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TPM
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
ÍNDICE:
Manutenção Produtiva 4
Histórico 5
Sobrevivência 9
Políticas de Manutenção 20
Resultados do TPM 90
Conclusão 90
Bibliografia 91
Manutenção Produtiva Total - TPM 4
Está certo.
Mas o senso comum também nos alerta que, se houver escolha, é sempre recomendável ter os
melhores ao nosso lado.
Se os funcionários fizerem apenas o que mandam eles fazerem, os defeitos no final serão inevitáveis.
Queremos que os funcionários não se limitem a suas funções e sejam criativos, produzindo qualidade
no processo
Pessoas – sobretudo aquelas que conseguem aliar talento, atitude e paixão pelo trabalho – fazem
toda a diferença.
MANUTENÇÃO PRODUTIVA:
A manutenção é utilizada em todo tipo de empresa para evitar possíveis falhas e quebras – em
máquinas e instalações.
Ela é importante para dar confiabilidade aos equipamentos, melhorar a qualidade e até para diminuir
desperdícios.
O importante é ter em mente que a máquina não vai funcionar para sempre. E que a “escolha” de
quanto isso vai acontecer pode ser decisão da empresa.
Implantar e praticar a engenharia de manutenção significa uma mudança cultural para a maioria das
empresas.
Significa deixar de ficar consertando continuamente, para procurar as causas fundamentais e
gerenciá-las.
Neste universo a Manutenção Industrial também teve a sua evolução, através do tempo, e a história
desta evolução está nas paginas seguintes.
Manutenção Produtiva Total - TPM 6
HISTÓRICO:
Até 1914, início da 1ª guerra mundial, não verificou-se nenhum registro nas indústrias sobre
atividades de manutenção, apesar que deve ter havido alguma.
A maneira como esta atividade era gerenciada e executada, quem fazia o que, perdeu-se por falta de
registros.
A esta, vamos dizer assim, primeira geração, simplesmente para efeitos didáticos, denominamos de
“nascimento”.
A segunda geração, denominada de “era infantil”, iniciou-se no pós-guerra, indo até 1930 com a
formalização de pessoas responsáveis pela manutenção corretiva. Estavam concentradas numa
oficina central e seu trabalho consistia em consertar o que quebrava. Tinha como lema “Quebra –
Conserta”.
A terceira geração, chamada “era juvenil”, para efeitos didáticos vai de 1930 até 1940, durante a 2ª
guerra mundial.
É caracterizada pelo desperdício e, de manutenção, só existe a corretiva. A situação é muito próxima
a anterior, acrescentando a verificação sistemática de folgas, vibrações, desgastes, aquecimentos,
ruídos anormais.
As paradas ocorriam e as substituição de componentes aconteciam.
É o início da concorrência, surgindo a competição. A produtividade e a performance da produção
ainda eram baixos, porém, já com algumas cobranças. O refugo e o retrabalho ainda eram altos, bem
Manutenção Produtiva Total - TPM 7
como o consumo de energia e de matéria prima. Começava a existir alguma preocupação com a
segurança e com o mercado. As iniciativas no campo social e com o meio ambiente eram ainda
incipientes.
A quarta geração, “era adolescência”, vai de 1940 a 1950 e é caracterizada pela manutenção
corretiva. As concorrências tornam-se mais acirradas e se faz necessário melhorar a competitividade.
Surge então, as primeiras preocupações com os desperdícios, iniciando-se análise das perdas de
produção e a melhor maneira de combatê-las. As máquinas também modernizaram, uma concepção
menos robusta e mais rápida, propiciando volumes maiores de produção. As preocupações com
segurança, social, meio ambiente, qualidade e mercado de uma forma geral, crescem.
A quinta geração, “era adulta júnior”, ocorre de 1950 a 1970. É a fase de manutenção preventiva
baseada no tempo. É a época da produção em massa, as máquinas concebidas são frágeis, porém,
muito rápidas e precisas. Em 1951 tem-se a manutenção preventiva sistemática e em 1957 a
manutenção por melhorias. A criação dos Círculos de Controle de Qualidade – CCQ – se dá em
1960, sendo em 1965 a filosofia Zero Defeito – ZD.
Também nesta época, o Japão tendo se reconstruído, necessitava exportar, sendo que a baixa
qualidade dos seus produtos impossibilitava concorrer com os USA e a Europa. Foi quando os
japoneses descobriram o TQC – Total Quality Control. Aplicaram o TQC mas não conseguiram todos
os resultados esperados porque os equipamentos, devido a defeitos e quebras, não conseguiam
garantir a qualidade dos produtos.
A sexta geração, “era adulta”, vai de 1970 a 1980. É a era das crises. É a fase da manutenção
preventiva baseadas nas condições da máquina. As máquinas são cada vez mais rápidas,
automação, robótica e mais facilidades para aumentar a produção. É o início do TPM nos USA em
1971 com a abordagem da manutenção preditiva, quebra zero, zero defeito.
A sétima geração, que denominamos “era adulta sênior”, iniciou-se em 1980 e ainda continua. Esta
fase é caracterizada pela globalização e pelo TPM – Manutenção Integrada. Verifica-se grandes
mudanças em curtíssimos períodos de tempo: micro computadores pessoais e portáteis de alta
capacidade, telefonia celular, internet, etc...etc...etc...
Manutenção Produtiva Total - TPM 9
TPM é um conceito inovativo japonês. A origem do TPM pode ser rastreada desde 1951 quando a
manutenção preventiva foi introduzida no Japão, vinda dos USA.
A Nippondenso foi a primeira empresa que introduziu em larga escala a manutenção preventiva em
1960. A manutenção preventiva é o conceito onde os operários produzem e o grupo de manutenção
cuida de manter em operação as máquinas, entretanto com a automação da Nippondenso, a
manutenção tornou-se um problema com a necessidade de mais gente para manutenção.
Assim a gerencia decidiu que a rotina de manutenção dos equipamentos seria transferida para os
operários. (Isto é a manutenção autônoma, um dos pilares do TPM).
O alvo da manutenção produtiva era maximizar a eficácia da planta e do equipamento para conseguir
a otimização do custo de ciclo de vida dos equipamentos de produção.
Assim a Nippondenso do grupo Toyota tornou-se a primeira empresa a obter a certificação TPM.
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O TPM não deve ser encarado como algo diferente ou adicionável à manutenção.
O TPM no Brasil iniciou-se em 1986, e precisamos evoluir para este estágio para sobreviver no
mercado globalizado.
SOBREVIVÊNCIA:
Fazer o que o vizinho faz é insuficiente. É preciso saber e fazer o que de melhor está sendo feito no
planeta, para então definir as estratégias empresariais que regerão o negócio.
No contexto industrial ser competitivo e eficaz significa que devemos oferecer aos clientes produtos
ou serviços com qualidade e tecnologia, dentro dos prazos definidos, sempre.
As máquinas estão cada vez mais sofisticadas – mais automatismo, mais tecnologia – e portanto
mais caras.
Por isso lhes é exigido que retribuam o investimento realizado. Assim devem apresentar índices de
confiabilidade e disponibilidade elevados acompanhados de custos de operação aceitáveis.
Estas razões aliadas ao fato de que os custos de falha de produção são cada vez mais elevados
devido à enorme concorrência, leva a uma conscientização da importância da correta operação das
máquinas e da sua manutenção.
A operação das máquinas e sistemas, que desde a revolução industrial se baseava na ação manual
do homem que essencialmente apoiava nos seus sentidos evoluiu decisivamente e, nos nossos dias,
é comum encontrarmos instalações quase desatendidas, completamente automatizadas e
instrumentadas.
Por seu lado, a manutenção, evoluiu do conceito de simples reparação, onde só se intervinha para
remediar a avaria, para outro, mais recente, em que as intervenções passaram a ser planejadas com
a finalidade de evitar, e não remediar a avaria, com a participação direta da engenharia, produção e
manutenção.
O TPM visa:
- Criar uma cultura corporativa que persiga constantemente a melhoria da eficiência do sistema
produtivo;
- Construir um sistema para prevenir qualquer tipo de perda para atingir o “zero-acidente, zero-
defeito e zero-falha” em todo o ciclo de vida de um sistema de produção;
- Perda Zero
- Quebra Zero
- Redução dos Desperdícios
O TPM, neste sentido, busca a maior eficácia de toda estrutura da empresa, através de melhorias
incorporadas às pessoas e aos equipamentos, o que significa tornar os colaboradores e a
organização aptos a conduzir as fábricas do futuro, dotadas de automação. Estas mudanças
promovem melhorias na estrutura orgânica das empresas, o que pode ser apontado como o principal
objetivo do TPM.
PERDA ZERO:
Como Perda Zero dever ser entendido como a maximização da eficácia dos equipamentos.
Maximização da disponibilidade, manutenibilidade e operacionalidade dos equipamentos.
Também como perda zero deve ser estudado meios para maximizar o ciclo de vida dos
equipamentos, bem como propor medidas para a eficácia da estrutura orgânica da empresa – fábrica
racionalizada.
QUEBRA ZERO:
1. Quebra com interrupção da função básica (Falha). Trata-se da parada total do equipamento, pois
torna-se impossível operá-lo.
2. Quebra com degeneração da função básica (Defeitos). Tratam-se de problemas que possibilitam
o funcionamento da máquina mas que causam defeitos nos produtos, paradas temporárias,
queda de velocidade operacional. Nestes casos as máquinas apresentam deficiências parciais.
O conceito de quebra zero é que a máquina não pode parar ou quebrar durante o período em que foi
programada para operar.
Para garantir a sobrevivência no mercado, resta às empresas trabalharem internamente para sua
produtividade por meio do TPM, que visa a redução de custos, treinamento do pessoal e do
aprimoramento contínuo dos processos, que podem ser obtidos pela eliminação progressiva das
perdas identificadas e quantificadas nos diversos itens dos sistemas produtivos, ou mesmo pela
aquisição ou desenvolvimento de novas e mais eficientes tecnologias.
Manutenção Produtiva Total - TPM 12
O preço era determinado adicionando aos custos levantados na empresa, o lucro definido pelos
acionistas.
Onde:
O Preço é determinado pelo mercado e a empresa não tem como alterá-lo ou modificá-lo. Vejam o
exemplo dos produtos made in China.
O Lucro deve ser mantido para retribuir o capital investido, reinvestir no desenvolvimento, na
capacitação do pessoal e na modernização da empresa. Aqui também não tem como a empresa
definir “a priori”.
Como o Preço e o Lucro estão fora da esfera de atuação da empresa, temos como alternativa apenas
o custo.
O Custo é a única parcela desta equação ou alternativa que a empresa tem para atuar, se quiser
manter-se no mercado.
