformidad relativa, ya que además es
necesario producir depósitos de un metal dado que muestre propiedades tales
como tersura, brillo, dureza, ductilidad, adherencia, etc., para que pueda llenar los
diferentes cometidos a los que se le designa.

El éxito en la aplicación de capas metálicas electro depositadas depende

ampliamente de la habilidad y experiencia del operador para controlar el carácter de
los depósitos, haciendo cambios adecuados en la composición de los baños o en
las condiciones de operación.

Para poder conseguir lo anterior, no es necesario ni siquiera que se comprendan las

causas que ocasionas esos defectos (aunque esta comprensión es muy de desear),
tampoco es necesario que se conozca con exactitud la magnitud de un efecto dado
o su predicción. La consideración más importante es el conocer la dirección que un
efecto producido por una variación dada puede tener. La mayor parte de estos
sentidos son bastante bien conocidos, aunque si bien es difícil predecir el cambio
que ocurrirá cuando dos o más factores varían en forma simultánea.

1.3 ANTECEDENTES DE LA GALVANOTECNIA.

Próximo al año de 1800 el químico y profesor italiano Luigi Brugnatelli fue la primera
persona en utilizar oro en el proceso de electrodeposición. Antes de 1839, algunos
científicos de Gran Bretaña y Rusia habían planteado independientemente los
procesos de la deposición de metales similares a Brugnatelli para el electro depósito
de cobre en placas para prensa. Hacia 1840 éstos procesos fueron adaptados y
refinados por Henry y George Elkington en Birmingham, Inglaterra, para la
galvanotecnia de oro y plata. Colaborando con su socio Jhon Wright y haciendo uso
de sus formulas innovadoras para los baños con cianuro de potasio, la compañía
Elkington podía asegurar las primeras patentes viables para la electrodeposición de
oro y plata.

Buscando comercializar sus procesos y sin posibilidades de licenciar sus patentes,

la compañía Elkington instalaría sus propias fabricas para el procesamiento de
cubiertos, marcos de espectáculo, novedades para regalos, numerosos plateados y
otros artículos de bajo costo. Eran tan acertados los Elkington en adaptar sus
procesos, que pronto dominaron la industria de metales decorativos en su región.

Hacia 1860 se empleaban plata y otros metales nobles para recubrir aleaciones
más baratas, en 1869, comenzaron los baños de níquel. El baño de cromo se
introdujo a mediados de los años veinte.

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A partir de esos años se desarrollaron un número importante de composiciones
químicas para electro depositar metales como cobre, cadmio, zinc, estaño, por
mencionar algunos. En cuanto se sincronizan las tres funciones que dan auge a los
electro-depósitos (la protección del material contra la corrosión, el cambio en las
propiedades físicas y químicas de la superficie y la decoración de las piezas
recubiertas) la tecnología de los electro recubrimientos avanzó con lentitud pero
continuamente. De esta forma los procesos pasaron de la etapa artesanal a la de
manufactura y actualmente en algunas empresas ya se les encuentra totalmente
automatizados.

El desarrollo de la industria de la galvanotecnia no solo trajo beneficios, además,

como la mayoría de los procesos industriales, afecto al medio ambiente en cuanto a
emisiones de contaminantes producidas por el tratamiento físico, químico o
electrolítico que se le da a las superficies por recubrir así como el desecho de las
aguas de lavado de pasos intermedios y en ocasiones también de las soluciones
para recubrir. Como iniciativa en los países más avanzados en este tipo de
industria, se ha venido sugiriendo y adoptando la regularización de estas emisiones
contaminantes. Contrario a lo que se pronostico hace unos 15 años acerca de la
desaparición de estos procesos por su alto grado de contaminación al medio
ambiente, el uso y la aplicación de los productos obtenidos, que cubren un sin
número de industrias, ha aumentado considerablemente.

1.4 PRINCIPIOS DE ELECTROQUIMICA.

1.4.1 Nociones técnicas y teóricas generales.

La electrodeposición es una rama de la electrometalurgia. Se puede definir como el
arte de depositar metales mediante el uso de la corriente eléctrica. Esto involucra la
reducción de un compuesto metálico disuelto en agua, y la deposición del metal
resultante sobre una superficie conductora químicamente limpia. El mecanismo de
este proceso es explicado mediante la teoría de la disociación iónica y electrolisis.

Antes de examinar los efectos producidos por la aplicación de una corriente

eléctrica en soluciones acuosas, se deberá considerar que sucede cuando una sal,
ácido o base se disuelve en agua. En la mayoría de los casos, sucede una acción
no visible, la cual es reversible. Ésta se denomina disociación iónica o ionización, en
la cual, el material se disocia en iones. Por ejemplo, el sulfato de níquel se disocia
de la siguiente manera:

NiSO4 Ni+2 + SO4-2

Los iones pueden consistir en átomos como en el caso del Ni +2 o como radicales en
el caso del SO4-2. Estos iones transportan una pequeña carga eléctrica. Los
radicales están cargados negativamente, o dicho de otra forma, cargan uno o varios
electrones de más. La disociación tiene una relación directa con la
electrodeposición ya que la conductividad de una solución depende de la

3
concentración de iones presentes. El grado de ionización se incrementa con una
mayor dilución y manteniendo inactivas las moléculas no disociadas.

1.4.2 Electrolisis
Se define como un proceso electroquímico que consiste en la descomposición de
sustancias químicas en solución, conductoras de la corriente eléctrica llamados
electrolitos. La descomposición de las sustancias se lleva a cabo mediante
reacciones de oxidación y de reducción por separado debido al paso de corriente
eléctrica la cual va a polarizar al menos dos barras llamadas electrodos que al
cargarse generan internamente entre si un campo eléctrico que va a servir de medio
para la migración iónica. En el caso de la deposición de metales, la solución de
electrodeposición o electrolito, es generalmente una solución acuosa de sales
metálicas, con la adición de otros materiales para incrementar su conductividad,
modificar la textura del depósito y/o actuar como estabilizadores.

La solución se somete a cambios electroquímicos o electrolisis cuando se aplica

una corriente eléctrica a través de los electrodos. Los objetos a recibir un depósito
metálico, constituyen los electrodos negativos o cátodos, mientras que las barras,
láminas u hojas del metal a depositar se denominan ánodos. Ambos electrodos,
ánodo y cátodo, serán metálicos, conductores de la electricidad mediante el pasaje
de electrones de átomo a átomo, sin producir movimiento de su estructura cristalina
o de su masa.
En el caso de la solución, casi siempre los cambios químicos se hacen notar en
forma inmediata. De hecho, la actividad creada se evidencia por la deposición del
metal, y a menudo por el desprendimiento de gas en forma de pequeñas burbujas,
desprendiéndose de los electrodos y migrando hacia la superficie del líquido. Este
efecto es el resultado del movimiento iónico inducido por la corriente aplicada. Los
iones cargados positivamente se denominan cationes y son atraídos por el cátodo,
los iones cargados negativamente o aniones migran hacia el ánodo o electrodo con
carga negativa.

Durante el proceso electroquímico, hay desplazamiento de iones en direcciones

opuestas. Esta acción es producida por la aplicación de una corriente eléctrica
externa, lo cual produce el movimiento en función de la diferencia de potencial
aplicada a los electrodos, lo que hace que los aniones se trasladen hacia el ánodo
para neutralizar su carga y a la vez, los cationes lo hagan sobre la pieza.

Generalmente la corriente aplicada a los electrodos es suplida por una fuente de

corriente continua o un rectificador. La diferencia de potencial sobre los electrodos
del baño, o voltaje, expresado en Voltios, debe ser considerada como una medida
de electricidad necesaria para producir en el electrolito una circulación de corriente,
la cual se expresa en Amperes.

1.4.3 Celda electrolítica

Es un reactor electroquímico que contiene a la solución, los electrodos y en
ocasiones un sistema de agitación y/o de intercambio de calor. Dentro de este

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recipiente se llevan a cabo la o las reacciones de oxidación en el ánodo y la o las
reacciones de reducción en el cátodo.

La celda contiene al electrolito que está constituido principalmente por sales de los
metales que van a ser depositados y ácidos o bases por lo general inorgánicos,
todos ellos disueltos en agua. Otro elemento con el que trabajan las celdas son los
electrodos los cuales generalmente tiene forma de barra o placa del metal a recubrir
en el caso del ánodo, y de formas y tamaños muy diversos para el cátodo. Sirven de
polos a una fuente de corriente continua y en ellos se lleva a cabo la reducción en el
cátodo y la oxidación en el ánodo. Existen dos tipos de ánodos y están en función
del tipo de trabajo que realicen:

Ánodos inertes: que no reaccionan químicamente, es decir que no cambian durante

el proceso o que inicialmente forman una capa de oxido estable evitando su
desgaste. La función principal es cerrar el circuito del sistema electroquímico.

Ánodos activos o solubles: reaccionan químicamente durante el proceso, proveen

de los iones del metal que se quiere depositar logrando mantener, bajo condiciones
de operación controladas, la concentración del ion metálico proveniente de la sal.

Una celda electrolítica contiene al menos dos electrodos inmersos en un electrolito.

La celda es activada por una fuente de corriente eléctrica directa, actuando como
una bomba de electrones ya que los impulsa a uno de los electrodos y los jala del
otro. La perdida de electrones en un electrodo le proporciona a éste una carga
positiva y la adición de electrones al otro electrodo, hace que sea negativo. En la
figura 1-1 se esquematizan los componentes de un sistema electroquímico para
electrodeposición y la participación de los mismos.

1.4.4 Leyes de Faraday.

En 1834, Faraday determinó las relaciones cuantitativas entre la cantidad de
corriente eléctrica que se usa y la masa de las sustancias producidas por las
reacciones de oxidación y reducción provocadas por la corriente eléctrica. Las
conclusiones a las que llegó Faraday se les conoce como Leyes de la electrolisis.

1ra. Ley.
El peso de una sustancia producida en la electrolisis por una reacción anódica ó
catódica es directamente proporcional a la cantidad de electricidad que pasa por la
cuba electrolítica. La expresión matemática que representa lo anterior es:

2a. Ley.
Cuando se tiene un conjunto de celdas conectadas electrolíticamente en serie, la
cantidad de masa que se forma en los electrodos es directamente proporcional a su
respectivo equivalente químico y la expresión matemática que lo representa es:

5
En donde:
M = masa del producto en gramos.
Q = cantidad de corriente en coulombs = = amper x segundo.
F = constante de Faraday = 96,500 coulombs.
Z = valencia del metal.
PA = peso atómico o molecular del ion.
I = intensidad de corriente en amper.

- +
RECTIFICADOR

H2 O2
e-

e-
e-

H+
H+ O2- e-
+
e
- H
+
-
e H+ Me
H+
H+
e- O2-
SOLUCIÓN ELECTROLÍTICA + e-
H
+
e-
Me
H+
e-
H+
e-
+ O2-
H
H+

CÁTODO ÁNODO

TANQUE O CELDA ELECTROLÍTICA

Fig. 1-1. Componentes de un sistema electroquímico para electrodeposición.

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 CAPITULO 2

ELECTRODEPOSICION DE LOS METALES (PROCESOS DE GALVANOTECNIA)

2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO GALVÁNICO.

Entre los procesos electroquímicos de interés técnico destaca el de la

electrodeposición de metales, con aplicaciones muy diversas, como la obtención de
recubrimientos para la decoración o protección de materiales, la producción o
reproducción de artículos, la recuperación de metales, etc. Estas aplicaciones en las
que se manipula un alto tonelaje de material, constituyen ramas importantes de la
electroquímica industrial.

La galvanotecnia es una técnica que consiste en la electrodeposición de un

recubrimiento metálico sobre una superficie que puede ser o no metálica. Se
recomienda cuando por costos o por razones estructurales, se necesite modificar
las características del metal base seleccionado.

El objetivo del recubrimiento es mejorar la apariencia del metal base, protegerlo de

la corrosión y en algunos casos, modificar alguna propiedad superficial, como por
ejemplo, mejorar sus propiedades eléctricas o mecánicas, dar mayor dureza, ejercer
lubricación, etc.

En la galvanotecnia se consideran dos tipos de procesos: la galvanoplastia y la

galvanostegia. El primero se refiere al proceso en que los recubrimientos metálicos
se hacen sobre superficies de materiales no conductores; mientras que en el
segundo, la galvanostegia, los recubrimientos siempre se realizan sobre elementos
metálicos.

2.1.1 Galvanoplastia
La galvanoplastia consiste en la deposición electrolítica de capas metálicas sobre
objetos no metálicos (principalmente plásticos) revestidos de capas conductoras o
sobre matrices negativas de las que se separan posteriormente las capas metálicas.
El primer proceso se emplea principalmente con fines decorativos, mientras que con
el segundo se obtiene piezas moldeadas como discos fonográficos, monedas y
objetos de plástico, así como cilindros para impresión, instrumentos de precisión y
otros; en éste los moldes de plástico, cera o parafina se hacen conductores
utilizando grafito, zinc o cobre en polvo recubriéndolos electrolíticamente con un
metal. En algunos casos las partes del plástico se metalizan directamente para
lograr objetos con acabado metálico, como es el caso de la bisutería, tapas de
recipientes para perfumes, algunas autopartes, placas para circuitos impresos,
artículos para el hogar, grifería, etc.

2.1.2 Galvanostegia
La galvanostegia se refiere a los recubrimientos hechos electrolíticamente sobre
superficies metálicas; puede realizarse de dos maneras diferentes, en forma

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catódica o anódica, dependiendo de sí la pieza se coloca para su tratamiento en el
terminal anódico o catódico del circuito.

El tratamiento por galvanostegia catódica busca tres objetivos fundamentales:

Ejercer protección contra la corrosión

Mejorar el aspecto de las piezas tratadas
Incrementar propiedades superficiales, como dar mayor dureza, mejorar la
conductividad, ejercer lubricación, etc.

La galvanostegia anódica comúnmente conocida como anodizado, implica la

formación de películas de oxido del mismo metal para que aisle y proteja las piezas.

2.1.3 Etapas del proceso

El proceso global de electrodeposición de metales consiste en la descarga de un ion
metálico solvatado, presente en el seno de la disolución, y su incorporación al
electrodo en forma de átomo metálico. Cuando el proceso tiene lugar en un
electrodo liquido, la cinética de la reacción suele estar controlada por la difusión de
los iones hacia el electrodo o por la transferencia de carga.

La cinética de la electrodeposición en electrodos sólidos es más complicada, pues

los átomos metálicos originados deben incorporarse a la fase superficial sólida para
formar parte de una red ordenada y estable.

En el proceso de electrodeposición de los metales se pueden distinguir las

siguientes etapas:

Transporte del ion solvatado desde el seno de la disolución a la zona del

electrodo.
Reacción electrodica de reducción con desolvatacion parcial, y
Desplazamiento a la posición donde puede incorporarse a la red.

El ion puede trasladarse en la interfase alcanzando la posición de crecimiento

previamente a la descarga, o llegar a la superficie del electrodo para descargarse y
luego pasar a la posición de incorporación. Con el transcurso del tiempo, los átomos
metálicos incorporados a los núcleos de crecimiento originan la expansión
bidimensional de estos centros. De este modo se produce una capa delgada que
luego va aumentando gradualmente de espesor para dar lugar al macro depósito.

2.2 EFECTO DE LA CONDICIONES DE TRABAJO EN LA NATURALEZA DE

LOS DEPÓSITOS.

Los medios con que contamos para influir en las características de un depósito
electroquímico son de dos clases:

1. Aquellas que se refieren a los factores electroquímicos.

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 2. Las que comprenden la composición del baño.

A los primeros pertenecen la densidad de corriente, agitación y temperatura; y entre

los segundos la naturaleza del electrolito, el pH, los agentes de adición, la
concentración iónica y el poder de penetración.

2.2.1 Densidad de corriente.

Para incrementar el rendimiento es deseable operar siempre con una densidad de
corriente elevada. Hasta cierto límite, cuanto mayor sea ésta, más finos serán los
cristales del depósito, puesto que así se generan mayor número de núcleos de
cristalización. Sin embargo, pasado el citado limite, que varía con la naturaleza del
baño y con la temperatura, se formaran depósitos mates, y finalmente, si la
densidad de corriente se incrementa demasiado, se producirán depósitos
“quemados” debido al desprendimiento simultaneo de gas.

Al incrementar la densidad de corriente, disminuye la concentración iónica de la

película de líquido junto al cátodo y la polarización incrementa. La elevación del
potencial catódico a que ello da lugar, permite el desprendimiento de hidrogeno
gaseoso, lo cual nos indicara una densidad de corriente excesiva, excepto en el
caso del cromado. Por lo tanto, se debe de operar con una densidad de corriente
determinada, para lo que será preciso conocer la superficie del cátodo a recubrir, y
disponer en la instalación de un amperímetro, un voltímetro y una resistencia de
cada baño.

2.2.2 Agitación.
La agitación de los baños hace más uniforme el electrolito, evitando así que las
soluciones densas se estratifiquen sobre el fondo del tanque. La agitación
suministra también al cátodo la sal que se va agotando con el paso de la corriente,
reduciendo, además, el espesor de la película de liquido adherida a este electrodo.
La consecuencia inmediata de la agitación en la electrolisis es la posibilidad de
emplear una mayor densidad de corriente.

La agitación mediante aire se utiliza ordinariamente en la práctica de la

galvanotecnia, aunque se ha observado el inconveniente de que levanta los lodos
sedimentados en el fondo, que enturbian los baños y da lugar a depósitos rugosos.
Para evitar estos inconvenientes se precisa recubrir con bolsas de tela los ánodos,
para recoger en ellas los sedimentos y, a la vez, es conveniente filtrar
continuamente el electrolito. Si el baño es cianurado la agitación con aire da lugar a
carbonatos y al fin se inutiliza. La agitación disminuye la polarización y por tanto, el
poder de penetración del baño.

2.2.3 Temperatura.
La temperatura hace más conductoras las soluciones y permite emplear una
densidad de corriente superior a la ordinaria, y ésta es la razón de que, en caliente,
se originen depósitos de granos más finos, a pesar de que un aumento de
temperatura origina cristales mayores; la densidad de corriente pues, contrarresta el

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efecto de la temperatura. No obstante, con la temperatura aumenta en general, la
disociación de las sales, disminuye la viscosidad de las soluciones y aumenta a la
vez la conductividad de la película líquida junto al cátodo. Además, la temperatura
permite más fácilmente eliminar los gases en el cátodo disminuyendo su absorción
que produciría depósitos frágiles con tendencia a desquebrajarse como sucede con
el hierro, níquel, y cobalto.

2.2.4 Naturaleza del catión y anión.

En la mayoría de los baños el catión se introduce mediante alguna de sus sales,
excepto en los baños de cromar que se utiliza exclusivamente el trióxido de cromo
CrO3 (errónea y comúnmente llamado ácido crómico). Además se añaden las
llamadas sales de conducción, que suelen ser cloruros o sulfatos de sodio, potasio
o amonio que introducen otros cationes. Pero si solamente influyera la
concentración iónica del catión, debían obtenerse idénticos resultados empleando
cloruros o sulfatos de un mismo metal, tales como el cobre, níquel o zinc; realmente
se encuentran diferencias sensibles en el empleo de baños preparados con las
sales mencionadas, que no pueden ser explicadas solamente por sus disociaciones
o concentraciones iónicas. Es preciso suponer pues, que el anión tiene alguna
influencia en el baño, quizás por adoptar la forma coloide en la película catódica.

2.2.5 Concentración iónica.

Para obtener depósitos finamente cristalinos es preciso trabajar con soluciones de
baja concentración iónica, ya que ello da lugar a muchos núcleos de cristalización, y
los cristales resultantes serán pequeños; en el caso opuesto, estos podrán crecer
más de prisa. La concentración real de un ion determinado es función de un sinfín
de factores, tales como la concentración molar, el grado de ionización, la
temperatura, la presencia de sales con un ion común y la formación de complejo
químicos. En la práctica la disminución de la concentración iónica se realiza por
alguno de los procedimientos siguientes:

a. Por la adición de iones comunes. Este procedimiento produce solamente un

cambio pequeño en la concentración iónica del metal que se trata, sobre todo
si aquella es concentrada, ya que lo limita la solubilidad de la sal añadida;
así, por ejemplo, el numero de iones de cobre existentes en una solución de
CuSO4 podrá reducirse añadiendo a la solución otro sulfato soluble, tal como
el NaSO4, de forma que una solución 1.0 N podrá reducirse hasta 0.1 N.

b. Por la formación de complejos. Si formamos un complejo del ion considerado

conseguiremos un mayor efecto; así, por ejemplo, si el ion Ag + lo tenemos al
estado de cianuro doble de potasio, Ag(CN)2K, que es el resultado de unión
del cianuro alcalino con el de plata , la ionización del mismo tendrá lugar en
dos fases:

Ag(CN)2K Ag+(CN)2- + K+

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 Posteriormente el ion complejo se disocia dando iones plata, aunque en
cantidad pequeña; así

Ag(CN)2- Ag+ + 2(CN-)

La concentración del ion metálico es baja como resultado de la ionización

secundaria, pero el ion complejo de la primaria sirve como un proveedor de
iones de Ag+, que suministra a medida que éstos quedan engarzados en la
red cristalina. Los baños formados por cianuros dobles son útiles para la
galvanotecnia del cobre, plata, cadmio, zinc y latón. Otros complejos son
igualmente utilizados para la preparación de baños: por ejemplo, los baños
de níquel amoniacales, en donde el níquel se haya formado por un complejo
con el amoniaco; o los citratos que forman igualmente complejos con algunos
metales presentes en el baño.

c. Por la dilución del baño. La reducción de la concentración iónica por dilución

del baño no tiene ningún efecto beneficioso, ya que, efectivamente, al diluir el
baño se reducen los iones presentes; pero al paso de la corriente la
concentración baja en la proximidad del cátodo, por lo que el potencial
catódico se elevará demasiado y los depósitos resultantes serán esponjosos
o “quemados”.

2.2.6 pH.
El pH tiene un efecto muy señalado sobre la naturaleza del depósito, así como
sobre el rendimiento de corriente. Algunos metales, como el níquel, zinc y hierro,
precisan un pH muy bajo para obtener depósitos finos y, por tanto, brillantes.

Cuando se conoce el margen de pH más conveniente para conseguir en los

depósitos un fin determinado, y la medida de este nos indica que es demasiado alto
o bajo, es preciso ajustar su valor. Si es muy alto añadiremos ácido y si es bajo
añadiremos álcali. Estos deberán de elegirse de manera que no introduzcan ningún
cambio sensible en el baño; si este contiene cloruros y sulfatos, los ácidos añadidos
serán el HCl y el H2SO4; si contiene iones de sodio y potasio los hidróxidos
añadidos deberán ser la sosa o la potasa. La cantidad de sosa o de ácido añadidos
dependerá del poder amortiguador de la solución.

2.2.7 Poder de penetración.

El poder de penetración se refiere a la propiedad de un baño por la que se consigue
una distribución regular del depósito sobre toda la superficie del cátodo. Si se trata
de un cátodo de superficie irregular, las partes cercanas de éste se cubren con una
capa más gruesa que aquellas más alejadas, debido a que la resistencia óhmica del
electrolito intermedio es menor. Se ha demostrado que el poder de penetración es
función del modo como varían el potencial catódico y la resistencia del electrolito
con la densidad de corriente.

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Cuando en un punto del cátodo, que se halla más cerca del ánodo que otros, se
reduce un metal, lo hace con mayor intensidad que en los más distantes; esto
origina un empobrecimiento de iones en dicho punto que da lugar a una polarización
por concentración, lo que tiene el mismo efecto que un aumento de la resistencia
óhmica entre el ánodo y los puntos cercanos del cátodo; por dicho motivo la
corriente se dirige hacia otros lugares más alejados, manifestándose así el poder de
penetración de la solución.

En soluciones con buena conductividad el efecto relativo de la polarización es más

acusado y, por tanto, si deseamos un buen poder de penetración, se utilizaran
soluciones altamente conductoras. Si tales fenómenos de polarización no
apareciesen, los cristales unitarios formados inicialmente en el cátodo seguirían
creciendo en un mismo lugar y los depósitos formados serian arborescentes.

2.3 SUPERFICIES CATODICAS.

En la galvanotecnia, cada baño en particular posee características específicas de

trabajo y operación. Dentro de las muchas variables a ajustar (pH, temperatura,
etc.) se encuentra la corriente que se regulará en función de la densidad de
corriente especificada para cada baño (amp/dm2) y de la superficie de la pieza
(dm2).

La superficie de la pieza a tratar, se calcula asemejando cada sector de la misma a

formas geométricas conocidas (cuadrados, triángulos, circunferencias, etc.), y
sumando todas sus áreas parciales. Una vez realizado este cálculo, se estará en
condiciones de conocer cuál será el valor de la corriente a aplicar.

La regulación adoptada para la operación de los baños electrolíticos es la de variar

los voltajes de deposición para así de esta forma obtener variación sobre la
corriente circulante a través de la solución, y por ende sobre la densidad de la
corriente.

Esto nos lleva a definir la noción de la superficie a tratar o, dicho de otro modo, de la
superficie geométrica aparente de electrolisis.

2.3.1 Superficies geométricas reales.

En el campo de la galvanotecnia no existe la noción de la superficie geométrica real.
De hecho, por ejemplo, si tomamos dos superficies iguales con el mismo aspecto
físico (acabado superficial similar) y de formas geométricas diferentes (distinto
formato), al ser introducidas como cátodos en un mismo baño, en donde las
condiciones de distribución anódica son idénticas para cada una de las piezas, al
suministrarle una misma cantidad de corriente a cada una de ellas, el peso del
metal depositado deberá ser el mismo en ambas. Sin embargo, no todos los puntos
de la superficie electro depositada tendrán el mismo espesor, el espesor mayor se
encontrará en los ángulos o salientes y el mínimo espesor estará situado en las
partes planas o cavidades internas.

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La corriente que fluye desde el ánodo hacia las superficies prominentes es mayor
en éstas que en las partes huecas, es decir, la densidad de corriente por decímetro
cuadrado (amp/dm2) es mayor porque la distancia ánodo-cátodo es más corta y por
lo tanto tiene menos resistencia eléctrica que en las partes huecas. El reparto de la
corriente del baño es llamado “distribución de corriente”. Esto quiere decir, que las
áreas huecas reciben un depósito más delgado que en las partes prominentes. La
superficie geométrica que tendrá la menor diferencia de espesor, será la superficie
esférica, porque ella no tiene zonas entrantes ni salientes. En las siguientes figuras
se muestra el depósito sobre distintos formatos de piezas. Los valores de espesor
corresponden a un baño de níquel.

Fig. 2-1. Espesores de níquel: Fig. 2-2. Espesores de níquel:

Max. 66 μm. - min. 2.5 μm. Max. 68 μm. - min. 15 μm.

Fig. 2-3. Espesores de níquel: Fig. 2-4. Espesores de níquel:

Max. 96 μm. - min. 5 μm. Max. 46 μm. - min. 39 μm.

Observando se comprueba que variando los formatos de los perfiles entre curvos o
rectos, también varía la distribución de corriente. Ahora imaginemos dos piezas
estrictamente idénticas, una que posee todas sus caras perfectamente pulidas y la
otra teniendo sus caras granuladas o arenadas. Las superficies reales de cada
pieza, aunque aparentemente iguales, serán absolutamente diferentes, por lo tanto,
a la misma cantidad de corriente aplicada, los espesores medios obtenidos serán
diferentes.

2.3.2 Superficie catódica aparente.

En base a lo anterior, se define la superficie catódica aparente de electrolisis o
simplemente superficie de electrolisis de la siguiente manera:

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“La superficie de electrolisis es la relación entre la cantidad de corriente catódica
que recibe una pieza determinada y la densidad de corriente de trabajo”

Se = Q/D

Donde D es la densidad de corriente expresada en amp/dm2, y Q es la corriente

circulante para dicha pieza, medida en Amperes.

Por ejemplo, si una pieza determinada cuya corriente circulante es de 8 amperes y

cuya densidad de corriente de 5 amp/dm 2, la superficie de electrolisis Se será de 1.6
dm2, lo que nos permite afirma que sea cual fuere la superficie geométrica de la
pieza, la superficie de electrolisis será de 1.6 dm2.

2.4 DISPOSITIVOS Y ACCESORIOS.

2.4.1 Descripción del lugar de trabajo.

Al proyectar una instalación para procesos de galvanotecnia dentro de un fabrica,
debe tenerse en cuenta las distintas operaciones a realizarse, las cuales deben
tener un orden correlativo. Ello obliga a disponer de ambientes independientes
dentro del taller, para que las distintas operaciones que se realicen no interfieran
entre sí. Por ejemplo, el sector de pulido debe estar totalmente aislado del sector de
galvanotecnia, al igual de otros sectores que puedan interferir con este.

Cada una de estas secciones pueden ser perjudiciales en forma reciproca, ya que
las emanaciones de los baños atacan corrosivamente a todos los elementos
metálicos existentes en un taller, y el polvo generado por las operaciones de pulido,
desbaste, lijado, pintado, etc., ensucia y contamina los electrolitos.

Es necesario diseñar correctamente y en forma funcional el lugar de trabajo,

teniendo en cuenta las tareas a realizar en él. Es importante tener en cuenta el
sistema de ventilación, con aspiración forzada para baños cianurados, y el sistema
de neutralización de aguas de enjuague, para así desechar sin problemas los
residuos tóxicos o contaminantes.

Para la sección de baños electrolíticos, es recomendable recubrir las paredes con

pintura hasta una altura de por lo menos de 50 cm. por arriba a la de las tinas.
La pintura debe ser anticorrosiva y debe permitir conservar el lugar lo más limpio
posible por lo cual se sugiere que no sea rugoso.

En relación a los pisos, las características deben ser similar al de las paredes
teniendo en cuenta que deben existir cepas colectoras ante una eventual pérdida de
liquido toxico o corrosivo ya sea por la rotura o pinchadura de alguna tina
electrolítica o por un simple derrame.

Actualmente los pisos transitables están cubiertos de materiales plásticos no

degradables o de rejillas metálicas revestidos con pintura anticorrosiva, de modo tal

14
que el operario que trabaja con los baños esta transitando sobre una superficie seca
y no se ve expuesto a caídas, ya que el dibujo superficial de estos materiales es
conocido como “panal de abeja”, que confiere características antideslizantes, y a su
vez, puede escurrir los líquidos sin problema.

El espacio de trabajo disponible para el sector de galvanotecnia, debe ser

suficientemente amplio como para poder moverse cómodamente. La ubicación del
equipo rectificador, debe ser cercana a los baños electrolíticos, ya que líneas
eléctricas demasiado largos, provocaran caídas de tensión que aumentaran los
costos del proceso por pérdidas de potencia.

2.4.2 Descripción de los elementos constitutivos.

2.4.2.1 Tanques para la electrodeposición.
El proceso de electrodeposición requiere que los tanques y que el recubrimiento de
los tanques sean capaces de:
1. Resistir, a diferentes concentraciones, el ataque químico de sustancias
orgánicas e inorgánicas, oxidantes y no oxidantes y de solventes.
2. Resistir en un amplio rango la temperatura de operación.
3. Resistir daños físicos que pudieran ser ocasionados al tanque durante el
procesamiento de partes pesadas, aleaciones, etc.
4. Proporcionar un desempeño ininterrumpido y que sea de fácil mantenimiento.

Los tipos de tanque más usuales son:

1. Los de acero al carbón recubierto (forrado).
2. Los de concreto recubierto.
3. Los de plástico auto soportado.
4. Los de acero inoxidable

Es importante que cuando se utilicen tanques de acero o concreto revestidos, estos

cuenten con un buen diseño de ingeniería. El éxito fundamental del revestimiento
del tanque es predicho en base al acabado y a la integridad estructural del material
base del tanque. Si el material base del tanque no puede mantener la tensión
impuesta por el proceso, obviamente el revestimiento fallara. Esto también es
aplicable en los tanques de plástico o de aleaciones.

