LIQUIDOS PENETRANTES

INTRODUCCION

El Método por Líquidos Penetrantes se basa en el principio de CAPILARIDAD y se aplica en la

detección de discontinuidades abiertas a la superficie (fisuras, poros, etc.), en metales ferrosos y no
ferrosos y otros materiales sólidos tales como cerámicos, plásticos y vidrios que no sean porosos ni
presenten rugosidad excesiva.
De manera general se puede decir que este Método se caracteriza porque es prácticamente
independiente de la forma de la pieza a ensayar; la mayoría de los casos se pueden resolver con
un equipamiento mínimo y tiene gran sensibilidad para la detección de fisuras.

Para lograr resultados satisfactorios es muy importante:

- La experiencia, habilidad y la responsabilidad del operador; así como se puede decir que es
relativamente fácil comprender las diferentes técnicas de LP, se puede afirmar que la
implementación de éstas pueden resultar laboriosa y suele suceder que operadores diferentes no
obtengan exactamente el mismo resultado.

- La calidad, tipo y estado de los productos utilizados; la calidad está relacionada al fabricante del
producto, a su vez cada fabricante vende productos de sensibilidades diferentes. La sensibilidad del
sistema penetrante a utilizar, estará relacionada a la importancia de la función de la pieza. Se debe
esperar que con un líquido penetrante fluorescente sin el agente emulsivo incorporado, se pueda
lograr mayor sensibilidad que con un líquido penetrante coloreado con el agente emulsionante
incorporado, debiéndose asegurar que el estado de los productos mantienen sus condiciones
originales.

- Disponer de instrumentos de medición y control; se necesita disponer de estos elementos, con el

propósito de uniformizar y tener controladas las variables del ensayo y en consecuencia asegurar la
repetibilidad de los resultados y la sensibilidad del Sistema Penetrante. Los instrumentos de
medición y control que normalmente se requieren cuando se deben implementar todas las técnicas
de LP son: termómetro, cronómetro, luxómetro, medidor de intensidad de luz negra, refractómetro,
balanza, manómetro, hidrómetro, cinta métrica, calibre tipo pie de rey, rugosímetro. Todos estos
elementos deben estar calibrados, garantizando trazabilidad, cuando sea aplicable, a patrones
nacionales o internacionales

- Piezas de referencia; la efectividad de la inspección con LP, depende del cuidado con que se
desarrolla el proceso, de las propiedades de los materiales del sistema de inspección y la técnica
aplicada. Todos los materiales del sistema de inspección serán sometidos a “ensayos de
calificación”. El usuario realizará ensayos comparativos con piezas de referencia, para controlar la
sensibilidad del sistema penetrante, siendo este un control operativo y adicional a los ensayos de
calificación y calidad de los productos. La sensibilidad obtenida en la pieza de referencia, no es
indicativa de la sensibilidad que se puede obtener en la pieza que se está ensayando.

“En los patrones de latón o cobre – níquel – cromo, las fisuras se clasifican en finas, medianas y
gruesas, el ancho de la mismas varían de 0,5 a 2,5 μm, con profundidades que oscilan de 5 a 50
μm aproximadamente.”
“Algunos patrones tienen terminaciones superficiales diferentes (rugosidad), lo que permite
hacer un control de la capacidad de lavado.”

1
“El ensayo de LP, se puede considerar que como una mejora a la inspección visual, pero un
ensayo de LP mal realizado, puede no detectar discontinuidades observables mediante la
inspección visual.”

PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LA INSPECCION POR LIQUIDOS

PENETRANTES

El Método por Líquidos Penetrantes se aplica sobre la superficie preparada de un componente,

luego de un cierto tiempo penetrará en la discontinuidad por CAPILARIDAD. Después de eliminar
el “exceso de líquido penetrante” de la superficie del componente se aplica el “revelador” quien
absorberá al líquido penetrante que se introdujo en la discontinuidad, sacándolo a la superficie
por CAPILARIDAD, produciendo una indicación o marca visual. Como vemos la CAPILARIDAD
interviene dos veces: para la entrada del penetrante en la discontinuidad y para la absorción del
penetrante por el revelador.

DESCRIPCION DEL PROCESO DE LIQUIDOS PENETRANTES

En la inspección por Líquidos Penetrantes se requiere realizar las siguientes etapas básicas
siguientes.

• Preparación de la superficie.
• Aplicación del líquido penetrante.
• Intervalo de penetración.
• Pre-enjuague (En caso de ser necesario).
• Aplicación de Emulsificador (En caso de ser necesario).
• Intervalo de emulsificacion (En caso de ser necesario).
• Post-enjuague “Remoción del exceso”.
• Secado (En caso de ser necesario).
• Aplicación del revelador.
• Secar (En caso de ser necesario).
• Inspeccionar.
• Limpieza final.

PRINCIPIOS DEL METODO POR LIQUIDOS PENETRANTES

ACCION CAPILAR

Es un principio generalmente aceptado que el líquido penetrante halla su camino hacia

discontinuidades pequeños o aberturas mediante la "acción capilar". Esta acción se ilustra por el
ejemplo del tubo de un termómetro de pequeño diámetro.
Si tomamos el tubo vacío de un termómetro y lo invertimos, colocando la parte abierta en un
líquido, este ascenderá a lo largo del tubo, de la misma manera que las plantas llevan desde el piso a
cada una de sus hojas el agua que absorben de sus raíces. Este fenómeno es debido a la acción
capilar. La distancia que recorrerá de líquido en el tubo queda mayormente determinada por la
tensión superficial y por la propiedad humectante del líquido. Asimismo, la acción elevadora,
debida a la acción capilar, aumenta en la medida que disminuye el diámetro.

2
MATERIALES PENETRANTES Y SUS PROPIEDADES

INTRODUCCIÓN

En el método de inspección por líquido penetrante, el penetrante es un líquido que tiene la

propiedad de penetrar en cualquier abertura u orificio que se abra ante el. No obstante y a fines de
la inspección, se requiere mucho más que la habilidad de esparcirse y penetrar las aberturas y
orificios de la superficie.

Para que realice bien su función, el penetrante ideal deberá reunir los requisitos siguientes:

- Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeños y estrechos

- Habilidad de permanencia en aberturas grandes
- Resistencia a la evaporación
- Deberá ser de fácil eliminación de la superficie
- Deberá ser difícil de eliminar una vez dentro de las discontinuidades
- Facilidad de salida de las discontinuidades
- Habilidad para extenderse en capas muy finas
- Habilidad para mantener el color o la fluorescencia
- No deberá facilitar la corrosión de materiales y recipientes
- Deberá ser inodoro, antiinflamable, y estable bajo condiciones de almacenamiento
- Deberá ser atoxico y de costo razonable

Como no existe una sustancia única que reúna todas las propiedades, los líquidos penetrantes
comerciales son una mezcla de sustancias diversas, que se aproxima a los descriptos anteriormente
considerando las propiedades físicas siguientes

- Viscosidad
- Tensión superficial
- Poder humectante
- Capilaridad
- Gravedad específica
- Volatilidad
- Inflamabilidad
- Inactividad química y propiedades anticorrosivas

VISCOSIDAD

El coeficiente de viscosidad es característico de cada líquido y es la resistencia que opone un

líquido a fluir, como resultado de la fricción molecular o interna.
La viscosidad de los líquidos, disminuye al aumentar la temperatura y viceversa.
Fundamentalmente la viscosidad

VISCOSIDAD
Afecta a la velocidad de penetración requiriendo de largos períodos para
ALTA
introducirse en las discontinuidades mas estrechas, pero el líquido atrapado
en las discontinuidades, no tendrá tendencia a salir de ellas.
Requerirá un tiempo de penetración menor pero tenderá a salir mas
BAJA fácilmente de las continuidades, por lo tanto se puede arrastrar en la etapa de
remoción del exceso de líquido penetrante.

3
Por estos motivos, es conveniente que los líquidos tengan un valor de viscosidad intermedio. Este
valor de viscosidad se mide con un instrumento llamado viscosímetro.

TENSIÓN SUPERFICIAL

“Se denomina tensión superficial a la resistencia que ofrecen los líquidos a la rotura de la
superficie”
Esta es una característica intrínseca del líquido, la cual es producida por la cohesión entre sus
moléculas. Esta propiedad le permite a un líquido humedecer la superficie de un sólido.

TENSIÓN SUPERFICIAL
Son buenos disolventes, lo que facilita la disolución de los pigmentos y/o
ALTA
colorantes que forman parte en la composición de los líquidos penetrantes,
pero
BAJA Tienen buenas propiedades de penetración.

Las sustancias que disminuyen la tensión superficial son denominadas “tenso activas” , y entre
ellas están los alcoholes, jabones, detergentes, etc.
La tensión superficial se mide en unidades de fuerza por unidad de longitud (dinas/cm) y disminuye
al aumentar la temperatura.

HUMECTABILIDAD / MOJABILIDAD / PODER HUMECTANTE

Esta propiedad física importante “es una característica intrínseca del líquido pero también depende
de la superficie a mojar”. Afecta las características de penetración y de sangrado de los líquidos
penetrantes. Está controlada por el ángulo de contacto, la tensión superficial del penetrante y el
estado superficial del componente.

“El poder humectante se puede definir como el ángulo de contacto que forma la gota líquida con
la superficie del material”

Cabe aclarar que cuanto menor sea el ángulo de contacto, mayor será el poder humectante, por lo
tanto un líquido penetrante debe de tener un ángulo de contacto pequeño. La adición de sustancias
tenso activas, además de disminuir la tensión superficial, disminuye el ángulo de contacto. El poder
humectante y la tensión superficial, son determinantes en la caracterización del líquido penetrante.
En la figura siguiente se muestran las características de humectabilidad en función del ángulo de
contacto entre la gota de un líquido y la superficie de un sólido.
A) Cuando el ángulo θ es menor de 90º se obtiene una buena humectabilidad. B) y C) Cuando el
ángulo θ es igual o mayor de 90º la humectabilidad va decreciendo hasta llegar a un valor
mínimo, como en el caso del mercurio.

4
“la relación entre ángulo de contacto, tensión superficial y viscosidad puede ser establecida
mediante la observación del fenómeno de capilaridad”

CAPILARIDAD

La capilaridad, junto con la humectabilidad, determina el poder de penetración de un líquido a

través de las discontinuidades. Cuando existe contacto entre un líquido y una pared sólida. Como se
muestra el la figura 3.2 la altura o depresión de un tubo capilar vertical esta determinada por el
ángulo de contacto formado entre el líquido y la pared de un tubo capilar. Si el ángulo de contacto
es menor de 90º (A) el menisco del líquido en el tubo es cóncavo, entonces el líquido asciende por
el tubo. Si el ángulo es igual a 90º (B) no existe aumento no disminución capilar. Si el ángulo de
contacto es mayor a 90º (C) el líquido no humedece la pared del tubo, el menisco formado es
convexo y el líquido desciende en el tubo.
Es obvio que las discontinuidades que se presentan no son precisamente tubos capilares. Sin
embargo, el análisis hecho anteriormente ejemplifica la forma en que interactúan el líquido
penetrante y una superficie sólida.

Esto nos indica que para obtener un buen liquido penetrante se debe buscar un equilibrio entre todos
estos factores ya que por lo explicado anteriormente dependiendo de la superficie a examinar, el
líquido mojara o no la misma acordándonos que si el coseno del ángulo de contacto es alto y la
tensión superficial también el liquido no asciende por el capilar lo que nos haría suponer que las
pequeñas discontinuidades no serían detectables

GRAVEDAD ESPECÍFICA

La gravedad específica es una comparación entre la densidad de un penetrante y la densidad del

agua destilada a 4º C tiene un valor de 1 (uno). El penetrante debe tener una gravedad específica
menor que 1 (uno) para evitar que en un recipiente por ejemplo, el agua flote en la superficie del
penetrante, ya que puede afectar la sensibilidad del ensayo.

VOLATILIDAD

Está definida por la presión de vapor y el punto de ebullición de un líquido. Es recomendable una
baja volatilidad del penetrante para evitar las pérdidas por evaporación especialmente en tanques
abiertos. Un penetrante de alta volatilidad también se secará más rápidamente en la superficie de la
pieza de ensayo. Si los líquidos contienen disolventes muy volátiles, pueden desequilibrar la
formula original, reducir su extensión n la superficie, causando con ello el secado del penetrante. De
estos dos ejemplos, se puede deducir que la sensibilidad puede resultar afectada.

5
Cuando se utilicen materiales con bajo punto de inflamación y/o tóxicos, la volatilidad será una
consideración de seguridad.

INFLAMABILIDAD

La inflamabilidad de los aceites, valga la redundancia, está relacionada con su punto de

inflamación. De acuerdo a las especificaciones, se requiere un mínimo de 51,6 ºC (125 ºF) como
punto de inflamación. Los fabricantes consideran por lo general una temperatura mínima de 57 ºC
(135º F). En las especificaciones ASTM D-93 y D-92, aparecen algunas otras consideraciones sobre
el punto de inflamación.

Existen reveladores en aerosol, que contienen alcohol, sustancia que es inflamable a la temperatura
ambiente. En el mercado existen reveladores no-inflamables.

ACTIVIDAD QUIMICA

Es importante que los penetrantes sean químicamente compatibles con el material a ser
inspeccionado y con los recipientes que los contienen. Los penetrantes que contienen elementos
tales como sodio, sulfuro y los alógenos (cloro, fluor) están restringidos para la inspección de
aceros austeníticos, aleaciones de titanio y aceros de alto níquel.

TIPOS DE PENETRANTES Y SISTEMAS PENETRANTES

INTRODUCCION

Existen dos tipos básicos de líquidos penetrantes, fluorescentes y visibles. La característica dis-
tintiva principal entre los dos tipos es:

a) Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluoresce bajo la luz negra o
ultravioleta.
b) Los líquidos penetrantes visibles contienen un colorante de alto contraste bajo luz blanca.
c) Existen los líquidos denominados duales, ya que los mismos se pueden comportar tanto como
fluorescentes o como visibles.

SISTEMAS PENETRANTES

Los sistemas penetrantes generalmente se identifican por el método empleado en su eliminación.

Los tres métodos generales son los siguientes:

(a) Lavables con agua

(b) Post-emulsificables
(c) Removibles con disolvente.

Estos tres sistemas son comunes tanto a los tipos de penetrante fluorescente como a los visibles.

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SISTEMAS PENETRANTES FLUORESCENTES

Sistema Penetrante Fluorescente Lavable CON Agua:

Este sistema consiste en un líquido penetrante lavable al agua que al ser aplicado sobre la superficie
de la pieza y después de haberlo dejado un tiempo de penetración suficiente, se retira de la
superficie de la pieza mediante lavado con agua. Los penetrantes empleados en los procesos
lavables con agua no son soluciones simples sino más bien formulas de ciertos sustancias. Estas
comprenden aceites penetrantes, colorantes, agentes emulsificadores y agentes estabilizadores

VENTAJAS
Aumenta la visibilidad de las indicaciones.
La aplicación del revelador húmedo se efectúa
inmediatamente después de la remoción del
exceso de líquido penetrante. Esto permite una
mayor facilidad de operación y economía de
costos.
Rapidez, especialmente en el control de una
producción de piezas pequeñas.
De uso fácil y económico en cuanto al costo de
materiales.
Aplicable a gran variedad de piezas (tamaño,
forma, material) y para la localización de una
amplia variedad de defectos.
Adecuado para superficies rugosas o ásperas.
DESVENTAJAS
No es seguro para la detección de defectos
abiertos y/o de poca profundidad.
Riesgo de "lavado-excesivo" por la eliminación
del penetrante de las discontinuidades por la
acción prolongada del lavado.
Susceptible de deterioro por contaminantes,
especialmente agua, debido a formulaciones
complejas de los penetrantes.
La sensibilidad es afectada por la presencia de
ácidos (especialmente acido crómico) y
cromatos.
Si se necesita repetir el proceso después de la
primera inspección, no es muy seguro, ya que
las indicaciones podrían no reproducirse.
Cuando los penetrantes lavables al agua entran
en una discontinuidad, el emulsicador también
penetra, y al intentar limpiar tal abertura, por
ejemplo, con un desengrasado al vapor, el
emulsificador tiende a separarse del penetrante y
parte de este no se elimina del todo, dado que no
es soluble en el disolvente desengrasador. Esto
deja entonces un residuo en la grieta que
obstaculiza la entrada de un nuevo líquido
penetrante al repetir el proceso.
Al igual que todos los procesos fluorescentes, la
inspección requiere de luz negra y debe
realizarse un área o cámara oscura.

Sistema Penetrante Fluorescente Post Emulsificable:

Este método consiste en la aplicación de un penetrante post-emulsionable a la superficie de la pieza.

Después de un período de penetración adecuado, el penetrante se hace lavable al agua por la
aplicación de un emulsificador.

7
 VENTAJAS
Aptitud para detectar defectos abiertos y poco
profundos no detectables por el método de
lavado al agua. Esto se hace posible por la
separación de la fase de emulsificación, que
permite el control del grado de lavado aplicado.
Alta sensibilidad a los defectos muy pequeños.
La formulación sin el emulsificador por lo
general favorece la máxima penetración por el
penetrante.
Brillo alto, dado que la formula permite el use
de altas concentraciones de colorantes
fluorescentes.
Corto periodo de penetración. El penetrante sin
emulsificador penetra en las discontinuidades
con más rapidez.
Los ácidos y los cromatos no dificultan tanto al
proceso como sucede con los Sistemas
Penetrantes Fluorescentes Lavable con Agua.
Esto se debe a que los ácidos y los agentes
oxidantes reaccionan con los colorantes
fluorescentes solamente en presencia de agua.
Dado que los penetrantes del proceso post-
emulsificable no contienen o toleran el agua, no
existe posibilidad de que los ácidos o los
cromatos presentes puedan reaccionar con los
colorantes.
Se puede repetir la inspección de las piezas
obteniendo casi siempre buenos resultados.
El penetrante no absorbe o tolera el agua por lo
que la contaminación con agua no representa
problema con respecto a la vida del penetrante.
La eliminación del emulsificante de los penetrantes permite una latitud mucho mayor en su
selección. Ya no existe la restricción impuesta por la necesidad de tener que preparar una mezcla
DESVENTAJAS
La desventaja principal reside en que el método
de post-emulsificación es un proceso de dos
etapas, anterior al lavado final. Evidentemente,
a fin de aprovechar la ventaja de poder localizar
defectos amplios y abiertos, es necesario la
separación de las dos fases de penetración y
emulsionamiento. Esto significa, no obstante,
que para ejecutar y controlar estos dos procesos
se puede llegar a requerir más tiempo, más
mano de obra y más equipo.
El "Tiempo de permanencia" o tiempo de
contacto en la fase de emulsionamiento es
crítico a la sensibilidad del proceso. Para
asegurar resultados satisfactorios y constantes es
preciso un meticuloso control del tiempo de
contacto. Esto es particularmente crítico con los
emulsificadores convencionales a base de aceite.
Pudiera ser difícil limpiar bien ranuras tales
como nervios, roscas, chaveteros, etc., ya que el
emulsificador podría no tener tiempo de
extenderse en el penetrante en los puntos
críticos. Se deberá tener cuidado especial en
tales puntos para asegurar un buen escurrido
antes de la emulsificación.
El costo total del proceso de dos fases en cuanto
a tiempo, mano de obra y materiales, es por lo
general mas alto que el del método soluble en
agua. El gran uso comercial que se hace hoy de
penetrantes post-emulsificables parece indicar
que la calidad de los resultados justifica con
mucho el tiempo y cuidado adicionales y por lo
tanto, el costo adicional del proceso.
8
homogénea de dos materiales frecuentemente incompatibles, el líquido penetrante y el
emulsificador. En consecuencia, el líquido penetrante puede constituirse combinando propiedades
deseables no solamente sobre penetrabilidad sino en lo que respecta a tales características tales
como viscosidad, solubilidad del colorante, grado de volatilidad, etc. Esto permite una mayor
libertad para conseguir retención óptima, o casi optima, en discontinuidades después de la limpieza
y concentración en las discontinuidades y mayor definición de las discontinuidades durante el
proceso de revelado.