Manutenção Produtiva Total - TPM 13
A Manutenção dos equipamentos de uma indústria, é fator primordial e preponderante para que ela
possa atingir tais objetivos de eficiência e produtividade. Todas as suas ações incidem diretamente
sobre os custos operacionais. Portanto, é imperativo que ela busque atender as expectativas de seus
clientes internos, conquistando a excelência de seus serviços.
Lembre-se que o somatório de pequenas perdas é uma grande perda, podendo chegar até a uma
catástrofe. O somatório de pequenas ações preventivas é uma grande prevenção, chegando mesmo
a uma grande realização.
Inspeções
Reparações
Rotinas
Lubrificações
Substituição de peças
Testes / Medições
Limpezas
Pintura
- Transporte
- Estoque
Manutenção Produtiva Total - TPM 14
- Espera
- Movimentação
- Correção
- Processamento
- Superprodução
Esta classificação auxilia na identificação e eliminação dos desperdícios e pode ser mais bem
definida da seguinte forma:
Espera: Tempo desperdiçado por paradas de equipamentos e mão-de-obra, esperando pelo próximo
ciclo de trabalho, consertos, ajustes, etc.
As quebras de equipamentos levam a grandes perdas por espera.
Correção: Também denominado como retrabalho, é qualquer tipo de atividade realizada com o
objetivo de corrigir alguma falha, seja, no produto, no ajuste dos equipamentos ou em suas
características.
Processamento: Atividades de fabricação que não agregam valor ao produto final. Incluem-se aqui as
anotações, marcações indicativas, amarrações de lotes que são feitas pelo operador e que não
incorporam nenhuma característica ao produto.
Superprodução: Os clientes só estão dispostos a pagar pelo que pediram e quando pediram.
Qualquer coisa produzida a mais, não gerará faturamento e acarretará em outro desperdício, o de
estoque.
Por exemplo, os rádios contém 10² peças, os televisores 10³, os automóveis 104, um avião e jato 105,
e uma espaçonave 106.
Tomando um automóvel com um total de 10000 peças, se cada uma tem um percentual de
confiabilidade de 99,99% por unidade de tempo, a confiabilidade das 10000 peças combinadas fica
reduzida a apenas 36,79%. Os mais puristas, dirão que talvez somente 1000 peças devam ter esta
confiabilidade de 99,99%. Neste caso a confiabilidade final fica reduzida para 90,48%.
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Portanto, é imprescindível garantir não apenas que as peças sejam projetadas para serem confiáveis,
mas também que os métodos de manutenção preventiva sejam ajustados mais precisamente e
comprovados.
TPM – Manutenção Produtiva Total – visa eliminar ou reduzir os desperdícios dos meios de produção
Com o tempo, e sem manutenção adequada, as máquinas deterioram-se. A durabilidade das peças
varia de acordo com a intensidade do uso e as exigências dos ambientes. Além disso, a precisão do
equipamento afeta a qualidade do produto. A baixa precisão pode provocar problemas de qualidade.
Se um grande volume de sucata for gerado antes que alguém observe o problema, os lucros
esperados se perdem e os custos das matérias primas podem ser desperdiçados. Embora o uso de
sensores possa detectar produtos defeituosos, também podem diminuir a produtividade pelas
paralisações frequentes e pelas conseqüentes interrupções do fluxo de processamento.
Precisamos definir uma tecnologia de manutenção que esclareça as causas das avarias nas
máquinas e nos produtos de qualidade inferior, com base na análise dos tipos de problemas dos
equipamentos e dos defeitos resultantes. Esses problemas também precisam ser abordados pela
perspectiva do gerenciamento orientado para o equipamento, incluindo a participação total dos
funcionários da produção, da engenharia e da própria manutenção.
Assim, o TPM é uma maneira de se fazer manutenção que abrange a empresa inteira, com a
participação de todo o corpo de empregados, para conseguir a utilização máxima do equipamento
existente, utilizando a filosofia do gerenciamento orientado para o equipamento.
4. Descobrir como despertar o interesse dos operadores e educá-los para que cuidem das máquinas
da fábrica.
O TPM busca a criação de uma cultura coletiva, com o objetivo de obter a máxima eficiência do
processo coletivo. Com isso cada colaborador da empresa passa a enxergar de forma clara o seu
papel, identificando todas as possíveis perdas que ocorrem ou possam ocorrer no seu nível de
atuação, trabalhando na sua eliminação e prevenção.
ALVOS DO TPM:
As atividades de manutenção produtiva são realizadas para que esses objetivos sejam alcançados.
Para entender essa visão sistêmica, é necessário investigar a confiabilidade do equipamento, -MTBF-
visando uma utilização mais eficaz, assim como sua manutenibilidade e suportabilidade – MTTR.
Também é preciso comprometer-se com a investigação dos custos do equipamento.
As análises e atividades de manutenção específicas devem ser realizadas tendo em vista essas
investigações.
3. Usar as atividades de pequenos grupos voluntários para identificar a causa das falhas, arranjo
físico possível e modificações dos equipamentos.
UNICIDADE DO TPM:
A grande diferença entre o TPM e outras metodologias é que os operários são envolvidos no
processo de manutenção.
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OBJETIVOS DO TPM:
1. Conseguir Zero Defeitos, Zero Paradas e Zero Acidentes em todas as áreas produtivas e
funcionais da Organização.
2. Envolver o pessoal de todos os níveis da Organização.
3. Formar times diferentes para redução dos defeitos e para auto-manutenção.
METAS DA TPM:
1. Melhorar a eficácia dos equipamentos. Analisar como as máquinas estão contribuindo com a
produção por meio de análise das perdas. A diminuição de produtividade pode ser resultado do
tempo mal utilizado, velocidade insatisfatória e de defeitos.
2. Realização de manutenção autônoma. Permite que o pessoal que opera ou usa os equipamentos
e máquinas da produção assumam a responsabilidade por, pelo menos, algumas das tarefas de
manutenção. Também se deve encorajar o pessoal da manutenção a assumir a responsabilidade
pela melhoria do desempenho da manutenção.
3. – Planejar a manutenção. Ter uma abordagem totalmente elaborada para todas as atividades de
manutenção. Isto deve incluir o nível de manutenção preventiva necessário para cada peça de
equipamento, e as respectivas responsabilidade do pessoal de operação e de manutenção.
4. – Treinar todo o pessoal. As responsabilidades exigem que tanto o pessoal de manutenção como
o de operação tenham todas as habilidades para desempenhar seus papéis. A TPM coloca
ênfase no treinamento adequado e contínuo.
Na TPM todos os funcionários ficam responsáveis por, pelo menos, algumas etapas da manutenção.
Manutenção Produtiva Total - TPM 2
Avaliação Tópicos de investigação Método de análise Métodos e atribuição de tarefas Plano de ação
Análise da M-Q
Atividades de manutenção do
Taxa de eficácia do Redução das Análise de grandes atividades de
Atividades de manutenção
Avaria por avarias (avarias a longo manutenção
equipamento ocorrências de
deterioração prazo e fatais)
falhas
Manutenção
Produtiva
(Taxa de produtos Análise da qualidade do Atividades dos 5S's
(MP)*
de qualidade) trabalho de manutenção Responsabilidade individual pela MP
Manutenção preventiva
OEE Investigação da Análise das horas de Calendário de manutenção por iniciativa
manutenibilidade e trabalho de manutenção Manutenção diária própria (inspeção, manutenção e
Redução do tempo
(MP)**
suportabilidade Manutenção periódica reparos menores)
de recuperação
(diminuição do Análise das peças sobressalentes Manutenção preditiva
MTTR) (material de manutenção)
Calendário de manutenção do
Manutenibilidade Horas de Manutenção Análise dos métodos de suporte Manutenção de avarias (MA)
equipamento - Manutenção programada
(trocas em conjunto, trocas em
Suportabilidade Tempo de espera blocos) Manutenção corretiva (MC)
Calendário de manutenção da qualidade
Tempo de identifi-
Análise da organização de
cação
manutenção (recursos Extensão do tempo de vida
Tempo de reparo Redução dos tempos de operação
humanos) Plano de revisão
Tempo de ins peção Redução do custo de manutenção
Melhoria da Análise das técnicas
Tempo de ajuste de manutenção
eficiência do Trabalho durante paralisação
equipamento Análise do sistema de resposta
emergencial
Análise do equipamento do
pessoal de manutenção
Tabela de planejamento de gerenciamento
Análise da manutenção Prevenção da de objetivos
planejada Manutenção (PM)***
Tabela de planejamento dos 5S's
Projeto visando a
confiabilidade
Custos do Projeto visando a
Plano de treinamento em
equipamento manutenibilidade técnicas de manutenção
Custos do ciclo de Projeto visando a Plano de treinamento em
vida Investigação dos redução de custos
técnicas de manutenção
custos do por iniciativa própria
(Investimento inicial) equipamento
+ Redução dos custos Análise dos custos de
(Custos de energia) do ciclo de vida equipamento (Análise de
+ equipamentos, peças e
Custos de manutenção) Investimentos componentes semelhantes)
iniciais (Análise por categoria de MTBF:
Custos de custos) Tempo Médio Entre Falhas
energia ITEFQ:
Custos de Análise dos custos de energia Intervalo de Tempo Entre
manutenção Falhas de Qualidade
Análise dos custos da MP
Feedback aos
M-Q:
departamentos Máquina-Qualidade
Vida útil do equipamento de projeto e MTTR
produção Intervalo de Tempo para Reparos
(Tempo Médio para Reparos)
Avaliação do Plano - Projeto - Produção - Instalação - Teste - Operação - ACC:
equipamento Manutenção - Sucateamento Análise Crítica do Componente
Manutenção Produtiva Total - TPM 2
APREDENDO FAZENDO:
O controle das tarefas na hora da manutenção é um requisito básico para que todo o processo
funcione de forma ordenada.
Para isso, muitas empresas criam esquemas e tabelas baseadas em sugestões dos fabricantes de
máquinas e nas suas próprias experiências.
Este procedimento deve ser aplicado a todo tipo de maquinário, já que algumas peças exigem
cuidados diários, enquanto que outras semanal, mensal, semestral ou até mesmo anual.
POLÍTICAS DE MANUTENÇÃO:
Identificados os equipamentos que estão sujeitos a manutenção é necessário definir para cada um
deles uma política de manutenção a aplicar:
- Política de Substituição
- Política de Observação (wait and see)
- Política de Oportunidade
- Política de Reparação em Avaria
- Política de Manutenção Periódica
- Política de Manutenção Preditiva
POLÍTICA DE SUBSTITUIÇÃO:
É uma política de manutenção do tipo curativa e corretiva. O equipamento ou componente não está
sujeito a qualquer ação de manutenção, mas tão só, é substituído quando avaria.
Esta política aplica-se a equipamentos que não afetam a segurança, a confiabilidade do conjunto.
