Training Manual                         
Drilling Operation and Tools  
 
 
 
 

   
Drilling 
Drilling is a commonly employed hole‐making process that uses a drill as a cutting tool for producing 
round holes of various sizes and depths. Drilled holes may be subjected to additional operations for 
better surface finish and dimensional accuracy, such as reaming and honing. 

Process 
Drilling involve relative rotational and axial motion between drill and the work piece .usually the drill 
rotates relative to work piece and advance into the work piece but some time  opposite is true. Chips 
are removed by flowing along the grooves or flutes of the drill 

 
Drill Tooll Partts 
 

 
 
Description    

AXIS The longitudinal centre line of the drill. 
BACK TAPER The slight decrease in diameter from the front to the back in the drill body. 
BODY The portion of the drill extending from the cutting lips to the shank. 
BODY CLEARANCE The portion of the land that has been cut away to provide diametrical clearance. 
CHISEL EDGE The edge formed by the intersection of the cutting lips. 
CHISEL  EDGE  ANGLE The included angle between the chisel edge and the cutting lip when viewed from the 
point end of the drill. 

CYLINDRICAL LAND (MARGIN) The cylindrical portion of the land that is not cut away to provide clearance. 
CYLINDRICAL  LAND  WIDTH The distance between the leading edge and the heel of the land, measured at a 
right angle (Margin Width) to the leading edge. 

DIAMETER The measurement across the cylindrical lands (margin) at the outer corners of the drill. 
FLANK The surface of the drill point extending behind the lip to follow the flute. 
FLUTE LENGTH The axial length from the extreme end of the point to the termination of the flutes at the 
shank end of the drill. As this includes the flute runout, flute length does not indicate the usable length of the 
drill. 
FLUTE RUNOUT The end of the flutes near the shank where they join the drill body. 
FLUTES The grooves in the body of a drill which provide the cutting lips, allow swarf and chip 
ejection, and permit cutting fluid to reach the cutting lips. 

HEEL The edge formed by the intersection of th body clearance and the flute surface. 
HELIX ANGLE The angle formed by the leading edge of the land and the plane containing the axis of the drill. 
LAND The peripheral portion of the body between adjacent flutes. 
LEAD OF HELIX The distance measured parallel to the axis between corresponding points on the leading 
edge of the land in one turn of the drill. 

LIP  CLEARANCE  A NGLE The angle formed between the outer corner of the lip and a plane at right angles to 

the axis of the drill, and usually measured at the periphery of the drill. 

LIPS The cutting edges of a two flute drill extending from the chisel edge to the periphery of the drill. 
OVERALL LENGTH The total length measured from the extreme point to the end of the shank. 
POINT The sharpened end of the drill comprising the cutting lips, chisel edge, lands and the web. 
POINT  ANGLE  The  included  angle  between  the  cutting  lips.  (brittle  material  Æ900…118)  and 
(1180…1350Æductile and hard material) 
RELATIVE  LIP  HEIGHT The relative position of the lips measured at the outer corners in a direction parallel 
to the drill axis. 

RECESS The section of reduced diameter between the shank and the body of a drill. 
SHANK The part of the drill by which it is held and driven 
TANG The flattened end of a taper shank intended to fit into a driving slot in a socket. 
WEB (CORE) The central portion of the drill that joins the land. The end of the web forms the chisel edge 
Key System Components 
 Drills are classified by 
• Material from which they are made 
• Method of manufacturing 
• Length  
• Shape 
• Number and type of helix or flute 
• shank 
• Point characteristics 
• Size series 
 

Selection of drill depends on several factors  
 
• Hardness and composition of the work piece, with hardness being more important 
• Rigidity of the tooling 
• Hole dimensions 
• Type of drilling machine 
• Drill application — originating or enlarging holes 
• Tolerances 
• Cost 

 
 
 
 
 
 