Sistema Penetrante Fluorescente Removible con Disolvente:

Los penetrantes fluorescentes removibles con disolvente solo se deberán emplear para inspecciones
puntuales. Por este método se pueden inspeccionar pequeñas cantidades de piezas.
En este método, el exceso del penetrante se elimina en dos etapas. Primero, se elimina todo el
penetrante posible limpiando la superficie de la pieza con un paño limpio y seco, exento de pelusa.
La capa superficial del penetrante que queda se elimina a continuación pasando por la pieza un paño
humedecido en un disolvente apropiado. Es preciso tener cuidado de no emplear demasiado
disolvente con objeto de minimizar la posibilidad de eliminar el penetrante contenido en las
discontinuidades.

SISTEMAS PENETRANTES COLOREADOS

Estos penetrantes se identifican por los tres métodos de eliminación del penetrante anteriormente
descritos. Con excepción de las características de fluorescencia, inherentes a los penetrantes
fluorescentes, las mismas ventajas y desventajas de los sistemas son comunes a los dos tipos
básicos de penetrantes.

Penetrantes Coloreados Removibles con Disolvente

Se deberán utilizar en inspecciones puntuales. Por este método se pueden inspeccionar pequeñas
cantidades de piezas.

El penetrante coloreado mas utilizado es del tipo removible con disolvente. En este caso, el exceso
del liquido penetrante se elimina de la superficie de la pieza empleando un disolvente que disuelve
tanto el penetrante como el colorante. Generalmente se emplean tres variantes:

(a) El tipo de bajo punto de inflamabilidad en el que el líquido penetrante es principalmente un

aceite inflamable relativamente volátil.

(b) El tipo de alto punto de inflamabilidad, en el que el penetrante consiste en líquidos orgánicos
que pueden ser combustibles pero que ofrecen mucho menos riesgo de incendio que el tipo de bajo
punto de inflamabilidad.

(c) El tipo no combustible en el que el líquido penetrante consiste en un líquido orgánico o en una
mezcla de líquidos orgánicos que son esencialmente incombustibles y no inflamables.

La ventaja de los líquidos penetrantes coloreados reside precisamente en su extrema simplicidad de

operación ya que por lo general, se pueden emplear en cualquier sitio.

Penetrantes Coloreados Lavables con Agua

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Deberán utilizarse cuando no es necesario obtener un nivel elevado de sensibilidad y cuando se
inspeccionan grandes volúmenes de piezas.

Penetrantes Coloreados Post-emulsificables

Se deberán utilizar cuando se desea obtener una sensibilidad mayor que la que pueden proporcionar
los penetrantes coloreados lavables al agua. También se utilizan cuando se inspeccionan grandes
cantidades de piezas.
En la familia de los métodos por líquidos penetrantes, los penetrantes coloreados tienen un campo
bien definido de utilidad. Como sucede con los todos los métodos de END, la decisión sobre la
mejor técnica a utilizar ante un problema de inspección dado, se deberá efectuar en base a las
exigencias del problema y a la capacidad de la técnica.

GUIA PARA LA SELECCION DE LA TECNICA PARA LA INSPECCION POR LÍQUIDO

PENETRANTE

En el resumen siguiente se da una guía orientativa para la selección en la aplicación de los sistemas
penetrantes.

PENETRANTES FLUORESCENTES

1.- Penetrantes Fluorescentes, Lavables con Agua, recomendados para su uso cuando:

- Se inspeccionan grandes volúmenes de piezas

- Las discontinuidades son mas estrechas que su profundidad
- Las superficies son muy ásperas
- Se inspeccionan roscas y chaveteros
- La sensibilidad del penetrante fluorescente lavable al agua es suficiente para detectar defectos
propios de la pieza

2.- Penetrantes Fluorescentes Post-Emulsificables, recomendados para su uso cuando:

- Se inspeccionan grandes volúmenes de piezas

- Se requiere una mayor sensibilidad que la proporcionada por penetrantes fluorescentes lavables
con agua
La pieza está contaminada por ácido u otros químicos que perjudicarán a los penetrantes lavables
con agua.
Se inspeccionan piezas que pudieran contener defectos contaminados por tipos diferentes de
impurezas.
- Se realiza la inspección para detectar corrosión bajo tensiones o corrosión intergranular, ya que se
requiere utilizar el penetrante de mayor sensibilidad.
- Cuando se requiere detectar grietas de amolado.

3.- Penetrantes Fluorescentes Removibles con Disolvente

- Recomendado para inspección puntual y cuando el sistema de lavado con agua no es factible.
- Para revelar grietas por fatiga, corrosión bajo tensiones y corrosión intergranular solo deberán
emplearse penetrantes fluorescentes de la mas alta sensibilidad.

PENETRANTES COLOREADOS

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1.- Penetrantes Coloreados Solubles en Agua

Recomendados para su uso cuando:

- no se requiere una sensibilidad elevada

- se inspeccionan grandes volúmenes de piezas.

2.- Penetrantes Coloreados Post-emulsificables.

Recomendados para su uso cuando:

- Se desea obtener mayor sensibilidad que la brindada por los penetrantes visibles lavables con agua
- Se inspeccionan grandes volúmenes de piezas

3.- Penetrantes Coloreados Lavables con Disolvente

- Recomendados para inspección puntual y cuando el método de remoción con agua no es factible. -
- Por este sistema no se pueden inspeccionar cantidades grandes de piezas.

CLASIFICACION DEL SISTEMA PENETRANTE DE ACUERDO A ASTM E 165

La clasificación de acuerdo a la Norma ASTM E 165 es la siguiente:

Tipo I – Inspección con Líquido Penetrante Fluorescente

Método A (técnica A) – Lavable con agua (ver ASTM E 1209)
Método B – Post emulsificable lipofílico (ver ASTM E 1208)
Método C – Removible con solvente (ver ASTM E 1219)
Método D – Post emulsificable hidrofílico ( ver ASTM 1210)
Tipo II – Inspección con Líquido Penetrante Visible
Método A (técnica A) – Lavable con agua (ver ASTM E 1418)
Método C – Removible con solvente (ver ASTM E 1220)

Combinando ambas clasificaciones resultan 6 (seis) procesos básicos de líquidos penetrantes

Lavables con agua o autoemulsificables

COLOREADOS Post emulsificables (lipofílico - hidrofílico)

Removibles con disolventes

Lavables con agua o autoemulsificables

FLUORESCENTES Post emulsificables (lipofílico - hidrofílico)

Removibles con disolvente

CLASIFICACION DEL SISTEMA PENETRANTE DE ACUERDO A ASTM E 1417

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El proceso y materiales de la inspección mediante líquidos penetrantes clasificada de acuerdo a la
Norma MIL - I - 25135 o AMS 2644 es la siguiente:

TIPO

Tipo I Líquido Penetrante fluorescente

Tipo II Líquido Penetrante coloreado
METODO (TECNICA)

Método A Lavable con agua.

Método B Post emulsificable (no se eliminan con agua), lipofílico (emulsificador base aceite).
Método C Removible con disolvente
Método D Post emulsificable (no se eliminan con agua), hidrofílico (emulsificador base agua).
SENSIBILIDAD (estos niveles son aplicables al Tipo I)

Nivel de sensibilidad ½ - muy baja

Nivel de sensibilidad 1 - baja
Nivel de sensibilidad 2 - media
Nivel de sensibilidad 3 - alta
Nivel de sensibilidad 4 - ultra alta
REVELADORES

Forma a Polvo seco

Forma b Soluble en agua
Forma c Suspendible en agua
Forma d Húmedo no acuoso para penetrantes fluorescentes (Tipo I)
Forma e Húmedo no acuoso para penetrantes coloreados (Tipo II)
Forma f De aplicación específica
Disolventes-eliminadores

Clase 1 Halogenados
Clase 2 No halogenados
Clase 3 De aplicación específica

El sistema de inspección mas adecuado, se elige en función del tipo de discontinuidad a detectar,
del material, terminación superficial, geometría de la pieza y sensibilidad requerida etc.

REQUERIMIENTOS DE ILUMINACION PARA APLICAR EL METODO DE LIQUIDOS

PENETRANTES

LA ILUMINACION DURANTE LA INSPECCIÓN

En la etapa de remoción del LP y después de un tiempo determinado en el que actúa el revelador, se

procede a la inspección de la muestra, esto se lleva acabo observando el contraste de color entre el
penetrante extraído de la discontinuidad y la superficie de fondo.
La iluminación empleada en la inspección está determinada por el proceso utilizado. Cuando el
Sistema Penetrante utilizado es el de penetrante visible, la inspección se efectúa bajo luz blanca y
para el método de penetrantes fluorescentes, la observación se realiza bajo luz negra en una zona
preparada de oscuridad adecuada bajo luz negra.

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Para asegurar la máxima eficiencia en la inspección, el operador debe entrar al área oscura minutos
antes de la inspección a fin de acostumbrarse a la luz negra.
Debido a que los resultados obtenidos en la inspección por cualquiera de los métodos de líquidos
penetrantes dependen en gran parte de la capacidad del técnico para observar las indicaciones, la
iluminación empleada en la inspección visual y su adaptación al medio es de gran importancia.

LUZ NEGRA, NATURALEZA, FUENTES Y REQUERIMIENTOS

INTRODUCCION

La luz negra se utiliza cuando se aplican las técnicas de líquidos penetrantes fluorescentes y duales.
La luz negra tiene una longitud de onda aproximada de 360 nm. Esta está contenida dentro del
espectro ultravioleta. Se considera que la luz en este intervalo no es perjudicial a la piel o a los ojos.
Por lo general se obtiene una intensidad adecuada para la inspección, empleando una lámpara de
vapor de mercurio de 100 w del tipo de reflector sellado y un filtro especial, que filtra la mayor
parte de la luz visible. Se pueden también utilizar luces de 400 w. Estas lámparas iluminan
adecuadamente una área diez veces mayor que la iluminación de 100w. La intensidad de luz negra
durante la inspección, deberá cumplir con los requisitos establecidos en las normas, códigos, etc.

CONCEPTOS FUNDAMENTALES

La luz negra, es un término aplicado a la radiación dentro del espectro ultravioleta. Tiene una
longitud de onda mas corta que la luz visible y tiene la capacidad de hacer fluorescer ciertas
sustancias, como ser ciertos minerales y tintes. La fluorescencia, es la propiedad que tienen, por
ejemplo los líquidos penetrantes fluorescentes, de emitir una radiación detectable para el ojo
humano cuando se produce la absorción de otra fuente de radiación. Esta cesa cuando la radiación
que la produce desaparece.
Específicamente en nuestra aplicación los tintes que son usados, absorben la radiación no visible
(luz negra) de onda corta y reemiten esta energía en longitudes de onda más larga en el rango
visible.
Los tintes utilizados en los líquidos penetrantes más habituales, son los que reemiten la luz en el
rango del amarillo-verde del espectro visible, ya que el ojo humano ve mejor ese tipo de color
aunque también, en ciertas formulaciones y aplicaciones, existen tintes que fluorescen con otro
color.

LUZ ULTRAVIOLETA

Este término es aplicado para caracterizar a la radiación que tiene una longitud de onda más corta
que la más corta de la luz violeta visible. Su longitud de onda se encuentra en el rango de 4000 A a
los 2000 A. En general cuanto mas corta es la longitud de onda mas penetrante y activa es la
radiación. En el cuadro siguiente se esquematiza el espectro de radiación electromagnética.

ESPECTRO DE RADIACIÓN ELECTROMAGNETICA

Rayos Rayos Rayos X Ultravioleta Visible Infrarrojos Ondas de
Cósmicos Gamma Radio
UV - C UV - B UV - A
Onda Corta Onda Media Onda Alta
Germicida Bronceado Luz Negra
Luz de
WOOD´S
LUZ NEGRA PARA LA INSPECCION POR LÍQUIDOS PENETRANTES

13
En estos casos la luz negra que se utiliza, es producida por una lámpara de vapor de mercurio a la
que se le coloca un filtro para atenuar lo máximo posible las ondas de luz visible y las ondas mas
cortas del espectro ultravioleta y dejar pasar lo máximo posible, la luz cuya longitud de onda activa
los tintes del liquido penetrante fluorescente. Las longitudes de onda que se desea que pasen son las
que están entre 3500 y 4000 A, esta es la llamada radiación UV-A.

FUENTES DE LUZ NEGRA

La intensidad más alta en el rango del ultravioleta se obtiene por el arco eléctrico producido entre
dos electrodos de metal o carbón. Las lámparas de vapor de mercurio ofrecen una conveniente
fuente alta en la onda deseada de luz negra (3650 A, tintes amarillos fluorescentes). Las fuentes más
comunes son las lámparas de 100 w en configuración PAR 38. Hay lámparas de 125 w pero estas
no son recomendadas por algunas compañías aeroespaciales porque producen más luz visible. Se
encuentran en otros formatos como tubos fluorescentes pero estos tampoco son recomendados ya
que la potencia es un poco baja para las inspecciones y además el área de los tubos no concentra la
potencia en un área específica como lo hacen las lámparas de 100 w.

E1 y E2 electrodos
Q: tubo de cuarzo
Es: electrodo de calentamiento
B: tubo de vidrio
R: resistencia de limitación del
electrodo de calentamiento

Fig. Nº 1: Esquema de construcción de lámpara de 100 w de vapor de mercurio

Funcionamiento de la lámpara:

Esta lámpara utiliza vapor de mercurio a alta presión como fuente de radiación ultravioleta. En las
lámparas de este tipo la luz negra se genera en una cápsula de cuarzo. Esta contiene una cantidad de
gas inerte como Argón y una gota de mercurio. En el arranque la resistencia limitadora regula la
corriente de arranque para que entre el electrodo de arranque y uno de los electrodos principales se
establezca un pequeño arco eléctrico, este calienta el mercurio hasta alcanzar la temperatura en la
que entre los dos electrodos principales se produzca el arco eléctrico cuya corriente es limitada por
un transformador. A medida que aumenta la presión de vapor de mercurio se libera luz negra, así
hasta alcanzar la intensidad máxima.

FILTROS DE LUZ NEGRA

Los filtros de vidrio universalmente usados son de color rojo-púrpura denso. Estos remueven
prácticamente toda la luz visible de la energía obtenida de la lámpara de vapor de mercurio. Al
mismo tiempo elimina toda la radiación de longitud de onda menor a 3000 A, eliminando toda la
onda corta que produce daño del espectro ultravioleta. Solo pasa radiación en el rango de 4000 A
(limite inferior de la luz visible violeta) hasta 3200. La radiación emitida tiene un pico de 3650 A de

14
longitud de onda siendo esta la ideal para la inspección por el método de líquidos penetrantes. El
filtro que se usa para esta lámpara es el Koop 10413 UV.

MEDICION DE LA LUZ NEGRA SOBRE LA PIEZA

La norma A.S.T.M E 165 indica que sobre la pieza tienen que haber como mínimo 1000 µw/cm² La
mayoría de las lámparas cuando son nuevas poseen aproximadamente 5000 µw/cm² a 38 cm. desde
el foco de la lámpara a la superficie del objeto a examinar. Se debe medir de la siguiente forma: se
coloca la lámpara a 38 cm como se describió anteriormente, buscando la lectura máxima que
indique el instrumento de medición (generalmente se obtiene cuando el foco de la lámpara se
encuentre de manera perpendicular al sensor del instrumento), verificando que durante la medición,
no se produzcan sombras. Se debe comprobar que la lámpara tenga la potencia mínima citada
anteriormente, si es menor se puede acercar más la lámpara y ver a que distancia se obtiene los
1000µw/cm². Esta será la distancia máxima de trabajo. Si tengo que colocar la lámpara muy cerca
se deberá cambiar la lámpara ya que si la distancia es corta obstruirá la observación de la falla, esto
es natural ya que la lámpara envejece y pierde su capacidad. Esta medición debe tomarse al menos
una vez por día y así controlar el envejecimiento.

ADAPTACIÓN VISUAL A LA OSCURIDAD

El ojo normalmente se habitúa por si mismo a los cambios de intensidad luminosa por medio de la
variación del tamaño de la pupila y por el aclaración del humor vítreo. Esta adaptación es un ajuste
natural en la visión normal y no es un factor peculiar de la inspección con penetrantes fluorescentes.
Sin embargo, el cambio de un área iluminada a un área oscura requiere al menos de un minuto para
que se acostumbren los ojos del técnico a la oscuridad.
La intensidad de luz blanca máxima admitida será de 20 lux.

CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD PARA LAS LÁMPARAS DE UV-A (LUZ NEGRA)

El personal que este usando la fuente de luz negra no deberá mirar hacia la lámpara ya que puede
causar fluorescencia ocular con la aparejada disminución de la capacidad para detectar una falla. Si
el personal esta trabajando continuamente es aconsejable usar lentes especiales transparentes que
bloquean la radiación UV-A, también es aconsejable usar guantes y gorras que protejan a la piel de
la radiación. Por ultimo se debe mantener en estado el filtro, este no tiene que tener fisuras o
rajaduras por la cual pase luz visible o radiación de longitudes de onda cercana a los 300
nanómetros 3000 A.

