You are on page 1of 129

รหัสวิชา 611 452 การออกแบบกระบวนการเคมีและโรงงาน

รายงาน เรื่อง การออกแบบกระบวนการผลิต MTBE

เสนอ
ผู้ช่วยศาสตราจารย์ ดร.อรัญ วสั นตกรณ์

คณะผู้จัดทํา
1. นางสาวชวันลักษณ์ สุ วรรณรัศมี รหัสประจําตัว 09490051
2. นายชาคริต เสงีย่ มกิตติกลุ รหัสประจําตัว 09490054
3. นายชาญวิทย์ ไชยทองรักษ์ รหัสประจําตัว 09490055
4. นางสาวชุตมิ า พึง่ นุสนธิ์ รหัสประจําตัว 09490057
5. นายณัฐ จันทรักษา รหัสประจําตัว 09490060
6. นายณัฐวุฒิ มาลัยลักษ์ รหัสประจําตัว 09490063
7. นายณัฐวุฒิ วงค์ อามาตย์ รหัสประจําตัว 09490064
8. นางสาวณัฐสิ รี นริสศิริกลุ รหัสประจําตัว 09490065
9. นางสาวดรุณี โศภณัฐยานนท์ รหัสประจําตัว 09490066
10. นายตรัยรัตน์ ดีรอด รหัสประจําตัว 09490068

ภาคการศึกษาที่ 1/2552 ภาควิชาวิทยาการและวิศวกรรมวัสดุ


คณะวิศวกรรมศาสตร์ และเทคโนโลยีอตุ สาหกรรม มหาวิทยาลัยศิลปากร
คํานํา
รายงานฉบับนี้ เป็ นรายงานที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิต MTBE โดยเป็ นส่ วนหนึ่ งของวิชาการ
ออกแบบกระบวนการเคมีและโรงงาน รหัสวิชา 611452 ซึ่งประกอบด้วย การออกแบบขั้นตอนการผลิต การ
ออกแบบเครื่ องมือที่ใช้ในการผลิต ขนาดเครื่ องมือที่ใช้ในการผลิต สมดุลมวล สมดุลพลังงาน ตลอดจนการ
วิเคราะห์ทางเศรษฐศาสตร์ เช่น ราคาเครื่ องมือ ราคาค่าใช้จ่ายต่างๆในโรงงาน การหาจุดคุม้ ทุน เป็ นต้น โดย
การคํานวณค่าต่างๆได้อา้ งอิงจนถึงปี ปัจจุบนั (ค.ศ. 2009)
คณะผูจ้ ดั ทําหวังเป็ นอย่างว่ารายงานฉบับนี้จะเป็ นประโยชน์ไม่มากก็นอ้ ยแก่บุคคลที่มีความสนใจ
หากมีขอ้ ผิดพลาดประการใด คณะผูจ้ ดั ทําขออภัยมา ณ ที่น้ ี
คณะผูจ้ ดั ทํา
8 ตุลาคม 2552
สารบัญ

บทที่ 1 บทนํา ..................................................................................................................................................1


บทที่ 2 การผลิต Methyl Tertiary Butyl Ether (MTBE) ...........................................................................13
บทที่ 3 การออกแบบกระบวนการ (Process design).....................................................................................17
วัตถุดิบ ......................................................................................................................................................17
1.รายละเอียดของวัตถุดิบที่ใช้ในกระบวนการผลิต MTBE ..................................................................17
2.ปริ มาณวัตถุดิบที่ใช้ในกระบวนการผลิต MTBE ...............................................................................17
3.ราคาวัตถุดิบที่ใช้ในกระบวนการผลิต MTBE ...................................................................................17
ผลิตภัณฑ์ ..................................................................................................................................................17
1.รายละเอียดของผลิตภัณฑ์..................................................................................................................17
2.ปริ มาณการผลิต MTBE .....................................................................................................................17
3.ราคาของผลิตภัณฑ์ ............................................................................................................................17
Utilities .....................................................................................................................................................18
1.รายละเอียดของ utilities ที่ใช้ในกระบวนการ....................................................................................18
2.ปริ มาณ utilities ที่ใช้ในกระบวนการ ................................................................................................18
3.ราคาของ utilities ที่ใช้ในกระบวนการ ..............................................................................................18
ผลพลอยได้ (by product) ..........................................................................................................................18
1.รายละเอียดของผลพลอยได้ ...............................................................................................................18
2.ปริ มาณผลพลอยได้............................................................................................................................18
3.ราคาของผลพลอยได้ .........................................................................................................................18
อุปกรณ์ที่ใช้ในกระบวนการ .....................................................................................................................18
1.Storage vessel ....................................................................................................................................18
2.Pump..................................................................................................................................................18
3.Heat Exchanger .................................................................................................................................18
4.Reactor ..............................................................................................................................................19
5.Distillation Tower .............................................................................................................................19
รายละเอียดกระบวนการ (Process descriptions) .......................................................................................19
การออกแบบโรงงานโดยใช้ Aspen Plus ..................................................................................................21
ขั้นตอนการสร้าง PFD ด้วย Aspen plus ....................................................................................................21
สมดุลมวลของแต่ละอุปกรณ์ ....................................................................................................................34
1.Feed Tank ..........................................................................................................................................34
2.Pump..................................................................................................................................................36
3.Feed preheater ...................................................................................................................................36
4.Reactor ..............................................................................................................................................36
5.MTBE distillation tower....................................................................................................................38
6.Purification distillation tower ............................................................................................................39
บทที่ 4 การออกแบบอุปกรณ์ (Equipment design) ......................................................................................41
Feed Tank (F-113) ....................................................................................................................................41
รายละเอียดของอุปกรณ์ (Specification) ...............................................................................................41
ราคาของอุปกรณ์ (Cost of the equipment) ............................................................................................41
Feed Pump (L-112)...................................................................................................................................42
รายละเอียดของอุปกรณ์ (Specification) ...............................................................................................42
ราคาของอุปกรณ์ (Cost of the equipment) ............................................................................................42
ราคาของสิ่ งอํานวยความสะดวก (Cost of the utility)............................................................................42
Feed preheater (E-111) .............................................................................................................................43
รายละเอียดของอุปกรณ์ (Specification) ...............................................................................................43
ราคาของอุปกรณ์ (Cost of the equipment) ............................................................................................44
ราคาของสิ่ งอํานวยความสะดวก (Cost of the utility)............................................................................45
Reactor (R-110) ........................................................................................................................................46
รายละเอียดของอุปกรณ์ (Specification) ...............................................................................................46
ราคาของอุปกรณ์ (Cost of the equipment) ............................................................................................46
ราคาของสิ่ งอํานวยความสะดวก (Cost of the utility)............................................................................47
MTBE distillation tower ...........................................................................................................................48
1.Distillation tower (D-114) .................................................................................................................48
รายละเอียดของอุปกรณ์ (Specification) ............................................................................................48
ราคาของอุปกรณ์ (Cost of the equipment) .........................................................................................49
2.Condenser (E-116) ............................................................................................................................50
รายละเอียดของอุปกรณ์ (Specification) ............................................................................................50
ราคาของอุปกรณ์ (Cost of the equipment) .........................................................................................51
ราคาของสิ่ งอํานวยความสะดวก (Cost of the utility).........................................................................52
3.Thermosyphon reboiler (E-117) ........................................................................................................52
รายละเอียดของอุปกรณ์ (Specification) ............................................................................................52
ราคาของอุปกรณ์ (Cost of the equipment) .........................................................................................53
ราคาของสิ่ งอํานวยความสะดวก (Cost of the utility).........................................................................53
Purification distillation tower ...................................................................................................................55
1.Distillation tower (D-115) .................................................................................................................55
รายละเอียดของอุปกรณ์ (Specification) ............................................................................................55
ราคาของอุปกรณ์ (Cost of the equipment) .........................................................................................55
2.Condenser (E-118) ............................................................................................................................57
รายละเอียดของอุปกรณ์ (Specification) ............................................................................................57
ราคาของอุปกรณ์ (Cost of the equipment) .........................................................................................57
ราคาของสิ่ งอํานวยความสะดวก (Cost of the utility).........................................................................58
3.Thermosyphon reboiler (E-119) ........................................................................................................59
รายละเอียดของอุปกรณ์ (Specification) ............................................................................................59
ราคาของอุปกรณ์ (Cost of the equipment) .........................................................................................59
ราคาของสิ่ งอํานวยความสะดวก (Cost of the utility).........................................................................60
Equipment list...........................................................................................................................................61
รู ปภาพประกอบการคํานวณ .....................................................................................................................68
บทที่ 5 การวิเคราะห์ ทางเศรษฐศาสตร์ (Economic analysis) ......................................................................77
Capital cost summary ...............................................................................................................................77
Manufacturing cost ...................................................................................................................................80
Cash flow analysis ....................................................................................................................................82
Cash flow analysis ....................................................................................................................................83
Cash flow analysis ....................................................................................................................................84
สรุ ปและวิจารณ์การออกแบบโรงงานผลิต MTBE....................................................................................86
เอกสารอ้างอิง ................................................................................................................................................88
ภาคผนวก......................................................................................................................................................89
 

 
1

บทที่ 1 บทนํา
สาร MTBE หรื อ Methyl Tertiary Butyl Ether เป็ นสารเคมีที่มีออกซิ เจนเป็ นองค์ประกอบ ผลิตขึ้น
ได้จากปฏิกิริยาทางเคมีระหว่าง Methanol และ Isobutane ที่ผ่านมาในอุตสาหกรรมโรงกลัน่ นํ้ามัน
ปิ โตรเลียมได้มีการนําสารดั งกล่าวมาใช้กนั อย่างแพร่ หลาย โดยเติมลงในนํ้ามันเบนซิน เพื่อช่วยลดปริ มาณ
ก๊าชคาร์ บอนมอนนอกไซด์ที่ออกมาจากไอเสี ยของรถ ยนต์ และช่วยเพิ่มค่าออกเทนของนํ้ามันแทนสาร
ตะกัว่ ต่อมา สหรัฐอเมริ กา ได้ตรวจสอบพบว่า มีการปนเปื้ อนของสาร MTBE ในนํ้าใต้ดินในบางรัฐ
เนื่ องจากถังนํ้ามันของสถานี บริ การเกิดการรั่วขึ้น เป็ นผลทําให้น้ าํ ดื่มที่ผลิต จากนํ้าบาดาลมีกลิ่นและรส
เปลี่ยนไป จากปั ญหาที่เกิดขึ้นจึงทําให้เกิดกระแสต่อต้านการนําสาร MTBE มาใช้ในนํ้ามันเบนซิน ประกอบ
กับในขณะนั้น ยังไม่มีเทคโนโลยีที่เหมาะสมที่จะกําจัดสาร MTBE ที่ปนเปื้ อนได้ ทําให้หน่ วยงานของ
ภาครัฐบาลในมลรัฐแคลิฟอร์เนีย ได้ออกกฎหมายบังคับ ให้มีการยกเลิกการใช้สารดังกล่าวในนํ้ามันเบนซิน
ตั้งแต่วนั ที่ 31 ธันวาคม 2545 เป็ นต้นไป และทางสภาคองเกรสได้นาํ ปั ญหาผลกระทบที่เกิดขึ้นไปพิจารณา
ในสภาด้วย ซึ่ งขณะนี้ ยงั ไม่มีขอ้ สรุ ป อย่างไรก็ตาม จากผลการศึกษาความเป็ นพิษของ MTBE ของ
หน่วยงานวิจยั ต่าง ๆ ทั้งของสหรัฐอเมริ กาและยุโรป พบว่าสาร MTBE ไม่เป็ นสารก่อมะเร็ ง

รู ปที่ 1. 1 โครสร้างทางเคมีของ MTBE


ปั จจุบนั หน่วยงานที่ดูแลด้านสิ่ งแวดล้อม ได้มีการพัฒนาเทคโนโลยีเพื่อกําจัดการปน เปื้ อนของสาร
MTBE ในนํ้าใต้ดินและวิธีการตรวจสอบสาร MTBE ในนํ้าดื่มที่มีประสิ ทธิภาพมากขึ้นแต่ยงั มีราคาค่อนข้าง
แพง นอกจากนี้ โรงกลัน่ นํ้ามันบางแห่ งในสหรัฐได้มีการทดลองทําแบบจําลองสภาวะ กึ่งการยกเลิกสาร
MTBE โดยเปลี่ยนมาใช้สารเอทานอลแทน หรื อจํากัดการใช้สาร MTBE เพื่อพิจารณาถึงผลกระทบที่เกิดขึ้น
ซึ่ งได้พบว่า การปรับปรุ งคุณภาพของนํ้ามันเบนซินโดยการใช้น้ าํ มันองค์ประกอบชนิ ดอื่นๆ เช่น alkylate
2

ซึ่งมีค่าออกเทน 93 หรื อ iso-octane ซึ่ งมีค่าออกเทน 100 เพื่อใช้แทนสาร MTBE ยังทําให้น้ าํ มันเบนซินมี
ต้นทุนการผลิตสู งขึ้น เนื่ องจากนํ้ามันองค์ประกอบทั้ง 2 ชนิ ด มีราคาสู งกว่าสาร MTBE ดังนั้น การ
เปลี่ยนแปลงหน่วยผลิตจาก MTBE เป็ น iso-octane จําเป็ นต้องคํานึ งถึงผลกระทบต่าง ๆ ที่อาจเกิดขึ้นใน
ภายหลัง เช่น ต้นทุนการผลิต เป็ นต้น สําหรับปั ญหาที่เกิดขึ้นจากการปนเปื้ อนของ MTBE ได้คลี่คลายลง
เนื่องจากได้มีการซ่อมแซมและเปลี่ยนถังนํ้ามันใต้ดินที่มีการรั่ วซึม
ประเทศต่าง ๆ ทัว่ โลก ได้ตระหนักถึงปัญหาที่เกิดขึ้นในสหรัฐอเมริ กาและได้มีการศึกษาผลกระทบ
ของสาร MTBE ที่มีต่อสุ ขภาพ และสิ่ งแวดล้อมมากขึ้น รวมทั้งประเทศไทยด้วย ซึ่ งรัฐบาลมีนโยบายการ
พัฒนาและการส่ งเสริ มการนําเอทานอลซึ่ งเป็ น ผลิตผลทางเกษตรมาใช้เป็ นเชื้ อเพลิง เพื่อทดแทนการใช้
MTBE

รูปที่ 1. 2 ผลกระทบของ MTBE ต่อสิ่ งแวดล้อม


3

ลักษณะและคุณสมบัติของสาร MTBE
MTBE เป็ นสารประกอบอินทรี ยร์ ะเหย ได้จากการทําปฏิกิริยาระหว่างสาร isobutene กับ methanol
มีลกั ษณะและสมบัติทางกายภาพและเคมีดงั นี้ MTBE เป็ นสารระเหย มีคุณสมบัติจุดไฟติด สามารถละลาย
ได้ท้ งั ในนํ้ามันเบนซิน ในแอลกอฮอล์ ในอีเทอร์ และในนํ้า เป็ นของเหลวใส ไม่มีสี มีกลิ่นคล้ายสาร terpene

รูปที่ 1. 3 แผนภาพแสดงการเกิด MTBE จาก butylenes

CAS Registry Number: 1634-04-4 ICSC: 1164


สู ตรเคมี: CH3OC(CH3)3
นํ้าหนักโมเลกุล: 88.15
จุดเดือด: 55.2 °C
ความดันไอ: 245 mmHg ที่ 25 °C
สู ตรโครงสร้าง:

รู ปที่ 1. 4 โครงสร้าง MTBE

การละลายนํ้า: 48,000 mg/l ที่ 25 C (หรื อ 6.9% โดยปริ มาตร)


ความหนาแน่นสัมพันธ์ (นํ้า = 1): 0.74 ที่ 20 C
ความหนาแน่นไอ (air = 1): 3.0 ที่ 20 C
4

ค่าคงที่ของ Henry's Law (H): 5.28 10-4 atm.m3/g.mol ที่ 25 C


ค่าสัมประสิ ทธิ์ระหว่าง Octanol-water (log Kow): 1.2
ค่าสัมประสิ ทธิ์ระหว่าง Organic-carbon (log Koc): 1.05
MTBE เริ่ มนํามาใช้หลังจากที่ US.EPA อนุมตั ิให้ MTBE เป็ นสารเติมแต่งในนํ้ามันเชื้อเพลิง ในปี
1979 ผูก้ ลัน่ นํ้ามันในสหรัฐอเมริ กาเริ่ มนํา MTBE มาใช้ ซึ่ ง MTBE ถูกผลิตขึ้นมาส่ วนใหญ่เพื่อใช้เป็ น
สารเติมแต่งในนํ้ามันเบนซิ นแทน สารประกอบตะกัว่ ในปริ มาณประมาณร้อยละ 5.5-11 เพื่อต้านการน็อค
ของ เครื่ องยนต์และช่วยให้การเผาไหม้ดีข้ ึน ด้วย MTBE เป็ นสารประเภทออกซิจิเนต (oxygenates) ซึ่งเป็ น
สารที่เพิ่มออกซิ เจนให้กบั นํ้ามันเบนซิ น ทําให้การเผาไหม้มีประสิ ทธิ ภาพมากขึ้นและสะอาดขึ้น ใน
สหรัฐอเมริ กา ปี ค.ศ.1992 MTBE ถูกใช้เป็ นสารเติมแต่งในนํ้ามันเบนซินอย่างกว้างขวางเพื่อตอบสนอง
Clean Air Act of 1990 จนกระทัง่ ในปี 1999 ที่รัฐ California และบริ เวณใกล้เคียงได้มีการพบสาร MTBE
ปนเปื้ อนในนํ้าใต้ดินจากการรั่วของถังนํ้ามันในบริ เวณสถานีบริ การนํ้ามัน ส่ งผลให้การใช้ MTBE ลดลง
และยกเลิกการใช้ในที่สุด
อันตรายและความเป็ นพิษของสาร MTBE
สาร MTBE สามารถเข้าสู่ ร่างกายได้ท้ งั จากการกินและการหายใจ ถึงแม้ว่ายังไม่มีรายงานเกี่ยวกับ
อันตรายถึงชีวิตจากการสู ดดมสาร MTBE แต่พบว่าสาร MTBE มีอนั ตรายต่อสุ ขภาพทั้งในระยะสั้นและ
ระยะยาว คือ ทําให้เกิดการระคายเคืองต่อเยื่อบุผิว มีผลต่อระบบประสาท ทําให้เกิดอาการวิงเวียน ปวด
ศีรษะ และคลื่นไส้อาเจียนได้ในลักษณะพิษเฉี ยบพลัน สําหรับพิษเรื้ อรังที่เกิดจากสาร MTBE คือ มีผลต่อ
ระบบการหายใจในระยะยาว เพิ่มอัตราการเกิดโรคหอบและเพิ่มความรุ นแรงของโรคหอบได้ มีผลต่อความ
แข็งแรงของทารกในครรภ์ เพิ่มความเสี่ ยงในการแท้ง หรื อการตายของทารกในครรภ์
จากการทดสอบสาร MTBE ด้านพิษวิทยาใน.ทดลองพบว่า สาร MTBE ที่ความเข้มข้น 10,800
mg/m3 ในอากาศ มีผลทําให้น้ าํ หนักแรกเกิดของหนูลดลง เพิ่มอัตราการแท้งของหนู ก่อให้เกิดเนื้องอกใน
ไตและในอัณฑะของหนูมากขึ้น การรับสาร MTBE ทั้งจากการหายใจและการกิน เพิ่มโอกาสในการเป็ น
มะเร็ ง ทั้งมะเร็ งต่อมนํ้าเหลือง และมะเร็ งเม็ดเลือดขาวในหนูทดลอง แต่ยงั ไม่มีรายงานพบว่าสาร MTBE ทํา
ให้เกิดเนื้ องอกหรื อมะเร็ งในคน ดังนั้น สํานักงานวิจยั และการพัฒนา (ORD) องค์การพิทกั ษ์สิ่งแวดล้อม
(EPA) จึงพิจารณาให้สาร MTBE เป็ นสารก่อมะเร็ งในกลุ่ม C คือ เป็ นสารที่สามารถก่อให้เกิดมะเร็ งใน
มนุษย์ได้ จากข้อมูลสนับสนุนการเกิดมะเร็ งที่พบใน.ทดลองเท่านั้น
5

แหล่งปนเปื้ อนและการกระจายของสาร MTBE ในสิ่ งแวดล้อม


แหล่งที่มาและพื้นที่ปนเปื้ อนสาร MTBE คือ พื้นที่ที่มีกิจกรรมเกี่ยวข้องกับนํ้ามันเบนซิ นที่มีสาร
MTBE เป็ นสารออกซิเจนเนต เช่น สถานี บริ การนํ้ามันเชื้อเพลิง คลังนํ้ามันเชื้อเพลิง อู่ซ่อมรถ พื้นที่จราจร
แนวท่อส่ งนํ้ามัน และบริ เวณที่มีการรั่วไหลของนํ้ามัน สาร MTBE สามารถปนเปื้ อนในอากาศได้ ทั้งจาก
การระเหยเข้าสู่ อากาศโดยตรง ซึ่ งเกิดขึ้นได้ระหว่างขั้นตอนผลิตสาร MTBE ขั้นตอนการผสมในนํ้ามัน
เชื้อเพลิง การขนถ่ายนํ้ามัน และจากการเผาไหม้เชื้อเพลิงที่มีสาร MTBE ผสมอยู่

รูปที่ 1. 5 การกระจายของ MTBE จากการจารจร

สาร MTBE ปนเปื้ อนลงสู่ แหล่งนํ้าได้สองลักษณะ ลักษณะแรก เกิดจากการระเหยของสาร MTBE


ในอากาศ และแพร่ ละลายลงสู่ แหล่งนํ้าผิวดินโดยตรง หรื อถูกนํ้าฝนชะล้างจากอากาศลงสู่ แหล่งนํ้าผิวดิน
และซึ มลงสู่ ดิน แพร่ กระจายลงสู่ แหล่งนํ้าใต้ดินได้อีกด้วย ลักษณะที่สอง เป็ นการรั่วไหลของสาร MTBE
หรื อนํ้ามันเชื้อเพลิงที่มีสาร MTBE ผสมอยู่ ลงสู่ แหล่งนํ้าโดยตรง เช่น การรั่วไหลจากเรื อยนต์ เรื อบรรทุก
นํ้ามัน รถบรรทุกนํ้ามัน หรื อการรั่วไหลจากถังกักเก็บนํ้ามันใต้ดินจากท่อขนส่ งนํ้ามัน และแพร่ กระจายลงสู่
แหล่งนํ้าใต้ดิน

ความเสี่ ยงอันตรายจากสาร MTBE ในพืน้ ทีก่ รุงเทพมหานคร


จากข้อมูลของกรมการค้าภายใน กระทรวงพาณิ ชย์ พบว่าการจําหน่ ายนํ้ามันเบนซิ นในพื้นที่
กรุ งเทพมหานครมีปริ มาณถึงหนึ่งในสามของการจําหน่ายทัว่ ประเทศ และร้อยละ 80 ของการจําหน่ายนํ้ามัน
6

เชื้อเพลิงทั้งหมด เป็ นการจําหน่ายแบบขายปลีกในสถานีบริ การจําหน่ายนํ้ามัน ซึ่ งในเขตกรุ งเทพมหานครมี


สถานี บริ การจําหน่ ายนํ้ามันเชื้ อเพลิงมากถึง 869 แห่ ง นอกจากนั้นกรุ งเทพมหานครยังเป็ นพื้นที่ที่มี
การจราจรหนาแน่นมาก (จํานวนรถที่ข้ ึนทะเบียนมีมากถึงประมาณ 3 ล้านกว่าคัน) ข้อมูลทั้งหมดนี้แสดงให้
เห็ นว่า กรุ งเทพมหานครเป็ นพื้นที่ ที่มีการปล่อยสาร MTBE สู่ สิ่งแวดล้อมได้มาก ทั้งในสถานี บริ การ
จําหน่ายนํ้ามันเชื้อเพลิง ซึ่งอาจเกิดจากการรั่วไหลของนํ้ามันออกจากถังเก็บนํ้ามันใต้ดิน และจากการระเหย
ออกมาขณะขนถ่ายและจําหน่ายนํ้ามัน ในพื้นที่การจราจร จากการระเหยออกมาจากรถยนต์ที่มีการใช้น้ าํ มัน
เบนซิ นเป็ นเชื้อเพลิง ดังนั้น กรุ งเทพมหานครจึงเป็ นพื้นที่ที่มีโอกาสปนเปื้ อนสาร MTBE ทั้งในแหล่งนํ้า
และในอากาศ

ผลการศึกษาปริมาณสาร MTBE ในอากาศบริเวณสถานีจําหน่ ายนํา้ มันและสี่ แยกจราจร


การศึกษาทําโดยการเก็บตัวอย่างอากาศเพื่อนํามาวิเคราะห์หาปริ มาณสาร MTBE ในบริ เวณสถานี
บริ การจําหน่ายนํ้ามันเชื้อเพลิง 9 แห่ ง ณ จุดเก็บตัวอย่างที่เกาะจ่ายนํ้ามัน และที่ขอบรั้วของสถานี บริ การ
นํ้ามัน รวมทั้งเก็บตัวอย่างอากาศที่บริ เวณสี่ แยกจราจร 6 แห่ งในเขตพื้นที่กรุ งเทพมหานคร ทั้งในช่วงฤดู
ร้อนและฤดูหนาว พบว่า บริ เวณเกาะจ่ายนํ้ามันมีปริ มาณสาร MTBE เข้มข้นมากกว่าบริ เวณขอบรั้วของ
สถานี น้ าํ มันในทุกพื้นที่ศึกษา โดยบริ เวณเกาะจ่ายนํ้ามัน มีความเข้มข้นของสาร MTBE ในอากาศตั้งแต่
0.011-4.616 mg/m3 และบริ เวณขอบรั้วสาร MTBE มีความเข้มข้นตั้งแต่ 0.001-0.23 mg/m3 และพบว่า
ปริ มาณสาร MTBE ที่บริ เวณเกาะจ่ายนํ้ามันและที่ขอบรั้วของสถานี บริ การฯ มีความสัมพันธ์แปรตาม
ปริ มาณการจําหน่ายนํ้ามันเบนซิน (r2 = 0.505 และ r2 = 0.458 ตามลําดับ)
สําหรับบริ เวณพื้นที่สี่แยกจราจร 6 แห่ งในพื้นที่กรุ งเทพฯ พบว่าความเข้มข้นของสาร MTBE ใน
อากาศบริ เวณสี่ แยกมีค่าตั้งแต่ 0.006-0.251 mg/m3 และปริ มาณสาร MTBE ที่ตรวจพบไม่มีความสัมพันธ์กบั
ปริ มาณการจราจร (จํานวนรถยนต์) (r2=0.16) แต่พบว่าความเข้มข้นของสาร MTBE ในอากาศมี
ความสัมพันธ์กบั ลักษณะการเคลื่อนตัวของการจราจร ณ บริ เวณสี่ แยกอย่างมาก (r2=0.74) นอกจากนั้น
ปริ มาณสาร MTBE ในอากาศบริ เวณสี่ แยกที่ไม่มีสญ
ั ญาณไฟจราจร (การเคลื่อนตัวของการจราจรมีความเร็ ว
เฉลี่ยประมาณ 55.96 กิ โลเมตร/ชัว่ โมง) มีค่าตํ่ากว่าสี่ แยกที่มีสัญญาณไฟจราจร (การเคลื่อนตัวของ
การจราจรมีความเร็ วเฉลี่ยประมาณ 3.92 กิโลเมตร/ชัว่ โมง) อย่างมีนยั สําคัญ (p=0.02)
นอกจากนั้นจากผลการศึกษาเปรี ยบเทียบพบว่าปริ มาณสาร MTBE ที่บริ เวณเกาะจําหน่ายนํ้ามันใน
ฤดูร้อนมีค่าสู งกว่าในฤดูหนาวอย่างมีนยั สําคัญ แต่ปริ มาณสาร MTBE ที่บริ เวณขอบรั้วของสถานีบริ การ
นํ้ามันและบริ เวณทางแยกจราจรในฤดูร้อนและในฤดูหนาวไม่แตกต่างกันอย่างมีนยั สําคัญ (p>0.05) ซึ่งเมื่อ
7

พิจารณาค่าความดันไอของสาร MTBE จะพบว่าค่าความดันไอของสาร MTBE สู งขึ้นตามอุณหภูมิที่สูงขึ้น


(เช่น ที่อุณหภูมิ 20OC มีความดันไอ = 319 mBar และ ที่อุณหภูมิ 55OC มีค่า = 1,019 mBar) [9] จะเห็นได้
ว่าอุณหภูมิของอากาศจึงเป็ นอีกปั จจัยหนึ่งที่มีผลต่อปริ มาณสาร MTBE ที่ปนเปื้ อนอยูใ่ นอากาศบริ เวณเกาะ
จ่ายนํ้ามัน

ความเสี่ ยงต่ ออันตรายจากสาร MTBE ในอากาศบริเวณสถานีจําหน่ ายนํา้ มัน และสี่ แยกจราจร


จากการวิเคราะห์ปริ มาณการได้รับสาร MTBE ในอากาศ และประเมินหาค่าความเสี่ ยงอันตราย
สู งสุ ดจากสาร MTBE ของคนทุกเพศทุกวัย โดยคํานวณจากระยะเวลาสัมผัส 8 ชัว่ โมงต่อวัน และ 12 ชัว่ โมง
ต่อวัน ของแต่ละพื้นที่คือ บริ เวณสถานี บริ การจําหน่ายนํ้ามัน และบริ เวณสี่ แยกจราจร โดยประเมินค่าความ
เสี่ ยงทั้งในระยะเฉียบพลัน และในระยะเรื้ อรัง ดังนี้

อันตรายในระยะเฉียบพลัน
ค่าความเสี่ ยง (Hazard Quotient, HQ) สูงสุ ดในระยะเฉี ยบพลันที่ไม่ใช่มะเร็ ง (ค่าHQสูงสุ ด) จากสาร
MTBE ในอากาศ ในระยะเวลาสัมผัส 8 และ 12 ชัว่ โมงต่อวัน ทั้งในสถานีบริ การจําหน่ายนํ้ามันและบริ เวณ
สี่ แยกจราจร ของคนทุกเพศทุกวัยมีค่าน้อยกว่า 1 (0.006 ถึง 0.87) ซึ่ งแสดงว่าสาร MTBE ที่ปนเปื้ อนใน
อากาศในพื้นที่ดงั กล่าวไม่ก่อให้เกิดอันตรายเฉี ยบพลัน แต่ค่า HQสู งสุ ด ที่ได้เป็ นค่าที่มาจากการประเมิน
อันตรายจากสาร MTBE เพียงชนิ ดเดี ยว ซึ่ งโดยความเป็ นจริ งแล้ว ในพื้นที่ศึกษายังมีไอระเหยของ
สารอินทรี ยช์ นิ ดอื่นที่มาจากนํ้ามันเชื้ อเพลิงและปนเปื้ อนอยู่ในอากาศอีกหลายชนิ ด ซึ่ งล้วนแต่มีฤทธิ์
ก่อให้เกิดอันตรายต่อร่ างกายได้ท้ งั สิ้ น ดังนั้นในพื้นที่ที่มีสารอินทรี ยร์ ะเหยปนเปื้ อนในอากาศจํานวนมาก
ชนิดซึ่งมีพิษร่ วมกัน จะสามารถก่อให้เกิดอันตรายต่อร่ างกายเพิ่มขึ้นได้เนื่องจาก ฤทธิ์ ที่เพิ่มขึ้นจากปริ มาณ
รวมของสารเคมีเหล่านั้น ดังนั้นถึงแม้ค่า HQสู งสุ ด ที่ประเมินได้มีค่าตํ่ากว่า 1 แต่คนที่อยูใ่ นพื้นที่ดงั กล่าว
อาจไม่ปลอดภัย 100 เปอร์ เซนต์ เนื่ องจากยังมีโอกาสได้รับอันตรายจากสารพิษชนิ ดอื่นร่ วมด้วย โดยเฉพาะ
อย่างยิ่งค่า HQสู งสุ ด ของสาร MTBE ในอากาศบริ เวณเกาะจ่ายนํ้ามันของสถานี บริ การฯ ที่มีปริ มาณการ
จําหน่ายนํ้ามันมาก (178-650 ลิตรต่อชัว่ โมง) มีค่า HQสู งสุ ด มากเข้าใกล้ 1 คือประมาณ 0.8 ดังนั้น โอกาสที่
ร่ างกายจะมีอาการผิดปกติจากพิษของสารเคมีชนิดอื่นร่ วมกับพิษสาร MTBE ก็ยง่ิ มีมากขึ้น
อันตรายในระยะยาว
ความเสี่ ยงสู งสุ ดที่เป็ นอันตรายเรื้ อรังในระยะยาวแต่ไม่ใช่มะเร็ ง (ค่า HQสู งสุ ด) จากสาร MTBE ใน
อากาศ ในระยะเวลาสัมผัส 8-12 ชัว่ โมงต่อวัน สําหรับบริ เวณสี่ แยกที่มีสัญญาณไฟมีค่า (0.13-0.29) มากกว่า
8