Tanques de acero al carbón. Cuando se construyan tanques de acero al carbón

con su subsecuente revestimiento, es importante tomar en cuenta lo siguiente:
a. Un mínimo número de piezas y suficientes refuerzos deben ser usados para
prevenir que el tanque se pandee cuando esté sometido a la tensión óptima
del proceso.
b. Se recomiendan refuerzos verticales que horizontales, con esto, las repisas
son eliminadas y de esta manera se elimina el potencial de desgaste por el
arrastre de líquidos, la concentración de los mismos y la corrosión del
recipiente por la parte exterior.
c. Las soldaduras que van a recibir revestimiento deben ser continuas y solidas.
d. Todas las esquinas deberán ser reducidas a un radio mínimo de 1/8”. Ningún
ángulo recto y afilado.

15
 e. Todos los refuerzos exteriores deben estar soldados.
f. Todas las costuras del cuerpo deben estar extremadamente soldadas, rectas
y planas con variaciones en la alineación o en los encuadres menores al 25%
del espesor de la placa y en ningún caso mayor a 1/8”.
g. Todas las salidas deben estar emboquilladas.
h. El interior del recipiente debe estar libre de salpicaduras por soldadura,
piquetes, rayones profundos y polvos ya sean de tierra, de la misma
soldadura o residuos del cepillado o pulido.

Tanques de acero inoxidable. Los tanques de acero inoxidable pueden ser

comparados con los tanques de plástico en relación a que ellos son sólidos como el
acero, de esta manera se elimina la necesidad de proteger a un exterior de tanque
vulnerable ante gases y salpicaduras. Los aceros inoxidables generalmente son
clasificados como aleaciones puras de cromo-hierro y aleaciones puras de cromo-
hierro-níquel. En la industria de acabados metálicos, las aleaciones de cromo-
hierro-níquel, esto es, las series 300 aparecen como las más usuales. Las series
302, 304, 321, y 347 son generalmente consideradas equivalentes en resistencia
química.

Las aleaciones inoxidables muestran excelente resistencia a ciertos ácidos

oxidantes como el nítrico y el crómico, pero casi no tienen resistencia a los ácidos
clorhídrico y fluorhídrico.

Tanques de cemento Portland. Los tanques de concreto de cemento portland son

aceptables siempre y cuando cumplan con lo siguiente:
a. Suficientemente reforzado para prevenir el agrietamiento y defectos en la
estructura que lo lleve al colapso.
b. Fuerza de compresión mínima de 3000 PSI después de 28 días.
c. Liso, interior de una sola pieza libre de imperfecciones tales como
depresiones, crestas, marcas, etc.
d. Libre de contaminantes y aditivos.
e. Hidrostáticamente compacto e impermeabilizado en su exterior si se localiza
abajo del nivel del suelo.

Los tanques de acero inoxidable y los auto-soportados de plástico deben cumplir

con estructuras similares establecidas como las que se enumeraron para los
tanques de acero al carbón y los de concreto de cemento Portland.

Revestimientos.
Existe un gran número de materiales disponibles para recubrir y brindar protección a
los tanques de concreto y acero. Los tres tipos básicos son:
a. Asfalticos aplicados en caliente o a temperatura ambiente.
b. Hojas de caucho, plástico o elastómeros.
c. Sistemas de ambiente reforzado y no reforzado con curado de resinas
sintéticas.
Existen también otro tipo de recubrimientos protectores de capa delgada, y
evidentemente, por ausencia en esta lista, no quiere decir que no puedan ser

16
utilizados; sin embargo, es considerado aceptable un espesor de 0.06” para que un
material sea calificado como revestimiento de tanque. No obstante, si un
recubrimiento de capa delgada para tanques es económicamente aplicado (con
costo inicial y de longevidad) para un espesor mínimo de 0.06”, libre de piquete,
resistente al proceso químico y temperaturas así como también al maltrato físico,
algunas consideraciones deberían ser proporcionadas para su uso. Generalmente
hablando, los recubrimientos de capa delgada son usados para la protección contra
los gases emitidos y salpicaduras, y no necesariamente para aplicaciones en
procesos de total inmersión.

Revestimientos asfalticos. Están generalmente limitados para su aplicación sobre

concreto, sin embargo han sido usados exitosamente sobre acero.

Tabla 1 Propiedades físicas de los revestimientos asfalticos.

Propiedad Tipo A Tipo B

Punto de ablandamiento. 93 – 107°C 121 – 135°C

Cenizas, máx. 0.5% 0.5%

Resistencia química. Muy buena Muy buena

Tabla 2 Resistencia química de los revestimientos asfalticos.

Medio Tipo A Tipo B

Sales de aluminio Recomendado Recomendado

Sales de cadmio Recomendado Recomendado

Ácido crómico al 10% Recomendado Recomendado

Sales de cobre Recomendado Recomendado

Cianuro de oro Recomendado Recomendado

Ácido clorhídrico Recomendado Recomendado

Ácido fluorhídrico Condicional Condicional

Sales de fierro Recomendado Recomendado

Sales de magnesio Recomendado Recomendado

Sales de níquel Recomendado Recomendado

Ácido nítrico al 20% Condicional Condicional

Ácido perclórico No recomendado No recomendado

17
Tabla 2 (continuación) Resistencia química de los revestimientos asfalticos.
Medio Tipo A Tipo B

Ácido fosfórico Recomendado Recomendado

Cloruro de sodio Recomendado Recomendado

Cianuro de sodio Recomendado Recomendado

Hidróxido de sodio al 30% Recomendado Recomendado

Sales de sodio Recomendado Recomendado

Ácido sulfúrico al 50% Recomendado Recomendado

Tricloroetileno No recomendado No recomendado

Fosfato trisodico Condicional Condicional

Sales de zinc Recomendado Recomendado

Placas para revestimientos (plásticas, de gomas naturales y sintéticas). Son

más comúnmente empleadas para revestimientos de tanques de acero, y son
raramente utilizadas sobre concreto aunque se han hecho algunas aplicaciones con
éxito; sin embargo, el concreto es considerado como un sustrato inaceptable para la
fijación y el curado de las placas.

Tabla 3 Propiedades físicas de las placas para revestimientos (plásticas, de gomas

naturales y sintéticas).
Temperatura máxima
Tipo Resistencia química
de resistencia

Goma natural (caucho) °F °C

Suave 150 66 Muy buena

Semi-duro 180 82 Muy buena

Duro 180 82 Muy buena

Neopreno 180 82 Muy buena

Butilo 185 85 Muy buena

Clorobutilo 185 85 Muy buena

Cloruro de polivinilo (PVC)

Plastificado 150 66 Excelente

18
Tabla 3 (continuación) Propiedades físicas de las placas para revestimientos
(plásticas, de gomas naturales y sintéticas).
Temperatura máxima
Tipo Resistencia química
de resistencia

Plastificado rígido (2
150 66 Excelente
capas)

Polietileno clorosulfonado 275 135 Muy buena

Fluorocarbonos 450 232 Excelente

Tabla 4 Resistencia química de las placas para revestimientos (plásticas, de gomas

naturales y sintéticas).
Nomenclatura

1 = Goma natural (caucho) R = recomendado.

2 = Neopreno C = condicional.

3 = Butilo y clorobutilo N.R. = no recomendado.

4 = Cloruro de polivinilo (PVC)

5 = Polietileno clorosulfonado

6 = Fluorocarbonos

Medio 1 2 3 4 5 6

Sales de aluminio R R R R R R

Sales de cadmio R R R R R R

Ácido crómico al 10% N.R. N.R. N.R. R R R

Sales de cobre R R R R R R

Cianuro de oro R R R R R R

Ácido clorhídrico R N.R. R R R R

Ácido fluorhídrico R N.R. R R N.R. R

Sales de fierro R R R R R R

Sales de magnesio R R R R R R

19
Tabla 4 (continuación) Resistencia química de las placas para revestimientos
(plásticas, de gomas naturales y sintéticas).
Medio 1 2 3 4 5 6

Sales de níquel R R R R R R

Ácido nítrico al 20% N.R. N.R. R R C R

Ácido perclórico N.R. N.R. N.R. C N.R. R

Ácido fosfórico R R R R R R

Cloruro de sodio R R R R R R

Cianuro de sodio R R R R R R

Hidróxido de sodio al 30% R R R R R R

Sales de sodio R R R R R R

Ácido sulfúrico al 50% R R R R R R

Tricloroetileno N.R. N.R. N.R. N.R. N.R. R

Fosfato trisodico R R R R R R

Sales de zinc R R R R R R

En relación a los revestimientos de gomas naturales y sintéticas así como también a

los de fibra de vidrio, la precaución que se debe tener, es la de aplicar un correcto
curado superficial antes de su utilización. Esto se realiza llenando el interior de la
tina con una solución diluida del 5 ó 10% de ácido sulfúrico o clorhídrico, y
dejándolo reaccionar durante 12 ó 24 horas. Esta acción le produce un curado a
nivel superficial, retirándole a la misma, restos de impurezas orgánicas y/o
metálicas, que podrían llegar a provocar contaminaciones, especialmente cuando
se use con baños de níquel.

Sistemas de revestimientos en resinas sintéticas curadas al ambiente. Este

tipo de revestimientos se realizan mediante la aplicación de resinas sintéticas, ya
sea por brocha o por aspersión, y son curados a temperatura ambiente. Este tipo de
sistemas son completamente apropiados para su aplicación sobre concreto y acero.
También han sido aplicados exitosamente sobre madera, ciertos plásticos y varios
sustratos metálicos.

Tabla 5 Propiedades físicas de los sistemas para revestimientos en resinas

sintéticas curadas al ambiente.

20
Tabla 5 (continuación) Propiedades físicas de los sistemas para revestimientos en
resinas sintéticas curadas al ambiente.
Temperatura máxima
Tipo Resistencia química
de resistencia

°F °C

Furano 125 52 Excelente

Epóxico 160 71 Muy buena

Poliéster 180 82 Muy buena

Ester vinílico 160 71 Muy buena

Uretano 150 65 Buena

Tabla 6 Resistencia química de los sistemas de revestimientos en resinas sintéticas

curadas al ambiente.
Nomenclatura

1 = Furano R = recomendado.

2 = Epoxico C = condicional.

3 = Poliéster N.R. = no recomendado.

4 = Ester vinílico

5 = Uretano

Medio 1 2 3 4 5

Sales de aluminio R R R R R

Sales de cadmio R R R R R

Ácido crómico al 10% N.R. N.R. R R C

Sales de cobre R R R R R

Cianuro de oro R R R R R

Ácido clorhídrico R N.R. R R R

Ácido fluorhídrico R N.R. R R C

21
Tabla 6 (continuación) Resistencia química de los sistemas de revestimientos en
resinas sintéticas curadas al ambiente.
Medio 1 2 3 4 5

Sales de fierro R R R R R

Sales de magnesio R R R R R

Sales de níquel R R R R R

Ácido nítrico al 20% N.R. N.R. R R R

Ácido perclórico N.R. N.R. C N.R. N.R.

Ácido fosfórico R R R R R

Cloruro de sodio R R R R R

Cianuro de sodio R R R R R

Hidróxido de sodio al 30% R R C R R

Sales de sodio R R R R R

Ácido sulfúrico al 50% R R R R R

Tricloroetileno R N.R. C N.R. N.R.

Fosfato trisodico R R C R R

Sales de zinc R R R R R

Tanques de plástico. Existe una multitud de plásticos disponibles para resolver los
problemas de la corrosión en la industria de los acabados metálicos. Los más
populares son:

a. Cloruro de polivinilo, tipo I.

b. Polipropileno.
c. Polietileno.

Todos estos plásticos han sido usados exitosamente como tanques de proceso y de
almacenamiento.

Tabla 7 Resistencia química de los plásticos estructurales.

Cloruro de
Medio Polietileno Polipropileno
polivinilo

Sales de aluminio R R R

22
Tabla 7 (continuación) Resistencia química de los plásticos estructurales.
Cloruro de
Medio Polietileno Polipropileno
polivinilo

Sales de cadmio R R R

Ácido crómico al 10% R R R

Sales de cobre R R R

Cianuro de oro R R R

Ácido clorhídrico R R R

Ácido fluorhídrico R R R

Sales de fierro R R R

Sales de magnesio R R R

Sales de níquel R R R

Ácido nítrico al 20% R R R

Ácido perclórico R C C

Ácido fosfórico R R R

Cloruro de sodio R R R

Cianuro de sodio R R R

Hidróxido de sodio al 30% R R R

Sales de sodio R R R

Ácido sulfúrico al 50% R R R

Tricloroetileno N.R. N.R. N.R.

Fosfato trisodico R R R

Sales de zinc R R R

2.4.2.2 Calentamiento de las soluciones.

El control de la temperatura en las soluciones de proceso es esencial en la industria
de los recubrimientos metálicos. Por consiguiente, el equipo que calienta la solución
electrolítica es una pieza crítica del equipo.

23
La temperatura de la solución afecta muchos factores del proceso de deposición.
Estos incluyen la velocidad de depósito, la activación y descomposición de químicos
delicados, la resistencia a la corrosión del equipo y la habilidad del depósito de
adherirse a la superficie. Todavía aun cuando otras variables del proceso, tales
como el contenido químico y concentración de la solución, la preparación del metal
base, el diseño del bastidor, la corriente eléctrica y voltaje están bajo control, la
consistencia en la temperatura de la solución todavía debe mantenerse para la
obtención de mejores resultados.

Antiguamente, la mayoría de las tinas eran calentadas por quemadores de

querosene o gas, mediante un sistema de baño maría. Estos sistemas tenían una
gran inercia térmica. Esto quiere decir que se demoraban mucho en llevar a los
electrolitos a la temperatura de trabajo, pero también, una vez alcanzada la misma,
demoraba mucho en enfriarse. Con ellos no se obtenía mucha precisión con
respecto a la temperatura de trabajo, ya que el agua del baño maría debía estar
hirviendo para llevar a cabo la transferencia de calor al líquido alojado en la tina de
proceso.

Los detalles en cuanto al estilo del calentador, tamaño y tipo de material deben ser
diseñados desde el arranque. Las decisiones correctas desde el inicio aseguraran
mayor aprovechamiento y operaciones efectivas del proceso.

La calefacción eléctrica, es el sistema que ha sido ampliamente adoptado como

método más práctico aun sin ser el más económico.

La instalación eléctrica debe ser sobredimensionada en función del consumo

eléctrico del rectificador y de los calentadores de inmersión eléctricos.

La gran ventaja de este tipo de sistemas es la precisión en alcanzar la temperatura

predeterminada, con un margen de tolerancia muy reducido del orden de los +/-
3°C, mediante un simple sistema termostático mecánico o electrónico.

Los calefactores eléctricos son resistencias eléctricas, construidas en vainas

metálicas con materiales específicos para cada tipo de solución electrolítica. Su uso
se ha generalizado por su fácil montaje en cualquier zona de la tina de proceso, así
como también por su relación de costo-beneficio relativamente baja.
Una vez que se definen los calefactores eléctricos como equipo de calentamiento,
se deben elegir los materiales para su construcción. Algunas de las opciones de hoy
en día se muestran en la siguiente tabla.

Tabla 8 Materiales optativos para la construcción de calentadores eléctricos.

Lista ordenada de menor a mayor según el costo de los materiales
Acero
Acero inoxidable
Titanio

24
Tabla 8 (continuación) Materiales optativos para la construcción de calentadores
eléctricos.
Grafito
Niobio
Tantalio
Zirconio
Aleaciones de níquel
Plásticos Fluoruro de polivinilideno (PVDF) y tetrafluoroetileno (TFE)

La selección del material depende de la búsqueda de la combinación entre

economía y desempeño. El costo de equipo original debe ser equilibrado contra la
expectativa de vida del equipo y su costo de mantenimiento. Debido a que la
corrosión es un hecho cotidiano en la industria de la galvanotecnia, se debe evitar el
uso de intercambiadores de acero templado, excepto para procesos de tiempo corto
determinado. En cambio, en la mayoría de los sistemas donde las soluciones y la
atmosfera corrosiva no son significativas, el acero inoxidable 316 proporciona
protección adicional a un módico precio. En aplicaciones con soluciones y
atmosferas altamente corrosivas, la selección del material se vuelve más
importante. Algunas elecciones son fáciles:

Acero inoxidable para materiales cáusticos.

Titanio para procesos de niquelado.
Niobio para baños de cromo.

Los calentadores plásticos pueden resolver algunos de los problemas de corrosión

más difíciles. Aunque realmente son resistentes a la corrosión, también están entre
los más caros, debido a su ineficacia relativa cuando son comparados a los
calentadores de metal. Las unidades plásticas pueden llegar a ser de dos a cuatro
veces más grandes como aquellas de metal para proporcionar un área de
transferencia de calor comparable y suficiente. Esto significa el uso y reducción de
espacio para el montaje en el interior del tanque.

La siguiente tabla proporciona un punto de partida para la selección de materiales

más avanzados. Pero debido a que las condiciones reales varían con mucha
facilidad dentro del proceso, las pruebas dentro del tanque son la única manera de
garantizar la resistencia a la corrosión del equipo expuesto a las nuevas
formulaciones químicas. El proveedor de materiales químicos para los electrolitos,
en la mayoría de los casos le proporcionara una guía para la selección del material
de su sistema de calentamiento. Asegúrese de seguir cuidadosamente esa guía.

Tabla 9 Materiales de Menor Precio Para Calentadores Resistentes a la Corrosión.

Acero Inoxidable
Titanio Zirconio Niobio Tantalio
Templado 316

1. Ácido Acético X

25
Tabla 9 (continuación) Materiales de Menor Precio Para Calentadores Resistentes
a la Corrosión.
Acero Inoxidable
Titanio Zirconio Niobio Tantalio
Templado 316

2. Desengrase Alcalino
X
(baja concentración)
3. Desengrase Alcalino
X
(alta concentración)
4. Tanque De Sellado
Caliente Para
X
Anodizado De
Aluminio
5. Dip para Aluminio X
6. Baño de Antimonio X
7. Baño de Latón X
8. Baño de Bronce X
9. Baño de Cadmio /
X
Tipo cianurado
10. Baño de Cadmio /
X
Tipo Fluoborato
11. Sosa Caustica X
12. Vapor de Cloro X
13. Ácido Crómico 10% X
14. Ácido Crómico 50% X
15. Baño de cromo / Tipo
X
Fluoruros
16. Baño de Cromo / Tipo
X
sulfatos
17. Ácido Cítrico 15% X
18. Baño de Cobre / Tipo
X
sulfatos
19. Baño de Cobre / Tipo
X*
Cianurado
20. Baño de Cobre / Tipo
X
Pirofosfato

26
Tabla 9 (continuación) Materiales de Menor Precio Para Calentadores Resistentes
a la Corrosión.
Acero Inoxidable
Titanio Zirconio Niobio Tantalio
Templado 316

21. Sello de Bicromato X*

22. Dye para Anodizado
X
de Aluminio
23. Dye para sellado
X
(cromato)
24. Ácido Clorhídrico (Sin
X
fierro)
25. Ácido Clorhídrico
X
(como activado)
26. Baño de Níquel / Tipo
X
no fluoruros
27. Ácido Nítrico (al 65%) X
28. Fosfatizado X
29. Ácido Fosfórico 10% X
30. Salmuera X
31. Anodizado con ácido
X
sulfúrico
32. Ácido Sulfúrico (como
X
activado)
33. Baño de Estaño X
34. Galvanizado Ácido /
X
sin fluoruros
35. Galvanizado
X*
Cianurado
* En algunas aplicaciones donde el acero templado proporciona un adecuado
servicio, el acero inoxidable 316 proporcionara un mayor servicio con un módico
incremento en el costo.
Esta guía no está garantizada. Se debe de contactar al proveedor para las
recomendaciones necesarias. Para una mayor seguridad en la selección del
material a utilizar, se deben de correr pruebas con materiales de muestra para
verificar la resistencia a la corrosión en la solución.

27
El primer cálculo a tener en cuenta para un equipamiento de calefactores eléctricos
en función del volumen de la tina y de su contenido, es la potencia (watts) de las
resistencias de calentamiento del sistema, necesario para su correcto
funcionamiento.

La potencia necesaria para calentar una solución electrolítica dependerá del calor
específico del electrolito. En el caso del agua el calor específico es de 1. En tanto la
solución contenga una mayor cantidad de sales, el calor específico será superior,
debiendo aumentar una mayor potencia para aumentar la temperatura de la misma.

Para calcular aproximadamente la potencia necesaria para una cantidad

determinada de solución, se aplica la siguiente ecuación:

Q1 = M · Cp · ΔT

Donde:
Q1 = Cantidad de calor total requerido para calentar la solución del tanque.
M = Peso de la solución que va a ser calentada.
Cp = Es el “calor especifico” o factor que describe la cantidad de calor relativa que
requieren diferentes materiales para ser calentados a la misma temperatura.
(Ver la siguiente tabla).
ΔT= Es la diferencia de temperaturas de la solución antes y después del
calentamiento.

Tabla 10 Calor especifico (Cp.) de algunos materiales comúnmente usados.

Material Cp.

Agua 1.00

Ácido Sulfúrico 15% 0.88

Petróleo 0.42

Acero 0.11

Aluminio 0.23

Zinc 0.09

Para ver de qué manera se determina el valor Q1 (la cantidad de calor) se considera
la siguiente situación:

Un tanque para galvanotecnia mide 3 x 10 pies. El contenido dentro del tanque es

de 4 pies de profundidad. La temperatura es de 70 °F y se desea elevar la
temperatura a 140 °F. La solución del tanque será agitada.

28
De acuerdo a lo anterior, el volumen de la solución dentro tanque es de 120 pies
cúbicos. El agua pesa 62.4 libras por cada pie cúbico. Por lo tanto, el peso de la
solución a ser calentada es de:

M = (120 ft3) (62.4 lb/ft3)

M = 7,488 lb

De la tabla anterior podemos notar que el calor especifico del agua C p = 1.00 y por
simple sustracción se puede deducir que ΔT = 140 – 70 = 70°F. Completando el
cálculo:
Q1 = M · Cp · ΔT

Q1 = (7,488 lb) (1.00 BTU/lb·°F) (70 °F)

Q1 = 524,160 BTU

Este resultado solo representa la cantidad de calor requerido pero no indica con qué
rapidez se calentara la solución. En teoría, calentar la solución a 1 BTU/hr en un
tanque perfectamente aislado, tomara 60 años para calentar la solución a 140 °F.
Puesto que en algunas instalaciones el tiempo típico para alcanzar la temperatura
de operación es de dos a cuatro horas, para cuatro horas de calentamiento se
requerirán 131,040 BTU/hr (524,160 BTU entre 4 horas de calentamiento).
Aplicando el siguiente factor de conversión:

1.0 BTU/hr = 0.29307 W (watt)

Tenemos que:

131,040 BTU/hr = 38,403.8928 W

Entonces si se disponen de cuatro horas para llevar la solución a su temperatura de

trabajo se requerirán 38,403.8928 Watts por cada hora para calentar la solución.

Los factores que afectan este valor de potencia son:

a. Calor requerido para hacer subir la temperatura hasta la de trabajo.

b. Perdidas de temperatura por la disipación a nivel superficial del electrolito.
c. Perdidas de temperatura por falta de aislamiento térmico de las tinas.
d. Perdidas de temperatura por inmersión de las piezas, las cuales están a una
temperatura inferior a las del electrolito.
e. Perdidas adicionales por ventilación o aspiración del ambiente de trabajo.
f. Enfriamiento de la solución por sistemas de bombeo, agitación mecánica o
por aire.

La transferencia de calor al electrolito variará dependiendo fundamentalmente del

formato que el calentador tenga, de su ubicación y de la relación potencia /

29
superficie que posea. Al mencionar esta relación se hace referencia a que si el
calentador es de gran potencia pero de dimensiones reducidas, se producirá un
calentamiento exagerado en la zona de contacto y no se unificara la temperatura en
el resto de la solución. Si la superficie es mayor, se producirá un calentamiento
mucho más eficiente y uniforme, evitando zonas de sobrecalentamiento. Del mismo
modo, si el calentamiento se produce desde la parte baja de la tina, se producirá en
la misma una circulación por convección que naturalmente tenderá a unificar la
temperatura con el resto de la solución y aumentara el rendimiento de la
transferencia calórica.

Es recomendable solicitar asesoría técnica a los proveedores de dichos equipos

quienes pueden proporcionar más datos que los que aquí se expresan (los cuales
son meramente orientativos).

2.4.2.3 Ánodos: tipos y características.

En todos los baños electrolíticos para la deposición metálica se deben utilizar
ánodos los cuales pueden ser, según la aplicación, ánodos solubles, ánodos
insolubles inertes ó ánodos insolubles catalizables.

En la gran mayoría de los baños el metal depositado proviene de ánodos solubles

que aportan a la solución el material necesario para que las sales disociadas en la
misma se vuelvan a formar luego de haberse adherido sobre el cátodo sus iones
metálicos.

En el caso de los ánodos insolubles, estos cumplen la función de cerrar el circuito

eléctrico a través de la solución con el cátodo, pero al no disolverse, no aportan
metal al electrolito, provocando una merma de dicho contenido en el baño a medida
que se incrementa el espesor del depósito. Esto genera, además, problemas
adicionales respecto a la concentración y degradación de sales que el mismo
contenga. Los ánodos insolubles son el único recurso para que se puedan llevar
adelante determinados procesos electrolíticos.

Referente a los ánodos insolubles catalizables el ejemplo más representativo es el

del baño de cromo, en donde no existe otro recurso posible para que el depósito se
concrete, ya que en ellos, el ánodo insoluble actúa como catalizante del cromo
trivalente convirtiéndolo en hexavalente.

El material del ánodo debe estar libre de cualquier impureza ya puede dar origen a
una contaminación en el baño electrolítico, la codeposicion sobre el cátodo, la
reacción con los constituyentes de la solución o la formación de un lodo insoluble en
la superficie del ánodo. Además el material anódico debe estar en una condición
metalúrgica apropiada para que este se disuelva uniformemente. Los ánodos
pueden ser en forma plana u ovalada y de longitud considerable suspendidos de
ganchos, o de pequeñas piezas de metal contenidas en una canastilla.

En los baños electrolíticos los ánodos deben estar recubiertos con fundas de tela
resistente a los distintos productos químicos utilizados en la galvanotecnia. El

30
motivo principal es evitar en la solución las partículas metálicas en suspensión
provenientes de la corrosión anódica. De esta manera los sólidos quedan retenidos
en las fundas sin causar perjuicios a la solución y por consiguiente a los depósitos.

En casos muy específicos es necesario recurrir al uso de ánodos auxiliares, los

cuales son muy útiles para realizar recubrimientos electrolíticos en interiores y para
la obtención de una buena distribución del depósito ya que este tipo de ánodos
modifican las características de penetración del baño utilizado.

Es común el empleo de canastillas de titanio, de contenedores de acero al carbono

o de acero inoxidable para contener la carga anódica. El titanio resulta costoso
inicialmente, pero con el paso del tiempo se mantiene sin alteraciones ya que es
inatacable con los electrolitos convencionales lo que lo hace una opción redituable.
La principal ventaja de trabajar con canastos de titanio es el total aprovechamiento
de los ánodos, ya que se pueden explotar la totalidad de los recortes y sobrantes de
los ánodos de barras o de planchas originales.

Otra ventaja es la de poder alimentar las canastillas con ánodos de corona o

“nuggets” sin la necesidad de utilizar placas, aumentando de esta manera la
superficie anódica efectiva de manera considerable.

En lo que respecta a las canastillas de acero, se utilizan normalmente para contener

esferas (zinc, cadmio, estaño, etc.). Este tipo de canastillas se degradan con el
paso del tiempo y a la larga el producto de la descomposición se incorpora a la
solución resultando perjudicial.

2.4.2.4 Procesos en barril.

Cuando existe la necesidad de procesar piezas de tamaño reducido en grandes
cantidades se recurre a este tipo de procesos. El proceso en barril consiste en
colocar el lote de piezas dentro de un tambor hexagonal rotativo y llevar a cabo la
electrodeposición metálica transfiriendo el tambor de una tina a la otra durante las
distintas etapas del proceso. La rotación del tambor es generada por un motor
eléctrico, la cual es transferida a la estructura hexagonal mediante un sistema de
engranajes. Tanto el tambor como el sistema de engranajes están diseñados con un
material resistente a la corrosión y las temperaturas de operación.

La corriente eléctrica se suministra a través de contactos eléctricos móviles

incorporados dentro del tambor, la carga en proceso tiene contacto eléctrico entre sí
y, esto favorece el empleo de corrientes elevadas ya que existe un buen contacto
eléctrico entre las piezas y el cátodo casi en todo momento. El movimiento de
rotación del tambor hace que el electrolito se mantenga agitado, mejorando la
homogeneidad de concentración y temperatura en el mismo. Por lo general no es
necesario algún sistema adicional de agitación.

Normalmente, en todos los tipos de tambores, los tiempos de depósito resultan

mayores debido a que las piezas dentro del tambor no están enfrentadas
permanentemente a los ánodos, y por ello, debe prolongarse el proceso para que

31
ello ocurra y se logre uniformidad de depósito y brillo en toda la carga de proceso.
Además se requiere de la aplicación de un voltaje de trabajo mayor que el de los
baños convencionales.

La mayor ventaja de los procesos en barril es su muy alta eficiencia. Otras de las
muchas ventajas están interrelacionadas. El área de contacto catódico
relativamente grande permite obtener rápidamente, grandes volúmenes de
producción cuando se suministra una amplia cantidad de corriente. El espacio
requerido y la inversión en equipo para una línea de producción en barril son
menores que lo que se requiere, tanto para una línea de producción en bastidores
(“racks”) como para otro tipo de línea de capacidad similar.

Otra de las ventajas de los sistemas de proceso en barril es la eliminación de mano

de obra necesaria en el colgado de las piezas, en el manejo y transferencia de cada
pieza de trabajo o parte de las piezas de trabajo de una operación a otra de manera
individual. En el proceso en barril, las piezas permanecen en el mismo recipiente en
cada una de las etapas, incluyendo: desengrase por inmersión, desengrase
electrolítico, activado, cromatizado o sellado. Todo ello es posible debido a que el
equipo para el sistema en barril es en su mayor parte construido con materiales
químicamente inertes, capaces de ser usados en varias soluciones acidas o
alcalinas.

Fig. 2-5. Barril para recubrimientos metálicos de piezas a granel.

2.4.2.5 Procesos en colgado.

Este tipo de proceso utiliza ganchos, gancheras, canastos y bastidores (conocidos
comúnmente como “racks”) que se utilizan con frecuencia para sujetar y mantener
las piezas dentro del electrolito. Existen diferencias de diseño y construcción las
cuales deberán ajustarse al formato y tamaño de las piezas, y a la producción que
se deba obtener de ellas.

La parte más importante en el diseño de un “rack” es la determinación de las

dimensiones apropiadas, asegurándose de que cada “rack” se ajuste, con las
piezas montadas, dentro del tanque de proceso más pequeño de la línea de
producción. Las consideraciones a tomar en cuenta son las siguientes:

32
Dimensión A. La longitud global.
Dimensión B. La distancia del gancho del “rack” a la ubicación de la primera pieza.
Dimensión C. El ancho.
Dimensión E. Esto es únicamente para “racks” de doble gancho donde se requiere
estabilidad adicional o donde el peso es un factor a tomar en cuenta.

El espinazo del “rack” es prácticamente la columna vertebral del bastidor y debe ser
capaz de llevar la corriente necesaria a cada punta donde se sujetan las piezas,
además debe tener la fuerza adecuada para soportar todas las partes sujetas a él.
El baño electrolítico donde va a ser usado el “rack” tiene un valor como condición de
operación conocido en amp/pie2. Multiplicando este valor por el área en pie2 de las
partes montadas en el rack se determina la cantidad de corriente que el gancho y
las puntas deben transportar.

Generalmente las puntas de “rack” más sencillas son fabricadas con cobre de ¼” x
¾” ó ¼ x 1” que llevarán de 200 a 250 ampere. En la siguiente tabla se muestran las
conductividades relativas de algunos metales.

Tabla 11 Carta de conductividades relativas.