FUENTES DE LUZ BLANCA

Las fuentes de luz blanca utilizadas en las pruebas de inspección con penetrantes visibles no
difieren de las empleadas en otras aplicaciones de inspección visual. Algunos medios de
iluminación son:

a) Luz solar.
b) Lámparas incandescentes.
c) Lámparas fluorescentes.
d) Lámparas de vapor de mercurio.

Con una lámpara incandescente blanca de 150 w, con una pantalla adecuada, produce una
intensidad de luz de 1000 lux. a aproximadamente a 55 cm de distancia medida desde la lámpara a

15
la superficie de ensayo. Este valor es solo de referencia, ya que cambia, entre otros factores con el
fabricante y la forma de la lámpara.

NIVELES DE ILUMINACION PARA EL PENETRANTE VISIBLE.

La intensidad de la iluminación esta determinada por la naturaleza de la inspección a realizar, para

discontinuidades densas o gruesas, donde las indicaciones son grandes, por lo general es suficiente
un nivel de iluminación de 300 a 550 luxes (30 a 50 candelas/pie) sobre la superficie de la muestra.
Para inspecciones críticas se requieren intensidades mayores, donde los niveles de iluminación
deben estar en el rango de 1000 lux (100 candelas/pie). Como citamos anteriormente la norma
A.S.T.M E 165 indica un mínimo de 1000 lux sobre la zona de la superficie de la pieza a
inspeccionar.

CARACTERISTICAS Y TIPOS DE REMOVEDORES

Se entiende por exceso de líquido penetrante todo aquel que no se ha introducido en la

discontinuidad y permanece sobre la superficie a inspeccionar.
La eliminación del exceso de líquido penetrante es una tarea delicada y del cuidado con que se
realice dependerá en gran parte el resultado final del ensayo. Hay que eliminar el exceso de líquido
penetrante de la superficie de la pieza, sin sacar el penetrante introducido en la discontinuidad.
Se recomienda dejar un fondo mínimo que asegure una buena relación señal – ruido.
Para eliminar el exceso de líquido penetrante hay que tener en cuenta los tres tipos de líquidos
penetrantes que existen.

- Líquidos Penetrantes auto emulsificables

- Líquidos Penetrantes post emulsificables
- Líquidos Penetrantes removibles con disolventes

Tanto los líquidos penetrantes auto emulsificables como los post emulsificables se eliminan con
agua; los primeros llevan incorporado un emulsificador por lo que sólo necesitan agua, mientras que
a los segundos es necesario aplicar un emulsificador antes de lavar con agua.

EMULSIFICADORES LIPOFÍLICOS

Los emulsificadores lipofílicos contienen agentes disueltos en base aceite y trabajan por difusión,
una vez aplicados, emulsifican el exceso de penetrante de base aceite, haciéndolo lavable con agua.
Se aplican puros. El tiempo de emulsificación, se determina experimentalmente.

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 Los emulsificantes lipofílicos poseen tres propiedades básicas, las cuales se deben equilibrar para
asegurar las características de uso:

1.- Actividad.
2.- Viscosidad.
3.- Tolerancia al agua.

Estas propiedades deben ser compatibles con las características del penetrante, si este es altamente
insoluble en agua, es necesario utilizar emulsificantes mas activos.

La actividad se define como la rapidez con la cual emulsifica al penetrante, de tal forma que se
pueda remover con agua. Esta interacción se relaciona con la capacidad del emulsificante para
actuar como dispersante del aceite de penetrante.

La viscosidad y la actividad están interrelacionadas, un emulsificante muy viscoso se difunde en

el penetrante a menor velocidad que un emulsificante poco viscoso. Balanceando la actividad con
la viscosidad se obtienen las características para lograr tiempos de emulsificación adecuados. La
viscosidad puede variar entre 10 y 100 centistokes. Por lo que es más económico emplear un
emulsificante de menor viscosidad para producir los mismos resultados.

La tolerancia al agua es otra propiedad importante del emulsificante. Este debe tolerar la adición
de agua por lo menos del 5%. En la práctica, generalmente el tanque de emulsificante se encuentra
localizado cerca de un lugar de lavado. Si por accidente se agrega agua al emulsificante, este toma
una apariencia turbia, lo que es consecuencia del grado de tolerancia al agua. Al agregar agua se
reduce la actividad y la viscosidad del emulsificante.
Se puede efectuar una prueba de comparación entre el emulsificante recién preparado y el
emulsificante sin diluir para determinar el efecto del agua sobre los mismos. Esta comparación
indica como afecta a la viscosidad del emulsificante el agregar agua y observar al emulsificante
bajo la luz. Si se afecta la viscosidad del emulsificante al agregar agua, se observa que el
emulsificante tiende a volverse turbio.
Este experimento puede realizarse también con emulsificante usado, comparándose la cantidad de
agua necesaria para enturbiar el emulsificante usado con la cantidad de agua necesaria para
enturbiar el emulsificante recién preparado. Hay emulsificantes que muestran una ligera turbiedad
antes de alcanzar la tolerancia establecida, la turbiedad es más notable al adicionar mas agua.
Algunos emulsificantes se espesan pero no se enturbian, otros presentan ambos fenómenos.
La volatilidad de un emulsificante debe ser baja para reducir la pérdida de evaporación y a la vez
prevenir en exceso de vapores en el tanque.
La tolerancia al penetrante es un requisito esencial de un emulsificante ya que las partes cubiertas
con penetrante se sumergen en el emulsificante. El emulsificador debe tolerar un 20% de penetrante
por volumen manteniendo la sensibilidad requerida.

EMULSIFICANTES HIDROFÍLICOS

Los emulsificadores hidrofílicos contienen esencialmente agentes tensoactivos y su acción es

decapante y detergente. Actúan desplazando el exceso de penetrante en la superficie. Una vez
aplicados, emulsifican el exceso de penetrante de base aceite, haciéndolo lavable con agua. Se
aplican diluidos.

17
El procedimiento de inspección varía cuando se utiliza emulsificadores hidrofílicos debido a que se
realiza un enjuague previo a la pieza, con el propósito de remover la mayor cantidad posible del
exceso de penetrante antes de aplicar el emulsificador.
Se venden en como concentrados líquidos para su dilución posterior en concentraciones que varían
aproximadamente entre el 5al 33%, cuando se aplique por inmersión y del 0,5 a 5% para cuando se
aplique por rociado.
Como la concentración del emulsificador esta relacionada a la sensibilidad del ensayo, se deberá
determinar la concentración mas adecuadas en piezas con terminaciones superficiales diferentes.
Existe una relación entre la terminación superficial, concentración, modo de aplicación y el tiempo
de emulsificación. Este se deberá determinar experimentalmente y no es tan crítico como cuando se
utilizan emulsificadores lipofílicos.
Los emulsificantes hidrofílicos con frecuencia se drenan a través de los sistemas de desagüe. En
este caso, deben ser biodegradables, especialmente libre de espuma. Además, estos no deben
contener compuestos fenólicos, cromatos o algún otro metal pesado, como ser cianuros, sulfatos o
hidrocarburos clorados.

Los emulsificadores lipofílicos se aplican por inmersión o inundación y los hidrofílicos por
inmersión, inundación o rociado, pero ambos no se deben aplicar con pincel o rodillo.

VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LOS DOS TIPOS DE EMULSIFICADORES

El costo inicial del concentrado hidrofílico es similar al del emulsificador lipofílico: sin embargo, la
alta dilución con agua del hidrofílico proporciona una considerable reducción del costo.

Los emulsificadores hidrofílicos tienen gran tolerancia al agua, esto permite el prelavado de las
piezas, que remueve aproximadamente un 80% del penetrante antes de la emulsificación, con los
cual se reduce considerablemente la contaminación del emulsificantes por el penetrante. El agua del
prelavado puede recolectarse y separarse para recuperar el penetrante.
La baja viscosidad del emulsificante hidrofílico provoca que este drene más rápidamente de las
piezas, dando como resultado una adherencia mínima del emulsificante hidrofílico con respecto al
emulsificante lipofílico que tiene mayor viscosidad.
Los emulsificantes hidrofílicos diluidos no son inflamables y son poco tóxicos. Los emulsificantes
lipofílicos tienen un alto punto de inflamación.
A continuación se muestra una tabla comparativa de los dos tipos de emulsificantes.

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 HIDROFILICO LIPOFILICO

Se suministra como concentrado. Se suministra listo para usarse.

Base agua. Base aceite

Baja viscosidad Alta viscosidad

Tolerancia limitada al penetrante. Tolerancia limitada al agua.

Miscible con agua en cualquier
concentración.
Mayor variedad en la forma de aplicación
que el emulsificador lipofílico
Acción detergente.
Miscible con el penetrante en cualquier
concentración.
Menor variedad en la forma de aplicación
que el emulsificador hidrofílico
Acción difusión activada por la agitación.

Los líquidos penetrantes removibles con disolventes requieren de un removedor, que es un

preparado constituido por disolventes orgánicos adecuados a cada tipo de líquido penetrante.
La forma de realizar la remoción del exceso de líquido penetrante, depende del tipo de líquido
penetrante utilizado (lavable con agua, post-emulsificable o removible con solvente) y del tipo de
emulsificador utilizado (hidrofílico o lipofílico).
La etapa de remoción del exceso de líquido penetrante, se debe realizar en condiciones de
iluminación apropiada.

CARACTERISTICAS Y TIPOS DE REVELADORES

INTRODUCCION

El revelador es el medio que pone de manifiesto los lugares donde se encuentra retenido el líquido
penetrante. Está constituido por yeso o talco finamente dividido o mezcla de silicatos y carbonatos
de gran absorción y blancura, que se extienden sobre la superficie a inspeccionar después de haber
eliminado el exceso de Líquido Penetrante. Las funciones y características del revelador son las
siguientes:

- Debe ser un buen absorbente para extraer el líquido penetrante de la discontinuidad.

- Debe tener un buen poder cubriente.
- Generar un buen contraste entre la indicación y el fondo de la pieza.
- Brindar una buena definición del contorno de las discontinuidades.
- Debe acortar el tiempo necesario para que la indicación resulte visible.
- Al aplicarse, se debe poder lograr fácilmente una capa continua de espesor uniforme.
- Se debe poder eliminar fácilmente después de la inspección.
- No debe contener productos nocivos o tóxicos.

Las formas más comunes de aplicar los reveladores son:

- Por inmersión;
- Por pulverización (pistola, aerosol).

Una capa de revelador muy fina puede hacer que no se observen las discontinuidades por falta
de contraste (visibles).

19
Una capa de revelador muy gruesa puede hacer que no se observen las discontinuidades por
enmascaramiento.

Los reveladores pueden ser:

- Reveladores secos
- Reveladores húmedos, que pueden ser: soluciones de polvo en agua; suspensiones de polvo en
agua; suspensiones de polvo en disolventes
- Reveladores tipo película.

Los reveladores húmedos no dan lugar a nubes de polvo y son de fácil aplicación cubriendo con
facilidad superficies difícilmente accesibles al polvo seco.
Los reveladores húmedos acuosos, son suspensiones y soluciones de polvo en agua, tienen el
inconveniente de que es necesario un cierto tiempo para que se evapore el agua de la capa de
revelador, lo que prolonga la duración del ensayo.
Este proceso es cómodo para instalaciones automáticas ya que no hay peligro de toxicidad.
Los reveladores húmedos acuosos en suspensión, se deben agitar para evitar la formación de
grumos.
Los reveladores húmedos no acuosos son suspensiones de polvo en disolventes, generalmente se
presentan en forma de aerosoles y se aplican por pulverización sobre la superficie de la pieza. Se
deben agitar continuamente. El disolvente se evapora instantáneamente y el polvo queda sobre la
pieza como una película homogénea, seca y sin cráteres.
El problema de eliminación del revelador después de la inspección es más difícil en el caso de los
reveladores húmedos, siendo necesario chorros de agua a presión sobre todo en superficies de cierta
rugosidad.
El tiempo de revelado es el tiempo que transcurre entre la aplicación del revelador y la inspección
final, este tiempo no es crítico pero debe estar controlado. Las observaciones de las
discontinuidades se deben realizar de acuerdo a los tiempos que se fijen en el procedimiento o
instrucción escrita.

COMENTARIOS SOBRE LOS TIPOS DE REVELADORES

REVELADORES SECOS

Se aplican sobre la superficie seca por: aspersión, aspersión electrostática o inmersión.

Se utilizan solo con penetrantes fluorescentes ya que con los visibles no producen un contraste
satisfactorio.
Están constituidos de un polvo fino que, al aplicarse sobre la superficie, tiene la capacidad de
adherirse en ella y formar una película muy delgada.
La tendencia a fijarse no debe ser excesiva, ya que en el caso de discontinuidades muy finas, el
penetrante no puede formar indicaciones nítidas sobre una capa gruesa de polvo. El color del
revelador seco es generalmente blanco.
En muchos casos la cantidad de polvo adherido a la superficie es tan pequeña que no es necesaria su
remoción después de la inspección: especialmente cuando se trabajan piezas fundidas.
Sin embargo en algunos casos, es esencial la remoción del revelador. En ocasiones, es suficiente
eliminarlo con agua o con solvente. Los reveladores secos no deben ser higroscópicos, pues durante
su manejo y almacenamiento pueden perder su habilidad de fluir al ser humedecidos.

20
REVELADORES EN SOLUCION ACUOSA

Con la utilización de este tipo de reveladores, se han eliminado muchos problemas inherentes a las
suspensiones, ya que proveen una capa uniforme y adecuada para la inspección.
Una limitante de este tipo de revelador es que la capa formada en la superficie se compone de
material cristalizado que disminuye la capacidad de absorción del penetrante, comparada con la del
revelador en suspensión. Además la capa de revelador es mas delgada, motivo por el que deben
emplearse penetrantes mas coloridos o brillantes para observar mejor las indicaciones.
Los cambios de concentración debido a la evaporación, deben controlarse. La distribución del
revelador sobre la superficie y su remoción después de la inspección son fáciles de llevar a cabo.
Estos son utilizados tanto para visibles como para fluorescentes en los penetrantes removibles
con solvente o post-emulsificables ya que en los lavables con agua pueden sacar el penetrante de
las discontinuidades.
Estos se suministran en forma de polvo para disolver en agua en concentraciones que varían de 0.12
a 0.24 kilogramos por litro de agua destilada.
La medición de la concentración se debe realizar con un hidrómetro apropiado.
REVELADORES EN SUSPENSIÓN

Existen dos tipos de reveladores en suspensión, el más empleado es una suspensión de revelador en
agua y el otro es una suspensión en un solvente adecuado.
“La formulación del material para el revelador en suspensión es más complicada que para el
revelador seco. Este debe contener agentes que logren una buena suspensión. Son necesarios
agentes que retarden el aglutinamiento, así como inhibidores de la corrosión”.

REVELADORES EN SUSPENSIÓN ACUOSA

El revelador suspendido en agua fue una solución al problema de agilizar la aplicación en la

inspección de piezas de tamaño mediano y pequeño, mediante el proceso fluorescente.
El material para los reveladores en suspensión se suministra como polvo seco, al cual se le adiciona
agua, por lo general en porciones de 50 a 150 gramos de polvo por litro de agua. Antes de secarse
sobre la superficie de la pieza, la película del revelador debe poseer, en general, las mismas
características del revelador seco: esto es, la habilidad de absorber el penetrante que emerge de la
discontinuidad.
Este revelador se puede aplicar a cualquier técnica de líquidos penetrantes.

REVELADORES EN SUSPENSION NO ACUOSA

La técnica de la suspensión en solvente es un medio efectivo para proporcionar una capa ligera de
revelador sobre la superficie, ya que los solventes usados son de secado rápido.
El solvente puede o no disolver al penetrante. En ocasiones, puede servir como solvente parcial para
los penetrantes coloreados visibles. Tiene la función de ayudar a extraer el penetrante de la
discontinuidad y lo disuelve dándole mayor movilidad y produciendo una mancha en el revelador.
En superficies rugosas, este tipo de reveladores no es adecuado. Ya que extrae todo indicio de
penetrante de la superficie.
Los reveladores suspendidos en solventes, generalmente se emplean para mostrar discontinuidades
muy finas. Si el rociado se hace en forma rápida y ligera sobre la superficie, el penetrante es
extraído de las discontinuidades, pero su difusión es minimizada por la rápida evaporación del
solvente. Los solventes utilizados con mayor frecuencia son el alcohol y los solventes clorados, que
tienen la ventaja de no ser inflamables.
La práctica aconseja que se aplique mediante pasadas sucesivas e incentivando el aclarado.

21
VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LOS REVELADORES EN SUSPENSION

Pueden aplicarse mediante inmersión o por rociado. Se debe tenerse especial cuidado de que las
suspensiones estén perfectamente bien agitadas para conservar las partículas en suspensión. Sin lo
anterior no es posible controlar el espesor de capa, lo que es de gran importancia para asegurar una
inspección uniforme.
La principal ventaja del revelador húmedo no acuoso es que la evaporación del solvente es más
rápida por lo que no se requiere de hornos de secado. Es recomendable en superficies largas y lisas
como las alas de un avión ya que su rápido secado mejora la tersura superficial del revelador. Este
tipo de revelador no se recomienda para rociado electrostático.
Los reveladores no acuosos no tienen problemas de congelación pero si de evaporación, sobre todo
si se tienen en tanques para inmersión. Este problema se reduce aplicando por rociado en cualquiera
de sus variantes.
La aplicación del revelador acuoso en suspensión se realiza después del lavado y antes del secado.
Posteriormente, las piezas se colocan en el secador, las superficies secas se cubren uniformemente
con una capa fina de revelador, reduciéndose considerablemente el tiempo de revelado ya que el
calor del secado ayuda a extraer el penetrante. Con la película de revelador distribuida
uniformemente, la acción de revelado se efectúa de manera más eficiente.
Las ventajas de emplear revelador en suspensión acuosa se visualizan mejor cuando se utiliza
equipo automático de inspección, ya que las canastas portadoras de piezas o partes individuales
pueden recubrirse completamente con revelador mediante inmersión.
Puesto que el líquido de suspensión es agua, se tienen dificultades al operar el equipo a
temperaturas inferiores a la temperatura de congelación. Si se realizan inspecciones en lugares con
altas temperaturas, se puede prevenir la evaporación del agua.
La remoción del revelador se realiza mediante un lavado con agua, ya sea por rociado de agua
caliente o por lavado mecánico utilizando detergentes.

SENSIBILIDAD DE LOS REVELADORES

Cada tipo de revelador posee ciertas ventajas respecto a su sensibilidad bajo ciertas condiciones
operativas. Estudios de laboratorio han demostrado que el revelador en suspensión puede ser
ligeramente menos sensible que el revelador seco, sobre todo al mostrar los límites de las
indicaciones.
La sensibilidad del revelador en suspensión puede ser afectada seriamente, si el espesor de la capa
aplicada tiende a ser muy gruesa, razón por la cual es necesario mantener la concentración adecuada
de las suspensiones.

