TERMOGRAFIA

PRINCÍPIO

O princípio da termografia está baseado na medição da distribuição de temperatura superficial do objeto

ensaiado, quando este estiver sujeito a tensões térmicas (normalmente calor). Medição esta que é
realizada pela detecção da radiação térmica ou infravermelha emitida por qualquer corpo, equipamento ou
objeto. A Termografia é a técnica que estende a visão humana através do espectro infravermelho,
atualmente ela tem um papel muito importante na área de manutenção preditiva. Através da sua utilização
é possível eliminar muitos problemas de produção, evitando falhas elétricas, mecânica e fadiga de
materiais.

SISTEMAS ELÉTRICOS:

A termografia infravermelha é uma ferramenta essencial na manutenção preditiva de equipamentos

elétricos. Uma inspeção termográfica identifica possíveis problemas antes que os mesmos ocorram e
possibilita a realização de ajustes ou correções antes da próxima parada programada. Além disso, é uma
técnica 100% segura, não oferecendo risco nenhum a equipe que realiza ou acompanha a inspeção, devido
a distância de segurança que o trabalho é realizado.

O uso de termografia infravermelha em subestações, torres de energia, transformadores e linhas de

transmissão é uma parte crítica de qualquer programa de manutenção preditiva, identificando potenciais
falhas graves e catastróficas antes delas ocorrerem.
SISTEMAS MECÂNICOS:

As aplicações da termografia em equipamentos mecânicos são as mais diversas, incluindo a identificação

de problemas em potencial em equipamentos rotativos, caldeiras, sistemas de refrigeração e ventilação.
Como parte integrante de um programa de manutenção preditiva, a Termografia auxilia na
implementação de um programa de manutenção.

APLICAÇÕES:

Atualmente a termografia tem aplicações em inúmeros setores; na indústria automobilística é utilizada no

desenvolvimento e estudo do comportamento de pneumáticos, desembaçador do pára-brisa traseiro,
freios, no sistema de refrigeração, turbo, etc.. Na siderurgia tem aplicação no levantamento do perfil
térmico dos fundidos, durante a solidificação, na inspeção de revestimentos refratários dos fornos.

Na indústria aeronáutica é utilizada no ensaio de materiais compostos para se detectar dupla laminação ou
outros tipos de rupturas. Pontos quentes assim como falhas de coesão em componentes elétricos e
eletrônicos podem ser determinados através da termografia.

A indústria química emprega a termografia para a otimização do processo e no controle de reatores e

torres de refrigeração.

As aplicações na engenharia civil incluem a avaliação do isolamento térmico de edifícios e a

possibilidade de se determinar detalhes construtivos das construções, etc. Nas artes o método tem se
mostrado de grande valia na detecção de descascamento de pintura e de massas reconstituintes bem como
no diagnóstico geral para conservação e restauração.

No âmbito industrial, a aplicação da termografia na área da manutenção é uma das mais divulgadas,
especialmente na manutenção chamada de Preditiva ou também na manutenção Proativa. (Ambas em
base ao monitoreio de condição)

A Termografia Infravermelha na área da manutenção apresenta vantagens comparativas inigualáveis.

Talvez seja o ensaio mais divulgado e exitoso dos últimos anos.

Complementa-se eficientemente como os outros ensaios de manutenção, assim como a análise de óleos
lubrificantes, a análise de vibrações, o ultra-som passivo e a análise preditiva dos motores elétricos. Sem
dúvida, também com os ensaios não destrutivos clássicos como o ensaio radiográfico, o ultra-som ativo,
tintas penetrantes, partículas magnéticas e correntes induzidas.

Ao mesmo tempo, de todas as tecnologias relacionadas à manutenção, a Termografia Infravermelha seria

a que está mais vinculada à segurança de uma instalação. Quando nos referimos à segurança, estamos nos
referindo tanto à segurança das pessoas quanto à edilícia. Toda falha eletromecânica antes de produzir-se,
é manifestada gerando calor. (Também é possível detectar perdas de frio). Este calor ou elevação de
temperatura pode ser uma elevação súbita, mas, geralmente, dependendo do objeto, a temperatura começa
a ser manifestada devagar. Aí é onde a termografia se transforma numa ferramenta insubstituível. O
objetivo é poder detectar a priori falhas que podem produzir uma parada de planta e/ou um sinistro.

Isto é produzido ou significa reduzir custos ocultos por lucro cessante, reduzir as pólizas de seguro da
planta em si, e os seguros do pessoal na área de acidentes de trabalho. Os outros custos que se reduzem
sensivelmente são os do setor de manutenção propriamente dito. Na área que pode organizar melhor suas
tarefas pensando no futuro e tentando diminuir no mínimo possível as reparações diárias, as quais são
sempre muito caras. Também reduz custos por diminuição de estoque de peças e para melhor controle dos
fornecedores aos quais possam reclamar-lhes no caso que a dissipação de calor não esteja feita conforme
às normas ou às suas expectativas.