Aplica-se normalmente a componentes baratos de fácil substituição ou que não tem hipóteses de
reparação, ficando muitas vezes a cargo do operador da máquina (ex.: substituição de um fusível).
Por vezes não é considerada uma ação de manutenção, apesar que seja.
Noutros casos aplica-se quando é mais econômico comprar que reparar (ex.: substituição da
ventoinha de um computador).
POLÍTICA DE OBSERVAÇÃO:
- Equipamentos cujas avarias são raras e sem importância para a segurança e para a
confiabilidade e indisponibilidade do conjunto.
POLÍTICA DE OPORTUNIDADE:
Estas ações são efetuadas apenas quando das paradas para intervenções de manutenção de outros
equipamentos ou componentes importantes.
Por vezes aplica-se nesta política uma manutenção do tipo preditiva.
Adapta-se em equipamentos que não afetam nem a segurança nem a confiabilidade do conjunto e
que pela sua simplicidade não provocam avarias em cadeia, nem outra avaria mais grave.
Também chamada de manutenção sistemática, aplica-se sempre que a avaria do equipamento afeta
a Segurança, a Confiabilidade e a Disponibilidade do conjunto e os custos de reparação sejam muito
elevados.
A aplicação da teoria da confiabilidade a elementos simples tem-se mostrado eficaz mas no caso de
equipamentos complexos o modelo teórico complica-se extraordinariamente.
Esta política falha muitas vezes porque os modelos de confiabilidade não podem equacionar os erros
de operação nem determinadas relações de causa – efeito como a avaria provocada por uma
deficiente montagem.
Nesta política utilizam-se técnicas específicas para medir periodicamente parâmetros do equipamento
ou sistema que dão indicações sobre o seu estado ou condição.
As ações de manutenção são decididas em função do estado do equipamento.
A utilidade destas técnicas é tanto maior quanto mais cedo detectarem as anomalias que poderão
conduzir à avaria.
Aplica-se sempre que a avaria do equipamento afete a segurança mesmo em sobreposição com a
manutenção periódica.
Também quando a avaria afeta a confiabilidade e a indisponibilidade do conjunto.
- Diminuição de custos
- Aumento da disponibilidade
- Aumento da segurança
- Aumento da produtividade
• “Determinação do tempo máximo que a máquina pode trabalhar” até a próxima intervenção de
manutenção.
Dependendo do setor ou industria, ela tem maior ou menor peso na manutenção global da empresa.
Como exemplo de sua aplicação, investigações efetuadas em 500 empresas inglesas, permitiram
concluir que o impacto da introdução deste tipo de manutenção nos seus programas foi:
• Redução das avarias de 50 a 60%.
• Redução dos estoques de sobressalentes entre 20 a 30%.
• Redução das paradas de 50 a 80%.
• Aumento do tempo de vida das máquinas de 20 a 40%.
• Aumento da produtividade de 20 a 30%.
• Aumento dos lucros de 25 a 60%.
Basicamente a manutenção preditiva trabalha com testes e medições não destrutivos conforme
segue:
- parâmetros processuais;
- inspeção visual (endoscopia);
- termografia;
- vibrações;
- análises físico-químicas;
- análises espectrométricas e ferrográficas;
- outros ensaios não-destrutivos.
1° NÍVEL:
Tipo de Trabalho:
Pequenas regulagens ou afinações sem desmontagens, ou pequenas substituições
(ex.: lâmpadas, fusíveis)
Local de Execução:
No próprio local do equipamento
Executante:
Operador de equipamento.
Manutenção Produtiva Total - TPM 6
Meios de Apoio:
Manual de Operação
Materiais consumíveis
2° NÍVEL:
Tipo de trabalho:
Reparações e operações simples de manutenção preventiva (ex.: lubrificação ou
controle de bom funcionamento)
Local de Execução:
No próprio local do equipamento.
Executante:
Técnico de qualificação média ou
Operador do equipamento devidamente qualificado.
Meios de Apoio:
Manual de Manutenção e Segurança
Ferramenta portátil definida no Manual de Manutenção
Materiais de uso corrente.
3° NÍVEL:
Tipo de Trabalho:
Diagnóstico, localização e reparação de avarias por substituição de componentes,
reparações mecânicas simples e todas as operações correntes de manutenção
preventiva (ex.: regulagens gerais, calibrações).
Local de Execução:
No próprio local do equipamento
Em oficina local de apoio.
Executante:
Técnico especializado.
Meios de Apoio:
Manual de Manutenção,
Ferramenta e aparelhagem definida no Manual de Manutenção
Banco de Ensaio
Materiais de uso corrente e peças de reserva.
4° NÍVEL:
Tipo de Trabalho:
Todos os trabalhos importantes de manutenção corretiva e preventiva com exceção da
renovação e reconstrução.
Calibração de aparelhos de medida.
Manutenção Produtiva Total - TPM 7
Local de Execução:
Em oficina central ou externa de trabalho especializado.
Executante:
Equipes com enquadramento técnico especializado.
Meios de Apoio:
Máquinas ferramentas
Meios de soldagem
Meios mecânicos de limpeza
Bancos de aferição de aparelhagem de medida
Documentação técnica
Etc.
5° NÍVEL:
Tipo de Trabalho:
Renovação, reconstrução ou reparações importantes confiadas a uma entidade central
ou exterior
Local de Execução:
Oficina externa
Oficina do construtor
Executante:
Equipes com enquadramento técnico altamente especializado
Meios de Apoio:
Meios definidos pelo construtor e próximos dos necessários à fabricação.
Eliyahu M. Goldratt tornou-se conhecido após a publicação do livro “A Meta” em 1985, introduzindo os
conceitos da TOC “Theory of Constrains”, a Teoria das Restrições, escrito em forma de romance.
A meta de uma empresa é ganhar dinheiro, hoje e no futuro, através da utilização ótima de seus
recursos restritivos.
Um recurso restritivo é definido como qualquer elemento ou fator que impede que um sistema
conquiste um nível melhor de desempenho no que diz respeito a sua meta.
O sistema de gerenciamento de restrições segue um processo de cinco etapas. Etapas essas que
formam a base para o gerenciamento efetivo da produção, permitindo aos gerentes planejar
globalmente a produção, focalizando os recursos que representam maior ganho.
Devem ser tomados cuidados referentes a situação que freqüentemente provocam a parada da
restrição, como as paradas para almoço, limpeza, mudança de linha, entre outras, que, se
modificadas, acrescentarão mais tempo de processamento, por dia, aos recursos restritivos.
Consiste em aumentar a capacidade produtiva da restrição. Esse aumento da capacidade pode ser
obtido aumentando-se a velocidade do recurso ou acrescentando um novo equipamento ao sistema.
A medição do OEE pode ser aplicada em vários diferentes níveis no ambiente da manufatura.
Primeiro, o OEE pode ser usado como benchmark para medições iniciais de performance de uma
planta de manufatura por inteiro. Desta forma, o OEE medido inicialmente pode ser comparado com
valores de OEE futuros, quantificando os níveis de melhorias obtidos.
Segundo, o valor de OEE, calculando para uma linha de manufatura, pode ser usado para comparar
a performance da linha por toda a fábrica, deste modo realçando as linhas com performance pobre.
A identificação das perdas é o ponto de partida para restabelecer as condições dos equipamentos,
garantindo alcançar a eficiência global, conforme estabelecido quando foi adquirido o equipamento ou
logo após ele ter sido reformado.
São 6 as grandes perdas existentes nos equipamentos – recursos – que influenciam diretamente em
suas produtividades.
1. Perdas por Quebra: são caracterizadas pela parada da função, ou seja, o equipamento fica
indisponível por um determinado tempo, até que se restabeleça a condição original e inicie
novamente a operação.
O restabelecimento da condição original pode ser devido a ações de manutenção, pré-montagem,
ajustagem, engenharia ou outro departamento.
- Quebras esporádicas
- Quebras crônicas
As quebras esporádicas caracterizam-se por paradas repentinas e drástica, porém de fácil
visualização e correção.
Na maioria dos casos estas paradas nem são registradas. Elas já são incorporadas na rotina
como “normalidade”.
2. Perdas por Setup e Regulagens: estas perdas são inevitáveis e estão relacionadas a mudança de
produtos e regulagens até que seja concluído o setup.
3.
Cabe salientar que as regulagens feitas depois de concluído o setup devem ser caracterizadas
como perdas, porém relacionadas à perda 1. A regulagem é, de modo geral, responsável pela
maior parte do tempo perdido.
A perda consiste no fato que, em geral, se gasta muito tempo, não só para efetuar as alterações
na máquina, mas, muito mais tempo ainda, nos ajustes e regulagens.
4. Perdas por Ociosidade e Pequenas Perdas: caracteriza-se por interrupções dos ciclos dos
equipamentos, paradas intermitentes das linhas de produção gerando partidas e paradas
constantes.
5.
Diferentemente da perda 1, caracterizam-se por interrupções de tempo relativamente pequeno.
Define-se como pequenas paradas, problemas no equipamento que não necessitam mais de
cinco minutos para o reparo, e para que a verdadeira causa seja encontrada.
Entretanto o critério do tempo que caracteriza uma pequena parada pode variar em função do
entendimento que cada empresa tem com relação às paradas, bem como o sistema de coleta de
dados adotado.
O elemento central para definir se é ou não “pequenas paradas” é o fato que a correção ou o re-
estabelecimento da função requerida seja feita pelo próprio operador.
Manutenção Produtiva Total - TPM 11
Como de modo geral esta perda é eliminada de maneira rápida e simples, por intermédio de
resets do equipamento, a identificação e contabilização tornam-se dificultadas.
Isto porque, muitas vezes, não são entendidas como perdas pelos operadores, ficando assim
escondidas.
6. Perdas por Redução de Velocidade: caracterizam-se pela velocidade real ser menor que a
velocidade teórica ou de engenharia, implicando tempos elevados de ciclo.
Estas perdas podem ser ocasionadas por problemas de manutenção, operação, qualidade ou
processo, que levam os operadores, técnicos de manutenção, entre outros, a reduzirem as
velocidades de trabalho dos equipamentos, permitindo que os equipamentos se mantenham em
operação, porém encobrindo suas reais causas.
7. Perdas por Problemas de Qualidade e Retrabalhos: são relativas à geração de produtos não-
conformes, causados pelo mau funcionamento dos equipamentos. De forma semelhante às
perdas por quebras, os problemas de qualidade podem ocorrer de forma esporádica ou crônica.
Muitos consideram como perda somente as matérias primas não recuperáveis, mas esta visão é
errada.
Tudo aquilo que é feito além do previsto – programado – constitui uma perda.