บริ เวณสี่ แยกที่ไม่มีสัญญาณไฟ (0.05-0.14) แสดงว่าบริ เวณสี่ แยกที่มีสัญญาณไฟมีโอกาสเสี่ ยงต่ออันตราย


จากการรับสาร MTBE มากกว่าบริ เวณสี่ แยกที่ไม่มีสญ
ั ญาณไฟ ถึงแม้จากผลการประเมินพบว่า ค่า HQสูงสุ ด
น้อยกว่า 1 (0.13-0.29) แต่ในความเป็ นจริ งคนที่อยูใ่ นพื้นที่สี่แยกจราจรจะได้รับสารมลพิษอื่นๆ ที่มาจาก
การเผาไหม้เชื้อเพลิงในรถยนต์ร่วมกับการได้รับสาร MTBE อยู่ตลอดเวลาเช่นกัน ซึ่ งหมายถึงการได้
อันตรายจากสารเคมีเพิ่มขึ้น จากสารพิษชนิดอื่นๆ ที่อยูใ่ นอากาศร่ วมกับสาร MTBE
สําหรับในสถานีบริ การนํ้ามันที่มีปริ มาณการจําหน่ายนํ้ามันมาก (178-650 ลิตรต่อชัว่ โมง) พบว่า ค่า
HQ สู งสุ ด ต่อสาร MTBE ณ บริ เวณเกาะจ่ายนํ้ามันมีค่ามากกว่า 1 (1.33-2.20) ซึ่งแสดงว่าบริ เวณเกาะจ่าย
นํ้ามันเป็ นพื้นที่เสี่ ยงอันตรายจากการได้รับสาร MTBE ในระยะยาวได้ สําหรับในกลุ่มเด็กอายุต่าํ กว่า 12 ปี
โอกาสที่จะอยูบ่ ริ เวณเกาะจ่ายนํ้ามันเป็ นเวลา 8 ชัว่ โมงต่อวัน อย่างสมํ่าเสมอมีนอ้ ยมาก ดังนั้นโอกาสที่เด็ก
อายุต่าํ กว่า 12 ปี จะได้รับอันตรายในระยะยาวจากสาร MTBE ในอากาศ ณ บริ เวณดังกล่าวคงเกิดขึ้นได้นอ้ ย
แต่สาํ หรับกลุ่มคนที่มีโอกาสอยูใ่ นพื้นที่บริ เวณเกาะจ่ายนํ้ามันในสถานีบริ การฯเป็ นเวลานานถึง 8 ชัว่ โมงต่อ
วันอย่างสมํ่าเสมอ เช่น พนักงานของสถานี บริ การจําหน่ายนํ้ามัน และจากการวิเคราะห์พบว่า ค่า HQ สู งสุ ด
ต่อการเกิดอันตรายแบบเรื้ อรังจากพิษของสาร MTBE สําหรับคนกลุ่มนี้มีค่ามากกว่า 1 (ประมาณ 1.90)
ดังนั้น ในสถานี บริ การนํ้ามันที่มีการจําหน่ายนํ้ามันมาก (178-650 ลิตรต่อชัว่ โมง) บริ เวณเกาะจ่าย
นํ้ามันจึงเป็ นพื้นที่เสี่ ยงต่อการเกิดอันตรายเรื้ อรังจากสาร MTBE ที่ระเหยออกมาจากนํ้ามันขณะมีการจ่าย
นํ้ามัน สถานีบริ การนํ้ามันในกลุ่มนี้ จึงควรมีระบบป้ องกันไอระเหยจากนํ้ามันขณะที่มีการจ่ายนํ้ามัน เพื่อลด
ปริ มาณสาร MTBE ที่ระเหยออกมา และยังเป็ นการลดปริ มาณสารอินทรี ยร์ ะเหยชนิ ดอื่นที่ระเหยออกมาจาก
นํ้ามันเชื้อเพลิงได้อีกด้วย ซึ่งสารเคมีเหล่านั้นล้วนทําให้เกิดอันตรายต่อสุ ขภาพได้ท้ งั สิ้ น

การจัดการกับสาร MTBE ทีป่ นเปื้ อน


การจัดการดิน/นํ้าที่มีการปนเปื้ อนของสาร MTBE ในปั จจุบนั มีเทคโนโลยีใหม่ๆที่มีประสิ ทธิภาพ
เช่น Air Stripping, Granular Activated Carbon (GAC), Soil Vapor Extraction (SVE) โดยทั้ง 3 วิธีน้ ี อาศัย
หลักการระเหยสําหรับการปนเปื้ อนในดิน MTBE เป็ นสารที่มีความดันไอสู งจึงระเหยได้ง่ายกว่าการกําจัด
สารประกอบในนํ้ามันเบนซิ นชนิ ดอื่นๆ และ MTBE มักจะไม่จบั ตัวกับสารอินทรี ยใ์ นดิน สําหรับการ
ปนเปื้ อนของ MTBE ในนํ้าจะถูกกําจัดได้ยากกว่าการกําจัดสารประกอบในนํ้ามันเบนซินชนิ ดอื่นๆ และ
จําเป็ นต้องใช้เวลานาน เนื่ องจาก MTBE ละลายนํ้าได้ดี (ค่าการละลายนํ้าของ MTBE = 43,000 – 54,300
mg/l) การใช้วิธี Soil Vapor Extraction เพื่อกําจัดสาร MTBE อากาศจะถูกใส่ เข้าไปผ่านทางท่อที่เจาะเข้าไป
9

ในบริ เวณที่มีการปนเปื้ อนของสาร MTBE เพื่อไปทําให้สาร MTBE ระเหยออกมาจากดิน ไอของสาร


MTBE ที่ระเหยออกมาควร ได้รับการรวบรวมและบําบัดอย่างดีก่อนปล่อยสู่ บรรยากาศ สําหรับวิธี Granular
Activated Carbon นั้นทําได้โดยการผ่านนํ้าที่มีการปนเปื้ อนสาร MTBE ผ่านเบดของแอกติเวตเต็ดคาร์ บอน
ทั้งนี้ MTBE เองจะไม่ถูกดูดซึ มได้ดีในสารอินทรี ย ์ เช่น คาร์ บอน จึงต้องมีการผ่านนํ้าที่มีการปนเปื้ อน
MTBE ผ่านเบดของแอกติเวตเต็ดคาร์ บอนจํานวนหลายครั้งจนกว่าสาร MTBE จะถูกแยกออกอย่างมี
ประสิ ทธิภาพ สําหรับวิธี Air Stripping เป็ นการปล่อยนํ้าที่มีการปนเปื้ อนของสาร MTBE ผ่านคอลัมน์ที่มี
วัสดุบรรจุอยู่ (Packing materials) และปล่อยให้อากาศเคลื่อนที่ยอ้ นขึ้นในทางตรงกันข้ามกับการปล่อยนํ้าที่
มีการปนเปื้ อนเพื่อแยก MTBE ออกจากนํ้า วิธีน้ ี MTBE จะเคลื่อนที่จากนํ้ามาสู่อากาศ ทั้งนี้ตอ้ งนําอากาศที่มี
การปนเปื้ อนสาร MTBE ไปบําบัดก่อนปล่อยออกสู่ บรรยากาศตามคุณสมบัติ MTBE เป็ นสารที่ไม่สามารถ
ย่อยสลายได้โดยธรรมชาติ แต่ก็มีงานวิจยั บางงานวิจยั ที่ใช้วิธีทางธรรมชาติในการกําจัดสาร MTBE โดยใช้
แบคทีเรี ยบางชนิ ดที่มีความสามารถในการย่อยสลายได้ และยังมีวิธีอื่นๆอีกที่สามารถใช้ในการกําจัดสาร
MTBE เช่น Air Sparging, Advanced Oxidation Processes, Resin Sorption

รู ปที่ 1. 6 ราคาค่าการบําบัด MTBE เทียบกับประสิ ทธิภาพในการบําบัด

จากรู ปเป็ นการเปรี ยบเทียบประสิ ทธิ ภาพการบําบัดสาร MTBE ที่เท่ากัน (97% removal, ความ
เข้มข้น MTBE เริ่ มต้นที่ 200 ppb) จะเห็นว่าการบําบัดโดยวิธี Air Stripping มีค่าใช้จ่ายตํ่าที่สุด ($0.1-
10

0.5/1000 แกลอน) ซึ่งตํ่ากว่าวิธี Advanced Oxidation Processes ($0.5-1.0/1000 แกลอน) และ Granular
Activated Carbon ($1-1.2/1000 แกลอน) ตามลําดับ ยิง่ บําบัดในปริ มาณที่มากค่าใช้จ่ายก็จะลดลงอีก สําหรับ
การเลื อกวิธีการบําบัดนั้นนอกจากต้องคํานึ งถึ งค่าใช้จ่ายแล้วยังต้องคํานึ งถึ งความยากง่ายในการบําบัด
ประสิ ทธิภาพการบําบัด ความเชื่อมัน่ ของระบบ และการยอมรับจากสาธารณชนอีกด้วย
สารออกซิจิเนตอืน่ ๆ ทางเลือกเพือ่ ทดแทนสาร MTBE
ปั ญหาของ MTBE ต่อสิ่ งแวดล้อมและการต้องนําเข้า MTBE จากต่างประเทศ ทําให้เราควรต้อง
พิจารณาสารทดแทนสาร MTBE เช่น สารออกซิ จิเนตอื่นๆ สารออกซิจิเนตเป็ นสารไฮโดรคาร์ บอนที่มี
ออกซิ เจนเป็ นองค์ประกอบตั้งแต่ 1 อะตอมขึ้นไป ตัวอย่างของสารออกซิจิเนต ได้แก่ เอทานอล MTBE
(Methyl Tertiary Butyl Ether) ETBE (Ethyl Tertiary Butyl Ether) TAME (Tertiary Amyl Methyl Ether)
ดังตาราง สารออกซิ จิเนตส่ วนใหญ่ถูกนํามาผสมกับนํ้ามันเบนซิ นสําหรับรถยนต์ เพื่อช่วยทําให้การเผาไหม้
สะอาดและสมบูรณ์มากขึ้น ซึ่งสามารถลดคาร์บอนมอนอกไซด์ โอโซน และมลพิษทางอากาศอื่นๆ ได้ เมื่อ
เทียบสาร MTBE กับสารออกซิ จิเนตอื่น เช่น ETBE และ TAME MTBE แล้ว สาร MTBE มีค่าการผลิตที่ถูก
กว่าและสามารถผสมในนํ้ามันเบนซินได้ง่ายกว่า
ตารางที่ 1.1 แสดงคุณสมบัติของสารออกซิ จิเนต

เมื่อเปรี ยบเทียบคุณสมบัติของสารออกซิจิเนต ได้แก่ Ethanol, MTBE, ETBE และ TAME ดังตาราง


ที่ 1.1 จะเห็นว่า Ethanol มีปริ มาณออกซิเจนโดยนํ้าหนักมากที่สุดถึงร้อยละ 35 ซึ่ งช่วยทําให้การเผาไหม้
สมบูรณ์ สะอาด และมีประสิ ทธิภาพมากขึ้น และยังมีค่าออกเทนสูงที่สุดซึ่งเป็ นค่าที่บ่งบอกถึงความสามารถ
ในการต้านการน็อคของเครื่ องยนต์ ดังนั้นการเปลี่ยนมาใช้สารเอทานอลแทน MTBE นั้นจะช่วยลดมลพิษ
ทางอากาศได้มากขึ้น ต้านการน็อคของเครื่ องยนต์มากขึ้น และเป็ นการนําผลิตผลทางการเกษตรมาใช้อีก
11

ด้วย ซึ่ งในระยะยาวจะทําให้ประเทศสามารถพึ่งตนเองได้ เป็ นการใช้ทรัพยากรที่มีอยูใ่ นประเทศให้เกิด


ประโยชน์สูงที่สุด ในสหรัฐอเมริ กาได้มีการศึกษาความสามารถของการผลิตเอทานอลเพื่อใช้ทดแทนสาร
MTBE ทั้งหมด พบว่าการเพิ่มประสิ ทธิภาพการผลิต การเพิ่มกําลังการผลิต และการเพิ่มจํานวนผูผ้ ลิตและ
โรงงานผลิต สามารถที่จะผลิตเอทานอลเพียงพอที่จะใช้แทนสาร MTBE ได้ ถึงแม้ว่าการเพิ่มการผลิตเอทา
นอลจะต้องลงทุนสู งถึง 1.9 ล้านล้านเหรี ยญสหรัฐ แต่ผลตอบแทนที่ได้ในระยะยาว เช่น การเพิ่มรายได้และ
สร้างงานให้กบั เกษตรกร จะให้ผลตอบแทนกับเศรษฐกิจของประเทศที่ดีกว่า (Urbanchuk, 2000)

อนาคตของสาร MTBE ในประเทศไทย


สาร MTBE ต้องนําเข้าจากต่างประเทศ เป็ นส่ วนผสมในนํ้ามันเบนซิน 95 ประมาณร้อยละ 10 ซึ่ง
ประเทศไทยมีนโยบายที่จะยกเลิกการใช้น้ าํ มันเบนซิน95 (นํ้ามันเบนซินผสมกับ MTBE) ตั้งแต่ตน้ ปี 2550
ซึ่งหมายถึงการยกเลิกการใช้สาร MTBE นัน่ เอง และให้ใช้แก๊สโซฮอล์แทน (เบนซินผสมกับเอทานอล) ตาม
มติคณะรัฐมนตรี 9 ธันวาคม 2546 ได้มีการกําหนดเป้ าหมายของยุทธศาสตร์การส่ งเสริ มการใช้น้ าํ มันแก๊ส
โซฮอล์ คือ ให้มีการใช้เอทานอลเพื่อทดแทนสาร MTBE ในนํ้ามันเบนซิน 95 วันละ1 ล้านลิตร ในปี 2549
และให้มีการใช้เอทานอลวันละ 3 ล้านลิตร เพื่อทดแทนสาร MTBE ในนํ้ามันเบนซิน 95 และทดแทนเนื้อ
นํ้ามันในนํ้ามันเบนซิ น 91 ภายในปี 2554 แต่เนื่องจากปริ มาณการผลิตเอทานอลที่จะมาทดแทนสาร MTBE
ในนํ้ามันเบนซิ นยังไม่เพียงพอและต้นทุนการผลิตเอทานอลที่ค่อนข้างสู ง จึงยังไม่สามารถยกเลิกการนําเข้า
สาร MTBE ได้ ตามมติคณะกรรมการนโยบายพลังงานแห่ งชาติ วันที่ 6 พฤศจิกายน 2549 เห็นชอบให้มีการ
เลื่อนการกําหนดการยกเลิกการจําหน่ายนํ้ามันเบนซิน 95 ออกไป โดยให้กระทรวงพลังงานเป็ นผูพ้ ิจารณา
กําหนดเวลายกเลิกการจําหน่ายนํ้ามันเบนซิ น 95 โดยคํานึงถึงประเด็นความเพียงพอของปริ มาณเอทานอล
การกําหนดราคาเอทานอล และแนวทางการลดผลกระทบต่อรถยนต์ที่ไม่สามารถใช้น้ าํ มันแก๊สโซฮอล์ได้
ทั้งนี้ หากต้องยกเลิกการจําหน่ ายนํ้ามันเบนซิ น 95 กําหนดให้กระทรวงพลังงานต้องออกประกาศให้
ประชาชนทราบภายในเดือนมีนาคม 2550 ปั จจุบนั ก็ได้มีการเร่ งการผลิตเอทานอลและมีมาตรการสนับสนุน
จากภาครัฐเพื่อรองรับปริ มาณเอทานอลที่ตอ้ งใช้ทดแทนสาร MTBE คณะกรรมการนโยบายพลังงาน
แห่ งชาติได้มีมติให้เปิ ดเสรี ในการขอจัดตั้งโรงงานผลิตและจําหน่ายเอทานอลเพื่อเป็ นเชื้อเพลิง ข้อมูล ณ
วันที่ 26 มกราคม 2550 มีผผู ้ ลิตเอทานอลที่ได้รับอนุญาตจํานวน 45 ราย ซึ่งมีกาํ ลังการผลิตรวม 11,115,000
ลิตร/วัน และได้เดินระบบแล้วจํานวน 6 ราย กําลังการผลิต 855,000 ลิตร/วัน โดยใช้กากนํ้าตาลเป็ นวัตถุดิบ
เป็ นส่ วนใหญ่ สําหรับต้นทุนการผลิตเอทานอลข้อมูลในปี 2547 อยูท่ ี่ลิตรละประมาณ 11 บาท ในขณะที่
12

ราคาของ MTBE อยูท่ ี่ลิตรละ 10-12 บาท ซึ่ งมีความใกล้เคียงกัน แต่ในปั จจุบนั ต้นทุนการผลิตเอทานอลสู ง
ถึง 19 บาทต่อลิตรแล้ว เนื่ องจากราคาของกากนํ้าตาลปรับตัวสู งขึ้นถึง 3,800 บาท ต่อตัน นอกจาก
กากนํ้าตาลแล้วเอทานอลสามารถผลิตได้จากอ้อย มันสําปะหลัง ข้าว ข้าวโพด ซึ่งให้ปริ มาณเอทานอลต่อพืช
1 ตันในปริ มาณที่
สําหรับการนําเอทานอลมาใช้น้ นั พบว่าเอทานอลเป็ นสารที่ดูดความชื้น ซึ่ งจะมีปัญหาเวลาที่มีการ
ขนส่ งผ่านท่อ เพราะเอทานอลจะดูดความชื้นจากท่อทําให้เอทานอลมีคุณสมบัติเปลี่ยนไป ในขณะที่ MTBE
สามารถที่จะส่ งผ่านทางท่อได้อย่างสะดวก
การยกเลิก MTBE ซึ่ งต้องนําเข้าจากต่างประเทศ สามารถประหยัดเงินตราต่างประเทศมากกว่า
3,000 ล้านบาทต่อปี หรื อประมาณ 75 ล้านเหรี ยญสหรัฐเป็ นการประหยัดการใช้น้ าํ มันที่มีอยูอ่ ย่างจํากัด โดย
การนําเอทานอลมาผสมกับนํ้ามันเบนซิ น ซึ่ งจะช่วยลดการใช้น้ าํ มันของประเทศลงได้ประมาณ 10% หรื อ
เดือนละ 25 ล้านลิตร นอกจากนี้ ยงั เป็ นผลดีกบั สิ่ งแวดล้อม โดยที่สามารถลดมลพิษทางอากาศ โดยลด
ไฮโดรคาร์บอน และคาร์บอนมอนอกไซด์ลงได้ 20-25% ช่วยลดก๊าซคาร์ บอนไดออกไซด์ ควันดํา สารอะโร
เมติกส์ และสารเบนซิ น และทําให้เครื่ องยนต์เผาไหม้สะอาดและสมบูรณ์ยงิ่ ขึ้น นอกจากช่วยลดปั ญหาด้าน
สิ่ งแวดล้อมแล้ว เอทานอลมีขอ้ ดีกว่า MTBE เอทานอลมีองค์ประกอบออกซิเจนเท่ากับ 35% โดยนํ้าหนัก ซึ่ง
มากกว่าปริ มาณออกซิเจนใน MTBE ถึงเกือบ 2 เท่า ซึ่งทําให้การเผาไหม้สมบูรณ์และสะอาดกว่าการใช้
MTBE
13

บทที่ 2 การผลิต Methyl Tertiary Butyl Ether (MTBE)


เมธิล เทอร์เทียรี บิวทิล อีเธอร์ (MTBE) คือของเหลวติดไฟได้ มีกลิ่นเฉพาะตัวและไม่น่าดม ได้จาก
การผสม isobutylene กับ methanol เข้าด้วยกัน

Synthesis Gas
ของผสมของแก๊สคาร์ บอนมอนอกไซด์ (CO) และแก๊สไฮโดรเจน (H2) ผลิตจากมีเทน หรื อ
ไฮโดรคาร์ บ อนอื่ น ในปิ โตรเลี ย ม หรื อ ในชี ว มวลหรื อ ถ่ า นหิ น ใช้เ ป็ นวัต ถุ ดิ บ ในกระบวนการผลิ ต
ไฮโดรคาร์ บอน C5 ถึง C9 เพื่อใช้เป็ นนํ้ามันเชื้อเพลิง เป็ นวัตถุดิบในกระบวนการผลิตเมทานอลเพื่อใช้เป็ น
วัตถุดิบสําหรับผลิตสารเคมีอื่นๆ หรื อนําแก๊สสังเคราะห์มาแยกคาร์บอนมอนอกไซต์ และไฮโดรเจน เพื่อใช้
ประโยชน์ของแก๊สแต่ละชนิ ด ผลิตภัณฑ์ที่ผลิตจากแก๊สไฮโดรเจนที่สาํ คัญมาก คือ แอมโมเนี ย ซึ่ งใช้เป็ น
วัตถุดิบในกระบวนการผลิตยูเรี ยสําหรับการผลิตปุ๋ ย ส่ วนแก๊สคาร์ บอนมอนอกไซต์ใช้เป็ นวัตถุดิบสําหรับ
ผลิตสารบางชนิด เช่น ฟอสจีนและแคทาลิสต์ต่างๆ

เมทานอล (Methanol)
เมทานอล (Methanol) หรื อ เมทิลแอลกอฮอล์ (Methyl Alcohol) เป็ นผลิตภัณฑ์สาํ คัญที่ผลิตมาจาก
ก๊าซสังเคราะห์ (Synthesis Gas) ซึ่ งใช้ Methane เป็ นวัตถุดิบหลักอีกต่อหนึ่ ง สําหรับการใช้งานเมทานอล
ได้แก่ เป็ นสารตั้งต้นการผลิตสารฟอร์มาลดีไฮด์ (Formaldehyde) MTBE กรดนํ้าส้ม (Acetic Acid) เมทิลเม
ทาคริ เลต (Methyl Methacrylate) ฯลฯ
เมทานอลเป็ นแอลกอฮอล์แบบ Aliphatic ที่มีโครงสร้างง่ายๆ และเป็ นสมาชิกลําดับแรกในตระกูล
แอลกอฮอล์ เมทิลแอลกอฮอล์เป็ นของเหลวไม่มีสี สามารถเข้ากันได้กบั นํ้าและตัวทําละลายอินทรี ยท์ ี่มีความ
เป็ นขั้วค่อนข้างมาก เมทานอลค่อนข้างมีกลิ่นแรงเนื่ องจากสามารถระเหยได้ง่าย มีผลต่อระบบประสาท
เมทิลแอลกอฮอล์มีสมบัติทางกายภาพดังนี้
จุดหลอมเหลว: -97 °C
จุดเดือด: 65 °C
ความหนาแน่นสัมพัทธ์: 0.8

การนําเมทานอลไปใช้งานแบ่งเป็ น 3 ชนิดหลัก ๆ คือ


1. ใช้ในการผลิตฟอร์มาลดีไฮด์
2. เป็ นตัวทําละลายในอุตสาหกรรมสี และสารเคลือบ
3. เป็ นสารป้ องกันการแข็งตัวของนํ้าในหม้อนํ้ารถยนต์
14

รู ปที่ 2.1 Life Cycle ของเมทานอล

เมทานอลเป็ นวัตถุดิบที่ได้จากก๊าซธรรมชาติที่ส่งไปยังโรงงานผ่านท่อจากหลักไปยังท่อแคบๆ ขั้น


แรก ก๊าซจะถูกอัดแรกและทําให้บริ สุทธิ์ โดยการกําจัดสารประกอบซัลเฟอร์ ก๊าซธรรมชาติบริ สุทธิ์ ที่ได้จะ
ถูกทําให้อิ่มตัวด้วยนํ้าอุ่นและนําไปผ่านกระบวนการรี ไซเคิลนํ้าเสี ย หลังจากนั้นก๊าซธรรมชาติผสมและไอ
นํ้าจะได้รับความร้อน ทําให้บางส่ วนเกิดการเปลี่ยนแปลงเป็ น Syn Gas ซึ่ งเป็ นก๊าซผสมระหว่างก๊าซ
คาร์บอนไดออกไซด์ ก๊าซคาร์ บอนมอนอกไซด์ และก๊าซไฮโดรเจน ก๊าซเหล่านี้จะถูกเปลี่ยนเป็ น Synthesis
Gas อย่างสมบูรณ์โดยการทําปฏิกิริยากับออกซิเจน จะทําให้เกิดการเปลี่ยนแปลงขั้นที่สอง
Synthesis Gas จะถูกเปลี่ยนเป็ นเมทิลแอลกอฮอล์โดยการทําปฏิกิริยาที่อาศัยตัวเร่ งปฏิกิริยา เม
ทานอลที่ได้จะนํามาทําให้บริ สุทธิ์ เพื่อให้ได้คุณภาพตามมาตรฐาน โดยการกําจัดนํ้าและสิ่ งเจือปนอินทรี ย ์
อื่นๆออกโดยการกลัน่ นํ้าและสิ่ งเจือปนอินทรี ยจ์ ะนําไปรี ไซเคิลต่อไป
15

โดยทัว่ ไปก๊าซธรรมชาติที่ได้จะมีองค์ประกอบดังตาราง
ตารางที่ 2.1 แสดงองค์ประกอบในก๊าซธรรมชาติ

ขั้นตอนการผลิตโดยทัว่ ไปแบ่งเป็ น 4 ขั้นตอนคือ การเตรี ยมก๊าซที่จะป้ อนเข้า การสังเคราะห์


Synthesis Gas การสังเคราะห์เมทานอล และการกลัน่

การเตรียม Feed gas


เริ่ มจากการอัดก๊าซธรรมชาติดว้ ยความดันประมาณ 45 บาร์และกําจัดสารประกอบประเภทกํามะถัน
โดยทําปฏิกิริยา hydrodesulphurisation ใน Purifier ก๊าซที่มีกาํ มะถันน้อยลงแล้วจะถูกทําให้เย็นตัวและปล่อย
ให้ไหลไปยังเครื่ อง saturator ซึ่งก๊าซจะมีการสัมผัสกับเหนือ Packed Bed

การสั งเคราะห์ Synthesis gas


ปฏิกิริยาที่เกิดขึ้นมีสามปฏิกิริยาเคมีหลักคือ
Steam Reforming CH4 + H2O CO + 3H2
Shift Reaction CO + H2O CO2 + H2
Combustion 2H2 + O2 2H2O

ผลสุ ทธิของปฏิกิริยานี้ ประกอบด้วยก๊าซสังเคราะห์ที่ประกอบด้วยคาร์บอนมอนอกไซด์ (CO) ก๊าซ


คาร์บอนไดออกไซด์ (CO2) และไฮโดรเจน (H2) สารที่เกิดปฏิกิริยาเหล่านี้จะถูกแยกออกจากตัวเร่ งปฏิกิริยา

การสั งเคราะห์ เมทานอล


ปฏิกิริยาที่เกิดขึ้นมีสองปฏิกิริยาเคมีหลัก ในขั้นตอนกระบวนการนี้ คือ
CO + 2H2 CH3OH
CO2 +3H2 CH3OH + H2O
16

ผลสุ ทธิของปฏิกิริยานี้ประกอบด้วยกระแสเมทานอลที่มีเมาทนอลอยูป่ ระมาณ 80% และนํ้า 20%

การกลัน่
เมทานอลที่ได้ออกมาจะนํามาผ่านการกรองเพื่อกําจัด traces ของขี้ผ้ งึ โดยปล่อยให้ความดันลดลง
แล้วนําเข้าสู่ ส่วน Purifier ซึ่งส่ วนนี้จะประกอบด้วย Topping Column และ Refining Column เมทานอลที่ได้
ออกมานี้ควรมีน้ าํ ประกอบอยูด่ ว้ ยไม่เกิน 0.10% โดยนํ้าหนัก ส่ วนที่ส่วนล่างของหอกลัน่ ก็ควรมีเมทานอล
น้อยกว่า 100 ppm และมีการนํากลับไปใช้ใหม่ในเครื่ อง saturator

ไอโซบิวทีน (iso-butene)
ในกระบวนการกลั่น ที่ ม าตรฐาน isobutene ถู ก alkylation ด้ว ย alkenes ที่ มี ม วลโมเลกุ ล น้อ ย
(เบื้องต้น เช่น ของผสมระหว่าง โพพิลีน และ บิวทิลีน) ในตัวเร่ งปฏิกิริยาที่เป็ นกรดแก่ เช่น กรอซัลฟูริค
กรดไฮโดรฟลอริ ค ในกระบวนการกลัน่ จะเป็ นหน่วยในการ alkylation เช่น Sulfuric acid alkylation unit
(SAAU) หรื อ Hydrofluoric acid alkylation unit (HFAU)
นอกจากนั้น iso-butene ยังเป็ นผลิตภัณฑ์ที่ได้มาจากกระบวนการกลัน่ แยกนํ้ามันปิ โตรเลียม ซึ่งอยู่
ในกลุ่ม C4 (butadiene,isobutene,n-butene,isobutane) โดยการแยก iso-butene สามารถทําได้โดยการกลัน่
แยก butadiene ออกก่อน จากนั้นนํา rafinate ที่เหลือมาแยก iso-butene โดยการใส่ เมทานอลลงไปสกัดแยก
อกมา จะได้ MTBE ออกมา หากต้องการ iso-butene ให้ทาํ การ cracking เพื่อแยกออกมา

รู ปที่ 2.2 แผนภาพแสดงกระบวนการแยก mixed C4


17

บทที่ 3 การออกแบบกระบวนการ (Process design)


วัตถุดิบ
1. รายละเอียดของวัตถุดิบทีใ่ ช้ ในกระบวนการผลิต MTBE
ในกระบวนการผลิต MTBE จะใช้วตั ถุดิบซึ่งเป็ นเมทานอลและของผสมบิวทีน ซึ่งของผสมบิวทีน
นี้ จะประกอบด้วย ไอโซบิวทีน (isobutene) 33.33 % 1-บิวทีน (1-butene) 16.67 % และทรานส์-2-บิวทีน
(trants-2-butene) 50 % โดยปฏิกิริยาการสังเคราะห์ MTBE นั้นจะเป็ นการทําปฏิกิริยากันเฉพาะเมทานอล
และไอโซบิวทีนเท่านั้น โดยที่จะมีการเปลี่ยนแปลง (conversion) ของไอโซบิวทีน 90 % ไปเป็ น MTBE
พร้อมทั้งต้องมีการใช้ตวั เร่ งปฏิกิริยาด้วย โดยจะเกิดปฏิกิริยาดังต่อไปนี้

สําหรับของผสมบิวทีนที่ป้อนเข้าในกระบวนการนั้นจะมีสถานะเป็ นแก๊ส ส่ วนเมทานอลจะใช้เมทา