Acero
Tamaño Cobre Aluminio Latón Acero Bronce Titanio
serie 300

1x1 1000 600 250 120 180 23 31

¾x1 750 450 185 90 135 17 23

½x1 500 300 125 60 90 12 16

¼x1 250 150 63 30 45 6 8

1”
785 470 196 94 141 18 24
diámetro

¾” 445 265 111 53 80 10 14

½” 200 120 50 24 36 5 6

¼” 50 30 13 6 9 1 1½
3 5 7
/16 “ 28 16 7 3½ 5 /8 /8
5
/32 “ 20 12 5 2½ 3 5/8 ½ 5
/8
1 3
/8 “ 12 6 3 1½ 2 ¼ /8
3
/32 “ 7 4 1¼ 1 7/8 1¼ 3
/16 ¼
1 1 3
/16 “ 3 1¾ ¾ ½ ½ /16 /32

33
El cobre es el material comúnmente utilizado debido a su alta conductividad en
relación a su costo. Algunas veces los ganchos del “rack” son fabricados en cobre y
las puntas fabricadas en acero, acero inoxidable, latón o aluminio. Aun así, el factor
principal es la conductividad. El acero, acero inoxidable, latón o aluminio tienen
menos conductividad que el cobre.

En cuanto al diseño de las puntas, se deben de tomar en cuenta algunos objetivos

prácticos:
1. Que sea fácilmente montar y desmontar las piezas.
2. Que la corriente fluya adecuadamente a hacia las piezas (buen contacto).
3. Que el diseño de la punta permita sujetar las piezas en áreas no críticas.
4. Que el tipo de punta sea para piezas colgadas por gravedad o por sujeción
con tensión de acuerdo a las piezas a procesar.
5. El tipo de material de construcción.

Existen cuatro diseños básicos en la construcción de “racks”:

a. Espinazo sencillo.
b. Tipo “T”.
c. Tipo caja.
d. Espinazo múltiple.

Los “racks” se recubren con una pintura aislante y resistente a los productos
químicos utilizados en las soluciones electrolíticas para evitar la disolución del metal
en los baños de proceso, únicamente las puntas de contacto son las partes no
aisladas del “rack”.

Los “racks” suelen acumular metal sobre las puntas de contacto, por lo que es
necesario en forma periódica, realizar operaciones de desplaque (stripping)
electrolítico para eliminar dicha placa metálica acumulada.

2.4.2.6 Filtración.
La filtración es la remoción de sólidos en suspensión, incluyendo partículas muy
pequeñas y coloides de los baños electrolíticos. Estos sólidos pueden haber sido
arrastrados a, haber caído en, o haber sido formados en el baño o haber sido
agregados deliberadamente (tratamiento con carbón). La filtración de lleva a cabo
pasando la solución a través de una barrera porosa que retiene los sólidos en
suspensión y permite que pase la solución limpia.

La filtración se usaba únicamente para clarificar las soluciones en oposición a la

recuperación productos. Sin embargo actualmente, como resultado del aumento de
los costos de los productos y de las leyes estrictas sobre el control de la
contaminación, se ha desarrollado la necesidad de recuperar los productos
químicos de los enjuagues y líquidos de proceso.

Los siguientes son los tres mayores contaminantes que se remueven de las
soluciones en la industria de los procesos de acabado de metales:

34
 1. Precipitados. Estos se pueden haber formado deliberadamente para efectuar
una purificación del baño (por ejemplo tratamiento a pH alto de los baños de
níquel), pueden suceder por descomposición de abrillantadores o
humectantes, pueden ser el resultado del uso de agua de mala calidad (agua
dura), pueden ser formaciones de sales metálicas en el baño, se pueden
encontrar después de la recuperación de metales valiosos de los enjuagues
o soluciones de decapado, o pueden ser el resultado de descomposición
espontanea.
2. Partículas de suciedad. Estas pueden entrar a los tanques desde la
atmosfera, ser arrastrados por las piezas, caer de los ánodos o provenir de
los recubrimientos de los ganchos o los tanques.
3. Sólidos adsorbentes. Estos pueden ser celulósicos, arcillas, auxiliares
filtrantes carbonosos o de plata o adsorbentes agregados a la solución para
eliminar impurezas o ayudar en el proceso de filtración.

Los siguientes son los factores que determinan el grado de filtración necesario en
los procesos de galvanotecnia:

a. Tipo de solución. Los baños quietos requieren de menor filtración que los
baños con agitación. Los baños con baja eficiencia como los de cromo
toleran un grado mayor de partículas sólidas. Los baños de alta eficiencia
requieren de filtración continua.
b. Forma de las piezas. Piezas irregulares con zonas en forma de cuchara
necesitan de una mejor filtración que piezas planas.
c. Especificaciones. En muchos casos las soluciones de metalizado selectivo
son filtradas justo antes de contactar a las piezas. Las prácticas actuales
permiten la remoción de partículas de 1-30 micrones.

La filtración efectuada en la electrodeposición puede ser continua, intermitente o por

lote.

La filtración contínua se lleva a cabo bombeando una parte de la solución a través

del filtro mientras se usa el baño (a veces también cuando no está en uso). Esto
mantiene a la solución en buena condición para obtener depósitos sin poros. Cada
operador debe determinar el grado de renovaciones para la línea de producción y
de acuerdo a las especificaciones del producto. Generalmente no es mayor de una
por hora, pero puede ser de 2-5 veces por hora. Algunas veces la solución es
filtrada hasta retener partículas de un micrón o menos.

La filtración intermitente se efectúa conectando el filtro según las necesidades. Esto

significa que es comparable a la filtración contínua pero las bombas son encendidas
solo cuando hay problemas.

La filtración por lote se hace bombeando la solución a un tanque separado, y luego

transfiriéndola de nuevo al tanque de trabajo. Esto asegura que cada litro de baño
ha sido filtrado. Muchas de las soluciones de trabajo recién preparadas deben ser

35
filtradas por lote antes de ser usadas. Generalmente se excluye a las soluciones de
metales preciosos, aunque la matriz de la solución en si misma puede necesitar un
tratamiento con carbón y una filtración previa al uso.
La filtración por lote puede ser hecha luego de un tratamiento de purificación de un
baño viejo, incluyendo tratamientos con carbón a alto pH para el níquel, en cuyo
caso el baño es pasado a un tanque auxiliar y tratado allí.

La filtración por lote también está indicada luego de la adición de productos

químicos que puedan llevar a la formación de partículas. Actualmente esto no
debería ocurrir. Un grado apropiado de pureza de los productos y una buena calidad
de agua deberían ser normales.

Un arrastre inusual de sólidos puede hacer necesaria una filtración. Esto sigue
sucediendo, pero no debería ser común. Es usual mantener un buen medio
ambiente y una línea limpia para evitar que entren sólidos al tanque. Debido a esto,
la filtración continua es ahora una práctica común.

Los elementos filtrantes disponibles son membranas porosas usadas para eliminar
sólidos finos, con o sin tortas filtrantes, de la solución. Los distintos tipos de
elementos filtrantes incluyen: telas naturales y sintéticas; papel de diversas
porosidades, redes de alambre o tela y tubos que consisten de un material textil
sobre un soporte apropiado de acero inoxidable o plástico. Estos filtros pueden ser
usados o no con un filtrante auxiliar. Los filtrantes auxiliares son materiales sólidos
usados para formar una capa permeable incompresible sobre el elemento filtrante, a
partir de una dispersión de los mismos. Los auxiliares filtrantes pueden ser tierras
diatomeas, arcillas u orgánicos (celulósicos).

Los dos tipos básicos de filtros usados en la electrodeposición son los de presión y
los de vacío.

Los filtros a presión son los más comúnmente usados en galvanotecnia. Funcionan
forzando a pasar, por medio de presión, la solución contaminada a través de una
torta de filtrante auxiliar sobre el elemento filtrante o directamente por un elemento
filtrante que no requiere de un auxiliar filtrante. Para lograrlo, la salida de la bomba
está conectada a la entrada a la entrada del filtro. Los filtros a presión pueden ser
de hojas horizontales o verticales, platos horizontales, o tipo prensa de discos o
placas.

Los componentes básicos de un sistema de filtrado a presión son los siguientes:

El recipiente del filtro. Hecho de materiales resistentes a la corrosión, como acero

inoxidable, acero revestido de goma, o plástico (PVC, CPVC, polipropileno, PVDF, o
fibra de vidrio) para contener tanto los elementos filtrantes como la solución.

Tanque auxiliar. Hecho de material resistente a la corrosión. Se usa para mezclar

los auxiliares filtrantes o los agregados de productos químicos al baño antes de
recubrir el filtro.

36
Bombas. Resistentes a la corrosión. Transfieren el líquido a ser filtrado. Las bombas
centrifugas son las usadas más comúnmente con los filtros en las soluciones de
galvanotecnia.

Válvulas, indicadores de presión, cañerías y conexiones. Regulan, monitorean y

dirigen el flujo del baño a través del filtro y de regreso al tanque de trabajo.

Los filtros al vacio son usados para recuperar grandes cantidades de sólidos de
lodos espesos, como en la recuperación de metales valiosos en los enjuagues. El
filtro funciona llevando la solución a través de un elemento filtrante permeable a una
cámara de vacío. El tipo más usual de filtro al vacio es el de tambor rotativo
continuo, del cual se puede remover una torta continua de sólidos con una hoja
rascadora.
Las bombas son muy importantes para la operación de un sistema filtrante.
Deberían considerarse como una pieza separada del equipo y se deberían discutir
largamente con el proveedor del equipo filtrante. La razón es que a través de los
años las bombas han sido una fuente de problemas. Un muy buen sistema filtrante
puede funcionar mal si se emplea una bomba equivocada. Una bomba apropiada y
un mal filtro también pueden causar problemas. Así que se tiene que discutir ambos
puntos con el representante de un proveedor con experiencia en equipos de
filtración para electrodeposición.

Fig. 2-6. Filtros compactos no metálicos para tanques de proceso pequeños.

La siguiente tabla proporciona las recomendaciones generales para el filtrado y

purificación de varias soluciones de acabado de metales. Para recomendaciones
específicas, se tiene que consultar con el proveedor del proceso. De hecho el
proveedor del proceso debería ser consultado previamente a la instalación de un
sistema de filtración, para asegurarse que los materiales sean compatibles con la
solución y para determinar las renovaciones necesarias para cumplir con las
especificaciones.

37
Tabla 12 Guía para la filtración y purificación de soluciones electrolíticas.
RENOVACION POROSIDAD TRATAMIENTO
PROCESO pH
POR HORA (MICRONES) CON CARBON
Anodizado <1 2-4 10 - 20 No aplica
(decorativo)
Anodizado (duro) <1 2-4 10 - 20 No aplica
Sellado con acetato 5.5 2-3 10 - 20 No aplica
de níquel
Latón, bronce (CN-) > 10 2-4 10 - 20 No aplica
Cadmio (CN-) > 10 2-4 10 - 20 No aplica
Desengrase > 10 2-4 15 - 50 No aplica
(inmersión)
Desengrase >8 2-4 15 - 75 No aplica
(electrolítico)
Cromo (hexavalente) <1 2-3 10 - 20 No aplica
Cromo (trivalente) 2.5 2-4 5 - 15 Periódico
Cobre (CN-) 12 2-4 10 - 20 Periódico
Cobre (ácido) <1 2-6 5 - 15 Periódico
Cobre (electroless) 13 4-10 1 - 10 No aplica
Oro (ácido) 3.5 - 5 3-6 1 - 10 Periódico
Oro (alcalino) 8 – 12 3-5 5 - 15 Periódico
Níquel (Watts) 4–5 2-5 5 - 15 Periódico
Níquel (Woods) 2 2-3 10 - 20 Periódico
Níquel (sulfamato) 4 2-5 5 - 15 Periódico
Níquel (electroless) 4–6 6 - 12 1 - 10 No aplica
Níquel (electroless) > 10 6 - 12 1 - 10 No aplica
Paladio 9.5 3-5 1 - 10 No aplica
Rodio 1 3-5 1-10 Periódico
Plata (CN-) 12 3-5 5 - 15 Periódico
Estaño (ácido) < 1.0 2-3 10 - 20 Periódico
Estaño (alcalino) 12 2-3 20 - 30 No aplica
Estaño-níquel 2.5 2-3 10 - 20 Periódico
Zinc (ácido) 5–6 3-5 20 - 30 Periódico
Zinc (alcalino CN-) > 13 2-4 20 - 30 No aplica
Zinc > 13 2-4 20 - 30 No aplica
(alcalino sin CN-)

38
2.4.2.7 Agitación.
Generalmente no se puede describir el grado de agitación que una solución
electrolítica requiere de manera absoluta, más bien, el grado de agitación de una
solución o es adecuado o es inadecuado. Pero adecuado solo puede ser
interpretado de acuerdo a las necesidades del proceso.

Lo que se busca en un sistema de agitación es que el tanque de proceso asegure la

uniformidad general de la solución y que a su vez provea la suficiente turbulencia
para prevenir el agotamiento excesivo de los iones o la acumulación de gas en las
superficies anódica y catódica.

Una complicación con los sistemas de agitación es que se introducen nuevos

factores al proceso lo que acarrea nuevos problemas.

Los sistemas de agitación por aire se pueden convertir en efectivos sistemas de

remoción que aumentan la concentración de basura aerotransportada colectada por
el soplador. Esto causará aspereza en las piezas por la agitación de los lodos en el
fondo y oxidará la solución, lo que a menudo demostrará su deterioro.

La agitación desarrollada por movimiento catódico puede causar interrupciones en

la corriente eléctrica y consecuentemente un depósito laminar; en casos extremos,
puede causar el desplazamiento de los “racks” de su posición original.

Existen innumerables formas “casuales” de agitación: remoción manual,

perturbaciones por la rotación del barril, movimiento por el ritmo de trabajo dentro
del tanque, el movimiento resultante debido a la filtración de la solución, etc., pero
en términos de sistemas prácticos de ingeniería, la selección puede ser restringida a
lo siguiente:

a. Agitación por aire.

b. Agitación por movimiento catódico.
c. Propulsores mezcladores.
d. Bombas de circulación.

Los sistemas de agitación son indispensables en todas las empresas dedicadas a la

galvanotecnia e invariablemente afectan al proceso de uno u otro modo, de tal
manera que deben ser empleados con cuidado durante la aplicación.

La siguiente figura muestra un ejemplo de sistema de agitación por aire.

39
 Fig. 2-7. Corte de un sistema de agitación para soluciones electrolíticas.

2.4.2.8 Fuentes de corriente continúa.

Se denomina comúnmente rectificador a la fuente de corriente continua encargada
de proveer la energía eléctrica necesaria para realizar los diversos procesos
galvánicos. Existen diferentes tipos los cuales deberán ser estudiados en virtud de
encontrar lo más conveniente para el proceso a realizar.

Los equipos rectificadores están constituidos básicamente por un transformador y

un puente rectificador. El transformador cumple la función de separar la línea de
entrada de la salida de baja tensión. El puente rectificador, convierte la corriente
alterna en corriente continua. Dependiendo del tipo de puente rectificador, la
corriente continua será de mayor o menor calidad. La variación que pueda quedar
sobre la corriente continua así obtenida se denomina “ripple”. A mayor valor de
“ripple”, la calidad de corriente continua es baja. Para determinados electrolitos tales
como el cromo, se deben reducir estas variaciones al mínimo posible.

2.4.2.9 Secado.
El secado es el proceso final de la línea, el último paso antes de un chequeo rápido
de inspección y su posterior envío al cliente. La calidad del secado resulta crítica.
Las superficies no solo tienen mejor aspecto estando perfectamente limpias y libres
de manchas, sino que ello puede ser vital al funcionamiento exitoso del
componente. La mayoría de los artículos se secan mediante el uso de aire caliente
a 70 – 120 °C o mediante la aplicación de solventes orgánicos. Los secadores de
aire caliente son lentos y tiene una tendencia a dejar gotas en los bordes y
esquinas, y por lo general, resultan deficientes al secar áreas inaccesibles como
agujeros ciegos.

Usualmente, en plantas de alta producción las piezas se secan con aire caliente
mejorándolo mediante la utilización de sistemas centrífugos. Este sistema resulta

40
versátil preferentemente para piezas de tamaño pequeño a mediano. Aun así, en
algunos casos quedan restos de humedad en pequeñas cavidades o sectores.

Un sistema que está cayendo en desuso debido a su restricción por cuestiones

ecológicas consiste en la utilización de solvente volátiles para desplazar y evaporar
el agua a nivel superficial.

Un desarrollo reciente es el secado por pulsos de aire y es considerada una

alternativa con bajos costos y alta eficiencia. Teóricamente el sistema se basa en el
uso de pulsos de aire intenso y rápido para quitar el volumen de la película de agua
superficial, quedando solo una capa delgada de adsorción que se evaporará
rápidamente incluso a temperaturas relativamente bajas.

Fig. 2-8. Centrifuga para secado.

41
 CAPITULO 3

PROCESOS DE PREPARACION DE SUPERFICIES

3.1 PREPARACION MECANICA DE SUPERFICIES.

El acondicionamiento de las superficies a recubrir es un requisito indispensable

dentro de la industria de la galvanotecnia.

La buena preparación superficial de las partes metálicas es esencial para la

producción de recubrimientos de alta calidad. La preparación de superficies
usualmente involucra una combinación de métodos para producir superficies que
cumplan con la apariencia y estén libres de suciedad
Los métodos de acabado mecánico de superficies incluyen:

Choque abrasivo.
Acabado en barril y vibratorio.
Cepillado y acabado manual.
Esmerilado y pulido.

Uno o más de los métodos anteriores pueden ser utilizados para remover oxido,
incrustaciones, arena del molde, residuos de las operaciones de soldadura, pintura
y lacas. Algunos de estos métodos son particularmente adecuados para la limpieza
de áreas con soldadura o para limpiar áreas que ya fueron procesadas y que están
defectuosas, de manera que puedan ser reprocesadas.

Los métodos de acabado mecánico son los más convenientemente usados como el
primer paso para preparación de superficies. En algunas aplicaciones, las piezas
pueden ser procesadas y posteriormente sometidas al acabado mecánico para la
modificación de su aspecto.

Las piezas que no son recubiertas después del acabado mecánico pueden empezar
a oxidarse rápidamente debido a que la superficie se vuelve muy reactiva. En tal
caso, se deberá utilizar una solución inhibidora de la oxidación inmediatamente
después del acabado mecánico, lo cual ofrecerá protección en contra de la
oxidación por varios días si las piezas están almacenadas en un ambiente seco.

Si se requiere de periodos muy largos de almacenamiento o las áreas de

almacenamiento son bastante húmedas o corrosivas se deben de tomar otro tipo de
consideraciones con tal de que se alargue el plazo de protección contra la corrosión
de las piezas acabadas. La protección con una capa de aceite soluble al agua
puede ser adecuada.

3.1.1 Choque abrasivo.

La limpieza por choque abrasivo involucra la dirección poderosa de partículas
abrasivas en contra de la superficie de trabajo. Los abrasivos pueden incluir

42
arenisca metálica angular, esferas metálicas y arena. El choque de las partículas
abrasivas desprende una capa generalmente de óxidos y proporciona a la superficie
un acabado de finos piquetes que solo sirve cuando se desean recubrimientos de
aspecto mate que no es recomendable si se necesitan depósitos pulidos y
brillantes.

Dos métodos básicos son usados en la limpieza en seco por choque abrasivo:

Choque mecánico. En el cual el abrasivo es propulsado por medio de una

poderosa rueda delgada que gira rápidamente.
Choque por aire. En el cual el abrasivo es propulsado a través de una
boquilla por aire comprimido.

La limpieza en seco por choque abrasivo se lleva a cabo en su mayoría usando

cabinas especiales. Estas cabinas alojan el mecanismo de propulsión del abrasivo,
sostienen las piezas en posición, y confinan las partículas abrasivas que se
encuentran suspendidas en el aire después del proceso.

Una de las principales preocupaciones referente al uso de arena sílice para la

limpieza por choque es el riesgo de enfermar de silicosis, una enfermedad pulmonar
que resulta de la prolongada respiración de finas partículas cristalinas de sílice. El
uso de arena abrasiva con un bajo contenido de sílice libre reduce este problema.

3.1.2 Acabado en barril y vibratorio.

El acabado en barril es una operación de acabado en masa para mejorar la
superficie de un gran número de piezas mediante la rotación de dichas piezas con
un medio abrasivo en contenedores rotatorios llamados barriles. En este proceso se
puede llenar una tercera parte o más del volumen del barril. Las dimensiones límite
de las piezas que pueden ser procesadas están determinadas por las dimensiones
del barril. Durante la rotación las piezas deben permanecer cubiertas por el medio
abrasivo. La velocidad máxima de rotación usada es importante debido a que las
fuerzas centrifugas inhiben el desplazamiento de las piezas y el subsecuente
rozamiento con el medio abrasivo. Una pieza muy grande también puede ser
procesada en barril si esta se ajusta a las dimensiones en el interior y puede ser
completamente cubierta con el medio abrasivo. En este caso, la acción es llevada a
cabo principalmente por el movimiento del medio abrasivo en lugar del movimiento
de la pieza. Normalmente las partes sumamente pesadas se atan para mantenerlas
fijas y así no dañar al barril.

El acabado vibratorio es otro tipo de operación de acabado en masa. Las maquinas

vibratorias imparten un movimiento oscilatorio a las piezas y al medio abrasivo. Este
movimiento produce una constante acción de rozamiento o fricción. Las maquinas
vibradoras pueden, por consiguiente, lograr acabados fácilmente en áreas difíciles
de alcanzar. Las maquinas vibradoras, en forma de tina o barril, pueden ser
cargadas en un 90% de su capacidad. Usualmente este tipo de proceso es
completado en menos tiempo que los procesos en barril.

43
A lo largo del proceso, compuestos tales como jabones, detergentes sintéticos y
limpiadores ácidos o alcalinos son usados con agua y el medio abrasivo ya sea para
acabados en barril o en maquina vibratoria. Los medios abrasivos incluyen una
amplia variedad de materiales y formas que son empleados para:

Separar las piezas y de esta manera prevenirlas de daños ocasionados por

impactos entre ellas.
Proporcionar la acción abrasiva.
Propiciar el movimiento rotatorio característico de las piezas en el caso de
acabados en barril.

El acabado en seco en barril es usado para piezas de fundición con la finalidad

remover rebabas, arenas y otros materiales producto del moldeo. Las piezas
forjadas son tratadas de esta manera para descascarar las escamas de oxido
formadas durante el proceso de forja. El medio para el acabado en seco es
usualmente hecho de acero.

3.1.3 Cepillado y acabado manual.

Los cepillos rotatorios impulsados por energía eléctrica pueden ser usados a varias
velocidades ya sea para operaciones de limpieza de superficies en seco o en
humedad. Los cepillos rotatorios (discos) pueden obtenerse en cerdas de alambre o
fibras no metálicas y están disponibles en diversas dimensiones y densidades. El
acabado mecánico también puede incluir operaciones manuales con cepillos de
alambre, lijas, limas, etc. Por cuestiones económicas, usualmente las áreas muy
pequeñas son limpiadas mediante operaciones manuales.

3.1.4 Esmerilado y pulido.

El esmerilado es una operación de desgaste la cual puede ser realizada ya sea con
banda o rueda giratoria, ambos impulsados por energía eléctrica, las cuales están
recubiertas de un abrasivo previamente depositado. Puesto que el esmerilado
usualmente produce una superficie rugosa, es necesario complementar el acabado
con una operación de pulido si la apariencia final de la superficie es importante en
cuanto al brillo y la nivelación de la pieza.

3.2 PREPARACION QUÍMICA DE SUPERFICIES.

3.2.1 Limpieza del metal.

En la preparación del metal para el acabado final, la más importante consideración
hasta ahora es el proceso de limpieza. Esto es simple ya que la apariencia y la
aceptación del acabado dependen principalmente de una firme constitución del
depósito la cual se logra sobre un sustrato limpio y activo. Considerando que un
ciclo de limpieza propiamente diseñado nos llevará a la obtención de acabados de
calidad, de la misma manera, un inapropiado ciclo de limpieza nos conducirá al
rechazo de productos y a la subsecuente disminución de ganancias.

3.2.1.1 Factores que afectan la preparación de la superficie metálica.

44
Existen diversos factores que afectan la preparación de la superficie metálica y que
deben ser tomados en consideración:

El tipo de acabado final. El grado de limpieza necesario varía dependiendo

del tipo de proceso que va a ser llevado a cabo. Las operaciones de
fosfatizado, cromatizado o electropulido no requieren un alto grado de
limpieza en comparación con el que se necesita para las operaciones de
niquelado o latonado, entre otras.

El metal base. La composición y las propiedades físicas y químicas del metal

base influyen en la selección del procedimiento de limpieza. La dureza, la
porosidad, el coeficiente térmico de expansión, la conductividad, el punto de
fusión, el calor especifico y el efecto del hidrogeno en el metal son
consideraciones que se deben tomar en cuenta cuidadosamente. Las
condiciones del metal base son igualmente importantes. Por ejemplo, una
pieza de metal sometida a tratamiento térmico o a trabajos de soldadura que
generan escamas de oxido requieren mucho más trabajo de proceso, o los
aceros al alto carbón requieren un diferente proceso de limpieza que los
aceros al bajo carbón. El medio de limpieza debe ser diseñado para que se
compatible con el metal que va a ser procesado.

La suciedad. La suciedad puede ser ampliamente definida como cualquier

sustancia sobre la superficie del metal que impedirá que se lleve a cabo el
proceso de la deposición metálica. Generalmente hablando, los tipos de
suciedad pueden ser clasificados en dos amplias categorías orgánicas e
inorgánicas.

Orgánicas:
a. Saponificables – aceites animales y vegetales.
b. No saponificables – aceites minerales y ceras.
c. Misceláneos – contaminantes cualquiera formados in situ
(jabones metálicos formados en las operaciones de pulido), o
inhibidores de ciertos activadores ácidos que se redepositan
sobre el metal.
Inorgánicas:
a. Costras y manchas - óxidos y residuos metálicos.
b. Compuestos del pulido – residuos de pulido, esmerilado y de
abrasivos o arenisca.
c. Misceláneos – polvo del taller y soldadura fundida.

Estas son únicamente algunas de las suciedades encontradas. Algunos otros

tipos de suciedades son las pinturas, los residuos de limpieza (tales como
emulsiones de agua en aceite, huellas digitales) , recubrimientos inorgánicos
(tales como fosfatos y cromatos), y anticorrosivos.

45
 Agua. El agua es el principal recurso para llevar a cabo los procesos y por lo
tanto debe ser la adecuada para tal fin. El agua con una elevada dureza
definitivamente representa un problema y debe ser tratada para que las
operaciones de limpieza sean satisfactorias. Algunos humectantes o agentes
de superficie activa (surfactantes) son desactivados por la formación de
productos insolubles de calcio y magnesio, por esta razón, se debe
considerar un tratamiento adecuado con deionizadores.

3.2.1.2 Limpieza.
El proceso de limpieza puede ser generalmente dividido en tres distintos tipos:
inmersión, aspersión y electrolítico. El propósito de la limpieza por inmersión y por
aspersión es remover la mayor parte de la suciedad o toda la suciedad antes de la
limpieza electrolítica, fosfatizado ó cromatizado. En algunos casos la limpieza por
aspersión también puede ser un proceso de activación. La limpieza por inmersión y
por aspersión pueden usarse individualmente o en conjunto uno y otro. De hecho,
existe un número de operaciones de limpieza que su éxito final depende de la
combinación de la limpieza por inmersión y por aspersión.
El medio de limpieza utilizado depende de varios factores, tales como el metal base,
el agua, el equipo existente y el espacio disponible para equipo adicional. En todos
los sistemas de limpieza es deseable la limpieza mediante fricción o acción
mecánica para incrementar la eficiencia de la remoción de suciedades. Esta acción
puede ser sustituida por el movimiento de las piezas en la solución y/o por la
agitación del agente de limpieza. La limpieza en barril utiliza el movimiento rotatorio
del mismo para llevar a cabo la fricción entre las partes.

Un limpiador por inmersión o por aspersión cae dentro de una de las siguientes
clasificaciones, con excepción de la emulsión de agua en aceite ya que está
restringida únicamente a operaciones por inmersión.

1. Tipo solvente.
2. Solvente emulsionable.
3. Emulsión (agua en aceite y aceite en agua).
4. Difase.
5. Ácido.
6. Detergente.
7. Limpieza alcalina de alto desempeño.

3.2.1.2.1 Limpieza con solventes.

Las operaciones de limpieza hechas por inmersión, manual o por aspersión utilizan
petróleo o solventes clorados y funcionan disolviendo toda o una parte de la
suciedad. La disolución de los componentes solubles de algún tipo de suciedad,
tales como los compuestos de pulido contenidos en los abrasivos, pueden dejar
residuos inertes los cuales son extremadamente difíciles de remover en la limpieza
final. El secado rápido de los solventes puede agravar este problema. Por tal razón,
los solventes de secado lento son algunas veces utilizados para mitigar y
condicionar la suciedad para su remoción en la subsecuente limpieza alcalina.

46
Los solventes clorados se utilizan normalmente en unidades desengrasantes al
vapor debido a la alta densidad de sus vapores. Si el solvente es utilizado caliente
la limpieza es realizada por inmersión, aspersión y/o condensación del vapor sobre
la pieza. A menudo, el equipo emplea la inmersión para humectar y disolver la
mayor parte de la suciedad, seguido por un enjuague con solvente limpio
redestilado o por la condensación de vapor sobre la pieza fría. Las variaciones en el
equipo son usadas dependiendo de la aplicación.

Los solventes clorados deben ser inhibidos en contra de la hidrólisis, para prevenir
la formación de ácido clorhídrico libre, que puede ocurrir en la presencia de agua.
La existencia de algún tipo de acidez en el solvente puede causar el ataque de la
pieza que va a ser limpiada.

3.2.1.2.2 Limpieza con solventes emulsores.

Están normalmente formados por derivados del petróleo (principalmente del tipo
clorado) y surfactantes (agentes de superficie activa) lo que los vuelve emulsores.
La elección del surfactante juega un papel importante, ya que determina el tipo y la
estabilidad de la emulsión. Estos tipos de solventes se utilizan de manera general
como limpiadores por inmersión seguida de un enjuague ya sea también por
inmersión o por aspersión, y es en este enjuague donde ocurre la emulsión. La
remoción de la mayor parte del solvente y de la suciedad en el agua del enjuague
reduce el arrastre de los mismos en el subsecuente paso de limpieza.

3.2.1.2.3 Limpieza por emulsión.

Este método emplea un medio de dos fases, con una fase dispersa en la otra. Las
dos fases consisten en agua y un solvente orgánico. Los agentes emulsores
apropiados son utilizados para formar una emulsión de aceite en agua o agua en
aceite. El medio es usualmente alcalino, teniendo un pH alrededor de 7.8 a 10, y
utilizado caliente con una temperatura de 60 a 80 °C. Los limpiadores por emulsión
son formulados para actuar en la disolución y/o la emulsión de la suciedad.

Se ha utilizado ampliamente la limpieza por emulsión para operaciones de pre-

limpieza de metales pulidos, particularmente en las aleaciones en base zinc, el
cobre y el latón. La limpieza por emulsión siempre esta seguida por una operación
de limpieza por aspersión y/o inmersión en los ciclos de proceso de
electrodeposición con la finalidad de remover todas las trazas de solventes
orgánicos y otros subproductos, con ello se evita la contaminación por arrastre.

3.2.1.2.4 Limpieza difase.

Este tipo de limpieza emplea dos fases liquidas inmiscibles. Una fase consiste en
agua más agentes humectantes solubles en agua, y también puede incluir sales
inorgánicas y aceites emulsores. La otra fase usualmente es una capa de algún
solvente orgánico apropiado. La limpieza difase funciona mediante la combinación
de las propiedades solventes y emulsoras de ambas fases y puede ser usada ya
sea por inmersión o por aspersión. De estas dos, la aplicación por aspersión es la
más eficiente.

47
3.2.1.2.5 Limpieza ácida.
Los diferentes tipos de ácidos son usados principalmente para remover aceite y
óxidos metálicos ligeros, o para producir recubrimientos ligeros de fosfato (en el
caso de los tipos de ácido fosfórico) que puede ser usados como una base para
pintura. Los limpiadores ácidos están generalmente compuestos ya sea de ácidos
inorgánicos o ácidos orgánicos (tales como el fosfórico o el gluconico), junto con
solventes miscibles en agua, humectantes orgánicos y agentes emulsores. La
suciedad es removida por el ataque ácido al metal, la humectación, la emulsión ó la
disolución. La aplicación de este proceso puede ser por inmersión, aspersión,
cepillado y limpieza a mano.