MANEJO DE LOS AEROSOLES

Se deben manejar con mucho cuidado y comprobar el buen funcionamiento de la válvula antes de
aplicar los productos sobre el material a inspeccionar.
Los penetrantes y los disolventes en aerosol no necesitan agitarse ya que son soluciones
homogéneas.
Los reveladores en aerosol son suspensiones por lo que se deben agitar bien; llevan incorporada una
bolita que facilita la homogenización y evita la formación de grumos.
Se deben aplicar a una distancia adecuada para cubrir bien la pieza pero sin ensuciar demasiado la
zona operacional.
La práctica aconseja que se aplique mediante pasadas sucesivas e incentivando el aclarado.
No deben situarse nunca cerca de fuentes de calor ni someterlos a golpes ni perforarlos.

22
CLASIFICACION Y CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS EQUIPOS
EMPLEADOS EN LA INSPECCION POR LIQUIDOS PENETRANTES

La selección del equipo utilizado en la inspección con líquidos penetrantes está determinada por la
cantidad y tamaño de las piezas a inspeccionar, la sensibilidad requerida, el lugar donde se efectúa
la prueba, etc., tomando en cuenta estos puntos, el equipo se clasifica en tres categorías:

- Equipo portátil.
- Equipo estacionario.
- Unidades especiales (proceso automático).

EQUIPO PORTATIL

Equipo sencillo, de tamaño y peso reducidos, puede ser transportado a cualquier lugar remoto y ser
operado manualmente. Está compuesto por envases a presión (en forma de aerosol), que contienen
limpiador/removedor, penetrante visible o fluorescente, revelador no acuoso y seco, paños o trapos
y brochas (Figura 7.1)

Si la inspección requiere el uso de penetrante fluorescente, se incluye una lámpara de luz negra
portátil y una cabina que proporciona un área oscura para la observación de las indicaciones. El
sistema de luz negra portátil consiste de un transformador de corriente regulada, una caja para la
lámpara, un bulbo o lámpara de vapor de mercurio de 100 watts y un filtro de alta densidad rojo
púrpura (Figura 7.2)

23
EQUIPO ESTACIONARIO

Es un equipo que se localiza en un lugar determinado, caracterizándose por la versatilidad en el

tamaño y forma de las piezas que se pueden inspeccionar. Consta de unidades o estaciones capaces
de manejar varias piezas por hora. Normalmente un equipo de inspección está compuesto por:

- Estación de prelimpieza (separada de la estación del penetrante).

- Estación del penetrante.
- Estación de drenado (opcional).
- Estación del emulsificador (opcional).
- Estación de remoción del exceso de penetrante (incluye equipo de rociado).
- Estación de secado – generalmente del tipo de horno – (opcional).
- Estación del revelador (incluye equipo de rociado o cámara de polvos).
- Estación de inspección (cabina con luz negra o mesa con luz visible)
- Estación de limpieza posterior (separada del resto de la unidad).

El número de estaciones y la disposición de las mismas dependen del penetrante utilizado, del
método de remoción del penetrante y del tipo de revelador. Así, en la Figura 7.3 se muestra el
arreglo y disposición de un equipo estacionario para una prueba con penetrante visible y revelador
seco.

En caso de utilizar revelador en suspensión, la estación de revelado estará después que la de secado.

A continuación se muestran diferentes arreglos del equipo estacionario, dependiendo del tipo de
penetrante y revelador utilizado.
Dentro del equipo adicional se encuentran las bombas que están instaladas en las estaciones del
penetrante, del emulsificador y del revelador húmedo para agitar las soluciones. Los termostatos y
termómetros proporcionan el control de temperatura en el líquido penetrante en el secado; el
cronómetro controla el ciclo del penetrante, emulsificante, revelador y secado.

24
EQUIPO ESTACIONARIO PARA PROPÓSITOS GENERALES

El equipo estacionario para propósitos generales se compone de varias estaciones que manejan sólo
algunas partes por hora, así como también combinaciones de grandes unidades. El equipo,
independientemente del tamaño o la capacidad, generalmente tiene las siguientes características:
El equipo es una colección de unidades pequeñas y simples, las cuales pueden ser arregladas en
varias secuencias.
El proceso es realizado manualmente o mediante dispositivos manuales como transportadores de
rueda y polipastos.
Teniendo como limitante sólo las dimensiones de una unidad en particular, la forma o tipo de
artículos que pueden ser inspeccionados es limitado.

ESTACION DE PENETRANTE

Puede ser de dos tipos:

- Por rociado en cualquiera de sus variantes.

- Por inmersión.

ESTACION DE ROCIADO

El penetrante es aplicado por aspersión, el cual cuenta por lo general con un sistema de ventilación
para evitar la acumulación de vapores. Normalmente, la misma estación es empleada para el
drenado del exceso de penetrante.

ESTACION DE INMERSIÓN Y DRENADO DEL PENETRANTE

El penetrante está contenido en un tanque localizado generalmente en el extremo izquierdo de la

unidad y se puede aplicar a la pieza de inmersión, por vaciado o con brocha. La sección de drenado
se localiza cerca del tanque que contiene al penetrante.
Después de que las piezas han sido cubiertas con penetrantes, se colocan sobre el emparrillado en el
área de drenado, con el objetivo de que se escurra el penetrante hacia el interior del tanque,
dejándolas el tiempo suficiente para permitir que el penetrante se introduzca en las
discontinuidades.

ESTACIÓN DE REMOCIÓN DEL EXCESO DE PENETRANTE

Puede ser de tres tipos:

- Para removibles con solvente.

- Para removibles con agua.
- Para postemulsificables.

Por lo regular se localiza en la parte central del tren de inspección y adyacente a la zona de
aplicación del penetrante.

ESTACION PARA PENETRANTES REMOVIBLES CON SOLVENTE

Está compuesta por una mesa de trabajo, un sistema de distribución o almacenamiento de material
absorbente para la limpieza; un depósito para el material de limpieza usado y un sistema dosificador

25
del líquido removedor. Puede contar con sistemas de iluminación blanca o negra, dependiendo del
penetrante empleado.

ESTACION PARA LA APLICACIÓN DEL EMULSIFICADOR

Es similar a la estación de inmersión, ya que cuenta con un tanque abierto que contiene al
emulsificador y un área de drenado del exceso. Suele estar colocada entre la estación de aplicación
y la de remoción del excedente (figura 7.4)

ESTACION PARA PENETRANTES REMOVIBLES CON AGUA

Está equipada con un sistema de drenado y una manguera con una boquilla especial para lavar las
piezas manualmente. También está equipada con un sistema de iluminación con luz blanca o negra
montada sobre el tanque de lavado, de tal forma que el técnico pueda observar cuando todo el
exceso del penetrante ha sido removido (Figura 7.5).

26
ESTACION DE SECADO

Está constituida por secadores que recirculan el aire caliente, los cuales se localizan en la parte
posterior de la unidad. La temperatura del secado es controlada por medio de un termostado.
Pueden secarse rápidamente piezas grandes y complicadas, la parte frontal del secador está cubierta
con cortinas que retienen el calor y mantienen una circulación adecuada del aire en el interior de la
estación (Figura 7.6). Esta estación es recomendable cuando se emplean penetrantes loables con
agua o postemulsificables.

ESTACION DEL REVELADOR

Está diseñada para emplearse con revelador seco o en suspensión. Cuando se emplea revelador
seco, las piezas se lavan para eliminar el exceso de penetrante y se secan completamente antes de
aplicar el revelador. El revelador está contenido en un tanque cercano a la esquina de la zona de
trabajo (Figura 7.6). Por lo general el revelador en forma de polvo se aplica mediante inmersión,
aunque también puede ser por aspersión sobre la pieza.

La técnica de inmersión también puede ser empleada con el revelador húmedo. Existe un
emparrillado removible sobre el tanque de revelado en el que pueden ser colocadas las piezas para
que escurra el revelador húmedo después de que ha sido aplicado. En este último caso, el tren de
secado se coloca después de la estación de revelado.

ESTACION DE INSPECCIÓN

Es común que se ubique a la derecha y al final del tren de inspección y que cuente con sistemas de
iluminación tanto estacionarios como móviles de luz blanca y negra. Cuando se emplean líquidos
fluorescentes, esta estación es una cabina cerrada para impedir la entrada de luz.

UNIDAD ESTACIONARIA DE TAMAÑO REDUCIDO

Aunque las unidades estacionarias pequeñas proporcionan los suficientes medios para llevar a cabo
todas las etapas de inspección, éstas tienen ciertas limitaciones:

27
Debido a que el equipo es pequeño, las piezas de dimensionas mayores a las del tanque no pueden
ser introducidas.
Existe un límite en el número de piezas que pueden ser inspeccionadas en un tiempo determinado,
debido al tamaño del equipo.

UNIDADES ESPECIALIZADAS PARA GRANDES VOLUMENES DE PRODUCCION

En las operaciones de manufactura en donde se producen grandes cantidades de piezas, la

inspección de las mismas se realiza introduciendo bandas transportadoras. El método de líquidos
penetrantes se presta por sí mismo a la mecanización. En tal caso, es necesario diseñar un equipo
especial tal que su operación se coordine con el sistema de producción; generalmente contiene
transportadores y accesorios para la fijación. Este tipo de equipo únicamente requiere los servicios
de un operador, para cargar las piezas en el transportador.
La rapidez con que se lleve a cabo la inspección está determinada por la línea de producción y el
tamaño de la cabina. El tiempo de inspección para una pieza puede ser reducido al mínimo
mediante dispositivos que faciliten al técnico la observación de la pieza.

UNIDADES AUTOMATICAS EQUIPADAS CON TRANSPORTADORES

Existen equipos especialmente diseñados para la inspección de piezas fundidas, las cuales después
de ser colocadas en el transportador, pasan automáticamente por las estaciones y son colocadas
finalmente en la cabina de inspección.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCION DEL EQUIPO

Para determinar los requisitos del equipo de proceso, debe tenerse en cuenta la capacidad de la línea
de producción y considerar factores como:

1.- Manejo de piezas pequeñas

Cuando se maneja una cantidad significativa de piezas pequeñas en unidades de este tipo, el método
mas práctico para inspeccionarlas es empleando canastas de alambre con mallas abiertas. Las
canastas cuadradas son más convenientes, en donde se realiza un lavado manual, pero las redondas
proporcionan un mejor balance cuando se usa un lavador automático.
Mediante la utilización de las canastas y del uso de un lavador automático, el técnico puede
inspeccionar miles de pequeñas piezas por hora.

2.- Tipo de piezas a inspeccionar

Tipo de material.
Forma, tamaño y peso de las piezas.
Volumen de inspección.
Etapa del proceso de manufactura en la que se efectúa la inspección.
Aplicación crítica o no crítica.

3.- Tipos de defectos que se buscan

Naturaleza de los defectos buscados.

Requisitos de la especificación de proceso.

4.- Factores que afectan la velocidad de producción

28
Como llegan las piezas para su proceso.
Equipo existente para el manejo de las piezas.
Número y nivel de habilidad de los operadores.
Equipo requerido para la descarga de las piezas.

5.- Requisitos particulares del proceso

Temperatura máxima y/o mínima de las piezas.

Tratamiento de prelimpieza y poslimpieza.

6.- Requisitos del equipo o facilidades necesarias para cumplir con las especificaciones de los
diferentes códigos y normas de seguridad y de salud

Control de los contaminantes.

Requisitos de seguridad del medio ambiente.
Protección contra problemas eléctricos.

7.- Condiciones especiales de operación y selección del sitio de emplazamiento

Espacio disponible.
Requisitos del nivel de ruido en el área general.
Acceso por medio de transportadores u otro equipo similar.

Una vez definidos los factores antes descriptos, es posible seleccionar cual es el método y tipo de
Líquidos Penetrantes a ser empleados, así como el grado de automatización o mecanización que se
requiere para optimizar la Inspección No Destructiva.

Si bien cada proceso y cada material tienen características particulares, que no pueden detallarse en
un texto como el presente; el ensayo, la práctica y la experiencia permitirán conocer la información
específica necesaria que conduzcan a la finalidad de los Ensayos No Destructivos: Mejorar el
producto, a fin de competir en los mercados con el mayor recurso; Alta confiabilidad, resultado de
un eficiente control de calidad.

METODOS DE EVALUACION DE LOS SISTEMAS DE LIQUIDOS PENETRANTES

INTRODUCCION

En esta sección se describen los métodos empleados para evaluar la sensibilidad de los sistemas
penetrantes, bajo condiciones específicas de prueba.
Todos los materiales del sistema penetrante deberán ser sometidos a “ensayos de calificación”.
Este es un control operativo y adicional a los ensayos de calificación y calidad de los productos.

La sensibilidad obtenida en la pieza de referencia, no es indicativa de la sensibilidad que se

puede obtener en la pieza que se está ensayando.

Un componente con una discontinuidad conocida y calificada, se puede tomar como una pieza de
referencia. Existen otras piezas de referencia como los bloques o patrones fabricados de acuerdo a

29
Las recomendaciones de Códigos o Normas. Los bloques patrones más utilizados son:

- Aluminio.
- Placas de latón o cobre con un depósito electrolítico de una capa delgada de níquel seguida de una
capa de cromo. La capa de cromo es frágil y su espesor determina la profundidad;
- Acero inoxidable con recubrimiento de cromo.

BLOQUE DE COMPARACION DE ALUMINIO.

Son relativamente fáciles de fabricar, económicos y en el Código A.S.M.E Sección 5 Artículo 6 a

partir del año 2004 aparece como Apéndice Mandatorio y también su criterio para la fabricación.

CRITERIOS GENERALES DE FABRICACIÓN

Para la fabricación de estos bloques se emplea una placa de aluminio laminada de 3 x 2 x 3/8 de
pulgada, la cual se maquina para simular rugosidades superficiales.
Después se calienta con un mechero Bunsen por lo menos durante 4 minutos, aplicando el calor en
forma constante en el centro de la placa para que presente una diferencia de temperatura del centro
hacia los extremos, hasta alcanzar una temperatura de aproximadamente 525ºC, se templa (en agua
fría) produciendo de esta forma las grietas en la placa. Se calienta nuevamente para eliminar
cualquier residuo de agua en las grietas. Como último paso los bloques se deben cortar a la mitad.
Antes de iniciar la comparación, debe colocarse una marca distintiva en cada bloque, como
identificación de la técnica que se aplicó en sus distintas secciones.

RENOVACION DE LOS BLOQUES.

Los bloques de aluminio no se deben utilizar para efectuar una nueva comparación sin haberlos
limpiado correctamente. Al paso del tiempo los bloques se obstruyen y contaminan, por lo que se
deben renovar de acuerdo al siguiente procedimiento:

- Desengrase al vapor.
- Limpiar con una brocha, agua y jabón.
- Remojar en acetona, mínimo durante toda la noche.
- Lavar con agua.
- Calentar con un quemador a 422ºC y templar.
- Calentar moderadamente para eliminar cualquier rastro de agua y dejar enfriar a temperatura
ambiente.

PROCEDIMIENTO PARA EL USO DE LOS BLOQUES DE COMPARACIÓN DE

ALUMINIO

Para verificar la funcionalidad de los penetrantes utilizados se procede de la manera siguiente:

El penetrante de prueba se coloca en el bloque (A) y el penetrante con sensibilidad conocida se
coloca en la otra mitad, el bloque (B) de aluminio. Se debe utilizar en ambos casos la misma
secuencia de operación. Posteriormente, se realiza la comparación entre ambos bloques mediante la
inspección de las indicaciones presentes (nitidez, definición, color y las características similares de
interés), realizándose así la calificación del sistema penetrante.
Por ejemplo, cuando no es práctico realizar una inspección a una temperatura entre 10 y 52º C
(según ASME), el procedimiento de inspección a la temperatura propuesta requiere de la
calificación del sistema. Para ello se utiliza el bloque de comparación en donde una sección se
examina a la temperatura de ensayo y la otra a la temperatura entre 10 y 52 º C.

30
INTERPRETACIÓN DE LOS BLOQUES DE COMPARACION.

Una vez efectuado el procedimiento para la verificación del sistema penetrante mediante los
bloques de aluminio, se examina el bloque, ya a sea bajo luz normal o con luz negra, de acuerdo a
los tipos de penetrantes utilizados (visible o fluorescente). Si no existen diferencias sobresalientes
entre las dos mitades del bloque, se puede considerar que el procedimiento de inspección conserva
la sensibilidad deseada.

LIMITACIONES DE LOS BLOQUES DE COMPARACION DE ALUMINIO.

Existen ciertas precauciones que se deben tomar en cuenta para el uso de los bloques de aluminio.
Las grietas artificiales en los bloques de aluminio no son uniformes, es imposible fabricar dos
bloques idénticos. Algunos bloques son más efectivos que otros para indicar diferencias entre
sistemas penetrantes.
Estos bloques son confiables para evaluar los sistemas penetrantes, sin embargo, se debe tener
cuidado en cuenta que el comportamiento en otras piezas puede ser diferente.
Estos ensayos pueden demostrar si los penetrantes ya usados conservan las mismas características
de sensibilidad que penetrantes nuevos.
A pesar de estas limitaciones, los bloques de aluminio son bastante utilizados.

PATRON DE ALUMINIO DE ACUERDO A CRITERIOS DEL CODIGO ASME

PLACAS DE PRUEBA CON DEPOSITOS METALICOS CROMO-NÍQUEL

CON GRIETAS SUPERFICIALES.

Las placas recubiertas con níquel-cromo, se utilizan fundamentalmente para la evaluación de la

sensibilidad de un sistema penetrante, como así también, para calificar al sistema penetrante en
condiciones de trabajo contempladas en un procedimiento escrito.