นอลบริ สุทธิ์ที่มีสถานะเป็ นของเหลว
2. ปริมาณวัตถุดิบทีใ่ ช้ ในกระบวนการผลิต MTBE
- เมทานอล 100 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
- ของผสมบิวทีน 300 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
3. ราคาวัตถุดิบทีใ่ ช้ ในกระบวนการผลิต MTBE
- เมทานอล 229.830 $/m3
- ของผสมบิวทีน 0.352 $/kg
ผลิตภัณฑ์
1. รายละเอียดของผลิตภัณฑ์
สําหรับผลิตภัณฑ์ที่ผลิตได้จากโรงงานนี้ คือ MTBE ซึ่ งเป็ นสารเพิ่มค่าออกเทนในนํ้ามันแก๊ศโซลีน
โดยมีกาํ ลังการผลิตเป็ น72,425.1396 ตันต่อปี
2. ปริมาณการผลิต MTBE
- ปริ มาณการผลิต MTBE 72,425.1396 ตันต่อปี
3. ราคาของผลิตภัณฑ์
- ราคาของ MTBE 377.766 $/m3
18

Utilities
1. รายละเอียดของ utilities ทีใ่ ช้ ในกระบวนการ
ในกระบวนการผลิต MTBE นี้ จะมีการใช้ utilities ที่จาํ เป็ นในกระบวนการประกอบด้วย
กระแสไฟฟ้ าที่ให้กบั ปั๊ ม นํ้าหล่อเย็นสําหรับเครื่ องควบแน่น (condenser) และเครื่ องปฏิกรณ์ (reactor) และ
ไอนํ้าสําหรับเครื่ องต้ม (reboiler)
2. ปริมาณ utilities ทีใ่ ช้ ในกระบวนการ
- กระแสไฟฟ้ า 62.16 กิโลวัตต์
- นํ้าหล่อเย็น
- ไอนํ้า
3. ราคาของ utilities ทีใ่ ช้ ในกระบวนการ
- กระแสไฟฟ้ า
- นํ้าหล่อเย็น
- ไอนํ้า
ผลพลอยได้ (by product)
1. รายละเอียดของผลพลอยได้
ในกระบวนการผลิต MTBE นี้ จะมีการใช้ของผสมบิวทีนซึ่งจะมีเพียงเฉพาะไอโซบิวทีนเท่านั้นที่
ใช้ในการทําปฏิกิริยา ส่ วน 1-บิวทีน และ 2-บิวทีน จะไม่เกิดการเปลี่ยนแปลง ซึ่ งสุ ดท้ายแล้วจะแยกออกมา
เป็ นผลพลอยได้ สามารถนํามาขายให้กบั โรงงานอื่นได้
2. ปริมาณผลพลอยได้
- ปริ มาณของผลพลอยได้ 11768.769 กิโลกรัมต่อชัว่ โมง
3. ราคาของผลพลอยได้
- ราคาของผลพลอยได้ 0.341 $/kg
อุปกรณ์ ทใี่ ช้ ในกระบวนการ
1. Storage vessel (F-113) จํานวน 1 ตัว ใช้ในการพักสารตั้งต้นและสารรี ไซเคิลในกระบวนการ
ผลิต MTBE
2. Pump (L-112) จํานวน 1 ตัว ใช้เพื่อเพิ่มความดันให้กบั สารที่จะป้ อนเข้าเครื่ องปฏิกรณ์
3. Heat Exchanger จํานวน 5 ตัว
- E-111 ใช้เพื่อเพิม่ อุณหภูมิให้กบั สารที่จะป้ อนเข้าเครื่ องปฏิกรณ์
- E-116 ใช้เพื่อควบแน่นสารที่กลัน่ ได้จาก D-114 ให้เป็ นของเหลว เข้าสู่ D-115
19

- E-117 ใช้เพื่อให้ความร้อนกับผลผลิตก้นหอที่กลัน่ ได้จาก D-114 ให้กลายเป็ นไอกลับเข้าสู่


หอกลัน่ ต่อไป และบางส่ วนก็แยกออกมาเป็ นผลิตภัณฑ์ MTBE
- E-118 ใช้เพื่อควบแน่นสารที่กลัน่ ได้จาก D-115 ให้เป็ นของเหลวดึงออกมาเป็ นผลพลอย
ได้ของ 1-บิวทีน และ 2-บิวทีน พร้อมกับสารอื่น ๆ ในปริ มาณเล็กน้อย
- E-119 ใช้เพื่อให้ความร้อนกับผลผลิตก้นหอที่กลัน่ ได้จาก D-115 ให้กลายเป็ นไอกลับเข้าสู่
หอกลัน่ ต่อไป และบางส่ วนก็แยกออกมาเพื่อรี ไซเคิลเมทานอลเข้าสู่ F-113
4. Reactor (R-110) ใช้เพื่อให้สารตั้งต้นเมทานอลและไอโซบิวทีนเกิดปฏิกิริยาแล้วเปลี่ยนเป็ น
สารผลิตภัณฑ์ MTBE
5. Distillation Tower จํานวน 2 หอ
- D-114 ใช้เพื่อกลัน่ แยกผลิตภัณฑ์ MTBE ออกมาเป็ นผลผลิตก้นหอ และสารที่กลัน่ ได้ยอด
หอนําเข้าสู่ D-115 เพื่อกลัน่ ต่อไป
- D-115 ใช้เพื่อกลัน่ แยกเอาผลพลอยได้ซ่ ึ งเป็ นของผสมของ 1-บิวทีน และ 2-บิวทีน ออกมา
เป็ นสารที่กลัน่ ได้ยอดหอ และในส่ วนผลผลิตก้นหอซึ่ งส่ วนใหญ่เป็ นเมทานอลก็นาํ กลับ
เข้าสู่ F-113 เพื่อนําเมทานอลที่เหลือจากการทําปฏิกิริยาในช่วงแรกไปใช้ทาํ ปฏิกิริยาต่อไป
รายละเอียดกระบวนการ (Process descriptions)
ในกระบวนการผลิต MTBE นั้นเราจะเริ่ มจากการป้ อนสารตั้งต้น 2 กระแสเข้าสู่ storage vessel โดย
กระแสที่ 1 จะเป็ นเมทานอลบริ สุทธิ์ ส่ วนกระแสที่ 2 จะเป็ นของผสมของบิวทีนซึ่ งมีสถานะเป็ นแก๊ส
จากนั้นจะปั๊ มของผสมทั้งสองกระแสนี้ ออกจาก storage vessel เข้าสู่ เครื่ องแลกเปลี่ยนเพื่อเพิ่มความร้อน
ให้กบั สารตั้งต้นที่จะป้ อนเข้าสู่ เครื่ องปฏิกรณ์ เมื่อสารตั้งต้นถูกป้ อนเข้าสู่ เครื่ องปฏิกรณ์แล้วจะเกิดปฏิกิริยา
เปลี่ยนสารตั้งต้นเป็ นผลิตภัณฑ์ MTBE โดยในปฏิกิริยาการสังเคราะห์น้ ีจาํ เป็ นจะต้องมีการใช้ตวั เร่ งร่ วมด้วย
เพื่อให้ปฏิกิริยาเกิดในอัตราที่เร็ วเพียงพอที่จะใช้ผลิต MTBE ในเชิงการค้า
จากนั้นนําสารผลิตภัณฑ์ที่ได้จากปฏิกิริยา สารตั้งต้นที่เหลือจากปฏิกิริยา และสารที่ไม่ทาํ ปฏิกิริยา
มากลัน่ แยกที่หอกลัน่ หอที่ 1 เพื่อแยกผลิตภัณฑ์ MTBE ออกมาทางด้านล่างของหอกลัน่ ที่ 1 และส่ วนยอด
หอที่กลัน่ ได้จะเป็ นของผสมของเมทานอลและบิวทีน ซึ่ งจะนําเข้าไปกลัน่ แยกต่อในหอกลัน่ ที่หอที่ 2 เพื่อ
แยก 1-บิวทีนและ 2 –บิวทีน ออกมาเป็ นผลพลอยได้ยอดหอ และแยกเมทานอลเป็ นผลผลิตก้นหอกลับไปรี
ไซเคิลต่อ เพื่อเพิ่มผลิตภัณฑ์ MTBE
โดยสารตั้งต้นจะซื้ อมาจากภายนอก ส่ วนผลิตภัณฑ์ MTBE และผลพลอยได้ (ของผสม 1-บิวทีน
และ 2-บิวทีน) จะนําไปขายให้กลับแหล่งภายนอก ซึ่ง Qualitative sketch ของกระบวนการผลิต MTBE จะ
เป็ นดังนี้
Qualitative sketch

Methanol
Feed tank Butene w aste stream

Mixed distillate
Purification distillation tow er
Feed preheater
Feed pump

Mixed butene Reactor

MTBE distillation tow er

MTBE product

Methanol recycle

รู ปที่ 3.1 Qualitative sketch ของกระบวนการผลิต MTBE


20
21

การออกแบบโรงงานโดยใช้ Aspen Plus


ก่อนใช้โปแกรมเราต้องเริ่ มตั้งแต่ทาํ ความเข้าใจก่อนกับคําว่า Process Flow Diagram (PFD) ของ
กระบวนการผลิต ซึ่ งมันก็คือ flow sheet ที่แสดงกระบวนการผลิตกระบวนการ MTBE ซึ่ งต้องมีการให้
รายละเอียด สัญลักษณ์ของอุปกรณ์ต่าง ๆ ลงใน PFD ให้ครบถ้วนสมบูรณ์ โดยในส่ วนของ PFD จะ
ประกอบไปด้วยสัญลักษณ์ เป็ นตัวอักษรภาษาอังกฤษแทนชื่ อชนิ ดของอุปกรณ์ และหมายเลขของแต่ละ
อุปกรณ์ นอกจากนี้ ยงั ต้องมีการใส่ ขอ้ มูลอื่น ๆ อีก เช่น ความดัน อุณหภูมิ อัตราการไหล พร้อมทั้งกําหนด
ชื่อของอุปกรณ์และกระแสต่าง ๆ
ขั้นตอนการสร้ าง PFD ด้ วย Aspen plus
1. เขียน Flow sheet แสดงกระแสและอุปกรณ์ที่จาํ เป็ นต่าง ๆ ในกระบวนการผลิต MTBE โดยใช้
โปรแกรม Aspen Plus ดังนี้
22

2. กําหนดชื่อของกระแสและอุปกรณ์ต่าง ๆ

3. กําหนดสัญลักษณ์และหมายเลขของอุปกรณ์
23

4. กําหนดองค์ประกอบที่จาํ เป็ นใน Aspen Plus โดยคลิกที่ Data >> Components ดังนี้

5. กําหนดปริ มาณของสารตั้งต้นที่จะป้ อนเข้าสู่กระบวนการโดยการดับเบิลคลิกที่กระแสนั้น ๆ ดังนี้


- เมทานอล
24

- ของผสมบิวทีน

6. กําหนดรายละเอียดของอุปกรณ์ต่าง ๆ โดยดับเบิลคลิกที่ตวั อุปกรณ์ ดังนี้


- Feed Tank
25

- Feed Pump

- Feed Preheater
26

- Reactor
27

- MTBE distillation tower

- Purification distillation tower


28

7. เมื่อป้ อนค่าต่าง ๆ เสร็ จเรี ยบร้อยก็ทาํ การรัน Aspen plus โดยการกดปุ่ ม โดยจะได้ผลการรัน
ออกมาใน flow sheet ดังนี้

8. ผลที่ได้จากการรัน Aspen Plus ทั้งหมด เป็ นดังนี้


- Feed Tank
29

- Feed Pump

- Feed Preheater
30

- Reactor

- MTBE distillation tower


31

- Purification distillation tower


32

- Stream Result

1 10 2 3 4

From D-115 F-113 L-112

To F-113 F-113 L-112 E-111

Substream: MIXED

Phase: Liquid Liquid Vapor Liquid Liquid

Component Mole Flow

METHANOL KMOL/HR 101 0.12 0 161.25 161.25

ISOBUTEN KMOL/HR 0 9.77 100 100.25 100.25

1-BUTENE KMOL/HR 0 49.99 50 51.6 51.6

2-BUTENE KMOL/HR 0 149.93 150 171.42 171.42

MTBE KMOL/HR 0 0 0 0.18 0.18

Mole Flow KMOL/HR 101 209.82 300 484.7 484.7

Mass Flow KG/HR 3236.26 11769.63 16832.26 23320.36 23320.36

Volume Flow L/MIN 68.02 423.8 119278.9 798.45 820.47

Temperature K 298.15 384.41 298.15 395.76 401.26

Pressure ATM 1 20 1 1.97 31.58


Vapor Fraction
0 0 1 0 0
Liquid Fraction
1 1 0 1 1

Molar Enthalpy CAL/MOL -57890.78 -4190.81 -2736.24 -20628.42 -20515.21

Mass Enthalpy CAL/GM -1806.71 -74.71 -48.77 -428.75 -426.39

Enthalpy Flow CAL/SEC -1624158 -244255.6 -228019.6 -2777364 -2762121

Molar Entropy CAL/MOL-K -60.33 -67.53 -57.34 -59.1 -59.03

Mass Entropy CAL/GM-K -1.88 -1.2 -1.02 -1.23 -1.23

Molar Density MOL/CC 0.02 0.01 0 0.01 0.01

Mass Density GM/CC 0.79 0.46 0 0.49 0.47


Average Molecular Weight
32.04 56.09 56.11 48.11 48.11
33

5 6 7 8 9

From E-111 R-110 D-114 D-114 D-115

To R-110 D-114 D-115 F-113

Substream: MIXED

Phase: Vapor Vapor Liquid Liquid Liquid

Component Mole Flow

METHANOL KMOL/HR 161.25 71.02 10.65 60.37 60.25

ISOBUTEN KMOL/HR 100.25 10.03 0 10.02 0.25

1-BUTENE KMOL/HR 51.6 51.6 0.01 51.59 1.6

2-BUTENE KMOL/HR 171.42 171.42 0.07 171.35 21.42

MTBE KMOL/HR 0.18 90.41 90.23 0.18 0.18

Mole Flow KMOL/HR 484.7 394.47 100.95 293.52 83.7

Mass Flow KG/HR 23320.36 23320.36 8298.87 15021.48 3251.84

Volume Flow L/MIN 6202.68 11705.72 294.56 543.38 99.72

Temperature K 422.04 673.15 466.09 399.07 413.18

Pressure ATM 29.61 29.61 23 23 20


Vapor Fraction
1 1 0 0 0
Liquid Fraction
0 0 1 1 1

Molar Enthalpy CAL/MOL -16308.99 -14178.61 -63788.3 -13875.23 -39794.92

Mass Enthalpy CAL/GM -338.97 -239.84 -775.97 -271.12 -1024.24

Enthalpy Flow CAL/SEC -2195805 -1553623 -1788790 -1131283 -925186.3

Molar Entropy CAL/MOL-K -48.93 -51.11 -120.48 -61.63 -52.98

Mass Entropy CAL/GM-K -1.02 -0.86 -1.47 -1.2 -1.36

Molar Density MOL/CC 0 0 0.01 0.01 0.01

Mass Density GM/CC 0.06 0.03 0.47 0.46 0.54


Average Molecular Weight
48.11 59.12 82.21 51.18 38.85
34

สมดุลมวลของแต่ ละอุปกรณ์
1. Feed Tank

รูปที่ 3.2 แสดงรู ปการไหลของกระแสที่ไหลเข้าและออกจาก Feed Tank


จากรู ปที่ 3.2
- กระแสที่ 1 คือ เมทานอลบริ สุทธิ์ซ่ ึงป้ อนเข้าสู่กระบวนการด้วยอัตรา 100 กิโลโมลต่อ
ชัว่ โมง
- กระแสที่ 2 คือ ของผสมบิวทีนซึ่งป้ อนเข้าด้วยอัตรา 300 กิโลโมลต่อชัว่ โมง โดยแบ่งเป็ น
1. ไอโซบิวทีนปริ มาณ 33.33 % โดยโมล หรื อเท่ากับ 100 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
2. 1-บิวทีนปริ มาณ 16.67 % โดยโมล หรื อเท่ากับ 50 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
3. ทรานส์-2-บิวทีนปริ มาณ 50.00 % โดยโมล หรื อเท่ากับ 150 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
- กระแสะที่ 3 คือ กระแสรวมของทั้งกระแสที่ 1 2 และ 9
- กระแสที่ 9 คือ กระแสที่มีการรี ไซเคิลของเมทานอลกลับเข้าสู่กระบวนการ ซึ่งป้ อนกลับมา
ด้วยอัตรา 78.10 กิโลโมลต่อชัว่ โมง โดยกระแสนี้จะประกอบไปด้วย
1. เมทานอลปริ มาณ 54.67 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
2. ไอโซบิวทีนปริ มาณ 0.25 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
3. 1-บิวทีนปริ มาณ 1.59 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
4. ทรานส์-2-บิวทีนปริ มาณ 21.42 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
5. MTBE ปริ มาณ 0.18 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
35

สมดุลมวลรวมของ Feed Tank เป็ นดังต่ อไปนี ้


ผลรวมของกระแสไหลเข้า = ผลรวมของกระแสไหลออก
100 + 300 + 78.10 = อัตราการไหลของกระแส 3
อัตราการไหลของกระแส 3 = 478.10 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
สมดุลมวลเมทานอลของ Feed Tank เป็ นดังต่ อไปนี ้
ผลรวมเมทานอลไหลเข้า = ผลรวมเมทานอลไหลออก
100 + 54.67 = อัตราการไหลเมทานอลกระแส 3
อัตราการไหลเมทานอลกระแส 3 = 154.67 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
สมดุลมวลไอโซบิวทีนของ Feed Tank เป็ นดังต่ อไปนี ้
ผลรวมไอโซบิวทีนไหลเข้า = ผลรวมไอโซบิวทีนไหลออก
100 + 0.25 = อัตราการไหลไอโซบิวทีนกระแส 3
อัตราการไหลไอโซบิวทีนกระแส 3= 100.25 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
สมดุลมวล 1-บิวทีน ของ Feed Tank เป็ นดังต่ อไปนี ้
ผลรวม 1-บิวทีน ไหลเข้า = ผลรวม 1-บิวทีน ไหลออก
50 + 1.59 = อัตราการไหล 1-บิวทีน กระแส 3
อัตราการไหล 1-บิวทีน กระแส 3 = 51.59 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
สมดุลมวล 2-บิวทีน ของ Feed Tank เป็ นดังต่ อไปนี ้
ผลรวม 2-บิวทีน ไหลเข้า = ผลรวม 2-บิวทีน ไหลออก
150 + 21.42 = อัตราการไหล 1-บิวทีน กระแส 3
อัตราการไหล 2-บิวทีน กระแส 3 = 171.42 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
สมดุลมวล MTBE ของ Feed Tank เป็ นดังต่ อไปนี ้
ผลรวม MTBE ไหลเข้า = ผลรวม MTBE ไหลออก
0.18 = อัตราการไหล 1-บิวทีน กระแส 3
อัตราการไหล MTBE กระแส 3 = 0.18 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
36

2. Pump

ในปั๊ มนี้ จะมีเพียงกระแสไหลเข้าและออกเพียงอย่างละ 1 กระแสเท่านั้น ดังนั้นกระแสไหลเข้าและ


ออกจากปั๊มจะเท่ากัน คือ 478.10 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
3. Feed preheater

ใน Feed preheater นี้ จะมีเพียงกระแสไหลเข้าและออกเพียงอย่างละ 1 กระแสเท่านั้น ดังนั้นกระแส


ไหลเข้าและออกจากปั๊ มจะเท่ากัน คือ 478.10 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
4. Reactor
37

ใน Reactor นี้ จะมีเพียงเฉพาะสารตั้งต้นเมทานอลและไอโซบิวทีนเท่านั้นที่เกิ ดปฏิกิริยาและ


เปลี่ยนไปเป็ นสารผลิตภัณฑ์ MTBE โดยเรากําหนดให้การเปลี่ยนแปลง (conversion) ของไอโซบิวทีนเป็ น
90 % ซึ่งปฏิกิริยาที่เกิดขึ้นเป็ นดังนี้

จากสมการของการเกิ ดปฏิ กิริยาจะพบว่า 1 โมลของไอโซบิ วทีนและเมทานอล จะสามารถ


เปลี่ยนไปเป็ นสารผลิตภัณฑ์ MTBE ได้ 1 โมล แต่เนื่องจากเรากําหนดการเปลี่ยนแปลงของไอโซบิวทีนไว้ที่
90 % ดังนั้นเพียง 90 % ของไอโซบิวทีนเท่านั้นที่จะเกิดเป็ นสารผลิตภัณฑ์ MTBE
ดังนั้นปริ มาณ MTBE ที่เกิดขึ้น = 0.90 × 100.25
= 90.225 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
นอกจากนี้ แล้วก่อนป้ อนสารตั้งต้นเข้าสู่ Reactor ก็ยงั มีปริ มาณ MTBE ปนมาอยูด่ ว้ ยในปริ มาณ
เล็กน้อย คือ 0.18 กิโลโมลต่อชัว่ โมง ดังนั้นปริ มาณ MTBE ที่ออกมาในกระแสที่ 6 จึงเท่า
อัตราการไหล MTBE กระแส 6 = 90.225 + 0.18
= 90.405 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
ดังนั้นปริ มาณของไอโซบิวทีนที่เหลือออกมาจาก Reactor ในกระแสที่ 6 จึงเป็ นไอโซบิวทีนส่ วนที่
ไม่เกิดปฏิกิริยา 10 % นัน่ เอง
อัตราการไหลไอโซบิวทีนกระแส 6 = 0.10 × 100.25
= 10.025 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
และสารตั้งต้นเมทานอลที่ไหลออกจาก Reactor ในกระแสที่ 6 นั้น ซึ่งเป็ นส่ วนที่เหลือมาจากการทํา
ปฏิกิริยากับไอโซบิวทีนปริ มาณ 90.225 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
อัตราการไหลเมทานอลกระแส 6 = 154.67 - 90.225
= 64.445 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
ส่ วน 1-บิวทีน และ 2-บิวทีนนั้นจะไม่เกิดการเปลี่ยนแปลงดังนั้นจะเหลือในปริ มาณเท่าเดิม คือ
51.59 และ 171.42 กิโลโมลต่อชัว่ โมง ตามลําดับ
38

ดังนั้นอัตราการไหลออกรวมของกระแสที่ 6 ซึ่ งออกจาก Reactor จะมีค่าเท่ากับผลรวมของปริ มาณ


MTBE เมทานอล ไอโซบิวทีน 1-บิวทีน และ 2-บิวทีน ที่ไหลออกจาก Reactor
อัตราการไหลรวมของกระแส 6 = 90.405 + 10.025 + 64.445 + 51.59 + 171.42
= 387.885 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
5. MTBE distillation tower

เนื่องด้วยเรากําหนดปริ มาณของการกลัน่ ได้ส่วนยอดหอดังนี้


- เมทานอลกลัน่ แยกได้ 85 % = 0.85 × 64.445 = 54.77825 kmol/hr
- MTBE กลัน่ แยกได้ 0.2 % = 0.002 × 90.405 = 0.18081 kmol/hr
และสมมติให้ของผสมบิวทีนทั้งหมดถูกกลัน่ แยกออกที่ดา้ นบนของหอ เนื่ องจากของผสมบิวทีน
นั้นมีจุดเดื อดตํ่ามาก ๆ ดังนั้นที่กน้ หอจะประกอบด้วยเมทานอล และ MTBE ที่ไม่ถูกกลัน่ แยกออกทาง
ด้านบนของหอ
อัตราการไหลของกระแส 7 = (64.445 - 54.77825) + (90.405 - 0.18081)
= 99.89094 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
อัตราการไหลของกระแส 8 = อัตราการไหลกระแส 6 – กระแส 7
= 387.885 - 99.89094
= 287.99406 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
39

6. Purification distillation tower

เนื่องด้วยเรากําหนดปริ มาณของการกลัน่ ได้ส่วนยอดหอดังนี้


- 2-บิวทีน 87.5 % = 0.875 × 171.42 = 149.9925 kmol/hr
- เมทานอล 0.2 % = 0.002 × 54.77825 = 0.10956 kmol/hr
และเราจะดึงกระแสที่ 9 ออกมารี ไซเคิลด้วยอัตรา 78.10 กิโลโมลต่อชัว่ โมง ซึ่ งเมทานอลที่กลัน่
ออกมาที่กน้ หอมีปริ มาณเท่ากับ 54.77825 - 0.10956 = 54.66869 กิโลโมลต่อชัว่ โมล ดังนั้นส่ วนที่เหลือ
78.10 - 54.66869 = 23.43131 กิโลโมลต่อชัว่ โมง จึงควรจะเป็ น 2-บิวทีนซึ่งมีจุดเดือดสู งรองจากเมทานอล
ดังนั้น 2-บิวทีน จึงน่าจะออกมาที่กน้ หอในปริ มาณ 23.43131 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
ดังนั้นปริ มาณของสารที่ออกทางด้านบนหอทั้งหมดจึงมีค่าเท่ากับผลต่างของปริ มาณสารทั้งหมดที่
ป้ อนเข้าสู่ หอกลัน่ (กระแส 8) กับปริ มาณสารที่ออกมาทางก้นหอ (กระแส 9) จึงทําให้กระแสที่ 10 มีอตั รา
การไหลของสารออกเท่ากับ 287.99406 - 78.10 = 209.89406 กิโลโมลต่อชัว่ โมง ซึ่งในกระแสที่ 10 นี้ จะ
ประกอบไปด้วย
- 1-บิวทีน = 51.59 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
- 2-บิวทีน = 149.9925 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
- ไอโซบิวทีน = 209.89406 - 51.59 - 149.9925 = 8.31156 กิโลโมลต่อชัว่ โมง
โดยจากการทําสมดุ ลมวลของอุปกรณ์แต่ละตัวแล้วนี้ เราจะสามารถสรุ ปออกมาเป็ นตารางของ
สมดุลมวลที่ได้ออกมาดัง ตารางที่ 3.1
ตารางที่ 3.1 สมดุลมวลของแต่ละกระแส

Material Balance (kmol/hr)

Process stream

Mixed Mixed Feed from Feed from Feed Mixed MTBE Mixed Methanol Butene waste
Components Methanol
butene feed Pump preheater product product distillate recycle stream

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Methanol 100.00 154.67 154.67 154.67 64.45 9.67 54.78 54.67 0.11

Isobutene 100.00 100.25 100.25 100.25 10.02 0.00 10.02 0.25 9.78

1-butene 50.00 51.59 51.59 51.59 51.59 0.01 51.58 1.59 49.99

2-butene 150.00 171.42 171.42 171.42 171.42 0.08 171.34 21.42 149.92

MTBE 0.18 0.18 0.18 90.40 90.22 0.18 0.18

Total 100.00 300.00 478.11 478.11 478.11 387.88 99.98 287.90 78.11 209.80
40
41

บทที่ 4 การออกแบบอุปกรณ์ (Equipment design)


Feed Tank (F-113)
รายละเอียดของอุปกรณ์ (Specification)

 
กรณี น้ ี Feed Tank ที่ใช้จะเป็ นประเภทหนึ่งของ Storage vessel โดยเป็ นชนิด Bullet ซึ่งเราจะใช้
เวลาในการพักสารตั้งต้น (resident time) ก่อนป้ อนเข้าสู่ เครื่ องปฏิกรณ์เป็ นเวลา 1800 วินาที
จากผลการรัน Aspen Plus จะพบว่า Feed Tank นี้ ตอ้ งรองรับสารที่มีอตั ราการไหลเท่ากับ 74.64
ลูกบาศก์เมตรต่อชัว่ โมง หรื อ 0.01323 ลูกบาศก์เมตรต่อวินาที ดังนั้นถังใบนี้ จะต้องมีความจุ (ปริ มาตร)
เท่ากับ
ราคาของอุปกรณ์ (Cost of the equipment)
ปริ มาตรของถังที่ตอ้ งใช้ = 0.01323 m3/s × 1800 s
= 23.814 m3
ในกรณี น้ ี เราจะใช้วสั ดุที่เป็ น Carbon steel ในการทําอุปกรณ์ชนิดนี้ ซึ่ งจากกราฟจะพบว่าราคาและ
รายละเอียดต่าง ๆ ของอุปกรณ์น้ ีที่ปริ มาตร 23.814 ลูกบาศก์เมตร จะมีค่าดังนี้
CP = 11,000 ดอลลาร์
= 366,630 บาท
FBM = 1.9
42

Feed Pump (L-112)


รายละเอียดของอุปกรณ์ (Specification)

ปั๊ มนี้ จะใช้เพื่อเพิ่มความดันของสารที่จะป้ อนซึ่ งมีอตั ราการไหลเท่ากับ 0.0132 ลูกบาศก์เมตรต่อ


วินาที เข้าสู่เครื่ องปฏิกรณ์ต่อไป โดยจะเพิ่มความดันของสารป้ อนขึ้นอีก 30 บาร์ ซึ่งปั๊มที่เราใช้น้ ี จะเป็ นชนิด
centrifugal ที่มี intrinsic efficiency, εi เท่ากับ 0.70
ราคาของอุปกรณ์ (Cost of the equipment)

• q Δp
ws =
εi
(0.0132m 3 /s) (30 bar)(100kPa/bar)
=
0.70
= 56.57 kW

โดยปั๊ มที่เราใช้น้ ี จะทําจากวัสดุชนิ ด carbon steel ซึ่ งจากค่า ws เท่ากับ 56.57 kW ไปเปิ ดในกราฟ
เพื่อหาราคาของปั๊ม ได้ดงั นี้
CP = 14,000 ดอลลาร์
= 469,279 บาท
จากกราฟจะได้ FM = 1 และจากกราฟ ซึ่งพบว่าที่ความดัน 30 บาร์ มีค่า FP เท่ากับ 1.75 ดังนั้น จาก
กราฟ จะได้
FBM = 4.35
ราคาของสิ่งอํานวยความสะดวก (Cost of the utility)

สําหรั บปั๊ มนั้นสิ่ งอํานวยความสะดวกที่ ใช้จะมี เฉพาะเพียงกระแสไฟฟ้ าเท่ านั้น ซึ่ งจากค่า ws
เท่ากับ 56.57 kW ไปเปิ ดในกราฟ จะได้ค่าของ driver efficiency, εd เท่ากับ 0.91 ดังนั้น
43

q Δp
กระแสไฟฟ้ า =
ε iε d
(0.0132m 3 /s) (30 bar)(100kPa/bar)
=
(0.70)(0.91)

= 62.16 kW
เนื่ องด้วยปั๊ มนี้จะทํางานตลอด 24 ชัว่ โมง ในหนึ่งวัน แต่โรงงานโดยส่ วนมากทํางานได้เต็มกําลังที่
90 เปอร์เซ็นต์ และกระแสไฟฟ้ านั้นโรงงานนี้จะซื้อมาจากภายนอก
โดยที่เชื้อเพลิงใช้การผลิต คือ แก๊สธรรมชาติ ซึ่งมีราคาเท่ากับ 30 $/GJ และ CE Plant Cost Index
ในปี 2009 เท่ากับ 631.9
จาก CS,u = a × CE Plant Cost Index + b × CS,f
CS,e,2009 = (1.3 × 10-4 /kWh)(631.9) + (0.010 × 5.29 $/GJ)
= 0.135 $/kWh
ราคากระแสไฟฟ้ า = (8750 h/yr)(0.90)(62.16 kW)( 0.135 $/kWh)
= 66,083.85 ดอลลาร์ต่อปี
= 2,213,122.91 บาทต่อปี
Feed preheater (E-111)
รายละเอียดของอุปกรณ์ (Specification)  

 
เครื่ องแลกเปลี่ยนความตัวนี้จะใช้แบบ shell and tube ชนิด floating head เพื่อให้กระแสของสารที่
เข้ามีอุณหภูมิสูงขึ้นก่อนป้ อนเข้าสู่ เครื่ องปฏิกรณ์ โดยสารก่อนเข้าเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนนี้ มีอุณหภูมิ
เท่ากับ 128.20 องศาเซลเซี ยส และเมื่อออกจากเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแล้วมีอุณหภูมิสูงขึ้นเป็ น 148.89
องศาเซลเซียส โดยที่สารแลกเปลี่ยนความร้อนนั้นเราจะใช้ไอนํ้าอุณหภูมิ 200 องศาเซลเซียส
44

ราคาของอุปกรณ์ (Cost of the equipment) 