3.2.1.2.6 Limpieza detergente.

Los detergentes son usados por muchos dentro de la industria de los acabados
metálicos, especialmente por aquellos que procesan metales pulidos. Estos
limpiadores están compuestos por sales amortiguadoras, agentes secuestrantes,
dispersantes, inhibidores, agentes humectantes y/o jabones. Funcionan mediante la
humectación, emulsión, dispersión y solubilizacion de la suciedad. Raramente se
usan a temperatura ambiente.

3.2.1.2.7 Limpieza alcalina de alto desempeño.

Este proceso goza del más extenso uso que ningún otro. Está compuesto por sales
altamente alcalinas tal como el hidróxido de sodio, silicatos y carbonatos, junto con
agentes secuestrantes, dispersantes y varios agentes de superficie activa
(surfactantes). La limpieza por lo general se realizada a elevada temperatura (50 –
90°C) a concentraciones que van desde 0.5 a 2 lbs/gal. La aplicación se puede
llevar a cabo por aspersión, inmersión y/o electrolítica.

Este tipo de limpieza se utiliza para la remoción de suciedad, manchas y óxidos

ligeros. El proceso no es muy eficiente para la remoción de compuestos
provenientes del pulido por ello raramente se utiliza en esta área. Se usa
frecuentemente como un limpiador secundario (después de la limpieza con
detergente por inmersión) con la finalidad de remover algunos remanentes de
suciedad sobre la superficie tratada.

3.2.1.3 Electro-limpiadores.
Los electro-limpiadores son básicamente del tipo alcalino de alto desempeño y
siempre son utilizados con corriente eléctrica, ya sea directa, inversa o ambas
aplicadas periódicamente. Están diseñados tanto para la remoción de suciedad
como para la activación del metal. Aunque generalmente van seguidos de una
etapa de pre-limpieza, en algunos casos la limpieza electrolítica será suficiente por
sí sola.

El objetivo de la limpieza electrolítica es remover completamente toda la suciedad y

activar la superficie metálica de trabajo. La activación frecuentemente se obtiene
aplicando corriente inversa a la solución de electro-limpieza (la pieza de trabajo se
convierte en ánodo). El desprendimiento del oxigeno generado lleva a cabo la
remoción de la suciedad, mientras que la corriente inversa ayuda en la remoción y

48
además previene la deposición de alguna película metálica o partículas metálicas
no adherentes. Al finalizar el ciclo de limpieza usualmente se realiza la inmersión de
las piezas en un ácido mineral diluido con el propósito de neutralizar la película
alcalina formada sobre la superficie metálica.

Las piezas o partes que contengan escamas por tratamiento térmico, soldaduras y
otros óxidos pueden requerir un doble ciclo de limpieza dependiendo del grado de
oxidación. En tal caso, las piezas o partes son limpiadas electrolíticamente de forma
anódica (después del ciclo de pre-limpieza si este es necesario), activadas en ácido
para remover el óxido, nuevamente limpiadas electrolíticamente y al final
sumergidas en ácido para neutralizar la película alcalina. La segunda limpieza
electrolítica se utiliza para remover algunas manchas generadas por la remoción de
oxido en el paso de la activación acida. La primera limpieza remueve aceite o
cualquier otra suciedad que reduciría la efectividad de las propiedades de remoción
de oxido del primer activado ácido.

3.2.1.3.1 Limpieza electrolítica anódica.

Las piezas son utilizadas como ánodos (polo positivo) en una solución electrolítica
alcalina para fines de limpieza utilizando un voltaje bajo (3 a 12 V) de corriente
directa. Las densidades de corriente varían de 1 a 16 amp/dm 2 dependiendo del
metal que va a ser limpiado y del tiempo de limpieza aplicado. Los tiempos de
limpieza de ½ a 2 minutos generalmente son suficientes para la mayoría de las
aplicaciones. El uso de altas densidades de corriente es posible cuando los tiempos
de limpieza son más cortos.

La limpieza electrolítica anódica es deseable para el paso de limpieza final siempre

y cuando sea posible, debido al hecho de que el metal se está disolviendo al
momento que está siendo limpiado. Esta acción de disolución remueve las manchas
metálicas y previene la deposición de capas metálicas no adherentes. El oxigeno
generado en la superficie crea una acción limpiadora que ayuda a la remoción de la
suciedad. Del mismo modo, la limpieza anódica se utiliza para evitar la oclusión de
hidrogeno que fragiliza la pieza.

Es importante el control de la densidad de corriente, la temperatura y la

concentración, particularmente en los metales no ferrosos, para evitar el ataque
anódico y la subsecuente perdida de brillo en la pieza. Se deben de evitar los
tiempos prolongados de limpieza con corriente inversa, altas densidades de
corriente, altas temperaturas y baja concentración de sales en la solución
electrolítica limpiadora, principalmente en las piezas de latón y demás aleaciones en
base zinc para prevenir el ataque masivo de las mismas.

La limpieza electrolítica anódica por su carácter alcalino no es recomendada para

aluminio, cromo, estaño, plomo y otros metales los cuales son solubles en
soluciones alcalinas. La limpieza anódica utiliza tiempos muy cortos a bajas
densidades de corriente y algunas veces se utiliza para activar plomo y aleaciones
de plomo antes del proceso de electrodeposición.

49
3.2.1.3.2 Limpieza electrolítica catódica.
Las piezas son utilizadas como cátodos (polo negativo) y se utiliza generalmente el
mismo equipo, voltaje y densidades de corriente como se describen para la limpieza
anódica. En este proceso el hidrogeno es liberado en la superficie de la pieza. La
cantidad de hidrogeno liberado en el cátodo es el doble que la del oxigeno liberado
en el ánodo para una densidad de corriente dada. Por lo tanto, la remoción de
suciedad por la liberación de gas se lleva a cabo en mayor cantidad en el cátodo
que en el ánodo. Por esta razón la limpieza electrolítica catódica es algunas veces
utilizada como un proceso previo seguido de la limpieza electrolítica anódica.

En este proceso algunos materiales cargados positivamente son atraídos hacia la

pieza y pueden ser reducidos y depositados sobre la superficie. Algunas películas
(metálicas) depositadas son habitualmente no adherentes pero difíciles de detectar
y remover. Tales películas pueden causar pobre adhesión, rugosidad y/o manchas
de los metales electrodepositados.

Algunas piezas susceptibles a la fragilización por la oclusión de hidrogeno no deben

ser limpiadas catódicamente a menos que se tomen los pasos adecuados después
del proceso para remover el hidrogeno. Generalmente, el tratamiento térmico
durante una hora a 200°C inmediatamente después de haber aplicado el proceso de
limpieza catódico removerá el efecto de fragilización por hidrogeno.

La contaminación con cromo hexavalente de las soluciones electrolíticas

limpiadoras es algunas veces inevitable, debido al uso del mismo “rack” para cromar
así como para otros procesos. La limpieza catódica es muy susceptible a las
manchas por contaminación de cromo que la limpieza con corriente inversa. La
limpieza electrolítica catódica es usada para las siguientes aplicaciones:

Para limpiar metales tales como el cromo, estaño, plomo, latón, magnesio y
aluminio que son disueltos o atacados si se aplicara limpieza del tipo
anódica.
Para limpiar las superficies de níquel pulidas antes del proceso de cromado.
La limpieza anódica produciría una película pasiva sobre el níquel debido a la
oxidación, que impediría la deposición del cromo brillante.

3.2.1.3.3 Limpieza electrolítica por inversión periódica de corriente.

Este proceso de limpieza electrolítica se usa principalmente para remover manchas
y óxidos de metales ferrosos. La mezcla de materiales alcalinos contienen agentes
secuestrantes o quelantes que son frecuentemente usados. Las piezas son
utilizadas alternativamente como cátodos y ánodos utilizando una corriente directa
de 6 a 15 Volts. Las piezas pueden ser limpiadas ya sea montadas en “rack” o en
barril.

3.2.1.4 Mecanismos de limpieza.

La acción limpiadora o detergente está acompañada por uno o más de los
siguientes fenómenos:

50
 a. Humectación. Este es simplemente el proceso por el cual el limpiador, a
causa del uso de agentes de superficie activa, liberará la suciedad metálica
ligada mediante el desplazamiento de aire y de la disminución de la tensión
interfacial y superficial. La humectación, es en esencia, el primer
requerimiento para la limpieza de un metal sucio.

b. Emulsificación. Una vez que la humectación tiene lugar, el proceso de

emulsificación puede ocurrir. Es simplemente la dispersión de dos líquidos
mutuamente inmiscibles. La emulsificación depende principalmente de la
grasa encontrada y de la elección de los surfactantes, y en segundo término
depende de factores tales como el pH, temperatura y agitación.

c. Solubilizacion. Es el proceso mediante el cual la solubilidad de una sustancia

(grasa) es aumentada en un cierto medio, por ejemplo el agua, mediante la
selección apropiada de los agentes de superficie activa.

d. Saponificación. Este término es usado para designar la reacción entre alguna

grasa orgánica (conteniendo ácidos grasos reactivos) y la alcalinidad libre
para formar jabones.

e. Defloculacion. Es el proceso por medio del cual la suciedad es dividida en

finas partículas y dispersas en el medio de limpieza. La suciedad entonces es
mantenida como una dispersión previniéndola de la aglomeración.

f. Secuestración. es el proceso en el que los iones indeseables tales como el

Ca++, Mg++ y metales pesados son desactivados, así se impide la reacción de
éstos con otros materiales que normalmente formarían productos insolubles.
Un ejemplo clásico es la espuma formada del agua dura cuando los jabones
o incluso algunos detergentes son utilizados. La espuma formada es la
reacción entre los iones de Ca++ o Mg++del agua dura con el jabón. Cuando el
agua es suavizada, los iones de Ca++ o Mg++ se unen entre sí o se
secuestran, evitando su reacción con otros elementos.

g. Acción mecánica. Este es un factor extremadamente importante en los

detergentes metálicos, debido a que puede incrementar en mayor cantidad la
velocidad y la eficiencia de la remoción de la suciedad. Esta se puede llevar
a cabo mediante el movimiento de la solución o por el movimiento de la pieza
así misma. Algunos ejemplos de agitación de la solución son el aire,
mecánico, ultrasónico, por aspersión y por desprendimiento de gas de la
limpieza electrolítica.

3.2.2 Decapado y activado ácido.

51
El paso de acidificación en la industria de los acabados metálicos está destinado,
principalmente, a la remoción de óxidos y otras suciedades solubles en ácidos y
también para activar la superficie del metal. Generalmente se utilizan ácidos
minerales, sin embargo las mezclas de sales ácidas son utilizadas para incrementar
tanto la remoción de la suciedad como la activación del metal.

La función del ácido puede ser clasificada en dos grandes categorías: el decapado y
la activación. El decapado es utilizado para remover escamas de oxido
principalmente provenientes de los metales tratados térmicamente o con soldadura.,
mientras que la activación es usada para neutralizar la película alcalina proveniente
del proceso de limpieza y para disolver cualquier capa ligera de óxido generada en
la limpieza final.

Todas las soluciones ácidas deben ser seleccionadas en base a los siguientes
requisitos:

a. La superficie del metal no debe ser alterada más de lo deseado.

b. La sal metálica formada de la reacción entre el metal y el ácido debe ser

soluble al agua.

Para ilustrar el punto anterior, el ácido sulfúrico no sería el adecuado para la

activación de plomo o la aleación de latón - plomo, ya que la formación de sulfato de
plomo (insoluble) formaría una película entre el metal base y la electrodeposición
metálica, lo que causaría una pobre adhesión.

Se puede utilizar la corriente directa para ayudar a la activación metálica,

incrementar la eliminación de óxidos, remover fragmentos de metales proyectados o
reducir la superficie rugosa. En esta aplicación la pieza se utiliza como cátodo en
donde la generación de hidrogeno en la superficie del metal proporciona una
limpieza mediante el gas que incrementa la velocidad de remoción de los óxidos, en
tanto que la acción reductora minimiza o elimina la pasividad de la pieza, por
ejemplo, cuando se aplica sobre acero inoxidable o níquel pulido los cuales van a
ser recubiertos electrolíticamente.

El proceso se realiza anódicamente para remover astillas metálicas y suavizar

superficies rugosas. Los ácidos altamente concentrados son comúnmente utilizados
para esta aplicación.

Los inhibidores de corrosión pueden ser usados en el decapado, pero su uso en el

proceso de activación no es recomendado debido a la posibilidad de absorber
películas que pueden interferir con operaciones posteriores, tales como la
deposición metálica, lo que resultará en depósitos con pobre adhesión o depósitos
opacos. La función del inhibidor en el decapado es reducir la cantidad de ataque en
áreas donde el óxido ha sido removido y para minimizar la fragilizacion por la
oclusión de hidrógeno.

52
 CAPITULO 4
ELECTRODEPOSITOS
4.1 BAÑOS DE COBRE.

El cobre en especial es un recubrimiento que se aplica más que ningún otro a

excepción del níquel. Existen muchas razones para esto:

El cobre es un excelente revestimiento electrolítico primario para depósitos

subsecuentes, debido a que es un buen metal para recubrir sustratos
defectuosos tales como aquellos que presentan agujeros y/o grietas. El
recubrimiento de cobre pulido, lo cual es muy fácil de hacer, incluso mejora
su habilidad para ser un excelente sustrato. El cobre, y especialmente el
cobre pulido, pude proporcionar un sustrato con un alto brillo y nivelación
muy fácil de recubrir electrolíticamente con otro metal.

El cobre es en promedio uno de los metales menos costosos y es

relativamente estable en cuanto a su suministro.

El cobre tiene una alta eficiencia en su electrodeposición y algunos procesos

de cobreado ofrecen buena cobertura y poder de penetración.

El cobre es altamente conductivo y es superado únicamente por la plata, esto

lo hace un excelente y económico recubrimiento para productos tales como
los tableros de circuitos impreso.

Existen tres tipos básicos de procesos comercialmente disponibles, ellos son: los
baños de cobre cianurados, baños de cobre ácidos (sulfato y fluoborato) y los baños
de cobre moderados (pirofosfato).

4.1.1 Baños de cobre cianurado.

El cobre electrodepositado de las soluciones en base cianuros ha sido ampliamente
utilizado tanto para acabados decorativos como de ingeniería, y como un
recubrimiento primario para otros metales a depositar. Este tipo de proceso se ha
utilizado para recubrir una amplia variedad de metales base incluyendo al fierro,
acero, aleaciones de zinc, aleaciones de aluminio, aleaciones de magnesio,
aleaciones de níquel y aleaciones de plomo. Una importante propiedad del cobre de
los sistemas basados en cianuros es la habilidad para adherirse muy bien a estas
aleaciones. Otras propiedades de los electrodepósitos de cobre que son de interés
para varias aplicaciones incluyen:

a. Depósitos dúctiles y suaves.

53
 b. Es fácilmente pulido.
c. Buen conductor eléctrico.
d. Buena solderabilidad.
e. Modifica las propiedades sobre el acero para selectivos casos de
endurecimiento.
f. Los acabados decorativos pueden ser brillantes con los aditivos apropiados,
o dar un acabado antiguo atractivo tales como los óxidos o las patinas.
g. El baño de cobre cianurado protege del ataque ácido a los metales base
sensibles por la subsecuente aplicación de cobre de un baño ácido.
h. Se recubre fácilmente por otros metales.

Este tipo de baño, a pesar de los peligros que representa el manejo de los
materiales y la operación en linea, aun sigue siendo en algunos casos una opcion
insustituible.

En el trato con la quimica del baño de cobre cianurado, se debe hacer la distincion
entre el cianuro total y el cianuro libre. El cianuro de cobre debe ser acomplejado ya
sea por el cianuro de sodio o el cianuro de potasio para formar compuestos solubles
de cobre en soluciones acuosas. Se considera que el principal complejo formado es
el cianuro de cobre y sodio, K2Cu(CN)3 o el cianuro de cobre y potasio, Na2Cu(CN)3,
según sea el caso. La suma de lo que se requiere para el acomplejamiento del
cianuro de cobre más la cantidad de cianuro requerido para el propio
funcionamiento del baño (cianuro libre) es el cianuro total. Por lo tanto, la cantidad
de cianuro total requerido por peso esta facilitada por la siguiente ecuacion:

KCNtotal = [CuCNrequerido x 1.45] + KCNlibre requerido

NaCNtotal = [CuCNrequerido x 1.10] + NaCNlibre requerido

Como ejemplo:
Un baño de cobre necesita 2.0 gr/lt de cianuro de cobre y 0.5 gr/lt de cianuro de
potasio libre. ¿qué cantidad de cianuro de potasio es requerido?

KCNtotal = [2.0 gr/lt de CuCN x 1.45] + 0.5 gr/lt de KCNlibre

KCNtotal = 3.4 gr/lt

Las formulaciones presentadas están basadas en el cianuro de cobre y son muy

fáciles de mantener y controlar. Se recomienda, siempre que sea posible, la
utilización de las formulaciones que contengan sales de potasio ya que aumentan
considerablemente el rango de trabajo de las soluciones. Ademas, tienen mayor
tolerancia a los posibles desequilibrios o desviaciones que puedan tener alejandose
de las condiciones optimas. El mantenimiento y control de las soluciones debe

54
realizarse con analisis periódicos o con los resultados obtenidos mediante
corrimimiento de prueba con celda hull.

Los ánodos para los baños deben ser de cobre de la mayor pureza y en algunas
aplicaciones es recomendable utilizarlos con fundas. Estos pueden ser laminados o
elipticos. La relacion de superficie ánodo-cátodo debe ser 1:1 como mínimo y 2:1
como máximo.

4.1.1.1 Baño de cobre de baja eficiencia o tipo “strike”.

La finalidad de estos baños es la de depositar una película de cobre de gran
adherencia, activar sustratos pasivos o como paso de seguridad luego del proceso
de limpieza. Los depósitos de los baños de cobre “strike” normalmente están en el
rango de los espesores de 0.5 a 2.0 μm. A continuación se dan algunas
formulaciones de uso general.

Tabla 13 Formulaciones para baños de cobre alcalino de uso general.

COMPONENTES Y “STRIKE” AL POTASIO “STRIKE” AL SODIO
DATOS gr/lt gr/lt
Cianuro de Cobre 30.0 30.0
Cianuro de Potasio 58.5
Cianuro de Sodio Total 48.0
Hidróxido de Potasio 3.75 a 7.50
Hidróxido de Sodio 3.75 a 7.50
Carbonato de Potasio 15.0
Carbonato de Sodio 15.0
Sal de Rochelle 30.0 30.0
Rango de Temperatura 24 a 66 °C 24 a 66 °C
2
Densidad de Corriente 0.5 a 4.0 amp/dm 0.5 a 4.0 amp/dm2
Eficiencia Catódica 30 a 60% 30 a 60%
Agitación Ninguna ó mecánica Ninguna ó mecánica

Este baño de cobre “strike” es uno de los más utilizados para el chapado de
aluminio tratado previamente con una solucion de zincate. Tambien puede ser
usado sobre piezas de zinc y sus aleaciones, ademas sobre diversos metales que
pueden ser atacados por la accion de los distintos productos quimicos o
componentes de los demás baños.

4.1.1.2 Baño de cobre de media eficiencia o tipo “Rochelle”.

Las formulas que a continuacion se describen pueden aplicarse directamente sobre
los metales anteriormente mencionados eliminando la necesidad de realizar dos
baños consecutivos (el baño inicial y posteriormente el de engrosamiento). Por otra
parte, el uso de sal Rochelle (Tartrato de Sodio y Potasio) le confiere a la solución
carácterísticas de alta velocidad de depósito.

55
Tabla 14 Formulaciones para baños de cobre alcalino con sal Rochelle.
COMPONENTES Y “ROCHELLE” AL “ROCHELLE” AL
DATOS POTASIO gr/lt SODIO gr/lt
Cianuro de Cobre 42.0 42.0
Cianuro de Potasio 66.6
Cianuro de Sodio Total 51.9
Carbonato de Potasio 30.0
Carbonato de Sodio 30.0
Sal de Rochelle 60.0 60.0
Rango de Temperatura 40 a 55 °C 40 a 55 °C
2
Densidad de Corriente 2.5 a 3.0 amp/dm 2.5 a 3.0 amp/dm2
Eficiencia Catódica 30 a 50% 30 a 50%
Agitación Ninguna ó mecánica Ninguna ó mecánica
pH 10.2 a 10.5 10.2 a 10.5

4.1.1.3 Baño de cobre de alta eficiencia.

Estos tipos de electrolitos están formulados para obtener depósitos de gran espesor
con un régimen de depósito veloz. En algunas situaciones la concentración de
cianuro de cobre puede alcanzar los 120 gr/lt.
El abrillantado de los depósitos de cobre puede lograrse mediante la interrupción de
corriente en intervalos repetitivos, o con equipo de corriente periódica inversa con lo
cual también se mejoran las características del depósito electrolítico respecto a su
estructura cristalina y granular.

Además se pueden lograr mejoras en el brillo mediante el agregado de aditivos o

agentes inorgánicos a la solución de cobre, dentro de los cuales se encuentran el
sulfito, bisulfito e hiposulfito de sodio. También se puede considerar como agente
abrillantador el plomo en forma de plumbito ya que en la electrodeposición el plomo
se codeposita con el cobre. En la siguiente tabla se detallan dos formulaciones
típicas.

Tabla 15 Formulaciones para baños de cobre alcalino de alta eficiencia.

COMPONENTES Y DATOS AL POTASIO gr/lt AL SODIO gr/lt
Cianuro de Cobre 60.0 75.0
Cianuro de Potasio 102
Cianuro de Sodio Total 97.5
Hidróxido de Potasio 15.0
Hidróxido de Sodio 15.0
Carbonato de Potasio 15.0

56
Tabla 15 (continuación) Formulaciones para baños de cobre alcalino de alta
eficiencia.
Carbonato de Sodio 15.0
Sal de Rochelle 45.0 45.0
Rango de Temperatura 60 a 71 °C 60 a 71 °C
2
Densidad de Corriente 0.5 a 8.0 amp/dm 0.5 a 8.0 amp/dm2
Eficiencia Catódica 90 a 99% 90 a 99%
Agitación Ninguna ó mecánica Ninguna ó mecánica

Las formulaciones para los baños de cobre “strike”, de media, de alta eficiencia o
las combinaciones de ellos pueden ser usadas para operaciones en barril y colgado.
Aunque estas formulaciones estan equilibradas para un uso general, existen
formulaciones modificadas para usos especificos con resultados optimos en su
aplicación. Lo que se busca con estas modificaciones es tener mayor corrosion
anódica, mayor conductividad y menor formacion de carbonatos. A continuación se
dan algunas formulas típicas, aunque se pueden emplear otras mas especificas
según el metal base empleado y los requerimientos a lograr.

Tabla 16 Formulaciones típicas modificadas para baños de cobre alcalino.

COMPONENTES Y DATOS AL POTASIO gr/lt AL SODIO gr/lt
Cianuro de Cobre 45.0 a 60.0 75.0
Cianuro de Potasio 80.3 a 109.5
Cianuro de Sodio Total 97.5
Hidróxido de Potasio 7.5 a 22.5
Hidróxido de Sodio 15.0
Carbonato de Potasio 15.0
Carbonato de Sodio 15.0
Sal de Rochelle 45.0 45.0
Rango de Temperatura 60 a 71 °C 60 a 71 °C
Agitación Mecánica Mecánica

4.1.1.4 Preparación de baños de cobre cianurado.

Llenar el tanque hasta 2/3 partes de su volumen con agua fría. Adicionar el cianuro
de sodio o potasio lentamente con agitación hasta la completa disolución. En un
contenedor por separado mezcle el cianuro de cobre con agua hasta formar un lodo
delgado. Adicionar la mezcla de cianuro de cobre y agua a la solución de cianuro de
sodio o potasio lentamente y con agitación. Adicionar el resto de los materiales
requeridos después de haber adicionado y mezclado completamente el cianuro de
cobre. Agitar para la completa disolución de los materiales. Ajustar con agua el nivel
de la solución al volumen de operación. Homogeneizar la solución. Colocar los
ánodos dentro de la tina. Iniciar el ciclo de trabajo.

57
Las reacciones de la disolucion son exotermicas y no se debe permitir que la
solución se sobrecaliente ya que esto puede descomponer algo del cianuro libre
presente. Se recomienda la aplicación de tratamiento con carbón activado antes de
su uso. Todas las sales utilizadas en la preparación del baño debe estar libres de
azufre para prevenir opacidad y depositos rojizos en las zonas de baja densidad de
corriente.

4.1.1.5 Mantenimiento y control de baños de cobre cianurado.

Constituyentes. Se recomienda que todos los constituyentes de la formulación estén
controlados dentro de un 10% de su valor normal, en especial el cianuro libre. La
concentración de cianuro de cobre, en combinación con la agitación, controla las
densidades de corriente permitidas en el proceso de chapado. La concentración de
cianuro libre controla la eficiencia, el poder de penetración y la polarización anódica.
La concentración de hidróxido controla la conductividad y el poder de penetración.
Los carbonatos actúan como “buffers” y reducen la polarización anódica. Aunque
una alta concentración de carbonatos de 90 a 120 gr/lt disminuye el rango de
operación para el chapado. La sal de Rochelle refuerza la corrosión anódica y es un
afinador de grano. Las formulaciones al potasio tienen un amplio rango de
operación que las formulaciones de sodio.

Temperatura. La temperatura también es un factor importante a considerar ya que si

excede los 71°C se promoverá la descomposición del cianuro y el rápido aumento
de los carbonatos.

Agitacion. En cuanto a la agitacion, se recomienda que se utilice cuando se

requiera, ya sea mecanica y/o por movimiento de la solución, ya que promueve el
incremento de los carbonatos.

Contaminación. Los contaminantes orgánicos causan un depósito no uniforme,

rugoso, con piquetes y/o falto de cuerpos. En casos severos de contaminación
orgánica suelen polarizarse los ánodos (se cubren con una película no conductora
de sales de cobre), disminuyendo por lo tanto el flujo de corriente eléctrica. Un
tratamiento con carbón activado y su posterior filtración removerá la contaminación.
A pesar de lo que generalmente se adopta, el baño de cobre alcalino “strike” no
debe ser considerado como un integrante del proceso de desengrase por ello debe
ser tratado periódicamente para prevenir que la contaminación orgánica se difunda
hacia otras soluciones.

El cromo hexavalente, como contaminante, provoca depósitos incompletos en la

zona de baja densidad de corriente. El mejor método para eliminar el problema de
contaminación con cromo es eliminando la fuente. El cromo hexavalente en el baño
puede ser reducido a trivalente mediante el uso de los agentes reductores
adecuados.

La contaminación con zinc produce depósitos color bronce o no uniformes. Este

puede removerse de la solución electrolizando a bajas densidades de corriente con
un cátodo de hierro o latón. La corriente a aplicar será de 0.2 a 0.4 amp/dm2.

58
Los sulfuros producen coloraciones rojizas en las zonas de baja densidad de
corriente. Normalmente previenen de residuos o impurezas de los cianuros o de los
revestimientos de las tinas. Pequeñas adiciones de cianuro de zinc eliminan el
contenido de sulfuros en los electrolitos. Otro tipo de contaminaciones metálicas
causan rugosidad en los depósitos, pudiendo ser eliminadas por electrolisis a baja
densidad de corriente y su posterior filtrado.
Una cantidad excesiva de carbonatos puede ser removida de la solución enfriándola
a baja temperatura, ya que la solubilidad de estos es limitada por debajo de -3°C.
Debido a su baja solubilidad a bajas temperaturas, estos pueden ser removidos por
la cristalización que se producirá en el fondo de la tina. También, tanto el carbonato
de sodio como el de potasio pueden removerse por precipitación con oxido de
calcio, hidróxido de calcio o sulfato de calcio.

Tabla 17 Defectos, causas y remedios para el baño de cobre alcalino cianurado.

1) Adhesión imperfecta a) Excesivo contenido de a) Cheque el contenido de
del depósito, cianuro libre, cianuro libre y reduzca
indicado por la usualmente indicado a valores normales por
presencia de por muchos gases en adición de cianuro de
burbujas, sin el cátodo, y por una cobre.
depósito. Defecto apariencia cristalina
que es visible, al brillante de los
sacar las piezas del ánodos.
baño, o aparece b) Insuficiente cianuro b) Cheque el contenido de
posteriormente si el libre, indicado por la cianuro libre y adicione
metal es doblado, polarización del la cantidad requerida de
calentado o pulido. ánodo, pocos gases cianuro de sodio para
en la solución, y la corregir el baño.
presencia de residuos
verdes en los ánodos.
En casos extremos la
solución puede ser
azul claro en lugar de
color ámbar. c) Revise el proceso de
c) Presencia de grasa, limpieza y cheque los
oxido o mancha en el desengrases y
metal antes de asegúrese que sean
cobrizar. eficientes. Examine la
superficie de la solución
de cobre y enjuague
para observar aceite o
grasa, la cual puede
estar por:

59
Tabla 17 (continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de cobre
alcalino cianurado.
Defecto Posible causa Método de corrección
1. El desengrase alcalino
tiene una película de
aceite insoluble sobre
su superficie.
2. Grietas o golpes en
las piezas.
3. Fuentes externas, por
ejemplo
sobrecalentamiento de
la maquinaria.
Escamas u oxido
deben ser removidos
por activado en ácido.

2) Depósitos de grano a) Densidad de a) Aumente el voltaje

muy duro y fino. Difícil
de “oxidar” en
soluciones de sulfuro. b) Deficiencia de cobre
corriente muy baja. para dar la densidad
de corriente normal.
b) Si el contenido
en la solución. metálico es
anormalmente bajo, la
corriente normal no
puede obtenerse a los
voltajes usuales.
Ajuste el cianuro de
cobre.

3) Deposito rugoso, o a) Excesiva densidad a) Reduzca el voltaje y

color rojo ladrillo de corriente, trabaje a menores
opaco. resultando en densidades de
depósitos corriente. No use una
quemados. En casos gran superficie
extremos el anódica cuando
cobreado puede ser cobrice partes
obscuro y de textura pequeñas y si es
esponjosa. posible cuelgue estas
piezas entre otras
más grandes en el
tanque, o colóquelas
lejos del ánodo.

60
Tabla 17 (continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de cobre
alcalino cianurado.
Defecto Posible causa Método de corrección
4) Depósitos con buen a) Presencia de sólidos a) Cheque el cianuro
color y apariencia, suspendidos en la libre y adicione
pero rugosos, solución de trabajo. cianuro de sodio si es
particularmente sobre necesario. Si la falla
las superficies que persiste filtre la
están en la parte solución o permita
superior del baño. reposar el baño toda
la noche hasta que el
material suspendido
se sedimente,
entonces decante la
solución clara sobre
un tanque auxiliar
limpio. Deje unos
pocos centímetros
conteniendo el lodo.
Limpie el tanque y
regrese la solución
limpia.

5) Solución turbia. a) Falta de cianuro de Cheque el contenido

sodio libre como lo de cianuro y rectifique
evidencia la por la adición de la
presencia de un cantidad requerida de
depósito verdoso cianuro de sodio. Si
sobre los ánodos. las facilidades
analíticas no están
disponibles, adicione
3 gr/lt y vea los
resultados después
de la adición, si es
necesario adicione
más.
b) Material extraño. b) Remueva la materia
insoluble. Véase 4).

6) Solución azul a) Completa falta de a) Adicione la cantidad

cianuro libre. requerida de cianuro
de sodio como lo haya
indicado el análisis. A
falta de este adicione
5 gr/lt.

61
Tabla 17 (continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de cobre
alcalino cianurado.
Defecto Posible causa Método de corrección
7) Solución muy densa, a) Acumulación de a) Remueva los
cristalización en los carbonatos por un carbonatos
ánodos y orillas del largo periodo de uso, cristalizados que se
tanque cuando se debido a la gradual forman durante la
enfrían. pero continua cristalización cuando
descomposición de el tanque no se usa.
cianuro. Use una pala o
removedor para este
propósito, y
posteriormente
restablezca el nivel de
la solución con agua.