8. Perdas por Queda de Rendimento – Startup: estão relacionadas às restrições técnicas dos
equipamentos, que obrigam um período para estabilização das condições dos equipamentos após
períodos de parada do equipamento. Estas perdas são oriundas de paradas do equipamento
após reparos periódicos ou corretivos, feriados, refeições, entre outras.
Para operar os equipamentos de forma racional e com bom rendimento operacional, deve-se
usufruir ao máximo da capacidade e performance dos mesmos. Se buscarmos os fatores que
prejudicam o bom rendimento operacional das máquinas poderemos delinear as diversas perdas.
Manutenção Produtiva Total - TPM 12
A eliminação sumária destas perdas é obrigatória pois estas limitam o incremento do rendimento
operacional dos equipamentos e constituem uma barreira para a evolução da própria
organização.
As seis grandes perdas dos equipamentos estão associadas aos três índices que formam o cálculo
de eficiência.
Manutenção Produtiva Total - TPM 13
1 - Quebra / Falha
Índice
Disponibilidade
2 - Setup / Regulagem
3 - Pequenas paradas
Índice
OEE
Performance
4 - Queda de velocidade
5 - Produtos defeituosos
Índice
Qualidade
6 - Quebra de rendimento
O tempo de carga resulta da diferença entre o tempo de jornada de trabalho e o tempo de paradas
programadas pela produção representada por manutenções programadas, manutenções preventivas,
tempo de descanso, limpeza do equipamento, treinamento, entre outras concessões.
As paradas não programadas são devidas às perdas 1 – Quebras / Falhas e 2 – Setup / Regulagens.
MTBF - MTTR
Disponibilidade =
MTBF
As perdas por pequenas paradas demonstra o quanto do tempo real total de produção está perto do
previsto pela engenharia para a mesma quantidade produzida.
Ciclo Teórico
Perda de Velocidade =
Ciclo Real
SE – Speed Efficiency – O tempo ciclo real é maior que o tempo ciclo máquina projetado devido a
redução da velocidade da máquina.
RE – Rate Efficiency – O tempo ciclo médio total real (é a quantidade produzida no período de tempo
considerado multiplicado pelo tempo ciclo real unitário) é menor que o tempo ciclo médio total teórico
no mesmo período considerado devido às dificuldades, aos problemas.
Sejam:
D – Tempo diário de perdas por parada (considerando quebra/falha = 20 minutos, mudança de linha =
20 minutos, regulagem = 20 minutos) = 60 minutos
OBJETIVOS
Baseado nas experiências e resultados obtidos pelas empresas líderes, um OEE de 85% deve ser
buscado como uma meta ideal para os equipamentos.
Para tanto, o Índice de Disponibilidade deve ser maior que 90%, o Índice de Performance maior que
95% e o Índice de Qualidade maior que 99%.
Índice de Disponibilidade
Quebras
Tempo de
Tempo carga - Tempo parada
Operação
Mudança de linha Tempo Carga
Regulagem
Índice de Qualidade
Tempo de Produção defeituosa
Operação com
Qtd. Produzida - Defeituosos
Valor
Agregado Qtd. Produzida
Queda de rendimento
A partir deste modelo, conforme as necessidades e experiências acumuladas no uso deste método,
outras perdas podem ser incluídas no cálculo de eficiência global, tais como:
Métodos de cálculo mais simplificado do OEE existem, porém não trazem consigo as informações
que propiciam análises que devem ser utilizados na melhoria desta métrica.
Deste modo, as ações para solução dos problemas em busca da melhoria contínua do OEE devem
ser apoiadas no cálculo completo, pois este é realizado a partir das seis grandes perdas, revelando
onde estão as perdas e quais são as mais significativas no contexto de cada equipamento.
A seleção das máquinas para a coleta de dados não deve ser feita de maneira aleatória.
Deve-se escolher as máquinas consideradas chave para a companhia.
O OEE deve ser aplicado:
Nos equipamentos gargalos,
Áreas com processos críticos, e
Áreas com alto investimento de capital.
Nesta seleção das máquinas pode também ser aplicada a Teoria das Restrições, já abordada.
Após a definição de qual equipamento ou linha produtiva deve ser trabalhada, utilizando para isso a
teoria das restrições, a eficiência global dos equipamentos, o custo do investimento, etc., devemos
investigar o nexo dos problemas que contribuem para um menor nível de eficiência do equipamento e
tomarmos as medidas necessárias.
Além do estudo das 6 perdas para o cálculo da OEE, os procedimentos para analisar e melhorar o
nível de produtividade do equipamento enquadram-se em duas categorias:
1 2
Melhoria da Melhoria da
Confiabilidade Manutenibilidade
MTBF MTTR
MTBF - MTTR
Disponibilidade =
MTBF
Disponibilidade é a proporção do tempo máquina que está realmente parado quando deveria estar
disponível.
Deve-se observar que, embora seja tentador esforçar-se para reduzir o trabalho de manutenção a um
mínimo absoluto, essa medida de zero manutenção nem sempre é a solução mais econômica.
A análise do tempo médio entre falhas – MTBF – enfoca as avarias da paralisação física e os tipos de
degradação funcional.
Os resultados dessas análises são, então, usados para definir os problemas e determinar suas
tendências características.
A menos que esses tipos de esforços dedicados sejam realizados, a manutenção eficiente não
poderá ser concretizada.
Dessa forma, pode-se realmente julgar, por exemplo, se um determinado reparo durante uma
paralisação de operação pode ser efetuado em meia hora ou, se a paralisação for de duas horas, que
combinação de atividades de manutenção devem ser utilizadas.
Sem esse tipo de organização cuidadosa, as atividades de manutenção não podem ser realmente
ligadas aos objetivos do departamento de produção.
Alguns elementos do manual devem ser ensinados aos funcionários da produção, de forma que eles
possam solucionar certos tipos de problemas.
4 – Que melhorias podem ser realizadas para evitar a reocorrência desse problema?
MELHORIA DA CONFIABILIDADE:
(redução das ocorrências de avarias)
Principais pontos:
Medidas
1. Definição ou modificação dos padrões de inspeção (áreas, local, itens, ciclo de inspeção).
Manutenção Produtiva Total - TPM 20
6. Duração da vida útil das peças. Usando a medida “1” acima, e considerando a
desigualdade dos intervalos e características das avarias, estimar a vida útil das peças e
examinar os fabricantes, estruturas mecânicas (mecanismos) e materiais usados.
∑(TBF )
i =1
MTBF = i
onde:
Com base nas tabelas de análise do MTBF e MTTR, identificar as máquinas com uma freqüência
relativamente alta de ocorrências de falha, inclusive tempo de reparo ou perdas de produção
significativos, ou falhas cujos reparos constituem gargalos no cronograma de trabalho de
manutenção.
diretamente envolvidas em cada departamento, criar uma lista de máquinas inadequadas em termos
de eficiência de manutenção ou operação e considerar possíveis formas de melhoria.
Além disso, é fundamental rever os arranjos organizacionais atuais e atribuições de tarefas para o
trabalho de manutenção, definir exigências educacionais e de treinamento e simplificar as rotas do
fluxo de informação, procedimentos administrativos e situações de pessoal.
Devem ser identificadas as áreas problemáticas nos planos de trabalho que estão criando gargalos
na eficiência de trabalho geral, bem como formulados modos de melhorar os planos de manutenção.
Investigar o trabalho realizado pelos fornecedores externos que prestam serviços de reparo e analisar
o tipo de trabalho que depende de reparos contratados externamente, bem como a plausibilidade do
número de etapas operacionais.
MELHORIA DA MANUTENIBILIDADE:
(redução do tempo de reparo)
Principais pontos:
Medidas:
∑(TTR )
i =1
MTTR = i
onde:
O QUE É TPM?
O TPM – Total Productive Maintenance – é um programa de manutenção que envolve os mais novos
conceitos definidos para a manutenção de plantas e equipamentos.
O TPM traz a manutenção para o foco como uma peça de importância vital e necessária do negócio.
Não é mais olhada como uma atividade não lucrativa.
As paradas para manutenção são programadas como uma parcela do dia produtivo e, em alguns
casos, como uma parte integral do processo de produção. O objetivo é manter as emergências e
manutenções não programadas no mínimo.
• Promover a disseminação do conceito de que “da minha máquina, cuido eu”, do senso de
responsabilidade para a execução da manutenção espontânea, em todos os níveis.
• Fazer com que cada operador de máquina conquiste e adquira as habilidades e técnicas
necessárias.
• TPM é a evolução industrial na manutenção advinda da evolução técnica e/ou filosofia de
trabalho dos homens e máquinas.
- Melhora a qualidade, máquinas e equipamentos mal ajustados têm mais probabilidade de causar
erros ou baixo desempenho e podem causar problemas de qualidade.
- Diminui os custos, quando bem cuidados, os equipamentos funcionam com maior eficiência.
- Aumenta a vida útil, cuidados simples, como limpeza e lubrificação, garantem a durabilidade da
máquina, reduzindo os pequenos problemas que podem causar desgaste ou deterioração.
- Melhora o Moral, o operário ajudando a cuidar do seu equipamento e vendo o empenho da Alta
Administração nos trabalhos de manutenção, fica motivado.
O objetivo do TPM pode ser descrito como a obtenção de uma Manutenção Produtiva rentável, ou
seja, que não somente previna as quebras e defeitos, mas que o faça de forma efetiva e econômica.
Através da aplicação de seus conceitos, o TPM torna as pessoas mais conhecedoras dos processos
e equipamentos onde operam e as torna mais capazes de identificar, reportar, minimizar e até
eliminar a causa das quebras, falhas e defeitos.
Ele também contribui para a criação de um senso crítico nas pessoas, fazendo com que elas se
sintam responsáveis pelo bom funcionamento do processo que integram.
Esta consciência é positiva, à medida que reduz drasticamente as perdas relacionadas as paradas de
equipamentos por quebras ou falhas, a geração de peças defeituosas e a ocorrência de acidentes,
além de gerar um alto nível de motivação nas equipes de trabalho.
Ao minimizar ou eliminar as perdas, as empresas tendem a caminhar rumo ao estado ideal, objetivo
de todas, que é a perda zero, fazendo com que os resultados sejam mais parecidos com o planejado.
Quanto mais perto se chega do estado ideal, menor os custos e maior a probabilidade de
sobrevivência e crescimento no mercado.
A IMPLANTAÇÃO DO TPM:
Manutenção Produtiva Total - TPM 25
Visa a melhor estrutura organizacional da empresa, através de melhorias feitas tanto nas pessoas
como no equipamento.
Manutenção Produtiva Total - TPM 26
Seja qual for o método adotado, a implantação do TPM deve partir da alta direção da empresa, pois
demanda investimentos iniciais que tornaria o processo inviável sem seu apoio.
Antes de seus resultados serem “visíveis”, deve-se investir muito em treinamento teórico e prático em
vários níveis.