ไอนํ้า
200 200

ΔTh=51.11 C

ΔTc= 71.8 C
148.89
128.20

โดยเราจะให้ไอนํ้าอยูใ่ น shell ส่ วนกระแสของสารที่ป้อนเข้าสู่ เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนนั้นเป็ น


tube ดังนั้น
FT = 1.0
จึงทําให้ MTD = LMTD = ΔTm

ΔTh − ΔTc
ΔTm =
ln(ΔTh / ΔTc )
51.11 − 78.10
=
ln(51.11 / 78.10)

= 60.87 ๐C
ค่าสัมประสิ ทธิ์ ของการถ่ายเทความร้อนรวม (overall heat transfer coefficient, U) สําหรับเครื่ อง
แลกเปลี่ยนความร้อนนี้มีค่าเท่ากับ 880 J/m2.s.K และค่าภาระความร้อน (heat duty) ของเครื่ องแลกเปลี่ยน
ความร้อนนี้มีค่าเท่ากับ 2,320,706.84 J/s ดังนั้น
จาก Q = UAΔTm
2,320,706.84 J/s = (880 J/m2.s.K)(A)(60.87 K)
A = 43.32 m2
ดังนั้น CP = 6,000 ดอลลาร์
= 200,937.71 บาท
FBM = 3.2
45

ราคาของสิ่งอํานวยความสะดวก (Cost of the utility)


สิ่ งอํานวยความสะดวกที่ใช้ในเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนตัวนี้ คือ ไอนํ้า ดังนั้นคํานวณปริ มาณ
ของไอนํ้าที่ตอ้ งใช้ในการแลกเปลี่ยนความร้อนได้ ดังนี้

Q = ms λ

โดยที่ Q คือ ภาระความร้อนของเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนมีค่าเท่ากับ 2320.71 kJ/s



m s คือ ปริ มาณไอนํ้าที่ตอ้ งใช้ในการแลกเปลี่ยนความร้อน (kg/s)

λ คือ ความร้อนแฝงของการควบแน่นของไอนํ้า (kJ/kg)


จากตารางไอนํ้าอิ่มตัวที่อุณหภูมิ 200 ๐C มีค่า λ เท่ากับ 1940.7 kJ/kg ดังนั้น แทนค่าต่าง ๆ ลงใน
สมการข้างต้น จะได้

2320.71 kJ/s = m s (1940.7 kJ/kg)

ms = 1.2 kg/s
สําหรับการประมาณราคาของไอนํ้านั้น จะใช้เชื้อเพลิงเป็ นแก๊สธรรมชาติที่มีราคา 5.29 $/GJ ในการ
ผลิตไอนํ้าสําหรับเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนตัวนี้
จาก CS,u = a × CE Plant Cost Index + b × CS,f
⎛ 2.3 × 10 -5 ⎞
CS,steam,2009 = ⎜ ⎟ (631.9) + (0.0020 × 460.14)(5.29 $/GJ)
⎜ 0.9 ⎟
⎝ 40 ⎠
= 0.019 $/kg
ราคาไอนํ้า = (31.5 × 106 s/yr)(0.9)(1.2 kg/s)(0.019 $/kg)
= 646,380 ดอลลาร์ต่อปี
= 21,647,019.40 บาทต่อปี
46

Reactor (R-110)
รายละเอียดของอุปกรณ์ (Specification) 

 
สําหรับเครื่ องปฏิกรณ์น้ ี จะให้ผลิตภัณฑ์ออกมาเป็ น MTBE จากสารตั้งต้นไอโซบิวทีนและเมทา
นอล ซึ่งจากการพิจารณาจากผลผลิตที่ได้แล้วพบว่าเครื่ องปฏิกรณ์น้ ี จะใช้การคํานวณแบบเครื่ องแลกเปลี่ยน
ความร้อน โดยอุณหภูมิในเครื่ องปฏิกรณ์จะรักษาไว้ที่อุณหภูมิ 400 ๐C ด้วยนํ้าหล่อเย็นที่มีอุณหภูมิ 20 ๐C
เนื่องด้วยปฏิกิริยาที่เกิดขึ้นนี้เป็ นชนิดคายความร้อน
ราคาของอุปกรณ์ (Cost of the equipment) 

อุณหภูมิภายในเครื่ องปฏิกรณ์
400 400

ΔTh=350 C

ΔTc= 380 C
50
20

โดยเราจะสมมติว่าเครื่ องปฏิกรณ์น้ ี เหมือนกับเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบ shell and tube ชนิด


floating head ที่มีน้ าํ หล่อเย็นอยูภ่ ายใน shell และ สารภายในเครื่ องปฏิกรณ์อยูภ่ ายใน tube ดังนั้น
FT = 1.0
จึงทําให้ MTD = LMTD = ΔTm
47

ΔTh − ΔTc
ΔTm =
ln(ΔTh / ΔTc )
350 − 380
=
ln(350 / 380)

= 364.8 ๐C
ค่าสัมประสิ ทธิ์ ของการถ่ายเทความร้อนรวม (overall heat transfer coefficient, U) สําหรับเครื่ อง
แลกเปลี่ยนความร้อนนี้มีค่าเท่ากับ 300 J/m2.s.K และค่าภาระความร้อน (heat duty) ของเครื่ องแลกเปลี่ยน
ความร้อนนี้มีค่าเท่ากับ 2,653,337.38 J/s ดังนั้น
จาก Q = UAΔTm
2,653,337.38 J/s = (300 J/m2.s.K)(A)(364.8 K)
A = 24.24 m2
ดังนั้น CP = 5,800 ดอลลาร์
= 194,239.79 บาท
ความดันภายในเครื่ องปฏิกรณ์มีค่าเท่ากับ 30 บาร์ เปิ ดกราฟได้ค่า FP = 1.1 โดยเลือกใช้กราฟเส้นที่
เป็ นแบบ Conventional Shell and Tube
FBM = 3.4
ราคาของสิ่งอํานวยความสะดวก (Cost of the utility)
สิ่ งอํานวยความสะดวกที่ใช้ในเครื่ องปฏิกรณ์น้ ี คือ นําหล่อเย็น เพื่อควบคุมอุณหภูมิของปฏิกิริยา
คงที่และสมํ่าเสมอที่ 400 ๐C

จาก Q = mcw CPΔT

โดยที่ Q คือ ภาระความร้อนของเครื่ องปฏิกรณ์มีค่าเท่ากับ 2653.34 kJ/s



mcw คือ ปริ มาณนํ้าหล่อเย็นที่ตอ้ งใช้ในการแลกเปลี่ยนความร้อน (kg/s)

CP คือ ความความจุความร้อนของนํ้า มีค่าเท่ากับ 4.184 kJ/kg.K



ΔT คือ ผลต่างอุณหภูมิของนํ้าหล่อเย็น ( C)

ดังนั้น 2653.34 kJ/s = ( mcw )(4.184 kJ/kg.K)(30 K)

mcw = 21.1 kg/s
48

= 21.1 kg/s (1/1000 m3/kg)


= 0.0211 m3/s
⎛ -5 ⎞
CS,cw,2009 = ⎜ 0.00007 + 2.5 × 10 ⎟ (631.9) + (0.0056)(30 $/GJ)
⎜ ⎟
⎝ 10 ⎠
= 0.168 $/m3
ราคานํ้าหล่อเย็น = (31.5 × 106 s/yr)(0.9)(0.0211 m3/s)(0.168 $/m3)
= 100,495.08 ดอลลาร์ต่อปี
= 3,365,541.86 บาทต่อปี
นอกจากนํ้าหล่อเย็นแล้ว ในเครื่ องปฏิ ก รณ์ ย งั ต้องใช้ตวั เร่ ง เพื่อเร่ งให้ปฏิ กิ ริยาเกิ ดขึ้นได้อย่าง
รวดเร็ ว โดยราคาตัวเร่ งที่ใช้มีค่าเท่ากับ 2.25 $/kg โดยเราจะมีการเปลี่ยนตัวเร่ งใหม่ชวั่ โมงละ 30 kg ดังนั้น
ราคาตัวเร่ ง = (8750 h/yr) (0.9)(30 kg/h)(2.25 $/kg)
= 531,562.50 ดอลลาร์ต่อปี
= 17,801,825.20 บาทต่อปี
MTBE distillation tower
1. Distillation tower (D-114)
รายละเอียดของอุปกรณ์ (Specification)
49

สําหรับ MTBE distillation tower นี้ มีหน้าที่หลัก คือ แยกเอา MTBE ออกมาเป็ นผลผลิตก้นหอให้
ได้มากที่สุด ส่ วนที่เหลือเป็ นผลผลิตด้านบนหอก็จะนําไปกลัน่ ต่อใน Purification distillation tower เพื่อแยก
องค์ประกอบอื่น ๆ ที่ตอ้ งการต่อไป โดยที่วสั ดุทาํ หอกลัน่ นั้นจะใช้ carbon steel
ราคาของอุปกรณ์ (Cost of the equipment)
ขนาดเส้ นผ่ านศูนย์ กลางของหอกลัน่
จากสมการสําหรับหาค่า flooding หรื อ superficial velocity of gas (us,g) คือ
1/ 2
⎛ ρl − ρg ⎞
u s ,g = K SB ⎜ ⎟
⎜ ρ ⎟
⎝ g ⎠

เมื่อสมมติว่าในเฟสแก๊สมีปริ มาณ benzene มากกว่า cumene มากๆ ทําให้น้ าํ หนักโมเลกุลเฉลี่ยของ


เฟสแก๊สมีค่าประมาณนํ้าหนักโมเลกุลเฉลี่ยของ benzene
ρ (400°C ) =
(23108.78[kg / hr ]) = 33.47 kg/m3
g
(690.45[m 3
/ hr ])
L0
จาก R = เมื่อ R = 4 และ D = 4.1225 kg/s
D
L0 = RD = (4 )(4.1225[kg / s ]) = 16.49 kg/s
G = L0 + D = 16.49 + 4.1225 = 20.6125 kg/s
V =
G
=
(20.6125[kg / s ]) = 0.6158 m3/s
ρg (33.47[kg / m ])
3

เมื่อ KSB เป็ นค่าคงที่ซ่ ึงมีค่าอยูใ่ นช่วง 0.04-0.08 m/s จะเลือกใช้เป็ นค่าเฉลี่ยที่ 0.06 m/s จะได้
[ ]
⎛ 660.06 kg / m 3 − 33.47 kg / m 3
= (0.06m / s )⎜⎜
[ ]⎞⎟ 1/ 2

u s,g
⎝ 33.47 kg / m 3 [ ] ⎟

u s , g = 0.2596 m/s
ตามปกติแล้วอัตราการไหลจะมีค่าจริ งเพียง 80% ของ flooding velocity ที่คาํ นวณได้
u s , g = (0.8)(0.2596[m / s ]) = 0.20768 m/s
จากสมการเพื่อหาค่า net tower cross-section area of gas flow (An)
V
An =
u s ,g

An =
(0.6158[m / s]) = 2.96538m2
3

(0.2596[m / s])
50

และจากการที่กาํ หนด weir length W = 0.7D จะมีพ้ืนที่ของ tray สําหรับให้ของเหลวไหลลงคิดเป็ น


8.8% ดังนั้นจะหา tower cross-section area (At) ได้เป็ น

At =
2.96538 m 2 [ ] = 3.2515 m2
1 − 0.088
จะหาค่าเส้นผ่านศูนย์กลางของหอกลัน่ ได้จาก
πD 2
At =
4

(
⎛ 4 × 3.2515 m 2
D = ⎜⎜
[ ]) ⎞⎟ 1/ 2

= 2.0346 m
π ⎟
⎝ ⎠

ความสูงของหอกลัน่
จากสมการสําหรับการหาความสู งของหอกลัน่ แบบ tray tower
NH t 97 × 0.6187
Ha = = = 75 m
εs 0.8

สําหรับค่าระยะห่างของชั้น tray จะหาได้จากสมการ


H t = 0 . 5D 0 .3

H t = 0.5(2.0346[m]) = 0.6187 m
0.3

จากค่าความสู งของหอกลัน่ เท่ากับ 75 เมตร และ ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเท่ากับ 2.0346 เมตร จะ


พบว่า
CP = 200,000 ดอลลาร์
= 6,697,923.64 บาท
ความดันภายในหอกลัน่ มีค่าเท่ากับ 30 บาร์ ดังนั้นเมื่อเปิ ดกราฟได้ค่า FP = 2.5 ทําให้ได้ค่า Bare
module factor ดังนี้
FBM = 6.5
2. Condenser (E-116)
รายละเอียดของอุปกรณ์ (Specification)
เครื่ องควบแน่ น (condenser) นี้ ทําหน้า ที่ ห ลัก คื อ ควบแน่ น ไอที่ ก ลัน่ ได้จ ากยอดหอให้เ ปลี่ ย น
สถานะเป็ นของเหลวเข้าสู่ Purification distillation tower ต่อไป ซึ่งจะนํานํ้าหล่อเย็นอุณหภูมิ 30 ๐C มาใช้ใน
การควบแน่น
51

ราคาของอุปกรณ์ (Cost of the equipment)

125 125

ΔTh= 85 C

ΔTc= 95 C
40
30

โดยเราจะสมมติว่าเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนเป็ นแบบ shell and tube ชนิด floating head ที่มีน้ าํ
หล่อเย็นอยูภ่ ายใน shell และ สารอยูภ่ ายใน tube ดังนั้น
FT = 1.0
จึงทําให้ MTD = LMTD = ΔTm

ΔTh − ΔTc
ΔTm =
ln(ΔTh / ΔTc )
85 − 95
=
ln(85 / 95)

= 89.9 ๐C
ค่าสัมประสิ ทธิ์ ของการถ่ายเทความร้อนรวม (overall heat transfer coefficient, U) สําหรับเครื่ อง
แลกเปลี่ยนความร้อนนี้ มีค่าเท่ากับ 800 J/m2.s.K และค่าภาระความร้อน (heat duty) ของเครื่ องแลกเปลี่ยน
ความร้อนนี้มีค่าเท่ากับ 5,944,968.75 J/s ดังนั้น
จาก Q = UAΔTm
5,944,968.75 J/s = (800 J/m2.s.K)(A)(89.9 K)
A = 82.66 m2
ดังนั้น CP = 8,200 ดอลลาร์
= 274,614.87 บาท
ความดันภายในเครื่ องปฏิกรณ์มีค่าเท่ากับ 23.30 บาร์ เปิ ดกราฟได้ค่า FP = 1.0 โดยเลือกใช้กราฟเส้น
ที่เป็ นแบบ Conventional Shell and Tube
52

FBM = 3.2
ราคาของสิ่งอํานวยความสะดวก (Cost of the utility)
สิ่ งอํานวยความสะดวกที่ใช้ในเครื่ องควบแน่นนี้ คือ นําหล่อเย็น เพื่อใช้ในการควบแน่นผลผลิตยอด
หอให้มีสถานะเป็ นของเหลว

จาก Q = mcw CPΔT

โดยที่ Q คือ ภาระความร้อนของเครื่ องปฏิกรณ์มีค่าเท่ากับ 5,944.97 kJ/s



mcw คือ ปริ มาณนํ้าหล่อเย็นที่ตอ้ งใช้ในการแลกเปลี่ยนความร้อน (kg/s)

CP คือ ความความจุความร้อนของนํ้า มีค่าเท่ากับ 4.184 kJ/kg.K



ΔT คือ ผลต่างอุณหภูมิของนํ้าหล่อเย็น ( C)

ดังนั้น 5,944.97 kJ/s = ( mcw )(4.184 kJ/kg.K)(10 K)

mcw = 142.09 kg/s
= 142.09 kg/s (1/1000 m3/kg)
= 0.142 m3/s
⎛ -5 ⎞
CS,cw,2009 = ⎜ 0.00007 + 2.5 × 10 ⎟ (631.9) + (0.0056)(30 $/GJ)
⎜ ⎟
⎝ 10 ⎠
= 0.168 $/m3
ราคานํ้าหล่อเย็น = (31.5 × 106 s/yr)(0.9)(0.142 m3/s)(0.168 $/m3)
= 676,317.60 ดอลลาร์ต่อปี
= 22,649,618.20 บาทต่อปี
3. Thermosyphon reboiler (E-117)
รายละเอียดของอุปกรณ์ (Specification)
เครื่ อง Thermosyphon reboiler นี้ มีหน้าที่หลัก คือ ทําการระเหยผลผลิตก้นหอที่มีสถานะเป็ น
ของเหลวให้กลายเป็ นไอกลับเข้าสู่ หอกลัน่ ต่อไป ซึ่ งจะนําไอนํ้าอุณหภูมิ 210 ๐C มาใช้ในการทําให้สาร
กลายเป็ นไอ
53

ราคาของอุปกรณ์ (Cost of the equipment)

210 210
๐ ๐
ΔTh= 16.55 C ΔTc= 16.55 C
193.45 193.45

โดยเราจะสมมติวา่ เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนเป็ นแบบ shell and tube ชนิด floating head ที่มีไอนํ้า
หล่ออยูภ่ ายใน shell และ สารอยูภ่ ายใน tube ดังนั้น
FT = 1.0
จึงทําให้ MTD = LMTD = ΔTm

ΔTm = 16.55 ๐C
ค่าสัมประสิ ทธิ์ ของการถ่ายเทความร้อนรวม (overall heat transfer coefficient, U) สําหรับเครื่ อง
แลกเปลี่ยนความร้อนนี้มีค่าเท่ากับ 880 J/m2.s.K และค่าภาระความร้อน (heat duty) ของเครื่ องแลกเปลี่ยน
ความร้อนนี้มีค่าเท่ากับ 299,261.91 J/s ดังนั้น
จาก Q = UAΔTm
299,261.91 J/s = (880 J/m2.s.K)(A)(16.55 K)
A = 20.55 m2
ดังนั้น CP = 5,200 ดอลลาร์
= 174,146.02 บาท
ความดันภายในเครื่ องปฏิกรณ์มีค่าเท่ากับ 23.30 บาร์ เปิ ดกราฟได้ค่า FP = 1.0 โดยเลือกใช้กราฟเส้น
ที่เป็ นแบบ Conventional Shell and Tube
FBM = 3.2
ราคาของสิ่งอํานวยความสะดวก (Cost of the utility)
สิ่ งอํานวยความสะดวกที่ใช้ในเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้ อนตัวนี้ คือ ไอนํ้า ดังนั้นคํานวณปริ มาณ
ของไอนํ้าที่ตอ้ งใช้ในการแลกเปลี่ยนความร้อนได้ ดังนี้
54

Q = ms λ

โดยที่ Q คือ ภาระความร้อนของเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนมีค่าเท่ากับ 299.26 kJ/s



m s คือ ปริ มาณไอนํ้าที่ตอ้ งใช้ในการแลกเปลี่ยนความร้อน (kg/s)

λ คือ ความร้อนแฝงของการควบแน่นของไอนํ้า (kJ/kg)


จากตารางไอนํ้าอิ่มตัวที่อุณหภูมิ 210 ๐C มีค่า λ เท่ากับ 1940.7 kJ/kg ดังนั้น แทนค่าต่าง ๆ ลงใน
สมการข้างต้น จะได้

299.26 kJ/s = m s (1900.7 kJ/kg)

ms = 0.20 kg/s
สําหรับการประมาณราคาของไอนํ้านั้น จะใช้เชื้อเพลิงเป็ นแก๊สธรรมชาติที่มีราคา 5.29 $/GJ ในการ
ผลิตไอนํ้าสําหรับเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนตัวนี้
จาก CS,u = a × CE Plant Cost Index + b × CS,f
⎛ 2.3 × 10 -5 ⎞
CS,steam,2009 = ⎜ ⎟ (631.9) + (0.0020 × 460.14)(5.29 $/GJ)
⎜ 0.9 ⎟
⎝ 40 ⎠
= 0.019 $/kg
ราคาไอนํ้า = (31.5 × 106 s/yr)(0.9)(0.2 kg/s)(0.019 $/kg)
= 107,730 ดอลลาร์ต่อปี
= 3,607,836.57 บาทต่อปี
55

Purification distillation tower


1. Distillation tower (D-115)
รายละเอียดของอุปกรณ์ (Specification)

สําหรับ Purification distillation tower นี้ ทาํ หน้าที่หลัก คือ การกลัน่ แยกของผสมบิวทีนออก
ทางด้านบนของหอกลัน่ และแยกเมทานอลออกมาทางด้านล่างของหอกลัน่ เพื่อนํากลับเข้าสู่ กระบวนการต่อ
อีกครั้ง ทั้งนี้เพื่อเพิม่ ปริ มาณของผลิตภัณฑ์ MTBE นัน่ เองโดยที่วสั ดุทาํ หอกลัน่ นั้นจะใช้ carbon steel
ราคาของอุปกรณ์ (Cost of the equipment)
ขนาดเส้ นผ่ านศูนย์ กลางของหอกลัน่
จากสมการสําหรับหาค่า flooding หรื อ superficial velocity of gas (us,g) คือ
1/ 2
⎛ ρl − ρg ⎞
u s ,g = K SB ⎜ ⎟
⎜ ρ ⎟
⎝ g ⎠

เมื่อสมมติวา่ ในเฟสแก๊สมีปริ มาณ benzene มากกว่า cumene มากๆ ทําให้น้ าํ หนักโมเลกุลเฉลี่ยของ


เฟสแก๊สมีค่าประมาณนํ้าหนักโมเลกุลเฉลี่ยของ benzene
ρ g (125.4°C ) =
(51.55[kg / kgmol ]) × (273[K ]) = 1.577 kg/m3
(22.4[m 3 / kgmol ]) (273 + 125.4[K ])
L0
จาก R = เมื่อ R = 1.23 และ D = 3.2691 kg/s
D
L0 = RD = (1.23 )(3.2691[kg / s ]) = 4.021 kg/s
G = L0 + D = 4.021 + 3.2691 = 7.29 kg/s
56

V=
G
=
(7.29[kg / s]) = 4.6227 m3/s
ρg (1.577[kg / m ]) 3

และเมื่อสมมติวา่ ในเฟสของเหลวมีปริ มาณ cumene มากกว่า benzene มากๆ


ρ =
(14841.07[kg / h]) = 459.47 kg / m 3
l
(32.3[m 3
/h ])
เมื่อ KSB เป็ นค่าคงที่ซ่ ึงมีค่าอยูใ่ นช่วง 0.04-0.08 m/s จะเลือกใช้เป็ นค่าเฉลี่ยที่ 0.06 m/s จะได้
[ ]
⎛ 459.47 kg / m 3 − 1.577 kg / m 3
= (0.06m / s )⎜⎜
[ ]⎞⎟ 1/ 2

u s,g
⎝ 1.577 kg / m 3 [ ] ⎟

u s , g = 17.421 m/s
ตามปกติแล้วอัตราการไหลจะมีค่าจริ งเพียง 80% ของ flooding velocity ที่คาํ นวณได้
u s , g = (0.8)(17.421[m / s ]) = 13.9368 m/s
จากสมการเพือ่ หาค่า net tower cross-section area of gas flow (An)
V
An =
u s ,g

An =
(4.6227[m / s]) = 0.3317 m2
3

(13.9368[m / s])
และจากการที่กาํ หนด weir length W = 0.7D จะมีพ้ืนที่ของ tray สําหรับให้ของเหลวไหลลงคิดเป็ น
8.8% ดังนั้นจะหา tower cross-section area (At) ได้เป็ น

At =
0.3317 m 2 [ ] = 0.3637 m2
1 − 0.088
จะหาค่าเส้นผ่านศูนย์กลางของหอกลัน่ ได้จาก
πD 2
At =
4

(
⎛ 4 × 0.3637 m 2
D = ⎜⎜
[ ]) ⎞⎟ 1/ 2

= 0.68 m
π ⎟
⎝ ⎠

ความสูงของหอกลัน่
จากสมการสําหรับการหาความสู งของหอกลัน่ แบบ tray tower
NH t
Ha =
εs

สําหรับค่าระยะห่างของชั้น tray จะหาได้จากสมการ


57

H t = 0.5D 0.3

H t = 0.5(0.68[m]) = 0.44547 m
0.3

Ha =
(97 )(0.44547[m]) =54.01 m
(0.8)
จากค่าความสู งของหอกลัน่ เท่ากับ 54.01 เมตร และ ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเท่ากับ 0.68 เมตร จะ
พบว่า
CP = 150,000 ดอลลาร์
= 5,923,442.73 บาท
ความดันภายในหอกลัน่ มีค่าเท่ากับ 23.30 บาร์ ดังนั้นเมื่อเปิ ดกราฟได้ค่า FP = 2.2 ทําให้ได้ค่า Bare
module factor ดังนี้
FBM = 6.0
2. Condenser (E-118)
รายละเอียดของอุปกรณ์ (Specification)
เครื่ องควบแน่ น (condenser) นี้ ทําหน้า ที่ ห ลัก คื อ ควบแน่ น ไอที่ ก ลัน่ ได้จ ากยอดหอให้เ ปลี่ ย น
สถานะเป็ นของเหลว ซึ่งจะนํานํ้าหล่อเย็นอุณหภูมิ 30 ๐C มาใช้ในการควบแน่น
ราคาของอุปกรณ์ (Cost of the equipment)

111 111

ΔTh= 71 C

ΔTc= 81 C
40
30

โดยเราจะสมมติว่าเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนเป็ นแบบ shell and tube ชนิด floating head ที่มีน้ าํ
หล่อเย็นอยูภ่ ายใน shell และ สารอยูภ่ ายใน tube ดังนั้น
FT = 1.0
จึงทําให้ MTD = LMTD = ΔTm
58

ΔTh − ΔTc
ΔTm =
ln(ΔTh / ΔTc )
71 − 81
=
ln(71 / 81)

= 75.9 ๐C
ค่าสัมประสิ ทธิ์ ของการถ่ายเทความร้อนรวม (overall heat transfer coefficient, U) สําหรับเครื่ อง
แลกเปลี่ยนความร้อนนี้ มีค่าเท่ากับ 800 J/m2.s.K และค่าภาระความร้อน (heat duty) ของเครื่ องแลกเปลี่ยน
ความร้อนนี้มีค่าเท่ากับ 1,800,133.82 J/s ดังนั้น
จาก Q = UAΔTm
1,800,133.82 J/s = (800 J/m2.s.K)(A)(75.9 K)
A = 29.65 m2
ดังนั้น CP = 5,000 ดอลลาร์
= 167,448.09 บาท
ความดันภายในเครื่ องปฏิกรณ์มีค่าเท่ากับ 20.27 บาร์ เปิ ดกราฟได้ค่า FP = 1.0 โดยเลือกใช้กราฟเส้น
ที่เป็ นแบบ Conventional Shell and Tube
FBM = 3.2
ราคาของสิ่งอํานวยความสะดวก (Cost of the utility)
สิ่ งอํานวยความสะดวกที่ใช้ในเครื่ องควบแน่นนี้ คือ นําหล่อเย็น เพื่อใช้ในการควบแน่นผลผลิตยอด
หอให้มีสถานะเป็ นของเหลว

จาก Q = mcw CPΔT

โดยที่ Q คือ ภาระความร้อนของเครื่ องปฏิกรณ์มีค่าเท่ากับ 1,800.13 kJ/s



mcw คือ ปริ มาณนํ้าหล่อเย็นที่ตอ้ งใช้ในการแลกเปลี่ยนความร้อน (kg/s)

CP คือ ความความจุความร้อนของนํ้า มีค่าเท่ากับ 4.184 kJ/kg.K



ΔT คือ ผลต่างอุณหภูมิของนํ้าหล่อเย็น ( C)

ดังนั้น 1,800.13 kJ/s = ( mcw )(4.184 kJ/kg.K)(10 K)

mcw = 43.02 kg/s
59

= 43.02 kg/s (1/1000 m3/kg)


= 0.043 m3/s
⎛ -5 ⎞
CS,cw,2009 = ⎜ 0.00007 + 2.5 × 10 ⎟ (631.9) + (0.0056)(30 $/GJ)
⎜ ⎟
⎝ 10 ⎠
= 0.168 $/m3
ราคานํ้าหล่อเย็น = (31.5 × 106 s/yr)(0.9)(0.043 m3/s)(0.168 $/m3)
= 204,800.40 ดอลลาร์ต่อปี
= 6,858,687.21 บาทต่อปี
3. Thermosyphon reboiler (E-119)
รายละเอียดของอุปกรณ์ (Specification)
เครื่ อง Thermosyphon reboiler นี้ มีหน้าที่หลัก คือ ทําการระเหยผลผลิตก้นหอที่มีสถานะเป็ น
ของเหลวให้กลายเป็ นไอกลับเข้าสู่ หอกลัน่ ต่อไป ซึ่ งจะนําไอนํ้าอุณหภูมิ 160 ๐C มาใช้ในการทําให้สาร
กลายเป็ นไอ
ราคาของอุปกรณ์ (Cost of the equipment)

160 160
๐ ๐
ΔTh= 21.03 C ΔTc= 21.03 C
138.97 138.97

โดยเราจะสมมติวา่ เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนเป็ นแบบ shell and tube ชนิด floating head ที่มีไอนํ้า
หล่ออยูภ่ ายใน shell และ สารอยูภ่ ายใน tube ดังนั้น
FT = 1.0
จึงทําให้ MTD = LMTD = ΔTm

ΔTm = 21.03 ๐C
60

ค่าสัมประสิ ทธิ์ของการถ่ายเทความร้อนรวม (overall heat transfer coefficient, U) สําหรับเครื่ อง


แลกเปลี่ยนความร้อนนี้ มีค่าเท่ากับ 880 J/m2.s.K และค่าภาระความร้อน (heat duty) ของเครื่ องแลกเปลี่ยน
ความร้อนนี้มีค่าเท่ากับ 1,646,521.47 J/s ดังนั้น
จาก Q = UAΔTm
1,646,521.47 J/s = (880 J/m2.s.K)(A)(21.03 K)
A = 88.97 m2
ดังนั้น CP = 11,000 ดอลลาร์
= 368,385.80 บาท
ความดันภายในเครื่ องปฏิกรณ์มีค่าเท่ากับ 20.27 บาร์ เปิ ดกราฟได้ค่า FP = 1.0 โดยเลือกใช้กราฟเส้น
ที่เป็ นแบบ Conventional Shell and Tube
FBM = 3.2
ราคาของสิ่งอํานวยความสะดวก (Cost of the utility)
สิ่ งอํานวยความสะดวกที่ใช้ในเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้ อนตัวนี้ คือ ไอนํ้า ดังนั้นคํานวณปริ มาณ
ของไอนํ้าที่ตอ้ งใช้ในการแลกเปลี่ยนความร้อนได้ ดังนี้

Q = ms λ

โดยที่ Q คือ ภาระความร้อนของเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนมีค่าเท่ากับ 1,646.52 kJ/s



m s คือ ปริ มาณไอนํ้าที่ตอ้ งใช้ในการแลกเปลี่ยนความร้อน (kg/s)

λ คือ ความร้อนแฝงของการควบแน่นของไอนํ้า (kJ/kg)


จากตารางไอนํ้าอิ่มตัวที่อุณหภูมิ 160 ๐C มีค่า λ เท่ากับ 2082.6 kJ/kg ดังนั้น แทนค่าต่าง ๆ ลงใน
สมการข้างต้น จะได้

1,646.52 kJ/s = m s (2082.6 kJ/kg)

ms = 0.80 kg/s
สําหรับการประมาณราคาของไอนํ้านั้น จะใช้เชื้อเพลิงเป็ นแก๊สธรรมชาติที่มีราคา 5.29 $/GJ ในการ
ผลิตไอนํ้าสําหรับเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนตัวนี้
จาก CS,u = a × CE Plant Cost Index + b × CS,f
61

⎛ 2.3 × 10 -5 ⎞
CS,steam,2009 = ⎜ ⎟ (631.9) + (0.0020 × 460.14)(5.29 $/GJ)
⎜ 0.9 ⎟
⎝ 40 ⎠
= 0.019 $/kg
ราคาไอนํ้า = (31.5 × 106 s/yr)(0.9)(0.80 kg/s)(0.019 $/kg)
= 430,920 ดอลลาร์ต่อปี
= 14,431,346.30 บาทต่อปี
Equipment list
Job Title : MTBE Production
Location : Silpakorn university
 