8) Deposito limitado y a) Demasiado cianuro a) Cheque el contenido

gases excesivos en el libre o falta de metal de cianuro libre y
frente catódico. en la solución. reduzca con la adición
de cianuro de cobre.

9) Ánodos con a) Exceso de cianuro a) Véase sección 8).

apariencia brillante y libre. Los ánodos deben de
cristalina. ser color café obscuro
cuando el baño
trabaja normalmente y
vuelven al aspecto de
cobre metálico
cuando el baño esta
sin trabajar.

10) Ánodos con depósito a) Falta de cianuro libre. a) Adicione cianuro de

de color verde.
11) Ánodos con deposito a) Si la solución ha a) Remueva la fuente de
negro, resultado de la estado en contacto
polarización anódica y con plomo o
eficiencia reducida (no aleaciones de plomo
confundir con el color caídas dentro del
café del trabajo tanque,
normal). probablemente la
película es de
peróxido de plomo.
sodio libre. Véase
sección 1.b) y 5.a).
contaminación si la
conoce, entonces
electrolice el baño con
un cátodo falso (hojas
de laminas de fierro
pueden servir) y
saque los ánodos
periódicamente y
remueva la película de
peróxido

62
Tabla 17 (continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de cobre
alcalino cianurado.
Defecto Posible causa Método de corrección
mecánicamente.
Trazas de plomo
pueden ser
eliminadas de esta
manera.
Alternativamente
puede adicionarse
sulfuro de sodio a la
solución, 0.3 gr/lt.
Disueltos en agua.
Aquí precipita el
sulfuro de plomo, el
cual debe de ser
removido por
filtración.
12) Manchado del a) Debido a la porosidad a) Con los moldes este
depósito de cobre. del metal base y/o defecto es difícil de
generalmente sobre solución del baño evitar, aunque,
metales moldeados. cianurado ocluida. puede ser
minimizado por
enjuagues de las
piezas cobreadas
varias veces en agua
fría y caliente
alternadamente,
antes de secarse
finalmente. Un
tratamiento
alternativo es
sumergir las piezas
después del
enjuague en una
solución diluida de
tartrato hidrogeno de
potasio (5 gr/lt) y
volver a enjuagar
antes de secar. en
casos persistentes
hornear y enfriar es
efectivo. Involucra
calentarlas en un
horno a 120 °C y
entonces

63
Tabla 17 (continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de cobre
alcalino cianurado.
Defecto Posible causa Método de corrección
sumergirlas calientes
en agua.
13) No hay depósito. a) Revise la polaridad de a) Véase las condiciones
la corriente o eléctricas y corríjase.
contactos
equivocados.
b) Contaminación de la b) Solución difícil. Limpie
solución con ácido el tanque y prepare
crómico. una solución nueva.
c) Cátodo pasivado. c) Remueva la superficie
pasivada por pulido,
devastado, o activado
de las piezas.
d) Deposito preferencial d) Adicionar cianuro de
de hidrogeno en lugar cobre de acuerdo al
de cobre sobre fierro análisis.
moldeado o plomo,
debido a un exceso
de cianuro libre en la
solución.

4.1.2 Baños de cobre al pirofosfato.

Los baños al pirofosfato requieren mayor control y mantenimiento que el resto de
las soluciones alcalinas de cobre. Una de las principales ventajas de este tipo de
electrolitos es su relativa baja toxicidad que estos poseen en relación a las
soluciones cianuradas. Las principales aplicaciones de los baños de cobre al
pirofosfato han sido en las áreas de electro-formado, metalizado de plásticos y
circuitos impresos.

La química involucrada en el baño de cobre al pirofosfato es la formación del

complejo de pirofosfato de cobre y potasio [K6Cu(P2O7)2·6H2O] a partir del
pirofosfato de cobre (Cu2P2O7·3H2O) y el pirofosfato de potasio (K4P2O7). La
relación de pirofosfato (P2O7-4) a cobre (Cu+2) en el compuesto es de 5.48 a 1.
Cualquier pirofosfato en exceso de acuerdo a esta relación es llamado pirofosfato
“libre” ó pirofosfato “en exceso”, el cual es esencial para la operación del baño ya
que provee la conductividad y la corrosión anódica. Para el funcionamiento de un
baño, se ajusta la relación de pirofosfato a cobre (P2O7 / Cu) de 7 - 8:1. Un baño de
cobre “strike” al pirofosfato puede tener una relación más alta. Los baños con
pirofosfato de potasio son recomendados por encima de las formulaciones de sodio,

64
debido a la mejor conductividad y a la más alta solubilidad de los complejos de
cobre y potasio.

Los ánodos para este tipo de baños deben ser de cobre de alta pureza libres de
oxigeno. Pueden ser placas de cobre o cobre en trozos “nuggets” en canastillas de
titanio. No se recomiendan las bolsas para los ánodos. La relación ánodo-cátodo
deberá ser de 2:1. Los baños de cobre al pirofosfato tienden a generar ciertas
concentraciones de ortofosfato (HPO4-2) debido a la hidrólisis del pirofosfato. El
ortofosfato no es dañino en pequeñas cantidades, sin embargo en altas
concentraciones que excedan los 100 gr/lt pueden causar depósitos con franjas y el
decremento del rango de operación y de la conductividad en los baños de tipo
estándar.

En los baños para circuitos impresos, no se debe permitir que la concentración de

ortofosfato exceda de 40 a 60 gr/lt debido a que, más allá de este punto, existe un
decremento en el poder de penetración de la solución y en la ductilidad del
depósito. La concentración del ortofosfato es disminuida mediante dilución o por
reemplazamiento del baño. La eficiencia anódica y catódica de los baños de cobre
al pirofosfato es esencialmente del 100%. Para mejores resultados se requiere de
agitación máxima. Cuando se usa agitación por aire, el volumen de aire debe ser de
1 a 1.5 veces el área superficial que va a ser recubierta. También se puede utilizar
agitación ultrasónica.

4.1.2.1 Baño de cobre al pirofosfato tipo “strike”.

Los baños de cobre al pirofosfato pueden formar depósitos por inmersión, similares
a los que se forman sobre el fierro y las aleaciones de zinc con el baño de cobre
ácido, lo que puede causar pobre adhesión del depósito de cobre. En estos casos
se recomienda un baño del tipo “strike” ya sea de cobre cianurado o de cobre al
pirofosfato. El baño de cobre al pirofosfato “strike” es una versión diluida del baño
estándar que puede tener una relación de P2O7 / Cu de 10:1 o mas alta. Una
formulación típica puede ser la siguiente:

Tabla 18 Formulación típica para el baño de cobre al pirofosfato tipo “strike”.

COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Pirofosfato de Cobre 25.0 a 30.0 gr/lt
Pirofosfato de Potasio 95.7 a 176.0 gr/lt
Nitrato de Potasio 1.5 a 3.0 gr/lt
Hidróxido de Amonio Concentrado 0.5 a 1.0 ml/lt
pH 8.0 a 8.5
Temperatura 22 a 30°C
Densidad de Corriente 0.6 a 1.5 amp/dm2
Agitación Mecánica y aire
Filtración Continua

65
Tabla 19 Parámetros de operación por análisis para el baño de cobre al pirofosfato
tipo “strike”.
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Cobre metálico 9.0 a 10.7 gr/lt
Pirofosfato 63.0 a 107.0 gr/lt
P2O7 / Cu 7.0 a 10:1

4.1.2.2 Baño de cobre al pirofosfato típico.

La siguiente formulación de baño de cobre al pirofosfato puede ser utilizada para la
mayoría de aplicaciones a excepción de los circuitos impresos. La interrupción de
corriente en intervalos repetitivos, o con equipo de corriente periódica inversa se
mejoran las características del depósito electrolítico respecto a su estructura
cristalina y granular.

Tabla 20 Formulación típica para el baño de cobre al pirofosfato estándar.

COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Pirofosfato de Cobre 52.5 a 84.0 gr/lt
Pirofosfato de Potasio 201.1 a 349.1 gr/lt
Nitrato de Potasio 3.0 a 6.0 gr/lt
Hidróxido de Amonio Concentrado 3.75 a 11.0 ml/lt
pH 8.0 a 8.7
Temperatura 43 a 60°C
Densidad de Corriente 1.0 a 8.0 amp/dm2
Agitación Mecánica y aire
Filtración Continua

Tabla 21 Parámetros de operación por análisis para el baño de cobre al pirofosfato

estándar.
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Cobre metálico 18.8 a 30.0 gr/lt
Pirofosfato 131.6 a 225.0 gr/lt
P2O7 / Cu 7.0 a 7.5:1

4.1.2.3 Baño de cobre al pirofosfato para circuitos impresos.

El uso de aditivos propios o de uso común que mejoran el poder de penetración y la
ductilidad de los depósitos es recomendado para la aplicación en circuitos impresos.

Tabla 22 Formulación típica para el baños de cobre al pirofosfato para circuitos

impresos.
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES

66
Tabla 22 (continuación) Formulación típica para el baños de cobre al pirofosfato
para circuitos impresos.
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Pirofosfato de Cobre 57.8 a 73.3 gr/lt
Pirofosfato de Potasio 231.0 a 316.5 gr/lt
Nitrato de Potasio 8.2 a 15.8 gr/lt
Hidróxido de Amonio Concentrado 2.7 a 7.5 ml/lt
Agente Aditivo Según se requiera
pH 8.0 a 8.4
Temperatura 49 a 54°C
Densidad de Corriente 2.5 a 6.0 amp/dm2
Agitación Mecánica y aire

Tabla 23 Parámetros de operación por análisis para el baño de cobre al pirofosfato

para circuitos impresos.
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Cobre metálico 20.7 a 26.2 gr/lt
Pirofosfato 150.0 a 204.4 gr/lt
P2O7 / Cu 7.2 a 7.8:1

4.1.2.4 Mantenimiento y control de baños de cobre al pirofosfato.

Constituyentes. El hidróxido de amonio contribuye a la corrosión anódica y actúa
como un refinador de grano y es adicionado diariamente para compensar las
pérdidas por evaporación. El nitrato incrementa el rango de operación en la zona de
alta densidad de corriente y funciona como un despolarizador catódico. El pH es
controlado usando ácido pirofosfórico o hidróxido de potasio según se requiera.

Temperatura. La operación de los baños alrededor de los 60°C causa la rápida

hidrolisis del pirofosfato a ortofosfato.

Agitacion. Este tipo de baños necesitan agitación vigorosa para operar a una
densidad de corriente normal. La forma más común utilizada es la agitación por aire
o en combinación con agitación mecanica. La agitación ultrasonica o la agitacion
por inyección de la solución también puede ser utilizada.

Contaminación. Los baños son sensibles a contaminaciones orgánicas tales como

aceites o productos degradados provenientes de aditivos orgánicos. La
contaminación orgánica, por cianuro o por plomo pueden causar depósitos no
uniformes y opacos con un rango de operación reducido. El tratamiento con carbón
activado removerá la contaminación orgánica y tratando la solución con peróxido de
hidrogeno o permanganato de potasio antes del tratamiento con carbón, se
removerá el cianuro y contaminaciones orgánicas severas. La contaminación por
plomo puede ser removida por electrolisis.

67
Ortofosfato. Además alta temperatura, un sobrecalentamiento o un pH bajo pueden
causar la rápida formación de ortofosfato.

Estos tipos de soluciones permiten obtener depósitos de cobre semibrillante con

mejores propiedades físicas (más compactos y más duros) que los obtenidos en los
baños al cianuro.

4.1.3 Baños de cobre al sulfato.

Estos baños resultan económicos de preparar, de operar y de tratar los residuos.
Las aplicaciones son múltiples, como puede ser en la industria electrónica (circuitos
impresos), la industria rotogravúrica (en la confeccion de cilindros para imprenta),
en el electroformado (fabricación de moldes o matrices por electrólisis), en usos
decorativos y para metalizado sobre plástico.

La química de la solución de este tipo de baños es simple, los componentes básicos

son el sulfato de cobre y el ácido sulfúrico. Estas sales son altamente conductoras
de electricidad y fácilmente disociables, pudiendo así trabajar con densidades de
corriente suficientemente elevadas. Los problemas anteriores referentes al poder de
penetración han sido superados con el advenimiento de aditivos y formulaciones
modernas de alta penetración.

Si las piezas a trabajar son de hierro, éstas deben ser cubiertas con una película
previa de cobre alcalino o de un depósito de cobre “strike” para evitar depósitos por
inmersión y el inconveniente de una pobre adhesión del depósito. Las aleaciones de
zinc y de otros metales sensibles a los ácidos deben tener el suficiente depósito
previo para prevenir el ataque por el ácido sulfúrico. Este tipo de baños son
operados a temperatura ambiente.

El cobre de los ánodos denominado cobre fosforoso, debe contener 0.02 a 0.08%
partes en peso de fósforo. Deben, además estar exentos de óxido y ser de la mayor
pureza posible. Se pueden utilizar “nuggets” dispuestos en canastillas de titanio.
Tanto los ánodos en barra como las canastillas de titanio deben tener fundas
confeccionadas en un material resistente al ácido sulfúrico. La relación ánodo-
cátodo debe ser de 2:1. El rendimiento catódico y anódico están cercanos al 100%
dependiendo de las condiciones de trabajo u operación. Estas soluciones resultan
muy sensibles a las bajas temperaturas (inferiores a 20°C).

En las soluciones brillantes y semibrillantes, el agente de adición utilizado para

lograr este fin es la thiourea, que debe ser adicionada en cantidades exactas, ya
que el exceso de este producto favorece la polarización anódica, disminuyendo el
rendimiento por el menor paso de corriente eléctrica y por la caída en el régimen de
disolución anódica.

Existen otros tipos de agentes de adición para lograr depósitos brillantes. Ellos son:
la peptona, la dextrina y los fenoles. Las siguientes son formulaciones estándar para

68
baños de cobre ácido. Se recomienda la agitación por aire en el uso de cada una de
ellas.
Tabla 24 Formulación general para el baño de cobre al sulfato.
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Sulfato de cobre 195 a 248 gr/lt
Ácido Sulfúrico 30 a 75 gr/lt
Cloruros 50 – 120 PPM
Densidad de Corriente 2.0 a 11.0 amp/dm2

Tabla 25 Formulación para el baño de cobre al sulfato del tipo semibrillante (Clifton-
Phillips).
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Sulfato de cobre 248 gr/lt
Ácido Sulfúrico 11 gr/lt
Cloruros 50 – 120 PPM
Tiourea 0.00075 gr/lt
Agente humectante 0.2 gr/lt

Tabla 26 Formulación para el baño de cobre al sulfato del tipo brillante (Beaver).
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Sulfato de cobre 210 gr/lt
Ácido Sulfúrico 60 gr/lt
Cloruros 50 – 120 PPM
Tiourea 0.01 gr/lt
Dextrina 0.01 gr/lt

Tabla 27 Formulación para el baño de cobre al sulfato del tipo brillante (Clifton-
Phillips).
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Sulfato de cobre 199 gr/lt
Ácido Sulfúrico 30 gr/lt
Cloruros 50 – 120 PPM
Tiourea 0.0375 gr/lt
Melaza 0.75 gr/lt

69
Tabla 28 Formulación para el baño de cobre al sulfato del tipo semibrillante (Clifton-
Phillips).
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Sulfato de cobre 60 - 90gr/lt
Ácido Sulfúrico 172 - 277 gr/lt
Cloruros 50 – 100 PPM
Aditivos Marca Propia Según recomendaciones

4.1.3.1 Preparación de baños de cobre al sulfato.

Los baños pueden ser preparados disolviendo el sulfato de cobre en agua y luego
adicionando el ácido sulfúrico. Posterior a la preparación se recomienda dar
tratamiento con carbón activado o el uso de un purificador liquido para sulfato de
cobre.

4.1.3.2 Mantenimiento y control de baños de cobre al sulfato.

Constituyentes. El sulfato de cobre es la fuente de iones de cobre dentro de la
solución. Debido a que la eficiencia anódica y catódica es normalmente cercana al
100%, los ánodos reponen el cobre electrodepositado en el cátodo, es por ello que
el equilibrio de la solución se mantiene prácticamente estable. El ácido sulfúrico
incrementa la conductividad de la solución y reduce la polarización anódica y
catódica, evita la precipitación de las sales y mejora la penetración. En
formulaciones de alta penetración, la relación de cobre metálico / ácido sulfúrico
debe conservarse 1:10. La reducción de sulfato de cobre en las formulaciones de
alta penetración se hace para prevenir los efectos de la precipitación del ion común.
El ácido sulfúrico a concentraciones por arriba del 11% por volumen empieza a
reducir la eficiencia catódica. El ion cloruro, tanto en baños brillante como de alta
penetración, reduce la polarización anódica y eliminan los depósitos estriados en las
zonas de alta densidad de corriente.

Temperatura. Los baños se operan a temperatura ambiente en la mayoría de las

aplicaciones. Si la temperatura es muy baja, la eficiencia catódica disminuye y el
rango de operación se reduce. Los baños que no requieren depósitos brillantes
pueden ser operados a temperaturas hasta de 50°C, incrementando así la velocidad
del depósito en forma considerable, sobre todo en procesos de rotograbado,
electroformado y circuitos impresos.

Agitacion. La agitación por aire, mecanica o la agitacion por inyección de la solución

puede ser utilizada. Cuanto más vigorosa sea la agitación, mayor puede ser la
densidad de corriente de trabajo.

Contaminación. Los contaminantes más comunes en los baños al sulfato provienen

de la descomposición de los abrillantadores (contaminantes orgánicos) o por
impurezas metálicas (sales con baja pureza, tinas metálicas con recubrimientos
defectuosos, etc.). En ambos casos, las características del depósito se ven
alteradas. Una coloración verdosa de la solución indica una contaminación orgánica

70
significativa, en este caso la contaminación se debe remover mediante tratamiento
con carbón activado. En caso de contaminaciones severas, se debe tratar el baño
con agua oxigenada o con permanganato de potasio. Una vez descompuestos los
contaminantes orgánicos, se debe tratar finalmente con carbón activado. Por ningún
motivo deberán utilizarse ayuda filtros para el proceso de filtración.

Algunos de los contaminantes metálicos más comunes y sus efectos son los
siguientes:

Antimonio (10 – 80 gr/lt): Deposito rugoso y quebradizo. Se adiciona gelatina

o tanino.
Arsénico (20 – 100 PPM): Igual que en el antimonio.
Bismuto: Igual que en el antimonio.
Cadmio (> 500 PPM): Puede dar origen a depósitos por simple inmersión y la
polarización anódica durante el tiempo de reposo. Puede inhibir la acción de
los iones cloruro.
Fierro (> 1000 PPM): Reduce la conductividad del baño y el poder de
penetración.
Selenio (> 10 PPM): Polarización anódica, aspereza.
Telurio (> 10 PPM): igual que en el selenio.
Estaño (500 – 1500 PPM): Puede dar origen a depósitos por simple
inmersión y la polarización anódica durante el tiempo de reposo.
Zinc (> 500 PPM): Igual que en el cadmio.

Tabla 29 Defectos, causas y remedios para el baño de cobre al sulfato.

Defecto Posible causa Método de corrección
1) Deposito a) Bajo contenido de cobre a) Analizar y ajustar.
“quemado” en metálico.
las zonas de b) Temperatura baja. b) Calentar la solución.
alta densidad c) Agitación insuficiente. c) Disminuir la corriente,
de corriente. a menos que la
agitación sea
aumentada.
d) Contaminación orgánica. d) Tratamiento con
carbón activado.
e) Bajo contenido de iones e) Analizar y ajustar.
cloruro (baños brillantes).

2) Pérdida de a) Bajo contenido de aditivo. a) Determinar la adición

brillo (baños mediante celda Hull.
brillantes). b) Contaminantes orgánicos. b) Tratamiento con
carbón activado.
c) Bajo contenido de cloruros. c) Analizar y ajustar.

71
Tabla 29 (continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de cobre al
sulfato.
Defecto Posible causa Método de corrección
d) Temperatura alta. d) Enfriar el baño.
e) Bajo contenido de cobre e) Analizar y ajustar.
metálico.

3) Deposito a) Partículas en solución. a) Filtrar la solución.

rugoso. b) Bolsas de ánodos rasgadas.b) Reemplazar las
bolsas rasgadas.
c) Ánodos inadecuados (baños c) Usar ánodos de cobre
brillantes). fosforecido.

d) Bajo contenido de iones d) Analizar y ajustar.

cloruro (baños brillantes).

4) Deposito con a) Contaminación orgánica. a) Tratamiento con

piquete. carbón activado.
b) Desprendimiento de los b) Utilizar bolsas para
ánodos. ánodos.
c) Bajo contenido de iones c) Analizar y ajustar.
cloruro (baños brillantes).

5) Corriente baja. a) Contaminación orgánica. a) Tratamiento con

carbón activado.
b) Bajo contenido de ácido b) Analizar y ajustar.
sulfúrico.
c) Bajo contenido de aditivo. c) Determinar la adición
mediante celda Hull
d) Alta concentración de iones d) Precipitar con nitrato
cloruro. de plata y filtrar.
e) Densidad de corriente muy e) Incrementar la
baja. corriente.
f) Temperatura alta. f) Enfriar la solución.

6) Polarización a) Contaminación metálica de a) Electrolizar con una

anódica. oro y/o estaño.
b) Temperatura baja.
c) Ánodos inadecuados.
lamina de cobre (sin
corriente).
b) Calentar el baño.
c) Los baños brillantes
requieren de ánodos

72
Tabla 29 (continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de cobre al
sulfato.
fosforizados.
d) Cloruros altos. d) Precipitar con nitrato
de plata y filtrar.
e) Concentración de ácido e) Analizar y diluir el
sulfúrico alta. baño.
f) Bajo contenido de sulfato de f) Analizar y ajustar.
cobre.

4.2 BAÑOS DE NÍQUEL

Los depósitos de níquel pueden ser usados con fines decorativos en ingeniería o
electroformado debido al amplio control que el operador puede tener sobre el
comportamiento del electrólito y de las condiciones de trabajo. Los niquelados
decorativos se logran de un electrólito conteniendo agentes de adicción orgánicos
de diversos tipos. Los depósitos obtenidos resultan protectores lisos de alta
nivelación y con un brillo especular.

Las aplicaciones de ingeniería utilizan electrolitos que depositan níquel puro y las
características habitualmente necesarias para este tipo de aplicaciones son:

Alta resistencia a la corrosión

Resistencia a la abrasión
Soldabilidad
Propiedades magnéticas

Este proceso se lleva a cabo mediante una corriente continua aplicada a los
electrodos, lo cual disocia en iones las sales contenidas en la solución
produciéndose un deposito de níquel metálico sobre el cátodo (negativo), y
disolución de níquel sobre el ánodo (positivo).

Es necesario, no obstante, tener presente en la solución ciertos agentes reductores

y compuestos químicos para favorecer la disolución de los ánodos y para ser la
solución más conductora lo cual dependerá básicamente del contenido de sales
disueltas de manera que puedan circular altas corrientes por el electrolito con
diferencias de potencial (voltajes) relativamente bajas. Además, es esencial que
todos los productos químicos empleados sean puros por que la presencia de
pequeñas trazas de impurezas en determinadas soluciones incrementara la
posibilidad de defectos y problemas y aparentemente inexplicables.

Por ejemplo es fundamental que las sales de níquel estén libres de cobre y cinc
pues cualquier rastro de estos metales originara un depósito muy oscuro y la
solución nunca dará un níquel blanco y brillante. La forma de asegurarse que se
está trabajando con productos de buena calidad es abastecerse de sales ánodos,

73
aditivos y abrillantadores en algún lugar reconocido y especializados en productos
para el uso exclusivo en galvanoplastia.

Cuando las sales están disueltas en agua, el níquel de la solución es bivalente

(Ni+2). Mediante la circulación de corriente eléctrica el ion metálico reacciona con
dos electrones (2e-) y pasa a su estado metálico (Ni°) sobre el cátodo. Lo inverso
ocurre en el ánodo donde el níquel metálico se disuelve formando iones bivalentes

La reacción electroquímica es la siguiente:

Ni+2 + 2 e Ni°

Ya que los iones metálicos convertidos sobre cátodo a Ni° son disueltos en la
misma proporción en el ánodo, el proceso de niquelado puede operar sin
interrupción durante periodos prolongados.

La cantidad de níquel depositado en el cátodo está determinado por la cantidad de

corriente (amperes) multiplicado por el tiempo de proceso (horas). En condiciones
ideales, 26.8 amp/hora depositan 29, 4 gramos de níquel. El rendimiento de estos
electrolitos es casi optimo cercano al 100% existiendo una ligera diferencia el
porcentual anódico y el catódico. Estos se deben a que un pequeño porcentaje de
la corriente circulante total es consumida en disociar iones hidrógeno sobre el
cátodo.

El rendimiento catódico real oscila entre 93 - 98 %, mientras que el anódico es del

100%. Esta pequeña diferencia, hace que la solución tienda a incrementar su
concentración de iones níquel y a subir su pH lentamente en la medida en que la
misma es utilizada. Las posibles variaciones mencionadas deben ser controladas y
corregidas en forma periódica.
La cantidad de níquel depositado sobre una pieza determinada, será directamente
proporcional a la corriente que llegue a la misma. Las zonas hundidas, tendrán
menor densidad de corriente (Amp/dm2) que el resto de la pieza, por consiguiente,
el espesor del depósito será menor en estas zonas qué en el resto. Además las
ángulos las líneas de corriente, ingresan a la superficie de la pieza formando un
ángulo de 90°, favoreciendo esto la diferencia de espesores que habitualmente se
observa en casi todos los baños electrolíticos.

4.2.1 Baños de níquel en procesos decorativos.

Las soluciones para niquelado decorativo difieren de otras usadas para otros
propósitos, por la característica de contener aditivos orgánicos los cuales modifican
el crecimiento del depósito de tal modo que este puede ser brillante, semibrillante o
satinado.

Los constituyentes básicos: sulfato de níquel, cloruro de níquel, ácido bórico y agua
tienen los mismos propósitos que en las soluciones Watts cuya composición típica y
condiciones de operación se muestran en la siguiente tabla:

74
Tabla 30 Composición típica de una solución Watts.
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Sulfato de Níquel 240 - 300 gr/lt
Cloruro de Níquel 40 - 60 gr/lt
Ácido Bórico 25 - 40 gr/lt
Temperatura 25 - 50°C
Agitación aire
pH 4.0 – 5.0

El sulfato de níquel es la principal fuente de iones de níquel en una formulación de

este tipo, y su concentración limita la densidad de corriente del baño. En general,
aumentando la cantidad de sulfato, se incrementara la densidad de corriente y
debido a ello se obtendrán mayores velocidades de depósito. El cloruro de níquel
incremente la corrosión anódica (disolución del ánodo para formar iones níquel) y la
conductividad del electrolito. Al incrementar la conducción de la solución se puede
reducir el voltaje para logra la misma densidad de corriente. El ácido bórico
estabiliza el pH de la solución y ayuda a producir depósito más blancos, lisos y
dúctiles. El agua se requiere para disolver los productos y debe ser pura. Los
antiporos aniónicos y agentes humectantes evitan la formación de poros, como
consecuencia de la formación de burbujas de hidrogeno que se adhieren a las
piezas que se niquelan. Humectantes no espumantes son utilizados para bajar la
tensión superficial en las soluciones agitadas por aire.

La composición y condiciones de operación dadas en la tabla 13-4 para las

soluciones Watts son típicas para muchas de las soluciones de niquelado
decorativo, pero existe una amplia variación en las concentraciones de sulfato y
cloruro de níquel. Por ejemplo, al aumentar la concentración de cloruro respecto a la
de sulfato de níquel se pueden obtener altas velocidades de deposición, sobre todo
en algunos procesos de patente, los cuales contienen una alta concentración de
cloruro de níquel. Desde el momento en que la mayoría de la soluciones de níquel
decorativo son patentadas, las concentraciones y condiciones de operación deben
ser controladas dentro de los límites recomendados por el proveedor.

4.2.2 Baños de níquel brillante.

La mayoría de las soluciones de níquel decorativo contienen aditivos orgánicos los
cuales modifican el crecimiento del depósito de níquel hasta llegar a un brillo total
de depósito, el cual puede ser cromado inmediatamente sin pulido mecánico previo.

Varias sustancias orgánicas se usan en concentración adecuadas, para dar brillo,

nivelación y controlar las tensiones internas. Algunas porciones de estos aditivos se
incorporan al depósito, dando como resultado una capa dura, de grano fino, la cual
también contiene azufre. El azufre hace que el depósito sea electroquímicamente
menos noble que aquellos depósitos de níquel puro, por la razón anterior los
depósitos de níquel brillante son menos resistentes a la corrosión que los depósitos
de níquel opaco o semibrillante, los cuales están libres de azufre. Los productos de

75
descomposición de los aditivos que se forman en el baño se remueven con carbón
activado.

En las soluciones modernas la filtración continua a través de carbón activado,

puede remover los productos de descomposición sin remover en forma significativa
los propios aditivos. En las soluciones modernas, un sistema de abrillantadores
comprende varios aditivos, los cuales producen brillo en un amplio rango de
densidades de corriente. Esto se manifiesta en piezas que tienen un diseño
complicado y con huecos profundos.

Los abrillantadores se dividen en primarios y secundarios aunque esta división no

es tan drástica. Los abrillantadores primarios tienen un poderoso efecto en el
depósito y son normalmente usados en bajas concentraciones, las cuales son
cuidadosamente controladas. Los abrillantadores primarios, con frecuencia, a altas
concentraciones afectan adversamente las propiedades mecánicas del depósito.
Los abrillantadores secundarios tienen un efecto menor en el depósito cuando se
usan solos y modifican el efecto de los abrillantadores primarios. Acertadamente,
las combinaciones de abrillantadores primarios y secundarios dan un brillo total,
relativamente dúctil y con bajas tensiones internas.

La mayoría de los electrodepósitos tienen una apreciable cantidad de tensiones

internas. Esto quiere decir que una hoja delgada y plana es, después del niquelado,
ligeramente cóncava en el lado niquelado si el depósito tiene tensiones de
estiramiento, y ligeramente convexa si la tensión del depósito es de compresión. La
tensión se mide usualmente observando el doblez producido tras la niquelación de
un lado de una tira de metal. Muchas sustancias orgánicas, usadas como
abrillantadores secundarios reducen también las tensiones internas de estiramiento
del depósito. En ausencia de abrillantadores primarios, con los secundarios se
pueden lograr tensiones cero e incluso de compresión, y por eso, encuentran una
amplia aplicación en los procesos de electroformado en donde el control de las
tensiones del recubrimiento es total.

4.2.3 Baños de níquel semibrillante.

Las soluciones de níquel semibrillante contienen sulfato de níquel, cloruro de níquel,
ácido bórico y un agente nivelador como cumarina o alcoholes acetilénicos. Como
su nombre lo indica, el proceso produce un depósito semilustroso. El depósito es
terso y tiene una estructura columnar que es diferente a la estructura laminar de los
depósitos brillantes.

Se ha desarrollado para facilitar el pulido y abrillantado ya que el níquel

semibrillante se puede pulir a un acabado de espejo. Los esfuerzos para eliminar el
pulido han llevado al uso de la combinación de depósitos de níquel semibrillante y
brillante. Esto subsecuentemente lleva al uso de capas múltiples de níquel, no
solamente para disminuir el pulido, sino para aumentar la resistencia a la corrosión
del níquel decorativo.

4.2.4 Capas de níquel sencillas y múltiples.

76
Las capas de níquel sencillas son decorativas y adecuadas para usarse como
protección anticorrosiva mediana poniendo espesores de aproximadamente de 5 a
12 micras. No son adecuados para condiciones severas de corrosión, para las que
se requieren capas dobles de níquel. Las capas dobles de níquel consisten en una
primera capa de níquel de alta nivelación libre de azufre, recubierta con suficiente
níquel brillante, lo cual requiera un mínimo (o nulo) pulido mecánico posterior.