31
Generalmente las pruebas efectuadas con estas placas no proporcionan información útil sobre el
nivel de color o de fluorescencia causados por la rugosidad de las superficies de prueba, o sobre la
capacidad del penetrante para revelar microfracturas en presencia de porosidades.
Este tipo de placas se obtiene por medio de un depósito electrolítico de una capa delgada de níquel
seguida de una capa de cromo sobre una superficie pulida de cobre o de latón. La capa de cromo es
frágil, las grietas pueden ser generadas por doblado del panel (en forma curva). La profundidad de
la grieta es controlada por el espesor de la capa de cromo. La profundidad de la grieta varía en un
rango aproximado de 5 a 50 µm. La amplitud de la grieta se puede medir de forma práctica
mediante el uso del microscopio electrónico o algún otro medio visual adecuado

TAMAÑO DE LAS GRIETAS EN LAS PLACAS CON DEPOSITO CROMO-NÍQUEL

El tamaño y tipo de la grieta en esta tipo de placa están determinados por la composición del baño y
por la técnica de depósito empleada. En la especificación MIL-1-8963 se clasifican las grietas en
tres tamaños:

- Grietas burdas con amplitud de 10 µm y profundidad de 50 µm aproximadamente

- Grietas medias con amplitud de 2 a 3 µm y profundidad de 40 µm aproximadamente
- Grietas finas con amplitud de 0,5 µm y profundidad de 20 µm aproximadamente

EMPLEO DE LAS PLACAS CON DEPOSITO CROMO-NÍQUEL

Esta placa se emplea para determinar la sensibilidad de los penetrantes por medio de comparación,
puede utilizarse varias veces sin sufrir modificaciones. A modo de ejemplo a continuación, se da
una selección del tipo de placa a utilizar en función del sistema a emplear.
La placa con grietas burdas se emplea para evaluar los penetrantes visibles y fluorescentes de baja
sensibilidad.
La placa con grietas medias se emplea en la evaluación de penetrantes visibles de alta sensibilidad y
de penetrantes fluorescentes de media y alta sensibilidad.
La placa con grietas finas se emplea en la evaluación de penetrantes fluorescentes de alta y muy alta
sensibilidad, especialmente con reveladores no acuosos.

CUIDADO Y MANEJO DE LAS PLACAS CON DEPÓSITO CROMO-NÍQUEL

Para evitar el daño de las placas, es recomendable observar las siguientes precauciones:

No doblar las placas, pues se incrementa el tamaño de las grietas existentes y pueden crearse nuevas
grietas.
Es muy importante efectuar la limpieza de las placas después de cada ensayo, para evitar
interferencias en los ensayos posteriores. Se recomienda practicar el siguiente proceso:
Limpiar la placa con un paño suave, saturado con una solución líquida de detergente suave. Se
recomienda un emulsificante común hidrofílico. Enjuagar con agua mediante rociado para remover
el revelador y parte del penetrante.
Sumergir la placa en acetona durante unos minutos y agitar para remover el penetrante atrapado en
las grietas. Cambiar la acetona en intervalos regulares.
De ser posible, para realizar la limpieza utilizar una cuba ultrasónica
Secar la placa.
Si la limpieza no es completa, repetir el paso en que se emplea acetona.

32
PANEL DE CONTROL PARA LIQUIDOS PENETRANTES FLUORESCENTES PSM-5 EN
CONCORDANCIA CON EXIGENCIAS DE PRATT AND WHITNEY

Estos patrones se utilizan para monitorear cambios súbitos de capacidad en los materiales y en los
equipos por el método de líquido penetrante empleado. Se debe conducir este sistema de ensayo
previo a aceptar partes de producción y dejar asentado las variables de proceso en libro de registro
por ejemplo, tiempo de penetración, tiempo de prelavado, tiempos de emulsificación y drenado,
temperatura del horno de secado y tiempo de exposición, temperatura y presión del agua de lavado
y tiempo de revelado.
Estos paneles suelen usarse en pares. Sin embargo los dos paneles no tienen exactamente los
mismos patrones de fisuras pero hay similitudes muy cercanas en estos patrones. Sobre recibo, hay
una diferencia en los patrones de fisura, los paneles deben ser procesados para establecer una línea
de base en orden para grabar fisuras características para propósitos de referencia.
Se designara un panel como panel de trabajo y el otro como control o panel maestro. Usar el panel
de trabajo para conducir rutinarios sistemas de ensayo. Periódicamente usar el panel de control para
validar los resultados del panel de trabajo o para verificar anomalías del sistema revelado por el
panel de trabajo. Adicionalmente, ambos paneles deben ser revalidados periódicamente contra
algún otro dentro del laboratorio usando nuevos materiales. Esto es también benéfico para
comparar periódicamente el panel de trabajo procesado con material de la línea de producción
contra el panel de control procesado con nuevos materiales desde el laboratorio. Los técnicos de
producción deben presenciar estos ensayos.

DISEÑO DE LAS PLACAS DE MONITOREO

Un panel de monitoreo se fabrica con acero inoxidable de 2,3 mm (0,090 pulg.) de espesor, en
forma de rectángulo con medidas aproximadas de 10 x 15 cm (4 x 6 pulg.). Un lado del panel se
recubre con cromo. Posteriormente se inducen 5 fracturas centrales mediante un equipo para
medición de dureza con carga variable. En la figura 5.2 se muestra un patrón de grietas colocadas
en orden de magnitud: las mas grandes son fácilmente visibles con materiales de baja sensibilidad,
mostrándose como una grieta de consideración. Las mas pequeñas son difíciles de observar aún con
materiales penetrantes de alta sensibilidad. Sobre la misma cara de la placa y adyacente al depósito
de cromo, existe un área de óxido de rugosidad media, que se limpió con arena a presión; dicha área
se empleó como monitor para los niveles de color o fluorescencia.

33
PROCEDIMIENTO ESPECÍFICO DE USO

1-Este panel se debe limpiar y secar completamente antes de usar.

2- Poner el panel cerca del cesto de piezas en la posición más cercana y erguida como sea posible,
no deberá posicionarse en forma plana. Típicamente, el panel es procesado con el centro de la fisura
grande en la posición superior.

3- Registrar todas las variables de proceso en su correspondiente registro. El panel puede ser
procesado solo o con otras partes. Si es procesado con otras partes, se debe asegurar que las otras
piezas no dañen el panel. También, si el panel es procesado con otras partes que deben ser
prelavadas no prelavar el panel si este corre riesgo de shock térmico.

4- Seguir los procedimientos normales de producción. Si es procesado manualmente, se sugiere usar

los parámetros más adversos a la capacidad del sistema, tal como…

- El tiempo mínimo deducible de penetración.

- Máximo lavado, emulsificación y tiempos de drenado.
- Máxima temperatura del horno de secado y tiempo de exposición.
- El tiempo mínimo deducible de revelado.

5- manejar con cuidado el panel cuidando de que no sufra ralladuras, golpes, caídas, shock térmico
u otro daño posible

6- Limpiar el panel inmediatamente después de usarlo, ver la sección de mantenimiento por los
métodos de limpieza. Asegurarse que el panel este limpio y seco antes de cada uso.

CONSIDERACIONES ESPECIALES DE USO

1- Usar otro juego de paneles para cada sistema de penetrantes. No usar penetrantes con diferentes
niveles de sensibilidad en el mismo juego de paneles.

2-Los paneles PSM-5 deben ser recalibrados periódicamente. Dentro de la empresa se debe
recalibrar cada seis meses dependiendo del uso que se les de a los paneles y como sean mantenidos,
de todos modos la recalibración no puede pasar del año de uso. Los paneles pueden volver a fábrica
para limpieza, para re-arenar, medición de las fallas y recertificación.

3- Los paneles deben ser protegidos de ralladuras o rasguños, fisuración por temperatura, sobre
frotamiento de la superficie arenada, y exposición a materiales corrosivos.

4- Con el uso, hay una tendencia de las pequeñas fisuras a obstruirse con residuos y la superficie
arenada de perder su rugosidad. Por favor referirse a la sección de mantenimiento de este boletín.

CARACTERÍSTICAS QUE AFECTAN LAS INDICACIONES DE LAS PLACAS DE

MONITOREO

El funcionamiento confiable de un sistema de penetrantes se verifica por la detección del número

requerido de grietas centrales, en tanto que las características de lavado del sistema se comprueba
por la apariencia del área oxidada, después de concluido el proceso. Si existen cambios en
cualquiera de los siguientes aspectos del sistema penetrante, esto puede afectar adversamente su
funcionamiento:

34
- Composición del penetrante (contaminación).
- Composición del emulsificador (contaminación).
- Intensidad del revelador.
- Modo y tiempo de penetración del revelador.
- Modo y tiempo de penetración del emulsificante.
- Lavado con agua a presión, temperatura y tiempo de permanencia.
- Temperatura del horno y tiempo de penetración.

Estas pruebas alertan al personal sobre problemas mayores que puedan afectar el funcionamiento
del sistema penetrante. La placa se debe ser procesar a intervalos frecuentes y regulares sobre una
programación definida.

INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS CON LAS PLACAS DE

MONITOREO

La efectividad de la placa monitora depende directamente de la habilidad del operador que efectúa
la prueba. El técnico debe ser capaz de distinguir las diferencias entre una placa y otra. El cambio
puede ser un aumento en el nivel de color o de fluorescencia o una marcada disminución en la
brillantez de las indicaciones.

MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA:

Estos paneles son fabricados con acero inoxidable cromado para una larga duración y no son
fácilmente dañados como los de CR-NI o cuando los paneles de aluminio son expuestos a
corrosión.

Estos paneles (PSM-5) deben ser manejados adecuadamente para prevenir:

- Rayar las secciones cromadas o arenadas.

- EL calor excesivo podría fisurar el cromado.
- El excesivo frotamiento o cepillado podría disminuir la rugosidad de la parte arenadas.
- La sobre exposición a los materiales corrosivos pueden picar el cromado
- Contaminación y obstrucción de las fisuras

LA IMPORTANCIA DE LA POS LIMPIEZA

La pos limpieza es esencial para atrasar o prevenir obstrucciones de las pequeñas fisuras. El panel
se debe ser limpiar inmediatamente después de cada ensayo. No permitir al penetrante secar u
oxidarse en las fisuras.

Limpieza después de cada uso

Extender el remojo por lo menos cuatro horas dentro de un solvente volátil como alcohol
isopropílico. Previo al remojo es aconsejable remover el revelador de la superficie del panel con una
solución detergente débil (por Ej. ER 83, 1 al 5 % en solución) y un cepillado blando, seguido de un
sencillo enjuague con agua. No Hace falta secar el panel después de la inmersión en alcohol. La
limpieza ultrasónica con un solvente volátil es la preferida para el método de pos limpieza, siempre
que el solvente cumpla los requerimientos de salud y seguridad. Luego de la limpieza ultrasónica
debe seguirle un baño en alcohol isopropílico.

35
Fisuras obstruidas

Hay una tendencia de las pequeñas fisuras a obstruirse con residuos, como partículas de revelador y
minerales duros del agua (calcio, magnesio) y volverse indetectables. Esto puede minimizarse si la
pos limpieza incluye la remoción de las partículas de revelador con una solución detergente como la
que se detalla más abajo y utilizar agua destilada para el tratamiento del panel especialmente en el
enjuague final.
Una manera de desobstruir fisuras es poner sobre la fisura una gota de un material ácido suave
aproximadamente tres minutos. Luego enjuagar cuidadosamente con agua, usando agua destilada.
Secado antes de re-uso: los solventes y el agua pueden interferir en el ensayo con este panel por lo
tanto deberá secarse completamente antes del ensayo dejando evaporar. Si el secado completo esta
en duda se puede secar en horno. Prevenir fisuras dejando enfriar antes de aplicar el penetrante.
Limpieza esmerada periódica: A pesar de la pos limpieza, el residuo del penetrante se puede
acumular en las fisuras. Por lo tanto después de una limpieza es recomendable usar revelador de
manera periódica para el mantenimiento.
Introducir el panel toda la noche en solvente, luego secar y aplicar revelador húmedo no acuoso.
Luego colocar el panel en horno a 180º F (82º C) un periodo de 10 minutos. El calor y el revelador
deben dibujar el residuo de penetrante disuelto en la superficie. Colocar el panel a enfriar, luego
remover el revelador y examinar bajo luz negra. Si las fisuras son detectables continuar con el
proceso descrito. Para paneles muy contaminados un enjuague adicional con ultrasonido es
posiblemente requerido.
Vida útil del panel: Muchos factores influyen en la vida de este panel patrón. Excesivas fisuraciones
en caliente, ralladuras, boquetes, y trato rudo acortan la vida del panel. Además las fisuras naturales
del panel tienden a propagarse con los ciclos de calentamiento. Eventualmente se deberá remplazar.

LIMITACIONES DE LAS PLACAS DE MONITOREO

Las placas de monitoreo no están diseñadas para reemplazar la examinación periódica de los
reactivos químicos que proporcionan la brillantez, para la contaminación del agua o cualquier otro
deterioro. No reemplazan tampoco la inspección periódica de los controles de presión y
temperatura, las aberturas de las toberas o cualquier otro componente del equipo de proceso.

LIMITACIONES DE LA REPRODUCTIBILIDAD DE LOS PATRONES DE FRACTURA

DE LOS PANELES DE PRUEBA

Cualquier tipo de fractura, independientemente del método de producción utilizado, tendrá un punto
de iniciación infinitesimal. Esta zona de problema, que mantiene una fuerza capilar tremenda, es
capaz de atrapar y mantener todos los tipos de contaminación. Este hecho, junto con la
imposibilidad de limpiar el área de la fractura, es la razón principal para no obtener resultados
reproducibles en los paneles de prueba. Si la fractura se reproduce en una superficie laminada con
un recubrimiento electrolítico o anódico, el problema aumenta debido a la separación de las capas
laminadas.

INSTRUMENTOS DE MEDICION

Para la aplicación de todos los métodos de Ensayos No Destructivos es necesario contar con
instrumentos de medición para asegurarnos trabajar dentro de criterios de aseguramiento de calidad.
Muchos de los instrumentos de medición se aplican en varios métodos, por lo que hoy en día se
hace necesario contar con ellos. A modo de ejemplo podemos nombrar el caso del termómetro que
se utiliza en muchas aplicaciones de Radiografía Industrial, como ser el control de la temperatura de

36
los baños de procesado, del horno de secado etc. en Ultrasonidos, cuando se debe medir la
temperatura de la pieza para realizar correcciones de la medida por variación de la velocidad
acústica, en Líquidos Penetrantes para medir la temperatura de la superficie de la pieza, del agua
con que se realiza la remoción del exceso de líquido penetrante etc. De la misma manera, se podría
dar ejemplos de aplicaciones del luxómetro, sea en líquidos penetrantes, partículas magnetizables o
radiografía industrial.
Todos los instrumentos deberían estar certificados, por lo que es importante el conocimiento de
valores de referencia aplicables a la técnica y al método en cuestión, por ejemplo, un termómetro
con termocupla en las diferentes técnicas de los métodos, deberá medir correctamente valores
cercanos a 0, 4, 10, 18, 20, 22, 24, 26, 30, 40, 52, 70, 100, 200, 300. 400, 525 grados Celsius.
A continuación se da una descripción breve de algunos instrumentos de medición.
Por lo general la calibración del punto cero es mandatoria para casi todos los instrumentos de
control. Todos los instrumentos deben tener linealidad en sus escalas de medición.

REFRACTOMETRO

Este es un instrumento que sirve para medir concentraciones de productos orgánicos e inorgánicos,
presentes en una solución acuosa.
La manera de trabajar de este instrumento es la siguiente:
Cuando un haz de luz ingresa en el prisma del instrumento este se refractara y indicara el cero en la
escala de concentración cuando se coloco sobre el cristal de medición agua destilada, este cero se
calibra según el instrumento. Si en cambio en esta agua se disuelve un componente como en nuestro
caso lo son los emulsificadores hidrofílicos el haz de luz que ingresa en el instrumento se refractara
mas indicando en la escala una concentración mayor. Cabe destacar que con la compra del
instrumento vienen tablas de corrección por temperatura. No es así en los refractómetros auto
compensados que compensan la lectura automáticamente entre temperaturas de 10 y 38 grados sin
necesidad de recurrir a la tabla.
Estos refractómetros miden la concentración en un escala llamada Brix que determina el porcentaje
de concentración de cualquier producto orgánico e inorgánico disuelto en agua, cabe destacar que
hay refractómetros para usos especiales por eso para la compra hay que asegurarse que sea para
medir todo tipo soluciones como el refractómetro MAGNAFLUX (con escala de hasta 30 Brix) que
es vendido para medir la concentración del hidrofilico que no es ni mas ni menos que un
refractómetro con escala Brix

HIDROMETRO

Este instrumento se utiliza para medir la densidad de un líquido. En nuestro caso se utiliza para
medir la densidad del revelador húmedo en suspensión acuosa. Hay varios tipos de hidrómetros,
están los que indican la densidad en grados Baumé, en estos se debe recurrir a una tabla para ver la
correspondiente densidad en kg/m3, están los hidrómetros que indican la densidad en grados API en
cuyo caso también se debe recurrir a una tabla y están los que indican la densidad en gr/cm3, estos
son los que se deberán utilizar ya que son los de mas fácil lectura. Para cada uno de estos casos hay
dos tipos, para densidades mayores que el agua y para menores de ella. En líquidos penetrantes se
utilizan los de densidad superior al agua ya que se le agrega revelador al agua destilada. En las
comprobaciones de densidad se deben hacer correcciones por temperatura por lo tanto es
indispensable contar también con un termómetro para medir la temperatura teniendo cuidado
además que no haya mucha diferencia de temperatura entre los instrumentos (que se encuentran a
temperatura ambiente) y la temperatura del liquido a examinar. El cero, se determina introduciendo
el instrumento en agua destilada.

37
MEDIDOR DE LUZ NEGRA Y BLANCA

Hay varios tipos de medidor de luz negra, el más utilizado es el radiómetro o fotómetro. Cabe
destacar que tanto para luz negra o visible los instrumentos son los mismos, difieren en el que el de
la luz negra, el sensor es una celda fotovoltaica sensible a la longitud de onda de la luz negra, la
cual se adosa un amperímetro que es el que da el valor en las unidades citadas. Estos a su vez
pueden ser analógicos o digitales.
Los medidores de luz blanca (luxómetros), tienen escalas con alcances diferentes, por ejemplo es
normal encontrar luxómetros con escalas de 0 – 20; 0 – 200; 0- 2000; 0 – 20000 lx.
La calibración de los instrumentos de medición de luz negra, se realiza con incertidumbres mas
grandes que cuando se realiza la calibración con el medidor de luz blanca. Para la calibración es
importante demostrar la linealidad de escala de los equipos, para los cuales se definen valores de
interés que están relacionados a la magnitud que se va a medir. A modo de ejemplo, podemos decir
que si tenemos que definir puntos de calibración para un luxómetro, estos pueden ser 0, 20, 1000,
5000, 20000 lux. En este caso no solo tendríamos cubiertos las aplicaciones en los métodos de LP y
PM respecto de las condiciones de iluminación, sino que también lo podemos utilizar en tres
aplicaciones referidas al método radiográfico.