Effective Date to Which Estimate Applies : 2009

Equipment identification Heat Exchanger


Number E-111 E-116 E-117 E-118 E-119
Feed
Condenser Reboiler Condenser Reboiler
Name preheater
Process Stream
Stream number 4,5 8 7 10 9
Mixed Butene
Feed MTBE Recycle
Name distillate waste
Process orientation Tube side Tube side Tube side Tube side Tube side
Vapor- Vapor- Vapor-
Liquid Vapor-Liquid
Phase Liquid Liquid Liquid
Temperature (๐C)
In 128.2 125 193.45 111 138.97
Out 148.89 125 193.45 111 138.97
Pressure (barg)
In 30.99 22.29 22.29 19.25 19.25
Out 28.99 22.29 22.29 19.25 19.25
Flow rate
62

Mass (kg/s) 6.42 4.12 2.3 3.27 0.85


Volumetric (m3/s) 0.01 0.01 0.005 0.01 0.002
Enthalpy (kJ/s)
In -11149.6 1550.68 -7726.23 778.21 -5172.28
Out -8828.9 -4394.29 -7426.97 -1021.92 -3525.76
Stream number
Steam 46 Cooling Steam 46 Cooling Steam 46
Name bara water bara water bara
Process orientation Shell side Shell side Shell side Shell side Shell side
Vapor- Vapor- Vapor-
Liquid Liquid
Phase Liquid Liquid Liquid
Temperature (๐C)
In 200 30 210 30 160
Out 200 40 210 40 160
Pressure (barg)
In 45 3 45 3 45
Out 45 2.7 45 2.7 45
Flow rate
Mass (kg/s) 1.2 142.09 0.2 43.02 0.8
Volumetric (m3/s) 0.142 0.043
Enthalpy (kJ/s)
In 2793.2 17835.14 2798.5 5399.87 2758.1
Out 852.45 23780.18 897.76 7199.83 675.55
Heat transfer coefficient(J/m2.s.K) 880 800 880 800 880
Efficiency 100% 100% 100% 100% 100%
Heat duty (kJ/s) 2320.71 5944.97 299.26 1800.13 1646.52
LMTD (๐C) 60.87 89.9 16.55 75.9 21.03
MTD (๐C) 60.87 89.9 16.55 75.9 21.03
FT 1 1 1 1 1
63

ΔTm = MTD × FT (

C) 60.87 89.9 16.55 75.9 21.03
Utilities
Electricity (kW)
Cooling water (m3/s) 0.142 0.043
Steam (kg/s) 1.2 0.2 0.8
[Pressure (barg)] [45] [45] [45]
Equipment Size
Length or height, L (m)
Width or diameter, D (m)
Surface area (m2) 43.32 82.66 20.55 29.65 88.97
Volume, V (m3)
Design pressure (barg)
Shaft power, w (kW)
Orientation Horizontal Horizontal Horizontal
Horizontal Horizontal
Carbon
Material of construction Carbon steel Carbon steel Carbon steel steel Carbon steel
Floating Floating Floating Floating
Other specification head Floating head head head head

Equipment identification Reactor Process Vessel


Number R-110 D-114 D-115
Name Reactor MTBE distillation Purification
Process Stream
Stream number 5,6 6 8
Name React-Prod MTBE mixed Butene-Methanol mixed
Process orientation Tube side - -
Phase Vapor-Liquid Vapor Saturated liquid
64

Temperature (๐C)
In 148.89 400 125.4
Out 400
Pressure (barg)
In 28.99 28.99 22.29
Out 28.99
Flow
rate
Mass (kg/s) 6.42 6.42 4.12
Volumetric (m3/s) 0.19 0.19 0.009
Enthalpy (kJ/s)
In -8820.9 -6175.56 -4394.29
Out -6175.56
Stream number 7 8 9 10
Butene Butene
Cooling water MTBE Recycle
Name waste waste
Process orientation Shell side
Saturated Saturated Saturated Saturated
Liquid
Phase liquid liquid liquid liquid
Temperature (๐C)
In 20
Out 50 193.45 125.4 138.97 111.26
Pressure (barg)
In 3
Out 2.7 22.29 22.29 19.25 19.25
Flow
rate
Mass (kg/s) 21.1 2.3 4.12 0.85 3.27
Volumetric (m3/s) 0.0211 0.005 0.009 0.002 0.01
Enthalpy (kJ/s)
65

In 1765.65
Out 4414.12 -7426.97 -4394.29 -3525.75 -4394.29
Heat transfer coefficient(J/m2.s.K) 300
Efficiency 100% Tray efficiency = 80 % Tray efficiency = 80 %
Heat duty (kJ/s) 2653.34
LMTD (๐C) 364.8
MTD (๐C) 364.8
FT 1
ΔTm = MTD × FT ( C)

364.8
Utilities
Electricity (kW)
Cooling water (m3/s) 0.0211
Steam (kg/s)
[Pressure (barg)]
Equipment Size
Length or height, L (m) 75 54.01
Width or diameter, D (m) 2.0346 0.68
Surface area (m2) 24.24
Volume, V (m3)
Design pressure (barg)
Shaft power, w (kW)
Orientation Vertical Vertical Vertical
Material of construction Carbon steel Carbon steel Carbon steel
Other specification Floating head 97 seive trays 97 seive trays
Mist eliminator Mist eliminator

 
66
 

Equipment identification Storage Vessel Pump


Number F-113 L-112
Name Feed tank Pump
Process Stream
Stream number 1 2 3
Name Methanol Mixed butene -
Process orientation - - -
Phase Liquid Vapor Liquid
Temperature (๐C)
In 25 25 122.59
Out
Pressure (barg)
In 0 0 0.99
Out
Flow rate
Mass (kg/s) 0.89 4.86 6.42
Volumetric (m3/s) 0.001 1.99 0.013
Enthalpy (kJ/s)
In 6732.7 954.67 -11213.12
Out
Stream number 3 4
Name - -
Process orientation - -
Phase Liquid Liquid
Temperature (๐C)
In
Out 122.59 128.2
67

Pressure (barg)
In
Out 0.99 30.99
Flow rate
Mass (kg/s) 6.42 6.42
Volumetric (m3/s) 0.013 0.014
Enthalpy (kJ/s)
In
Out -11213.12 -11149.6
Heat transfer coefficient(J/m2.s.K)
Efficiency ei = 0.70 ed=0.91
Heat duty (kJ/s)
LMTD (๐C)
MTD (๐C)
FT

ΔTm = MTD × FT ( C)
Utilities
Electricity (kW) 62.16
Cooling water (m3/s)
Steam (kg/s)
[Pressure (barg)]
Equipment Size
Length or height, L (m)
Width or diameter, D (m)
Surface area (m2)
Volume, V (m3) 23.814
Design pressure (barg)
Shaft power, w (kW) 56.57
Orientation Vertical Horizontal
68

Material of construction Carbon steel Cast iron


Other specification Bullet Standard
θ = 1800 s Centrifugal
 

รู ปภาพประกอบการคํานวณ 
 

รู ปที่ 4.1 Typical efficiencies of modern drives employ to power process equipment.
69

รู ปที่ 4.2 History of selected cost indices pertinent to chemical process construction.
70

รู ปที่ 4.3 Purchased equipment costs for heat exchanger.

รู ปที่ 4.4 Pressure factors for heat exchanger.


71

รู ปที่ 4.5 Bare module factors for heat exchanger.

รู ปที่ 4.6 Purchased equipment costs for process vessel.


72

รูปที่ 4.7 Pressure factors for process vessel.

รูปที่ 4.8 Bare module factors for process vessel.


73

รู ปที่ 4.9 Purchased equipment costs for sieve trays and mist eliminator.

รู ปที่ 4.10 Purchased equipment costs for pumps.


74

รูปที่ 4.11 Pressure factors for pumps.

รูปที่ 4.12 Bare module factors for pumps.


75

รูปที่ 4.13 Purchased equipment costs for storage vessels.


76

รู ปที่ 4.14 ราคาของ utilities ชนิดต่าง ๆ


77

บทที่ 5 การวิเคราะห์ ทางเศรษฐศาสตร์ (Economic analysis)


Capital cost summary
 

Job Title : MTBE Production Capacity : 7.24 × 107 kg/yr MTBE


Location : Silpakorn university Cost Index type : CE Plant Cost
Effective Date to Which Estimate Applies : 2009 Cost Index Value : 631.9
Equipment identification Number Specification Purchase Equipment Cost Base Bare Base Bare Cost Total
CP ,1982 × 631.9/315 = CP ,2009 Module , CBM
Factor, FBM
Heat Exchanger
Feed preheater (floating head) E-111 43.32 m2 200,937.71 × 2 = ฿401,875.42 3.2 ฿1,286,001.34
Condenser (floating head) E-116 82.66 m2 274,614.87 × 2 = ฿549,229.74 3.2 ฿1,757,535.17
reboiler (floating head) E-117 20.55 m2 174,146.02 × 2 = ฿348,292.04 3.2 ฿1,114,534.53
Condenser (floating head) E-118 29.65 m2 167,448.09 × 2 = ฿334,896.18 3.2 ฿1,071,667.78
reboiler (floating head) E-119 88.97 m2 368,385.80 × 2 = ฿736,771.60 3.2 ฿2,357,669.12
฿7,587,407.94
Process Vessel
MTBE distillation tower D-114 L=75 m , D =2 m 6,697,923.64 × 2 = ฿13,395,847.28 6.5 ฿87,073,007.32
97 ss sieve trays 97 × 16,400 × 2 = ฿3,181,600.00 1.2 ฿3,817,920.00
Mist eliminator 16,400 × 2 = ฿32,800.00 1.2 ฿39,360.00
Purification distillation tower D-115 L=54m ,D=0.7 m 5,923,442.73 × 2 = ฿11,846,885.46 6 ฿71,081,312.76
97 ss sieve trays 97 × 7,700 × 2 = ฿1,493,800.00 1.2 ฿1,792,560.00
Mist eliminator 7,700 × 2 = ฿15,400.00 1.2 ฿18,480.00
฿163,822,640.08
78
Storage Vessel
Storage Tank (bullet) F-113 23.814 m3 366,630 × 2 = ฿733,260.00 1.9 ฿1,393,194.00
฿1,393,194.00
Pump
Feed pump (centrifugal) L-112 Ws=56.57 kW 469,279 × 2 = ฿938,558.00 4.35 ฿4,082,727.30
฿4,082,727.30
Reactor
Reactor (heat exchanger) R-110 A= 24.24 m2 194,239.79 × 2 = ฿388,479.58 3.4 ฿1,320,830.57
฿1,320,830.57
Total bare module (carbon steel) ฿178,206,799.89
Contingency and fee ฿178,206,799.89 × 0.18 ฿32,077,223.98
Total module cost ฿210,284,023.87
Auxiliary facilities ฿210,284,023.87× 0.30 ฿63,085,207.16
Grass-roots capital ฿273,369,231.03
79
80

Manufacturing cost

Job Title : MTBE Production Capacity : 7.24 × 107 kg/yr MTBE


Location : Silpakorn university Cost Index type : CE Plant Cost
Effective Date to Which Estimate Applies : 2009 Cost Index Value : 631.9

Fixed capital, CFC 273,369,231 บาท


Working capital (15% of fixed capital), CWC 41,005,385 บาท
Total capital investment, CTC 314,374,616 บาท
Cost บาท/ปี
Manufacturing Expenses
Direct
Raw materials
Methanol ( 29.13 บาท/แกลลอน) 272,411,024
Mixed butene (11.79 บาท/กิโลกรัม) 1,917,616,973
By-product credit (Butene waste stream 11.42 บาท/กิโลกรัม) (1,297,544,858)
Catalysts (30 กิโลกรัม/ชัว่ โมง, 75.35 บาท/กิโลกรัม) 17,801,825
Operating labor (1.6 equivalent at 1,679,500 บาท/ปี ) 2,687,200
Supervisory and clerical labor (15 % operating labor) 403,080
Utilities
Steam, 45 barg @ 0.636 บาท/กิโลกรัม 39,686,202
Electricity @ 4.52 Baht/kWh 2,213,123
Cooling water @ 5.63 Baht/m3 32,873,847
Maintenance and repairs (6 % of fixed capital) 16,402,154
Operating supplies ( 15 % of maintenance and repairs) 2,460,323
Laboratory charges (15% of operating labor) 403,080
Patents and royalities (3 % of total expense) 38,591,620
Total, ADME 1,046,005,593
Indirect
Overhead (60 % of the sum of operating labor, supervision and 11,695,460
81

maitenance)
Local taxes (1.5 % of fixed capital) 4,100,538
Insurance (0.5 % of fixed capital) 1,366,846
Total, AIME 17,162,845
Total manufaturing expense (excluding depreciation), AME 1,063,168,438
Depreciation (10 % of fixed capital), ABD 27,336,923
General Expense
Adinistrative costs (25 % of overhead) 2,923,865
Distribution and selling expense (10 % of total expense) 128,638,732
Research and development (5% of total expense) 64,319,366
Total, AGE 195,881,964
Total Expense, ATE 1,286,387,324
Revenue from sales (7.24 ×107 kg/yr @ 34.50 บาท/แกลลอน) 1,413,258,845
Net annual profit, ANP 126,871,521
Income taxes (50 % of net annual profit), AIT 63,435,761
Net annual profit after taxes, ANNP 63,435,761
After rate of return, I ={[ANNP+ABD]/CTC} × 100 29
82

Cash flow analysis


Completio Annual Capital Total Expenses Less Cash Income, Depreciation, Allowances, Net Profit,
n of year Investment, AI Sale Income, AS Depreciation, ATE-ABD ACI ABD AA ANP
1 (91,123,077)
2 (91,123,077)
3 (132,128,462)
(Startup)
4 1,342,595,903* (1,259,050,401) 83,545,502 27,336,923 - 56,208,579
5 1,413,258,845 (1,259,050,401) 154,208,444 27,336,923 - 126,871,521
6 1,413,258,845 (1,259,050,401) 154,208,444 27,336,923 - 126,871,521
7 1,413,258,845 (1,259,050,401) 154,208,444 27,336,923 - 126,871,521
8 1,413,258,845 (1,259,050,401) 154,208,444 27,336,923 - 126,871,521
9 1,413,258,845 (1,259,050,401) 154,208,444 27,336,923 - 126,871,521
10 41,005,385 1,413,258,845 (1,259,050,401) 154,208,444 27,336,923 - 126,871,521
* รายได้ ในปี แรกจะเป็ น 95 % ของรายได้ รายปี ปกติ
83

Cash flow analysis


Federal Income Net Profit After Cash flow or Net Cash Cumulative Cash I= 0.10
Taxes, AIT Taxes, ANNP Income, ANCI Flow , ΣANCI Discounted Discounted Cash Culmulative Discounted
Factor, fd Flow, fd ANCI Cash Flow, fd ΣANCI
(91,123,077) (91,123,077) 0.909 (82,839,161) (82,839,161)
(91,123,077) (182,246,154) 0.826 (75,308,328) (158,147,489)
(132,128,462) (314,374,616) 0.751 (99,270,069) (257,417,558)
-314,374,616 -257,417,558
28,104,289 28,104,289 55,441,212 (258,933,404) 0.683 37,867,094 (219,550,464)
63,435,761 63,435,761 90,772,684 (168,160,720) 0.621 56,362,695 (163,187,769)
63,435,761 63,435,761 90,772,684 (77,388,037) 0.564 51,238,813 (111,948,956)
63,435,761 63,435,761 90,772,684 13,384,647 0.513 46,580,739 (65,368,217)
63,435,761 63,435,761 90,772,684 104,157,330 0.467 42,346,127 (23,022,090)
63,435,761 63,435,761 90,772,684 194,930,014 0.424 38,496,479 15,474,389
63,435,761 63,435,761 131,778,069 326,708,082 0.386 50,806,150 66,280,539
84

Cash flow analysis


I = 0.15 I= 0.20
Discounted Discounted Cash Cumulative Discounted Cash Discounted Discounted Cash Cumulative Discounted Cash
Factor, fd Flow, fdANCI Flow, fdΣANCI Factor, fd Flow, fdANCI Flow, fdΣANCI
0.870 (79,237,458) (79,237,458) 0.833 (75,935,898) (75,935,898)
0.756 (68,902,138) (148,139,596) 0.694 (63,279,915) (139,215,812)
0.658 (86,876,609) (235,016,204) 0.579 (76,463,230) (215,679,042)
0 -235,016,204 -215,679,042
0.572 31,698,693 (203,317,511) 0.482 26,736,696 (188,942,347)
0.497 45,130,066 (158,187,445) 0.402 36,479,506 (152,462,841)
0.432 39,243,536 (118,943,909) 0.335 30,399,588 (122,063,253)
0.376 34,124,814 (84,819,095) 0.279 25,332,990 (96,730,263)
0.327 29,673,751 (55,145,344) 0.233 21,110,825 (75,619,438)
0.284 25,803,262 (29,342,082) 0.194 17,592,354 (58,027,084)
0.247 32,573,523 3,231,441 0.162 21,282,894 (36,744,190)
400

NPV(I=0.0) =  ฿326M 
300

200

Startup
Undiscounted or I=0.0
100
DBEP(I=0.15)
DBEP(I=0.10) NPV(I=0.10) =  ฿66M 
CWC
0 NPV(I=0.15) =  ฿3M 
PBP = 2.58 yr NPV(I=0.20) = ‐฿36M 

-100
I = 0.15
I = 0.20

I = 0.10

Cumulative discounted cash flow (ล้ านบาท)


-200

-300
Shutdown

-400
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
85

เวลา (ปี )
86

สรุปและวิจารณ์ การออกแบบโรงงานผลิต MTBE


สําหรับกระบวนการผลิต MTBE ของโรงงานนี้จะใช้วตั ถุดิบเป็ นเมทานอลและของผสมบิวทีน ซึ่ง
ของผสมบิวทีนนี้ จะประกอบไปด้วย ไอโซบิวทีน (isobutene) 33.33 % 1-บิวทีน (1-butene) 16.67 % และ
ทรานส์-2-บิวทีน (trants-2-butene) 50 % โดยในการผลิต MTBE นั้นจะใช้สารตั้งต้นเพียงเมทานอลและไอ-
โซบิวทีน ส่ วนที่เหลือจะไม่เกิดปฏิกิริยา ในกระบวนการผลิตของโรงงานนั้นจะเริ่ มจากนําวัตถุดิบทั้งสองมา
ผสมกันในถังและปั๊ มเข้าสู่ เครื่ องแลกเปลี่ ยนความร้ อน เพื่อเพิ่มอุ ณหภูมิของสารตั้งต้นก่ อนเข้าสู่ เครื่ อง
ปฏิกรณ์ ซึ่ งเครื่ องปฏิกรณ์ก็จะเปลี่ยนสารตั้งต้นเมทานอลและไอโซบิวทีนไปเป็ น MTBE ด้วยเปอร์ เซ็นต์
การเปลี่ยนแปลงของไอโซบิวทีนเท่ากับ 90 % หลังจากทําปฏิกิริยาให้สารผลิตภัณฑ์ในเครื่ องปฏิกรณ์แล้ว ก็
จะนําของผสมที่ได้จากเครื่ องปฏิกรณ์ท้ งั หมดมากลัน่ แยกในหอกลัน่ แรก เพื่อแยกเอา MTBE ออกมาทางก้น
หอให้ได้มากที่สุด ส่ วนที่เหลือเป็ นผลผลิตยอดหอก็จะนําเข้าไปกลัน่ ยังหอกลัน่ ที่สอง เพื่อแยกเอาของผสม
บิวทีนออกมาทางยอด ซึ่ งสามารถขายเป็ นเงินได้ต่อไป ส่ วนเมทานอลจะกลัน่ ออกมาทางก้นหอ กลับเข้าสู่
กระบวนการต่อไปเพื่อช่วยเพิ่มผลผลิต MTBE ให้ได้มากที่สุด
สําหรั บในโรงงานผลิ ต MTBE นั้นจะอุปกรณ์ ต่าง ๆ ซึ่ งประกอบไปด้วย ถังผสม ปั๊ ม เครื่ อง
แลกเปลี่ยนความร้อน แลหอกลัน่ โดยได้มีการประมาณราคาของโรงงานผลิต MTBE ไว้ดงั นี้
- ราคาลงทุนก่อสร้างโรงงาน 314,374,616 บาท โดยต้นทุนนี้จะประกอบไปด้วยต้นทุนอุปกรณ์
ค่าติดตั้ง และอื่น ๆ
- ราคาต้นทุนที่ตอ้ งใช้ในการดําเนินการผลิต 1,286,387,324 บาทต่อปี โดยต้นทุนนี้ได้รวมหลาย
ส่ วน เช่น ราคาวัตถุดิบ ค่าจ้างแรงงาน ค่าซ่อมแซม และอื่น ๆ
นอกจากค่าใช้จ่ายที่ตอ้ งลงทุนสําหรับโรงงานผลิต MTBE แล้วก็ยงั รายได้รายปี อยูส่ องส่ วนหลัก ๆ
ดังต่อไปนี้
- รายได้จากการขายผลผลิต MTBE 1,413,258,845 บาท
- รายได้จากการขายของผสมบิวทีนที่กลัน่ ได้ (By-product credit) 1,297,544,858 บาท
จากการวิเคราะห์การไหลของเงิน (Cash flow analysis) ของโรงงานผลิต MTBE ที่มีระยะเวลาใน
การดําเนินการตั้งแต่ก่อตั้งโรงงานไปจนถึงผลิตเป็ นผลิตภัณฑ์ท้ งั สิ้ น 10 ปี พบว่า
- ช่วงระยะเวลาคุน้ ทุน (Payback period, PBP) ซึ่งไม่คิดไม่คิดอัตราดอกเบี้ย (I=0.0) มีค่าเท่ากับ
2.58 ปี
- จุดคุม้ ทุน (Discounted break-even period, DBEP) กรณี คิดอัตราดอกเบี้ย 10 % คือ 8.6 ปี และ
กรณี คิดอัตราดอกเบี้ย 15 % คือ 9.8 ปี
87

- Net present value (NPV) สําหรับกรณี ไม่คิดอัตราดอกเบี้ย คือ 326 ล้านบาท สําหรับกรณี คิด
อัตราดอกเบี้ย 10 % คือ 66 ล้านบาท สําหรับกรณี คิดอัตราดอกเบี้ย 15 % คือ 3 ล้านบาท และ
สําหรับกรณี คิดอัตราดอกเบี้ย 20 % คือ – 36 ล้านบาท
- สําหรับอัตราดอกเบี้ยที่ทาํ ให้คุม้ ทุนในปลายปี สุ ดท้าย (ปี ที่ 10) หรื อที่เรี ยกว่า Discounted cash
flow rate of return (DCFRR) คือ 15.4 %
ดังนั้นจะเห็นว่าหากอัตราดอกเบี้ยมีค่าไม่เกิน 15.4 % โรงงานผลิต MTBE นี้ จะสามารถตั้งโรงาน
และดําเนินการผลิตได้โดยไม่ขาดทุน
 
88

เอกสารอ้ างอิง
1. Douglas,J.M. “Conceptual Design of chemical Processes”. McGraw-Hill. New York,1988
2. Mattiasion Bo., Holst Olle, “Extractive Bioconversion”,MARCEL DEKKER , INC., New
York,1991,p27-66
3. McCabe, W.L.,J.C. Smith.,and Harriott P , “Unit Operation of chemical Engineering” 4 th
Edition McGraw-Hill, New York.
4. Perry ,R.H., and D.W. Green, “Perry’s Chemical Engineer’s Handbood” 7 th edition
McGraw-Hill, New York.
5. Ulrich , G.D., “A Gide to chemical Engineering Process Design and Economic” John
Wiley & Sons, Inc., 1984, p.287-289
6. Zachary Fijal, constantions Loukeris, “Liquid-Liquid Extraction”, Snior Design CHE 356.
7. S S Maitra, Member, A K Verma, Non-member, “End of Small Volume High Value Myth in
Biotechnology. Process Design for a Mega-plant Producing g-Interferon for Mega Profit”,
Vol.84, September 2003,p.17-24
89

ภาคผนวก
90

ก.เครื่องแลกเปลีย่ นความร้ อน (Heat exchanger)

Heat exchanger คือ อุปกรณ์ที่ทาํ หน้าที่ ถ่ายเทความร้อน เรี ยกว่า อุปกรณ์แลกเปลี่ยนความร้อน ซึ่ง
มี ห ลายรู ป แบบ ตั้ง แต่ แ บบที่ ง่ า ยที่ สุ ด ในรู ป ของขดท่ อ ไอนํ้าจุ่ ม ให้ ค วามร้ อ นแก่ น้ ํา หรื อนํ้ายาใน
กระบวนการผลิต (เพื่อทําให้น้ าํ หรื อนํ้ายาร้อน) และมีไปจนกระทัง่ ถึง รู ปแบบที่ซบั ซ้อนมากๆ เช่น เครื่ อง
ผลิตไอนํ้า จากความร้อนปล่อยทิ้ง หรื อคอนเดนเซอร์ ในโรงไฟฟ้ า (ที่เรี ยกว่า ระบบ co-generation system)
เมื่อเกิ ดการไหลของของไหลสองกระแสที่มีวสั ดุตวั กลางกั้นอยู่ ของไหลที่มีอุณหภูมิสูงกว่า จะ
ถ่ายเทความร้ อนสู่ วสั ดุ ตวั กลางและผ่านไปยังของไหลที่ มีอุณหภูมิต่ าํ กว่า ในทางกลับกัน ของไหลที่ มี
อุณหภูมิต่าํ กว่าจะรับความร้อนจากวัสดุตวั กลาง ของไหลนั้นก็จะมีอุณหภูมิสูงขึ้น ดังนั้น การถ่ายเทความ
ร้อนผ่านตัวกลางจึงสามารถแบ่งออกได้เป็ น 3 ช่วง ได้แก่
• จากของไหลอุณหภูมิสูงสู่ วสั ดุตวั กลาง
• จากผิวตัวกลางด้านอุณหภูมิสูงสู่ ผวิ ตัวกลางด้านอุณหภูมิต่าํ
• จากวัสดุตวั กลางสู่ ของไหลอุณหภูมิต่าํ

รู ป ก.1 อุณหภูมิของวัสดุเมื่อเกิดการถ่ายเทความร้อน
อุปกรณ์แลกเปลี่ยนความร้อนใช้สาํ หรับแลกเปลี่ยนความร้อนระหว่างของไหลสองกระแส โดยที่
ของไหลทั้งสองจะไม่สัมผัสหรื อผสมกันโดยตรง ซึ่ งส่ วนใหญ่จะใช้ในงานทางวิศวกรรม เช่ น หม้อนํ้า
รถยนต์เครื่ องนําความร้อนกลับ ฯลฯ
อุปกรณ์แลกเปลี่ยนความร้อนสามารถแบ่งตามลักษณะการไหลได้ 3 แบบหลักๆ ได้แก่
• การไหลแบบทางเดียวกัน (Parallel Flow)
• การไหลแบบสวนทางกัน (Counter Flow)
91

• การไหลแบบตั้งฉากกัน (Cross Flow)


เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อน คือ อุปกรณ์ที่ใช้สาํ หรับถ่ายเทความร้อนจากของไหลชนิ ดหนึ่ งไปยัง
ของไหลอีกชนิ ดหนึ่ ง โดยที่ของไหลไม่จาํ เป็ นต้องผสมกัน เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนช่วยให้ประหยัด
พลังงานได้และสามารถนํามาประยุกต์ใช้กบั ระบบต่าง ๆ ทางวิศวกรรมได้อย่างกว้างขวาง ในกระบวนการ
ผลิตวิศวกรควรจะสังเกตแหล่งที่มีการทิ้งนํ้าที่ยงั มีอุณหภูมิสูงอยู่ เช่น ในกระบวนการล้างฟอกย้อมผ้าระบบ
ระบายความร้อนจากเครื่ องจักร เป็ นต้น นํ้าทิ้งเหล่านี้สามารถนําความร้อนทิ้งกลับมาใช้ใหม่ได้
หน้าที่ สําคัญ ของเครื่ อ งแลกเปลี่ ย นความร้ อ น คื อ การนํา เอาพลัง งานความร้ อ นมาใช้อ ย่า งถู ก
หลักการและมีประสิ ทธิภาพ ดังนั้นวิธีใช้และวิธีเลือกเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนจึงมีความ สัมพันธ์และอาจ
มีผลต่อราคาของเครื่ องด้วย การเลือกเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนจะต้องพิจารณาอย่างรอบครอบ เงื่อนไข
สําคัญที่ควรพิจารณา คือ อุณหภูมิของนํ้าทิ้ง อุณหภูมิของนํ้าที่ตอ้ งการนําไปใช้ และคุณสมบัติของนํ้าทิ้ง มี
โรงงานมากมายที่ใช้น้ าํ ร้อนในกระบวนการผลิต ประเภทอุตสาหกรรมที่มีศกั ยภาพดี ในการที่จะนําความ
ร้อนกลับมาใช้โดย
การติดตั้งอุปกรณ์แลกเปลี่ยน ได้แก่ อุตสาหกรรมอาหารซึ่ งใช้น้ าํ ร้อนจากการล้าง การประกอบ
อาหารและกระบวนการทําปลอดเชื้ อ และอุตสาหกรรมสิ่ งทอ ซึ่ งใช้น้ าํ ร้อนในการย้อม การซัก และล้าง
นอกจากนี้ หลายโรงงานในอุตสาหกรรมเคมี จะผลิตนํ้าร้ อนได้เป็ นปริ มาณมาก ซึ่ งเป็ นผลพลอยได้จาก
กระบวนการแยกสาร (Extraction) และการกลัน่ (Distillation) ต่างๆ

ประโยชน์ ของการใช้ อุปกรณ์ สําหรับการนําความร้ อนทิง้ มาใช้ ใหม่

1. การนําพลังงานความร้อนบางส่ วนจากนํ้าทิ้งกลับมาใช้ใหม่
2. การลดปริ มาณการใช้น้ าํ
3. การควบคุมการระบายนํ้าทิ้งดีข้ ึน ฯลฯ
การออกแบบอุปกรณ์แลกเปลี่ยนความร้อนในงานวิศวกรรมที่ดีน้ นั ไม่ใช่จะคํานึงถึงแต่เพียงเรื่ องขอ
สมรรถนะเท่ า นั้น ความประหยัด ก็ เ ป็ นเรื่ อ งที่ สํา คัญ ไม่ ยิ่ ง หย่อ นไปกว่ า เรื่ อ งสมรรถนะของอุ ป กรณ์
แลกเปลี่ยนความร้อนเลย บทบาทของอุปกรณ์แลกเปลี่ยนความร้อนที่นบั วันก็ย่ิงจะทวีความสําคัญมากขึ้น
ทุกทีในปั จจุบนั วิศวกรต่างก็ประสบกับปั ญหาเกี่ยวกับวิกฤตการทางด้านพลังงานเป็ นอย่างมาก ดังนั้นผูผ้ ลิต
จึงพยายาม ที่จะออกแบบอุปกรณ์แลกเปลี่ยนความร้อนให้สามารถใช้ประโยชน์ได้สูงสุ ด ซึ่ งไม่เพียงแต่ว่า
จะต้องคํานึงถึงวิศวกรรมด้านการวิเคราะห์ในเชิงความร้อนและความประหยัดในด้านการลงทุนเท่านั้น
แต่ยงั ต้องคํานึงถึงผลตอบแทนทางด้านพลังงานอีกด้วย ดังนั้นในด้านเศรษฐศาสตร์จึงต้อง คํานึ งถึง
พลังงานที่สามารถจัดหาและวัตถุดิบที่จะต้องใช้งานอีกด้วยอุปกรณ์แลกเปลี่ยนความร้อนในระบบการถ่ายเท
92

ความร้อนนั้นจะต้องมีเรื่ องความแตกต่างของอุณหภูมิที่ใช้ในการถ่ายเทความร้อนร่ วมอยู่ดว้ ยเสมอ ขนาด


ความแตกต่างของอุณหภูมิน้ ี สามารถลดให้นอ้ ยลงได้ดว้ ยการนําเอาอุปกรณ์แลกเปลี่ยนความร้อนที่มีขนาด
ใหญ่ข้ ึนมาใช้แทน แต่ท้ งั นี้จะต้องคํานึงถึงความประหยัดและการลงทุนในด้านพลังงานด้วย