Debido a que la capa de níquel semibrillante y libre de azufre es

electroquímicamente más noble que la superior de níquel brillante, cuando haya
ataque por corrosión, ésta, actuará sobre el níquel brillante formando una picadura
con fondo plano. Este proceso hace que se retarde la acción de penetrar en la
siguiente capa hasta que parte de la brillante desparezca. En la práctica los
sistemas de doble capa muestran una importante mejora en la resistencia a la
corrosión sobre los sistemas de capa simple. Otra alternativa, aunque de uso
limitado, es la capa triple de níquel. En este sistema, las capas de níquel
semibrillante y brillante están separadas por una capa delgada de níquel, la cual es
electroquímicamente menos noble que las otras dos capas. Cuando este
recubrimiento de triple capa es sometido a un ataque corrosivo, después de que
dicha corrosión penetra el níquel brillante, la corrosión prosigue en forma lateral
bajo el níquel brillante. El producto de la corrosión no es voluminoso y el único signo
visible de corrosión después de un extenso periodo de servicio es un ligero picado
en la superficie.

Tabla 31 Composiciones típicas de baños de níquel parte 1.

ALTO CLORURO ALTO ALTO
CONSTITUYENTES FLUOBORATO
CLORURO Y SULFATO SULFAMATO
SULFATOS
Níquel Metálico 75 86.4 75 70 84
gr/lt
Cloruro de 300 158
Níquel gr/lt
Sulfato de 188 330
Níquel gr/lt
Sulfamato de 450
Níquel gr/lt
Fluoborato de 300
Níquel gr/lt

Ácido Bórico gr/lt 30 37.5 30 30 37.5

Anti pit Si Si Si No Si

77
Tabla 32 Composiciones típicas de baños de níquel parte 2.
CLORURO Y SULFAMATO
CONSTITUYENTES WATTS WATTS DURO
SULFAMATO DURO

Níquel Metálico 84 45 78 60
gr/lt
Cloruro de 22.5 7.5 60 45
Níquel gr/lt
Sulfato de 300 262
Níquel gr/lt
Sulfamato de 428 248
Níquel gr/lt
Fluoborato de
Níquel gr/lt
Ácido Bórico gr/lt 37.5 30 30 30

Anti pit Si Si No Si

4.2.5 Defectos y causas para el baño de níquel.

1. Deposito “Quemado”.

a. Densidad de corriente muy alta.

b. Colgado inadecuado de la pieza.
c. Temperatura muy baja.
d. Concentración de níquel muy baja.
e. Concentración de ácido bórico muy baja.
f. Distancia ánodo – cátodo insuficiente.
g. Presencia de impurezas orgánicas.
h. pH muy alto.
i. Cloruros muy bajos.

2. Deposito con piquete.

a. Concentración de agente humectante (anti-pit) muy baja.

b. Contaminación orgánica.
c. Contaminación por aceites y grasas.
d. Material coloidal en suspensión.
e. Aire finamente disperso aspirado a través del empaque del filtro o en la
bomba de circulación.

3. Deposito rugoso.

78
 a. Aire sucio proveniente de la agitación.
b. Partículas carbonosas (bolsas de los ánodos rasgadas).
c. Sulfato de calcio precipitado.
d. Ácido bórico precipitado.
e. Silicón y silicatos.
f. Areniscas provenientes del área de pulido.
g. Material ayuda filtro (bolsas de la filtración rotas ó técnicas de empacado
incorrectas).
h. Hidróxido de aluminio e hidróxido de fierro precipitados.
i. Falta de filtración ó técnicas de filtración incorrectas.

4. Deposito con nivelación inadecuada.

a. Concentración de abrillantador secundario muy baja.

b. pH muy bajo.
c. Temperatura muy baja.
d. Espesor insuficiente.
e. Contaminación orgánica.
f. Concentración de níquel muy baja.

5. Falta de brillo.

a. Concentración muy baja de los agentes individuales de adición.

b. pH muy bajo.
c. Temperatura muy alta en presencia de contaminación inorgánica (afecta
las áreas de baja densidad de corriente).
d. Contaminación inorgánica (afecta las áreas de baja densidad de
corriente).
e. Contaminación orgánica.
f. Limpieza deficiente.
g. Preparación del metal base deficiente.
h. Recubrimiento de cobre pobre.
i. Exceso de agente humectante (anti-pit).
j. Enjuague deficiente.

6. Falta de ductilidad.

a. Contaminación muy alta de abrillantador secundario.

b. Temperatura muy baja.
c. Contenido de níquel muy bajo.
d. Presencia de impurezas metálicas.
e. Contaminación orgánica.
f. Densidad de corriente muy alta.
g. Productos de la oxidación debido a la polarización anódica.
h. Concentración baja de abrillantadores primarios.

79
 7. Pobre poder de cubrimiento (áreas sin depósito).

a. Limpieza inadecuada.
b. Contaminación con plomo.
c. Concentración extremadamente alta de abrillantador secundario.
d. Agentes individuales de adición fuera de balance.

Tabla 33 Impurezas metálicas en el baño de níquel.

CONCENTRACION
IMPUREZA EFECTO REMOCIÓN
MAXIMA
Gris a negro en la
Purificador de níquel.
zona de baja
Cobre 30 PPM Electrolisis a 0.54
densidad de
amp/dm2.
corriente.
Zonas recesivas Purificador de níquel.
Zinc 20 PPM oscuras y franjas Electrolisis a 0.22 –
negras. 0.44 amp/dm2.
Depósitos rugosos
finos, manchas
blancas,
Fierro 50 PPM Filtrar.
nubosidad, puntos
cafés en las bolsas
de los ánodos, etc.
Perclorato de fierro.
Fosfatos 1000 PPM Quemado. Ajustar el pH a 5.0 y
filtrar.
Zonas recesivas Adicionar H2O2 y
Estaño 50 PPM negras y/o sin electrolizar a 0.22 –
deposito. 0.54 amp/dm2.
Zonas sin deposito 1.5 gr/lt de sulfuro de
Cromo 10 PPM
a ampolladas. sodio.
Zonas recesivas Purificador de níquel.
Plomo 2 PPM
grises/quebradizas. Electrolisis.
Calentar a 66°C y
Rugosidad en
Calcio 200 PPM filtrar.
forma de agujas.
Bifluoruro de sodio.
Sílice 50 PPM Rugosidad. Filtrar.

4.3 BAÑOS DE CROMADO.

Generalmente las soluciones de ácido cromico se utilizan para fines decorativos y

para trabajos de ingenieria en los cuales son necesarios espesores y dureza
apreciables. El deposito es altamente reflejante y se mantiene en servicio debido a

80
que es muy resistente a las manchas, a la corrosion, a la abrasion y a las
rayaduras. El cromo es un recubrimiento casi exclusivo para electrodepositos de
níquel el cual puede ser facilmente aplicado sobre sustratos tales como plasticos,
acero, aluminio, aleaciones de cobre y zinc. El níquel tiene esta preferencia ya que
proteje al sustrato de la corrosion, y ayuda al deposito de cromo a tener un color
blanco. El acero inoxidable es el unico sustrato que es directamente recubirerto con
cromo.

En los baños de cromo duro, usados en las aplicaciones de ingenieria, se pueden

obtener depositos hasta de varios milimetros de espesor. Con este tipo de
soluciones se obtienen excelentes resultados para ambos usos.

Para fines decorativos, se aplica el cromo sobre una base de níquel perfectamente
activada, para la opción de espesor, se buscan electrolitos de alta velocidad de
deposito.

La formulación de los procesos tradicionales, llamados baños convencionales

contienen cromo hexavalente y el ion sulfato como el único catalizador. Las
soluciones de cromo estandar poseen dos elementos constitutivos: el trioxido de
cromo en escamas (CrO3), el cual al combinarse con el agua se transforma en ácido
crómico (H2CrO3), y el ion sulfato (SO4-2), cargado a la solución mediante la adición
de ácido sulfurico. Existen formulaciones que reemplazan el ácido sulfurico por el
ácido fluorhidrico.

El ácido cromico se adiciona en una proporcion de 125 a 375 gr/lt. El punto critico
de este electrolito es la relacion existente entre el ácido crómico y el ion sulfato
(CrO3 / SO4-2) el cua debe ser de 100 a 1. Tambien se utilizan relaciones de 80:1 y
130:1. Las soluciones cuya relacion es de 80:1 tienen escaso poder de
recubrimiento y poca penetracion, y las de 130:1 tiene un regimen de deposito lento
y se obtiene una pelicula sin cuerpo.

4.3.1 Baños de cromo autoregulable.

Las formulaciones más reciente utilizan una combinacion de iones sulfato, fluoruro y
silicofluoruro. Estos tipos de baños, poseen la cualidad de autoregularse, ya que los
iones mencionados funcionan como agentes cataliticos dentro de la solucion. De alli
que estos baños se denominen “autoregulables”.
La autoregulacion se obtiene adicionando las sustancias catalizadoras como una sal
soluble de los iones deseados, donde la constante de solubilidad mantiene el
control de la concentracion.

El analisis de las soluciones de cromo es critico aunque éste pueda parecer

sencillo. Cuando el operador logra un conocimiento pleno de este baño, puede
mantener la solución haciendo pruebas en la tina, analizando la solucion en el
laboratorio o bien realizando pruebas en una celda hull.

Algunas formulaciones tipicas se describen en la siguiente tabla:

81
Tabla 34 Composición típica de soluciones de cromo.
COMPONENTES BAÑO A BAÑO B BAÑO C
CrO3 206 gr/lt 337.5 gr/lt 162.5 gr/lt
-2
SO4 2.06 gr/lt 3.37 gr/lt 1.25 gr/lt
FI - - 0.69 gr/lt

La formulación A es la formulacion más antigua de las tres (baño convencional),

Fue utilizada durante mucho tiempo, obteniendose depositos con buena cobertura,
modera activacion y considerable eficienca de corriente. Actualmente se sigue
usando ya que es una formulacion muy sencilla y con resultados muy aceptables.

El baño B (baño convencional concentrado) tiene mejor cobertura que el A, y es

más tolerante a las impurezas, pero es más costoso ya que posee mayor
concentración y se necesita un tratamiento exhustivo en el tratamiento de aguas
residuales.

El baño C (baño autoregulable) es el más moderno de los tres. Por tener en su

formulacion catalizadores mixtos, tiene la ventaja de una eficiencia de corriente 50%
mayor que la formulacion A y B, además posee mejor activacion para depositar
cromo sobre níquel brillante.

Es importante mencionar que se obtienen depositos mejores y de mayor cobertura a

bajas temperaturas, pero en esas condiciones se deberá trabajar con menor
densidad de corriente para prevenir el “quemado”. La velocidad de deposito es
proporcionalmente más lenta y por lo tanto el objeto a cromar debe tener mayor
tiempo de residencia en el proceso para la obtencion de un espesor equivalente.

Las zonas de “quemado” son una complicación y deben ser controladas. Si es

posible, se debe de disponer dentro del electrolito de paneles plasticos que
funcionen como pantallas protectoras para “ocultar” del flujo directo de iones a las
zonas más críticas (por alta densidad de corriente) de las piezas a tratar, y así
desviar o atenuar los campos de corriente sobre dichos sectores dentro del baño.
La finalidad de esto es evitar puntos de alta concetracion iónica sobre la superficie a
depositar. A continuacion se muestran las condiciones tipicas de operación:

Tabla 35 Condiciones de operación típicas para los baños de cromo.

CONDICIONES TIPICA RANGO
Temperatura 40°C 32 a 50°C
2
Densidad de corriente 15.5 amp/dm 4 a 31 amp/dm2
Agitación Recomendable Recomendable
Voltaje de operación 5 Volts 3 a 8 Volts
Relación ánodo/cátodo 2:1 1:1 a 3:1
Composición de los ánodos Pb 93% - Sn 7% Pb 93% - Sn 7%

82
4.3.2 Baños de cromo duro.
Para depositos de cromo duro o de alto espesor, existen tres formulaciones básicas:

Tabla 36 Formulaciones para cromo duro.

BAÑO CON BAÑO LIBRE DE
BAÑO
COMPONENTES MEZCLA DE FLUORUROS
CONVENCIONAL
CATALIZADORES CON ADITIVO
CrO3 247 gr/lt 240 247 gr/lt
SO4-2 2.47gr/lt 1.20 2.47gr/lt
SiF6-2 - 2.25 -
Catalizador
- - Si
marca propia

La corriente y la temperatura, junto con la concentracion de ácido sulfurico y ácido

cromico, son las cuatro variables más significativas a tener en cuanta dentro de este
tipo de electrolitos.

Una pelicula obtenida bajo una densidad de corriente de apenas 20 amp/dm 2 y una
tempertura de 85°C tiene una dureza de solo 400 Vickers. Este dato refleja la
importancia de los dos primeros factores mencionados (corriente y temperatura). La
baja dureza obtenida se debe a que el baño fue operado a baja densidad de
corriente y a muy alta temperatura. De hecho, la dureza debe estar en el rango de
900 a 1000 Vickers o más. Las condiciones tipicas de operación para el cromo duro
se proporcionan en la siguiente tabla:

Tabla 37 Condiciones típicas de operación para cromo duro.

BAÑO LIBRE
BAÑO CON DE
BAÑO
CONDICIONES MEZCLA DE FLUORUROS
CONVENCIONAL
CATALIZADORES CON
ADITIVO
Temperatura 50 – 60 °C 55 – 60 °C 55 – 60 °C
Densidad de corriente 3.87 – 38.75 15.5 – 93
15.5 – 62 amp/dm2
catódica amp/dm2 amp/dm2
Agitación Opcional Opcional Opcional
Relación ánodo-
1:1 – 3:1 1:1 – 3:1 1:1 – 2:1
cátodo
Pb 93% - Sn 7%
Pb 93% - Sn
Material de los ánodos ó Pb 93% - Sn 7%
7%
Pb 94% - Sb 6%

83
Es importante que los anodos y las piezas a recubrir mantengan una distancia
constante a lo largo de toda la superficie, para poder lograr de esta forma un
espesor homogeneo, bien distribuido en todas las zonas de la misma.

En la industria rotogravurica (cilindros para imprenta), se deposita cromo duro sobre

cilindros de cobre o con una pelicula inicial de este metal. Para que el deposito
obtenido de cromo tenga un espesor lo mejor distribuido y no tienda a ovalizar el
cilindro, es indispensable la rotacion continua del mismo dentro del electrolito.

La dureza de los depositos esta influida por la temperatura y la densidad de

corriente de trabajo, esto puede considerarse en funcion de las pruebas detalladas
a continuación:

La conductividad del baño aumenta con la temperatura, pero este factor no

resulta determinante sobre la dureza en los baños de cromo duro.
El poder de penetración del baño decrece con el aumento de temperatura. El
punto optimo se encuentra entre 50 y 55°C, trabajando con altas densidades
de corriente.
A temperatura constante, el incremento de la densidad de corriente provoca
un cambio de caracteristicas en la pelicula obtenida. Normalmente a 20
amp/dm2 se producen depositos de un aspecto lechoso y de baja dureza. Se
comprobo que trabajando a 50 amp/dm 2 la capa se torna mas brillante y
dura. De seguir incrementandola hasta 80 amp/dm 2 se obtienen depositos
quebradizos con tendencia a la rotura y al desprendimiento.
Manteniendo la densidad de corriente constante y varando la temperatura en
el rango de 30°C y hasta 70°C, se observa que a menor temperatura las
capas son de aspecto mate, rugosas y con una alta tension; a temperatura
media las capas son lisas y brillantes y a maxima temperatura las capas son
blandas, dúctiles y de color blanco lechoso.

4.3.3 Fuentes de corriente.

Los baños de cromo se diferencian de otros sistemas de deposicion metálica por la
exigencia que estos imponen en relacion a la corriente circulante entre electrodos.

La intensidad total que debera ser entregada por el equipo rectificador dependerá
de la cantidad de superficie catodica que se desea procesar por cada carga de
trabajo en el baño de cromo. En funcion de fijar la superficie máxima, se deberá
seleccionar el rectificador a utilizar. Es más que suficiente que el rectificador
proveea de 8 a 10 Volts.

La corriente entregada por el rectificador debe estar libre de “ripple” o saltos de

corriente. El “ripple” proviene del proceso de conversion de la corriente alterna a la
corriente continua. La resultante del rectificador de la corriente alterna no es una
corriente continua pura, sino una corriente unidireccional pulsante. En la actualidad
existen rectificadores de corriente de variados diseños y debe de tomarse en cuenta
que los que se utilizan para baños de cromo, no son los mismos que se utilizan

84
normalmente para otros baños galvanicos. Estos deben de cumplir con las
siguientes caracteristicas:

El “ripple” que pueda tener el equipo en plena carga, es decir, entregando

corriente máxima al baño, no debe ser superior al 10%, preferentemente
menor al 5% del valor del voltaje aplicado entre electrodos.
A la salida del equipo rectificador, no deben existir pulsos de corriente inversa
bajo ninguna circunstancia.

4.3.4 Anodos.
En los baños de cromo se utilizan anodos insolubles y es por ello que el
mantenimiento de la concentración metalica se realiza mediante la adición de sales
de CrO3. Antiguamente se utilizaban anodos de fierro pero generalmente no eran
aceptables ya que incorporan hierro a la solucion y permiten el incremento de cromo
trivalente.

Los mas utilizados son los anodos confeccionados en aleaciones de plomo,

normalmente con un contenido de 7% de estaño o con un 6% de antimonio. Estos
metales en aleacion oxidan al cromo trivlente volviendolo a su estado hexavalente
durante el proceso de eletrolisis.

Durante el proceso de electrolisis, los anodos de plomo tiende a formar una pelicula
de dioxido de plomo la cual debe ser eliminada periodicamente de la superficie de
los mismos, removiendolos del baño y lavandolos fuera de él.

4.3.5 Contenido de cromo trivalente.

Si el contenido de trivalencia en la solucion alcanza los 12 gr/lt los depositos serán
de muy mala calidad, incluyendo quemado y rugosidad en zonas de alta densidad
de corriente. Alrededor de los 7.0 gr/lt de cromo trivalente, los problemas empiezan
a ser significantes. Se sabe que en cualquier baño electrolitico en el ánodo ocurren
oxidaciones, mientras que en el cátodo ocurren reducciones.

Es por ello que en un baño de cromo se forma la denominada “trivalencia”, que es la

transformacion del cromo hexavalente del ácido cromico en cromo trivalente. Este
proceso, en mayor o menor grado, es inevitable y es la consecuencia natural debido
a que la pieza actua como cátodo durante el proceso de deposicion. La mayor o
menor rapidez de la reduccion depende de la relacion ánodo – cátodo. Cuanto
mayor se la cantidad de anodos existentes en el baño, más lento es el proceso de
reducción.

El control del cromo trivalente (en el orden de 3.0 gr/lt), será mas efectivo si la
relacion ánodo – cátodo es de 1:1 o 1.5:1 (en cromo duro hasta 2:1) y si ademas se
mantiene la superficie de los ánodos limpia y activa.

Si la relacion ánodo – cátodo baja de 1:1, la formacion de cromo trivalente se

incrementara excesivamente. Posiblemente se produzcan depositos amarronados
en la zona de baja densidad de corriente, y en todos los casos, disminuira

85
marcadamente la conductividad de la solucion debiendose trabajar con voltajes más
altos que los habituales.

Para el buen funcionamiento de un baño de cromo, es necesario darle más

importancia a los anodos que la que se le da normalmente, ya que de ellos
depende, en mayor medida, el equilibrio de la solucion respecto al cromo trivalente,
y por consiguiente, la calidad de los trabajos que de el se obtengan.

4.3.6 Baños de cromo particulares.

4.3.6.1 Baños de cromo microfisurado.

Con el tiempo se comprobó que en los baños de cromo resultaba mas efectivo
obtener una capa porosa o fisurada (microcracked) de cromo para que el proceso
de corrosión fuera controlado. Partiendo de este concepto se formularon varios
electrolitos para tal fin.

Los fundamentos teóricos que explican este comportamiento, se basan en los

potenciales electroquimicos del cromo y del níquel. Al existir alguna fisura o poro, la
corrosion tiende a disolver el níquel, que actua como ánodo, frente al cromo, que
actua como cátodo. Al generarse esto en un punto determinado de la pelicula
depositada, la disolucion es muy veloz, dejando rapidamente al desnudo al metal
base. Esto ocurre por que la densidad de corriente galvanica que generan los dos
metales es muy alta por ser pequeña la superficie de corrosion.

Si se aplica el mismo razonamiento a una superficie porosa, se generan más puntos

de corrosion, pero disminuyendo la densidad de corriente galvanica, ya que la
superficie que interviene es un gran porcentaje de la pieza. De esta forma, la
velocidad de disolucion del níquel por efecto de la corrosion es mucho menor.

Existen varias formas de conseguir una pelicula de cromo microfisurado, pero la de

uso más comun en la actualidad es la de depositar un baño de níquel semibrillante
de base, luego dar un “flash” de níquel brillante con muy alto “stress” superficial y
luego aplicar el cromo. Al quedar los tres metales depositados se genera una gran
tension interna entre la segunda capa y la tercera capa. Ello provocara fisuras sobre
las ultimas dos capas, conservando el baño inicial de níquel sus caracteristicas
fisicas inalterables.

Se emplean tres tipo principales de porosidad en los baños de cromo poroso o

microfisurado. Uno hace referencia a la porosidad del tipo mecanico, que es
producida mediante la aplicación de cromo duro sobre una superficie rugosa, tallada
o grabada. Las otras dos, producidas por ataque quimico o electroquimico del
deposito de cromo, hacen referencia a la porosidad de punto (puntiforme) y a la de
canal (canaliforme).

Con los metodos de ataque, el deposito de cromo ha sido convenientemente

predispuesto para el tipo de porosidad deseado mediante la correlacion apropiada

86
de las condiciones de operación, la composicion del baño (especificamente la
relacion de CrO3 / SO4-2) y la temperatura como se muestran a continuacion:

Tabla 38 Baños de cromo microfisurado.

DENSIDAD
TIPO DE CONCENTRACION
RELACION TEMPERATURA DE
POROSIDAD CrO3
CORRIENTE
Punto 250 gr/lt 100:1 50°C 46 – 62
amp/dm2
Canal 250 gr/lt 115:1 60°C 46 – 62
amp/dm2

4.3.6.2. Baños de cromo trivalente.

Los baños de cromo basados en formulaciones de cromo trivalente, son mas
antiguos aun que los baños convencionales actuales de cromo hexavalente. El
proceso en si resulta atractivo ya que la corriente necesaria para electrodepositar
cromo trivalente es la mitad requerida por su par hexavalente. Ademas el baño
trivalente puede llegar a tener mucho mas eficiencia de corriente.

La composicion de este tipo de baño se especifica en la siguiente tabla:

Tabla 39 Baño de cromo trivalente.

COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Ácido crómico 325 gr/lt
Sosa caustica 50 gr/lt
Cromo trivalente 6.2 gr/lt
Ácido sulfúrico 0.63 ml/lt
Temperatura 15 a 20°C
Densidad de corriente catódica 10 a 90 amp/dm2
Voltaje de operación 6 – 12 Volts
Rendimiento catódico aprox. 30 – 33%

Los depositos obtenidos son mates, blandos y de muy fácil repulido. En la

actualidad, la unica posibilidad de conseguir algunas otras formulaciones con cromo
trivalente, que posea estas caracteristicas físicas de deposito, es adquirirlas en
alguna firma especializada.

87
Tabla 40 Causas, efectos y remedios para un baño de cromo (proceso Export Mach
II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
1. El depósito se a. Debido invariablemente a a. Compruébese la
ampolla o se escasa adhesión del eficiencia de la limpieza
desprende del recubrimiento de níquel antes del niquelado.
material base. subyacente que se desprende Asegúrese que el baño
bajo las tensiones de niquelado este en
provocadas por el buenas condiciones. Los
recubrimiento de cromo. recubrimientos de níquel
quebradizos y
escasamente
adherentes no pueden
resistir la acción de un
cromado.

2. Recubrimiento a. Se trata siempre de una a. En estos casos deben

que se exfolia segunda capa de níquel muy evitarse las
en forma de fina, no adherida que se interrupciones de
polvo fino pulveriza bajo la acción de la corriente que en el
metálico, electrolisis. niquelado pueden
impalpable y provocar la formación de
sin adherencia, dos películas mal
en algunas adheridas.
zonas, al salir
del baño.

3. Cromado de un a. Debido en general, a un a. No existen métodos

color exceso de hierro que afecta prácticos para eliminar
débilmente de esta forma el color del esta impureza. Si el
azulado a cromo. análisis señala que el
pesar de contenido de hierro no
prolongar el es excesivo, será
tiempo de suficiente aumentar la
exposición cantidad de ácido
dando la crómico para que el
sensación de color vuelva a ser
tener poco normal. Si el contenido
cromo, es superior a 20 gr/lt, es
dificultando el mejor diluir el baño o
distinguirlo de sustituirlo total o
las piezas parcialmente. Es
niqueladas. preferente evitar las
adiciones de sulfato de
cobre, de cobalto u otras

88
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
que a veces se
aconsejan.
4. El depósito es a. Deposito quemado por a. Reducir la tensión, y si
áspero, gris excesiva densidad de se recubren pequeñas
mate y arenoso corriente. piezas con ángulos
en las salientes, suspéndaselas
extremidades entre otras grandes
de la pieza. piezas en el baño y
dispóngaselas de forma
que los bordes agudos
se dirijan hacia arriba o
en dirección opuesta a
los ánodos.
b. Temperatura excesivamente b. Agítese cuidadosamente
baja. la solución y
compruébese su
temperatura. Cuando se
tratan piezas de gran
volumen, es aconsejable
calentarlas antes de
colocarlas en el baño,
pero no deben
calentarse más de la
temperatura normal del
trabajo del cromo.
c. El contenido de metal o de c. Agréguese ácido
export mach-2 make up es crómico o export mach-2
muy pequeña. make up según los
casos.

5. Manchas a. El contenido de cromatos ha a. Añadir export mach-2

blancas mates, aumentado ligeramente y si la make-up en pequeñas
generalmente relación sulfato-crómico se dosis para no
visibles en el mantiene correcta, la cantidad sobrepasar la cantidad
centro de las de sulfato resulta insuficiente. necesaria. Cuando se
piezas, que considere necesario
tienen la forma efectuar adiciones de
de vetas o export mach-2 make-up,
estrías deben realizarse por
semejantes a separado sobre diez o
las producidas veinte litros del baño,
por un trapo este liquido es el que se

89
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
que se pasa a vierte en el baño
todo lo largo de mediante una enérgica
una superficie. agitación, a fin de que el
export mach-2 make-up
pueda efectuar una
acción completa
evitando la
estratificación del mismo
por diferencias de
densidades, con una
mayor riqueza en el
fondo de la cuba.

6. Depósitos a. Presencia de grasa en el a. Elimínese el

principalmente depósito subyacentes de recubrimiento de la
brillantes, pero níquel. pieza, aclárese, séquese
ensuciados por y afínese de nuevo el
tizne y lunas recubrimiento de níquel
mates. sobre un disco blando,
evítese esta acción
teniendo cuidado de
limpiar la superficie de la
pieza de grasa en el
acabado de níquel, y no
sobrecalentando la
superficie por aplicación
de excesiva presión
durante esta operación
de pulido.

7. Discontinuidad a. Temperatura de la solución a. Hágase circular agua fría

del electrolítica demasiado alta. por la camisa exterior del
recubrimiento baño de cromado y
de cromo déjese sin funcionar el
dejando visible baño hasta que su
el níquel en temperatura sea la
ciertos puntos. normal.
Este defecto se b. Conexiones anódicas sucias. b. Límpiese las barras y
ve más ganchos.
fácilmente c. Mal contacto, ya sea entre la c. Elimínese
cuando se pieza y el elemento de frecuentemente los
examina la suspensión o entre este y la recubrimientos de cromo

90
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa
pieza con luz barra catódica.
difusa bajo una
hoja de papel de
seda.
d. Ampollamiento de una pieza
por otra.
e. Solución fuera de equilibrio,
puesto en evidencia por un
cromado mate y un
desprendimiento intermitente
de gases en la inmediación
del cátodo durante el
recubrimiento.
f. Cuando el defecto toma
forma de pequeñas manchas
sin deposito alrededor de los
agujeros, partes recónditas,
bordes toscos o partes
inferior de la pieza, el defecto gas. Se necesitan ánodos
es generalmente debido a la
formación de bolsas de gases interior de vajilla hueca,
o burbujas del mismo que han pero en cualquier caso el
quedado adheridas o por el
barrido de la corriente de gas
procedente de tales bolsas.
También puede ser debido a
un exceso de cromatos.
Método de corrección
de los contactos de
suspensión y asegúrese
de que todas las
conexiones sean
seguras y limpias.
d. no se sobrecargue el
baño y evítese el
ampollamiento de unas
piezas por otras
asegurando que se
encuentran en línea
recta con los ánodos.
e. Sométase una muestra
de la solución a un
análisis. En espera del
resultado del mismo, la
densidad de la solución
debe ser mantenida
solamente con ácido
crómico.
Tapónese todos los
agujeros y grietas y
suspéndanse las piezas
de tal forma que se evite
la formación de bolsa de
auxiliares para recubrir el
recubrimiento de cromo
puede ser aplicado en el
interior de las partes con
un golpe de corriente
introduciendo las piezas
en el baño con sobre
voltaje durante unos 15 o
20 segundos. Se utilizan
unos 5 voltios y luego se
continúa el recubrimiento
a unos 4 voltios durante el
tiempo necesario.
91
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
8. Zonas sin a. Inestabilidad del baño que a. Hacer funcionar el baño
cromar en solo se manifiesta cuando con una superficie
piezas grandes este es nuevo y es anódica insuficiente
o en hiladas de consecuencia de la falta de hasta que se corrija el
piezas, cromatos. defecto.
mientras que
las piezas
pequeñas
suspendidas
una a una
quedan
perfectamente
cromadas.

9. Inestabilidad a. Es consecuencia de la falta a. Hacer funcionar el baño

del baño sin de cromatos que se con una superficie
que ningún manifiesta en los baños anódica insuficiente
factor haya nuevos. hasta que se corrija el
cambiado. Es defecto.
imposible
cromar las
superficies
grandes y no
obstante, sin
que nada haya
cambiado, es
posible hacerlo
en la carga
siguiente.

10.Piezas sin a. Exceso de ácido sulfúrico. a. Previa determinación del

recubrimiento contenido en sulfatos se
de cromo en el corregirá el exceso por
centro y adición de carbonato de
quemadas en bario. Dicho contenido
sus extremos. podrá ser distinto según
la temperatura a la que
el baño se utiliza.

92
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa
11.Película muy a. Pasividad del recubrimiento
débil o nula. de níquel, debido a la
formación de una capa
invisible de oxido sobre él,
que hace difícil el cromado.
para un baño de cromo
Método de corrección
Lávese, séquese y
afínese el recubrimiento
de níquel en un disco de
tela blando. Crómese sin
demora las piezas
después de lavadas, a la
salida del baño de
niquelado brillante. No
se laven las piezas en
agua caliente ni se
sequen antes del
cromado, las piezas
niqueladas mate deben
cromarse lo antes
posible después de
abrillantadas.

12.Película muy a. Caso raro producido por la a. Previa determinación

débil o nula a adición errónea masiva de exacta de sulfato se
pesar de un ácido sulfúrico con corregirá el exceso por
fuerte desprendimiento gaseoso los métodos habituales.
desprendimient intermitente.
o gaseoso en b. Débil concentración de ácido b. Corregir la densidad del
los electrodos. crómico 120-150 gr/lt, si el baño por adición de la
desprendimiento gaseoso no cantidad
es intermitente. correspondiente de
ácido crómico y export
mach-2 maintenance.