INTERPRETACIÓN DE LAS INDICACIONES OBTENIDAS EN LA INSPECCION POR

LIQUIDOS PENETRANTES

En esta sección se resumen las características de diferentes tipos de discontinuidades detectables

por el método de líquidos penetrantes, así como la definición de una serie de conceptos importantes
para la interpretación de resultados: como por ejemplo discontinuidad, tipos de discontinuidad
(inherente de proceso y de servicio), proceso de manufactura del que se obtienen (tratamiento
térmico, maquinado, depósitos metálicos), indicación relevante y no relevante, etc.

Así mismo, se definen las funciones del inspector, remarcando que requiere experiencia para
efectuar las pruebas, además de una absoluta honestidad en la evaluación e interpretación de las
indicaciones. También se presenta un glosario de los términos empleados para describir las causas
de las discontinuidades y los defectos encontrados en los materiales.

FUNCIONES DEL INSPECTOR.

INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS DE LA INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS

PENETRANTES.

En todos los métodos de ensayos no destructivos, incluyendo la inspección por líquidos penetrantes,
se producen indicaciones indirectas, las cuales deben ser correctamente interpretadas antes de
obtener información útil.

Existe una gran tendencia por parte de los inspectores de confundir los términos
“interpretación” y “evaluación”.
Actualmente, estos se refieren completamente diferentes en el proceso de inspección y
requieren distintas categorías de conocimiento y de experiencia por parte del inspector. El término
“interpretar” una indicación significa tomar una decisión de las causas que la originan. La
“evaluación” es posterior a la interpretación. Si por ejemplo, existe una fractura, debe evaluarse su
efecto a antes de usar la pieza o de pasarla a su proceso posterior.

38
Para interpretar las indicaciones correctamente, el inspector debe familiarizarse completamente con
el proceso que esta empleando. Debe saber si se efectuó correctamente, además de ser capaz de
obtener toda la información acerca de una discontinuidad y sus consecuencias en la pieza.
Esta tarea se vuelve muy sencilla cuando el inspector posee conocimientos acerca de la pieza de
prueba, como el proceso de fabricación, los defectos característicos del material, etc.
Puesto que la evaluación correcta de las indicaciones obtenidas depende de la interpretación exacta
de las mismas, el inspector es un elemento clave del proceso. Generalmente, el operador de una
máquina solamente separa las piezas que no cumplen las especificaciones y deja la decisión de su
destino a otras personas. En muchas ocasiones se espera que el inspector que observa la indicación,
también la interprete. Por lo que un inspector hábil y con experiencia puede ser de gran utilidad
para mejorar los métodos de inspección.

A continuación se definen algunos términos importantes en la interpretación de indicaciones:

INDICACIÓN.

Es una señal o marca producida por una alteración detectada por el método de inspección no
destructiva.

Pueden ser:

Falsas.
No relevantes.
Relevantes.

INDICACIÓN FALSA.

Es aquella que aparece durante la inspección y que puede ser provocada por una mala aplicación del
método o por contaminación de la superficie.

La causa mas común de la formación de una indicación falsa es la contaminación de la superficie

con penetrante o por una remoción deficiente del exceso de penetrante.

INDICACIÓN NO RELEVANTE.

Es producida por la configuración del material o de la pieza. En general, es el resultado de las

cuerdas de una rosca, las zonas de ajuste a presión, o bien de cualquier cavidad natural que pueda
alojar al líquido penetrante.

INDICACIÓN RELEVANTE.

Es producida por una discontinuidad y para determinar su importancia se debe interpretar la

indicación y evaluar la discontinuidad.

DISCONTINUIDAD

Es la falta de homogeneidad o interrupción en la estructura física normal de un material, o una falta

o deficiencia en la configuración física normal de una pieza, parte o componente.

39
Las discontinuidades pueden ser:

No relevantes.
Relevantes.

DISCONTINUIDAD NO RELEVANTE.

Es aquella que por su tamaño, forma o localización, requiere de ser interpretada pero no es
necesario evaluarla.

DISCONTINUIDAD RELEVANTE.

Es aquella que por su tamaño, forma o localización, requiere de ser interpretada y evaluada.

DEFECTO

Es toda discontinuidad o indicación de una discontinuidad que por su tamaño, forma o localización
ha excedido los límites de aceptación establecidos por el código, norma o especificación aplicable.

Con base de lo anterior, se puede concluir que:

Todos los defectos son discontinuidades.

No todas las discontinuidades son defectos.
No todas las indicaciones son discontinuidades.

INTERPRETACIÓN.

Es la determinación del significado de las indicaciones desde el punto de vista de si es o no

relevante.

SENSIBILIDAD.

Capacidad del proceso de líquidos penetrantes para detectar discontinuidades superficiales de un

tamaño mínimo establecido por un código, norma o especificación.

EVALUACIÓN

Es la determinación de la severidad de la condición después de que la indicación se ha interpretado,

es decir, determina si el artículo es aceptado, reparado o rechazado.

CLASIFICACIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES DE ACUERDO A SU ORIGEN

Las discontinuidades se dividen en tres clases: inherentes, de proceso y de servicio.

DISCONTINUIDADES INHERENTES.

Son aquellas que se forman durante la solidificación del metal fundido, existen dos tipos:

De fundición primaria. Estas discontinuidades están directamente relacionadas con la condición y

solidificación original del metal o lingote.

40
De fundición secundaria. Son discontinuidades que se relacionan con el vaciado y solidificación del
metal, incluyendo aquellas discontinuidades que puedan ser propias de las variables de manufactura
tales como una alimentación inadecuada, vertedero en mal estado, temperatura alta de vaciado y
gases atrapados.

DISCONTINUIDADES DE PROCESO.

Las discontinuidades de proceso son aquellas que se relacionan con los procesos de manufactura
como maquinado, tratamientos térmicos, recubrimiento metálico, forja, extrusión, rolado, etc.
Durante los procesos de manufactura, muchas discontinuidades que son subsuperficiales se abren a
la superficie.

DISCONTINUIDADES DE SERVICIO.

Discontinuidades que se forman por las diferentes condiciones de servicio, como son: esfuerzos de
tensión o compresión, por corrosión, fatiga o fricción.

EVALUACIÓN DE UNA DISCONTINUIDAD

La presencia de una indicación plantea cuatro interrogantes.

¿Qué tipo de discontinuidad causa esta indicación?

¿Cuál es la extensión de la discontinuidad?
¿Qué efecto provoca la discontinuidad sobre el servicio posterior de la pieza?
¿Cuáles son las tolerancias establecidas por el documento aplicable?

Con base de las respuestas de estas preguntas es posible determinar si la pieza se acepta o se
rechaza.
El tipo y tamaño de la discontinuidad no solo se determina con respecto a la inspección superficial,
sino también a la experiencia del técnico, ya que de él no depende la estimación del posible daño de
la pieza.

APARIENCIA DE LAS INDICACIONES.

Si se usa un penetrante fluorescente y el examen se realiza bajo luz negra (ultravioleta) las áreas
sanas aparecerán de un color azul-violeta intenso, mientras que las discontinuidades se observarán
resplandecientes con una luz brillante verde-amarilla. La intensidad de la fluorescencia esta
asociada con el volumen y concentración de penetrante retenido en la discontinuidad. Si se usa
penetrante con colorante, el examen se deberá hacer bajo la luz natural. El revelador forma un fondo
blanco, y las discontinuidades son visibles mediante una indicación de color rojo, la cual esta
estrechamente relacionada con el volumen de penetrante atrapado en la discontinuidad.

NITIDEZ DE LAS INDICACIONES

La definición de la indicación del penetrante es afectada por el volumen de líquido retenido en la

discontinuidad, y por las condiciones de prueba tales como la temperatura, tiempo de revelado de
las indicaciones y tipo de penetrante usado. Por lo general. Las indicaciones bien definidas o claras
provienen de discontinuidades lineales y angostas.

41
BRILLANTEZ Y EXTENSIÓN DE LAS INDICACIONES.

El color o brillo fluorescente de las indicaciones del penetrante puede ser muy útil en la evaluación
de una discontinuidad.
La brillantez esta directamente relacionada con la cantidad de penetrante presente y con el tamaño
de la discontinuidad. Es difícil para el ojo humano detectar pequeñas diferencias en el color de los
penetrantes visibles o fluorescentes.
Algunas pruebas han demostrado que con instrumentos ópticos se pueden registrar cambios hasta
del 4% en brillantez y el ojo humano no puede detectar menos de 10% de diferencia.

PERSISTENCIA DE LAS INDICACIONES

Con el tiempo algunas indicaciones disminuyen su coloración y en ocasiones desaparecen. Esto era
un fenómeno común cuando fueron empleados los primeros penetrantes visibles, que tenían baja
concentración de pigmento.
Una buena forma de estimar el tamaño de las discontinuidades es mediante la persistencia de la
indicación. Las indicaciones que aparecen después de remover y volver a aplicar el revelador,
generalmente son indicaciones muy grandes que pueden mantener una gran cantidad de penetrante,
sin embargo, los líquidos penetrantes solo nos pueden indicar el largo y ancho pero no la
profundidad de una discontinuidad.

Existen variables que influyen en la persistencia de la indicación. Algunas de estas son:

Los métodos de pre-limpieza. (Los restos de álcalis o de ácidos pueden disminuir la coloración del
pigmento).
El tipo de penetrante y su tipo de pigmento.
La temperatura (la alta temperatura o un tiempo excesivo en el secado).
Tipo de revelador.
La concentración del emulsificante y el tiempo de emulsificación.
Influencia de la selección del método y tipo de líquidos penetrantes en la formación de las
discontinuidades.
Existe una serie de materiales comerciales que son útiles para la inspección por líquidos
penetrantes, cada uno de los cuales tiene un campo de óptima aplicación. La sensibilidad de un
proceso de inspección con líquidos penetrantes puede ser variable, así como la selección adecuada
del penetrante y del revelador.
Para obtener mejores resultados es importante consultar con el proveedor o fabricante sobre el tipo
de discontinuidad que puede ser localizada y de preferencia, realizar pruebas para establecer el
procedimiento de inspección a ser empleado.

EFECTOS DEL TIEMPO DE REVELADO.

El tiempo requerido para que aparezca una indicación es inversamente proporcional al volumen de
la discontinuidad. Mientras mayor sea la discontinuidad, el tiempo de absorción del penetrante es
menor, además de que el penetrante es extraído más fácilmente por el revelador.

Es importante que transcurra el tiempo suficiente para permitir la aparición de las discontinuidades
muy finas. Es posible emplear el tiempo de revelado como una medida de la extensión de la
discontinuidad, si se toman en consideración las siguientes variables:

Tipo de penetrante.
Sensibilidad de la técnica.

42
Temperatura del penetrante.
Condiciones del examen.

El tiempo de revelado comienza inmediatamente después de aplicar el Revelador, tan pronto como
se evaporen los solventes y se forme la película blanca de revelador.

Se recomienda un tiempo mínimo de revelado de 10 minutos. Un período extenso permite el

exudado excesivo del penetrante, que al extenderse oscurece las indicaciones.

Por ejemplo una grieta en una válvula de máquina diesel (ver figura 4.2), aparece inmediatamente,
lo que indica una discontinuidad de tamaño significativo.

Efectos del proceso de manufactura del material en la formación de las indicaciones.

Las indicaciones del penetrante pueden ser influidas seriamente por un proceso previo durante la
manufactura, la inspección o el tratamiento superficial de las piezas bajo prueba.

Sin embargo, la composición química o forma del material no afectan a las indicaciones presentes.
Es cierto que una misma técnica produce una variedad de indicaciones sobre fundiciones ásperas,
partes con maquinado final o en forjas, debido a que los diferentes procesos de manufactura
producen ciertas características o condiciones superficiales que con frecuencia tienen tipos
particulares de discontinuidades.
Además, algunas operaciones pueden interferir en la inspección con penetrantes.
Los efectos de los procesos de manufactura en los metales sobre las indicaciones del penetrante son
diversos.

EFECTOS DE LAS INSPECCIONES PREVIAS EN LAS INDICACIONES DEL

PENETRANTE

Algunos procesos de inspección pueden alterar la condición de las discontinuidades superficiales.

No es posible determinar la eficiencia relativa de diversos procesos mediante inspecciones
sucesivas sobre el mismo material, ya que muchos de los materiales usados para la inspección no
destructiva no son compatibles, por ejemplo el polvo ferromagnético, los penetrantes fluorescentes
y visibles. Las discontinuidades pueden ser indetectables por la inspección con penetrante, si
previamente se han usado partículas magnetizables, ya que el óxido de hierro residual pueden
taponar las posibles discontinuidades. De la misma forma sucede cuando se utilizan penetrantes
fluorescentes, si anteriormente se ha inspeccionado el mismo material con penetrantes visibles. En

43
este caso, el colorante absorbe la radiación ultravioleta incidente o puede anular o reducir por
completo la fluorescencia.

En inspecciones posteriores con penetrantes visibles, pueden omitirse algunas discontinuidades

indicadas mediante la aplicación de penetrantes fluorescentes, ya que afectan el color visible del
penetrante. Por lo tanto, antes de interpretar la presencia o ausencia de las indicaciones de
penetrante, se debe conocer si el material ha estado sujeto a otro proceso de inspección. En tales
casos se deben limpiar las piezas antes de realizar la inspección posterior.

EL TRATAMIENTO ANÓDICO CON ÁCIDO CRÓMICO Y SU EFECTO EN LA

COLORACIÓN DE LAS INDICACIONES.

El propósito de este tratamiento no es precisamente la detección de discontinuidades, pero la

anodización con ácido crómico provocan que estas sean más visibles. Mientras no sea muy visible a
la inspección con penetrantes, la anodización se acepta como un método alternativo para la
detección de discontinuidades superficiales en aleaciones forjadas de aluminio.

INFLUENCIA DEL PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN EN LA FORMACIÓN DE LAS

INDICACIONES.

Las indicaciones pueden ser evaluadas con base en la técnica usada o en las siguientes variables, las
cuales tienen un efecto marcado sobre el tamaño, brillantez y apariencia de las indicaciones del
penetrante.

Acabado superficial.
Temperatura del material a inspeccionar.
Temperatura del penetrante.
Tiempo de penetración.
Cantidad del lavado (remoción).
Cantidad y tiempo de revelado.
Condición del examen.

EFECTO DEL ACABADO SUPERFICIAL DEL MATERIAL.

A continuación se presentan diferentes condiciones superficiales que pueden interferir en la

evaluación de los resultados:

Las aberturas superficiales pueden estar cerradas. Esto ocurre cuando lubricantes, compuestos para
pulir suciedad, película de óxido u otro contaminantes penetran en el interior de grietas o agujeros,
o bien cuando el metal es martillado sobre las discontinuidades superficiales, ya sea mediante forja,
pulido o granallado.
Las áreas porosas o ásperas pueden retener penetrante produciendo con esto indicaciones
fluorescentes naturales (tales como aceites y grasas) pueden causar indicaciones confusas.
Los depósitos sobre la superficie o áreas abiertas pueden diluir al penetrante, reduciendo con esto su
efectividad. Tales materiales pueden reaccionar con el penetrante destruyendo la coloración o la
fluorescencia.

44
EFECTO DE LA TEMPERATURA DEL MATERIAL O DEL PENETRANTE SOBRE LAS
INDICACIONES.

La viscosidad de muchos líquidos se incrementa a baja temperatura y los penetrantes no son la

excepción. Si la pieza se mantiene fría, por ejemplo, debajo de 16ºC (60ºF), el penetrante puede
congelarse o concentrarse y no puede entrar en defectos muy finos. Si por el contrario tanto la pieza
como el penetrante están muy calientes, los componentes volátiles pueden evaporarse, afectando la
capacidad del penetrante para revelar pequeñas discontinuidades. Si las temperaturas del penetrante
y del material sujeto a inspección están en el rango de 25 a 50ºC (60-120ºF), se producen óptimos
resultados, además, también existen penetrantes recientemente desarrollados para los programas en
las áreas nuclear y aeroespacial, que se usan a temperaturas extremadamente bajas y otros a
temperaturas relativamente altas.

EFECTO DEL TIEMPO DE PENETRACIÓN Y REMOCIÓN.

Las indicaciones finas del penetrante, por lo general denotan discontinuidades finas. No obstante,
estas indicaciones pueden ser causadas por un tiempo de penetración inadecuado o insuficiente. Una
indicación muy difusa suele ser producida por una condición porosa, pero también puede implicar
una remoción incompleta.
Si no se remueve el exceso de penetrante, pueden presentarse indicaciones falsas. Por el contrario,
una remoción excesiva puede ocasionar la extracción del penetrante de las discontinuidades grandes
o poco profundas, dando como resultado una intensidad reducida.

EFECTO DEL REVELADOR.

El revelador logra que las indicaciones sean fácilmente visibles mediante:

Un fondo que proporcione un buen contraste.

Una extracción del penetrante fuera de las aberturas mediante la acción de remoción.
Reduciendo la intensidad de la luz negra reflejada durante la observación de las indicaciones
fluorescentes.

EFECTO DE LAS CONDICIONES DE EXAMINACIÓN SOBRE LA VISIBILIDAD DE

LAS INDICACIONES

La interpretación correcta de las indicaciones de una prueba con penetrantes es de gran importancia.
Además de tener conocimiento de los que significa una indicación y de las variables que la afectan,
un buen técnico debe poseer buena vista y una iluminación adecuada. Esto es especialmente
importante para el caso de penetrantes fluorescentes, que deben observarse en un área oscura con
iluminación ultravioleta. Una intensidad de luz negra tan baja como 0.1 w/m2 permite detectar
indicaciones anchas y gruesas, pero se logra una máxima sensibilidad visual con una intensidad de
3 w/m2 en ambientes con poca luz.
Un técnico cuya visión se encuentra por debajo del promedio recomendado o que no este adaptado a
la oscuridad, no puede detectar grietas finas, como las producidas por tratamientos térmicos. Este
tipo de grietas pueden ser muy serias en materiales para aviación.

INDICACIONES NO RELEVANTES.

En la inspección con penetrantes, un lavado inadecuado o un montaje mal hecho causan su

acumulación, lo que en algunas ocasiones puede confundirse con las discontinuidades reales.
Indicaciones debidas a una remoción inadecuada del exceso de penetrante.