ชนิดของการแลกเปลีย่ นความร้ อน
การแบ่งประเภทของอุปกรณ์แลกเปลี่ยนความร้อนที่ใช้ในงานอุตสาหกรรม สามารถกระทําได้ 2
วิธี คือ แบ่งตามสภาวะของของไหลที่ใช้ และแบ่งตามลักษณะการใช้งาน ดังนี้คือ
การแบ่ งตามสภาวะของไหลทีใ่ ช้
1. เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนระหว่างของเหลว-ของเหลว เป็ นเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อน
ประเภทที่ไม่มีการ เปลี่ยนแปลงสภาวะของของไหลทั้ง 2 ชนิ ด เช่ น นํ้ามันก้นหอกลัน่ และนํ้ามันดิ บที่
ป้ อนเข้าหอกลัน่ เป็ นต้น
2. เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนระหว่างของเหลว-ของเหลว ชนิ ดที่มีการเปลี่ยนแปลงสภาวะของ
ของไหลทั้ง 2 ชนิ ด โดยของเหลวชนิ ดหนึ่ งจะเปลี่ ยนสภาวะเป็ นก๊าซหรื อระเหยเป็ นไอในระหว่าง
แลกเปลี่ยนความร้อน เช่น เครื่ องต้ม ซํ้า (Reboiler) ของหอกลัน่ นํ้ามัน ซึ่ งใช้น้ าํ มันอุณหภูมิสูงเป็ นแหล่ง
ความร้อน
3. เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนระหว่างก๊าซ-ก๊าซ ชนิ ดไม่มีการเปลี่ยนแปลงสภาวะ ไม่เกิดการ
ควบแน่นเป็ นของเหลว เช่น เครื่ องอุ่นอากาศที่ใช้ก๊าซทิ้งเป็ นแหล่งความร้อน
4. เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนระหว่างก๊าซ-ก๊าซ ชนิดที่มีการเปลี่ยนแปลงสภาวะ โดยชนิ ดหนึ่ ง
จะมีการควบแน่นเป็ นของเหลว เช่น เครื่ องกระจายความร้อน (Radiator) สําหรับทําความอบอุ่นในห้อง โดย
ทําอากาศให้อุ่นด้วยไอนํ้า
5. เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนระหว่างก๊าซ-ของเหลว ชนิดไม่มีการเปลี่ยนแปลงสภาวะ โดยชนิด
หนึ่ งเป็ นก๊าซและอีกชนิ ดหนึ่ งเป็ นของเหลว เช่ น เครื่ องอุ่นนํ้าป้ อน ที่ใช้ก๊าซทิ้งจากหม้อไอนํ้าเป็ นแหล่ง
ความร้อน
6. เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนระหว่างก๊าซ-ของเหลว ชนิดที่มีการเปลี่ยนแปลงสภาวะ เช่น หม้อ
ไอนํ้า แบบท่ อ ซึ่ ง ระเหยนํ้า ให้เ ป็ นไอนํ้า ด้ว ยก๊ า ซสัน ดาป และเครื่ อ งควบแน่ น ซึ่ ง ควบแน่ น ไอให้เ ป็ น
ของเหลวด้วยนํ้าระบายความร้อน

การแบ่ งประเภทตามจุดประสงค์ การใช้ งาน


อุปกรณ์แลกเปลี่ยนความร้อนสามารถแบ่งตามประเภทจุดประสงค์การใช้งานหรื อลักษณะการใช้
งานนั้น ได้แก่
1. เครื่ องระเหย (Evaporator) หรื อหม้อเดี่ยว (Concentrator) การใช้งานคือการระเหยของเหลวให้
เป็ นไอเพื่อใช้ไอที่เกิดขึ้นให้เป็ นประโยชน์หรื อเพื่อให้ได้ของเหลวที่เข้มข้นขึ้น
93

2. เครื่ องอุ่น หรื อเครื่ องทําให้ร้อนล่วงหน้า (Pre heater) จุดประสงค์ก็เพื่อทําให้ของไหลร้อน


ล่วงหน้า ซึ่งเป็ นการ เพิ่มประสิ ทธิ ภาพเชิงความร้อนของกระบวนการ โดยทัว่ ไปมักจะเรี ยกชื่อตามตําแหน่ง
ข้างหน้าของการใช้งานหรื อตามประเภทของของไหลที่ถูกอุ่นให้ร้อน เช่ น เครื่ องอุ่นนํ้าป้ อนหม้อไอนํ้า
(Boiler Feed Water Pre heater) เป็ นต้น
3. เครื่ องทําให้ร้อน (Heater) จุดประสงค์กเ็ พื่อเพิ่มอุณหภูมิให้กบั ของไหลให้มีอุณหภูมิสูงขึ้น
4. เครื่ องทําให้ร้อนยิง่ ยวด (Superheat-heater) เครื่ องนี้จะทําหน้าที่เพิ่มความร้อนให้กบั ของไหลที่
ถูกทําให้ร้อนมาแล้ว เพื่อที่จะทําให้อยูใ่ นสภาพร้อนยิง่ ยวด เช่น เครื่ องดงไอ (Steam Superheater)
5. เครื่ องต้มซํ้า (Reboiler) เครื่ องนี้ทาํ หน้าที่ให้ความร้อนให้กบั ของเหลวเพื่อที่จะระเหยให้เป็ น
ไออีกครั้ง
6. เครื่ องควบแน่ น (Condenser) จุดประสงค์ที่สําคัญก็เพื่อควบไอให้กลายเป็ นของเหลว เช่น
เครื่ องควบแน่นไอนํ้า
7. เครื่ องควบแน่นหมด (Total Condenser) เครื่ องนี้เป็ นเครื่ องควบแน่นชนิดหนึ่ งที่ใช้กบั หอกลัน่
ได้รับการออกแบบให้สามรถควบแน่นไอที่ออกมาจากยอดหอกลัน่ ได้ท้ งั หมด
8. เครื่ องควบแน่นบางส่ วน (Partial Condenser) เครื่ องควบแน่นประเภทผลิตขึ้นใช้กบั หอกลัน่ มี
จุดประสงค์เพื่อควบแน่นบางส่ วนให้กลายเป็ นของเหลว
9. เครื่ องระบายความร้อน (Cooler) เครื่ องนี้ ทาํ หน้าที่ระบายความร้อนให้กบั ของไหลเพื่อลด
อุณหภูมิของของไหล
10. เครื่ องทําให้เย็นจัด (Chillier) ทําหน้าที่ลดอุณหภูมิของของไหลให้ต่าํ ลงมาก โดยใช้สารทํา
ความเย็น (Refrigeration) เช่น ฟรี ออน แอมโมเนีย เป็ นต้น

ตัวอย่ างเครื่องแลกเปลีย่ นความร้ อน (Heat Exchanger) ชนิดต่ าง ๆ


เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนในคําจํากัดความที่แคบนี้แตกต่างจากเครื่ องอื่นๆ ที่กล่าวมาข้างต้นในแง่
ที่ว่ามีจุดประสงค์เพื่อที่จะให้ความร้อนแก่ของไหลตัวหนึ่ ง ในขณะที่ระบายความร้อนกับของไหลอีกชนิ ด
หนึ่ง
94

รูป ก.2 แสดงการนําอุปกรณ์แลกเปลี่ยนความร้อนไปใช้งาน

เครื่องแลกเปลีย่ นความร้ อนแบบ (Box Cooler)


อุตสาหกรรมที่ใช้เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อน(Box Cooler) ในกระบวนการกลัน่ นํ้ามันและเครื่ อง
แลกเปลี่ยนความร้อนที่มีขนาดเล็กหรื อในกรณี ที่ใช้ของเหลวที่มีฤทธิ์กดั กร่ อนสูง

เครื่องแลกเปลีย่ นความร้ อนแบบเปิ ด (Open type exchanger)


เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบนี้ใช้ระบายความร้อน โดยการปล่อยให้น้ าํ หยดลงบนท่อที่ติดตั้งอยู่
ในแนวระดับ เพื่อลดอุณหภูมิของไหลในท่อ ชื่อเรี ยกอื่นๆของเครื่ องประเภทนี้ ก็มีเช่น เครื่ องระบายความ
ร้อนแบบทริ กเคิล (Trickle Cooler) เป็ นต้น โครงสร้างทัว่ ไปประกอบด้วย ท่อตรง และส่ วนโค้ง (Bend) และ
สามารถวางซ้อนกันหลายๆชั้น เพื่อเพิม่ ความสามรถทํางานของเครื่ องแบบนี้เหมาะที่จะใช้กบั ของไหลความ
ดันสู งที่มีฤทธิ์กดั กร่ อน

เครื่องแลกเปลีย่ นความร้ อนแบบท่ อสองชั้น (Double pipe exchanger)


โครงสร้างของเครื่ องแบบนี้ ประกอบไปด้วยท่อ2ขนาดที่ซอ้ นกันอยูโ่ ดยมีแกนกลางของท่อร่ วมกัน
ของไหลชนิดหนึ่งจะไหลอยูใ่ นท่อในและของไหลอีกชนิดหนึ่งจะไหลอยูใ่ นช่องว่างรู ปวงแหวนระหว่างท่อ
ในและท่อนอก โดยทัว่ ไปปลายข้างหนึ่ งจะถูกเชื่อมต่อกันด้วยท่อโค้งรู ปตัว U ดังรู ป บางทีก็เรี ยกชื่อตาม
รู ปร่ างของเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบแฮร์ ฟิน (Hairpin) เครื่ องแบบนี้ เหมาะสําหรับเพิ่มหรื อลด
อุณหภูมิของของไหล ในระบบที่ความดันสู ง ความหนื ดสู งหรื อฤทธิ์ กัดกร่ อนสู ง ในบางครั้งจะใช้ท่อที่มี
ครี บติดอยู่ที่ท่อชั้นใน เพื่อเพิ่มพื้นที่ถ่ายเทความร้อนลักษณะเด่นของเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบท่อ
95

สองชั้นคือ โครงสร้างค่อนข้างง่าย ราคาของเครื่ องต่อหนึ่ งหน่วยพื้นที่ถ่ายเทความร้อนมีราคาถูก และเมื่อมี


ความจําเป็ นสามารถเพิ่มความสามรถทํางานได้ง่าย โดยการเอาเครื่ องที่มีสัดส่ วนเหมือนๆกัน หลายๆชุดมา
ต่ออนุกรมหรื อต่อแบบขนานเพื่อให้ของไหล ไหลสวนทางกันด้วยความเร็ วที่เหมาะสม ประสิ ทธิ ภาพการ
ถ่ายเทความร้อนที่ได้จะมีค่าสู ง ในขณะที่ความดันสู ญเสี ยมีค่าตํ่า ทําให้ราคาของเครื่ องค่อนข้างแพง เมื่อ
เปรี ยบเทียบกับเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบอื่น ดังนั้นเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบนี้จึงควรเลือกใช้
ในกรณี ปริ มาตรการถ่ายเทความร้อนค่อนข้างน้อยหรื อในกรณี ที่ตอ้ งการพื้นที่การถ่ายเทความร้อนน้อยกว่า
20 ลูกบาศก์เมตร

รูป ก.3 เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบท่อสองชั้น


เครื่องแลกเปลีย่ นความร้ อนแบบเชลล์และท่ อ (Shell and tube exchanger)
เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนที่ใช้ในกระบวนการอุตสาหกรรมเคมีส่วนใหญ่จะเป็ นเครื่ องประเภทนี้
เนื่องจากความนิยมใช้เครื่ องประเภทนี้มีมากที่สุดและเป็ นที่รู้จกั กันดีในงานทางด้านอุตสาหกรรม

รูป ก.4 เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบเชลล์และท่อที่มีการไหลแบบ


Parallel flow และ counter flow
96

เครื่องแลกเปลีย่ นความร้ อนแบบดาบปลายปื น (Bayonet exchanger)


เส้นทางการไหลภายในท่อ ประกอบด้วยท่อนอกซึ่งปลายข้างหนึ่ งมีฝาปิ ดอยู่ และท่อในซึ่ งสอดอยู่
ในท่อนอก ของไหลภายในท่อจะแลกเปลี่ยนความร้อนกับของไหลภายในเซลล์ ในระหว่างที่ของไหลอยูใ่ น
ช่องว่างระหว่างท่อในและท่อนอก เนื่องจากมัดท่อของเครื่ องแบบนี้สามารถถอดออกได้ โดยไม่เกี่ยวข้องกับ
ของไหลภายในเซลล์ เครื่ องประเภทนี้สะดวกที่จะสอดเข้าในภาชนะบรรจุ หรื อระบบท่อได้โดยตรงเพื่อเพิ่ม
หรื อลดอุณหภูมิของของไหลในเซลล์ แสดงตัวอย่างการสอดเข้าไปในระบบท่อความเย็นให้กบั ไอที่มาจาก
ยอดของหอกลัน่ แสดงตัวอย่างการติดตั้งที่ผนังด้านข้างของถังเก็บนํ้ามันเชื้ อเพลิ งเพื่อเพิ่มอุณหภูมิของ
นํ้ามันที่ ปากทางออก เครื่ องแลกเปลี่ ยนความร้ อนแบบดาบปลายปื นมี ราคาสู ง แต่เหมาะสําหรั บใช้กับ
อุปกรณ์ที่มีอยูแ่ ล้ว เพื่อเพิ่มอัตราการถ่ายเทความร้อนให้ได้เพียงพอต่อการใช้งาน

รู ปที่ ก.5 เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบดาบปลายปื น

เครื่องแลกเปลีย่ นความร้ อนแบบท่ อหมุนวน (Spiral wound type exchanger)


โครงสร้างของเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบนี้ประกอบด้วย ท่อทองแดง ท่ออลูมิเนี ยม หรื อท่อ
วัสดุอ่อนอื่นๆ ซึ่งเล็กและยาว หมุนวนกลายเป็ นเกลียวหลายๆชั้นแล้วบรรจุในภาชนะรู ปทรงกระบอก ผลที่
ได้คือเป็ นเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนที่ถ่ายเทความร้อนมาก การสู ญเสี ยความร้อนมีนอ้ ย โครงสร้างทําได้
ยากและราคาสู ง ข้อเสี ยอย่างอื่นคือ ของไหลในท่อและในเซลล์จะต้องสะอาด และมีฤทธิ์ กัดกร่ อนน้อยจึงจะ
ใช้ได้ ปั จจุบนั อุปกรณ์ชนิ ดนี้ จะใช้กบั อุปกรณ์แยกก๊าซ ซึ่ งทําให้อากาศหรื อก๊าซอื่นๆกลายเป็ นของเหลวที่
อุณหภูมิต่าํ มากๆเพื่อทําการแยกก๊าซองค์ประกอบอื่นต่อไป
97

เครื่องแลกเปลีย่ นความร้ อนแบบระบายความร้ อนด้ วยอากาศ (Air cooled heat exchanger)


เนื่ องจากเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบนี้ ใช้อากาศเป็ นตัวระบายความร้อนแทนนํ้าเย็น จึงเป็ นที่
นิ ยมใช้กนั เพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ ว เนื่ องจากปั จจุบนั ขาดแคลนนํ้าระบายความร้อน โครงสร้างของเครื่ อง มี 3
องค์ประกอบคือ มัดท่อซึ่ งประกอบด้วยท่อถ่ายเทความร้อนที่มีครี บ (Fin) โครงสร้างเหล็กสําหรับมัดท่อ
และเครื่ องเป่ าลมพร้อมมอเตอร์ สาํ หรับเป่ าอากาศมัดท่อ เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนชนิ ดนี้ มีท้ งั แบบที่เป่ า
พัดอากาศผ่านมัดท่อ (Induced Draft) คุณลักษณะพิเศษของเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนประเภทนี้ คือ ไม่
ต้องอาศัยนํ้าเป็ นตัวระบายความร้อน (ผลคือไม่ตอ้ งแสวงหาแหล่งนํ้า หรื อแก้ปัญหาเกี่ ยวกับคุณภาพนํ้า)
และอากาศที่ใช้สาํ หรับระบายความร้อนที่มีอยู่ไม่จาํ กัด และปั ญหาเกี่ยวกับสนิ มหรื อความสกปรก ข้อดีอีก
อย่างคือ ค่าบํารุ งรั กษาถูกกว่ากรณี ใช้น้ ํา มี ขอ้ เสี ยคือ มีเสี ยงดัง ต้องใช้พ้ืนที่ ในการติ ดตั้งมาก ค่าลงทุน
ก่อสร้างสู งและต้องเลือกสถานที่ในการติดตั้งให้เหมาะสม

เครื่องแลกเปลีย่ นความร้ อนแบบปลอกหุ้ม (Jacketed type exchanger)


เครื่ องแลกเปลี่ ยนความร้ อนชนิ ด นี้ มี ใช้ใ นกระบวนการของอุ ตสาหกรรมเคมี ม าเป็ นเวลานาน
โครงสร้างของเครื่ องประกอบไปด้วยปลอกหุ ม้ ทั้งเก็บหรื อถังปฏิกรณ์ (Reactor) เพื่อแลกเปลี่ยนความร้อน
ข้อเสี ยก็คือ สัมประสิ ทธิ์การถ่ายเทความร้อนรวมมีค่าตํ่า เมื่อเทียบกับเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบเซลล์
และท่อ หรื อแบบอื่นๆและพื้นที่การถ่ายเทความร้อนถูกจํากัดโดยขนาดของตัวถัง ดังนั้นจึงไม่เหมาะสมกับ
งานที่มีจุดประสงค์ใหญ่เพื่อแลกเปลี่ยนความร้อน ส่ วนข้อดีคือ โครงสร้างเป็ นแบบง่าย ราคาถูก และความจุ
ของภาชนะภายในสู ง ดังนั้นจึงเหมาะสมกับให้ความร้อนหรื อการทําความเย็นแก่ของเหลว โดยเฉพาะอย่าง
ยิง่ สะดวกสําหรับการรักษาอุณหภูมิของของเหลวในถังตวงให้คงที่ โดยปกติแล้วการทําความสะอาดภายใน
ปลอกหุม้ ทําไม่ได้ ดังนั้นของไหลที่ใช้ในปลอกหุม้ ควรเป็ นไอนํ้า นํ้าเย็น หรื อฟรี ออนที่มีความสกปรกน้อย

เครื่องแลกเปลีย่ นความร้ อนแบบแผ่ น (Plate type exchanger)


คุณลักษณะพิเศษของเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบแผ่น คือ การเอาแผ่นการถ่ายเทความร้อน
หลายๆแผ่นมาวางเรี ยงกันในที่ ห่างคงที่ แล้วให้ของเหลวแต่ ละชนิ ดไหลผ่า นช่ องว่างระหว่างแผ่น ใน
ลักษณะที่สลับกันช่องเว้นช่อง เครื่ องแบบนี้มกั ใช้กบั การเพิ่มอุณหภูมิของอากาศก่อนเข้าหม้อไอนํ้า ในกรณี
นี้ มีค่าความดันสู ญเสี ยน้อย แต่ประสิ ทธิ ภาพก็ไม่สู้ดีนัก ในปั จจุบนั ได้ทาํ การปรับปรุ งเครื่ องแล้วและวาง
จําหน่ ายในท้องตลาด เครื่ องทําด้วยแผ่นเหล็กสแตนเลส (Stainless steel) บางๆ หรื อแผ่นไทเทเนี ยม
(Titanium) ซึ่งทนต่อสนิมได้อย่างดี เอามามัดให้เกิดส่ วนนูน และส่ วนเว้าประกอบกันหลายๆแผ่น ของไหล
98

แต่ละชนิ ดจะไหลสลับกันไปตามช่ องว่าง ที่เกิดจากการประกอบเพื่อแลกเปลี่ยนความร้อน เพื่อเพิ่มความ


แข็งแกร่ งป้ องกันการรั่วและให้มีช่องว่างสําหรับการไหล ผิวของแผ่นถ่ายเทความร้อนมีท้ งั ส่ วนนูนและส่ วน
เว้า (Gasket) ถูกติดตั้งไว้ในตําแหน่ งที่เหมาะสมเพื่อป้ องกันไม่ให้ของไหลรั่ว และรักษาระยะห่ างระหว่าง
แผ่นตามที่ตอ้ งการสัมประสิ ทธิ์ การถ่ายเทความร้อนรวมของเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบปรับปรุ งใหม่
ให้ค่ า สู ง ส่ ว นคุ ณ ลัก ษณะดี อ ย่า งอื่ น คื อ สามารถถอดออกเป็ นแผ่น ๆออกมาทํา ความสะอาดได้ท ั่ว ถึ ง
บํารุ งรักษาง่าย และสามารถปรับปริ มาณการถ่ายเทความร้อนได้ โดยการเพิ่มหรื อลดจํานวนแผ่นการถ่ายเท
ความร้อน เนื่ องจากปะเก็นที่ใช้ทาํ ปกติทาํ จากยางหรื อยางสังเคราะห์ จึงไม่เหมาะสมในการนําไปใช้งานที่
สภาวะอุณหภูมิสูงและความดันสู ง

เครื่องแลกเปลีย่ นความร้ อนแบบหอยโข่ ง (Volute type exchanger)


เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบนี้ สร้างขึ้นจากแผ่นราบสองแผ่นนํามาตัดขนานกัน ให้เหมือนลาย
ก้นหอยโข่ง คุณลักษณะดีคือ โครงสร้างไม่จาํ เป็ นต้องคํานึงถึงการยืดหรื อหดตัวเชิงความร้อน สัมประสิ ทธิ์
การถ่ายเทความร้อนรวมสู ง เมื่อเปรี ยบเทียบค่าความดันสู ญเสี ยที่นอ้ ยและการไหลก็สมํ่าเสมอด้วย ดังนั้นจึง
สามารถออกแบบเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนได้ขนาดเล็กเมื่อเทียบกับพื้นที่ถ่ายเทความร้อน ข้อเสี ยคือ ทํา
ความสะอาดหรื อซ่อมแซมได้ยาก เพราะปรกติสร้างโดยการเชื่อมโลหะ (Welding) ดังนั้นจึงไม่เหมาะสมที่
จะใช้กับของไหลที่ สกปรกมาก ของไหลที่มีฤทธิ์ กัดกร่ อนแตกต่างกันหรื อของไหลที่ มีความดันสู ง ใน
ปั จจุบนั เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบนี้ในอุตสาหกรรมกระดาษ อุตสาหกรรมอาหาร เป็ นต้น

เครื่องแลกเปลีย่ นความร้ อนแบบบล็อค (Block type exchanger)


ส่ วนใหญ่การเลือกใช้วสั ดุประเภทโลหะที่เหมาะสมกับการแลกเปลี่ยนความร้อนระหว่างสารเคมี
สองชนิ ดที่มีฤทธิ์ กัดกร่ อนผิดแผกกันทําได้ลาํ บาก ในกรณี เช่นนี้สมควรที่จะใช้เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อน
แบบบล็อค ซึ่ งทําจากกราไฟท์ หรื อวัสดุทนการกัดกร่ อนอื่นๆ แสดงโครงสร้างของเครื่ องแลกเปลี่ยนความ
ร้อนแบบบล๊อก ประกอบด้วยวัสดุทนการกัดกร่ อนซึ่ งเจาะรู ยาวจํานวนมาก ให้ต้ งั ฉากกันระหว่างแต่ละชั้น
ของรู ของไหลแต่ละชนิ ดไหลสลับไปตามที่รูเจาะไว้ เครื่ องแบบนี้ มีใช้ในอุตสาหกรรมเคมีภณ
ั ฑ์ เช่น กรด
เกลื อ กรดกํา มะถัน และเคมี ภ ัณ ฑ์อื่ น ๆ แต่ โ ครงสร้ า งของเครื่ อ งถู ก จํา กัด ใช้เ ฉพาะกรณี ป ริ ม าณการ
แลกเปลี่ยนความร้อนน้อยมีความดันตํ่าและอุณหภูมิต่าํ
99

รู ป ก.6 เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบล็อค

เครื่องแลกเปลีย่ นความร้ อนแบบกะทัดรัด (Compact exchanger)


เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบนี้ได้มาจาก ความคิดริ เริ่ มที่ตอ้ งการขนาดของเครื่ องให้มีขนาดเล็ก
ที่สุด แต่มีพ้ืนที่การถ่ายเทความร้อนสู ง เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบกะทัดรัดจะเรี ยกชื่ อได้ก็ต่อเมื่อ
อัตราส่ วนพื้นที่การถ่ายเทความร้อนกับปริ มาตรของเครื่ องมีค่ามากกว่า 660 ขึ้นไป เพื่อให้พ้ืนที่การถ่ายเท
ความร้อนมีค่าสู ง ในกรณี ที่ท่อกลมปรกติจะใช้ท่อที่มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่าหนึ่ งนิ้ ว ที่ครี บ (Fin)
หรื อแผ่นโครงสร้าง เนื่องจากโครงสร้างแบบนี้ซ่อมแซมทําความสะอาดได้ยากและอุณหภูมิหรื อความดันที่
ใช้กม็ ีค่าตํ่า จึงไม่นิยมใช้ในกระบวนการอุตสาหกรรมเคมี แต่เป็ นเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนที่ดีเลิศสําหรับ
ก๊าซสองชนิดที่สกปรกน้อย

รู ปที่ ก.7 เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบกะทัดรัด


100

เครื่องแลกเปลีย่ นความร้ อนแบบฮีทไปป์ (Heat pipe heat exchanger)


เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนชนิ ดนี้ มีอตั ราการถ่ายเทความร้อนค่อนข้างสู งและสมรรถนะสู ง แม้ส่า
ผลต่างของอุณหภูมิระหว่างแหล่งให้ความร้อน (Heat source) และแหล่งรับความร้อน (Heat sink) มีค่า
ค่อนข้างน้อย ลักษณะของเครื่ องเป็ นท่อปิ ดผนึ กภายในบรรจุวิกค์ (Wick) และของเหลวใช้งาน (Working
fluid) เมื่อฮีทไปป์ รับความร้อนจากแหล่งความร้อน ผ่านผนังท่อของช่วงการระเหย (Evaporation section)
ไปยังวิกค์ ของเหลวใช้งานที่อยูใ่ นวิกค์จะระเหยกลายเป็ นไอ ไอที่เกิดขึ้นจะเคลื่อนที่ตามช่วงการควบแน่น
(Condensation Section) ซึ่งมีความดันไอที่ต่าํ กว่า ณ ที่น้ ีความร้อนแฝงที่เกิดจากการควบแน่นจะถ่ายเทความ
ร้อนผ่านผนังท่อไปแหล่งรับความร้อน

Double Pipe Heat Exchanger


โครงสร้างของเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบท่อสองชั้น (Double pipe heat exchanger)
ประกอบด้วยท่อ 2 ขนาดที่ซอ้ นกันอยู่ โดยมีแกนกลางของท่อร่ วมกัน ของไหลชนิดหนึ่งจะไหลอยูภ่ ายใน
ท่อ ส่ วนของไหลอีกชนิ ดหนึ่งจะไหลอยูใ่ นช่องว่างรู ปวงแหวนระหว่างท่อในและท่อนอก โดยทัว่ ไปปลาย
ข้างหนึ่งจะถูกเชื่อมด้วยท่อโค้งรู ปตัวยู (U Bend) บางครั้งเรี ยกชื่อตามรู ปร่ างของเครื่ องว่า“เครื่ องแลกเปลี่ยน
ความร้อนแบบแฮร์ พิน (Hairpin)” เครื่ องแบบนี้เหมาะสําหรับการเพิ่มหรื อลดอุณหภูมิของของไหลภายใน
ท่อที่มีความดันสู ง ความหนื ดสู ง หรื อฤทธิ์ การกัดกร่ อนสู ง ในบางครั้งจะใช้ท่อที่มีสปิ นเป็ นท่อชั้นใน เพื่อ
เพิ่มพื้นที่การถ่ายเทความร้อน
ลักษณะเด่นของเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบท่อสองชั้นนี้ คือโครงสร้างค่อนข้างง่าย ราคาของ
เครื่ องต่อหนึ่ งหน่วยพื้นที่ถ่ายเทความร้อนมีราคาถูก และเมื่อมีความจําเป็ นต้องใช้พ้ืนที่การถ่ายเทความร้อน
มากก็สามารถนํามาต่อกันแบบอนุกรม (Series) หรื อแบบขนาน (Parallel) ได้ ลักษณะการทํางานของเครื่ อง
นี้คือของไหลไหลสวนทางกันด้วยความเร็ วที่เหมาะสม ทําให้ประสิ ทธิ ภาพการถ่ายเทความร้อนที่ได้มีค่าสู ง
โดยที่ความดันสูญเสี ยมีค่าตํ่า
โดยปกติแล้ว ในการสร้างเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนจะใช้ท่อทองแดงเป็ นวัสดุ และจุดประสงค์ใน
การวิเคราะห์เครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบท่อสองชั้น คือ ประมาณความร้อนที่ถ่ายเท อุณหภูมิขาออก
ประสิ ทธิ ภาพของเครื่ อง และพื้นที่ที่ตอ้ งการแลกเปลี่ยน ซึ่งขึ้นอยูก่ บั ค่าพารามิเตอร์ต่าง ๆ เช่นอัตราไหล
ของของไหล อุณหภูมิขาเข้าหรื อออก หรื อข้อมูลทางกายภาพ เช่น ขนาดของท่อในเครื่ องแลกเปลี่ยนความ
ร้อน เป็ นต้น
101

ในเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบท่อสองชั้น จะมี 2 ระบบคือ แบบไหลสวนทาง (counter flow)


และแบบไหลขนาน (parallel flow)

รูปที่ ก.8 การเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิในเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบไหลขนานและแบบไหลสวนทาง

รู ปที่ ก.9 แสดงลักษณะและขนาดของเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบท่อสองชั้น


102

ข.เครื่องปฏิกรณ์ (Reactor)

ประเภทของเครื่องปฏิกรณ์ (Type of reactor)

โครงสร้างและการทํางานของเครื่ องปฏิกรณ์ในอุตสาหกรรมเคมีมีมากมายหลายชนิ ด ในที่น้ ี


แยกประเภทของเครื่ องปฏิ กรณ์ ของปฏิ กิริยาแบบเอกพันธ์เป็ นตามรู ปแบบและตามลักษณะการทํางาน
ถ้าแยกเครื่ องปฏิกรณ์แบบเอกพันธุ์ตามรู ปแบบ แบ่งออกเป็ น (1) แบบถังกวน (2) แบบท่อไหลและแบบท่อ
ไหลและถ้าแยกตามลักษณะการทํางานแบ่งเป็ น (ก) แบบกะ (ข) แบบไหลต่อเนื่ อง (ค) แบบเฟดแบทช์ (Fed
batch)

รูป ข.1 การทํางานของเครื่ องปฏิกรณ์แบบกะในช่วงเวลาต่าง ๆ

รู ป ข.2 การทํางานของเครื่ องปฏิกรณ์แบบไหลต่อเนื่องในอุดมคติ


103

รูป ข.3 การทํางานของเครื่ องปฏิกรณ์แบบเฟดแบทช์ในช่วงเวลาต่าง ๆ

การทํางานของเครื่องปฏิกรณ์
ในการทํางานแบบกะ (Batch operation) สารทําปฏิกิริยาทั้งหมดถูกป้ อนเข้าไปในเครื่ องปฏิกรณ์
ทิ้งไว้ก่อน แล้วจึงเริ่ มปฏิกิริยา เมื่อเสร็ จสิ้ นปฏิกิริยาตามเวลาที่กาํ หนดจึงนําของผสม (สารทําปฏิกิริยาที่ยงั
เหลื อ อยู่ แ ละผลิ ต ภัณ ฑ์ ) ออกจากเครื่ องปฏิ ก รณ์ โดยทั่ว ไปใช้เ ครื่ องปฏิ ก รณ์ แ บบถัง กวน
สําหรับการทํางานแบบไหลต่ อเนื่อง (Continuous operation) สารทําปฏิกิริยาป้ อนเข้าที่ทางเข้า
เครื่ องปฏิกรณ์อย่างต่อเนื่ อง ผลิตภัณฑ์ที่ได้ไหลออกมาที่ทางออก ลักษณะของเครื่ องปฏิกรณ์แบบนี้ มีท้ งั
รู ปแบบถังกวนและแบบท่อไหล
ส่ วนการทํางานแบบเฟดแบทช์ (fed-batch operation) หรื อเซมิแบทช์ (semi-batch operation) จะมี
ลักษณะการทํางานกํ้ากึ่งระหว่างแบบกะกับแบบไหลต่อเนื่อง