 
Types 
Among the common types of drills are 
• Combined drill and countersink or center drill 
• Short drill used to center shafts before squaring and turning 
• The step drill, with two or more diameters 
• The spade drill which has a removable tip or bit clamped in a holder on the drill shank, used for 
large and deep holes 
• The trepanning tool used to cut a core from a piece of metal instead of reducing all the metal 
removed to chips 
• The gun drill, run at a high speed under a light feed, and used to drill small long holes 
• The core drill used to bore out cored holes 
• The oil‐hole drill, having holes or tubes in its body through which oil is forced to the cutting lips 
• Three‐ and four‐fluted drills, used to enlarge holes after a leader hole has been cored, punched, 
or drilled with a Drilling two‐fluted drill 
• Twisted drills made from flat high‐speed steel or drop forged to desire shape and then twisted. 
Drills are also made of solid carbide or of high‐speed steel with an insert of carbide to form the 
chisel edge and both cutting edges. They are used primarily for drilling abrasive or very hard 
materials. 
 
 

 
Varieties of Classification for Drills  

 
Effects and Consequences of Drill 
features 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Seleection
n of Drrill 
 

Seleectingg Drilll Speeed  
Speed reffers to the revvolutions per minute (RPM M) of the drilliing machine sspindle. For d drilling, the sp
pindle 
should rottate at a set sspeed that is selected for tthe material b being drilled. Correct speeeds are essenttial 
for satisfaactory drillingg. The speed a
at which a drilll turns and cuts is called tthe peripherall speed.  

Peripheraal speed is thee speed of a ddrill at its circcumference eexpressed in ssurface feet p per minute 
(SFPM). TThis speed is rrelated to thee distance a d drill would tra
avel if rolled on its side. FFor example, a
a 
peripheral speed of 30 feet per minute means the drill would roll 30 feet in 1 minute if rolled on its 
side.  

It has been determined through experience and experiment that various metals machine best at certain 
speeds; this best speed for any given metal is what is known as its cutting speed (CS) 

Starting a Hole 
The best method to align and start a hole is to use the combination countersink and drill, known as the 
center drill. Set the drilling machine speed for the diameter of the tip of the center drill, start the 
machine, and gently lower the center drill into contact with the work, using hand and eye coordination. 
The revolving center drill will find the center punched mark on the work piece and properly align the 
hole for drilling. The depth of the center‐drilled hole should be no deeper than two third the length of 
the tapered portion of the center drill.  

After the drill has been aligned and the hole started, then insert the proper size drill and continue 
drilling into the work piece, while applying cutting fluid. The cutting fluid to use will depend on what 
material is being machined. Use the cutting fluids freely as the drill size increases, both the size of the 
web and the width of the chisel edge increase.  

Large Holes 
The chisel edge of drill does not have a sharp cutting action, scraping rather than cutting occurs. In 
larger drills, this creates a considerable strain on the machine. To eliminate this strain when drilling a 
large hole, a pilot hole is drilled first and then followed with the larger drill. A drill whose diameter is 
wider than the web thickness of the large drill is used for the pilot hole. This hole should be drilled 
accurately as the larger drill will follow the small hole.  

A pilot drill can also be used when average‐sized. Holes are to be drilled on small drilling machines. The 
small machine may not have enough power to drive the larger drill through the metal. Avoid making the 
pilot drilled hole much wider than the web of the larger drill. Too wide of a pilot drilled hole may cause 
the larger drill cutting lips to grab and snag which may cause excessive chatter or an out‐of‐round hole.  

 
Angles 
 The helix angles of the flutes vary from 10 to 45°. The standard point angle is 118°. There are a number 
of drill grinders on the market designed to give the proper angles. The point may be ground either in the 
standard or the crankshaft geometry.  
 

Material 
The most common tool material for drills is high‐speed steel M1, M7, and M10. High speed steel is most 
commonly used it provides strength, toughness and high temperature strength at comparatively low 
cost. Carbide tripped drills are used for special applications such as abrasive material of low tensile 
strength or heat resistance alloys. Solid carbide drills are used where extreme rigidity, accuracy and long 
tool life is required  

Machine ability Rating 
Soft materials such as aluminum and plastics are rated well to excellent while cast iron and mild steel 
have a fair to good machine ability rating. Stainless steel has a poor to fair rating because of its 
roughness and its tendency to work harder when machined 

 
Speeds and feeds 
The optimal speed and feed for drilling depend on work piece material, tool material, depth of hole, 
design of drill, rigidity of setup, tolerance, and cutting fluid.  
Recommendations for speeds and feeds in drilling a variety of materials are given in Table 