45
Si no se remueve por completo el penetrante de la superficie en la operación del lavado y enjuague,
será visible, esto puede ocurrir con el penetrante visible o con el fluorescente.
Las evidencias de una remoción incompleta son por lo general fáciles de identificar ya que el
penetrante se aloja más en las áreas amplias que en las zonas agudas en donde se encuentran las
verdaderas indicaciones.
Cuando se encuentra acumulación de penetrante, las piezas deben reprocesarse. A su vez, estas
deben limpiarse antes de reaplicar el líquido penetrante. En tales casos se recomienda desengrasar
las piezas para remover todos los posibles trazos de penetrante.
El peligro de aprobar piezas con una remoción deficiente reside en el hecho de que en ciertas áreas
pueden existir grietas, las cuales pueden ser enmascaradas o cubiertas por el penetrante sobre la
superficie. Una pieza completamente limpia y sin discontinuidades no debe tener áreas de
penetrante visible o fluorescente sobre ella. Por el contrario, una pieza bien procesada debe mostrar
el penetrante colorante visible o fluorescente solamente sobre las discontinuidades.

RECOMENDACIONES PARA UNA REMOCIÓN CORRECTA.

En la inspección de piezas complejas debe tenerse presente lo siguiente:

Rugosidad del cordón.

Salpicaduras de soldadura.
Ranuras, muescas, acanalado.
Superficie rugosas de fundición o forjadas.
Desalineamientos.
Ranuras maquinadas.

Estas irregularidades aparecen con bastante firmeza al manejar penetrantes con coloreados y
revelador sobre la superficie, a pesar de un lavado cuidadoso. En estos casos las indicaciones
fluorescentes no relevantes pueden brillar con el mismo grado de brillantez que las indicaciones
relevantes, tales como grietas o poros. El tamaño y formas de las indicaciones comunes de las
discontinuidades reales. Un ejemplo de este tipo de piezas es el diafragma de gas de una turbina.
Estos componentes requieren de una gran cantidad de soldadura y maquinado, de lo que resultan un
sin número de indicaciones no relevantes.
Para diferenciar las indicaciones relevantes de las no relevantes puede aplicarse el solvente
tricloroetano sobre estas. Las indicaciones legítimas exudan inmediatamente, las acumulaciones
superficiales deben ser eliminadas y la superficie deberá secarse. Con la reducción en la
fluorescencia de las indicaciones y los fondos negros se puede proceder a realizar el examen. Se
debe tener cuidado en no aplicar un exceso de solvente que remueva las indicaciones relevantes.
Después de la interpretación se puede realizar una limpieza final utilizando un solvente con bajo
contenido de halógenos, sobre todo para piezas fabricadas con aceros inoxidables austeníticos, con
el objeto de remover cualquier posibilidad de corrosión por esfuerzo.

INDICACIONES EN PIEZAS HERMÉTICAMENTE AJUSTADAS.

Otra condición que puede crear indicaciones falsas es el lugar donde se ensamblan las piezas. Al
presionar la flecha en una rueda, el penetrante muestra una indicación en la línea de separación.
Esto es perfectamente normal ya que el las dos piezas no se encuentran soldadas entre si. El único
problema con tales indicaciones es que el penetrante absorbido en la unión de ambas piezas puede
exudar y cubrir alguna discontinuidad real.

46
ESTABLECIMIENTO DE LAS NORMAS DE ACEPTACIÓN

Las especificaciones en dibujos de la pieza bajo examen deben precisar el método de Ensayo No
Destructivo requerido para la aceptación, además de especificar los criterios de aceptación y
rechazo proporcionado al técnico los documentos suplementarios, como las especificaciones
aplicables para la aceptación y / o rechazo. Si estas indican inspecciones a piezas críticas como
equipo nuclear o componentes de motores de reacción, se debe contar con la ayuda de un experto,
para la evaluación de las indicaciones y obtener así un juicio adecuado.
Para establecer el criterio de aceptación y rechazo, es necesario llevar a cabo un extenso estudio de
correlación entre las
Indicaciones de prueba no Destructiva y sus resultados, siendo este el último paso del
procedimiento, pero pueden prevalecer ciertas dudas, ya que las discontinuidades o indicaciones no
siempre se presentan en el mismo lugar, con las misma frecuencia ni en la misma magnitud

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PRUEBA DE CALIDAD.

Es obvio que para la evaluación final entran en consideración una serie de factores. Algunos de
estos son:

La composición química del metal o aleación involucrado en los objetos de prueba.

La composición química del no metal en objetos a inspeccionar que tienen superficies no
metálicas.
La ubicación de las indicaciones, las cuales estén por ejemplo en:
Áreas críticas.
Bordes que van a ser maquinados.
Partes diseñadas para aplicaciones de alta resistencia.
Secciones gruesas en donde se pueden remover las discontinuidades superficiales.
Las superficies que puedan o no ser reparables mediante la aplicación de soldadura o por otros
medios.
El costo de la pieza o parte. Puede darse el caso de que el costo de una nueva pieza sea mas bajo
considerando el costo de su reparación.

ESPECIFICACIONES EN LA EVALUACIÓN DE INDICACIONES DE LÍQUIDOS

PENETRANTES.

Algunas industrias han preparado normas para la evaluación (aceptación-rechazo) de piezas

sometidas a la inspección por líquidos penetrantes. Estas normas varían desde consideraciones
generales hasta muy detalladas. En la industria las piezas que muestran indicaciones del penetrante
deben ser proporcionadas a los departamentos técnicos (control de calidad, de diseño y metalúrgico)
para su estudio. Por lo tanto, estos departamentos deben decidir cuales piezas son aceptadas,
reparadas o rechazadas.

Algunas especificaciones han sido preparadas por agencias gubernamentales y otras por sociedades
técnicas, tales como la American Society of Mechanical Engineers (ASME), The American Society
for Testing and Materials (ASTM), y la Society of Automotive Enginners (SAE).

CRITERIO DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO DE PIEZAS CRÍTICAS

El criterio de inspección para piezas o muestras debe estar basado en una especificación aplicable,
por ejemplo: una norma para un artículo en particular o algún otro documento gubernamental deben
contemplar que tipo de discontinuidad puede ser causa de rechazo.

47
Estas normas están aplicadas a los criterios de pruebas no destructivas, las cuales deben incluir la
inspección con líquidos penetrantes. Dichas normas también deben contemplar el mismo tamaño
aceptable de la discontinuidad y el proceso de inspección.

TECNICA OPERATIVA DE ACUERDO A LA NORMA ASTM E 165 - 02

LIMITACIONES EN LA APLICACION DE LOS SISTEMAS PENETRANTES

Esto se da a modo de ejemplo para demostrar que en algunos casos, no son aplicables todas las
técnicas del método de líquidos penetrantes.

- Salvo que se indique en una desviación aprobada por el Departamento de Ingeniería, la inspección
final de los componentes aeroespaciales se deben realizar con Sistemas Penetrantes Fluorescentes.
- Queda prohibido realizar inspecciones previas, utilizando Sistemas Penetrantes Visibles, salvo que
por procesos de fabricación se remuevan las superficies inspeccionadas.
- Las inspecciones de mantenimiento de los componentes críticos de turborreactores se deben
realizar con sistemas fluorescentes post emulsificables hidrofílicos de sensibilidad tres (3) ó
cuatro (4).
- En los sistemas penetrantes fluorescentes no se deben utilizar reveladores suspendibles en agua.
- En los sistemas penetrantes visibles y en el sistema fluorescente, método A (lavable con agua) no
se deben utilizar reveladores solubles en agua.
- La inspección penetrante sin revelador solo se permite para aquellos sistemas penetrantes listados
en QPL-25135 que tienen el nivel de sensibilidad adecuado sin revelador.
- El uso del revelador, es mandatorio para cualquier inspección en servicio.

Limitaciones semejantes, se pueden observar en el punto 6.9 de la norma ASTM E 1417.

CONDICIONES DEL LUGAR DE TRABAJO – ILUMINACION - EQUIPAMIENTO

RECOMENDACIONES GENERALES

- El lugar donde se realiza la inspección, debe estar limpio, libre de residuos, manchas de tintas o de
cualquier otro elemento que pueda perjudicar el ensayo.
- La inspección con luz visible, se puede realizar con luz natural o artificial con pantalla adecuada.
La intensidad de luz sobre la superficie del componente no debe ser menor a 1000 Lux.
- En la inspección con luz fluorescente, la luz blanca del ambiente donde se realiza la observación,
no debe exceder los 20 Lux.
- La intensidad de luz mínima sobre la superficie del componente, debe ser de 1000 micro
Watt/cm2. Algunas normas piden valores mayores.
- El equipo de luz negra se debe mantener en buenas condiciones. Los reflectores y filtros se deben
chequear diariamente para observar si se encuentran sucios o dañados.
- Las temperaturas, se deben controlar con Termómetros certificados con apreciación adecuada
como ser utilizando termocupla de inmersión y de contacto.
- El medidor de luz blanca tendrá preferentemente célula de silicio y al igual que el medidor de
intensidad de luz negra, deberá estar certificado.
- Los patrones para el control de sensibilidad, deben ser del Tipo -

MATERIALES

- Los ensayos se deben realizar con los productos de los fabricantes listados en el Anexo …...

48
- En el almacenamiento, los Líquidos Penetrantes se deben identificar con un Nº de lote de
fabricación, que debe corresponder con un certificado de análisis químico provisto por el fabricante.
- Los componentes de acero inoxidable austenítico, titanio y niquel, se deben inspeccionar con
Líquidos Penetrantes apropiados.
- Los productos en uso se deben almacenar separados de los nuevos
- En la aplicación de un sistema penetrante NO se permite el uso de productos de fabricantes
diferentes.
- En las etapas donde se utilice agua, esta deberá estar limpia y adecuada al material que se esta
inspeccionando.

Antes de cada inspección, se debe chequear el sistema penetrante con los patrones de referencia
conocidos que figuren en el Procedimiento Específico.

PREPARACION DE LA SUPERFICIE

Todas las superficies a inspeccionar deben estar limpias y secas, libres de aceites, grasas, pinturas,
productos de corrosión, óxidos, residuos químicos, impresión de dedos u otra condición que pueda
impedir la entrada del penetrante a las discontinuidades.
Se deben proteger las superficies o componentes que puedan sufrir deterioros por los productos
utilizados, de acuerdo a la técnica seleccionada, ejemplo removedor, penetrante, revelador etc. Al
final del proceso, controlar si la protección fue adecuada. De ser necesario, sacar las partes que se
puedan afectar o cambiar las afectadas.
La elección del método de limpieza adecuado se basa en factores tales como, el contaminante a
remover, el efecto del método de limpieza sobre la pieza, la geometría y tamaño de la pieza y otros
requerimientos de limpieza específicos.

Los métodos de limpieza que se pueden utilizar son:

LIMPIEZA CON DETERGENTE

Estos son compuestos no inflamables solubles en agua que contienen agregados especiales para el
buen mojado, penetrado, emulsificado y saponificado de distintas suciedades como ser grasa y
películas de aceite, fluido de corte y maquinado y compuestos no pigmentados. Los limpiadores
detergentes pueden ser alcalinos, neutro o de naturaleza ácida, pero no deben ser corrosivas para el
elemento a inspeccionar. Las propiedades de limpieza de los detergentes facilitan la fácil remoción
de suciedades y contaminaciones de la superficie para la buena absorción del penetrante. El tiempo
de limpieza debe estar entre 10 a 15 minutos y entre 77 °C a 93 °C de temperatura con agitación
moderada. Las concentraciones oscilan entre 45 a 60 kg./m³.

LIMPIEZA MEDIANTE SOLVENTES

En general se utilizan para eliminar materias orgánicas, como ser ceras, grasas, aceites, selladores.
Se debe tener precaución, ya que los solventes se contaminan con las suciedades de la superficie y
las redistribuye.
En algunos casos una limpieza más efectiva se logra aplicando el solvente mediante un sopleteado
vertical a alta presión. Pueden ser inflamables y tóxicos.
Ejemplos de disolventes que se pueden utilizar son: acetona, tricloroetileno, benceno, tolueno,
alcohol isopropílico etc.

49
DESENGRASADO POR VAPOR

Este es el método preferido para remover aceite o grasa y suciedades de la superficie de la pieza y
de discontinuidades abiertas a la superficie. Este proceso no elimina suciedades inorgánicas
(corrosión, sales, etc...), ni tampoco resinas como capas plásticas, barnices, pinturas, etc.
Generalmente se emplean solventes clorados. No son recomendables para aplicarlos en titanio y
sus aleaciones. Pueden no limpiar bien, discontinuidades profundas.

LIMPIEZA ALCALINA

Estos limpiadores son no inflamables, son solubles en agua y se utilizan como los detergentes,
además las soluciones alcalinas calientes son muy usadas para remover herrumbre y poseen acción
decapante que elimina el oxido de la superficie que puede enmascarar discontinuidades.
Luego de la limpieza por este método la pieza se debe ser enjuagar y secar completamente,
cuidando que la temperatura al momento de aplicar el penetrante no exceda los 52 °C.

LIMPIEZA ULTRASÓNICA

Se opera entre frecuencias de 20 kHz y 40 kHz. Se combina la utilización del método, con
detergentes o solventes, para mejorar la eficiencia y disminuir los tiempos de limpieza.
Las piezas se deben calentar para eliminar el fluido de limpieza. Los patrones y piezas utilizadas
para evaluar la sensibilidad de los sistemas penetrantes, como así también los componentes
delicados se deben preferentemente limpiar con este método.

REMOCION DE PINTURA

Las películas de pintura se pueden remover utilizando removedores de pintura o del tipo
desintegrador a temperatura, y removedores alcalinos de pintura. En la mayor parte de los casos,
se debe remover completamente la pintura, de manera que quede expuesta la superficie a
inspeccionar. Existen diferentes tipos de removedores como ser de tipo solvente de alta y baja
viscosidad para ser aplicados por pulverización, inmersión etc. Estos son generalmente utilizados a
temperatura ambiente. Los removedores alcalinos calentados en tanques, son compuestos solubles
en agua y generalmente se usa a una concentración de 60 a 120 kg/m3 de agua y de 82 a 92 ºC de
temperatura.
Después de haber removido la pintura, se deben enjuagar y secar cuidadosamente las partes las
partes para eliminar cualquier tipo de contaminante de las discontinuidades

LIMPIEZA POR MEDIOS MECÁNICOS

Los medios que a continuación se detallan, se deben utilizar con precaución ya que pueden cubrir o
enmascarar las discontinuidades, especialmente en metales tales como, aluminio, titanio, magnesio.
Remueven escamas, rebabas, escorias, óxidos pinturas residuos varios, grasas, aceites, etc.
Los principales métodos son, pulido abrasivo, aplicación de agua y vapor a alta presión , arena seca,
húmeda u óxido de aluminio a alta presión, utilización de cepillos de acero, bronce, etc.

ATAQUE ÁCIDO

Se puede necesitar para descubrir discontinuidades cubiertas al utilizarse métodos de limpieza

mecánicos severos. Las piezas se deben finalmente enjuagar y secar.

50
Nota:

Los aceros inoxidables austeníticos, se deben limpiar con cepillos de acero inoxidables austeníticos
o revestido de ese material.
Los discos de corte o de esmerilar, deben tener el alma de nylon o similar.
Dichos materiales se deben utilizar exclusivamente en superficie de acero inoxidable austenítico.

SECADO

El tiempo de secado varía con las características y número de piezas en ensayo y debe ser el mínimo
necesario para secar adecuadamente a las mismas.
Los componentes se pueden secar al aire a temperatura ambiente, ráfaga de aire caliente o en un
horno de secado.
La temperatura del horno de secado no debe exceder los 71 °C (160 °F).
La temperatura final de las piezas no deberá exceder los 38 °C (100 °F), cuando se deba aplicar
penetrantes fluorescentes y 52 °C (125 °F), cuando se deba aplicar penetrantes visibles. Esto era
válido para la norma ASTM E 165 – 95, la norma ASTM E 165 – 02 uniformizó ambos sistemas a
la misma temperatura.
Las temperaturas, se deben controlar con Termómetros certificados con apreciación “adecuada”.
Después de utilizar cualquiera de estos métodos de limpieza, puede ser recomendable pasar el
limpiador del sistema penetrante a utilizar.
Las piezas se deben secar por evaporación, por lo menos durante 5 (cinco) minutos. Se debe
asegurar eliminar todo residuo del método de limpieza.
Se debe aplicar el penetrante, inmediatamente después de transcurrido el tiempo de evaporación.

APLICACIÓN DEL PENETRANTE

- El penetrante se aplica sobre la superficie limpia y seca por cualquier método que humedezca
totalmente la superficie a inspeccionar.
- El penetrante se puede aplicar con pincel, brocha, rodillo, inmersión, rociado en aerosol,
neumático o electroestático.
- La selección del método se hará en función de la cantidad y tamaño de las piezas, superficies a
inspeccionar etc.
- Se debe controlar que el método utilizado no contamine al penetrante por ejemplo agua o aceite,
en las cañerías de aire comprimido.

TIEMPO DE PENETRACIÓN

Se seguirán las recomendaciones del fabricante, de no ser posible se determinará en función de los
siguientes factores:

- Tipo de penetrante
- Material a inspeccionar
- Proceso de fabricación
- Discontinuidades a detectar
- Temperaturas de la superficie en inspección.

La norma ASTM E 165 – 02, estableces tiempos mínimos de 5 y 10 minutos, según material,
proceso, tipo de discontinuidad y temperatura. Entre 4 y 10 ºC, el tiempo mínimo el tiempo mínimo
es de 20 minutos.

51
- En algunas normas se especifican, los tiempos mínimos y máximos de penetración, por ejemplo
que varíen entre 10 y 240 minutos respectivamente.
- La temperatura límite de los penetrantes y de la superficie a inspeccionar se debe mantener:
para los penetrantes fluorescentes entre 4 - 52°C (50 - 100°F), antes era entre 10 y 38 ºC y para los
visibles entre 4 y 52 ºC, antes entre 10 - 52°C (50 - 125°F)
- Cuando no se pueda inspeccionar entre estos límites de temperatura, se debe calificar el
procedimiento a la temperatura de interés.
- Se puede reaplicar el penetrante con el propósito que el mismo no se seque sobre la superficie.
- En el método de inmersión, el componente no debe estar sumergido más de la mitad del tiempo de
penetración. En el tiempo de penetración, se considera incluido el tiempo de escurrimiento.

REMOCIÓN DEL EXCESO DE PENETRANTE

PENETRANTES LAVABLES CON AGUA

- El exceso de penetrante se puede remover por enjuague manual, rociado automático o

semiautomático.
- La presión de rociado no debe exceder los 280 kPa (40 psi). De ser posible la distancia entre la
boquilla y la pieza se debe mantener en un mínimo de 30 cm. Las boquillas hidroneumáticas se
permiten solo en los procesos de sensibilidad 1 o 2 con un máximo de 175 kPa (25 psi) de presión
de aire adicional.
- En el enjuague manual los excesos del penetrante se deben remover con un trapo limpio, seco, que
no libere hilachas o con un paño absorbente.
- El residuo del penetrante de la superficie se debe remover con un trapo humedecido en agua (o
paño húmedo). No se debe utilizar chorro de agua ni trapos o paños saturados en agua.
- El tiempo máximo de lavado es de 120 segundos.
- Si ocurriese un sobrelavado, los componentes se deben secar y reprocesar.
- La temperatura del agua, debe estar comprendida entre 10 y 38°C (50° - 100°F).
- Remoción por Trapeado. En aplicaciones especiales el penetrante se puede remover de la
superficie mediante el fregado con un material absorbente limpio levemente humedecido con agua
hasta que se remueva el penetrante superficial.