รูปแบบของเครื่องปฏิกรณ์
1. เครื่ องปฏิกรณ์แบบถังกวนในลักษณะการทํางานแบบกะเรี ยกว่า เครื่องปฏิกรณ์ แบบกะ (Batch
reactor) แต่ถา้ เป็ นการทํางานแบบต่อเนื่องเรี ยกว่า เครื่องปฏิกรณ์ แบบถังกวนต่ อเนื่อง (Continuous stirred
tank reactor) เรี ยกสั้นๆว่า CSTR
2. เครื่ องปฏิกรณ์แบบท่อไหล มีโครงสร้างคลายเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อน

เครื่องปฏิกรณ์แบบกะ (Batch Reactor)


การทํางานคือ นําสารทําปฏิกิริยาทั้งหมด ป้ อนเข้าไปในเครื่ องปฏิกรณ์ทิ้งไว้ก่อนแล้วจึงเริ่ มปฏิกิริยา
เมื่อเสร็ จสิ้ นปฏิกิริยาตามเวลาที่กาํ หนด จึงนําของผสม (สารทําปฏิกิริยาที่ยงั เหลืออยู่ และผลิตภัณฑ์) ออก
จากเครื่ องปฏิกรณ์ โดยทัว่ ไปจะใช้เครื่ องปฏิกรณ์แบบถังกวน โดยมีใบกวนช่วยกวนสารทําปฏิกิริยาให้มี
อุณหภูมิและมีความเข้มข้นเท่ากันตลอด การถ่ายเทความร้อนทําโดยการติดตั้งแจ็กเก็ต บริ เวณรอบถังหรื อใช้
คอยล์ติดตั้งภายในถังใช้ได้ในปฏิกิริยาแบบเอกพันธ์วฏั ภาคของเหลวและปฏิกิริยาวิวิธพันธ์วฏั ภาคก๊าซ-
ของเหลว วัฏภาคก๊าซ-ของเหลว-ของแข็งที่เป็ นคะตะลิสต์ และวัฏภาคของเหลว-ของเหลว
104

ส่ วนประกอบของ Batch Reactor


ส่ วนประกอบของ batch reactor ที่ใช้สาํ หรับตรวจสอบ kinetics reaction ว่าเป็ นแบบใด โดย batch
reactor นี้จะประกอบด้วย thermostated ที่ทาํ ด้วยแก้วเพื่อใช้ในการหาค่า microkinetics ของ homogeneously
or heterogeneously catalyzed reactions โดยเครื่ องปฏิกรณ์จะประกอบด้วย stirrer , baffle and reflux
condenser เพื่อให้ผสมกันได้ดีและป้ องกันการกลายเป็ นไอของสารประกอบโดยอุปกรณ์น้ ี ออกแบบมาเพื่อ
ใช้ที่ความดันบรรยากาศและอุณหภูมิไม่เกิน 95 °C

การทํางานของ Batch Reactor


การอธิ บายและให้ความหมายเกี่ยวกับเครื่ องปฏิกรณ์แบบกะและ continuous process ว่ามีการ
ทํางานอย่างไรโดยอธิ บายเกี่ยวกับเครื่ องปฏิกรณ์แบบกะว่ามีลกั ษณะคล้ายเครื่ องซักผ้าขนาดใหญ่โดยมีการ
เติมสารตั้งต้นลงไปแล้วใส่ ลงไปในถังกวนขนาดใหญ่ที่หมุนเพื่อให้เกิดการผสม เครื่ องปฏิกรณ์แบบกะจะ
เหมาะสมกับบริ ษทั ต้องการปริ มาณของสารในจํานวนน้อยในช่วงเวลาที่ตอ้ งการแต่ถา้ ต้องการในปริ มาณที่
มากขึ้นก็จะไม่เหมาะสมเนื่องจากหลังจากการใช้จะต้องมีการทําความสะอาดซึ่งเป็ นการสิ้ นเปลืองเวลาและ
ใช้ค่าใช้จ่ายสู งส่ วน Continuous Process เป็ นเครื่ องปฏิกรณ์ที่เป็ นท่อยาวๆไม่มีการหยุดและผลิตภัณฑ์จะ
ออกมาจากจุดสิ้ นสุ ดของท่อซึ่งระบบนี้ดีคือใช้งานง่ายและให้ปริ มาณผลิตภัณฑ์ที่ตอ้ งการเป็ นจํานวนมากใช้
คนงานน้อยรวมถึงประหยัดค่าใช้จ่ายประหยัดเวลา

เครื่องปฏิกรณ์ แบบถังกวนต่ อเนื่อง (Continuous stirred tank reactor)


เครื่ องปฏิกรณ์แบบถังกวนต่อเนื่อง เรี ยกสั้นๆว่า CSTR สารทําปฏิกิริยาทั้งหมดจะถูกป้ อนเข้าที่ทาง
ของเครื่ องปฏิกรณ์อย่างต่อเนื่อง โดยมีใบกวนช่วยกวนสารทําปฏิกิริยาให้มีอุณหภูมิและความเข้มข้นเท่ากัน
ตลอด ใบกวนมีหนาที่นอกจากทําให้สารทําปฏิกิริยามีเนื้อเดียวกันแล้ว ยังช่วยเพิ่มการถ่ายเทมวลและความ
ร้อน
เครื่ องปฏิกรณ์แบบถังกวนในลักษณะการทํางานแบบกะเรี ยกว่า เครื่ องปฏิกรณ์ แบบกะ (Batch
reactor) แต่ถา้ เป็ นการทํางานแบบต่อเนื่องเรี ยกว่า เครื่องปฏิกรณ์ แบบถังกวนต่ อเนื่อง (Continuous stirred
tank reactor) เรี ยกสั้นๆว่า CSTR
105

รูป ข.4 เครื่ องปฏิกรณ์แบบถังกวนแบบต่าง ๆ

เครื่องปฏิกรณ์ แบบท่ อไหล (Plug Flow reactor)


ในเครื่ องปฏิกรณ์แบบท่อไหล มีโครงสร้างคลายเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้อน สารทําปฏิกิริยาไหล
ผ่านท่อที่มีพ้ืนที่หน้าตัดเท่ากันตลอด ในลักษณะลูกสู บที่ถูกดันออกไป ความเข้มข้นในแนวตั้งฉากกับการ
ไหลเท่ากันตลอด ความเข้มข้นในแนวทิศทางการไหลไม่เท่ากัน เพราะมีปฏิกิริยาเกิดขึ้นอย่างอย่างต่อเนื่อง
ทําให้ความเข้มข้นของสารทําปฏิกิริยาเปลี่ยนไป นอกจากนั้นในเครื่ องปฏิกรณ์แบบนี้ ไม่มีการผสมเกิดขึ้น
ลักษณะการไหลของสารทําปฏิกิริยานี้ เรี ยกว่า การไหลแบบลูกสู บ (piston flow) หรื อแบบท่อไหล (plug
flow) เรี ยกย่อๆว่า PFR

รู ป ข.5 เครื่ องปฏิกรณ์แบบท่อไหล

เครื่องปฏิกรณ์ของปฏิกริ ิยาแบบวิวธิ พันธุ์


เครื่ องปฏิกรณ์ สําหรั บเครื่ องปฏิกิริยาแบบวิวิธพันธุ์ระหว่างแก๊สกับแคทาลิสต์ของแข็งแยกตาม
ลักษณะได้ 3 ประเภท คือ ฟิ กช์เบด (Fixed bed) ฟลูอิดไดช์เบด (fluidized bed) และมูฟวิ่งเบด (moving bed)
106

เครื่องปฏิกรณ์ ฟิกช์ เบดแบบแอเดียแบติก


กรณี ที่ความร้อนปฏิกิริยาเกิดไม่สูงมากนัก หรื อมีการใช้แก๊สเฉื่ อยในอัตราสู ง ใช้เครื่ องปฏิกรณ์
แบบฟิ กช์เบดแบบแอเดียแบติก อัตราคอนเวอร์ ชนั มีความสัมพันธ์เชิ งเส้นกับอุณหภูมิความร้อนปฏิกิริยา
แปรผันตาม ความชัน (Slope) ของกราฟ ถ้าความร้อนของปฏิกิริยาสู งก็ควรแบ่งฟิ กช์ เบดออกเป็ นหลายชั้น

รูป ข.6 เครื่ องปฏิกรณ์แบบฟิ กซ์เบดแบบแอเดียแบติกแบบชั้นเดียวและแบบหลายชั้น

เครื่องปฏิกรณ์ ฟิกช์ เบดแบบแลกเปลีย่ นความร้ อนภายในตัว


สารทําปฏิกิริยาไหลผ่านท่อด้านในแล้วจึงไหลผ่านแคทตาลิสต์ซ่ ึ งบรรจุอยูด่ า้ นนอกท่อ ความร้อน
ปฏิกิริยาช่วยอุ่นสารทําปฏิกิริยา ในขณะเดียวกันแคทตาลิสต์ก็ได้รับการหล่อเย็นไปด้วย เหมาะสําหรับ
ปฏิกิริยาที่มีความร้อนปฏิกิริยาไม่สูงมากนัก และมีช่วงอุณหภูมิของปฏิกิริยากว้างพอควร

รู ป ข.7 เครื่ องปฏิกรณ์ฟิกช์เบดแบบแลกเปลี่ยนความร้อนภายในตัว

เครื่องปฏิกรณ์ ฟิกช์ เบดแบบแลกเปลีย่ นความร้ อนภายนอก


เมื่อปฏิกิริยาเกิดความร้อนสู ง ภายในเครื่ องปฏิกรณ์ทาํ เป็ นท่อต่อขนานกันหลายๆท่อ ภายในท่อ
บรรจุแคทาลิสต์ ภายนอกท่อให้สารหล่อเย็นไหลผ่าน
107

รู ป ข.8 เครื่ องปฏิกรณ์ฟิกช์เบดแบบแลกเปลี่ยนความร้อนภายนอก


เครื่องปฏิกรณ์ แบบฟลูอดิ ไดซ์ เบด
เครื่ องปฏิกรณ์แบบฟลูอิดไดซ์เบดแก๊สทําปฏิกิริยาป้ อนเข้าทางด้านล่างของเครื่ องปฏิกรณ์ดนั ให้
อนุภาคของแคทตาลิสต์ของแข็งเต้นอยูใ่ นเครื่ องปฏิกรณ์ อนุภาคที่มีขนาดใหญ่กว่า 0.25 mm เรี ยกว่า เครื่ อง
ปฏิกรณ์แบบ teeter bed ส่ วนอนุภาคที่มีขนาดใหญ่กว่า 0.05 mm เรี ยกว่าเครื่ องปฏิกรณ์แบบฟลูอิดไดซ์เบด

รูป ข.9 เครื่ องปฏิกรณ์แบบฟลูอิดไดซ์เบด


ข้อดีมีดงั นี้

1. อนุภาคของแข็งมีการเคลื่อนไหวอย่างรุ นแรงอุณหภูมิของเบดเท่ากันตลอด ดังนั้นจึงเหมาะกับ


ปฏิกิริยาที่เกิดความร้อนมากๆและช่วงอุณหภูมิแคบๆ
2. อนุ ภาคของแข็งภายในเบดเป็ นเหมือนของไหลที่เดื อดพล่าน ดังนั้นจึงสามารถดึงอนุ ภาค
ของแข็งเข้าไปในเครื่ องปฏิกรณ์ได้อย่างต่อเนื่อง
3. อนุภาคที่ใช้มีขนาดเล็ก เอฟฟเฟคเนสแฟกเตอร์ (effectivenesss factor)มีค่าสูง
4. แก๊สกับอนุ ภาคของแข็งมีการผสมกันอย่างรุ นแรง โอกาสที่จะเกิดระเบิดเนื่ องจากการสะสม
ของแก๊สทําปฏิกิริยามีนอ้ ย ดังนั้นจึงสามารถใช้แก๊สทําปฏิกิริยาที่เป็ นไฮโดรคาร์บอนในระดับความเข้มสู ง
ได้
ข้อเสี ยมีดงั นี้
108

1. แก๊สทําปฏิกิริยามีโอกาสไหลผ่านไปเปล่าๆ โดยไม่เกิดปฏิกิริยา ได้ค่าคอนเวอร์ ชนั ตํ่ากว่า


เครื่ องปฏิกรณ์แบบถังกวน ดังนั้นปฏิกิริยาทีตอ้ งการคอนเวอร์ชนั สู งๆ และต้องการสารระหว่างปฏิกิริยาใน
ปฏิกิริยาแบบอนุกรม จึงไม่เหมาะกับเครื่ องปฏิกรณ์แบบฟลูอิดไดซ์เบด
2. ลักษณะไฮโดรไดนามิกส์ภายในฟลูอิดไดซ์เบดมีความสลับซับซ้อน การขยายขนาด (scale up)
ทําได้ยาก
3. เงื่อนไขควบคุมการทํางานอยูใ่ นช่วงแคบ และต้องอาศัยทักษะความชํานาญ

เครื่องปฏิกรณ์ แบบมูฟวิง่ เบด ( Moving bed reactor )


เครื่ องปฏิกรณ์แบบมูฟวิ่งเบด อนุภาคของแข็งจะถูกป้ อนเข้ามาทางด้านบนของเครื่ องอย่างต่อเนื่อง
ทําให้เกิดการทับถมคล้ายกับเกิดเป็ นฟิ คซ์เบด แต่เบดค่อยๆขยับเลื่อนตํ่าลงมาด้านล่างในขณะเดียวกันแก๊ส
ทําปฏิกิริยาจะถูกป้ อนให้ไหลสวนทาง หรื อไหลตามทางของอนุภาคแคตาลิตส์ แคตาลิสต์ที่ตกลงทางด้าน
ล่างของเครื่ องปฏิกรณ์จะถูกย้อนกลับไปทางด้านบนใหม่ดว้ ยวิธีอากาศยก (air lift) บางส่ วนป้ อนเข้าเครื่ อง
ปรับสภาพ (regenerator)

รู ป ข.10 เครื่ องปฏิกรณ์แบบมูฟวิง่ เบด

เครื่องปฏิกรณ์ แบบมูฟวิง่ เบดมีคุณสมบัตพิ เิ ศษระหว่ างฟิ คซ์ เบดกับฟลูอดิ ไดซ์ เบด มีข้อดีมีดงั นี้
1. แก๊สและอนุภาคของไหลมีการไหลใกล้เคียงกับแบบท่อไหล (plug flow) ดังนั้นคอนเวอร์ชนั
จะสูง
2. การปรับสภาพแคตาลิสต์ (catalyst regeneration) ทําได้อย่างต่อเนื่อง
3. ช่วงเวลาสัมผัสของแข็งกับอนุภาคของแข็ง กว้างและปรับได้ง่าย
ข้อเสี ยคือ
1. การถ่ายเทความร้อนบริ เวณผนังเบดและภายในเบดไม่ดี อาจทําให้อุณหภูมิมีการกระจายตัว
การควบคุมอุณหภูมิภายในเบดทําได้ยาก
109

ค.ปั๊ม (Pump)

ปั๊ ม หรื อ เครื่ อ งสู บ อาจให้ ค าํ จํา กัด ความได้ว่ า เป็ นเครื่ อ งมื อ กลที่ ท าํ หน้า ที่ เ พิ่ ม พลัง งานให้แ ก่
ของเหลว เพื่อให้ของเหลวนั้นไหลผ่านระบบท่ อปิ ดจากจุ ดหนึ่ งไปยังอี ก จุ ดหนึ่ งได้ตามความต้องการ
พลังงานที่นาํ มาเพิ่มให้แก่ของเหลวนั้นอาจมาจากเครื่ องยนต์ มอเตอร์ แรงลม แรงคน หรื อพลังงานแหล่ง
อื่นๆก็ได้
กล่าวได้ว่า ปั๊ มมีส่วนในการพัฒนาความเป็ นอยู่ของมนุ ษยชาติมาตั้งแต่อดีตและจะมีมากยิ่งๆขึ้น
ต่อไปในอนาคต ในอดีตประชากรส่ วนใหญ่ตอ้ งอาศัยอยูใ่ กล้ๆกับแหล่งนํ้าเพื่อความสะดวกในการใช้น้ าํ เพื่อ
อุปโภคบริ โภคและทําการเกษตร แหล่งนํ้าใดที่อยูต่ ่าํ จากผิวดินมากไม่สะดวกต่อการใช้ มนุษย์ก็ได้พยายาม
คิ ด ค้น เครื่ องมื อซึ่ งมี ล ัก ษณะเป็ นปั๊ มหรื อเครื่ องสู บ ชนิ ด ต่ า งๆเพื่อนําเอานํ้ามาใช้ใ ห้ส ะดวกขึ้ น เพื่อให้
สามารถทําการเพาะปลูกได้มากและห่ างไกลจากแหล่งนํ้ามากขึ้น ปั๊ มหรื อเครื่ องมือที่คิดค้นขึ้นมาหลายร้อย
ปี แล้ว บางชิ้นก็ยงั คงมีใช้อยูใ่ นหลายๆประเทศในปัจจุบนั
ปั๊ มสมัยใหม่ได้เริ่ มมีวิวฒั นาการมาตั้งแต่ประมาณปี ค.ศ.1840 โดยเป็ นแบบลูกสู บชักชนิ ดต่อตรง
เข้ากับเครื่ องจักรไอนํ้า นับตั้งแต่สมันนั้นเป็ นต้นมาก็ได้มีวิวฒั นาการมากขึ้นในทุกๆด้านจนอาจกล่าวได้ว่า
ปั๊ มเป็ นเครื่ องมือสําคัญที่จาํ เป็ นต่อความอยู่ดีกินดีของมนุ ษยชาติทุกด้าน นับตั้งแต่งานจัดหาและส่ งนํ้าเพื่อ
อุปโภคบริ โภค การเกษตร งานอุตสาหกรรม คมนาคม หรื อแม้กระทัง่ งานแพทย์ที่ใช้ปั๊มทําหน้าที่หวั ใจเทียม
เป็ นต้น ซึ่งเราสามารถแยกปั๊ มตามลักษณะการเพิ่มพลังงานให้แก่ของเหลวได้เป็ น 4 ประเภท ได้แก่
1. ประเภทเซนตริ ฟูกอล (Centrifugal) เพิ่มพลังงานให้แก่ ของเหลวโดยอาศัยแรงเหวียงหนี จุด
ศูนย์กลาง
2. ประเภทโรตารี่ (Rotary) เพิ่มพลังงานโดยอาศัยการหมุนของฟันเฟื องรอบแกนกลาง
3. ประเภทลูกสู บชัก (Reciprocating) เพิ่มพลังงานโดยอาศัยการอัดโดยตรงในกระบอกสู บ
4. นอกแบบ (Special) ซึ่งเป็ นปั๊ มที่มีลกั ษณะพิเศษไม่สามารถจัดให้อยูใ่ นสามประเภทข้างต้นได้

โดยในที่น้ ีจะขอกล่าวเพียงปั๊ มแบบเซนตริ ฟกู อล

การทํางานของปั๊มแบบเซนตริฟูกอล
ปั๊ มแบบนี้ทาํ งานโดยอาศัยการหมุนของใบพัดหรื ออิมเพลเลอร์ (Impeller) ที่ได้รับการถ่ายเทกําลัง
จากเครื่ องยนต์ตน้ กําลังหรื อมอเตอร์ ไฟฟ้ า เมื่อใบพัดหมุนพลังงานจากเครื่ องยนต์ก็จะถูกถ่ายเทโดยการ
110

ผลักดันของครี
ข บใบพพัด (vane) ต่ อของเหลวทีที่ อยู่รอบๆ ทําให้เกิ ดการ ไหลในแนว สัมผัสกับเส้นรอบวง
(Tangenttial flow) เมืื่อมีการไหลใในลักษณะดังกล่
ง าวก็จะเกิดแรงเหวี
ด ่ยงหหนีจุดศูนย์กลาาง (Centrifuggal force)
และเป็ นผลให้
น ศู กลางของงใบพัดออกไปสู่ แนวเส้นรอบวงทุ
มีการไไหลจากจุดศนย์ ร กทิศศทาง (Radial flow)
ดังนั้น ของเหลวที่ถูกใบพั
ใ ดผลักดันออกมาก็
น จะมีมีทิศทางการไไหลที่เป็ นผลรวมของแนววทั้งสอง

ป ่ ค.1 แสดงงทิศทางการไไหลของของเหหลวขณะผ่านออกจากใบพ
รูปที น พัดของปั๊มแบบบเซนทริ ฟกู อล

โดยหลักชลศศาสตร์ เมื่อขอองเหลวถูกหมมุนให้เกิดแรงงหนีจุดศูนย์กลาง
ก ความกดดดันของของเเหลวจะมี
น ่ออยูห่ ่างจจากจุดศูนย์กลางของใบพั
ค่ามากขึ้นเมื ล ด ้ น เมื่อความเร็ วของงใบพัดซึ่งหมุนอยูใ่ นภาชนนะปิ ดมาก
ดมากขึ
พอ ความมกดดันที่จุดศูนย์กลางก็จะตํ
ะ ่ากว่าความมกดดันของบรรยากาศ ดังนั้น ปั๊ มแบบออาศัยแรงเหวีวี่ยงหนี จุด
า อทางดูด(Suction openning) อยูท่ ี่ศูนย์กลางใบพัด
ศูนย์กลาางที่แท้จริ งจึงมีทางให้ของเเหลวไหลเข้าหรื
ของเหลวที่ถูถูกดูดเข้าทางศศูนย์กลาง เมื่อถูกผลักดันออกไปด้วยแแรงผลักดันของครี บใบพัดและแรง

เหวี่ยงหนีนี จุดศูนย์กลาาง ก็จะไหลออกมาตลอดแแนวเส้นรอบววง ดังนั้นใบพพัดจึงจําเป็ นตต้องอยูใ่ นเรื อนปั
อ ๊ มเพื่อ
ทําหน้าที่รวบรวมและะผันของเหลววเหล่านี้ ไปสู่ ทางจ่าย(Disccharge openiing) เพื่อต่อเขข้ากับท่อส่ งหรื
ห อระบบ
ใช้งานต่อไป ในการรรวบรวมของเเหลวที่ถูกผลักั ดันออกมานีนี้ จาํ เป็ นจะต้องเริ
อ ่ มต้นที่จุดดใดจุดหนึ่ งบนเส้
บ นรอ
น จุดหนึ่ งซึ่ งผนังภายในของเรื อนปัปั๊ มเข้ามาชิดกับั ขอบของใบบพัดมาก จุดดัดงกล่าวนี้
บวงของใบพัด ดังนั้นจะมี
เรี ยกว่า ลิ้นของเรื อนปัปั๊ม (Tongue of
o the casing))
111

ค แสดงลักษณะทั
รูปที่ ค.2 ษ ว่ ไปขอองเรื อนปั๊ม(CCasing) ของปัั๊มแบบเซนทริริ ฟกู อล
จากลิ้นของเรืรื อนปั๊ มไปทาางทิศทางการรหมุนของใบพัด จะมีของเหลวไหลอออกมามากขึ้นตามความ

ยาวของเเส้นรอบวงของใบพัดที่เพิ่มขึ้น ดังนั้น ช่องว่างซึ่ งเป็ป็ นทางเดินขอองของเหลวรระหว่างผนังของเรื
ข อน
ปั๊ มกับใบบพัดก็จะต้องเพิ
ง ่มขนาดขึ้นด้
น วย โดยหลัลักการแล้วอัตราการเพิ
ต ่มพื้นที่หน้าตัดจจะคงที่เพื่อให้ห้ความเร็ ว
การไหลสมํ่าเสมอซึ่ งจะเป็
ง นผลให้ห้มีการสู ญเสี ยพลั
ย งงานน้อยลงนั
ย น่ เอง อย่
อ างไรก็ตาม ความเร็ วของงการไหล
จะลดลงเนื่องจากพลังงานบางส่
ง วนถู
น กเปลี่ยนมาาเป็ นพลังงานนศักย์ในรู ปขอองความดัน(PPressure headd) แทน

แบบต่ างๆขอองปั๊มประเภททเซนตริฟูกอลล
1. แบบหออยโข่ ง (Volutte Type) เป็ นแบบพื
น ้นฐานนของปั๊ มประเเภทนี้ กล่าวคืคือเป็ นแบบที่ของเหลว

ที่ไหลเข้า้ มาสู่ศูนย์กลางของใบพั
ล ดมีทิศทางขนาานกับแกนขอองเพลา แล้วไหลออกทํามุม 90 องศากับทิ บ ศทางที่
ไหลเข้า ช่องทางเดินของของเหลววจากลิ้นของเรื อนปั๊ มมีพ้ืนที
น ่หน้าตัดเพิพิ่มขึ้นตามความยาวของเส้ส้นรอบวง
ในทิศทาางการหมุนของใบพัด บางแบบมีการเพพิ่มช่องทางเดิดินให้มากขึ้น การดัดแปลลงดังกล่าวนี้ จะช่ จ วยให้
แรงกดบบนเพลาของปัั๊มมีความสมดดุลดีข้ ึน

โข่ง(Volute) ที่เรื อนปั๊มมีช่องทางเดินขอองของเหลว


รูปที่ ค.3 ปั๊มเซนตริ ฟกู อลแบบหอยโ

(a) ช่องเเดียว และ (b) สองช่อง
112

2. แบบมีครี ค บผันนํ้า (DDiffuser Tyype) ปั๊ มแบบบนี้ มีลกั ษณะขของใบพัดแลละรู ปร่ างภายนอกของ
เรื อนปั๊ ม (casing) เหมืมือนกับแบบแแรกทุกประการ จะผิดกันก็เพียงแต่ว่าภายในจะมี ภ ครี บผันนํ้า(Guidde vanes)
ม ครี บดังกล่าวซึ่ งติดอยูกัก่ บั เรื อนปั๊ มจะะช่วยให้ของเเหลวที่ถูกผลักั ดันออกมาคค่อยๆเบนทิศทางไปสู
เพิ่มขึ้นมา ศ ่
ช่องทางเดินซึ่ งเป็ นส่ วนโค้งได้ดีขึข้ ึน ทําให้มีการสูา ญเสี ยพลังงานน้
ง อยลง และเป็ นผลใให้การเปลี่ยนพลั
น งงาน
จลน์มาเป็ป็ นพลังงานศัศักย์ในรู ปของงความดันมีประสิ ร ทธิภาพดีดีข้ ึน

รูปที่ ค.4 ปัป๊มเซนตริ ฟกู อลแบบมีครี บผั


บ นนํ้า (Difffuser Type)
ซึ่งมีครี บช่
บ วยให้การเปปลี่ยนทิศทางการไหลของของเหลวในหห้องสูบสมํ่าเสสมอดีข้ ึน

3. แบบเทออร์ ไบน์ (Turbbine Type) ปั๊มแบบนี้บางคครั้งเรี ยกว่า voortex, peripheery หรื อ regeenerative
turbine ลักษณพิเศษขของมันคือใบบพัดจะเป็ นแผผ่นแบนกลมมีมีความหนา ครี ค บของใบพัดั เกิดจากการรเซาะร่ อง
บนขอบของแผ่นใบพพัด ทําให้เกิ ดเป็
ด นแผ่นครีรี บแคบๆและะสั้นในแนวรรั ศมี (Radial Directionn) ขณะที่
ของเหลววไหลเข้ามาจจากทางดูดสู ้ช่ชองว่างระหวว่างครี บของใใบพัดมันจะถูถูกเหวี่ยงออกด้วยแรงหนี ศูศูนย์กลาง
แต่เนื่องจจากผนังของเเรืื อนปั๊ มปิ ดกั้ นั อยู่ ของเหลลวดังกล่าวก็จะวิ บ ามาสู่ ช่องวว่างระหว่างใบพัดและ
จ ่งย้อยกลับเข้
ง าวจะซํ้ากักนอยู่เช่นนี้ จนกว่าจะถึงช่องทางจ่าย(DDischarge Opening)
ถูกเหวี่ยงออกไปอีก ขบวนการดังกล่
พลังงานที่ของเหลวไได้รับจะขึ้นอยูยูก่ บั จํานวนคครั้งที่ของเหลววิ่งเข้ามาสู่ ช่ชองว่างระหว่ว่างครี บของใบพัดและ
113

ถูกเหวี่ยงออกไปซึ
ง ่ งมีค่าตั้งแต่ 2 ถึง 50 ครั้ง ถ้าจํานวนครั้งมาากพลังงานศักย์
ก ของของเหลวก็จะมากตตามขึ้นไป
ด้วย

รูปที่ ค.5 ปั๊มเซนตริ ฟกู อลลแบบเทอร์ไบน์


บ (Regeneraative Turbinee)
4. แบบ vertical turbinne (vertical turbine typee) ปั๊ มแบบนี้เดิมทีเดียวผลิลิตขึ้นมาสําหรับสู บนํ้า
จากบ่อบาดาล
บ ดังนั้นจึึงเรี ยกว่าปั๊ มบาดาล
ม (deepp well deep หรื
ห อ well turrbine pump) โดยแท้จริ งแล้
แ วใบพัด
แ ้ ม่ใช่เป็ นแบบเทอร์
ของปั๊ มแบบนี น ไ แต่เป็ นแบบ
ไบน์ แ radical flow หรื อ mixedm flow ซึ่ งจะกล่าวถึงในหัวข้อ
ต่อไป เนืนื่องจากส่ วนปประกอบทั้งหมดของปั
ห ๊มจะะต้องประกอบบกันเป็ นท่อนทรงกระบอก
น กเพื่อให้สามาารถบรรจุ
ลงในท่อบ่อ อบาดาลได้ และบ่อบาดาลส่ วนใหญ ญ่มีระดับลึกมาก ปั๊ มชุดเดีดียวอาจให้พลังงานศักย์ไม่
ไ พอ ปั๊ ม
แบบนี้ จึงต้
ง องออกแบบบให้ใบพัดและเรื อนปั๊ มหลายชุ ห ดต่อเข้ข้าด้วยกันได้เป็ นชั้นๆโดยอาศัยเพลาหมมุนใบพัด
ท่อนเดียวกัน เรื อนปั๊ม (casing) ก็จะดั จ ดแปลงใหห้รับนํ้าจากใบบพัดแล้วงส่ งขึ้นไปสู่ ทางดูดูดของใบพัดตัวบนได้
และเนื่ องจากลักษณะะของเรื อนปัั๊ มแตกต่างจาากแบบหอยโโข่ง (volute) ชืช่ อของส่ วนนีนี้ จึงเปลี่ยนไปเรี ยกว่า
โบว์ล (bbowl) ภายในโบว์ลจะประะกอบด้วยครี บผั บ นนํ้าซึ่ งมีลัลกษณะของแแบบมีครี บผันนนํ้า(diffuserr) โบว์ลห
นึ่งชุดจะะเทียบได้กบั ปั๊ ม 1 เครื่ อง ปั๊ มแบบ verticcal turbine โดยทัว่ ๆไปมีโบว์
โ ลมากกว่าาหนึ่งชั้น (staage) ซ้อน
กัน ในกรณี ที่ว่านี้ก็อาจจํ
า าเป็ นต้องบอกจํานวนชชั้นควบคู่ไปกักับการเรี ยกชื่อปั๊ มด้วย เช่น single-stage vertical
turbine , three-stage deep
d well turbbine สําหรับปัป๊มที่มีโบว์ลชั้นเดียว และสสามชั้น เป็ นต้น
114

รูปที่ ค.66ปั๊มแบบ Verrtical Turbinee ขนาด 3 ชั้น (Stage)