13.Recubrimiento a. Solución fuera de equilibrio. a. Sométase una muestra a

parcial, zonas análisis.
irregulares al b. Desigual distribución de la b. Sepárense las piezas de
descubierto en corriente. forma que no se hagan
cualquier parte mutuamente efecto de
de la pantalla, si es necesario,
superficie, en redistribúyanse los
partes ánodos y utilícense
recónditas o en ánodos auxiliares.
zonas alejadas c. Intensidad de corriente c. Auméntese la densidad
de los ánodos, demasiado baja. de corriente, asegúrese
donde la de que los contactos son
densidad de eficientes y de que los

93
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa
corriente
efectiva es baja.
d. Elevada temperatura del baño. d. Enfríese la solución o
e. Contenido excesivo de cromo
trivalente en la solución,
revelado por el análisis.
14. Falta de a. Falta de recubrimiento.
recubrimiento
. un ataque enérgico de la
b. Defecto de la solución;
contaminación con ácido
clorhídrico o solución fuera de
equilibrio por introducción de
ácido sulfúrico procedente del
tanque de decapado
Método de corrección
elementos de
suspensión son capaces
de transportar la
intensidad necesaria
actúese contra el escaso
rendimiento catódico
aumentando la densidad
de corriente.
e. Se evitara una mayor
deterioración del baño
aumentando la superficie
anódica y se utilizara
una célula oxidante o
descromatador para
convertir los compuestos
de cromo trivalente en
ácido crómico.
a. La polaridad invertida se
pone de manifiesto por
superficie de las piezas.
Compruébese la
polaridad, límpiese todos
los contactos,
examínese los ánodos y
compruébese las
condiciones eléctricas
generales.
b. La contaminación con
ácido clorhídrico se
indica por la corrosión
de los ánodos. Deben
tomarse todas las
precauciones para evitar
la introducción de este
que es más perjudicial y
no puede eliminarse
fácilmente. Por esta
razón todas las piezas,
en especial las huecas,
deben ser
cuidadosamente
94
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
aclaradas. El ácido
sulfúrico puede ser
eliminado por
precipitación con
carbonato de bario,
previa determinación de
la cantidad necesaria
mediante análisis de la
solución de cromo.

15.Recubrimient a. Contacto intermitente. a. Límpiense todas las

o de cromo barras y conexiones, y
gris y mate, asegúrese un buen
pero liso. contacto.
b. Temperatura excesiva de las b. Las piezas que se han
piezas en el momento de calentado durante las
efectuar la carga. operaciones de repulido
del depósito de níquel,
deben dejarse enfriar
hasta que su
temperatura no sea
superior que la de la
solución de cromado.

16.Recubrimient a. Recubrimiento quemado a. Redúzcase la tensión y

o de cromo debido a utilizar excesiva si se recubren pequeñas
gris mate densidad de corriente. piezas con puntas
rugoso, agudas cuélguense en el
granular en baño entre otras piezas
los extremos grandes y dispóngase la
de la pieza. proyección de las aristas
aseguradas en dirección
hacia arriba o en
dirección opuesta a los
ánodos.
b. Temperatura demasiado baja. b. Agítese cuidadosamente
la solución electrolítica y
tómese la temperatura
cuando se trabaja con
piezas grandes es
aconsejable calentarlas
antes de colocarla en el

95
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa
17.Manchas de a. Las manchas son visibles
color pardo o sobre toda la superficie de las
iridiscente en piezas lo mismo que en la
las piezas a interior que en la exterior. En
la salida del un baño con un contenido
baño. normal de ácido crómico y
exento de impurezas, este
fenómeno es indicador de falta
de ácido sulfúrico.
b. Las manchas aparecen solo en
partes mates y en los
interiores, indicio de muy débil
densidad de corriente con una
posible ligera falta de ácido
sulfúrico o export mach-2 make
up.
Método de corrección
baño pero no deben
sobrepasar la temperatura
normal de trabajo del
baño.
a. Efectúese el análisis del
baño y la corrección
correspondiente.
b. Asegúrese primero que
las manchas no
provienen de una
deficiencia de contacto o
una mala repartición de
corriente en especial.
Para comprobar la
insuficiencia de sulfatos,
se coloca en el baño de
cromo una placa
niquelada, pulida en una
de sus caras y dejada la
otra mate electrolizando
con una corriente normal
correspondiente a una
tensión de 3 voltios y
asegurando un contacto
perfecto con la barra
catódica. Si la parte
pulida queda manchada
con un velo pardo y la
parte mate
completamente parda, la
insuficiencia de sulfato
queda demostrada sin
lugar a dudas; pero si
solo aparecen unas
pequeñas manchas en
la zona pulida, el baño
96
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
está muy cerca de su
contenido normal de
sulfato. Analizar el baño.

18.Corrosión de a. Contaminación de la solución a. Debe comprobarse la

los ánodos o con cloruros o ácido presencia de cloruros
incapacidad clorhídrico. En este caso los mediante análisis de la
para depósitos de cromo pueden solución, y evitar una
mantener resultar quemados o de ulterior contaminación
sobre ellos la aspecto rugoso y gris a causa dedicando especial
película de la extraordinariamente atención al lavado y
necesaria de elevada intensidad que se escurrido de todas las
Oxido de consigue a tensión normal, piezas huecas, que se
plomo. debido a la ausencia de la han colocado en el baño
película de peróxido en los de ácido clorhídrico con
ánodos. el fin de eliminar un
recubrimiento de cromo.
No es fácil eliminar por
métodos químicos los
cloruros del baño de
cromado, y si la
contaminación es
importante existe la
posibilidad de que los
ánodos sean seriamente
atacados antes de la
eliminación de la
impureza como cloro.

19. a. Los ánodos son de mala a. Determinar la calidad de

Disgregación del calidad. los ánodos mediante el
metal de los análisis. La composición
ánodos que se más indicada para los
desprende en baños de funcionamiento
forma de intermitente es, para los
escamas, y ánodos plomo-
corte o ruptura antimonio, 96/6. Por el
limpia de los contrario en un trabajo
mismos continuo, el antimonio
precisamente en activa ligeramente la
la línea marcada corrosión del ánodo.

97
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
por el nivel b. El baño ha sido preparado con b. Se evitaran las adiciones
del baño o por sales llamadas conductoras aconsejadas por ciertos
último, una que atacan al plomo. autores con el dudoso
deformación objeto de aumentar el
de los poder de penetración o
mismos, de mejorar el
curvándose rendimiento, por ser la
en su parte composición más simple
inferior. del baño la que menos
problemas suele dar.

20. Contamin a. Provocada por las piezas o a. Rastríllese el interior con

ación de la alambres de suspensión caídos
solución con al fondo de la tina.
metales
extraños,
según revela
el análisis.
b. Contaminación procedente del b. Cuando sea posible,
interior de las piezas huecas.
c. La práctica de cromar
directamente sobre piezas de
cobre o latón sin un
recubrimiento previo de níquel.
un rastrillo de hierro y
recupérese cualquier
pieza perdida. Por ser
anódico el hierro se
ataca solo lentamente,
pero el latón y otros
metales no férreos, tales
como el cobre y el zinc,
se atacan rápidamente y
provocan la
deterioración del baño a
menos que se eliminen
inmediatamente del
mismo.
tapónese las partes
huecas para evitar el
ingreso de la solución.
No se utilice la tina de
recuperación con el fin
de adicionar al baño la
solución obtenida
cuando se traten piezas
de latón o similares.
c. La práctica del cromado
directa no es
aconsejable, si es
inevitable y se usa para
la vajilla de mesa de
alpaca, las piezas deben
recibir, al introducirse en

98
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
recibir, al introducirse en
el baño toda la tensión
inmediatamente.

21. El baño a. Insuficiente superficie anódica. a. Restablecer la suficiente

precisa
frecuentes b. Llevar las piezas al baño con
adiciones de suciedad o materias grasas en
ácido su superficie.
sulfúrico o
export mach-
2 make-up.
c. El contenido de hierro
aumenta, ya sea por ataque a
las paredes y fondo de la tina o
bien por trabajar con ánodos
de hierro.
d. Rápida renovación del baño
por existir un considerable
arrastre de la solución, en
especial en tinas pequeñas con
trabajo intenso de grandes
superficies o piezas huecas.
superficie anódica.
b. Como en el caso anterior
el fenómeno es debido al
rápido aumento de
cromatos. En este caso
se remedia evitando la
impurificación del baño.
c. Recubrir la tina con
korroseal y utilizar
ánodos de plomo, y no
dejar en contacto las
piezas de hierro con la
solución un tiempo
apreciable son aplicar
corriente. La adición de
export mach-2 make-up
en este caso hace
desaparecer total o
parcialmente las
manchas debidas a la
presencia de hierro.
Como no existen medios
realmente prácticos para
eliminar el hierro solo
pueden recurrirse a la
sustitución parcial del
baño cuando no sea
posible sacar ninguna
pieza correcta.
d. Estas adiciones son
perfectamente lógicas
para mantener en
condiciones correctas la
relación crómico/sulfato,
pues en este caso se
requieren también
frecuentes adiciones de
ácido crómico para

99
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
poder mantener la
densidad del baño.

22. El baño a. Trabajo muy intenso en a. Es lógico y natural que

requiere relación con la poca capacidad deba compensarse el
frecuentes del baño. metal depositado
adiciones de mediante la adición de
ácido crómico ácido crómico.
b. Enriquecimiento del baño en b. La adición de ácido
cromatos. crómico no hace más
que restablecer la
relación crómico-
cromatos como
consecuencia del
enriquecimiento del baño
en cromatos. Sin
embargo, este proceder
es erróneo y una vez
comprobada la causa es
preferible reducir el
contenido de cromatos y
evitar que se formen
nuevamente.
c. Demasiado arrastre. c. Cuidar de escurrir las
piezas más eficazmente.
23. La a. Este ilógico comportamiento a. Debe buscarse la causa
densidad del debe poner en guardia al de la formación de
baño no se cromador pues la mayor parte cromatos y hacer lo
altera de los casos la causa que lo necesario para eliminar
produce es la formación de sus efectos antes de que
cromatos. el contenido de cromatos
sea el suficientemente
elevado para inutilizar el
baño, ya que su
restablecimiento será
difícil y costoso.

24. Trabajo a. Superficie anódica demasiado a. Es necesario que la

perezoso del pequeña, o debido a la falta de superficie anódica activa
baño, debido funcionamiento de algunos sea un 20% mayor que
a la alteración ánodos que llegan a quedar la de las piezas en el
de la solución recubiertos de incrustaciones baño. Los ánodos deben

100
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa
por reducción de cromato de plomo.
de ácido
crómico o
compuestos de
cromo
trivalente
b. Contaminación de la solución
con materia orgánica tal como
aserrín o causada por uso
excesivo de plastilina o
material similar para tapar
agujeros en las piezas antes de
colocarlas en el baño.
Método de corrección
efectuar un buen
contacto eléctrico con
las barras y deben estar
recubiertos de una
película de peróxido de
plomo. Si se forma en la
superficie una gruesa
incrustación de cromato,
deben limpiarse por
inmersión en ácido
clorhídrico, luego se
lavan con agua y
cualquier incrustación
que permanezca en la
superficie se elimina con
un cepillo de alambre.
Deben limpiarse barras y
conexiones y recubrir los
ánodos haciéndolos
funcionar en el baño a
la máxima tensión e
intensidad hasta que
queden recubiertos de
una película color
chocolate obscuro de
peróxido. Si por
cualquier razón no
puede utilizarse una
superficie anódica
suficiente, se aconseja el
empleo periódico del
dispositivo descromador.
b. Contaminación de la
solución con materia
orgánica tal como
aserrín o causada por
uso excesivo de
plastilina o material
similar para tapar
agujeros en las piezas
antes de colocarlas en el
baño.
101
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
24. El baño se a. Fuerte contaminación por a. El color normal de un
vuelve cromatos que no solo dan un baño correcto es rojo
viscoso tono rojo-obscuro, sino que tanto más fuerte cuando
denso y vuelve el baño denso y mayor es su
obscuro viscoso. concentración siendo
esta impureza
esencialmente
perjudicial, es
conveniente examinar el
baño de vez en cuando
para
determinar la causa de
esta anomalía y
proceder
adecuadamente para
evitar que se actúe antes
de que sea demasiado
tarde.
b. Hierro en exceso b. Aconsejamos el empleo
de dos frascos
comparadores e
insistimos sobre la
utilidad de este examen
visual, que puede evitar
dificultades futuras pues
un baño no pasa nunca
bruscamente del color
rojo al negro y da tiempo
para aplicar
oportunamente los
remedios, si se actúa
desde la aparición de los
primeros síntomas.

25. El baño se a. Este fenómeno que es muy a. Este defecto que en si

adhiere raro en los baños calientes que es benigno puede
tenazmente en los fríos, se debe en la atenuarse dejando las
a las piezas mayoría de los casos, a la piezas al aire algunos
aun después acción de los cromatos en segundos
del enjuague exceso. inmediatamente antes
del primer enjuague,
pero debe vigilarse por

102
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa
b. Puede presentarse también
como consecuencia de un
exceso de intensidad con
respecto a la superficie
sumergida.
c. Temperatura de
funcionamiento del baño (en
baños calientes) inferior a la
normal.
Método de corrección
lo que tiene de síntoma
es un exceso de
cromatos.
b. Se corrige el defecto
disminuyendo el
exceso de densidad de
corriente
y se atenúa como en el
caso anterior.
c. Este fenómeno que se
presenta al iniciarse el
trabajo, en las primeras
cargas, se corrige por
si solo al calentarse
normalmente el baño y
se atenúa su efecto
dejando las piezas al
aire algunos segundos
inmediatamente antes
del primer enjuague.

4.4 BAÑOS DE ZINC.

Durante mas de 100 años, el zinc y sus aleaciones se ha utilizado como capa
decorativa y de proteccion sobre una variedad de metales, principalmente del acero.
Durante el paso de los años se han desarrollado varios procesos para la aplicación
de capas de zinc y estan en funcion del sustrato, los requerimientos del deposito y
el costo. De éstos, la electrodeposicion de zinc es el más usual para las
aplicaciones funcionales y decorativas. Cuando se elige un proceso de zincado, es
importante conocer que procesos está diponibles y cuales son sus ventajas y
desventajas particulares. Las formulaciones mas usuales para este tipo de procesos
se dividen en las siguientes categorias:

1. Baños de zincado ácido.

a. Baño de zincado ácido al bórico.
b. Baño de zincado ácido al amonio.

2. Baños de zincado alcalino.

a. Baño de zincado alcalino cianurado.
Zincado al bajo cianuro.
Zincado al medio cianuro.

103
 Zincado al alto cianuro.
b. Baño de zincado alcalino sin cianuros.
Zincado sin cianuros de baja concentracion.
Zincado sin cianuros de alta concentracion.

La selección del baño a utilizar se debe hacer en funcion del tipo de trabajo que se
va a realizar, del metal base a recubrir y de la produccion en cantidad del las piezas
que se deberán obtener del mismo por unidad de tiempo. Es importante, además,
definir el metodo a utilizar para la produccion, si se va a llevar a cabo en barril o
colgado, ya que de ello dependen las variaciones ligeras a realiarse sobre la
composicion de los baños.

4.4.1 Formulaciones de baños para zincado

Las siguientes tablas muestran las diferentes formulaciones de zincado ácido con
sus diversos componentes y concentraciones:

Tabla 41 Baño de zinc ácido al bórico.

COMPONENTES Y DATOS PARA “RACK” PARA BARRIL
Zinc metálico 37.5 gr/lt 22.5 gr/lt
Cloro total 150 gr/lt 140 gr/lt
Cloruro de potasio 225 gr/lt 232 gr/lt
Ácido bórico 26.3 gr/lt 26.3 gr/lt
pH 5.2 5.2
Temperatura 20 – 50 °C 20 – 50 °C
Voltaje 1 – 3 Volts 4 – 9 Volts
Densidad de corriente catódica 0.5 – 5 amp/dm2 0.05 – 1.5 amp/dm2
Densidad de corriente anódica 1 – 4 amp/dm2 1 – 4 amp/dm2
Filtración. Continua Continua
Agitación Aire Propia del barril

Tabla 42 Baño de zinc ácido al amonio.

COMPONENTES Y DATOS PARA “RACK” PARA BARRIL
Zinc metálico 37.5 gr/lt 22.5 gr/lt
Cloro total 150 gr/lt 140 gr/lt
Cloruro de potasio 185 gr/lt 192 gr/lt
Cloruro de amonio 30 gr/lt 30 gr/lt
pH 5.7 5.7
Temperatura 20 – 50 °C 20 – 50 °C
Voltaje 1 – 3 Volts 4 – 9 Volts
Densidad de corriente catódica 0.5 – 5 amp/dm2 0.05 – 1.5 amp/dm2

104
Tabla 42 (continuación) Baño de zinc ácido al amonio.
Densidad de corriente anódica 1 – 4 amp/dm2 1 – 4 amp/dm2
Filtración. Continua Continua
Agitación Aire Propia del barril

En la tabla que a continuacion se presenta, se detallan dos formulaciones alcalinas

no cianuradas. Normalmente el zinc metálico se incorpora al baño a partir de
concentrados de zinc metálico disponibles por parte de los proveedores.

Tabla 43 Baño de zinc alcalino sin cianuro.

COMPONENTES Y BAJA ALTA
DATOS CONCENTRACION CONCENTRACION
Zinc metálico 6 - 9 gr/lt 13.5 - 22.5 gr/lt
Sosa caustica 75 - 105 gr/lt 120 – 150 gr/lt

En la tabla siguiente, se describen las soluciones de zinc alcalino con diferentes

concentraciones de cianuro. El zinc metálico en este caso, suele adicionarse en
forma de cianuro, hidroxido u óxido.

Tabla 44 Baño de zinc alcalino cianurado.

COMPONENTES BAJA MEDIA ALTA
Y DATOS CONCENTRACION CONCENTRACION CONCENTRACION
Zinc metálico 7.5 – 11.2 gr/lt 13.5 – 18.7 gr/lt 26.2 – 33.7 gr/lt
Cianuro de 26 – 45 gr/lt
11 – 19 gr/lt 82 – 105 gr/lt
sodio
Sosa caustica 75 - 90 gr/lt 75 - 90 gr/lt 75 - 90 gr/lt

Los parametros operativos de los baños de zinc se muestran, de manera general, a

continuacion:

Tabla 45 Parametros operativos de los baños de zinc.

ALCALINO NO ALCALINO
COMPONENTES BAÑO ÁCIDO
CIANURADO CIANURADO
Agentes
humectantes,
agentes refinadores o 2–5% 1–3% No aplica
agentes de
penetración.
Abrillantadores 0.05 – 0.2 % 0.05 – 0.2 % 0.2 – 0.5 %
Temperatura 15 – 55°C 15 – 44°C 15 – 38°C

105
Cabe mencionar que las concentraciones de los aditivos para cada tipo de baño
estan definidas por los proveedores en base a sus propias formulaciones.

Cuando los baños son operados a una temperatura aproximada de 25°C Se

encuentran ventajas y desventajas. Ellas son las siguientes:

Debido a la minima evaporacion de la solucion, los problemas de

recomposicion de los constituyentes del baño pueden ser minimizados.
A mayor temperatura, la conductividad del electrolito es mayor, necesitando
menor potencial para operar el baño.
La eficiencia del baño es mayor a mayor tempertura. Esto significa que se
requieren tiempos menores para lograr los mismos espesores.
Operar los baños a mayor temperatura reduce los costos, debido a no tener
la necesidad de operar con intercambiadores de calor.
A temperaturas mas elevadas, el consumo de abrillantadores es mayor que a
tempertura ambiente.

La tabla siguiente describe las principales propiedades fisicas de los depositos de

zinc obtenidos con baños ácidos y alcalinos.

Tabla 46 Propiedades físicas de los depósitos de zinc.

ZINC ZINC ALCALINO SIN
ZINC CIANURADO
ÁCIDO CIANURO
Baja Alta Baja Media Alta concentración
concentración concentración concentración concentración
Ductilidad a
alto Pobre Pobre Pobre Buena Buena Buena
espesor.
Eficiencia 95 – 97
del baño. 70 – 75 % 70 - 95 % 65- 70 % 70 – 75 % 75 – 80 %
%
Brillo con
destello. Si Si Si No No No
Distribución
de Pobre Buena Excelente Buena a excelente
depósito.
Espesor de
depósito. Excelente Excelente Excelente

Para una interpretacion más acertada, se definen algunos términos al respecto:

La ductilidad se refiere a la propiedad que posee un material para estirarse,

moldearse o doblarse sin observar estrias o fisuras.
La distribucion del deposito y el poder de cobertura es la relacion entre las
cantidades de zinc electrodepositadas en las zonas de alta densidad y las de
baja densidad de corriente.
La distribucion del deposito mejora en los baños alcalinos cianurados al
incrementarse la relacion entre el cianuro libre y el zinc metálico.

La tabla siguiente muestra las distintas virtudes y defectos de cada electrolito.

106
Tabla 47 virtudes y defectos de los baños de zinc.
BAÑO ALCALINO NO ALCALINO
CARACTERISTICAS
ÁCIDO CIANURADO CIANURADO
Polarización anódica No Si Si
A baja concentración
Conductividad de la - Pobre
Excelente Aceptable
solución A alta concentración
- Buena
Agitación en
Requerida No requerida No requerida
operaciones de “rack”
Calentamiento o
Si Si Si
enfriamiento
Filtración Si Si Generalmente no
Ajuste de pH Si No No
Purificación para trat.
No Si Si
de impurezas
A baja concentración
Receptividad a los - Aceptable
Buena
cromatos A alta concentración
- Excelente
Tratamiento de
Simple Simple Complejo
residuos
Tratamiento de hierro
Si No No
por oxidación

Tabla 48 Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido (proceso Kenlevel
XP de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
1) Opacidad en a) Aditivo de brillo bajo (Duzinc a) Realizar en celda Hull
baja densidad 019 BLF bajo). incrementos de 0.05%
de corriente. en volumen para el
ajuste.
b) pH alto b) Ajustar el pH
electrométricamente
al rango
recomendado con
adiciones de ácido
clorhídrico.
c) Cloruros totales Bajos. c) Analizar y ajustar al
rango recomendado.

107
Tabla 48 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido
(proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
2) Quemado en a) Densidad de corriente alta. a) Incrementar la carga
alta densidad de trabajo (área
de corriente. catódica) o reducir la
densidad de corriente.
b) Bajo contenido de zinc b) Analizar y ajustar
metálico. respectivamente.

c) pH alto.
d) Pobre agitación.
e) Baja concentración de ácido
bórico.
f) Bajo starter (Kenlevel XP)
g) Distancia ánodo-cátodo muy
pequeña (< a 6”)
3) Falta de a) Cloruros totales Bajos.
penetración.
b) pH alto.
c) Alto contenido de zinc
metálico.
d) Alta temperatura.
c) Ajustar el pH
electrométricamente
al rango
recomendado.
d) Regular la entrada de
aire a la solución.
e) Ajustar de acuerdo a
análisis. Mantener el
ácido bórico con
adiciones
proporcionales con
las sales de cloruros
mediante análisis.
f) Realizar un panel en
celda Hull para
determinar la adición
requerida.
g) Incrementar la
distancia removiendo
los ánodos cerrando
el circuito.
a) Analizar y ajustar al
rango recomendado.
b) Ajustar el pH
electrométricamente
al rango
recomendado con
adiciones de ácido
clorhídrico
c) Analizar y dejar que
baje al rango
recomendado.
Reducir el área
anódica si es
necesario.
d) Enfriar el baño a la

108
Tabla 48 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido
(proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa
e) Contaminación con fierro.
f) Baja concentración de ácido
bórico.
Método de corrección
temperatura
recomendada.
e) Dar tratamiento con
peróxido de hidrogeno
a la solución.
f) Analizar y realizar el
ajuste.

4) Marcas de a) Alta densidad de corriente. a) Reducir la densidad

barril (spots
blancos o b) Partes planas contra las
grises). paredes del barril.
c) Demasiada carga en el barril.
d) Velocidad de rotación en el
barril demasiado lenta.
e) Desbalance de aditivos en la
solución de trabajo.
de corriente.
b) Adicionar “breakers”
junto con la carga del
barril para evitar que
las piezas se peguen.
c) Reducir el tamaño de
la carga en el barril.
d) Incrementar la
velocidad de rotación
en el barril.
e) Ajustar la
composición del baño.

f) Perforaciones del barril muy f) Examinar las

pequeñas u hoyos muy perforaciones del
cerrados. barril.

5) Quemado de a) Ánodos o canastillas de los a) Recortar los ánodos.

las piezas a los ánodos muy largas.
lados del fondo b) Demasiados ánodos b) Mover o reposicionar
de los “racks” extendidos a los lados de los los ánodos.
racks.
c) Densidad de corriente muy c) Disminuir la densidad
alta. de corriente.

d) Desbalance de la química de d) Ajustar y balancear

los abrillantadores en el baño. los aditivos en la
solución de trabajo.

109
Tabla 48 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido
(proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
6) Lenta a) Bajo starter (Kenlevel XP). a) Adicionar en
deposición con incrementos de 0.5 %.
falta de b) Bajo abrillantador (BLF). b) Adicionar en
penetración. incrementos de 0.05
%.
c) Bajos cloruros totales. c) Incrementar los
cloruros totales.
Checar arrastre.
d) Baja corriente. d) Incrementar la
corriente. Checar
polarización de los
ánodos.
e) Bajo contenido de zinc e) Incrementar zinc
metálico. metálico.
f) Baja temperatura. f) Incrementar la
temperatura.
g) Canastilla de titanio g) Usar ánodos en
polarizada. placa.
h) Error en el cálculo del área. h) Recalcular el área de
las piezas para hacer
el ajuste de corriente
necesaria.

7) Piezas a) Alta densidad de corriente a) Reducir la densidad

amarillas o (casi quemado). de corriente.
blancas con b) Alto contenido de b) Reducir las adiciones
líneas de abrillantador. de brillo.
cromato c) Alto contenido de cloruros. c) Reducir los cloruros
transparente. totales entre 127.5 y
135 gr/lt.
d) Espuma. d) Balancear la agitación
de aire en la solución.
Situar la descarga del
filtro debajo del nivel
de la solución.
e) Contaminación en el cromato. e) Vaciar el cromato.
f) Pobre enjuague previo al Mejorar el enjuague a
cromato. dos tinas por lo
menos previas al
cromato. Usar METEX
IT a 7.5 gr/lt. Como
dip o abrillantado.

110
Tabla 48 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido
(proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
8) Falta de a) Alta densidad de corriente. a) Reducir densidad de
adhesión del b) Abrillantador desbalanceado corriente.
cromato en la solución de trabajo. b) Ajustar mediante
amarillo en las c) Altos cloruros totales. análisis por celda
piezas. Hull.
d) Alta temperatura en el c) Reducir los cloruros
cromato. totales entre 127.5 y
135 gr/lt.
d) Reducir la
temperatura por
e) Tiempo de inmersión muy debajo de los 32 °C.
largo en el cromato o Reducir el tiempo y/o
concentración elevada del la concentración del
mismo. cromato.
f) Falta de enjuague y activación e) Reducir el tiempo y/o
después del zinc. la concentración del
cromato.
f) Mejorar los
enjuagues, usar
metex it como
activador.

9) Alto consumo a) Las adiciones de las sales a) Distribuir las adiciones

de abrillantador son hechas en la misma área sobre diferentes
y falta de del abrillantador. superficies de la
penetración en solución.
zonas de baja b) Bajos cloruros totales. b) Analizar y ajustar
densidad de sales.
corriente u c) Abrillantador no bien. c) Dejar que el
opacidad abrillantador se
general. mezcle bien con la
ayuda de la agitación
de aire en la solución.
d) Bajo contenido de ácido d) Incrementar el ácido
bórico. bórico a los rangos
recomendados.

111
Tabla 48 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido
(proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
10)Rayado y/o a) Alto abrillantador (BLF). a) Electrolizar. Reducir la
con piquete en dosificación de brillo.
zonas de alta b) Densidad de corriente b) Reducir la densidad
densidad de elevada. de corriente.
corriente. c) Altos cloruros totales. c) Disminuir los cloruros
totales.
d) Bajo contenido de ácido d) Incrementar el ácido
bórico. bórico.
e) Bajo contenido de starter e) Adicionar en
(Kenlevel XP). incrementos del 0.5 %
para el ajuste.
f) pH bajo. f) Subir el pH a 5
unidades por lo
menos.

11)Las piezas se a) Contaminación con cobre, a) Tratamiento con polvo

ennegrecen plomo o cadmio. de zinc. Adicionar 1
después del oz/100 gal. Verificar la
cromato azul o pureza de los ánodos.
el dip. Verificar los danglers
en el barril por
exposición de cobre.

12)Rugosidad. a) Insolubles en la solución. a) Filtrar la solución.

b) Densidad de corriente alta.
c) Baja área anódica.
d) Contaminación de fierro.
Checar las bolsas de
los ánodos.
b) Incrementar la carga
o reducir la densidad
de corriente eléctrica.
c) Mantener un mínimo
de una relación de 1:1
entre ánodo y cátodo.
Checar la pureza de
los ánodos.
d) Tratamiento con
peróxido de hidrógeno
y después filtrar la
solución. Checar la
filtración de la
solución.

112
Tabla 48 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido
(proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
13)Depósito a) Alto contenido de a) Reducir las adiciones
quebradizo abrillantador. de brillo, electrolizar la
especialmente solución y adicionar
en zonas de Kenlevel XP.
media y alta b) Bajo starter (bajo Kenlevel b) Analizar en celda Hull
densidad de XP). para determinar las
corriente. adiciones.
c) pH alto. c) Bajar con ácido
clorhídrico al rango
óptimo.

14)Depósito a) Alto abrillantador, bajo starter. a) Adicionar starter en

nuboso, incrementos de 0.5 %
solución turbia. en celda Hull para
determinar la adición
requerida.
b) Problema de filtración. b) Checar el problema
en el sistema de
filtración.
c) Altos cloruros totales. c) Reducir los cloruros
totales al rango
óptimo.
d) Temperatura elevada. d) Enfriar al rango de
temperatura óptimo.
e) pH alto. e) Bajar pH según se
requiera.
f) Contaminación de estaño (75 f) Filtrar la solución y
- 100 ppm). electrolizar a baja
densidad de corriente.

15)Marcas de a) Contaminación con fierro. a) Precipitar con

perforaciones peróxido de
de barril hidrógeno.
oscuras en las
piezas o spots
negros en las
partes.

113
Tabla 48 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido
(proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
16)Ampollamiento a) Alto contenido de a) Electrolizar y reducir
u hojuelado en abrillantador. las adiciones de brillo.
el depósito. b) pH alto. b) Bajar con ácido
clorhídrico a nivel
óptimo.
c) Bajo starter (Kenlevel XP). c) Usar la celda Hull
para determinar la
adición necesaria.
d) Bajo contenido de zinc d) Ajustar de acuerdo al
metálico. rango recomendado.
e) Baja concentración de ácido e) Analizar y ajustar la
bórico. concentración.
f) Altos cloruros totales. f) Dejar que bajen los
cloruros o reducir por
dilución.
g) Pobre limpieza o activación g) Ajustar la
ácida. concentración de los
desengrases,
temperaturas,
densidad de corriente
o ciclo de tiempo. Se
puede usar una sal
ácida para el activado
de las piezas.
h) Exceso de activación en las h) Reducir el tiempo de
piezas. activado en las piezas
o diluir el ácido.
i) Aceite o grasa en la solución i) Remover desnatando
de trabajo. la solución. Usar un
filtro empacado con
carbón o dar al baño
un tratamiento si es
necesario.
j) Hierro pesado. j) Utilizar metex etch
salts a 28 gr/lt. En el
activado ácido.
k) Contaminación de fierro. k) Tratamiento con
peróxido de
hidrógeno.

114
Tabla 48 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido
(proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa
l) Densidad de corriente alta.
m) Contaminación de plomo
17)Nube blanca a) Bajo abrillantador.
de media a alta
densidad de
corriente. b) Bajo starter (Kenlevel XP).
c) Excesiva agitación de aire.
d) Excesiva agitación de aire en d) Distribuir la agitación
alguna de las zonas del
tanque.
Método de corrección
l) Ajustar la densidad de
corriente al rango
adecuado según el
área procesada.
m)Electrolizar a bdc ó
aplicar tratamiento
con polvo de zinc.
a) Determinar la adición
requerida por celda
Hull.
b) Determinar la adición
requerida por celda
Hull.
c) Ajustar el aire a un
nivel suave, ligero.
Apagar la agitación
durante la noche y los
fines de semana que
no se trabaja la
solución.
de aire ó remover los
lodos y sales
precipitadas de los
ductos de aire.
115
Tabla 49 Defectos, causas y remedios para el baño de zinc alcalino sin cianuros
(proceso Isobrite 424 de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
1) Ampollamiento a) Falta de limpieza. a) Verifique el ciclo de
o pobre limpieza.
adhesión. b) Aceite en la superficie del b) Cambie el ácido y
activado. adicione ARP 464.

c) Baja temperatura, por debajo c) Incremente la

de 18°C. temperatura del
baño.
d) Alta concentración de zinc d) Ajuste el zinc
metálico. metálico.
e) Altos niveles de carbonato (> e) Ajuste los
60 gr/lt). carbonatos.
f) Impurezas metálicas. f) Vea la tabla de
impurezas.