A empresa deve formar um grupo de liderança de TPM, conhecido em muitas companhias como
Secretaria de TPM a qual deve gerenciar o processo de implantação e treinamento. Este grupo deve
ter um alto grau de conhecimento conceitual da ferramenta, assim como, operacional.
A Secretaria de TPM forma então os times de Manutenção Autônoma (MA), os quais tem alto nível de
conhecimento prático e devem ser treinados de forma a conhecer e multiplicar os conceitos
necessários para a aplicação do TPM. Estes grupos são formados por líderes e funcionários das
células de trabalho pré-definidas como críticas para o processo produtivo.
A configuração dos times de MA é piramidal, com um líder que lidera o grupo de operadores de cada
célula. Este grupo não terá nenhum funcionário de manutenção, pois isso descaracterizaria o aspecto
autônomo deste grupo. Os técnicos de manutenção devem fazer parte de um outro time, com
configuração parecida com o de Manutenção Autônoma, mas conhecido como Time de Melhorias
Específicas – ME.
Manutenção Produtiva Total - TPM 27
Líder do Time de M A
Os ganhos surgem através das atividades dos grupos de Resolução de Problemas, atacando as
oportunidades de redução de custo e então sustentando a melhoria através de cuidados efetivos com
os ativos e identificação das melhores práticas.
A Gerencia Sênior deve ter programas de conscientização, depois que o anúncio é feito para todos.
Publique-o em todos os Quadros de Aviso e no Jornal da empresa.
Envie uma carta a todos os funcionários envolvidos, inclusive a todos os níveis gerenciais e
diretivos.
PASSO C – IMPLEMENTAÇÃO:
Neste estágio entra em cena as oito atividades que são chamadas de pilares no desenvolvimento das
atividades de TPM.
Destas, quatro atividades são para estabelecer um sistema de eficiência na produção, uma para
sistema de controle inicial de novos produtos e equipamentos, outra para treinamento de todo o
pessoal, e mais uma para melhorar a eficiência da administração, e finalmente outra para
controle da segurança, atividades sanitárias no ambiente de trabalho.
Com todas estas atividades implantadas atingimos o estágio da maturidade, onde é tempo de
concorrermos a uma premiação.
Também pensar num nível desafiante para que possamos direcionar as atividades.
Manutenção Produtiva Total - TPM 29
1. ConscientizaçãoInicial
C
O
N
S
2. DefiniçãodoEscopo
C
I
E
N
T 3. Mobilização
I
Z
A
4. Treinamentos
Ç
Específicos
Ã
O
5. Treinam entode
P FacilitadoresdeTPM
U
C B
O L 6. Implantaçãoemáreas
M I piloto
P C
R I
O D
M A 7. Revisões
I D
S E
S
O 8. Lançamento
MelhoriaContínua
Manutenção Produtiva Total - TPM 30
Manutenção
Treinamento TPM nos Segurança, Saúde
da qualidade
Escritório e Meio Ambiente
PILARES DO TPM
SEGURANÇA, SAÚDE E
MANUTENÇÃO DA
MEIO AMBIENTE
TREINAMENTO
MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO
ESCRITÓRIOS
PLANEJADA
AUTÔNOMA
QUALIDADE
TPM NOS
KAIZEN
5’S
O TPM apresenta uma estrutura de oito pilares que dão sustentação para toda sua implantação e
manutenção.
A base do sistema é o conhecimento e envolvimento das pessoas, sem as quais, por melhor que seja
a fase de planejamento, o sistema não funcionará.
Manutenção Produtiva Total - TPM 31
PILAR Nº 1 – 5’S:
Os problemas não podem ser claramente vistos quando o local de trabalho está desorganizado.
Limpar e organizar o local de trabalho ajuda o time a descobrir os problemas.
Fazer visível os problemas é o primeiro passo de melhoria.
SEIRI - ORGANIZAÇÃO
Significa classificar e organizar os itens como críticos, importante e sem uso – estes são os termos
mais freqüentemente utilizados - ou itens que agora não são mais necessários.
Itens não utilizados podem ser guardados.
Os itens críticos deveriam ser mantidos para uso o mais perto possível, e aqueles itens que não
serão utilizados num futuro próximo, deveriam ser estocados.
Nesta etapa, o valor do item deveria ser decidido baseando na utilidade e não no custo.
Como resultado desta etapa, o tempo de procura é reduzido.
Prioridade Freqüência de Uso Como Usar
Baixa Uma vez por ano, ou menos Lugar remoto, estocado longe
Manutenção Produtiva Total - TPM 32
SEITON - ARRUMAÇÃO
O conceito aqui definido é que “cada coisa deve ter um lugar, e somente um lugar”.
Os itens deveriam ser colocados de volta, após o uso, no mesmo local.
Para identificar os itens mais facilmente, nomear os lugares e utilizar etiquetas coloridas, como
apropriado.
Prateleiras verticais podem ser utilizadas para esta finalidade, colocando os itens mais pesados na
posição inferior das prateleiras.
SEISO – LIMPEZA
Isto envolve a limpeza no local de trabalho que deve estar livre de cavacos, graxas, óleo, lixo, sucata,
etc. Nenhuma braçadeira de sujeição deve estar frouxa, ou existir vazamento de óleo da máquina.
SEIKETSU – PADRONIZAÇÃO
Os empregados devem discutir e decidir padrões para manter o local de trabalho, as máquinas, os
caminhos de acesso limpos e bonitos.
Estes padrões são implementados por toda a organização e são aleatoriamente testados e
inspecionados.
SHITSUKE – DISCIPLINA
Considerar o 5’S como um caminho de vida que provoque a auto-disciplina entre os empregados da
organização.
Isto inclui obedecer os procedimentos de trabalhos, pontualidade, dedicação à organização, etc.
Estaremos dedicando, mais para o final deste livro, maiores considerações a respeito do 5’S.
A Manutenção Autônoma pode ser definida considerando os quatro principais objetivos do Programa
TPM.
Primeiro: fazer com que as equipes de Manutenção e Produção trabalhem em conjunto para
estabilizar as condições e parar a deterioração dos equipamentos.
Terceiro: o TPM foi pensado para ajudar os operadores a conhecer melhor o funcionamento de
seus equipamentos. Quais problemas podem ocorrer e o porquê. Como tais problemas podem ser
previstos através de pré-detecção e do tratamento de condições anormais.
Manutenção Produtiva Total - TPM 33
Quarto: o TPM promove o envolvimento dos operadores através de sua preparação para atuar
como parceiros do pessoal de manutenção e engenharia na melhoria da performance geral e
confiabilidade dos equipamentos.
O pilar Manutenção Autônoma tem, então, como principal objetivo o aumento do tempo de
disponibilidade operacional dos equipamentos através da preparação e envolvimento do pessoal de
operação. A palavra autônoma indica exatamente o fato de os operadores terem autoridade e
conhecimento suficientes para executarem intervenções antes só realizadas pelo pessoal
especializado.
Com o incremento de pequenas tarefas no dia-a-dia dos operadores, estes tem sua função mais
valorizada e os técnicos de manutenção tem mais tempo disponível para desenvolver e estudar
formas de melhorar os equipamentos e facilitar sua intervenção. Isto torna o sistema um ciclo virtuoso
de melhoria contínua e conseqüente redução das perdas relacionadas a quebras, falhas, perda de
velocidade e qualidade.
Os operadores são responsáveis pelos gastos de manutenção de seus equipamentos para impedir
que se deteriorem.
Cada um dos passos acima mencionados serão um pouco mais desenvolvidos, a seguir:
A ordem, a arrumação e a limpeza nos proporcionam bem estar e comodidade em nossos lares.
Porque, então, não aplicamos estes mesmos conceitos em nosso local de trabalho, considerando-se
que é nele que passamos a maior parte de nosso tempo diário?
Todos estamos conscientes de que a ordem, a arrumação e a limpeza são elementos fundamentais
para o bom desempenho de um trabalho.
Em uma recente publicação americana, divulgou-se uma estatística em que, após a aplicação de uma
campanha de limpeza, houve redução de 31% no número de acidentes industriais com danos
humanos e materiais.
Como exemplo, citamos algumas situações, dentre tantas, para serem observadas:
c) ARMAZENAMENTOS DEFICIENTES
Não tratamos apenas de armazenamentos em depósitos. Referimo-nos, também, em pequenas
arrumações que são feitas ao pé de bancadas, nas máquinas ou em cima de armários das seções.
d) MATERIAS REJEITADOS
Impedir que aconteçam rejeições, trabalhando-se com atenção e cuidado, obedecendo as
especificações de desenho, normas, e seguindo a orientação da Chefia e da Qualidade.
Produtos rejeitados devem ser removidos diariamente, evitando-se que amontoem. Quanto maior a
quantidade de rejeição, pior o exemplo para os que trabalham nos arredores.
Qualidade é básica, é um dos três pilares de sustentação de uma empresa.
Preço de venda e pontualidade de entrega completam o tripé.
f) RISCOS DE INCÊNDIOS
O lixo, em geral trapos e estopas embebidos em produtos combustíveis, latas velhas de tinta,
serragem, etc. podem queimar sem que o aproximemos do fogo. Estes matérias têm a propriedade
de se auto inflamar, e é necessário que os eliminemos, retirando-os dos cantos das seções, dos
armários, dos vãos, das escadas, etc.
O Supervisor e o Corpo Técnico deveriam discutir e fixar uma data para implementar o passo nº 1 –
Preparação dos Empregados.
Devem providenciar todos os itens necessários para limpeza.
No andamento da limpeza existem coisas para as quais devem ser tomados os cuidados devidos.
Elas são os vazamentos de óleo, fios frouxos, braçadeiras e parafusos desapertados e peças
desgastadas.
O teor das etiquetas é transferido para um registro. Anotar as áreas inacessíveis para a limpeza.
Finalmente fechar os painéis, montar as proteções e funciona-la.
ANOMALIA:
ANOMALIA ESTÁTICA
Independe do movimento da máquina para descobri-la. Pode estar relacionada com uma avaria ou
rejeição.
Exemplo: sujeira, peça solta, parafuso solto ou inexistente, vazamento, oxidações, etc.
Manutenção Produtiva Total - TPM 36
ANOMALIA DINÂMICA
Depende do movimento da máquina para ser descoberta. Exemplo: vibração, barulho, aquecimento,
etc. Exemplos de anomalias que poderão ser descobertas:
Lixo, sujeira, vazamento, folga, torto, desgaste, oxidado, riscado, inclinado, descentralizado,
movimento irregular, vibração, balançando, barulho, mau cheiro, mudança de cor, etc.
Utilizando esses recursos você conhecerá sua máquina, seja através de limpeza, abrindo,
desmontando, chegando a locais de difícil acesso. Esse interesse por sua máquina o fará descobrir o
maior número de anomalias.
