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Ejemplo de un proceso de recepción de material en almacén

Ejemplo de un proceso de recepción de material en almacén

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Se presenta un pequeño ejemplo de un proceso de recepción de materiales en un almacen desde la llegada del transportista. Descripión de cada paso a detalle.
Se presenta un pequeño ejemplo de un proceso de recepción de materiales en un almacen desde la llegada del transportista. Descripión de cada paso a detalle.

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Published by: Leonardo Gabriel Hernández Landa on Sep 30, 2010
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Ejemplo de un proceso de recepción de material técnico.
Leonardo Gabriel Hernández LandaSe presenta un ejemplo de un proceso de recepción de materiales que regresan de reparación a unalmacén de refacciones, desde la llegada hasta la disponibilidad en almacén, se detalla cada uno delos pasos en el proceso y se muestra al final el diagrama correspondiente.
1.RECEPCION DEL TRANSPORTISTA
Se realiza la recepción del transportista que realiza el transporte desde el proovedor,verificando las condiciones en el arribo del material el material.
2.VERIFICAR CANTIDAD DE BULTOS CONTRA GUIA DE TRANSPORTE
Se hace un cotejo de las cantidades que indica la guía del transporte y las que se estánrecibiendo, una vez recibido y verificado que todo este correcto se le firma y sella derecibido según la hora y fecha. En caso de que falte algún bulto se indica en la guía lacantidad de bultos recibida y se informa al departamento de exportaciones compras y aquien este involucrado.
3.VERIFICAR ESTADO DE EMBALAJES
Se verifica el estado de cada embalaje y si es el correcto para transportar el contenido deacuerdo al tipo de material y sus requisiciones. Ejem: Hazmat, Material sujeto a estática,material de gran volumen, etc.
4.COTEJAR PEDIMENTOS CON FACTURAS RECIBIDAS
Se hace la revisión de requisiciones y pedimentos de importación con facturas, verificandolos costos, números de facturas y material que se declara en estos mismos. Se anota elnúmero de pedimento en la factura, se saca una copia de cada factura y se anexa al pedimento.5.
OBTENER ORDENES DE COMPRA
De cada factura que llega, esta debe de tener una orden de compra Local, la cual sirve parareimprimirlas dependiendo del tipo de cada una de estas, ya sean materiales consumibles,rotables, de herramientas, etc.
6.
COTEJAR ORDENES DE COMPRA CON FACTURAS
Se separan las ordenes por tipo y numero de orden junto con su factura correspondiente, secomparan los números de parte que estos sean correctos, cantidades y los costos.
 
En caso de que el costo del material sea diferente de la orden al declarado en la factura se le pide a compras que corrija los costos de las partes con diferencia.Aunado a esto también se tiene que verificar que el proveedor se encuentre dentro de la listade proveedores autorizados. En caso de que no pertenezca a dicha lista el material proveniente se coloca en el área de discrepancias.En caso de que no se resuelvan este tipo de problemas o sean mayores el material en lafactura se ingresa a discrepancia hasta resolver estos problemas.7.
DESEMPACAR MATERIAL
Se realiza el desembalado del material con cuidado y apegado a las necesidades deseguridad de dicho material
8.INSPECCIONAR EL ESTADO DEL MATERIAL
Se realiza una primera inspección visual y superficial del material recibido para detectar alguna anomalía a la vista y ser reportada al inspector y a quien este involucrado en el proceso.
9.VERIFICAR CANTIDAD, NUMERO DE PARTE, CADUCIDAD SI APLICA YSERIE
Confirmar el número de piezas que se declaran en la factura, el número de parte que sea elcorrecto y que lo tenga físicamente el material o algún numero de parte alterno, también elnúmero de serie físico y en factura y en caso de que aplique la caducidad.
10.VERIFICAR PAPELERIA EN REGLA
Verificar que el material traiga toda su papelería necesaria para ser aceptado, como son loscertificados (8130-3, EASA, SEGOV, etc.), en caso haber sido reparados algún reporte quelo avale y demás datos necesarios, además que estos se refieran a la parte en revisión, tantoel numero de parte como su serie.
11.SACAR COPIA AL CERTIFICADO Y ADJUNTARLO
Se saca una copia al certificado, se sella y se adjunta con el material para que se le anexe ala Tarjeta de condición una vez hecho la inspección.
12.TRANSPORTAR MATERIAL AL AREA DE INSPECCION
El material revisado se coloca en el área de inspeccion cuidando tener los requerimientos dealmacenaje necesarios (Bolsa antiestática, formas adjuntas, empaque si es necesario)
13.ESPERAR INCOMING DE MATERIAL
Se Informa al departamento de inspección de la existencia de material en el área deinspección y se espera a que los inspectores realicen la aprobación.
 
14.INGRESAR MATERIAL AL SISTEMA
Se le da entrada al material en sistema una vez revisadas todas las facturas, este procesotiene variantes de ingreso ya que se introducen varios tipos de datos como son: El numerode orden de compra, la cantidad recibida, numero de parte y el numero de Serie, costos.Posteriormente se procede a cotejar la factura introduciendo los siguientes datos, numero defactura, fecha de ingreso, fecha de facturación, proveedor, materiales y numero de batch olote al que pertenece el cotejo.
15.
ETIQUETAR MATERIAL
Una vez realizada la inspección, se procede a etiquetar el material con una etiqueta deidentificación con la siguiente información: Número de Parte, Número de Serie, Número de parte alterno, Localización, Fecha de recepción, fecha de expiración, cantidad y unidad demedida.
16.SEGREGAR MATERIAL POR TIPO DE EQUIPO Y NECESIDAD DEALMACENAJE
Una vez etiquetado el material se procede a separarlo por tipo de equipo, tipo de usomecánico u electrónico, pero también puede que sea material peligroso y requierealmacenamiento especial, Ejem: Botellas de Oxigeno.
17.TRANSPORTAR MATERIAL A SU LOCALIZACION
Se envía el material a su localización de acuerdo al numero de parte por consecutivoalfanumérico, separando aquellos que sean de mucho volumen y no puedan sealmacenados normalmente o requieran otro tipo de cuidado.
18.ALMACENAJE
Es el final del proceso de recepción cuando el material esta listo y disponible en almacén para su uso.

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