Cada planta e instalação tem sua história de como foi concebida inicialmente e como foram acontecendo
suas ampliações. A qualidade de engenharia e a montagem inicial são fundamentais para os resultados
futuros. A implementação da termografia na área de manutenção tem um benefício também indireto sobre
a área de produção e qualidade: menos paradas e não programadas, o qual significa maior produtividade e
também uniformidade no produto.
Resumo geral das áreas de aplicação da termografia na Manutenção Industrial:

 Instalações Elétricas em geral

 Conexões
 Cabos-ligação de cabos
 Condutos de barras
 Linhas de baixa, meia e alta tensão
 Transformadores de potência
 Transformadores de corrente
 Transformadores de tensão
 Fusíveis
 Secionadores
 Interruptores
 Excitatrizes de geradores e motores – Vassourinhas
 Instalações Mecânicas – Redutores
 Análise múltiples de escape em motores de combustão interna
 Perdas em Condensadores
 Isolações e Refratários
 Fornos e Caldeiras
 Instalações Frigoríficas-Perdas de frio
 Máquinas rotativas
 Linhas de vapor
 Reatores
 Rolamentos
 Motores elétricos.
 Capacitares
 Fornos de Cimento
 Bombas de água
 Intercambiadores de calor
 Torres de esfriamento
 Perdas em válvulas líqüido-vapor
 Perdas em trampas de vapor
 Verificação de níveis de líqüidos em recipientes

DESENVOLVIMENTOS:

Os melhoramentos nos sistemas de termografia computadorizada e softwares específicos para o

processamento de dados termográficos facilitarão a aplicação dessa técnica, na medida que os ensaios
ficam mais precisos.

Considerando-se o numeroso potencial de aplicações do método, o desenvolvimento do ensaio

termográfico em todos os níveis industriais pode ser até previsto.

Atualmente, outras técnicas estão sendo pesquisadas e analisadas quanto aos fenômenos térmicos em
amostras de laboratórios (misturas, têxteis, compostos), associados com os ciclos de fadiga ou tensões de
impacto.

Recentemente, a termografia foi utilizada nos testes de veículos no túnel de vento; tanto as indústrias
automobilísticas quanto a aeroespacial estão realizando pesquisas nesta área.

TÉCNICAS DE ENSAIO:

A termografia é uma das técnicas de inspeção chamada de: Técnicas de Manutenção Preditiva definida
por alguns como uma atividade de monitoramento capaz de fornecer dados suficientes para uma análise
de tendências.

As técnicas termográficas geralmente consistem na aplicação de tensões térmicas no objeto, medição da

distribuição da temperatura da superfície e apresentação da mesma, de tal forma que as anomalias que
representam as descontinuidades possam ser reconhecidas.
Duas situações distintas podem ser definidas:

 Tensões térmicas causadas diretamente pelo próprio objeto durante a sua operação: equipamento
elétrico, instalações com fluído quente ou frio, isolamento entre zonas de diferentes temperaturas,
efeito termoelástico, etc.
 Tensões térmicas aplicadas durante o ensaio através de técnicas especiais (geralmente aquecimento
por radiação ou condução) e certas metodologias a serem estabelecidas caso a caso, para que se possa
obter boa detecção das descontinuidades.
Em ambas situações é necessário haver um conhecimento prévio da distribuição da temperatura
superficial (ou pelo menos que possa ser assumida com uma certa segurança), como um referencial
comparativo com a distribuição real obtida durante o ensaio. O caso mais simples ocorrerá quando a
distribuição da temperatura for uniforme e as descontinuidades se manifestarem como áreas quentes (por
exemplo: componentes com maior resistência elétrica em uma instalação), ou áreas frias (fluxo interno de
ar nos materiais).

LIMITAÇÕES:

As variações na distribuição das temperaturas podem ser muito pequenas para serem detectadas;

Discrepâncias muito pequenas podem ser mascaradas, pelo "ruído de fundo", e permanecer sem detecção;

As principais organizações de normalização ainda não reconhecem a termografia como um método

confiável de END para avaliação e certificação dos produtos ensaiados.

DESCONTINUIDADES E APRESENTAÇÃO DO OBJETO:

A distribuição de temperatura pode ser medida usando-se:

Pinturas sensíveis ao calor que alteram a sua cor de acordo com a temperatura (termografia por contato);

Câmeras de vídeo termográficas que permitem a coleta de imagens no monitor (branco e preto ou
coloridas) da distribuição de temperatura da superfície focalizada pela câmera, de acordo com a sua
temperatura (termografia infravermelha). O infravermelho é uma freqüência eletromagnética emitida
naturalmente por todos os corpos. Neste caso, as anomalias na distribuição da temperatura superficial que
correspondentes a possíveis descontinuidades, serão mostradas como "manchas coloridas".