- Estudar e programar para solucionar os problemas que não puderam ser resolvidos.
COMO LIMPAR
a) O próprio responsável pelo equipamento deverá fazer a limpeza de sua máquina.
c) Deverá limpar bem, canto por canto da máquina, abrir tampas, retirar proteções, procurar
pontos desconhecidos, etc.
d) Deverá limpar, alem do corpo da máquina, os acessórios do equipamento, tais como: parte
interna de painéis, caixa elétrica, instrumentos de medição, equipamentos de transporte.
e) Após a limpezas, verificar os locais onde começa a aparecer a sujeira, e quanto tempo depois
(minutos, horas, dias,...). Não desanimar, mesmo que a sujeira comece a aparecer em
seguida.
COMO INSPECIONAR
a) Com o tato, porque há anomalias que não se percebem visualmente como: solto, micro-
vibração, aquecimento, etc.
b) Com o uso da máquina, surgirão anomalias provenientes de seu mecanismo que poderão ser
reveladas, tais como: desgaste de polia e correia, sujeira nos barramentos, filtros entupidos,
etc.
c) Será que você está encontrando dificuldade para lubrificar, limpar, inspecionar anomalias
devido à localização da proteção?
NOTA: somente com vários exercícios práticos você vai adquirir a capacidade de constatar
anomalias.
Manutenção Produtiva Total - TPM 39
a) INSPEÇÃO VISUAL
- Será que há sujeira de óleo de corte e cavaco?
- Será que há vazamento de óleo na bomba, válvula de solenóide e conexões?
- Será que o nº (valor) indicado no manômetro está correto? E o manômetro de pressão
está adequado?
- Será que está visível o nível de óleo?
- Será que houve alterações na cor e na quantidade de óleo?
- Será que tem furinhos ou fendas no tanque de óleo que possam permitir a entrada de
sujeira?
- Será que o óleo vazado está sendo recolocado no tanque?
b) INSPEÇÃO AUDITIVA
- Será que há ronco ou barulho anormal na bomba, no motor, na válvula de solenóide,
na tubulação?
b) Para cada anomalia descoberta consertar conforme o perfil original de equipamento. Não
deixar escapar nem mesmo micro anomalias, porque estas também poderão influir
negativamente.
NOTA: O responsável que arregaça as mangas para executar o conserto torna-se mais
consciente e compreende a dificuldade dos mecânicos de manutenção. Começa a entender o
perfil da máquina, procura evitar o aparecimento de anomalias, e as mais simples ele mesmo
resolve.
Nota: Verificamos, no exemplo anterior, que quanto mais detalhada for a inspeção mais anomalias
vamos descobrir e mais conhecimentos serão adquiridos.
O limite de responsabilidade é aquele para o qual o corpo de responsáveis pela produção está
preparado.
À medida que evolui nos conhecimentos de manutenção, maior amplitude em remover as etiquetas
terá.
Não possuindo conhecimentos suficientes para sanar a anomalia descoberta, deverá deixa-la aos
cuidados da manutenção que fará os reparos necessários, e removerá a etiqueta.
Nestes casos, os responsáveis pela produção deverão acompanhar os trabalhos da manutenção para
se inteirarem das soluções.
Ressaltamos que os trabalhos serão efetuados sempre em grupo.
Manutenção Produtiva Total - TPM 43
O que motiva o responsável é a satisfação de ter a máquina com seu perfil original, graças à
introdução perfeita de que a limpeza é inspeção.
Isso fará com que ele dê continuidade ao seu trabalho básico de inspeção própria, limpando,
lubrificando, apertando porcas e parafusos corretamente.
O responsável sabe que, mesmo fazendo sacrifício e uma limpeza perfeita, a sujeira logo volta.
Porem, procurará conservar limpo por um maior tempo possível, e é por isso que surgem sempre
idéias melhores.
O Treinamento do Operador deve abranger as seguintes habilidades, que devem ser utilizados em
loop conforme esquema abaixo:
1 2
4 3
Também, para que o operador possa realmente efetuar a manutenção autônoma, se faz necessário o
seu domínio de todos os passos da manutenção autônoma para que possa ter o domínio do
equipamento.
1. Limpeza inicial.
a) Evitar acúmulo de retalhos, cavacos na máquina (sobre as réguas, micros, hastes, etc.), no
piso e, sempre que possível, conduzindo-os por calhas e proteções para caixas de coleta.
b) Eliminar manchas de graxa e óleos sobre a máquina e piso.
c) Manter os painéis elétricos fechados e sem aberturas ou furos.
d) Raspar tintas que cubram placas, avisos, tabelas, identificações, mangueiras, etc...
e) Manter proteções e acessórios nos seus lugares e bem fixados.
4. Elaborar padrões de manutenção. O operador deve ser treinado e deve ter informações escritas
para reconhecer o limite entre condição normal e condição anormal.
5. Desenvolver as habilidades para inspeção. Além disto, fazer listas daquelas verificações que são
rápidas e simples de serem executadas diariamente, as quais podem evitar paradas indesejadas
durante o período de trabalho.
Nesta etapa, o operador com sua experiência e em conjunto com a manutenção, irão identificar os
problemas de solução demorada, difíceis de serem resolvidos, e traçar planos de eliminação dos
mesmos.
Manutenção Produtiva Total - TPM 46
Corrigir a Deterioração
- Tratamento da anormalidade
- Substituição de peças simples
- Tomar medidas imediatas
- Ajudar nos reparos de emergência
Prevenir e Deterioração
- Manter as condições básicas do equipamento (limpeza, apertos, lubrificação)
- Certificar-se da correta operação do equipamento.
- Certificar-se da correta troca de ferramentas e funcionamento do equipamento.
- Registrar os dados sobre anormalidades.
- Ajudar as áreas de manutenção e de engenharia de processo a desenvolver melhorias.
O operador ao se tornar “responsável” pelo seu equipamento deve assumir as seguintes tarefas:
- Limpeza
- Inspeção
- Lubrificação
- Pequenas intervenções
- Regulagens operacionais
- Pesquisar melhorias
Manutenção Produtiva Total - TPM 47
Exemplos: Se existem muitos parafusos para abrir uma porta de vigia, uma porta com dobradiça pode
ser usada. Em vez de abrir uma porta para inspecionar a máquina, uma janela com acrílico pode
ser usada.
Ações necessárias devem ser tomadas para que o trabalho da máquina não pare e que o serviço
sobre as peças desta maquina sejam realizados com a máquina rodando.
Componente das máquinas poderiam ser modificados para impedir acumulação de poeira e sujeira.
4. PADRÕES DE REPARO
O cronograma de manutenção autônoma deve ser feito e estritamente obedecido.
O cronograma deve ser feito observando a limpeza, inspeção e lubrificação como também incluir
detalhes tais como: “quando”, “o que” e “como’.
5. INSPEÇÃO GERAL
Os empregados devem ser treinados nas disciplinas tais como: pneumática, elétrica, hidráulica,
lubrificação e refrigeração, movimentações cinemáticas, parafusos, porcas e segurança.
6. INSPEÇÃO AUTÔNOMA
Utilizar novos métodos de limpeza e lubrificação.
Cada empregado prepara sua própria instrução de inspeção e programa este trabalho de comum
acordo com o Supervisor.
Peças que nunca deram problemas ou peças que necessitam qualquer tipo de inspeção baseado na
experiência devem ser removidas permanentemente desta lista.
Incluir nesta lista peças de boa qualidade da máquina. Isto evita defeitos debitados à “pobre”
manutenção autônoma.
Inspeções que são realizadas durante a manutenção preventiva devem ser incluídas na manutenção
autônoma.
A freqüência das limpezas e inspeções pode ser reduzida baseada na experiência.
7. PADRONIZAÇÃO
Até o passo anterior somente o maquinário / equipamento foi motivo de preocupação.
Entretanto, neste passo, os arredores da máquina devem estar organizados.
Necessário que os itens utilizados estejam organizados, de tal maneira que não necessite procurá-los
e com isto, o tempo desta procura seja reduzido.
Modificar o ambiente de trabalho de tal maneira que não haja dificuldade em obter qualquer item.
8. GERENCIAMENTO AUTÔNOMO
A Eficiência Global dos Equipamentos – OEE,
A Eficiência Global da Planta – OPE, e
Manutenção Produtiva Total - TPM 48
Os objetivos do TPM,
precisam ser atendidos pela aplicação da melhoria contínua através do Kaizen.
O ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act) precisa ser implementado para o Kaizen.
PILAR Nº 3 - KAIZEN:
Kaizen é oposto a uma grande inovação espetacular. Kaizen quase não requer nenhum
investimento ou se necessitar, muito pouco.
O princípio atrás do Kaizen é que um grande numero de pequenas melhorias são mais eficazes no
ambiente organizacional do que poucas melhorias de grande valor.
Este pilar é de grande ajuda para reduzir as perdas no ambiente de trabalho que afetam nossa
eficiência.
Estas atividades não são limitadas para as áreas de produção e podem ser implementadas nas áreas
administrativas muito bem.
Política do Kaizen
Pratique os conceitos de perdas zero em todas as esferas de atividades.
Perseguição implacável para atingir os alvos de redução de custo em todos os
recursos.
Perseguição implacável para melhorar em toda a planta a eficácia dos equipamentos.
Utilização extensiva das análises da manutenção preditiva como uma ferramenta para
eliminar as perdas.
Foco polivalencia dos operadores.
Objetivo do Kaizen
Consiga e sustente as perdas zero no que diz respeito às menores paradas, às medições e ajustes, e
aos defeitos e inevitáveis tempos ociosos das máquinas.
Também ajude a conseguir redução de custo de 30% na produção.
Como um dos pilares das atividades do TPM, o Kaizen persegue a eficiência do equipamento, do
operador e da utilização do material e da energia, que são os pontos máximos da produtividade e
ajudam a atingir efeitos substanciais.
Causalidade Causas para estas falhas podem Estas perdas não podem ser identificadas
ser facilmente rastreadas. e resolvidas facilmente. Mesmo se
A relação causa-efeito é simples várias contra-medidas forem aplicadas
de ser rastreada
Remediar Fácil estabelecer uma medida Este tipo de perdas são causadas devido
corretiva a defeitos ocultos na máquina,
equipamentos e métodos
Impacto / Perda Uma simples perda pode Uma simples causa é rara. Uma
ser muito cara combinação de causas tende a ser a regra.
MANUTENÇÃO PLANEJADA
MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO
PREDITIVA PERIÓDICA
MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO
INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO POR
BASEADA EM BASEADA NO
REPARO QUEBRA
CONDIÇÕES TEMPO
Qual a manutenção planejada mais adequada para um determinado equipamento vai depender do
nível de segurança, da criticidade, do número de intervenções, dos valores da eficiência global do
equipamento – OEE, do MTTR e MTBF, enfim, vai depender do grau de importância do equipamento
frente as necessidades do cliente, bem como dos custos dos diversos tipos de manutenção possíveis.