Coolant Use 
 

Deflection Accuracy (Work rotating) 
 

Deflection Accuracy (Tool rotating) 
 

 
 
 
 
 
 
Uneven Work Surfaces 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
WORK CLAMPING AND SUPPORT 
 
 
 
 
 
 

 
Drilling Problems and Causes 
 

 
Common Reasons for Drill Failure 
(pictorial form) 
 
OVERSIZE HOLE
Lips of unequal length One lip doing all the work Suggest: Re‐grinding the drill
Chisel edge not central Suggest: re‐grinding the drill
Machine spindle out of true Check for damage to chuck or spindle

UNEQUAL CHIPS
Lips of unequal length as in 1a long chip from one side indicate that it is doing 
all the work. Suggest: Re‐grinding the drill 
 Drill point angle is off; low on one side and high on the other consequently the 
chisel edge will be off centre 
Relative lip height; too great a difference 

 
 
SPLITTING UP THE WEB
Insufficient lip clearance Suggest re‐grinding drill  
Too high a feed rate. Check recommended conditions
Striking drill point with hard object   
Ejecting drill onto machine base Both c. & d. cause bruising to the chisel edge, 
which will show up under use as a fracture   
Surface cracks on the flanks can be caused by overheating when grinding and 
then quenching   

BROKEN TANG
The tang is for ejection purposes only. Allowing the torque to be taken by the 
tang will result in breakage's Always ensure that the taper socket is free from 
foreign matter and damage, So that friction alone drives through the taper The 
positive helix angle of the drill, will, when opening out an existing hole pull the 
Morse taper out of contact, which will result in a broken tang. Pilot holes 
should only be 1.5 times the chisel edge length 

Breaking Down Of Outer Corners

Peripheral speed too high burning out the corners
Inadequate lubrication / coolant and Work not supported adequately
Interrupted feed on work hardening materials
Opening out existing holes 
Contd. (pictorial form)
CHIPPING OF LIPS  
Lip clearance too great 
 
Feed rate too high 
Drill surging on break through   
Quenching drill on re‐grinding 
 

BREAKING OF DRILLS  
Drill worn or improperly point ground 
Drill slipping in drive and Work not rigid   
Drill flutes choking in swarf and Insufficient lip clearance
Feed rate too high or drill pulling through on breakthrough  

 
DRILLING MACHINE SAFETY 
Drilling machines are one of the most dangerous hand operated pieces of equipment in the shop area. 
Following safety procedures during drilling operations will help eliminate accidents, loss of time, and 
materials. Listed below are safety procedures common to most types of drilling machines found in the 
machine shop.  
 
(Make Sure You Have Read Any Kind Of Instructions Placed on Machine or Shop Floor e.g. Safety 
Instruction, Notice Board, Any Sort of Signs Board …………These things are for us so pay attention) 
 
Personal Safety in the Workshop 
• Wear proper protective clothing and button it up. 
•  If long sleeves, roll them up or button the cuffs. 
•  Wear proper safety shoes or boots. 
•  Put on safety goggles whenever the machine process involves sparks or chips flying out. 
•  Do not wear rings, wrist watches, gloves or anything that might be caught in the Machine. 
• Do not run. 
• Do not operate the machine unless all guards and safety devices are in position and working. 
 

During Machinery Operation 
 
• Do not support the work pieces by hand. Use a holding device to prevent the work piece from    
being torn from the operator's hand. 
• Never make any adjustments while the machine is operating.  
• Never clean away chips with your hand. Use a brush.  
• Make sure that the cutting tools are running straight before starting the operation.  
• Never place tools or equipment on the drilling tables.  
• Ease up on the feed as the drill breaks through the work to avoid damaged tools or work pieces.  
• Remove all chuck keys and wrenches before operating.  
• Remember to stop the machine first before walking away for any reason. 
• Do not lean on a machine, especially if it is running. 
• Learn how to stop your machine in an emergency 
 
Use of Compressed Air 
•  Never direct compressed air towards yourself, or anyone else for cleaning. 
• Never use compressed air for cleaning away chips and dust. Flying particles can be dangerous.