PENETRANTES POS EMULSIFICABLES LIPOFÍLICOS

- En el sistema penetrante pos emulsificable lipofílico, el exceso de líquido penetrante se debe

remover mediante la aplicación de un emulsificador lipofílico y un posterior enjuague con agua.

Aplicación del emulsificador

- El sistema penetrante con emulsificador lipofílico se aplica por inmersión o inundación, durante
un cierto tiempo.
- NO SE DEBE aplicar por ningún otro método (pincelado, rociado, etc.)
- El tiempo de emulsificación depende del emulsificador empleado y la condición superficial de la
pieza.
- El fabricante normalmente recomienda un tiempo nominal de emulsificación.
- El tiempo real de emulsificación se determina experimentalmente para cada aplicación y no deberá
exceder el máximo especificado para la pieza o el material. Algunas normas especifican tiempos
máximos de emulsificación.
- Debe ser el mínimo necesario, para producir un fondo aceptable en el componente en el proceso
posterior de lavado.

52
Pos enjuague

- Se debe realizar un pos enjuague del penetrante emulsificador, mediante un lavado manual o con
equipos automáticos o semiautomáticos por inmersión o rociado.
- El lavado se debe realizar con iluminación apropiada.

Inmersión

- La pieza debe estar totalmente sumergida en un baño de agua con agitación mecánica o con aire a
temperatura constante.
- Después de la inmersión se puede necesitar un retoque de enjuague.
- Si no se especifica lo contrario, el tiempo máximo será de 120 segundos.
- La temperatura del agua debe estar comprendida entre los 10 - 38°C (50 - 100°F).

Rociado

- Se puede aplicar automáticamente, semiautomaticamente o manualmente.

- La temperatura del agua debe estar comprendida entre 10-38°C (50-100°F).
- La presión del agua no debe superar los 275 kPa (40 psi)
- Si no se especifica lo contrario, el tiempo máximo de lavado, será de 120 segundos.
- Si la emulsificación y el lavado final no son efectivos, se debe comenzar nuevamente el proceso.

POS EMULSIFICABLE HIDROFÍLICO

- En el sistema penetrante pos emulsificable hidrofílico, el exceso de LP se debe remover con un

preenjuague con agua limpia, la aplicación de un emulsificador hidrofílico y un posterior enjuague
con agua.

Pre enjuague

- La temperatura del agua debe estar comprendida entre los 10 - 38°C (50 - 100°F).
- La presión del agua debe estar comprendida entre 175 y 275 kPa (25 a 40 psi)
- El prelavado con agua se debe realizar en un tiempo máximo de 60 segundos.
- Se removerá el agua atrapada en cavidades o charcos de la superficie mediante la proyección de
aire filtrado a una presión nominal de 175 kPa (25 psi) o mediante un dispositivo de succión.

Aplicación del emulsificador y tiempo de emulsificación

- El baño emulsificador hidrofílico se debe aplicar por inmersión o rociado preparado de acuerdo a
las recomendaciones del fabricante.

Inmersión

- El componente debe estar totalmente sumergido en el baño emulsificador.

- El baño emulsificador o el componente en inspección se deben agitar moderadamente.
- En la preparación del baño para inmersión, se deben seguir las recomendaciones dadas por el
fabricante. La concentración nominal es del 20 % en volumen.
- La temperatura del baño se debe mantener entre 10 y 38°C (50 a 100°F).
- El tiempo de emulsificación se determina experimentalmente y debe ser el mínimo con el que se
logra un buen fondo en el componente en el proceso posterior de lavado.

53
Rociado

- Toda la superficie en ensayo, debe ser uniformemente rociada.

- La concentración de baño emulsificador para la aplicación por rociado, se debe realizar siguiendo
las recomendaciones del fabricante, pero no debe exceder el 5%.
- La temperatura del baño se debe mantener entre 10 y 38°C (50 y 100°F).
- La presión de rociado no debe exceder los 175 kPa (25 psi) para el aire y 280 kPa (40 psi) para el
agua.
- El tiempo de emulsificación, se determinara experimentalmente y debe ser el mínimo con el que
se logra un buen fondo en el componente en el proceso posterior de lavado. No debe exceder los
120 segundos.

Pos enjuague

- Después de transcurrido el tiempo de emulsificación, la pieza en inspección, se debe enjuagar con

agua mediante la utilización de un equipo manual o automático de inmersión o de rociado o una
combinación de ambos

Inmersión

- Las piezas se deben sumergir completamente en agua con agitación aérea o mecánica.
- La temperatura del baño se debe mantener entre 10 y 38°C (50 y 100°F).
- El tiempo de inmersión será el mínimo requerido y no deberá exceder los 120 segundos.
- Precaución: Puede ser necesario un toque de enjuague después de la inmersión.

Rociado

- La temperatura del baño se debe mantener entre 10 y 38°C (50 y 100°F).

- La presión del agua no debe superar los 275 kPa (40 psi)
- El tiempo de inmersión será el mínimo requerido y no deberá exceder los 120 segundos.
- Si después de la emulsificación y del enjuague final la remoción no fuese efectiva, se debe limpiar
de nuevo la superficie de las piezas y reaplicar el penetrante por el tiempo preestablecido.

PENETRANTE REMOVIBLE CON SOLVENTE

- Se remueve todo el penetrante posible, con paños secos de material absorbentes, libre de pelusa
- El penetrante remanente se removerá con paños adecuados humedecidos con removedores
solventes.
- Está prohibido sumergir la pieza en removedor, lavar el componente con chorro de removedor o
utilizar trapos o paños saturados de removedor.
- Si la remoción no resulta efectiva, se sobre remociona o se salpica con removedor antes de aplicar
el revelador, se debe secar la pieza y reaplicar el líquido penetrante el tiempo establecido.

“Se requiere el uso de iluminación apropiada, para asegurar una remoción adecuada del
penetrante”

SECADO

- Es necesario el secado de la superficie de las piezas antes de aplicar el revelador seco, húmedo no
acuoso o después de aplicar revelador acuoso.
- El tiempo de secado varía con las características y el número de piezas en ensayo.

54
PARÁMETROS DE SECADO (1)

- Los componentes se deben secar al aire a temperatura ambiente, ráfaga de aire caliente o frío o en
un horno de secado.
- La temperatura del horno no debe exceder los 71°C (160°F)
- El tiempo de secado debe ser el mínimo necesario para secar adecuadamente el componente.
- Los componentes no se deben colocar en el horno con charcos de agua o de soluciones o
suspensiones acuosas.
- Las piezas permanecerán en el horno de secado, el tiempo mínimo requerido para secar la
superficie.
- Los tiempos mayores a 30 minutos pueden dañar la sensibilidad del ensayo.

REVELADO

- Los reveladores se pueden aplicar espolvoreando, por inmersión, inundado o atomizado.

- La selección de la forma de aplicación, depende de factores tales como: geometría, condición
superficial, número de piezas a ser procesadas etc.

REVELADOR DE POLVO SECO

- Los reveladores de polvo seco se deben aplicar inmediatamente después del secado, de tal forma
que cubra con seguridad la totalidad de la pieza.
- Las piezas se pueden introducir en un contenedor de polvo de revelador seco o en una cama fluida
de revelador seco.
- Las piezas se pueden ser espolvorear con un bulbo de mano o con una pistola de polvo
convencional o una electrostática.
- Es común y efectivo aplicar el polvo seco en una cámara de polvo cerrada, lo que crea una
efectiva y controlada en nube de polvo.
- También se pueden usar otros métodos, siempre y cuando el revelador sea uniformemente
desparramado sobre la entera superficie de las piezas que están siendo examinadas.
- El exceso de polvo se puede remover sacudiendo, dando pequeños golpecitos sobre las piezas o
soplando con aire comprimido limpio a baja presión a 34 kPa (5 psi) sobre la superficie de las
piezas.
- Algunas normas no recomiendan utilizar los reveladores secos con penetrantes Tipo II (visible).

REVELADORES ACUOSOS

- Los reveladores acuosos solubles no se podrán usar con los penetrantes tipo 2 o tipo 1 del Método
A.
- Los reveladores acuosos se deben aplicar a la pieza inmediatamente después que se removió el
penetrante superficial y antes del secado.
- Los reveladores acuosos se deben preparar y mantener de acuerdo con las instrucciones del
fabricante y aplicados de forma tal que asegure la cobertura total y uniforme de la superficie a
examinar.
- Los reveladores acuosos se pueden aplicar por atomizado (siempre que la superficie no quede
goteada), inundado o inmersión de las piezas.
- Cuando se aplica por inmersión, se debe sumergir las piezas en un baño de revelador preparado,
solo el tiempo mínimo necesario para cubrir la superficie de las piezas con el revelador, retirar las
piezas del baño y dejarla escurrir.
- Se debe escurrir el exceso de revelador atrapado en todos los recovecos y cavidades de la
superficie que luego puedan enmascarar discontinuidades.

55
- Secar las piezas de acuerdo con lo expresado en (1).

REVELADORES HÚMEDOS NO ACUOSOS

- Los componentes se deben secar antes de la aplicación del revelador.

- Solamente se pueden aplicar por rociado.
- En los penetrantes Tipo I (fluorescentes), se debe aplicar una capa fina y uniforme sobre toda la
superficie en ensayo.
- En los penetrantes Tipo II, el revelador se debe aplicar sobre toda la superficie formando una capa
blanca y uniforme, que provea un contraste adecuado.
- Es importante la uniformidad y espesor de la capa del revelador para ambos tipos de sistemas
penetrantes. Para el sistema Tipo I, si el espesor de la capa es demasiado grueso, el componente se
debe limpiar y reprocesar.
- Para reveladores suspendibles no acuosos, el bidón se debe agitar frecuentemente durante la
aplicación.

REVELADORES DE PELÍCULA LÍQUIDA

- Se aplican sobre el área de interés por atomizado de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
– La película de revelador debe ser fina y uniforme.

TIEMPO DE REVELADO

- La cantidad de tiempo que el revelador debe permanecer sobre la pieza antes de la inspección no
será inferior a 10 minutos.
- El tiempo de revelado comienza inmediatamente después que se aplicó el revelador de polvo seco
y tan pronto como la película de revelador húmedo (acuoso /no acuoso) se secó (esto es, el vehículo
de solvente ha evaporado hasta secar).
- Los máximos tiempos de revelado permitidos serán de 4 horas para polvo seco, de 2 horas para
revelador húmedo acuoso y de1hora para revelador húmedo no acuoso.

INSPECCIÓN

- Realizar la inspección después que ha transcurrido el tiempo de revelado como se especificó

anteriormente, para permitir el sangrado del penetrante de las discontinuidades dentro del
recubrimiento de revelador.
- Es una buena práctica observar el sangrado mientras se aplica el revelador como una ayuda en la
interpretación y evaluación de las indicaciones.
- Recordamos algunas condiciones expresadas anteriormente

LUZ PARA EXAMEN FLUORESCENTE

NIVEL DE LUZ VISIBLE AMBIENTE

- Examinar las indicaciones de penetrante fluorescente bajo luz negra en un área obscurecida.
- La luz visible ambiente no debe superar los 20 Lux.
- La medición se efectuará con un fotómetro adecuado para medir la intensidad de la luz sobre la
superficie a ser examinada.

56
CONTROL DEL NIVEL DE LUZ NEGRA

- La luz negra dará una intensidad mínima de 1000 µ W/cm2, sobre la superficie de examen. La
longitud de onda negra estará entre los 320 a 380 nm.
- La intensidad se comprobará semanalmente (o menor lapso) para asegurar una potencia adecuada.
- Los reflectores y filtros se revisaran diariamente para asegurar su limpieza e integridad.
- Los filtros UV rajados o rotos se reemplazarán de inmediato.
-Los bulbos defectuosos que irradian energía UV, se reemplazaran antes de un uso posterior.
- Como una baja en la tensión de línea puede causar una baja de la potencia de las lámparas con la
consecuente inconsistencia en el rendimiento, se tendrá que usar un transformador de voltaje
constante cuando haya evidencia de fluctuación en la línea.
- Precaución: Como ciertas lámparas de alta intensidad negra pueden emitir cantidades inaceptables
de luz visible, que pueden hacer desaparecer indicaciones fluorescentes, se tendrá la precaución de
utilizar sólo bulbos adecuados y certificados por el proveedor.

Nota: La intensidad mínima recomendada es para al uso general. Pueden ser necesarios
mayores niveles de intensidad para aplicaciones críticas.

PRECALENTAMIENTO DE LAS LÁMPARAS DE LUZ NEGRA

- Permitir que la lámpara de luz negra se caliente por lo menos 10 minutos antes del uso o
medición de la intensidad de luz negra emitida.

ADAPTACIÓN VISUAL

- El examinador permanecerá en el área obscurecida por lo menos 1 minuto antes de examinar las
piezas. Bajo ciertas circunstancias pueden ser necesarios tiempos mayores.

Precaución: No podrán usarse lentes fotocromáticos durante el examen.

EXAMEN CON LUZ VISIBLE

NIVEL DE LUZ VISIBLE

- Las indicaciones con penetrante visible se pueden examinar con luz artificial o natural.
- Hace falta iluminación adecuada para asegurar que no haya pérdida de sensibilidad durante el
examen.
- Se recomienda una intensidad mínima durante el examen de 1000 Lux.

CONTROL DEL ENTORNO

- Mantener el entorno libre de deshechos contaminantes, incluyendo objetos fluorescentes..

Practicar un buen control del entorno en todo momento.

EVALUACIÓN

A menos que se acuerde otra cosa, es una práctica normal que interpretar y evaluar
discontinuidades basándose en el tipo y el tamaño de las indicaciones (a modo de ejemplo se
menciona que existen las referencias fotográficas E 433).

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LIMPIEZA FINAL

- La limpieza final es necesaria en aquellos casos donde el penetrante residual y el revelador pueden
interferir con los procesos subsiguientes o con los requisitos de servicio de las piezas.
- Es particularmente importante donde los materiales del penetrante residual del examen se podrían
combinar con otros factores y materiales y producir corrosión.
- Una técnica apropiada como un simple enjuague con agua, aspersión con agua, lavado a máquina,
desengrase con vapor, enjuague con solvente, o limpieza ultrasónica pueden emplearse en forma
efectiva.
- Si es necesario remover el revelador, se recomienda que se haga tan pronto como se termine con
el examen para que este no se fije a la pieza.

Precaución: el revelador se debe remover antes de aplicar vapor desengrasante. El desengrase

con vapor puede endurecer al revelador sobre la superficie.

REQUISITOS ESPECIALES

IMPUREZAS

- Cuando se usa materiales penetrantes sobre aceros inoxidables austeníticos, titanio, base níquel y
otras aleaciones de alta temperatura, la necesidad de restringir impurezas como halógenos, sulfuros
y otros materiales alcalinos debe ser considerada.
- Estas impurezas pueden causar fragilización y o corrosión, particularmente a altas temperaturas.
Cualquier evaluación en este sentido debe también contemplar la forma en la cual estas impurezas
están presentes.
- Algunos materiales penetrantes contienen cantidades significativas de estas impurezas en la forma
de solventes orgánicos volátiles. Estos normalmente evaporan rápidamente y normalmente no
causan problemas.
- Otros materiales pueden contener impurezas que no sean volátiles y pueden reaccionar con los
materiales de las piezas, particularmente en presencia de humedad o altas temperaturas.
- A causa de que los solventes volátiles dejan la superficie rápidamente sin reaccionar en
condiciones normales de ensayo, los materiales penetrantes están sujetos a un procedimiento de
evaporación para remover los solventes antes de que los materiales sean analizados por impurezas.
- El residuo de este procedimiento se analiza con el Método de Ensayo D 129, Método de Ensayo D
1552, o Método de Ensayo D 129 descomposición seguida de por el Método de Ensayo D 516,
Método B(Método turbidimétrico) para sulfuro. El residuo puede ser también analizado por el
Método de Ensayo D 808 o Anexo A 2, sobre Métodos para medir el Contenido Total de Cloro en
materiales combustibles de líquidos penetrantes (para halógenos que no sean fluor) y Anexo A3
sobre Métodos para medir el contenido total de flúor en materiales combustibles de líquidos
penetrantes (para flúor). Un procedimiento alternativo, Anexo A4 sobre Determinación de aniones
por Cromatografía iónica, facilita una simple técnica instrumental para una rápida medición
secuencial de aniones comunes tales como cloro, fluor, y sulfato. Los metales alcalinos en el
residuo esta determinada por fotometría de la flama o espectrometría de absorción atómica.

Nota: Algunas normas corrientes indican que los niveles de impureza de sulfuros y halógenos
que excedan el 1 % de algún elemento sospechado pueden ser considerados excesivos. Sin
embargo, este alto nivel puede ser inaceptable para algunas aplicaciones, de modo que el actual
máximo aceptable nivel de impurezas debe ser decidido entre proveedor y usuario sobre la base
de caso por caso

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TEMPERATURA DE EXAMINACIÓN EVALUADA

- Donde el examen por penetrantes se debe implementar sobre piezas que están a alta temperatura
durante el examen, pueden ser necesarias materiales y técnicas especiales. Tal examen necesita
recalificación. Se deben observar las recomendaciones de los fabricantes.

REGISTRO DE LAS INDICACIONES

- Las indicaciones del ensayo se deben registrar por medio de un sistema de identificación y
rastreabilidad adecuado.
- Para el registro, se pueden utilizar: croquis, fotografías o resina monocomponente elastoplástica.

INFORME

Debe contener como mínimo la siguiente información:

a) Nombre de la empresa
b) Nº de informe
c) Identificación de la pieza
d) Procedimiento y normas utilizadas
e) Productos utilizados
f) Características técnicas relevantes generales del ensayo (técnica empleada, valores de
iluminación, valores de temperatura, tiempo de penetración, modo de remoción del penetrante,
tiempo de emulsificación, concentración del emulsificador etc.)
g) Resultados
h) Registro
i) Fecha
j) Firma e identificación del operador responsable.

INSTRUCCIÓN ESCRITA

Descripción escrita de los pasos precisos a seguir en el ensayo basados en un procedimiento,

código, norma o especificación de END

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