Com a manutenção planejada, evoluímos nossos esforços de um método reativo, para outro proativo,
e usamos a equipe de funcionários treinados da manutenção para ajudar a treinar os operadores para
melhor manter seu equipamento.
O desenvolvimento prático desta atividade é baseado nas sete etapas do looping infinito da
qualidade:
Ajuda a aumentar a satisfação do cliente através da mais alta qualidade conseguida com uma
produção livre de defeitos.
O foco está na eliminação de não-conformidades de uma maneira sistêmica, muito mais do que na
Melhoria Focada.
As condições são checadas e medidas, numa freqüência preestabelecida, para verificar se os valores
medidos estão dentro dos valores padrões, para prevenir os defeitos.
A transição dos valores medidos é vigiada para prevenir possibilidades de ocorrer defeitos, tomando
contra medidas preventivas.
Dados requeridos:
Os defeitos de qualidade são classificados como externos e internos.
PILAR Nº 6 – TREINAMENTO:
Manutenção Produtiva Total - TPM 55
O objetivo desta educação e treinamento tem um alcance muito maior do que o ensinar e o ensinar
como fazer. Atinge o âmago da questão: o querer fazer.
Manutenção Produtiva Total - TPM 56
De nada adianta despender horas de treinamento teórico e prático se no final a execução não é feita.
O objetivo é promover um sistema de capacitação de todas as pessoas, tornando-as aptas para o
pleno desempenho de suas atividades e responsabilidades dentro de um clima transparente e
motivados.
Com a educação e treinamento todos os operadores e manutentores devem ser habilitados a ter:
- Conhecimento
- Habilidade
- Atitude
O treinamento ajuda a ter os empregados polivalentes e revitalizados, cuja moral é alta e tem vontade
de trabalhar a executar eficazmente e independentemente, todas as funções exigidas.
Política do Treinamento:
Foco na melhoria do conhecimento, habilidades e técnicas;
Criar um ambiente de treinamento para auto aprendizado baseado nas necessidades
sentidas;
Escopo / ferramentas / contribuição etc. do treinamento direcionado a revitalização do
empregado;
Treinamento para remover a fadiga do empregado e fazer o trabalho agradável.
Objetivo do Treinamento:
Alcançar e manter as paradas nas máquinas críticas em “zero” devido a falta de
treinamento dos operadores;
Alcançar e manter as perdas em “zero”, devido a falta de conhecimento / habilidades /
técnicas;
Meta de participação 100% no programa de sugestões.
O TPM nas áreas administrativas pode ser iniciado após os quatro seguintes pilares – Manutenção
Autônoma, Kaizen, Manutenção Planejada, Manutenção da Qualidade.
Membros representando todas as funções de apoio, pessoal da produção e qualidade devem ser
incluídos neste sub-comitê.
Estender o TPM nos Escritórios para os Fornecedores é essencial, mas somente depois que
fizermos o máximo possível internamente.
Com os fornecedores, a aplicação do TPM irá conduzi-los para entrega no prazo, melhoria da
qualidade do produto ou serviço entregue e redução de custo.
Com os distribuidores, irá conduzi-los para geração precisa da demanda, melhoria da distribuição
secundária e redução dos danos durante a estocagem e manuseio.
Qualquer dos dois casos, teremos que ensina-los baseando em nossa experiência e prática,
destacando as falhas no sistema que afetam os dois lados.
No caso de grandes empresas, inicia-se ajudando conjuntos de fornecedores.
O objetivo deste pilar é estabelecer o sistema de gestão que proporcione à empresa a oportunidade
de atingir zero acidente, doença ocupacional zero e danos ambientais zero.
O foco do trabalho é criar um ambiente de trabalho seguro e uma área circundante que não é
prejudicada pelos nossos processos ou procedimentos.
Manutenção Produtiva Total - TPM 60
Este pilar terá uma relação ativa com cada um dos outros pilares em bases regulares.
Um comitê deve ser constituído com representantes compromissados dos escritórios bem como dos
trabalhadores. Este comitê é liderado pelo Diretor Técnico.
A maior importância da segurança se dá na planta.
O Gerente (Segurança) estará ocupando das funções relacionadas com a segurança
CONCLUSÃO:
Atualmente, como a competição na industria está num nível muito alto, o TPM pode ser a única coisa
que separa o sucesso e a falha total para algumas empresas.
Está provado que é um programa que funciona.
Ele pode ser adaptado para trabalhar não somente nas plantas industriais, mas nas construções,
manutenção de edifícios, transporte, e numa variedade de outras situações.
Empregados precisam ser educados e convencidos que o TPM não é somente outro “programa do
mês” e que a Direção está totalmente comprometida com o programa e estenderá o tempo
necessário para total implementação.
Se cada um envolvido no programa TPM fizer a sua parte, altas taxas nunca vista de retorno podem
ser esperadas, quando comparadas com os recursos investidos.
Na maioria dos casos, o próprio operador é uma ótima fonte de dados para que se estude os
melhores procedimentos de manutenção.
É deste profissional também a responsabilidade por comunicar possíveis necessidades aleatórias da
máquina.
Um bom sistema de manutenção deve visar o aproveitamento total dos equipamentos, isto é, quebra
zero, para a garantia da competitividade e do sucesso da empresa.
Qualquer equipamento, do mais simples ao mais sofisticado, apresenta problemas inesperados
mesmo dentro do seu tempo de vida útil.
Eles são causados por defeitos de fabricação, por manuseio incorreto e/ou por manutenção
deficiente.
Muitas vezes, esses problemas são pequenos. Porém, se não forem resolvidos no momento correto,
podem trazer consequências graves, gerando prejuízos muito além do previsto.
Confira na lista abaixo as principais características do bom manutentor:
1. Observador, é minucioso.
2. Tem curiosidade técnica e apura as causas dos problemas.
3. Não vê problemas em seguir métodos. Cumpre e faz cumprir o programa de
manutenção.
Manutenção Produtiva Total - TPM 61
4.
5. Tem conhecimentos técnicos. Todas as suas solicitações deverão ser baseadas na
técnica. Para tanto, é necessário manter-se atualizado.
6. É exigente e não permite o mau uso dos equipamentos e nem a baixa qualidade de
manutenção.
7. É atencioso. Um bom operador freqüentemente dá informações valiosas sobre o
desempenho de sua máquina.
8. Usa a criatividade e procura os melhores meios para que um serviço seja executado ao
menor custo com qualidade e segurança.
9. É consciente e sabe que a manutenção é um meio de garantir a produção, e não um
fim.
10. É responsável e sabe que depende dele um trabalho correto de manutenção.
A manutenção corretiva deve melhorar o equipamento e seus componentes para que a manutenção
preventiva possa ser factível.
Equipamento com fraco projeto precisa ser redesenhado para melhorar a confiabilidade e a
manutenabilidade.
Como o próprio nome diz, este tipo de manutenção significa deixar o equipamento trabalhar até
quebrar (ou falhar) e, depois, corrigir o problema.
Ela não é necessariamente uma manutenção de emergência, pois entra em ação quando há quebra,
ou quando o equipamento começa a operar com desempenho deficiente.
Em linhas gerais, a Manutenção Corretiva significa Restaurar ou Corrigir o funcionamento da
máquina.
Porém, é preciso estar atento. Uma quebra inesperada pode gerar altos custos para a empresa.
Além do reparo, a interrupção no processo de fabricação pode significar atraso em entregas e até a
perda de clientes.
Mesmo quando a gerência decide deixar o equipamento funcionar até quebrar, essa é uma decisão
planejada. Assim, a manutenção pode ser preparada. A empresa pode, por exemplo, fazer a
aquisição das peças para substituição.
Manutenção Produtiva Total - TPM 63
2 – MANUTENÇÃO PREVENTIVA:
É uma manutenção diária – limpeza, inspeção, lubrificação e reaperto -, projetada para manter as
condições de “saúde” do equipamento e prevenir falhas através da prevenção da deterioração,
inspeção periódica ou diagnose das condições do equipamento, para medir a deterioração.
Quando Utilizar
Quem
Equipamento O que Fazer
Fazer
Manutenção Diária
Manutenção Semanal
Guias dos Carros Limpe com pano que não solte fiapo Operador
Correntes de arraste Limpe com pano que não solte fiapo Operador
Manutenção Mensal
Manutenção Anual
Dispositivos
Verifique as gaxetas Mecânico
pneumáticos
Motores Verifique os mancais e rolamentos Mecânico
Estrutura da
Verifique se há indícios de corrosão Mecânico
máquina
Manutenção Produtiva Total - TPM 65
3 – MANUTENÇÃO PREDITIVA:
Este é o método pelo qual a vida em serviço de uma peça importante é prognosticada baseada na
inspeção ou diagnóstico, de tal maneira que a peça seja utilizada até o limite de sua vida em serviço.
Com um acompanhamento direto e constante é possível prever falhas, saber quando será necessário
fazer uma intervenção e, claro, entrar em ação.
É a manutenção realizada por todos os empregados, por meio de atividades de pequenos grupos, e
que visam o controle completo dos equipamentos.
No Japão, terra natal da TPM, ela é encarada como uma extensão natural da organização fabril.
Ela é uma evolução da manutenção corretiva para manutenção preventiva.
A TPM tem como base alguns princípios de trabalho em equipe e empowerment (autonomia), bem
como uma abordagem de melhoria contínua para prevenir quebras.
Também enxerga a manutenção como um assunto de toda a empresa, para o qual todas as pessoas
podem contribuir de alguma forma.
Manutenção Produtiva Total - TPM 66
EXEMPLO DE TPM
- operação correta
- manutenção preventiva
- planejar a prática
de rotina
- avaliar a prática
Responsabilidade - manutenção preditiva
- solução de problemas
de rotina
- treinar os operadores
- detecção dos
problemas
A maioria das empresas com um controle razoável de manutenção, planeja-se certo nível de
manutenção preventiva regular, o que resulta numa probabilidade razoavelmente baixa de falhar.
Na maior parte das vezes, quanto mais freqüentemente elas acontecem, menor é a chance de
ocorrerem quebras ou falhas nos equipamentos.
O equilíbrio entre manutenção preventiva e corretiva é estabelecido para minimizar o custo total das
paradas.
A manutenção preventiva pouco frequente custará pouco para ser realizada, mas resultará em uma
alta probabilidade (e, portanto, custo) de manutenção corretiva.
O inverso também ocorre. A manutenção preventiva muito frequente será dispendiosa de realizar,
mas reduzirá os custos necessários para providenciar manutenção corretiva.