2) Opacidad en la a) Isobrite 424 demasiado bajo. a) Adicione en

zona de baja incrementos de 0.05
densidad de b) Baja temperatura, abajo de %.
corriente. 18°C. b) Incremente la
temperatura a 24°C.
c) Baja relación de zinc/sosa. c) Incremente el
contenido de sosa
cáustica o bajar el
d) Baja concentración de contenido metálico.
purificador. d) Adicione en
incrementos de 0.05
% ARP.

3) Pobre poder de a) Baja relación de zinc/sosa a) Incremente el

penetración.
b) Temperatura arriba de los
32°C.
c) Falta de agitación.
d) Isobrite 424C bajo.
contenido de sosa
cáustica o bajar el
contenido metálico.
b) Baje temperatura.
c) Emplee agitación
catódica.
d) Adicione 424C.

4) Alto consumo a) Temperatura arriba de los a) Baje temperatura.

de aditivos. 32°C. b) Verifique los
b) Arrastres masivos. arrastres y ajustar la
velocidad de

116
Tabla 49 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc alcalino
sin cianuros (proceso Isobrite 424 de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
incremento.
c) Alto nivel de carbonatos. c) Tratar de reducirlos.
d) Grandes adiciones de sosa d) Reajuste los
cáustica. abrillantadores.
e) Impurezas metálicas. e) Vea la tabla de
impurezas.
f) ARP 36 bajo (agua dura). f) Adicione en
incrementos de 0.05
% ARP.

5) Manchas a) Purificador bajo. a) Adicione el

grises o purificador
negras en la apropiado ARP en
zona de baja b) Contaminación metálica de incrementos de 0.05
densidad de plomo, estaño, etc. %.
corriente. b) Electrólisis de 1-10
ASF para remover.
6) Porosidad/rug a) Isobrite 424 bajo. a) Adicione en
osidad en la incrementos de 0.1
zona de alta %.
densidad de
corriente.

7) Depósitos a) Contaminación de cobre. a) Electrólisis por

oscuros debajo de 10 ASF
cuando es hasta remover. Para
abrillantado altas
en el dip o concentraciones de
cromatizado. cobre, tratamiento
con polvo de zinc.
b) Contaminación de cadmio. b) Electrólisis por
debajo de 10 ASF o
tratar con polvo de
zinc 3 lbs/100gal.
c) Contaminación de fierro. c) Filtrar para
remover.

117
Tabla 49 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc alcalino
sin cianuros (proceso Isobrite 424 de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
8) Decremento del a) Área anódica baja. a) Incremente el área
contenido de anódica.
zinc metálico. b) Ánodos polarizados. b) Revisar los ánodos,
si los ánodos tienen
una película,
remover y limpiar
con HCl a baja
concentración
c) Uso canastillas de titanio. c) Reemplace con
canastillas de acero
d) Contenido de sosa cáustica d) Incremente el
bajo. contenido de sosa
cáustica
e) Baja temperatura, debajo de e) Eleve la temperatura
18°C. a 24°C.

9) Incremento del a) Área anódica alta. a) Disminuya área

contenido de b) Alto contenido de sosa anódica.
zinc metálico. cáustica. b) Disminuya el
contenido de sosa
c) Ánodos de zinc dejados en cáustica.
baños inactivos. c) No deje los ánodos
en el baño si la
solución no está
trabajando.

10) Deposito a) Presencia de sólidos. a) Filtre el baño.

completamente b) Quemado por altas b) Disminuya la
áspero. densidades de corriente. corriente.
c) Baja área anódica. c) Agregar más
ánodos.

11) Deposito a) Impurezas de grasa o aceite. a) Filtrar para remover

completamente la grasa.
opaco sin b) Sobrecarga de abrillantador. b) Tratamiento con
respuesta a los carbón si es
abrillantadores. necesario.

118
Tabla 49 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc alcalino
sin cianuros (proceso Isobrite 424 de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
12) Zona de a) Baja concentración de aditivos. a) Adicione en
alta densidad incrementos de 0.5
de corriente %.
gris y/o b) Baja concentración metálica. b) Incremente área
quemada. anódica o
incrementar la sosa
cáustica.
c) Baja temperatura del baño, c) Incremente la
abajo de 18°C. temperatura a 24°C.

13) Depósitos a) Baja concentración metálica. a) Incremente área

completament anódica o
e opacos. incrementar la sosa
cáustica.
b) Alta temperatura, arriba de los b) Disminuya la
32°C. temperatura de la
solución.
c) Baja concentración de Isobrite c) Adicione en
424. incrementos de 0.05
%.
d) ARP 36 bajo (agua dura). d) Adicione en
incrementos de 0.05
%.
e) Impurezas metálicas. e) Adicione en
incrementos de 0.05
% del purificador
ARP adecuado.

14) Depósitos a) Baja concentración metálica. a) Adicione ánodos o

rayados o incrementar la sosa
picados en la cáustica
zona de b) Baja concentración de sosa b) Incremente el
media a alta cáustica. contenido de sosa
densidad de cáustica
corriente. c) Alta concentración de c) Suspenda la adición
424/424C. de aditivos y de
electrólisis

119
Tabla 49 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc alcalino
sin cianuros (proceso Isobrite 424 de Macdermid, S.A.)
Defecto Posible causa Método de corrección
15) Depósitos a) Partículas o carbonatos a) Filtre la solución.
granosos en la altos. b) Suspenda adiciones
zona de media a b) Alta concentración de sosa hasta que esté
alta densidad de cáustica. dentro del rango.
corriente.
16) Baja a) Bajo el zinc metálico. a) Adicione ánodos o
eficiencia incrementar la sosa
catódica. cáustica.
b) Bajo el contenido de sosa b) Incremente el
cáustica. contenido de sosa
cáustica.
c) Alta concentración de c) Suspenda la adición
424/424C. de aditivos y aplique
electrólisis.

17) Depósitos a) Deficiente limpieza. a) Mejore ciclo de

rayados, limpieza
nebulosos. b) Agua dura de arrastres. b) Prevea 89.9 gr/lt de
sosa cáustica como
predip.
c) Fango en el fondo del c) Decantar y filtrar.
tanque. d) Reducir por
d) Carbonatos altos. tratamiento.

18) Empañamie a) Deficiente ventilación. a) Proveer ventilación

nto por sosa y usar ARP 40 para
cáustica. una capa superficial
de espuma.
b) Isobrite 424 elevado. b) Suspenda
adiciones. Localizar
impureza.

c) Sosa cáustica elevada > c) Suspenda

150 gr/lt. adiciones.

19) Carbonatos a) Elevada temperatura de a) Disminuya

altos. operación.
b) Fuga de aire en la bomba
de filtrado.
c) Manguera del filtro por
encima de la solución.
temperatura con
enfriadores.
b) Repare las fugas.
c) Ajuste manguera.

120
Tabla 50 Impurezas metálicas.
Impureza Fuente Limite Efecto Tratamiento
Cadmio Impureza 1 ppm Depósitos Polvo de zinc 1–3 gr/lt
anódica ennegrecidos y Electrólisis en BDC
opacos en BDC (por debajo de 1.0
amp/dm2)

Cobre Barras 20 ppm Rayas blancas Polvo de zinc 1-3 gr/lt

anódicas y y oscura Electrólisis en BDC
catódicas después del (por debajo de 1.0
colgando de abrillantado amp/dm2)
un hilo con
área cobriza.

Cromo Cromatos 2 ppm Ampollamiento Hidrosulfito de sodio

Cr+6 arrastrados en ADC 0.75-2.25 gr/lt
Depósitos
lechosos no
uniformes
Plomo Substratos 1 ppm Recubrimiento Polvo de zinc 1-3 gr/lt
anódicos de gris opaco en Electrólisis en BDC
plomo ADC (0.1- 0.5 amp/dm2)
Componentes
soldados
Estaño Componentes 10 ppm Opacidad en 0.25 % en volumen
soldados ADC de peróxido de
hidrogeno al 30 %
luego electrólisis a
BDC

4.4.2 Defectos y causas para el baño de zinc alcalino con cianuros.

1. Opacidad global del depósito.

a. Abrillantador bajo.
b. Limpieza pobre.
c. Temperatura alta.
d. Contaminación del baño.
e. Enjuague insuficiente.

2. Quemado en la zona de alta densidad de corriente.

a. Concentración de sosa cáustica baja.

b. Concentración de cianuro baja.
c. Corriente alta.

121
 d. Temperatura baja.
e. Abrillantador bajo.
f. Contaminación del baño.
g. Arco eléctrico en los Barriles.
h. Corriente muy alta en el desengrase electrolítico.

3. Opacidad en la zona de baja densidad de corriente.

a. Purificador bajo.
b. Temperatura alta o Baja.
c. Abrillantador bajo.
d. Concentración de sosa cáustica baja.
e. Contaminación metálica u orgánica.
f. Problemas eléctricos.

4. Deposito moteado o manchado.

a. Contaminación del baño.

b. Limpieza pobre.

5. Aspereza en el depósito.

a. Limpieza pobre.
b. Corriente alta.
c. Filtración pobre.
d. Partículas magnetizadas.
e. Lodo del ánodo.
f. Perdida de corriente.
g. Arrastre de ácido hacia el baño en las piezas.

6. Depósitos quebradizos.

a. Temperatura alta o baja.

b. Abrillantador alto.
c. Cianuro bajo en proporción con el Zinc.

7. Piquete en el depósito.

a. Abrillantador alto.
b. Contaminación orgánica.
c. Filtración pobre.

8. Ampollas o adherencia pobre del depósito.

a. Limpieza pobre.
b. Abrillantador alto.
c. Contaminación con cromo o plomo.

122
 d. Activado alto o bajo.
e. Características metalúrgicas.
f. Contaminación con nitrato.

9. Pobre poder de penetración :

a. Limpieza pobre.
b. Concentración metálica de zinc alta.
c. Abrillantador bajo.
d. Corriente baja.
e. Concentración de cianuro baja.
f. Características metalúrgicas.
g. Arrastre de ácido hacia el baño en las piezas.

10. No presenta depósito de zinc.

a. Temperatura baja.
b. Problemas eléctricos.
c. Contaminación con cromo o plomo.
d. Cianuro alto en proporción con el zinc.
e. Activado alto.
f. Características metalúrgicas.

11. Pobre eficiencia de la solución de zinc.

a. Temperatura baja.
b. Concentración de Metal de zinc baja.
c. Concentración de sosa cáustica baja.
d. Concentración de cianuro alta.
e. Problemas eléctricos.
f. Área anódica baja.

12. Manchas posteriores al zincado:

a. Enjuague insuficiente.
b. Contaminación metálica.
c. “Dip” para abrillantado Contaminado.
d. Enjuague contaminado.

13. Manchas del depósito posterior al almacenamiento.

a. Enjuague insuficiente.
b. Contaminación metálica.
c. Pasivación impropia.
d. Ambiente corrosivo.

123
 e. Secado pobre.
f. Manejo pobre.

14. Nivel de zinc metálico bajo.

a. Concentración de sosa cáustica baja.

b. Concentración de cianuro baja.
c. Área anódica baja.
d. ánodos polarizados.
e. Ánodos Filmados por el Purificador del Exceso.

15. Incremento de los niveles de zinc en la solución:

a. Concentración de sosa cáustica alta.

b. Concentración de cianuro alta.
c. Demasiada área del Ánodo.
d. Eficiencia catódica baja.

16. Consumo alto de aditivo.

a. Temperatura alta

124
 CAPITULO 5
CONTROL DE LOS ELECTROLITOS
5.1 ANALISIS QUIMICO VOLUMETRICO.

5.1.1 Titración
Cuando una solución estándar es añadida a una solución muestra que contiene los
componentes cuya concentración está siendo determinada cuantitativamente, este
método es referido como método volumétrico de análisis denominado titracion,
valoración o titulación. El componente que va a ser determinado debe reaccionar
completamente con la solución estándar en proporciones estequiometrias. A partir
del volumen del estándar requerido, se calcula la concentración de los
componentes. La sencillez, rapidez y el costo relativamente bajo de los métodos
volumétricos hacen de ellos los métodos más utilizados para el análisis de las
soluciones electrolíticas empleadas para la electrodeposición metálica.

Los métodos volumétricos involucran reacciones de diferentes tipos tales como:

Reacciones de oxido-reducción.
Reacciones ácido-base.
Reacciones de formación de complejos.
Reacciones de precipitación.

Los reactivos auxiliares para llevar a cabo un análisis volumétrico son los
indicadores, que usualmente manifiestan el punto final del análisis. Este punto final
puede ser indicado por un cambio de color, la formación de una solución turbia o la
solubilizacion de una solución turbia.

Algunos métodos volumétricos requieren una pequeña preparación de la muestra,

cuando por el contrario, otras pueden necesitar una preparación más extensa. La
exactitud de los análisis volumétricos disminuye para los componentes encontrados
en concentraciones bajas, ya que los puntos finales de titración no son fácilmente
observados como con los componentes encontrados en concentraciones altas.

Los métodos volumétricos están limitados ya que deben de satisfacerse varias

condiciones, entre ellas que los indicadores deben estar disponibles para indicar el
punto final de la titracion y que la reacción de la solución titrante no debe ser
afectada por interferencias de otras sustancias encontradas en la solución.

5.1.2 Muestreo.
Los análisis son exactos únicamente cuando la muestra es verdaderamente
representativa de la solución que va a ser analizada. Cada tanque debe tener una
marca de referencia que indica el nivel correcto de la solución, y el baño siempre
debe estar a ese nivel cuando la muestra es tomada. Se debe de agitar la solución
antes del muestreo. Si existen lodos en el tanque, la solución debe ser agitada al
final del día y permitir el reposo del baño durante toda la noche, tomando la muestra
en la mañana.

125
La solución debe ser muestreada por medio de un largo tubo de cristal. El tubo es
inmerso en la solución, el dedo pulgar se pone encima del extremo abierto superior,
y el tubo lleno de solución se retira y se transfiere a un recipiente limpio y seco. La
solución debe ser muestreada en un mínimo de 10 ubicaciones diferentes en el
tanque para asegurar una muestra representativa. Una muestra de 500 ml. es
suficiente para el análisis, prueba en celda Hull y el ajuste correspondiente en la
misma. Si existe algún remanente de la solución muestra, esta puede ser regresada
al tanque.

5.1.3 Soluciones estándar, reactivos e indicadores para métodos

volumétricos.
Las soluciones estándar, reactivos e indicadores pueden comprarse ya listos para
usar y se encuentran disponibles en laboratorios distribuidores. Si el laboratorio de
análisis cuenta con la experiencia y el alto grado de exactitud que se requiere para
la preparación de estas soluciones, se puede llevar a cabo, sino, en caso contrario,
se recomienda que estas se compren ya preparadas.

Una solución estándar es una solución con una concentración exactamente

conocida de una substancia usada en un análisis volumétrico. La estandarización
de soluciones estándar requiere de mayor exactitud que un análisis volumétrico de
rutina. Un error en la estandarización de una solución estándar causa errores en
todos los análisis que sean hechos con esta solución; es por ello que deben ser
utilizados reactivos químicos grado estándar primario para llevar a cabo la
estandarización. La concentración de las soluciones estándar es expresada en
términos de Normalidad ó Molaridad.

5.1.4 Análisis de cobre alcalino ó strike.

Determinación de cianuro de cobre:
a. Pipetear 1 ml. De muestra en un matraz Erlenmeyer de 250 ml.
b. Adicionar 2.0 gr. de persulfato de amonio Q.P.
c. Calentar a sequedad bajo campana de extracción.
d. Permitir que la solución se enfríe.
e. Adicionar 100 ml. de agua destilada, 6 ml. de hidróxido de amonio Q.P. Y 4
gotas de indicador P.A.N. Preparado (0.1 gr. de indicador P.A.N. en 100 ml.
de alcohol etílico Q.P.).
f. Titular con solución valorada de E.D.T.A. 0.0575 M hasta el vire a verde
claro.

Cálculos:
ml. gastados de E.D.T.A. X 5.0 = gr/lt cianuro de cobre

Determinación de cianuro de sodio o potasio libre:

a. Pipetear una muestra de 10 ml. a un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 100 ml. de agua destilada.
c. Adicionar 7 ml de hidróxido de amonio Q.P.
d. Adicionar 1 ml. de solución de ioduro de potasio al 10 %.
e. Titular con solución valorada de nitrato de plata 0.153 N hasta ligera turbidez.

126
Cálculos:
ml. gastados de nitrato de plata x 1.1346 = gr/lt cianuro de sodio libre
ml. gastados de nitrato de plata x 1.5074 = gr/lt cianuro de potasio libre

Determinación de hidróxido de sodio o hidróxido de potasio:

a. Pipetear una muestra de 10 ml. a un matraz Erlenmeyer de 250 ml.
b. Adicionar 10 gotas de indicador sulfo-orange lamotte.
c. Si al adicionar el indicador la muestra adquiere un color amarillo indica que la
solución no tiene sosa. Si al adicionar el indicador la muestra adquiere un
color naranja titular con solución valorada de ácido sulfúrico 0.94 N hasta
vire a color amarillo.

Cálculos:
ml. gastados de ácido sulfúrico x 4.347 = gr/lt hidróxido de sodio
ml. gastados de ácido sulfúrico x 6.0967 = gr/lt hidróxido de potasio

5.1.5 Análisis de cobre ácido.

Determinación de ácido sulfúrico:
a. Pipetear una muestra de 2 ml.
b. Transferirla a un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
c. Adicionar 50 ml de agua destilada y 3 a 5 gotas de indicador naranja de
metilo.
d. Titular con solución valorada de hidróxido de sodio 0.3 N hasta el vire
ligeramente amarillo verdoso.

Cálculos:
mL. gastados de NaOH x 6.8217 = gr/lt. de H2SO4

Determinación del sulfato de cobre:

a. Tomar la densidad de la solución con un aerómetro con lecturas en grados
Baumé.
b. Leer la densidad y registrar el dato (ésta lectura representa la densidad del
sulfato de cobre más el ácido sulfúrico en gr/lt).
c. Ver la tabla de °Be vs. Concentración de la solución.
d. Realizar el cálculo correspondiente.

Cálculos:
Gr/lt de sulfato de cobre = [gr/lt de CuSO4 + H2SO4 (ver tabla)] - [gr/lt H2SO4]

Tabla 51 °Be vs. concentración de la solución.

°Bé CuSO4 + H2SO4 gr/lt °Bé CuSO4 + H2SO4 gr/lt
1.5 21.00 14.5 185.25
2.0 26.25 15.0 192.75
2.5 32.25 15.5 201.00

127
Tabla 51 (Continuación) °Be vs. concentración de la solución.
3.0 38.25 16.0 208.50
3.5 44.25 16.5 216.00
4.0 50.25 17.0 223.50
4.5 55.50 17.5 231.00
5.0 61.50 18.0 238.50
5.5 67.50 18.5 246.00
6.0 73.50 19.0 253.50
6.5 79.50 19.5 261.75
7.0 86.25 20.0 269.25
7.5 92.25 20.5 277.50
8.0 98.25 21.0 285.75
8.5 104.25 21.5 294.00
9.0 111.00 22.0 303.00
9.5 117.75 22.5 312.00
10.0 124.50 23.0 321.00
10.5 131.25 23.5 329.25
11.0 137.25 24.0 337.50
11.5 144.00 24.5 345.75
12.0 150.00 25.0 354.75
12.5 157.50 25.5 363.75
13.0 164.25 26.0 372.75
13.5 171.75 26.5 382.50
14.0 178.50 27.0 392.25

5.1.6 Análisis de níquel.

Determinación de níquel metálico:
a. Tomar 1 ml. de muestra en un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 100 ml de agua destilada, 10 ml de hidróxido de amonio y un poco
de indicador muréxida (hasta que la solución quede de un color sepia).
c. Titular con solución valorada de E.D.T.A. 0.0575 M hasta obtener un vire a
color morado.

Cálculos:
ml de E.D.T.A. X 3.3758 = gr/lt. de níquel metálico total.

Determinación de cloruro de níquel:

a. Tomar 2 ml. de muestra en un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 75 ml de agua destilada e indicador para cloruros.
c. Titular con solución valorada de nitrato de plata 0.153 N hasta obtener un vire
a color rojo obscuro.

128
Cálculos:
ml. de nitrato de plata 0.153 n x 9.0920 = gr/lt cloruro de níquel.
gr/lt de cloruro de níquel x 0.247 = gr/lt de níquel que hay en el cloruro de níquel.

Por lo tanto:
gr/lt de níquel metálico total menos gr/lt de níquel en el cloruro de Níquel = gr/lt de
níquel en el sulfato de níquel.

Entonces:
gr/lt de níquel en el sulfato de níquel x 4.4771 = gr/lt de sulfato de níquel.

Determinación de ácido bórico:

a. Tomar 5 ml de muestra en un matraz erlenmeyer de 250 ml.
b. Adicionar indicador rojo de metilo aprox. 10 gotas
c. Adicionar solución valorada de hidróxido de sodio 0.3 N hasta que la solución
adquiera un color verde ( no se toma en cuenta este volumen )
d. Adicionar gota a gota solución valorada de ácido sulfúrico 0.94 N hasta
obtener un vire a color rojo (tampoco se toma en cuenta este volumen).
e. Adicionar aprox. 5 grs. de manitol y titular con solución valorada de hidróxido
de sodio 0.3 N hasta obtener un vire a color verde.

Cálculos:
ml. de hidróxido de sodio x 3.6082 = gr/lt de ácido bórico.

5.1.7 Análisis de un baño de zinc cianurado.

Determinación de zinc metálico:
a. Pipetear 2 ml de muestra en un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 100 ml. de agua destilada.
c. Agregar 20 ml de solución buffer para ajustar pH a 9.0.
d. Agregar una pequeña cantidad de indicador eriocromo negro T (0.2 g.) Y 10
ml de formaldehído en solución al 8 %.
e. Inmediatamente titular con solución valorada de E.D.T.A. 0.0575 M, esta
reacción es reversible y por lo tanto la titulación debe ser lo más rápido
posible. El punto final lo constituye un color azul.

Cálculos:
ml. gastados de E.D.T.A. 0.0575 M x 1.875 = gr/lt. Zinc metálico
gr/lt. Zinc metálico x 1.7955 = gr/lt. Cianuro de zinc

Determinación de hidróxido de sodio:

a. Pipetear 5 ml. de muestra, pasarla a un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 10 ml. de solución de cianuro de sodio al 10 %.
c. Agregar como indicador sulfo orange (5 gotas).
d. Titular con solución valorada de ácido sulfúrico 0.94 N hasta obtener vire de
naranja a amarillo.

129
Cálculos:
ml. de ácido sulfúrico 0.94 N x 7.5 = gr/lt. de NaOH

Determinación de cianuro de sodio:

a. Pipetear una muestra de 1 ml a un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 100 ml de agua destilada.
c. Adicionar 7 ml de hidróxido de amonio Q.P.
d. Adicionar 1 ml de solución de ioduro de potasio al 10%.
e. Titular con solución valorada de nitrato de plata 0.153 N hasta ligera
opalescencia y turbidez.

Cálculos:
ml. gastados de nitrato de plata x 14.745 = gr/lt de cianuro de sodio

5.1.8 Análisis de un baño de zinc alcalino sin cianuro.

Determinación de zinc metálico:
a. Pipetear 2 ml de muestra en un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 100 ml. de agua destilada.
c. Agregar 20 ml de solución buffer.
d. Agregar una pequeña cantidad de indicador eriocromo negro t preparado (0.2
g.) y 10 ml de formaldehído en solución al 8 %.
e. Inmediatamente titular con solución valorada de E.D.T.A. 0.0575 M esta
reacción es reversible y por lo tanto la titulación debe ser lo más rápido
posible. El punto final lo constituye un color azul.

Cálculos:
ml. gastados de E.D.T.A. 0.0575 M x 1.875 = gr/lt. Zinc metálico

Determinación de hidróxido de potasio o sodio:

a. Pipetear 5 ml. de muestra, pasarla a un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 10 ml. de solución de cianuro de sodio al 10 %.
c. Agregar como indicador sulfo orange (5 gotas).
d. Titular con solución valorada de ácido sulfúrico 0.94 N hasta obtener vire de
naranja a amarillo.

Cálculos:
ml. de ácido sulfúrico 0.94 n x 7.5 = gr/lt. de NaOH
ml. de ácido sulfúrico 0.94 n x 10.43 = gr/lt. de KOH

5.1.9 Análisis de un baño de zinc ácido

Determinación de cloruro de zinc:
a. Tomar con una pipeta volumétrica 2 ml de muestra del baño en un matraz
Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 100 ml de agua destilada y 20 ml de solución buffer para ajustar el
pH a 9.0.
c. Agregar una pequeña cantidad de indicador preparado ericromo negro T.

130
 d. Adicionar 10 ml de formaldehído en solución al 8 %.
e. Titular inmediatamente con solución valorada E.D.T.A. 0.0575 M. Esta
reacción es reversible y por lo tanto la titulación debe ser lo más pronto
posible. El punto final lo constituye un color azul.

Cálculos:
ml. gastados de solución E.D.T.A. 0.0575 M x 1.875 = gr/lt de zinc metálico
gr/lt de zinc metálico x 2.0861 = gr/lt cloruro de zinc
gr/lt cloruro de zinc x 0.5206 = gr/lt de cloro en el cloruro de zinc

Determinación de cloruro de potasio:

a. Tomar con una pipeta volumétrica 1 ml de muestra del baño en un matraz
Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 75 ml de agua destilada.
c. Adicionar una pequeña cantidad de indicador preparado para cloruros.
d. Titular con una solución valorada de nitrato de plata 0.153 N hasta vire a
color amarillo obscuro.

Cálculos:
ml gastados de nitrato de plata x 5.4314 = gr/lt cloro total
gr/lt cloro total - gr/lt cloro en el cloruro de zinc = gr/lt cloro en el cloruro de potasio
gr/lt cloro en el cloruro de potasio x 2.1014 = gr/lt cloruro de potasio

Determinación de ácido bórico:

a. Tomar con una pipeta volumétrica 5 ml de muestra en un matraz Erlenmeyer
de 500 ml,
b. Adicionar 10 gotas de indicador rojo de metilo.
c. Adicionar solución valorada de hidróxido de sodio 0.3 N hasta que la solución
adquiera un color amarilla (no se toma en cuenta este volumen).
d. Adicionar gota a gota solución valorada de ácido sulfúrico 0.94 N. Hasta vire
a color rojo (no se toma en cuenta este volumen).
e. Adicionar aproximadamente 5 grs. de manitol.
f. Titular con solución valorada de hidróxido de sodio 0.3 N hasta vire a color
amarillo

Cálculos:
ml. gastados de hidróxido de sodio x 2.67 = gr/lt ácido bórico.

5.2 CELDA DE HULL.

La celda de Hull es una unidad en miniatura para la electrodeposición y está
diseñada para producir un depósito en el cátodo que registre las características del
electrolito en todas las zonas de densidad de corriente. Una de las características
más notables es que realizando un solo ensayo a intensidad de corriente constante,
se logre que a lo largo del cátodo exista una variación progresiva de la densidad de
corriente.

131
Así pues, mediante la celda Hull, pueden reproducirse sobre una pequeña placa
metálica, la influencia que en la deposición electrolítica ejercerán distintas
condiciones de trabajo perfectamente delimitadas como son, por ejemplo, la
densidad de corriente y la temperatura.

Además se determinan los límites de la densidad de corriente de trabajo, factor

importante en la obtención de depósitos brillantes, y también el efecto de los
principales componentes del baño, sus concentraciones, los abrillantadores, las
impurezas, etc.

El conocimiento práctico de su manejo reduce al mínimo el número de horas

necesarias para llegar a resultados concluyentes.

5.2.1 Características de la celda de Hull.

La celda de Hull consiste en un recipiente de base trapezoidal con capacidad
conocida, en la que el cátodo se coloca sobre el lado inclinado y, por lo tanto, con
un ángulo fijo y conocido respecto al ánodo que se sitúa sobre el lado opuesto. La
forma trapezoidal de la celda y la situación de los electrodos en la posición
inclinada, determinan la distribución de corriente en el cátodo.

En la práctica se utilizan generalmente dos tipos de celda, con capacidades de 1.0

litros y 267 ml. siendo la más popular esta última.

Los ánodos de composición adecuada de acuerdo al electrolito a utilizar, se colocan

sobre la cara perpendicular no paralela de la celda, y los cátodos sobre la inclinada.
Para los cátodos, se emplean placas lisas y pulidas de fierro y de latón.

La corriente continua a emplear en las pruebas se obtiene de un rectificador

especial, dotado de filtro y con una tensión de salida de 12 a 18 volts y una corriente
de 6 a 12 amperes.

Los proveedores especializados en el área de la galvanotecnia preparan equipos y

celdas de Hull, en los que se incluyen, además del rectificador, calentadores de
inmersión, termómetros, ánodos y cátodos de diversos materiales y todos los
accesorios necesarios para el empleo correcto de la celda en sus respectivos
ensayos.

132
 CAPITULO 6

CONCLUSIONES
6.1 PROPUESTAS

Se propone la utilización de este documento como herramienta de trabajo dentro del

Laboratorio de Servicio a clientes de Galvanolyte, s.a., para brindar asesoría
referente a los elementos constitutivos, preparación, uso y control de soluciones
electrolíticas más comunes en el mercado de los electrorecubrimientos. Del mismo
modo, se propone establecer las bases para la generación de documentos análogos
pero específicos para cada uno de los procesos electrolíticos que comercializa
Galvanolyte, s.a., tales como: baño de oro, baño de plata, baño de estaño, baño de
cadmio, baño de latón y otras aleaciones, etc.

6.2 CONCLUSIONES.

Durante los años de servicio en la empresa Galvanolyte, s.a. de c.v. pude darme
cuenta que la galvanotecnia es una rama de la electroquímica de la cual se derivan
un sinfín de procesos electrolíticos que requieren de especial cuidado y control ya
que cada uno de ellos posee características particulares que definen sus
parámetros de operación.

Debido a ésta particularidad de los electrolitos, algunas de las tareas llevadas a

cabo dentro de la empresa es la preparación de soluciones electrolíticas a diversas
concentraciones y los corrimientos de pruebas a nivel piloto con volúmenes de
solución pequeñas lo que permitía caracterizar al electrolito ya sea en parámetros
de operación o referentes a los elementos constitutivos del sistema. Todo lo anterior
implicaba tener el conocimiento previo para llevar a cabo los trabajos
encomendados

El desarrollo de este documento se origino debido a la poca información que existe

en español para el área de la galvanotecnia lo que me obligo a la recopilación de
información de diversas fuentes, a la traducción de algunos artículos aquí incluidos
y a la adquisición de conocimientos desconocidos hasta entonces. El documento
formado fue presentado ante el jefe del Laboratorio de Galvanolyte, s.a. para su
verificación. Una vez aprobado el documento se instauró como herramienta de
trabajo para servicio al cliente y se determinó la generación de documentos
análogos específicos para cada solución electrolítica operadas por la empresa.

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 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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Canning & Co., L.T.D. Birmingham 1979.

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“FUNDAMENTOS DE ELECTROQUIMICA”, Lamberto A. Rubio, Editorial Tecnos,

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“INGENIERIA ELECTROQUÍMICA”, G. L. Mantell, Editorial Reverté, S. A., Madrid

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“TEORÍA Y PRÁCTICA DE ELECTROANALISIS”, V. Almargo, Editorial Alhambra,

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www.kocour.net

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