5. Mixed flow ปั๊ มสอองแบบแรกที่กล่ ก าวถึงข้างต้ต้น คือแบบหอยโข่ง (voluute) และแบบมีครี บผัน


นํ้า(diffuuser) เป็ นแบบบที่เรี ยกชื่อตามลั
ต กษณะขของเรื อนปั๊ มที่ทาํ หน้าที่รวบรวมหรื อผันนของเหลวที่ไหลออก
จากใบพั พัดไปสู่ ช่องทางจ่าย ใบพัดที ด ่ใช้กบั ปั๊ มทัท้ งสองแบบส่ส่ วนใหญ่จะมีมีลกั ษณะเป็ น (radical floow) คือ
ของเหลววไหลเข้าสู่ ศูนย์น กลางของใใบพัดในแนววขนานกับเพลาแล้วไหลอออกด้วยแรงเหหวี่ยงหนี จุดศูนย์กลาง
เพียงอย่างเดี
า ยว ทิศทาางการไหลออกจะทํามุม 900 องศา กับทิศทางที ศ ่มนั ไหหลเข้า
สําหรับปั๊ มแบบ mixed flow f นั้นเป็ นชื่อที่เรี ยกตตามลักษณะของใบพัด หรืรอทิศทางการรไหลของ
ของเหลววออกจากใบพัด ปั๊ มหรื อใบพั
ใ ดแบบนี้ จะเพิ
จ ่มพลังงาานให้แก่ของเเหลวโดยอาศศัยทั้งแรงเหวีวี่ยงหนี จุด
ศูนย์กลาาง และแรงผลลักดันของแผ่ผ่นใบพัดในแนวขนานกับแกนของเพลลา ของเหลวทีที่ไหลออกจะทํามุม 45
ถึง80 องงศา กับแกนขของเพลา ปั๊ มนี้ ใช้เฮด (heaad)น้อยกว่าแบบ
แ radical flowแต่จะใให้อตั ราการสูสู บสู งกว่า
ใบพัดแบบบ mixed floow ใช้กนั มากในแบบ vertiical turbine

ปั๊ มแบบ mixxed flow นี้จะให้


จ เฮดตั้งแต่
แ 3 ถึง 50 เมมตรต่อใบพัด 1 ชุด อัตราการสู บมากได้ด้ถึง 7,000
ลูกบาศก์ก์เมตรต่อชัว่ โมมง ความเร็ วปกติ
ป ของใบพัดั 1,450 รอบบต่อนาทีหรื อมากกว่
ม า
115

6. Axial flowf ในปั๊ มแบบ axial floow ของเหลววที่ไหลเข้าแลละออกจากใบบพัดมีทิศทางขนานกับ


แกนของงเพลา แรงที่เพิ เ ่มพลังงานใให้กบั ของเหลวเป็ นแรงผผลักดันทิศทางการไหลเพียงอย่างเดียว ไม่มีแรง
เหวี่ยงหนนี จุดศูนย์กลาาง ปั๊ มแบบนี้ ให้
ใ เฮดตั้งแต่ประมาณ
ป เ เมตร ถึง 7 เมตร ต่อใบพัด 1 ชุด อัตราการ
50 เซนติ
สูบอาจมมากได้ถึง 1000,000ลูกบาศก์ก์เมตรต่อชัว่ โมง
โ ความเร็ วปกติ
ป ของใบพัพัด 1,160รอบต่อนาที หรื อมากกว่า

รูปที่ ค.77 แสดงทิศทางการไหลของของเหลวอออกจากใบพัด

(a) ในแนนวรัศมี (Radiial Flow)

(b) ในแนนวทํามุมเอียงกั
ง บเพลา (Miixed Flow)

(c) ในแนนวขนานกับเพพลา (Axial Flow)


F

ลักษณะใใบพัดของปั๊มแบบเซนตริ
ม ฟูฟกอล

เนื่ องจากว่าใบพั
ใ ดของป๊ มแบบเซนตริ ฟูฟกอลได้รับการออกแบบใ
ก ให้เหมาะสมกกับการใช้งานนมากมาย
หลายชนินิด การจําแนกกประเภทอาจจจะพิจารณาไได้จากลักษณ
ณะของแผ่นใบบพัด จานประะกับ (shroud)) ลักษณะ
การไหลลของของเหลลวเข้าและออกจากใบพัด หรื อวัตถุประะสงค์การใช้งานของมั
ง น ใใบพัดที่ได้รับการแยก

ประเภทตตามหลักการข้างต้นมีดงั นี้ คือ

ค บของใบพัดั จะยึดอยู่กบบจานประกั
1. ใบพัดเปิ ด (open imppeller) โดยทัทัว่ ๆไปแล้วครี ั บ(shroud)

สําหรับใบพั ่
ใ ดที่จดั อยูในประเภทนี
นี้จะมีแผ่นครี บบางส่
บ วนยืนออกมาจากจ
น่ จาน คือรัศมีขของจานจะเล็กกว่
ก ารัศมี
ของใบพั
พัด
116

2. ใบพัดกึง่ เปิ ด(semi open impeller) เป็ นแบบที่รัศมีของจานประกับเท่ากับรัศมีของใบพัด ใบพัด


ประเภทนี้มีจานประกับเพียงด้านเดียว อีกด้านหนึ่งของใบพัดจะไม่มีฝาปิ ด

3. ใบพัดปิ ด (closed impeller) เป็ นแบบที่ใบพัดที่ปิดอยูด่ ว้ ยจานประกับ 2 แผ่น ในรู ป1.9c มีทางให้
ของเหลวไหลเข้าหรื อทางดูดเพียงด้านเดียว เรี ยกว่าเป็ นใบพัดแบบปิ ด ดูดด้านเดียว (closed, single suction
impeller) สําหรับรู ป1.9d มีทางดูดสองด้านเรี ยกว่าเป็ นแบบใบพัดปิ ด ดูดสองด้าน (closed, double suction
impeller)

4. paper-stock impeller เป็ นใบพัดที่ได้รับการออกแบบเป็ นพิเศษให้ใช้กบั ของเหลวที่มีความข้น


เหลว (consistency) สู ง เดิ มทีเดียวใบพัดแบบนี้ ออกแบบไว้ใช้ในโรงงานอุตสาหกรรมเยื่อกระดาษ ต่อมา
นํามาใช้กบั ของเหลวอื่นด้วยแต่กย็ งั เรี ยกชื่อเดิมอยู่

5. propeller เป็ นใบพัดที่เพิ่มพลังงานให้แก่ของเหลวโดยการผลักดันในทิศทางเดียวกันกับทิศ


ทางการไหลเข้ามาสู่ ใบพัดเพียงอย่างเดียว ไม่มีแรงเหวี่ยงหนี จุดศูนย์กลาง ปั๊ มที่มีใบพัดประเภทนี้ เรี ยกว่า
axial flow pump

6. mixed flow เป็ นแบบที่ของเหลวไหลเข้ามาสู่ ใบพัดในแนวขนานกับแกนของเพลา แต่ตอนไหล


ออกจะทํามุม 45องศา ถึง 80 องศา กับทิศทางเดิม กล่าวคือ การขับดันของเหลวมีท้ งั แรงขับดันในทิศทาง
เดียวกันกับการไหลเข้ามาสู่ ใบพัดและแรงเหวี่ยงหนีจุดศูนย์กลาง

7. radial flow เป็ นใบพัดแบบที่ของเหลวถูกขับดันออกไปโดยอาศัยแรงเหวี่ยงหนี จุดศูนย์กลาง


เพียงอย่างเดียว ทิศทางการไหลออกทํามุมฉากกับการไหลเข้า
117

ค ใบพัดแบบบต่าง ๆ
รูปที่ ค.8

(a) Open Impelleer

(b) Semi-open Im
mpeller

(c) Closed, singlle Impeller

(d) Closed, doubble suction

(e) Paper Stock

(f) Propeller
P (Axxial flow imppeller)

(g) Mixed flow Impeller


I
118

ง.หอกลัน่ (Distillation Tower)

หอกลัน่ คืออุปกรณ์ที่ทาํ หน้าที่ในการแยกของเหลวที่มีจุดเดือดแตกต่างกันออกจากกัน ตัวอย่างเช่น


นํ้ามันดิบ เมื่อนํามากลัน่ จะได้น้ าํ มันออกมาหลายชนิด แต่ละชนิดมีจุดเดือดที่แตกต่างกัน เครื่ องกลัน่ ที่มีการ
ใช้งานกันมีหลายรู ปแบบ หลายประเภท ขึ้นกับการนําไปใช้งาน สําหรับเครื่ องกลัน่ สุ รานั้นก็มีหลากหลาย
แบบเช่นกัน แต่พอจะจัดแบ่งได้ 2 แบบ ใหญ่ๆ คือ เครื่ องกลัน่ แบบหม้อต้ม (Pot still) และ หอกลัน่
(Column or Tower distillation)
เครื่ องกลัน่ แบบหม้อต้ม เป็ นเครื่ องกลัน่ ที่อาศัยหลักการต้มให้ของเหลวในภาชนะให้เดือดกลายเป็ น
ไอ แล้วทําให้ไอควบแน่ นออกมาเป็ นของเหลว ข้อดีของเครื่ องกลัน่ แบบนี้ คือ ใช้งานง่าย ราคาถูก แต่
ประสิ ทธิภาพการกลัน่ ตํ่า สิ้ นเปลืองเชื้อเพลิงสู งเนื่องจากพื้นที่แลกเปลี่ยนความร้อนน้อย มีกลิ่นวัตถุดิบปน
มามาก และอาจมีกลิ่นที่ไม่ตอ้ งการปนมาด้วยมาก การกลัน่ ให้ได้ประสิ ทธิภาพที่ดีตอ้ งมีการกลัน่ ซํ้าหลาย
ครั้ง ทําให้ตน้ ทุนการผลิตสู ง
หอกลัน่ มีหลักการทํางานคือ การนําเอาไอนํ้าร้อนจากนํ้าที่เดือดจัด ผ่านเข้าไปด้านใต้ของหอกลัน่
แล้ววิ่งสวนทางกับนํ้าที่ไหลลงมาจากด้านบนของหอกลัน่ ไอนํ้าจะถ่ายทอดความร้อนให้กบั นํ้าบนแผ่นกั้น
เป็ นชั้นๆ ภายในหอกลัน่ แผ่นกั้นที่ว่าเรี ยกว่าแผ่น “เพลท” นํ้าที่ไหลลงมาจะสะสมความร้อนเพิ่มขึ้นเรื่ อยๆ
จนเดือดกลายเป็ นไอ ไอดังกล่าวจะลอยตัวขึ้นสู่ ดา้ นบนออกไปทางยอดหอกลัน่ แล้วถูกควบแน่นกลายเป็ น
ไอในที่สุด

ส่ วนประกอบของหอกลัน่
หอกลัน่ มีส่วนประกอบหลักที่น่าสนใจดังนี้
1. ตัวหอหรื อคอลัมน์ (Column) เพื่อความแข็งแรงและประหยัด ตัวหอควรเป็ นทรงกลม ทําจากส
เตนเลสเนื้อดี ทนทานต่อการกัดกร่ อนและไม่เป็ นสนิ ม ควรซอยแบ่งเป็ นปล้องๆ เพื่อให้ถอดล้างทําความ
สะอาดง่าย แต่ละปล้องมีหน้าแปลนประกบร้อยด้วยน็อตยึดเข้าหากันอย่างแน่นหนา ระหว่างหน้าแปลนมี
ประเก็นยางชนิดทนร้อน ช่วยป้ องกันการรั่วไหลของไอออกจากตัวหอ
2. แผ่นเพลท (Plate) เป็ นแผ่นเหล็กกลมที่ก้ นั ตัวหอออกเป็ นปล้องๆ ทําหน้าที่รองรับนํ้าที่ไหลเข้า
มาในตัวหอ บนแผ่นเพลทจะมีหมวก (Cap) เป็ นช่องทางผ่านของไอนํ้าร้อนที่จะแทรกตัวผ่านนํ้าออกไป ทํา
ให้เกิดการแลกเปลี่ยนความร้อนขึ้นบนแผ่นเพลทนี้
3. ถังก้นหอ (Bottom tank) เป็ นถังที่อยูด่ า้ นล่างสุ ดของตัวหอ ทําหน้าที่รองรับนํ้าทิ้งที่ผา่ นการ
กลัน่ แล้ว ก่อนที่จะไหลออกสู่ ท่อนํ้าทิ้ง ถังก้นหอมีความสําคัญสําหรับหอกลัน่ ขนาดเล็ก เพราะทําหน้าที่
รักษาสมดุลไอนํ้าและความร้อน ไม่ให้มีการเปลี่ยนแปลงเร็ วเกินไป เพื่อไม่ให้เกิดปั ญหาในระหว่างการกลัน่
119

ได้ง่าย สําหรับหอขนาดใหญ่ๆ อาจไม่จาํ เป็ นต้องมี เพราะปริ มาณความร้อนในระบบมีอยูม่ หาศาล และรักษา


สมดุลด้วยวิธีการอื่นแทน
4. ชุดอุ่นนํ้า (Water warming system) เพื่อไม่ให้หอกลัน่ มีขนาดใหญ่และมีความสู งมากเกินไป
ซึ่งจะทําให้เป็ นภาระค่าใช้จ่ายด้านวัสดุและการก่อสร้างโรงเรื อน ระบบอุ่นนํ้าจึงถูกออกแบบมาเพื่อช่วยให้
นํ้ามีระยะทางวิ่งในหอกลัน่ สั้นลง จึ งสิ้ นเปลืองพลังงานและปริ มาณไอนํ้าน้อยกว่า และช่ วยเพิ่ม
ประสิ ทธิภาพการกลัน่ ให้สูงขึ้นด้วย โดยนํ้าจะถูกอุ่นให้ร้อนขึ้นจนถึงอุณหภูมิระดับที่ตอ้ งการ ก่อนที่จะจ่าย
เข้าสู่หอกลัน่
5. เครื่ องควบแน่ นไอ (Condenser) คืออุปกรณ์ที่ทาํ หน้าที่ในการควบแน่ นไอให้เป็ นของเหลว
โดยอาศัยนํ้าเย็นในการแลกเปลี่ยนความร้อน เครื่ องควบแน่นไอที่ดีจะต้องควบแน่นไอเป็ นของเหลวได้หมด
จด และของเหลวที่ออกจากเครื่ องควบแน่นควรมีอุณหภูมิเท่ากับอุณหภูมิหอ้ งปกติ หรื อไม่ควรร้อนเกิน 40
องศาเซลเซียส
6. เครื่ องกําเนิดไอนํ้า (Boiler) เป็ นอุปกรณ์ที่ทาํ หน้าที่ผลิตไอนํ้าร้อนป้ อนเข้าสู่หอกลัน่ ขนาดของ
เครื่ องกําเนิดไอนํ้าที่เหมาะกับหอกลัน่ สุ ราคือ ต้องการแรงดันไอนํ้าที่ระดับ 2 – 3 บาร์ และผลิตไอนํ้าได้
อย่างน้อย 100 กิโลกรัมไอนํ้า/ชัว่ โมงขึ้นไป หรื อตามแต่สเป็ คหอกลัน่ ที่กาํ หนดไว้ เครื่ องกําเนิดไอนํ้าที่ดี
ขนาดต้องไม่เล็กเกินไป ประหยัดเชื้อเพลิง มลภาวะน้อย ควบคุมง่าย และมีระบบความปลอดภัยต่างๆ อย่าง
พร้อมเพรี ยง ที่สาํ คัญคือจะต้องผลิตไอนํ้าได้อย่างต่อเนื่องเพื่อไม่ให้เกิดปั ญหาระหว่างการกลัน่

ตัวอย่ างการกลัน่ นํา้ มันและการนําไปใช้ ประโยชน์

การกลัน่ นํ้ามันดิบคือ การย่อยสลายสารประกอบไฮโดรคาร์บอนที่เป็ นส่ วนประกอบของปิ โตรเลียม


ออกเป็ นกลุ่ม (Groups) หรื อออกเป็ นส่ วน (Fractions) ต่างๆ โดยกระบวนการกลัน่ (Distillation) ที่ยงุ่ ยาก
และซับซ้อน นํ้ามันดิบในโรงกลัน่ นํ้ามันนั้น ไม่เพียงแต่จะถูกแยกออกเป็ นส่ วนต่างๆ เท่านั้น แต่มลทิน
(Impurities) ชนิ ดต่างๆ เช่น กํามะถัน ก็จะถูกกําจัดออกไปอีก โรงกลัน่ นํ้ามันอาจผลิตนํ้ามัน แก๊ส และ
เคมีภณ
ั ฑ์ที่แตกต่างกันออกมาได้มากมายถึง ๘๐ ชนิด ผลิตภัณฑ์ที่สาํ คัญที่สุดคือ เชื้อเพลิงชนิ ดต่างๆ จาก
นํ้ามันส่ วนที่เบากว่า (Lighter fractions) เช่น นํ้ามันเบนซิน (Petrol หรื อ Gasoline) พาราฟิ น (Parafin หรื อ
Kerosene) เบนซี น (Benzene) แต่น้ าํ มันส่ วนที่หนักกว่า Heavier fractions) เช่น นํ้ามันดีเซล (Diesel)
นํ้ามันหล่อลื่น (Lubricants) และนํ้ามันเตา (Fuel oils) ก็นบั ได้ว่ามีความสําคัญเช่นกัน นอกเหนื อไปจากนี้ ก็
มีสารเหลือค้าง (Residues) อีกหลายชนิ ดเกิดขึ้น เช่น ถ่านโค้ก (Coke) แอสฟั ลต์ (Asphalt) และบิทูเม็น
(Bitumen) หรื อนํ้ามันดิน (Tar) และขี้ผ้ งึ (Wax หรื อ Vaseline) ก็อาจได้รับการสกัดออกมา รวมทั้งยังมีแก๊ส
ชนิดต่างๆ เกิดขึ้นด้วย เช่น บิวเทน (Butane) และโพรเพน (Propane)
120

นํ้ามันส่ วนที่หนักกว่าและแก๊สชนิ ดต่างๆ ที่เกิดขึ้นนั้น ยังสามารถนําไปแปรรู ปทางเคมีต่อไปทําให้


เกิ ดเป็ นแก๊สที่มีคุณค่าขึ้นอีกหลายชนิ ดรวมทั้งได้รับนํ้ามันเตาในปริ มาณที่มากขึ้นจากกระบวนการกลัน่
ลําดับส่ วน (Fractionating process) ตามปกติอีกด้วย

วิธีการกลัน่ นํ้ามันที่สาํ คัญในโรงงานมีดงั นี้

การกลัน่ ลําดับส่ วน (Fractional distillation)

วิธีการนี้ คือการกลัน่ นํ้ามันแบบพื้นฐาน ซึ่ งสามารถแยกนํ้ามันดิบออกเป็ นส่ วน (Fractions) ต่างๆ


กระบวนการนี้ใช้หลักการจากลักษณะของส่ วนต่างๆ ของนํ้ามันดิบที่มีค่าอุณหภูมิจุดเดือด (Boiling point) ที่
แตกต่างกันออกไป และเป็ นผลให้ส่วนต่างๆ ของนํ้ามันดิบนั้นมีจุดควบแน่น (Condensation point) ที่
แตกต่างกันออกไปด้วย นํ้ามันดิบจากถังจะได้รับการสู บผ่านเข้าไปในเตาเผา (Furnace) ที่มีอุณหภูมิสูงมาก
พอที่จะทําให้ทุกๆ ส่ วนของนํ้ามันดิบแปรสภาพไปเป็ นไอได้ แล้วไอนํ้ามันดังกล่าวก็จะถูกส่ งผ่านเข้าไปใน
หอกลัน่ ลําดับส่ วน (Fractionatingtower) ที่มีรูปร่ างเป็ นทรงกระบอก มีขนาดความสูงประมาณ 30 เมตร และ
มีขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางประมาณ 2.5-8 เมตร ภายในหอกลัน่ ดังกล่าวมีการแบ่งเป็ นห้องต่างๆ หลายห้องตาม
แนวราบ โดยมีแผ่นกั้นห้องที่มีลกั ษณะคล้ายถาดกลม โดยแผ่นกั้นห้องทุกแผ่นจะมีการเจาะรู เอาไว้ เพื่อให้
ไอนํ้ามันที่ร้อนสามารถผ่านทะลุข้ ึนสู่ ส่วนบนของหอกลัน่ ได้ และมีท่อต่อเพื่อนํานํ้ามันที่กลัน่ ตัวแล้ว
ออกไปจากหอกลัน่ เมื่อไอนํ้ามันดิบที่ร้อนถูกส่ งให้เข้าไปสู่ หอกลัน่ ทางท่อ ไอจะเคลื่อนตัวขึ้นไปสู่ ส่วนบน
สุ ดของหอกลัน่ และขณะที่เคลื่อนตัวขึ้นไปนั้น ไอนํ้ามันจะเย็นตัวลงและควบแน่นไปเรื่ อยๆ แต่ละส่ วนของ
ไอนํ้ามันจะกลัน่ ตัวเป็ นของเหลวที่ระดับต่างๆ ในหอกลัน่ ทั้งนี้ ข้ ึนอยู่กบั อุณหภูมิของการควบแน่ นที่
แตกต่างกันออกไป นํ้ามันส่ วนที่เบากว่า (Lighterfractions) เช่น นํ้ามันเบนซิ น (Petorl) และพาราฟิ น
(Parafin) ซึ่งมีค่าอุณหภูมิของการควบแน่นตํ่าจะกลายเป็ นของเหลวที่หอ้ งชั้นบนสุ ดของหอกลัน่ และค้างตัว
อยูบ่ นแผ่นกั้นห้องชั้นบนสุ ด นํ้ามันส่ วนกลาง (Medium fractions) เช่น ดีเซล (Diesel) นํ้ามันแก๊ส (Gas oils)
และนํ้ามันเตา(Fuel oils) บางส่ วนจะควบแน่นและกลัน่ ตัวที่ระดับต่างๆ ตอนกลางของหอกลัน่ ส่ วนนํ้ามัน
หนัก (Heavy factions) เช่น นํ้ามันเตา และสารตกค้างพวกแอสฟัลต์ จะกลัน่ ตัวที่ส่วนล่างสุ ดของหอกลัน่ ซึ่ง
มีอุณหภูมิสูงและจะถูกระบายออกไปจากส่ วนฐานของหอกลัน่

ข้อเสี ยของกระบวนการกลัน่ ลําดับส่ วนคือ จะได้น้ าํ มันเบาประเภทต่างๆ ในสัดส่ วนที่นอ้ ยมากทั้งที่


นํ้ามันเบาเหล่านี้ลว้ นมีคุณค่าทางเศรษฐกิจสู ง
121

รูปที่ ง.1 กระบวนการกลัน่ นํ้ามัน

รู ปที่ ง.2 ตัวอย่างผลิตภัณฑ์ที่ได้จากการกลัน่ นํ้ามัน


122

การกลัน่ แบบเทอร์ มอล แครกกิง (Thermal cracking)

กระบวนการนี้ จะได้น้ าํ มันที่กลัน่ แล้ว คือ นํ้ามันเบนซิ น (Petrol) เพิ่มสู งขึ้นเป็ นร้อยละ 50 ใน
ปั จจุบนั กระบวนการกลัน่ แบบนี้เกิดขึ้นโดยการเอานํ้ามันดิบมาทําให้เกิดการแตกตัวในถัง ที่อุณหภูมิสูงกว่า
1,000 องศาฟาเรนไฮต์ ที่ความกดดันมากกว่า 1,000 ปอนด์ ต่อตารางนิ้ ว สภาวะอุณหภูมิที่สูงและความ
กดดันที่สูงทําให้สารประกอบไฮโดรคาร์บอนที่มีโครงสร้างโมเลกุลขนาดใหญ่ เกิดการแยกตัวหรื อแตกตัว
เป็ นนํ้ามันส่ วนเบา หรื อเป็ นสารไฮโดรคาร์ บอนที่มีโมเลกุลขนาดเล็กลง รวมทั้งมีจาํ นวนอะตอมของ
คาร์บอนน้อยลง และนํ้ามันส่ วนเบาซึ่งมีสภาพเป็ นไอร้อนนี้ก็จะถูกปล่อยให้เข้าไปในหอกลัน่ เพื่อควบแน่น
และกลัน่ ตัวเป็ นของเหลวต่อไป

การกลัน่ แบบคาตาลิติก แครกกิง (Catalytic cracking)

กระบวนการกลัน่ นี้ ได้รับการพัฒนาต่อเนื่ องจากแบบดั้งเดิมที่กล่าวมาแล้วทั้งสองแบบ เพื่อเพิ่ม


ปริ มาณนํ้ามันที่กลัน่ แล้วตลอดจนคุณภาพของนํ้ามันที่กลัน่ ก็ได้รับการปรับปรุ งให้ดีข้ ึน โดยการเติมตัวเร่ ง
ปฏิกิริยา (Catalyst) เข้าไปในนํ้ามันส่ วนกลาง (Mediumfractions) ซึ่งช่วยทําให้โมเลกุลนํ้ามันแตกตัว หรื อ
แยกตัวดีข้ ึน โดยไม่มีผลต่อการเปลี่ยนแปลงส่ วนประกอบทางเคมีของนํ้ามัน ตัวเร่ งปฏิกิริยาอยูใ่ นรู ปของผง
แพลทินมั (Platinum) หรื อดินเหนียว (Clay) ที่มีขนาดอนุภาคละเอียดมากผงตัวเร่ งปฏิกิริยาจะสัมผัสกับไอ
นํ้ามันร้อนในเตาปฏิกรณ์ (Reactor) ทําให้ไอนํ้ามันเกิดการแตกตัว หรื อแยกตัวเป็ นนํ้ามันส่ วนที่เบา เช่น
นํ้ามันเบนซิน (Petrol) แล้วก็ควบแน่นกลัน่ ตัวในที่สุด โดยทิ้งอะตอมของคาร์บอนและมลทินไว้กบั อนุภาค
ของดินเหนี ยว ตัวเร่ งปฏิกิริยาที่มีคาร์ บอนเคลือบอยู่ก็จะถูกปล่อยให้ไหลออกจากเตาปฏิกรณ์เข้าสู่ รีเจน
เนอเรเตอร์ (Regenerator) ซึ่ งคาร์ บอนจะถูกเผาไหม้ไปในกระแสอากาศกระบวนการกลัน่ แบบนี้จึงเป็ นการ
ใช้ปฏิกิริยาทางเคมีกระทําต่อนํ้ามันดิบ ซึ่งช่วยแยกโมเลกุลของไฮโดรคาร์บอนชนิดต่างๆ ออกจากกัน รวม
ไปถึงการกําจัดมลทินต่างๆ เช่น สารประกอบของกํามะถัน สารเมอร์แคบแทนส์ (Mercaptans) ที่มีกลิ่นฉุน
อโรเมติกส์ (Aromatics) และไฮโดรเจนซัลไฟด์ ออกไปอีกด้วย

การกลัน่ แบบโพลีเมอไรเซซั่น (Polymerization)

กระบวนการกลัน่ แบบแครกกิง(Cracking) ช่วยปรับปรุ งนํ้ามันแบนซิ นให้มีปริ มาณมากขึ้น โดยการ


แยกนํ้ามันส่ วนที่หนักกว่าออกไป แต่การกลัน่ แบบโพลีเมอไรเซซัน่ เป็ นการเพิ่มปริ มาณนํ้ามันเบนซิ นจาก
นํ้ามันส่ วนที่เบาที่สุด (Lightest fractions) ซึ่งก็คือแก๊สนัน่ เอง โดยทัว่ ๆ ไปจะถูกเผาทิ้งไป แก๊สเหล่านี้ได้รับ
123

การนํามารวมกันเป็ นสารประกอบที่มีโมเลกุลใหญ่ข้ ึนและทําให้สามารถเพิ่มปริ มาณนํ้ามันเบนซิ นที่กลัน่ ได้


รวมไปถึงการเพิม่ ปริ มาณออกเทน (Octane content) อีกด้วย

การใช้ประโยชน์จากนํ้ามันและแก๊สธรรมชาติน้ นั ได้เป็ นไปอย่างกว้างขวางในกิจการอุตสาหกรรม


พาณิ ชย์กรรม เกษตรกรรม และในด้านอื่นๆ อีกมากมาย และก็นบั ได้ว่า เป็ นปั จจัยสําคัญที่ทาํ ให้เกิดการ
พัฒนาอุตสาหกรรมในช่วงหลายร้อยปี ที่ผา่ นมา โดยใช้เป็ นเชื้อเพลิงวัสดุหล่อลื่น ให้แสงสว่าง และใช้เป็ น
วัตถุดิบสําหรับผลิตภัณฑ์หลายชนิด นอกจากนี้ ผลพลอยได้จากนํ้ามันและแก๊สธรรมชาติก็สามารถนําไปใช้
เป็ นเคมีภณ
ั ฑ์ ยารักษาโรค เส้นใยสังเคราะห์ ฯลฯ อย่างไรก็ดี การนําปิ โตรเลียมไปใช้ประโยชน์ในรู ปแบบ
ต่างๆ นั้น อาจสรุ ปได้ดงั นี้

1. ใช้ในการขนส่ ง ประมาณร้อยละ 46 ของปิ โตรเลียมได้ถูกนําไปใช้ประโยชน์เป็ นเชื้อเพลิง


สําหรับรถยนต์ในระบบเครื่ องยนต์เผาไหม้ภายใน (Internal combustion engine) ซึ่งได้แก่ นํ้ามันเบนซิน
นํ้ามันดีเซล นํ้ามันเครื่ องบินและไอพ่น นํ้ามันเตาสําหรับรถไฟและเรื อ
2. ใช้เป็ นเชื้อเพลิงสําหรับอุตสาหกรรมซึ่งส่ วนมากใช้น้ าํ มันเตา และแก๊สธรรมชาติในโรงงาน
อุตสาหกรรม โรงไฟฟ้ าพลังความร้อนแก๊สหุงต้ม และในอุตสาหกรรมขนาดเล็กเครื่ องสูบนํ้า ฯลฯ ซึ่ง
ส่ วนมากจะใช้น้ าํ มันเบา(Light oils) เป็ นเชื้อเพลิง
3. ใช้ในเครื่ องกําเนิดความร้อน และให้แสงสว่าง นํ้ามันหนัก (Heavy oils) มักจะมีการนํามาใช้
ในเครื่ องกําเนิดความร้อนของประเทศในแถบหนาว สําหรับโรงงาน สํานักงาน และที่พกั อาศัย นํ้ามันเบาก็มี
ความสําคัญเช่นกัน อาทิ นํ้ามันก๊าด (Kerosene) ใช้เป็ นเชื้อเพลิงให้แสงสว่างและหุงต้มในท้องถิ่นที่ยงั ไม่
เจริ ญหรื ออยูห่ ่างไกลแก๊สโพรเพน (Propane) และบิวเทน (Butane) ใช้เป็ นเชื้อเพลิงหุงต้มในครัวเรื อน
4. ใช้เป็ นวัสดุหล่อลื่น ประมาณร้อยละ 1-2 ของนํ้ามันดิบที่ผา่ นกระบวนการกลัน่ จะได้รับการ
แปรสภาพไปเป็ น นํ้ามันหล่อลื่น (Lubricants) และจาระปี (Greases) สําหรับการขนส่ งเครื่ องยนต์และ
โรงงานอุตสาหกรรม
5. ประโยชน์อื่นๆ อาทิเช่น แอสฟัลต์ (Asphalt) บิทูเม็น (Bitumen) นํ้ามันดิน (Tar) ใช้ราดถนน
ฉาบหลังคา และใช้เป็ นสารกันนํ้าขี้ผ้ งึ (Wax) ใช้ทาํ เทียนไข วัสดุกนั ซึม วัสดุขดั มัน และเป็ นเชื้อเพลิงให้แสง
สว่าง
6. สารปิ โตรเลียม ปิ โตรเลียมใช้เป็ นวัตถุดิบสําหรับอุตสาหกรรมปิ โตรเลียม ซึ่งจะนําไปสู่การ
ผลิตพลาสติกและสารสังเคราะห์มากมายหลายชนิด (Plastics) เส้นใยสังเคราะห์ (Synthetic fibres) และสิ่ ง
ทอสังเคราะห์ (Synthetictextiles) ยางสังเคราะห์ (Syntheic rubber) สารคาร์บอนดํา (Carbon black) ฯลฯ

You might also like