PREVENÇÃO DA MANUTENÇÃO:
CONTROLE INICIAL - ENGENHARIA DE PROJETOS E NOVOS PRODUTOS
O objetivo do controle inicial é estabelecer um sistema onde todos os possíveis problemas gerados
na fase inicial do projeto sejam identificados e solucionados previamente, não permitindo acúmulo e a
propagação desses problemas até a sua manifestação na fase operacional.
Este pilar para funcionar com eficácia deve estar profundamente ligado com as lições aprendidas.
Para melhor compreensão vejamos a abordagem tecnológica do ciclo de vida dos equipamentos.
Manutenção Produtiva Total - TPM 67
Participação Operacional
Fabricação e
Especificação Projeto Partida Operação Substituição
Instalação
PERÍODO DE APRENDIZAGEM
Projeto de MP
(Melhoria Planejada)
Realimentação Contínua
Quando do desenvolvimento deve ser estabelecido pontos de verificação, possuindo cada ponto,
check list específico que tem o poder de liberar ou não o projeto para a sua sequência.
É a aplicação da metodologia FMEA para eliminar problemas futuros, na fase de projeto do produto e
do processo.
MELHORIAS ESPECÍFICAS:
ENGENHARIA DE FÁBRICA
Para determinar até que ponto os operários tem interesse e estão comprometidos com as máquinas e
as utilizam com cuidado, é preciso analisar o gerenciamento dos 5S’s na fábrica.
Os 5 S’s são:
SEIRI – ORGANIZAÇÃO
SEITON – ARRUMAÇÃO
SEISO – LIMPEZA
SHITSUKE – DISCIPLINA
Independente da sofisticação das máquinas e sistemas, eles são operados por pessoas e, para
melhorar a produtividade através da manutenção produtiva, é preciso que ocorra uma mudança no
comportamento destas mesmas pessoas.
O gerenciamento do 5S’s parece simples à primeira vista, mas, na prática, sua implementação é
difícil.
Isto ocorre porque não é possível gerenciar os 5S’s através de algumas pessoas extraordinariamente
talentosas.
Os conceitos que constituem as atividades dos 5S’s tendem a ser bastante didáticos. Isto ocorre
porque as atividades não se concentram em resultados, mas enfatizam os padrões de
comportamento das pessoas, tais como a eliminação dos itens desnecessários do ambiente de
trabalho ou a limpeza e arrumação do equipamento. Tratam-se de atividades que dificultam a
avaliação quantitativa de sua eficácia.
As atividades dos 5S’s visam mudar qualitativamente o pensamento e o comportamento das pessoas
e, através dessas mudanças, alterar a qualidade da manutenção do equipamento e o ambiente de
trabalho.
ORGANIZAÇÃO – SEIRI:
Portanto, desde o início, a distinção deve ter como base o grau de necessidade.
Manutenção Produtiva Total - TPM 70
- Itens que não são utilizados, nem mesmo, uma vez ao ano.
- Itens utilizados uma vez a cada 6 meses ou 1 vez a cada ano.
Diferenciando os itens com esse tipo de classificação, é possível decidir se devemos descartar os
itens utilizados menos de uma vez ao ano, ou com freqüência ainda menor. Esse método de
classificação também possibilita a redução do volume do estoque, permitindo definir o número de
itens que precisam estar à mão, em locais apropriados. Além disso, um programa para limpar
definitivamente a poeira e a sujeira pode ser implementado para esses itens.
Podem ser adotados medidas para combater várias fontes de vazamento, como por exemplo,
vazamento de ar, água, eletricidade, óleo, etc.
Campanhas periódicas com participação de todos também são necessárias, assim como as
contínuas melhorias de engenharia.
No campo individual do operador o conceito é aplicado mantendo no local de trabalho somente o que
é utilizado. Deve ser estimulado a organização do local de trabalho, para que no desempenho de
suas atividades tenha somente o necessário, na quantidade certa.
A metodologia de descarte propõe a criação de uma área de descarte onde os materiais descartados
são alocados.
Descartar neste contexto não significa jogar fora, e sim disponibilizar para uso em outras áreas que
acharem convenientes ou julgarem necessárias.
- Identificado todos os materiais que o operador precisa em seu redor, tornando mais fácil a sua
utilização.
- Pelo processo de retirada dos materiais desnecessários, espaços começam a surgir, que poderão
ser utilizados para outros fins.
ARRUMAÇÃO – SEITON:
“Um local para cada coisa e cada coisa no seu lugar, devidamente identificado.”
Arrumação refere-se a determinar a disposição dos itens e a forma como vários componentes devem
ser arrumados nos locais adequados. Basta fazer isto uma vez. Somente os itens necessários
permanecem como resultado da campanha do “Seiri”.
Esses métodos devem funcionar bem. É preciso considerar uma outra questão importante: o tempo
necessário para pegar os itens no almoxarifado. A resposta determina também o número de unidades
mantidas à mão.
- Itens que podem ser recuperados rapidamente → manter apenas a quantidade mínima
necessária.
- Itens cuja recuperação toma mais tempo → manter alguns sobressalentes.
LIMPEZA – SEISO:
Nos jogos olímpicos de Tóquio, há algum tempo atrás, as jogadoras de voley japonesas levavam
cada uma um lenço na cintura e, sempre que o suor escorria no chão, limpavam o assoalho da
quadra para evitar que escorregassem na superfície coberta de suor. Atualmente existem pessoas só
para fazerem isto.
No exército, os soldados mantêm suas armas limpas e lustrosas, prontas para serem usadas.
Da mesma forma, depois que uma política de limpeza rígida for implementada em uma fábrica, os
problemas relacionados aos sistemas de controle mecânico desaparecem.
Estimular a limpeza do local de trabalho e de tudo nele contido é uma forma de resgatar o sentimento
de zelo pelo equipamento, pelos objetos e pela empresa por parte de todos os colaboradores.
Através da conservação diária da limpeza, o ambiente de trabalho torna-se mais vivo e sadio para
todos.
Limpeza significa mais do que simplesmente uma limpeza geral do ambiente. Significa também
resguardar da sujeira cada componente dos itens utilizados, como se nossas vidas dependessem
deles. Significa eliminar as fontes de sujeira. Se não for desta maneira a limpeza terá padrões
somente aceitáveis, ou seja, sempre estar limpando sem estar devidamente limpo.
Os problemas causados pela sujeira, poeira e materiais estranhos estão relacionados a todos os tipos
de acidentes, defeitos e mau-funcionamento.
A limpeza das máquinas e equipamentos não pode ser executada por pessoal contratado.
Ao contrário, deve ser feita pelos funcionários da fábrica, atribuindo responsabilidades a todos.
Antigamente, as pessoas escolhiam cores escuras para esconder sujeira, mas, recentemente,
começaram a utilizar cores mais suaves.
Como resultado, o ato de limpar reduz os acidentes e apresenta ganhos significativos na qualidade
do produto.
Limpeza é tirar a sujeira e as crostas que ficaram anos nos vários pontos da máquina, no piso, nas
paredes, etc. É abrir tampas, tirar proteções, esvaziar tanques de óleo, limpar locais de difícil acesso.
Limpeza é descobrir pontos estranhos e conhecer o verdadeiro perfil do equipamento.
Em muitas empresas que adotam o Sistema de Manutenção Produtiva Total os operários começaram
a utilizar uniformes de cores suaves. Como esses uniformes mostram nitidamente a poeira e a
sujeira, é possível julgar o nível de limpeza pessoal com facilidade.
As pesquisas sobre o ambiente e a poluição e a sua influência nas pessoas se estendem a várias
outras áreas que devem ser analisadas através da perspectiva dos 5S’s. Isso inclui o tratamento das
manchas de óleo, poeira, ruído, derivados de petróleo do tipo removedor de tintas e venenos.
Como padronização, o conceito é padronizar a forma de agir, otimizando a administração dos itens
necessários à produção e aos escritórios.
Os resultados que se deseja com esta ferramenta é despertar o contínuo melhoramento dos padrões
de identificação e de asseio, através da criatividade. Seja qual for a pessoa que executará a
atividade, fará da mesma maneira que sua equipe definiu.
A padronização é a garantia de produção contínua e otimizada.
DISCIPLINA – SHITSUKE:
A aplicação sistemática dos outros S’s constitui o foco deste último S: auto-disciplina e contínuo
melhoramento.
Muitos acidentes são causados pela negligência no uso de capacetes, sapatos de segurança, óculos
de segurança ou luvas presas na máquina. Alguns outros acidentes são causados por problemas
comportamentais, como atrasos, não utilização de passagens corretas, descuido com as normas de
segurança, etc.
Muitos autores consideram este último “S” como educação, e como tal é saber respeitar as pessoas e
as regras de trabalho.
Manutenção Produtiva Total - TPM 75
RESULTADOS DO TPM:
“Ford, Eastman Kodak, Dana Corp., Allen Bradley, Harley Davidson; são algumas das companhias
que obtiveram sucesso na implantação do TPM. Todas reportam aumento na produtividade com a
implantação do TPM. A Kodak indica que um investimento de $5 milhões resultou em $16 milhões de
incremento nos lucros que podem ser atribuídos à implementação do programa.”
Se todos estiverem envolvidos com o programa TPM, pode esperar uma taxa de retorno alta em
comparação aos recursos investidos. Algumas companhias japonesas obtiveram 90% de redução de
defeitos e um aumento de produtividade entre 40 e 50%.
Portanto, fica claro que os resultados obtidos frente ao montante investido demonstram uma relação
custo/benefício altamente compensatória. As pessoas que se propõe a dar início a implantação de
um programa como este devem estar preparadas para demonstrar à alta direção das empresas os
benefícios a serem obtidos com a implantação do programa para que consigam o apoio e o
investimento inicial necessários para o lançamento, preparação e treinamento das pessoas
envolvidas.
CONCLUSÃO:
Conforme apresentado nos capítulos anteriores, o TPM se apresenta como uma ferramenta poderosa
para a redução dos desperdícios inerentes aos processos produtivos. Sua implantação, apesar de
demandar grande investimento inicial, em médio prazo, apresenta resultados efetivos e satisfatórios.
Estes resultados são cruciais para a sobrevivência das empresas na atual conjuntura dos mercados
mundiais.
Trabalhando com a integração entre a manutenção e operação, o TPM é uma forma de crescimento
profissional para ambas as categorias e serve como meio de motivação para o “chão de fábrica”,
enriquecendo o trabalho dos colaboradores, tornando-os mais envolvidos na busca dos bons
resultados.
Isto torna mais simples o caminho rumo a perda-zero, ideal que deve ser procurado incansavelmente.
Quanto mais perto se está deste ideal, maiores são as oportunidades às quais as empresas e seus
funcionários estão aptos a agarrar.
Manutenção Produtiva Total - TPM 76
BIBLIOGRAFIA: