Monografia Completa

UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLÂNDIA
FACULDADE DE ENGENHARIA QUÍMICA

GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA QUÍMICA
PROJETO DE GRADUAÇÃO
PINTURA POR ELETRODEPOSIÇÃO

Proteção Anticorrosiva de Materiais
Renata Cristina Teixeira
Uberlândia – MG
2009
ii
UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLÂNDIA

FACULDADE DE ENGENHARIA QUÍMICA
GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA QUÍMICA
PINTURA POR ELETRODEPOSIÇÃO

Proteção Anticorrosiva de Materiais
Renata Cristina Teixeira
Monografia de graduação apresentada à

Universidade Federal de Uberlândia como
parte dos requisitos necessários para a
aprovação na disciplina de Projeto de
Graduação do curso de Engenharia Química.
Uberlândia – MG
2009
iv
Ao meu avô Lázaro,

Um homem muito simples,
Mas, de uma sabedoria única
e amor incondicional a Deus e a família.
(em memória)
v
Agradecimentos
Ao meu pai e minha mãe,

O apoio financeiro e assistência para que eu pudesse levar adiante os meus estudos;
Ao Gabriel,
A companhia constante, apoio nas horas mais difíceis e o carinho;
À Fernanda,
As brigas e confusões que deram emoção ao tempo que moramos juntas;
À Ana Marli e Tia Marisa,
O empenho na obtenção do meu primeiro estágio;
Ao Tio Mário,
A confiança depositada em minha primeira experiência no campo industrial;
Aos meus familiares e aos familiares de meu namorado,
A compreensão pela falta de tempo, o carinho e apoio;
Ao Professor Mauro,
A amizade e paciência com todas as minhas idéias e caprichos;
Aos Professores Márcia e Limaverde,
A disposição em avaliar este trabalho;
Aos Professores da Engenharia Química,
O aprendizado obtido nestes cinco anos de faculdade.
vi
“Que vale mais:

Meu nome de família ou meu Ser?
Que mais é meu:
Minhas poses externas ou meu íntimo Ser?
Que me é mais importante:
Meus lucros ou minhas perdas?
Quem prende seu coração a algo
Está preso.
Quem deseja possuir tesouros
É um pobre possesso.
Quem vive satisfeito
É feliz com os satisfeitos.
Quem respeita os seus limites
Não corre perigo.
Isto gera verdadeira serenidade.
De dentro vem o que por fora se revela.”
(Lao Tsé,
Tao Te Ching).
vii
SUMÁRIO
Página
Lista de Figuras.............................................................................................................. ix
Lista de Quadros............................................................................................................ xi
Resumo.......................................................................................................................... xii
1 Introdução.................................................................................................................. 01
2 Corrosão Automotiva................................................................................................. 03
3 Pintura como Processo Preventivo da Corrosão........................................................ 06
3.1 Definições............................................................................................................... 06
3.1.1 Tintas.................................................................................................................... 06
3.1.2 Vernizes................................................................................................................ 07
3.1.3 Esmaltes............................................................................................................... 07
3.1.4 Lacas.................................................................................................................... 07
3.1.5 Aglutinante........................................................................................................... 07
3.1.6 Emulsificante........................................................................................................ 07
3.1.7 Pigmento.............................................................................................................. 08
3.1.8 Resina................................................................................................................... 08
3.2 Tintas a base de água............................................................................................... 08
3.3 Técnicas de Aplicação............................................................................................. 08
3.3.1 Aplicação com uso de pincéis e rolos.................................................................. 09
3.3.2 Aplicação da pintura a mergulho......................................................................... 09
3.3.3 Aplicação com uso de pistolas de ar comprimido................................................ 09
3.3.4 Pistolas eletrostáticas........................................................................................... 09
3.3.5 Técnica da Eletrodeposição................................................................................. 10
3.4 Uso de metais pesados............................................................................................ 10
3.4.1 Zarcão................................................................................................................... 11
3.4.2 Cromo hexavalente............................................................................................... 12
3.5 Inovações Tecnológicas.......................................................................................... 12
3.6 Pintura Automotiva................................................................................................. 13
4 Eletrodeposição.......................................................................................................... 17
4.1 Histórico.................................................................................................................. 17
4.2 Bases físico-químicas do processo de eletrodeposição........................................... 18
viii
4.3 Resinas e Princípio de formulação.......................................................................... 22

4.4 Controle de Qualidade............................................................................................. 23
4.4.1 Voltagem, Densidade de Corrente, Temperatura do Banho e Condutividade do
Banho............................................................................................................................. 24
4.4.2 Teor de sólidos contidos, Teor de solvente contido e pH.................................... 25
4.4.3 Defeitos................................................................................................................ 25
4.5 Curiosidades sobre a Indústria da Tintas................................................................ 27
4.5.1. Aspectos Econômicos da Indústria de Tratamento de Superfícies...................... 27
4.5.2 Teste de resistência em tintas............................................................................... 27
5 Processo Produtivo..................................................................................................... 29
5.1Pré- Tratamento........................................................................................................ 29
5.1.1 Desengraxe............................................................................................................ 31
5.1.2 Enxágue após o Desengraxe................................................................................. 33
5.1.3 Ativação................................................................................................................ 33
5.1.4 Fosfatização.......................................................................................................... 34
5.1.5 Enxágue após a Fosfatização................................................................................ 37
5.1.6 Passivação............................................................................................................. 37
5.1.7 Enxágue final com água deionizada..................................................................... 37
5.2 Tanque de Pintura por Eletrodeposição................................................................... 38
5.3 Tratamento de Efluentes.......................................................................................... 39
5.3.1 Efluentes Diluídos................................................................................................ 40
5.3.2 Efluentes Concentrados........................................................................................ 40
5.3.3 Efluentes do tanque E-Coat.................................................................................. 40
5.3.4 Efluentes Oleosos................................................................................................. 40
5.3.5Observações........................................................................................................... 41
6 Principais usos e Aplicações da Tecnologia E-Coat................................................. 42
6.1 Mercado Automotivo............................................................................................... 42
6.2 Outras Aplicações.................................................................................................... 42
7 Conclusão................................................................................................................... 44
Anexo A Métodos Analíticos do Sistema de Pré-Tratamento E-Coat.......................... 45
Anexo B Métodos Analíticos do Sistema de Pintura E-Coat........................................ 47
Referências..................................................................................................................... 50
ix
LISTA DE FIGURAS
Página
Figura 2.1 Materiais constituintes do carro................................................................... 04
Figura 2.2 Efeitos da corrosão em carcaça automotiva................................................. 04
Figura 2.3 Principais tipos de corrosão metálica........................................................... 05
Figura 3.1 Processo de pintura manual usado no início do século XX......................... 14
Figura 4.1 Mecanismo de eletrólise............................................................................... 19
Figura 4.2 Exemplo de eletroforese............................................................................... 19
Figura 4.3 Desenho explicativo de eletrocoagulação.................................................... 20
Figura 4.4 Morfologia de revestimento por deposição catódica em banhos de
diferentes temperaturas.................................................................................................. 21
Figura 4.5 Defeitos mais comuns encontrados no sistema E-Coat: a) sujidades, como
respingos de solda, não removidos no pré-tratamento; b) falta de desengraxe; c)
marcas d’água; d) ocorrência de camada de cobertura baixa duarante aplicação da
tinta; e) marcar decorrente do banho UF; f) marcas pontuais; g) não remoção de
graxa durante o pré-tratamento; h) ruptura (causado por excesso de voltagem e
grossa espessura de camada); i) bolhas de ar que ficaram presas a estrutura na hora
da aplicação de tinta; j) micro-crateras (geralmente decorrente de temperaturas
baixas no tanque de tinta); k) não remoção de parafina durante o pré-tratamento; l)
marcas de riscos; m) oxidação; n) marcas de respingos................................................ 26
Figura 4.6 Quadro de Referências: Defeitos E-Coat (John Deere do Brasil Ltda)........ 27
Figura 5.1 Fluxograma com as etapas do Pré-Tratamento............................................ 30
Figura 5.2 Mecanismo de remoção de partículas e óleos.............................................. 32
Figura 5.3 Aspecto visual comparativo de uma superfície bem desengraxada:
a) Superfície com desengraxe inadequado; b) superfície com correto desengraxe....... 33
Figura 5.4 Influência do refinador na camada de Fosfato............................................. 33
Figura 5.5 Comparação entre: a) ativação deficiente, b) ativação eficiente.................. 34
Figura 5.6 Reações de fosfatização em superfície de aço.............................................. 35
Figura 5.7 Morfologia dos cristais formados pelo processo de fosfatização em
superfícies de aço de laminação a frio, aço de eletrogalvanização, aço galvanizado
por imersão a quente e folhas de alumínio.................................................................... 36
Figura 5.8 Esquema de Pintura E-Coat.......................................................................... 38
Figura 5.9 Fluxograma com etapas de Pintura E-Coat.................................................. 39
x
Figura 5.10 Linha Pequena de Tratamento de Efluentes: Tratamento do resíduo do

tanque de tinta................................................................................................................ 41
Figura 5.11 Linha Grande de Tratamento de Efluentes: Tratamento do resíduo
concentrados, diluídos e oleosos................................................................................... 41
xi
LISTA DE QUADROS
Página
Quadro 3.1 Processos distintos de eletrodeposição; vantagens e desvantagens............ 10
Quadro 3.2 Desenvolvimento do processo de pintura automotiva................................ 15
Quadro 5.1 Seqüencia típica de linha de pré-tratamento............................................... 29
Quadro 5.2 Comparação entre os métodos de aplicação do desengraxante.................. 31
Quadro 6.1 Aplicações diversas da pintura por eletrodeposição................................... 43
xii
RESUMO
O problema da corrosão de materiais metálicos é sentido em todos os seguimentos

industriais. Para se prevenir este problema, diversos métodos de proteção contra corrosão são
empregados. No setor automotivo, este problema torna-se ainda maior, pois a corrosão em
carros prejudica, além dos aspectos estruturais, os aspectos visuais. O principal recurso usado
nas carcaças automotivas é o uso da pintura por eletrodeposição, também conhecida com E-
Coat. Tendo em vista os aspectos apresentados anteriormente, este trabalho surge com o
intuito de estudar os princípios da eletrodeposição, com foco na indústria automotiva. Este
processo faz usa pintura por imersão em meio aquoso, com baixo teor de solvente. O trabalho
apresenta conceitos básicos de corrosão e revestimento de materiais, seguindo-se de conceitos
físico-químicos do processo de eletrodeposição. O estudo descreve a linha completa do
sistema de eletrodeposição: pré-tratamento das peças, aplicação da tecnologia E-Coat e
tratamento de efluentes. Também são abordados aspectos econômicos e aplicações deste
sistema.
Palavras-chave: eletrodeposição, corrosão, indústria automotiva, tratamento de efluentes, pré-

tratamento, tintas.
1
1 Introdução
A corrosão consiste em um ataque destrutivo, não intencional e progressivo dos

materiais, devido a reações químicas ou eletroquímicas entre o material e o meio. O tipo de
corrosão mais comum é a corrosão metálica, na qual ocorre perda de material por dissolução
ou deposição superficial. Tal processo resulta na liberação de energia e produtos da corrosão,
geralmente a forma mais estável do composto, ou seja, o minério de origem.
A utilização de processos de revestimentos que protejam os materiais metálicos
contra o ataque corrosivo é de grande importância econômica, pois evita que equipamentos
sejam substituídos ou reparados, gerando economia direta na indústria e uma necessidade
menor de exploração dos recursos ainda existentes.
Um processo bastante interessante é o método da eletrodeposição, muito utilizado
como pintura de base em carcaças automotivas. A corrosão nas carcaças automotivas é uma
problemática nas montadoras, pois compromete aspectos visuais e estruturais do veículo.
Neste sentido, a pintura automotiva tem apenas dois propósitos: o aspecto visual e a proteção
do metal da carcaça do automóvel. Num cenário no qual o consumidor torna-se cada vez mais
exigente em termos de qualidade dos produtos adquiridos e considerando a paixão de muitas
pessoas por carros (em 2006, 70 milhões de veículos, incluindo carros de passeio, caminhões
e ônibus foram produzidos (POTH, 2008)), este trabalho surge com o intuito de estudar a
eletrodeposição (E-Coat) como forma de proteção anti-corrosiva de estruturas metálicas
automotivas.
O capítulo 2 introduz uma breve discussão a respeito da corrosão, inserindo aspectos
econômicos e algumas definições.
O uso da pintura como processo de proteção contra corrosão encontra-se no capítulo
3. São apresentadas definições importantes relacionadas à área de pintura e às técnicas mais
usadas na aplicação dos revestimentos. A questão do uso de metais pesados neste tipo de
indústria e inovações tecnológicas que estão sendo inseridas no mercado também são tratadas
neste capítulo. Conta ainda com um apanhado geral da inserção do processo de pintura na
indústria automotiva e o seu desenvolvimento ao longo das décadas.
O capítulo 4 apresenta as bases físico-químicas do processo de eletrodeposição e
dados relevantes para o entendimento e monitoramento do mesmo.
2
O processo produtivo completo, desde o pré-tratamento, passando pelo tanque de

pintura, até o tratamento de efluentes, é descrito no capítulo 5 e as aplicações e mercado de
tintas E-Coat apresentam-se no capítulo 6. A conclusão encontra-se no capítulo 7.
3
2 Corrosão automotiva
As formas de deterioração são diferentes para cada material, podendo ser

ocasionadas por substâncias presentes na atmosfera ou pelo contato com água. Geralmente, o
termo corrosão é empregado para se referir à corrosão metálica. Quando se refere a outros
materiais, usam-se expressões ou outros termos (por exemplo, degradação, quando se tratar de
polímeros).
A principal justificativa para se criarem mecanismos que diminuam a deterioração
dos materiais é de cunho econômico. A corrosão metálica é uma das mais importantes, pois
provoca prejuízos na atividade industrial, gerando a necessidade de reparos e substituições de
equipamentos destruídos. O principal elemento utilizado neste setor é o ferro, que constitui
cerca de 5% da formação da crosta terrestre. As reservas de ferro ainda são consideradas
abundantes, pois estima-se que em todo o mundo existam 800 bilhões de toneladas de
recursos de minério de ferro, contendo perto de 230 bilhões de toneladas de ferro. A maior
parte do ferro produzido (98%) é utilizada na produção de aço, sendo estimado que 25% de
todo aço no mundo destina-se a repor material destruído pela corrosão (MINERAL
INFORMATION INSTITUTE, 2009; TELLES, 2003).
Define-se corrosão metálica como a reversão natural dos metais em sua forma mais
estável, os minérios de origem, através de uma reação química. A reação ocorre devido à
interação química ou eletroquímica destes metais ou ligas com um meio de exposição
propício a reação (geralmente com presença de moléculas de água, oxigênio ou íons de
hidrogênio, num meio condutor), gerando os produtos de corrosão e liberando energia. A
corrosão pode ser química (quando não há transferência de carga elétrica por um eletrólito) ou
eletroquímica (quando ocorre transporte de cargas elétricas).
A corrosão metálica é o maior foco deste estudo, tendo em vista que a maior parte do
carro é composta de ligas metálicas, como apresentado na Figura 2.1. A adoção de uma ou
mais formas de proteção contra esta corrosão deve levar em conta aspectos técnicos e
econômicos. Para casos de estruturas expostas a atmosferas em geral, é mais comum a
interposição de uma barreira entre este metal e o meio, como forma de proteção contra
corrosão. Para esta finalidade, podem-se usar tanto os revestimentos orgânicos (tintas) como
os inorgânicos ou uma combinação de ambos.
4
Figura 2.1. Materiais constituintes do carro.

Fonte: STREITBERG, DÖSSEL, 2008.
A taxa de depreciação de automóveis de passeio é de 20% ao ano. Assim, a vida útil

admissível para fins de depreciação de veículos adquiridos novos são de cinco anos
(http://www.receita.fazenda.gov.br).
Em termos de desgaste das peças e do motor, a vida útil de um carro pode passar dos
200.000 km, a depender do uso e da conservação. Como a pintura de um carro tem garantia de
vida útil de no mínimo cinco anos, pode-se considerar a pintura automotiva como indicador
do tempo de vida restante de um carro (CAMERINI, 2008).
Os automóveis podem apresentar problemas de corrosão nas partes internas e
externas da carroceria. Na externa, a corrosão inicia-se nos locais onde se verificam
problemas de danificação na pintura comprometendo o aspecto decorativo visual do carro.
Este tipo de corrosão é chamado de corrosão cosmética e tem como principal característica a
aparência, pois ocorre de forma rápida, podendo ocorrer durante o transporte entre a
montadora e a revendedora. A Figura 2.2 apresenta um exemplo de corrosão cosmética.
Figura 2.2. Efeitos da corrosão em carcaça automotiva.

Fonte: BLOG Carroceiros de Plantão.
Disponível em: <carroceria.blogspot.com/2008/10/corroso.html>
Acesso em 04 mar. 2009
5
Quando a corrosão ocorre na parte interna do carro, geralmente é do tipo perfurante,

ou seja, corrosão por pite, a qual tem como característica a formação de cavidades de
pequenos diâmetros e maior profundidade, podendo até mesmo chegar a perfurar toda a
espessura da peça. A corrosão por pite é característica dos materiais passiváveis (materiais
com grande resistência à corrosão uniforme) (TELLES, 2003). É de difícil constatação e
reparo, pois muitas vezes o local atingido não é visível e não acessível. O uso de tintas para
prevenir este tipo de corrosão é pouco eficiente. A Figura 2.3 exemplifica os principais tipos
de corrosão.
Figura 2.3. Principais tipos de corrosão metálica.

Fonte: Processos Físicos de Deterioração com Ênfase a Execução.
Disponível em: <http://patologiaestrutura.vilabol.uol.com.br/processos.htm>.
Acesso em: 02 set. 2009
Existem vários processos que visam proteger os metais contra corrosão. No caso da
indústria automobilística, o principal processo é o da pintura por eletrodeposição, seguido ou
não de pintura eletrostática.
6
3 Pintura como processo preventivo da corrosão
Os metais não recobertos são suscetíveis à deterioração, sobretudo quando expostos a

ambientes urbanos, onde a fuligem e o dióxido de enxofre aceleram a ação deteriorante. Neste
sentido, uma medida eficaz para proteção dos metais é o uso de tintas, vernizes e lacas, que
além do efeito protetor ainda tornam os artigos mais atraentes realçando-lhes aspectos
estéticos.
A escolha da tinta deve atentar particularmente para a atmosfera a qual a peça ficará
exposta durante o uso, para que se tenha uma eficiência satisfatória. Por exemplo, para
atmosferas marinhas, é aconselhável o uso de tintas ricas em zinco, com o objetivo de
maximizar a proteção anti-corrosiva.
A grande variedade de revestimentos encontrada atualmente no mercado deve-se a
investimentos em pesquisas que geraram técnicas com maior qualidade e durabilidade, mais
econômicas, com menor risco de explosões e incêndios, atreladas à minimização dos efeitos
nocivos à saúde humana e ao meio ambiente.
As principais classificações dos recobrimentos são as tintas, os vernizes, os esmaltes
e as lacas.
3.1 Definições
Abaixo serão apresentadas algumas definições sobre pintura.
3.1.1 Tintas
Tintas são composições pigmentadas (pastosas ou sólidas) que, quando aplicadas em

camada fina, no estado em que são fabricadas ou após diluição com solvente, ao fim de certo
tempo, formam uma película sólida não transparente. Podem ser (i) betuminosas (constituídas
por produtos betuminosos, contendo ou não pigmentos adicionais ou cargas), (ii) de fundo
(aplicação apropriada para substrato previamente tratado, de modo que a camada subseqüente
possa ter aderência), (iii) nitrocelulósicas (constituídas por verniz nitrocelulósico) ou (iv)
sintéticas (constituídas por resina sintética caracterizada por formar uma película lisa e
resistente, quando aplicada em camada fina) (NBR 6574, 1984).
7
3.1.2 Vernizes
Vernizes são líquidos constituídos por aglutinante e uma parte volátil. Secam quando
aplicados em camada fina sobre uma superfície apropriada, formando uma película
transparente (ou translúcida) e resistente. Podem ser (i) nitrocelulósicos (aglutinante
constituído por éter de celulose e resinas sintéticas) ou (ii) sintéticos (aglutinante constituído
por resina sintética, modificado ou não com resinas naturais) (NBR 6574, 1984).
3.1.3 Esmaltes
Esmaltes são tintas de acabamento brilhante, semi-brilhante ou fosco de alta

resistência, pigmentadas e que possuem resinas de secagem rápida, quando submetidas ao ar
(inclusive em estufa) (NBR 6574, 1984).
3.1.4 Lacas
Há dois tipos de lacas: as acrílicas e as celulósicas. Lacas acrílicas são tintas de

acabamento brilhante ou semi-brilhante que possuem resina acrílica, plastificantes, pigmentos
e diluentes. As lacas nitro-celulósicas são tintas de acabamento semi-brilhante ou fosco, com
éster de celulose, resina sintética, plastificantes, pigmentos e diluentes (NBR 6574, 1984).
3.1.5 Aglutinante
O aglutinante é um componente da tinta capaz de ligar as partículas sólidas entre si e

suscetível de formar película aderente sobre o campo em que se aplica (NBR 6574, 1984).
3.1.6 Emulsificante
O emulsificante é um produto químico destinado para homogeneizar fases imiscíveis

(NBR 6574, 1984).
8
3.1.7 Pigmento
O pigmento é uma sustância orgânica ou inorgânica, finamente dividida,

praticamente insolúvel no veículo1, usada na preparação de tintas com a finalidade de lhes
conferir cor, cobertura e certas características especiais (NBR 6574, 1984).
3.1.8 Resina
As resinas naturais são substâncias orgânicas sólidas ou semi-sólidas, amorfa, de

origem vegetal ou animal, insolúvel na água e solúvel em certos solventes. As resinas
sintéticas são substâncias orgânicas sólidas ou semi-sólidas, amorfas, obtidas por processos
químicos; geralmente, são insolúveis na água e solúveis em certos diluentes (NBR 6574,
1984).
3.2 Tintas a base de água
A crescente conscientização e o emprego de legislação mais rigorosa, no meio

industrial, têm sido o principal estímulo ao desenvolvimento de novas tecnologias que
proporcionem maior segurança ao trabalhador (baixos índices de toxicidade) e menores danos
ao meio ambiente.
Neste sentido, há um crescente aprimoramento de tecnologias que utilizam água em
seus processos, em vez do uso de solventes, mais poluentes. O campo de revestimentos
anticorrosivos é um exemplo disso: as tintas de base aquosa vêm ganhando mercado na
proteção do aço contra corrosão atmosférica. Contudo deve-se atentar para fatores de custo e
eficiência desses novos processos que surgem (FRAGATA, ALMEIDA, MORCILLO, 2002).
3.3 Técnicas de aplicação
As técnicas de aplicação da pintura influenciam diretamente na qualidade e no

desempenho da tinta. Os principais métodos de aplicação serão descritos a seguir.
1
Neste caso, veículo trata-se da porção líquida da tinta na qual o pigmento é disperso.
9
3.3.1 Aplicação com uso de pincéis e rolos
A técnica consiste no uso de pincéis ou rolos para o espalhamento da camada de

revestimentos, sendo bastante demorada e geralmente usada em aplicações domésticas. Em
alguns casos, é usada também para fazer retoques, durante a inspeção final, em peças que
apresentem defeito na pintura.
3.3.2 Aplicação da pintura a mergulho
A técnica do mergulho é de fácil e rápida aplicação, além da economia na mão-de-

obra, embora haja desperdício de material. A desvantagem dos tanques de mergulhamento é
que o revestimento fica desigual e é comum a ocorrência de falhas na pintura. (SHREVE,
BRINK, 1997).
3.3.3 Aplicação com uso de pistolas de ar comprimido
Existe ampla variedade de atomizadores para pintura a aspersão. As pistolas são

operadas, geralmente, a pressões entre 2,5 e 4,0 atm. Esta técnica conduz a camadas de
espessura variável, sendo que a uniformidade só ocorre quando realizada por operadores
treinados (SHREVE, BRINK, 1997).
3.3.4 Pistolas eletrostáticas
Esta técnica é similar ao uso de pistolas de ar comprimido. A diferença é que este

processo utiliza-se dos princípios físicos da energização (eletrização por fricção) e diferença
de polaridade entre a peça e a pistola de tinta para união da substância química ao produto. As
gotículas de tinta e o objeto a ser pintado recebem cargas de sinais opostos (FIXPRINT,
2008). Depois, as peças são levadas para uma estufa de cura em alta temperatura, onde ocorre
a homogeneização da tinta nas peças. Desta forma, reduz-se o consumo, com a vantagem de
obtenção de um revestimento uniforme e de maior resistência mecânica. A principal
desvantagem é que sua aplicação é restrita a objetos metálicos em cabinas de pintura
(SHREVE, BRINK, 1997; TECHNOSPRAY, 2001).
10
3.3.5 Técnica da eletrodeposição
Consiste em um processo de pintura por eletrodeposição, no qual um objeto

condutivo metálico é imerso em um tanque de tinta à base de água. O objeto é interligado a
um dos pólos e o tanque a outro pólo e, então, aplica-se uma corrente elétrica. A tinta E-coat
consiste em uma dispersão de resinas e pigmentos em um meio aquoso, com um baixo
conteúdo de solventes orgânicos. As tecnologias atuais de E-coat são isentas de chumbo1
(PPG, Informação Privada, 2004).
Existem quatro processos distintos de eletrodeposição e cada qual possui uma
utilidade, de acordo com as propriedades que se desejam produto final. O Quadro 3.1
apresenta os processos, relacionando suas vantagens e suas desvantagens.
Quadro 3.1. Processos distintos de eletrodeposição; vantagens e desvantagens.

Processo Vantagens Desvantagens
-Baixo tempo de cura2;
-Baixa resistência a raios UV;
Anódico Epoxy -Alta performance;
-Baixo controle da cor.
-Isenção de metais pesados.
-Controle da cor e brilho;
Anódico Acrílico -Economia; -Baixa proteção corrosiva.
-Resistência química.
- Resistência química e corrosiva;
- Baixa resistência a UV;
Catódico Epoxy - Resistência ao impacto;
-Baixo controle de cor.
- VOC3 ultra baixo e livre de metais pesados.
- Resistência a UV; - Resistência corrosiva menor que
Catódico Acrílico
-Facilidade de controle da cor. a do sistema Epoxy.
Fonte: PPG, Informação privada, 2004.
3.4 Uso de metais pesados
As tecnologias mais antigas de produção de tintas possuíam concentrações

significativas de metais pesados, cuja função é promover melhores características
anticorrosivas. Nos últimos anos tem-se notado uma crescente procura por aditivos e
pigmentos inibidores de corrosão isentos de metais pesados, bem como a procura por
produtos que ofereçam desempenho superior aos produtos tradicionalmente utilizado. O
1
Ver item 3.4 deste capítulo.
2
Processo no qual as peças vão para estufa. Na estufa ocorre a fusão das partículas de tinta ao metal, agregando
assim, grande parte das características de uma boa pintura eletrostática Esta parte do processo é altíssima
importância e possui controle rigoroso da curva temperatura x tempo.
3
Compostos orgânicos voláteis: um dos grupos mais poluentes do ar e da água, sendo a principal fonte fixa a
evaporação de solventes orgânicos.
11
grande desafio da indústria de pigmentos é substituir estes produtos por pigmentos igualmente
eficientes, mas com baixa toxicidade e livres dos metais pesados (PAULINE, 2009).
Serão apresentados a seguir o zarcão e o cromo hexavalente.
3.4.1 Zarcão
O Zarcão é basicamente óxido vermelho de chumbo (Pb3O4), contendo de 1 a 2 % de

litargírio (PbO), ou plumbato de chumbo (Pb2PbO4 ), cujas atuações devem-se à formação de
um sabão com o ácido azeláico. Este sabão confere proteção anticorrosiva ao aço pelo
mecanismo da passivação e inibição anódica. Na presença de água e oxigênio, estes sabões
podem se auto-oxidar, fornecendo produtos de degradação solúveis em água e com
propriedades inibidoras (GENTIL, 1982, 2003).
Apesar de ser um dos mais antigos e eficientes, há uma tendência iniciada na década
de 1990 de substituição do chumbo como pigmento. As tintas de uso doméstico produzidas no
Brasil são isentas de chumbo. Entretanto, o chumbo ainda é utilizado como material
anticorrosivo de outros metais (Zarcão), em portões de ferro, geladeiras, carros, fogões,
bicicletas, etc. Após o uso do Zarcão, faz-se a cobertura com tintas contendo outra
composição. A ausência desta cobertura representa risco de exposição (FREITAS, 2004).
Os compostos de chumbo são absorvidos por via respiratória e cutânea. A exposição
a este metal pode levar ao desenvolvimento de anemias, cólicas abdominais, fraqueza e danos
celebrais, além de interação com o sistema nervoso, a medula óssea e os rins, que são
considerados órgãos críticos para o chumbo uma vez que, ele interfere nos processos
genéticos ou cromossômicos e produz alterações na estabilidade da cromatina em cobaias,
inibindo reparo de DNA e agindo como promotor do câncer (CAMPOS, 2002).
A utilização do chumbo vem sendo diminuída. No Brasil, um projeto de lei (Projeto
de Lei 5334/05) aprovado em 7 de novembro de 2006 pela Comissão de Constituição e
Justiça e de Cidadania, restringe a 0,6 % (em peso) o limite máximo de chumbo em tintas de
uso infantil e escolar, de tintas imobiliárias, de vernizes e de materiais de revestimento de
superfície. Este projeto não se aplica aos produtos utilizados em equipamentos agrícolas e
industriais, estruturas metálicas industriais, agrícolas e comerciais (JORNAL DA CÂMARA,
2006).
12
3.4.2 Cromo hexavalente
O cromo hexavalente é um insumo tradicional em processos de tratamento de

superfície e sua utilização vem sendo banida por causa sua característica cancerígena e sua
agressiva ao meio ambiente. Seu principal substituto é o cromo trivalente, que é menos
agressivo.
No Brasil, o cromo hexavalente ainda é admitido e sua substituição está sendo obtida
mediante apenas às exigências dos mercados consumidores. Nas aplicações com finalidade
técnica para a cadeia automotiva a adoção do cromo trivalente já é uma prática plenamente
aceita, respondendo por quase a totalidade dos processos. Os processos com cromo trivalente
apresentam uma resistência mais baixa à corrosão (cerca de 30%). É possível igualar a
resistência por meio de aditivos, mas com a adversidade de um processo 40 % mais caro. A
diferença de real custo pode ser minimizada no tratamento de efluentes do cromo trivalente
(QUÍMICA E DERIVADOS, 2008).
3.5 Inovações tecnológicas
O desenvolvimento da indústria de revestimentos é tão grande, que atualmente

existem estudos a cerca de tintas para diminuir o risco de contaminação em hospitais por
superbactérias, alertar para o surgimento de fissuras em estruturas metálicas e, até mesmo,
empregadas em pinturas automotivas “auto-reparadoras”.
A tinta chamada inteligente é feita de diversas camadas de polímeros, capazes de
monitorar as estruturas metálicas sem a necessidade de um exame físico, como é feito
atualmente. Tal tinta poderá ser aplicada em pontes, edifícios e em qualquer estrutura
metálica, como aviões e navios, podendo monitorar fraturas, trincas e corrosão. O segredo de
seu funcionamento está na dispersão de nanotubos de carbono ao longo das diversas camadas.
As propriedades elétricas das camadas transformam a tinta em um sensor multi-uso. Cada
camada consegue medir algo diferente. Nas bordas da tinta inteligente são fixados eletrodos,
por sua vez conectados a um microprocessador autônomo. Para realizar a inspeção, basta
aplicar uma tensão elétrica sobre a tinta. A corrosão e as trincas alteram a resistência elétrica
nas camadas de polímeros e nanotubos. O microprocessador então cria um mapa
bidimensional dessa resistência. O mapa é tão preciso que permite a localização de micro-
fissuras e pontos de corrosão microscópicos, não visualizáveis pelo olho humano. Como
13
resultado, a ação corretiva pode começar antes que haja qualquer risco para a estrutura (SITE
INOVAÇAO TECNOLÓGICA, 2007).
A pintura para eliminar a superbactéria em hospitais também surgiu de pesquisas no
campo da nanotecnologia. A nova tinta poderá ser usada em qualquer superfície, mas
principalmente nas paredes e tetos dos hospitais. Os cientistas descobriram que determinadas
formas de nanopartículas de dióxido de titânio podem matar bactérias e eliminar a sujeira das
superfícies quando elas são submetidas à luz ultravioleta. Mas não será necessário instalar
novas lâmpadas nos ambientes hospitalares, pois, na concentração adequada, as
nanopartículas são eficientes mesmo quando iluminadas por lâmpadas fluorescentes comuns.
A pesquisa revela que o dióxido de titânio já é utilizado industrialmente em tintas, mas as
tintas comuns possuem outros componentes que neutralizam seu efeito bactericida. A
presença de carbonato de cálcio, por exemplo, diminui a capacidade de matar as bactérias em
80%. Os chamados superbugs - superbactérias resistentes aos antibióticos e sistemas de
esterilização atuais - estão se tornando uma preocupação mundial não apenas em hospitais,
mas também na indústria alimentícia e farmacêutica. O novo tipo de tinta com nanotecnologia
poderá ser uma arma eficiente e barata na luta contra esse inimigo invisível, mas letal (SITE
INOVAÇAO TECNOLÓGICA, 2007).
O campo da nanotecnologia faz uso do trabalho com nanoestruturas para criar
cristais fotônicos com capacidade de mudar a cromaticidade dos materiais, gerando
revestimentos coloridos, porém sem qualquer pigmento. O efeito é semelhante ao da asa da
borboleta e da pedra opala, nas quais a cor é de origem puramente física. Esta tecnologia está
sendo testada em carros do futuro (GIULIO, 2007).
A pintura auto-reparadora é constituída por poliuretano. A idéia é usar, nas pinturas
automotivas, uma substância (quitosana) encontrada nas conchas de caranguejos e camarões,
que seria capaz de reparar trincas por meio de uma reação química. A reação é desencadeada
quando a pintura é exposta a raios UV e, dessa forma, o motorista repararia o arranhão sofrido
apenas dirigindo o carro ao sol (ÉPOCA, 2009).
3.6 Pintura automotiva
Os primeiros carros que apresentavam pintura surgiram em 1924. O método utilizado

na época era o de laca, com uso de spray. Até a primeira metade do século XX, todas as
etapas de recobrimento das peças eram feitas manualmente com uso de pistolas de ar; lixava-
se cada camada de pintura e, então, fazia-se o polimento (PFANSTIEHL, 1998). Tal processo
14
era muito demorado, podia levar semanas até que a pintura fosse terminada. A Figura 3.1
exemplifica o processo manual usando no início do século XX.
Nos últimos 100 anos, diversas mudanças no setor de pintura contribuíram para o
desenvolvimento de processos mais eficientes e mais rápidos. A produção em massa, além de
um processo rápido, exigiu melhores performances de filme em termos de corrosão,
durabilidade das cores e um processo automatizado. O resultado disso foi a surgimento do
esmalte. Neste ponto, o tempo de duração do processo foi reduzido para dias, incluindo o
tempo de preparo para a carcaça do carro (limpeza, lixamento e reparos).
Figura 3.1. Processo de pintura manual usado no início do século XX.

Em 1950, o processo de aplicação da pintura primer (primeira demão) foi substituído

pelo processo de pintura por imersão, que consistia de um processo mais automatizado,
porém, arriscado em termo de emissão de solvente. O risco de incêndio e explosões gerou a
necessidade de se implantar um processo a base de água que emitisse uma quantidade mínima
de solventes, minimizando assim o risco de explosões durante o processo (STREITBERG,
DÖSSEL, 2008).
As bases fundamentais de conhecimento físico-químico que compõem a
eletrodeposição eram conhecidas desde o século XIX, porém a primeira utilização industrial
só veio na década de 1930 com aplicação de resinas hidrossolúveis (polímeros acrílicos que
podem ser dispersos em água formando emulsões acrílicas).
Nos anos 1970 a tecnologia de deposição anódica é substituída pela catódica, que
apresentava melhor proteção corrosiva, baseada em resina epoxy modificada e base reativa de
poliuretano. O processo ganhou mais poder e confiança.
Paralelamente, a única top coat (camada de finalização) foi gradualmente substituída
por duas camadas que consistiam de uma base e uma cobertura mais espessa na forma “úmido
no úmido” (wet-on-wet). O revestimento base é responsável pela cor e efeitos especiais, como
15
o efeito metálico, ao passo que a cobertura aumenta a durabilidade, pois usa resinas
específicas e ingredientes com absorvedores UV. A tecnologia de dois componentes,
atualmente é a mais usada na Europa, enquanto que no resto do mundo ainda se prefere a
tecnologia de um componente (STREITBERG, DÖSSEL, 2008).
Houve um desenvolvimento também do material bruto na seção de pigmentos, com
aprimoramento dos flocos de pigmento baseada em alumínio e em novos pigmentos de
interferência, que mudam de cor dependendo do ângulo de visão, com brilho reforçado e
efeitos de cor nas pinturas (STREITBERG, DÖSSEL, 2008).
Os últimos avanços na tecnologia de pinturas, máquinas e automatização de processo
reduziram o tempo de pintura significativamente. Antes, o processo demorava dias e até
mesmo semanas; agora, o tempo do processo de pintura, incluindo o pré-tratamento, pode ser
curto, como de oito horas para uma carcaça de carro saindo do galpão de confecção das
carcaças e entrando na linha de montagem.
Alguns fatores foram muito influentes no desenvolvimento da automação do
processo encontrado atualmente nas indústrias: os riscos à saúde dos pintores, que eram
expostos às emissões de solvente, mesmo com equipamentos de segurança (na maioria das
vezes, impróprios), os perigos de explosão da técnica de aplicação eletrostática e a falta de
qualidade uniforme no serviço de pintura manual.
O Quadro 3.2 mostra claramente o desenvolvimento do processo de pintura ao longo
do tempo.
Quadro 3.2. Desenvolvimento do processo de pintura automotiva.

Ano Tópicos Aspectos Característicos
1920 Pintura manual Tempo de processo: semanas
1940 Produção em massa Tempo: um dia
1970 Melhora do desempenho do filme 2 camadas de top coat / novos materiais
1980 Tendência ambiental Pintura aquosa/ eficiência
2000 Processo automatizado Tempo: horas
Fonte: STREITBERG, DÖSSEL, 2008
O processo à base de água surgiu da necessidade de adequação à tendência ambiental

dos processos. A primeira empresa a introduzir seu uso foi a Opel, na Alemanha, durante os
anos 1980.
Atualmente a tecnologia de pintura para indústria automotiva encontra-se
concentrada nas atividades de três grandes empresas: Dupont, PPG e BASF, que, no ano de
2002, concentravam 70% do mercado de pintura automotiva (STREITBERGER & DÖSSEL,
2008).
16
Os requisitos para uma cobertura original, conhecida como OEM (Original

Equipment Manufacturer), de carros de passeio são muitos e diversos. É necessário que se
tenha proteção anti-corrosiva durável que inclui a aparência e a resistência ao desgaste. Deve-
se ter em mente o extenso stress a que um carro pode ser exposto: altas temperaturas (regiões
quentes), baixíssimas temperaturas (regiões polares), além de flutuações diárias, radiação
combinada com épocas secas e úmidas, ação da poluição atmosférica e maresia, dentre outras.
A pintura por eletrodeposição é a principal mudança entre os processos antigos e os
novos, em termos de pintura automotiva. A importância desta técnica está atrelada ao
aumento da produtividade, com menor desperdício de material e grande reprodutibilidade de
resultados, eliminando a necessidade de mão de obra especializada e treinada, antes exigida
pelos processos antigos.
17
4 Eletrodeposição
A eletrodeposição é um processo de deposição de pigmentos em uma estrutura

metálica em decorrência de quatro fenômenos químicos: eletrólise, eletroforese,
eletrocoagulação e eletro-osmose, descritos no Item 4.2.
Os principais motivos para o uso da eletrodeposição são (PPG, Informação Privada,
2004):
a) Formação de camada protetora em áreas de difícil acesso, protegendo com
uniformidade;
b) Alta eficiência, com aproveitamento de tinta superior a 95%;
c) A utilização de um produto aquoso, o que significa segurança e fácil
movimentação (baixa viscosidade);
d) Processo automático com alta produtividade;
e) Processo com baixo VOC1 e isento de metais pesados, sendo ecologicamente
mais correto que os outros processos de pintura tradicionais;
f) Pintura é insolúvel em água e o sistema apresenta reprodutibilidade de resultados
e desempenho.
4.1 Histórico
Este processo passou a ser comercializado na indústria automotiva durante os anos

1960 e foi impulsionado por diversos fatores. Dentre eles, podem-se citar, a preocupação com
segurança industrial e a preservação do meio ambiente. Os processos, que usam tanques de
mergulho, a base de água ou solvente, são perigosos em termos de risco de incêndio
provocado pela emissão de solventes, além de outros problemas de processamento
(STREIBERG; DÖSSEL, 2008).
As razões para a completa mudança abrangem um aumento da proteção contra
corrosão através de melhores resinas químicas, passivação de substratos em vez da dissolução
durante o processo de deposição e uma aplicação mais robusta fornecida por uma tecnologia
de alimentação pré-dispersa bi-componente. A impressionante penetração do processo na
1
Compostos orgânicos voláteis
18
atividade industrial está atrelada ainda a introdução do processo de ultrafiltração, a qual

reforça o reuso do material em 100% (STREIBERG; DÖSSEL, 2008).
4.2 Bases físico-químicas do processo de eletrodeposição
A pintura por eletrodeposição é um processo aquoso por dispersão que contém

ingredientes típicos de pinturas tradicionais, tais como, agentes formadores de filme (resinas),
pigmentos, aditivos e alguns solventes. A dispersão é estabilizada por forças eletrostáticas. As
cargas negativas da tinta, chamadas de recobrimento anódico (AED), são depositadas no
anodo; cargas positivas da tinta, chamadas de recobrimento catódico (CED), são depositadas
no catodo.
Para viabilizar o processo de deposição da pintura, o objeto deve estar imerso em um
tanque preenchido com a tinta de eletro-revestimento e conectado a um retificador. A
composição do banho é basicamente água deionizada (usada para preenchimento inicial do
banho, manutenção do nível do banho, enxágue das instalações e lavagem final das peças),
resina, pasta pigmentada (composta por pigmentos e cargas dispersas na resina, dão cor ao
sistema) e aditivos ou solventes (auxiliadores da formação do filme e das propriedades
aplicativas).
Um eletrodo auxiliar deve ser imerso ao mesmo tempo e uma carga direta deve ser
fornecida para aplicar voltagem suficiente de mais de 300 V (STREIBERG; DÖSSEL, 2008).
Durante o processo, os quatro fenômenos físico-químicos, que ocorrem
simultaneamente, são (PPG, Informação Privada, 2004):
a) Eletrólise, em que se separam os elementos químicos de um composto com uso da
eletricidade. No caso da eletrodeposição, consiste em uma reação de oxi-redução com
separação de íons hidrogênio e oxigênio em solução, quando há aplicação de uma diferença
de potencial. O processo é ilustrado na Figura 4.1.
b) Eletroforese, definida como fenômeno de migração de espécies carregadas
eletricamente quando há aplicação de corrente elétrica (ilustrado na Figura 4.2). As
substâncias podem estar dissolvidas ou em suspensão. As partículas de tinta eletricamente
carregadas deslocam-se em direção ao objeto a ser pintado;
19
Figura 4.1. Mecanismo de eletrólise.

Fonte: 101 Gatos de Schrödinger
Disponível em: < www.manuela.wordpress.com >.
Acessado em: 30 ago 2009
Figura 4.2. Exemplo de eletroforese.

Fonte: Própria Autora
c) Eletrocoagulação, que consiste na aproximação entre a partícula de tinta carregada e

o pólo contrário a sua carga, com uma troca de carga elétrica que promove a adesão da
partícula ao substrato (fundo onde se aplica a tinta), formando um filme de tinta insolúvel no
meio aquoso. Este fenômeno é ilustrado na Figura 4.3;
d) Eletro-osmose, na qual há eliminação dos eletrólitos contidos na tinta aplicada,
fazendo com que o filme eletrodepositado perca quase toda a água. O mecanismo usado é o
processo de transporte de fluido intersticial sob um gradiente elétrico (PEDRAZZOLI,
IRYODA, PONTE, 2003).
20
Figura 4.3. Desenho explicativo de eletrocoagulação.

Fonte: VILAS, M. R. A. Processo de Deposição de Tintas Catódicas por Eletroforese e Suas
Correlações com a Qualidade. Niterói. 2006
A composição aquosa da tinta resulta na reação de decomposição da água, quando se

aplica uma corrente. As Equações 4.1e 4.2 descrevem as reações parciais e a Equação 4.3
apresenta a reação global:
Reação catódica: 2 H2O + 2e- = H2 + 2OH- (4.1)

Reação anódica: H2O – 2e- = ½O2 + 2H+ (4.2)
Reação global: H2O = H2 + ½ O2 (4.3)
Nas Equações 4.1 e 4.2, pode-se notar que o volume de gás dobra no catodo em
relação ao no anodo, mas o fator mais importante no processo de eletrodeposição é a mudança
de pH na camada de difusão controlada no eletrodo. A espessura desta camada pode variar
entre 0-80µm, dependendo da velocidade de aplicação do material de revestimento (tinta) e da
superfície do eletrodo do material a ser recoberto (STREIBERG; DÖSSEL, 2008).
O pH pode ser calculado pela lei de Faraday, ou, de outra forma as concentrações de
H+ e OH- nos eletrodos podem ser calculadas baseando-se Lei de Fick. Streitberg e Dössel
(2008) apresentam a Equação (4.4) para o cálculo da concentração de OH-.
C OH − = 2 j / F .(t / πD) −1 / 2
(4.4)
j: densidade da corrente em A cm-2,
D: constante de difusão do íon OH- em cm2s-1,
F: constante de Faraday.
21
O material da eletrocamada coagula de acordo com o pH, em função do equilíbrio de

íons carboxilato. No caso de uma eletrodeposição anódica, a deposição ocorre de acordo com
a Equação 4.5 e, para o caso de uma eletrodeposição catódica, de acordo com a Equação 4.6:
No anodo: R–COO− + H+ → R–COOH (4.5)

No catodo: R3N+H + OH− → R3N + H2O (4.6)
A concentração de íons crítica é dependente da aplicação de voltagem ou da

densidade da corrente no eletrodo e da carga de material da eletrocobertura.
O acúmulo da camada do filme está correlacionado com a viscosidade durante o
processo de deposição. A viscosidade por sua vez depende do tipo de resina e da temperatura
do banho. O filme apresenta características morfológicas distintas em conseqüência do
desenvolvimento do hidrogênio e oxigênio na superfície do eletrodo. A Figura 4.4 mostra que
os gases formam estrutura tipo-bolha em filmes de deposição com altas viscosidades
dependendo da temperatura do banho (STREIBERG; DÖSSEL, 2008).
Figura 4.4. Morfologia de revestimento por deposição catódica em banhos de diferentes temperaturas.
O crescimento do filme (∆d) pode ser aproximado pela Equação 4.7.
∆d = 1/E c(jt – jm)∆t (4.7)
d: espessura do filme depois da cura em um dado sistema,

t: tempo,
c: constante específica de pintura,
jt: densidade da corrente, em A cm-2 no tempo t,
22
jm: mínima densidade da corrente para depositar a eletrocamada,

E: equivalente eletroquímica ou eficiência de Coulomb (E=Q cm-3).
A densidade da corrente no tempo t também pode ser expressa de acordo com a Lei
de Ohm (Equação 4.8).
j t = (kF)t (4.8)
k: condutividade específica do sistema,

F: força do campo em V cm-1.
Combinado as equações 4.8 e 4.7 pode-se obter a fórmula geral para o crescimento
do filme (Equação 4.9)
d/t = 1/E c((kF)t – jm) (4.9)
O valor de k é influenciado por dois fatores (Equação 4.10):
k = kwet + kbath (4.10)

kwet: condutividade do filme úmido depositado,
kbath: condutividade do tanque.
Outro fator importante para o controle do processo de eletrodeposição é a

temperatura. Este fator está ligado ao fato de que a voltagem aumenta no filme durante a
deposição, causando aumento significativo da resistência e, conseqüentemente, um aumento
na temperatura do filme. Este aumento de temperatura dever ser controlado através de, por
exemplo, correntes de convecção no tanque (STREIBERG; DÖSSEL, 2008).
4.3 Resinas e princípio de formulação
As pinturas por eletrodeposição contêm os mesmos constituintes que a maioria das

outras pinturas a base de água. Isso inclui uma resina principal, muitas vezes um pigmento
especial moído e resina estabilizadora, agente ligantes, pigmentos, diluentes e aditivos para
dispersão, estabilizantes e catalisadores para a reação.
23
A resina principal, incluindo os agentes ligantes, representa 70% do teor de sólidos e

define, portanto, a maioria das propriedades da pintura e do filme de revestimento final. Os
próximos componentes importantes são a resina estabilizadora, os pigmentos e diluentes.
A natureza das resinas para o processo de eletrodeposição pode variar desde óleos
naturais de polibutadieno e poliacrílico a epóxi, até poliéster e poliuretano, mas todos eles
têm alguns grupos funcionais em sua espinha dorsal que permitem que eles se tornem iônicos
na presença de agentes neutralizantes e os torna diferentes das resinas sendo usados em tintas
de base solvente.
Resinas de deposição anódica têm grupos carboxílicos na maior parte, neutralizados
por aminas ou hidróxido de potássio. Resinas de deposição catódica têm amina ou grupos
sulfônicos, neutralizado por ácido acético, lático e fórmico. A posição e o número de desses
grupos na espinha dorsal da resina decidem se a resina é facilmente dispersível ou não. É
essencial que a micela não necessite só da estabilização eletrostática na fase contínua, mas
também de uma significativa interação hidrofóbica no interior da dela mesma. Por isso, é
compreensível que, distribuídos aleatoriamente em grupos funcionais na espinha dorsal da
resina não são tão bons como nos grupos terminais ou grupos da cadeia lateral.
4.4 Controle de qualidade
As pinturas por eletrodeposição são controladas por dados físicos, técnicos e

analíticos. Os fatores mais importantes de controle para correta aplicação são voltagem e
densidade de corrente, temperatura do banho, pH da tinta, condutividade da tinta em
combinação com sólidos contidos e concentração eletrolítica.
A composição físico-química das eletrocoberturas catódicas modernas definem o
desempenho técnico das aplicações industriais. Por causa da natureza complexa das
formulações dos revestimentos, os dados analíticos são difíceis de serem obtidos em termos
de custo e tempo.
Na prática, o teor de sólidos contidos, teor de cinzas, pH, quantidade solvente
contido e condutividade são fáceis de medir, mas a informação é insuficiente. A natureza
complexa das interações de cada parâmetro torna necessário o controle durante o
funcionamento dos tanques, com os dados analíticos e aplicações de testes em laboratórios
com equipamentos específicos que certifiquem a aplicação correta de conduta (STREIBERG;
DÖSSEL, 2008).
24
Usualmente, são tomadas medidas diárias de sólidos contidos, condutividade e pH

(Anexo B). Semanalmente são medidos dados analíticos como acidez e basicidade, solvente
contido, cinzas contidas e confirmação da aplicação dos parâmetros de acordo com os padrões
estabelecidos. (John Deere do Brasil, Informação Privada, 2008).
A maioria dos tanques é projetada para funcionamento teórico de duas semanas a seis
meses, no qual o tempo teórico de reposição depende do conteúdo de sólidos no material de
alimentação A frequência de reposição de material nos tanques depende do funcionamento do
tanque. (STREIBERG; DÖSSEL, 2008).
A nova geração de eletrorevestimento pode apresentar problemas como
contaminações por bactérias, devido aos baixos níveis de solvente e composição não tóxicas.
Em alguns casos é recomendado fazer controle da água deionizada e outras fontes potenciais
de contaminação, assim como contagens semanais de bactérias ou instalação de equipamentos
que façam medidas contínuas (STREIBERG; DÖSSEL, 2008).
4.4.1 Voltagem, densidade de corrente, temperatura do banho e condutividade do

banho
Com relação à espessura do filme e ao poder de penetração, a voltagem e tempo são

os parâmetros básicos da eletrodeposição. A espessura da camada de tinta aumenta com a
voltagem. A composição da tinta deve ser capaz mostrar o crescimento do filme com o
aumento da voltagem, porém a mesma deve ser resistente a voltagens muito elevadas para que
se evite espessuras altas de camada e defeitos de ruptura nos filmes. Em um sistema sempre
existe um limite de voltagem para prevenir este tipo de defeito. Este limite é calculado em
testes laboratoriais e é chamada de “voltagem de ruptura”. Regras básicas dizem que, por
razoes de segurança, a voltagem aplicada deve ser pelo menos 10 % menor que a voltagem de
ruptura (STREIBERG; DÖSSEL, 2008).
No início do processo de deposição, quando a resistividade da camada ainda é baixa,
o grande fluxo de corrente ou densidade de corrente pode criar defeitos durante o processo de
imersão. Isto está relacionado com as propriedades úmidas em combinação com a limitada
transferência de calor; geram-se marcas e estruturas, devido ao crescimento do filme e
temperatura do banho na camada de difusão.
Se a condutividade é alta, a densidade da corrente aumenta correspondentemente a
uma dada voltagem e tende a criar superfícies defeituosas. Pequenos íons eletrolíticos, como
clorito de sódio e produtos similares, que frequentemente contaminam as etapas de pré-
25
tratamento, também dão origem a reações laterais nos eletrodos e distúrbios no filme
desenvolvido (STREIBERG; DÖSSEL, 2008).
4.4.2 Teor de sólidos contidos, teor de solvente contido e pH
O conteúdo de sólidos, solventes e pH para tanques controlados é relativamente fácil

de medir, mas todos estes dados representam uma mistura complexa de impactos diferentes na
performance dos processos de eletrodeposição.
A variação de sólidos contidos influencia na condutividade do banho, que por sua
vem afeta o comportamento da voltagem aplicada, construção do filme e poder de penetração.
Por isso, é recomendado manter o tanque com certos limites de sólidos contidos para manter
os parâmetros de aplicação de forma mais constante possível (STREIBERG; DÖSSEL, 2008).
O conteúdo de solventes tem um impacto muito sensível na construção do filme dos
materiais de eletrodeposição catódica. Não significa que todos os solventes tenham o mesmo
efeito. Isto depende largamente do equilíbrio de distribuição de solventes específicos entre as
fases contínua e de dispersão de partícula (STREIBERG; DÖSSEL, 2008).
O pH do solvente no tanque é a medida do balanço entre componentes ácidos e
cáusticos no tanque e pode ser facilmente determinado. O balanço é dominado por grupos
funcionais de resina e agentes neutralizantes. A maior parte dos sistemas são soluções tampão,
por isto há a necessidade de tempo rápido de reação quando se está fora das especificações
4.4.3 Defeitos
Conforme descritos acima, alguns defeitos podem ocorrer em decorrência de falhas no

processo. Estas falhas podem ocorrer durante o pré-tratamento ou aplicação da tintura.
Geralmente as empresas contêm quadros, na secção de vistoria, contendo exemplos de
defeitos mais comuns.
A empresa John Deere do Brasil enumerou em seu “Quadro de Referencias: Defeitos
E-Coat” 14 tipos distintos de defeitos, conforme apresentado nas Figuras 4.5 e 4.6.
a) b) c) d) e)
f) g) h) i) j)
k) l) m) n)
Figura 4.5. Defeitos mais comuns encontrados no sistema E-Coat: a) sujidades, como respingos de solda, não removidos no pré-tratamento; b) falta de desengraxe; c)
marcas d’água; d) ocorrência de camada de cobertura baixa duarante aplicação da tinta; e) marcar decorrente do banho UF; f) marcas pontuais; g) não remoção de graxa
durante o pré-tratamento; h) ruptura (causado por excesso de voltagem e grossa espessura de camada); i) bolhas de ar que ficaram presas a estrutura na hora da aplicação
de tinta; j) micro-crateras (geralmente decorrente de temperaturas baixas no tanque de tinta); k) não remoção de parafina durante o pré-tratamento; l) marcas de riscos;
26
m) oxidação; n) marcas de respingos;

Fonte: John Deere do Brasil Ltda, Informação Privada, 2008.
27
Figura 4.6. Quadro de Referências: Defeitos E-Coat (John Deere do Brasil Ltda).
Fonte: John Deere do Brasil Ltda, Informação Privada, 2008.
4.5 Curiosidades sobre a indústria de tintas
4.5.1 Aspectos econômicos da indústria de tratamento de superfícies
A Associação Brasileira de Tratamento de Superfícies (ABTS) calcula que o

mercado de processos químicos para tratamento de superfície tenha movimentado em 2007
cerca de US$ 200 milhões. Este faturamento é dividido praticamente ao meio entre os
processos de pré-tratamento de superfícies para posterior pintura ou proteção a óleo, e o
plating, o qual é dividido em duas categorias (decorativa, 80% deste segmento, e acabamentos
técnicos para peças que exigem tratamento anticorrosivo.). Fatores que tem impulsionado as
vendas no mercado interno de automóveis, eletrodométicos e imóveis, têm contribuído para o
crescimento do setor, pois são itens que necessitam de proteção anticorrosiva e também
acabamentos decorativos (REVISTA QUÍMICA E DERIVADOS, 2008).
O Brasil encontra-se entre cinco maiores mercados mundiais de tinta, atrás apenas
dos Estados Unidos, China, Alemanha e Japão (GIULIO, 2007).
4.5.2 Teste de resistência em tintas
A realização de ensaios em tintas para a avaliação de sua durabilidade quando

expostas aos meios agressivos ainda é restrita a poucos segmentos do mercado brasileiro,
dentre eles pode-se citar a indústria automotiva e a indústria de tintas anticorrosivas, voltadas
a manutenção industrial, petrolíferas e naval.
28
A realização de ensaios permite o desenvolvimento de formulações mais adequadas,

com custo menor e permite estudar o comportamento da tinta. Os ensaios podem ser
realizados por dois sistemas distintos: naturais ou acelerados. O método natural, tradicional,
consiste em expor o naturalmente material pintado ao meio agressivo que se deseja analisar. A
vantagem desse ensaio é a proximidade do resultado final com o tempo real de duração do
material testado, porém o mesmo demanda de um tempo de duração muito longo, medido em
anos, para se obter algum resultado. O método acelerado consiste da simulação do ataque em
câmaras, tendo como vantagem um tempo curto de duração. A desvantagem deste sistema
artificial é que o resultado é menos fiel ao desempenho do material (REVISTA QUÍMICA E
DERIVADOS, 2008).
29
5 Processo Produtivo
As peças da carcaça automotiva que chegam ao setor de pintura em uma indústria

apresentam uma série de contaminantes que afetam diretamente a qualidade final do processo
de pintura e, desta forma, torna-se necessário um processo de pré-tratamento que os elimine.
Esta etapa é de fundamental importância para que a eletrodeposição não apresente defeitos.
Além da limpeza das peças, o pré-tratamento objetiva auxiliar no processo de proteção
anticorrosiva e na melhora da adesão da pintura.
Durante todo o processo torna-se necessário o uso de um sistema transportador que
movimenta as peças entre os diversos estágios da pintura, desde o pré-tratamento até o final
da linha. Este sistema pode ser contínuo ou em batelada.
5.1 Pré-tratamento
O processo de pré-tratamento padrão para carcaças automotivas multimetais é

conhecido como fosfatização com fosfato de zinco tricatiônico (trication zinc phosphating). O
processo completo compreende sete etapas, conforme apresentado na Figura 5.1. As etapas
serão descritas nos subitens seguintes. O Quadro 5.1 nos mostra que a linha automotiva de
pré-tratamento pode conter de 8-12 estágios (STREIBERG; DÖSSEL, 2008).
Quadro 5.1. Seqüencia típica de linha de pré-tratamento
Número do
Etapa Temperatura (°C) Tempo (s) Controle
estágio
1 Lavagem Ambiente - 40 60
Pré- Alcalinidade livre e total,
2 50 90
desengraxe Condutividade e pH
15: spray entrada
Alcalinidade livre e total,
3 Desengraxe 50 120: submerso
Condutividade e pH
15: spray saída
4 Enxágüe Sem aquecimento 30
6 Ativação < 50 Entra/sai Condutividade e pH
135: submerso Alcalinidade livre e total,
7 Fosfatização 50
15: spray saída Concentração de Zn
9 Enxágüe Sem aquecimento Entra/sai
10 Passivação Sem aquecimento 30
Enxágüe com
11 Sem aquecimento Entra/sai Condutividade
água DI
Enxágüe com
12 Sem aquecimento 30 Condutividade
água DI
Fonte: STREIBERG, H. J.; DÖSSEL, K. F., 2008.
Figura 5.1. Fluxograma com as etapas do Pré-Tratamento.
30
31
5.1.1 Desengraxe
Este estágio consiste na eliminação de sujidades e contaminantes, na maioria das

vezes, orgânicos (graxa, óleos). O desempenho do desengraxe afeta diretamente na qualidade
final do acabamento, pois qualquer contaminante presente na superfície do substrato retarda a
deposição dos cristais e resulta em uma camada não uniforme (PPG, Informação Privada,
2004).
Desengraxantes alcalinos, que são padrões na indústria automotiva, são compostos
por sais inorgânicos (parte alcalina) e compostos orgânicos (surfactantes).
A função básica da base alcalina é saponificação de óleo, porém em pequena escala,
não sendo este o grande responsável pela limpeza da superfície. A base alcalina deve ter
alcalinidade (pH de 10 a 12,5) e ser solúvel ou miscível em água à temperatura de trabalho.
Tais características proporcionam um banho com solução homogênea, fácil remoção dos
resíduos alcalinos durante o estágio seguinte (enxágue), além de manter o filme contínuo de
água na superfície do metal. Freqüentemente, usa-se NaOH, KOH, fosfatos, carbonatos,
silicatos antioxidantes e aditivos na composição da base (PPG, Informação Privada, 2004).
Os surfactantes, ou tensoativos, contêm grupos hidrofílicos, ou seja, grupos que
possuem afinidade com a água, e hidrofóbicos, grupos que não têm afinidade com a água.
Dessa forma, os grupos hidrofóbicos interagem com os compostos orgânicos e partículas
contaminantes removendo-os da superfície do metal na forma de micelas, conforme mostrado
na Figura 5.2.
Os tensoativos devem ser estáveis à temperatura de trabalho, compatíveis com a base
utilizada, solúveis em água e produzir pouca espuma.
O desengraxe pode ser feito por imersão ou por spray. As vantagens da cada
aplicação são mostradas no Quadro 5.2.
Quadro 5.2. Comparação entre os métodos de aplicação do desengraxante.
Vantagens da aplicação de sprays Vantagens da aplicação por imersão
a) pequeno tempo de tratamento;
a) excelente limpeza em áreas de difícil
b) usado para geometrias simples;
acesso;
c) excelente para remoção de partículas;
b) requer maior concentração e tempo de
d) requer um pequeno volume de banho,
tratamento;
baixo custo e ocupa pouco espaço;
c) maior estabilidade devido ao maior
e) pode ser combinado com operações de
volume do banho.
escovas.
32
Figura 5.2. Mecanismo de remoção de partículas e óleos.

Na linha de operação, o tempo é controlado pela velocidade da linha ou por períodos

de imersão. A temperatura deve ser bem estudada, pois temperaturas muito baixas reduzem a
eficiência do desengraxe, ao passo que temperaturas muito elevadas causam estrias na peça
devido à rápida secagem das peças entre os estágios do pré-tratamento. Outro fator de grande
importância é a concentração dos banhos. Uma concentração alta pode atacar a camada de
zinco, além de contaminar o estágio subseqüente de enxágue; uma concentração baixa resulta
em uma limpeza inadequada. Na Figura 5.3, mostra-se esse efeito, quando água é jogada
sobre as superfícies. Os testes de controle dos banhos de desengraxante compreendem os
métodos de medição da alcalinidade total, alcalinidade livre, condutividade e pH (PPG,
Informação Privada, 2004).
33
Figura 5.3. Aspecto visual comparativo de uma superfície bem desengraxada:

a) Superfície com desengraxe inadequado; b) superfície com correto desengraxe.
Fonte: John Deere do Brasil, Informação Privada, 2008.
5.1.2 Enxágüe após o desengraxe
O objetivo deste estágio é a remoção do resíduo de solução de desengraxante

presente na peça. Para se evitar o acúmulo de material no tanque de enxágue, trabalha-se com
renovação de água constante e, dessa forma, a temperatura do tanque de enxágue também se
mantém baixa resfriando a peça para o próximo estágio, a ativação.
5.1.3 Ativação
O processo de ativação, também conhecido com refinador ou condicionador, tem a

finalidade de provocar a formação da camada de zinco com cristalização fina e homogênea,
resultando num aumento de cristais de fosfato por unidade de área, ideal para o acabamento
por pintura, pois reduz o peso da camada de pintura aplicada. A Figura 5.4 mostra a influência
do refinador na camada de fosfato. Além disso, este processo acelera os efeitos do estágio
seguinte, a fosfatização.
Figura 5.4. Influência do refinador na camada de Fosfato.

Fonte: PPG, Informação Privada, 2008.
34
Os refinadores são produtos que contêm sais de titânio em estado coloidal (fosfato de
titânio, óxido de titânio em meio aquoso). As partículas coloidais são atraídas
eletrostaticamente sobre as zonas catódicas do metal tratado, formando núcleos, que dão
origem ao início da cristalização (John Deere do Brasil, Informação Privada, 2008).
A lavagem posterior não é necessária, porém se realizada não impede o refinamento,
uma vez que a nucleação da superfície metálica já foi realizada.
O processo pode ser feito por imersão ou por sprays, sendo que ambos apresentam
mesma eficiência. No caso do uso do produto na forma de pó é aconselhável que o banho não
ultrapasse 40°C, pois acima deste valor o refinador perde sua eficiência efetiva em
decorrência da deterioração do colóide de titânio. Se o produto utilizado for líquido, a
temperatura máxima suportável é de 50°C, sem perda do poder de refinamento (John Deere
do Brasil, Informação Privada, 2008).
A figura 5.5 mostra que, quando o processo de condicionamento é deficiente, a
nucleação é prejudicada e, como conseqüência, os cristais começam a crescer uns mais longe
que os outros, deixando-os maiores e com mais falhas na superfície metálica.
Figura 5.5. Comparação entre: a) ativação deficiente, b) ativação eficiente.

Fonte: John Deere do Brasil, Informação Privada, 2008.
O controle analítico deste sistema consiste no monitoramento da condutividade e do

pH (STREIBERG; DÖSSEL, 2008).
5.1.4 Fosfatização
Também chamada de processo de conversão, a fosfatização consiste na

transformação de uma superfície metálica em uma camada de fosfato metálico. Neste estágio,
ocorrem dois conjuntos de reações principais, mostrados na Figura 5.6: o primeiro, o ataque à
35
superfície metálica (decapagem); o segundo, a deposição com formação de camada de fosfato,

insolúvel em meio aquoso (formação de cobertura) (STREIBERG; DÖSSEL, 2008).
Figura 5.6. Reações de fosfatização em superfície de aço.

Fonte: STREIBERG, H. J.; DÖSSEL, K. F. ,2008.
As soluções de fosfato de zinco, tipicamente, contêm: fosfato di-hidrogênio de zinco,

níquel, manganês, ácido fosfórico livre, sódio, um ou vários compostos oxidantes, como
nitrato de sódio, peróxido de hidrogênio, hidroxilamina, cloreto de sódio, nitroguanidina
(CN4), óxido de N-metilmorfolina (NMMO), acetaldoxima e nitrobenzeno sulfato de sódio
(SNIBS). Os compostos Zn, Ni, Mn e o ácido fosfórico reagem como o íon ferro da superfície
do aço formando a camada de compostos. Todos os outros compostos químicos têm funções
de suporte, tais como aceleração, oxidação, decapagem e estabilizantes do banho e do filme
Os processos para peças constituídas de alumínio e zinco são similares ao processo
descrito anteriormente. A diferença está no uso de alguns componentes diferentes e no
aspecto morfológico, mas a adesão resultante do processo de pintura primer de
eletrodeposição é similar. A Figura 5.7 mostra a diferença no aspecto morfológico em
diferentes superfícies (STREIBERG; DÖSSEL, 2008).
A manutenção da concentração é feita através de alimentação contínua de fosfato
concentrado e nitrito de sódio com uso de bombas dosadoras localizadas em nível apropriado.
A acidez livre não deve requerer ajustes seguindo a montagem inicial do tanque de processo,
pois a acidez livre do fosfato de zinco concentrado para reposição é naturalmente eliminada
pelo metal sendo processado e adições de sódio.
36
Figura 5.7. Morfologia dos cristais formados pelo processo de fosfatização em superfícies de aço de laminação a
frio, aço de eletrogalvanização, aço galvanizado por imersão a quente e folhas de alumínio.
A temperatura também é um parâmetro que deve ser controlado (a solubilidade

inversa do fosfato de zinco com o aumento da temperatura). Temperaturas altas geram
excesso de lama (insolubilidade) e temperaturas baixas causam grande solubilidade,
influenciando na não formação de camada (PPG, Informação Privada, 2004).
O controle via análises deste sistema leva em consideração medidas de acidez livre,
acidez total, concentração do Zn e controle do acelerador. A metodologia usada é mostrada no
Anexo A (PPG, Informação Privada, 2004).
No campo da nanotecnologia, o principal movimento em curso é o da substituição
dos processos de fosfatização à base de fosfato de ferro, pelo fato de o Fe ser um metal pesado
que demanda elevados gastos em tratamento de efluentes. A iniciativa mais bem sucedida é a
Henkel, que, em 2005, introduziu a linha Bondérite, que utiliza compostos químicos à base de
fluorzircônia para o tratamento de metais. Os principais usuários estão entre os fabricantes de
eletrodomésticos, equipamentos agrícolas e produtos da construção civil, tendo-se a
expectativa da adesão da indústria automobilística. Para atender a este mercado, a Henkel
lançou no início de 2008 a tecnologia TecTalis. A grande vantagem desses sistemas é que o
tratamento de superfícies é realizado a frio, gerando economia de energia, além de redução
das etapas do processo (QUÍMICA E DERIVADOS, 2008).
37
5.1.5 Enxágue após a fosfatização
A lavagem pós-fosfato deve ser realizada com abundancia de água limpa para diluir a
concentração de sais na superfície e diminuir a temperatura, com intuito de parar a reação. Os
controles deste tipo de tanque se limitam ao pH e medição da acidez total (PPG, Informação
Privada, 2004).
5.1.6 Passivação
Com o objetivo de aumentar a resistência contra corrosão de fosfato e da folha de

revestimento, a peça ganha uma passivação que pode ser de passivadores a base de cromo
(hexa ou tri-valente) ou isentos de cromo. Atualmente, os passivadores de cromo VI (agente
cancerígeno) estão sendo evitados por causa de impactos ambientais e sua toxicidade. Estes
estão sendo substituídos por soluções à base de zircônio (STREIBERG; DÖSSEL, 2008).
No Brasil, o cromo hexavalente ainda é admitido e acredita-se que continuará
majoritário enquanto não houver uma exigência legal de sua proibição. Por enquanto, a
substituição do insumo se dá mediante as exigências dos mercados consumidores. Nas
aplicações com finalidade técnica para a cadeia automotiva a adoção do como trivalente é
uma prática plenamente aceita, respondendo por quase a totalidade dos processos.
Existe uma tendência de não uso de passivadores em linhas de pré-tratamento de
indústrias automobilísticas, onde se faz a utilização de água deionizada para a lavagem final
do produto tratado. Historicamente, as indústrias automobilísticas japonesas e coreanas não
usam a passivação e, recentemente, a indústria européia aderiu a essa filosofia de produção e
eliminou a etapa da passivação (STREIBERG; DÖSSEL, 2008).
5.1.7 Enxágue final com água deionizada
Este enxágue é realizado com intuito de prevenir contaminação do tanque de tinta E-

Coat. Os controles analíticos realizados compreendem medidas de pH e condutividade. Neste
sistema, medida de condutividade deve indicar valores menores que 30 µS (PPG, Informação
Privada, 2004).
38
5.2 Tanque de pintura por eletrodeposição
O tanque de pintura por eletrodeposição é construído, geralmente, em aço carbono e

recebe um revestimento especial para evitar a corrosão do aço e proporcionar isolamento
elétrico.
O tanque é preenchido essencialmente por água deionizada, resina, pasta pigmentada
e aditivos ou solventes. A resina trata-se de um polímero aquoso solubilizado com ácido, com
função principal de conferir as propriedades básicas do sistema, resistência química, física e
corrosiva. A pasta pigmentada compõe-se de pigmentos e cargas na resina, com função
principal de conferir cor ao sistema. Os aditivos ou solventes são substâncias que auxiliam
nas propriedades aplicativas e facilitam a formação do filme (PPG, Informação Privada,
2004).
O tanque conta com um sistema de circulação, de filtração e resfriamento, além de
um retificador e sistema de anólito. A disposição destes equipamentos na planta é ilustrada na
Figura 5.8.
Figura 5.8. Esquema de Pintura E-Coat.

Fonte: VILAS, 2006
39
O sistema de circulação tem a finalidade de manter o banho em constante agitação de

forma a evitar sedimentação dos sólidos suspensos em meio aquoso. O sistema de filtração,
geralmente composto por filtros bag, remove as impurezas contidas no banho. O sistema de
resfriamento tem a finalidade de manter o banho em temperatura estável, tendo em vista que
durante a aplicação da ddp o sistema se aquece. Este sistema pode ser composto de um
simples trocador de calor, sendo que de um lado circula o banho e do outro circula água fria.
O retificador é a fonte de alimentação elétrica do sistema, transformando corrente alternada
em corrente contínua, necessária da ddp (PPG, Informação Privada, 2004).
Após o revestimento através de eletrodeposição, a peça é novamente enxaguada e
depois conduzida para cura em estufa. Caso a peça necessite de uma cobertura adicional
(melhoria da qualidade e estética), é conduzida a cabines de pintura, conforme mostrado na
Figura 5.9.
Figura 5.9. Fluxograma com etapas de Pintura E-Coat.

5.3 Tratamento de efluentes1
O Sistema E-Coat, incluindo o pré-tratamento, possui uma linha exclusiva de

tratamento de efluentes, na qual cada tipo de efluente gerado pelo processo é tratado
separadamente. Esta linha é dividida em duas sublinhas: a linha grande e a linha pequena
(John Deere do Brasil, Informação Privada, 2008). Todos os efluentes do processo são
líquidos.
1
Este item é correspondente ao tratamento de efluentes instalado em um processo industrial.
40
5.3.1 Efluentes diluídos
Os efluentes diluídos são originários dos enxágues pós-fosfato, descartes do último

tanque do pré-tratamento (enxágüe com água deionizada) e poceto (espécie de calha na qual
pequenas purgas do processo são jogadas) do E-Coat, após batelada. Esses efluentes, os de
menor carga do sistema, são armazenados em um tanque (tanque de efluentes diluídos) e
podem ser usados como redutores de concentração de efluentes mais concentrados (John
Deere do Brasil, Informação Privada, 2008).
5.3.2 Efluentes concentrados
Os efluentes concentrados, originários do transbordo do tanque do primeiro enxágue,

passivador e refinador, são armazenados em tanque (tanque de efluentes concentrados). São
efluentes de carga média que, juntamente com o efluente diluído, são usados para diminuir
concentrações do desengraxante (John Deere do Brasil, Informação Privada, 2008).
5.3.3 Efluentes do tanque E-Coat
Os efluentes do tanque E-Coat são originários da limpeza das membranas UF (Ultra

Filtração), drenagem de tubulações, limpeza do tanque E-Coat, resíduos do cano de
transferência. São armazenados no poceto e em um tanque (tanque de efluentes E-Coat), têm
como característica grande concentração de tinta e solvente e são de difícil clarificação por
causa da grande quantidade de pigmentos provenientes da tinta, exigindo retratamento para
atingir parâmetros exigidos pela legislação.
Geralmente, o efluente do tanque E-Coat é tratado na linha de tratamento pequena
(Figura 5.10), operada em batelada (John Deere do Brasil, Informação Privada, 2008).
5.3.4 Efluentes oleosos
Os efluentes oleosos (de alta carga oleosa), provenientes do tanque de desengraxe e

solução química de limpeza do tanque de fosfatização, são armazenados em um tanque
(tanque de efluentes oleosos). São de difícil tratamento físico-químico e requerem diluição
com outras fontes de efluentes (John Deere do Brasil, Informação Privada, 2008).
41
Figura 5.10. Linha Pequena de Tratamento de Efluentes: Tratamento do resíduo do tanque de tinta.
Fonte: Própria Autora.
5.3.5 Observações
Com exceção do E-Coat, que é tratado em batelada, todos os outros efluentes são
tratados na linha grande de tratamento de efluentes, ilustrada na Figura 5.11. A lama floculada
que se deposita no fundo dos decantadores das linhas de tratamento é armazenada num taque
pulmão e posteriormente bombeada para filtros prensa, nos quais o filtrado é recuperado. A
torta seca é co-processada em indústrias de cimento. O sobrenadante do decantador é filtrado
por filtros de areia antes de retornar ao processo (John Deere do Brasil, Informação Privada,
2008).
Figura 5.11. Linha Grande de Tratamento de Efluentes: Tratamento do resíduo concentrados, diluídos e oleosos.
Fonte: Própria Autora.
42
6 Principais usos e aplicações da tecnologia E-Coat
6.1 Mercado automotivo
A pintura por eletrodeposição tem seu uso consagrado na indústria automobilística.

Não há carro hoje no mundo que circule sem contar com esse sistema de proteção
anticorrosiva. O principal motivo para este fato é que, graças, principalmente, à tinta
eletroforética que as montadoras triplicaram a garantia da carroceria dada aos seus clientes,
hoje nunca inferior a 3 anos, no Brasil, mas chegando a 8 anos, em países da Europa, e até 18
anos, no Japão. Os três fornecedores de E-coat que atuam no Brasil, DuPont, Basf e PPG,
alinham sua capacidade produtiva e estratégias de atuação no mercado à indústria
automobilística. A DuPont avalia que o mercado brasileiro é de 14 mil toneladas/ano de tintas
eletroforéticas e movimenta US$ 45 milhões. Já a PPG estima em 11.500 toneladas anuais,
num montante de US$ 27 milhões (ZAPAROLLI, 2009).
Para se entender melhor o peso da cadeia produtiva do automóvel no mercado de E-
coat, estima-se que, no Brasil, apenas as montadoras são responsáveis por 75% das compras
de tintas eletroforéticas. A indústria de autopeças, caminhões, tratores e outras máquinas
agrícolas respondem por quase a totalidade dos 25% restantes. Há consumo em outros
segmentos industriais, como o de esquadrias de metais, mas é praticamente incipiente. O E-
coat, nesse caso, é utilizado não apenas como agente anticorrosivo, mas também como pintura
de acabamento (ZAPAROLLI, 2009).
6.2 Outras aplicações
Existem outras aplicações da tecnologia E-Coat descritas no Quadro 6.1, tais como
no setor moveleiro, eletrodomésticos e no de peças metálicas para usos diversos. Entretanto,
este mercado é pouco significativo quando comparado ao setor automotivo, devido ao fato de
que o investimento inicial em equipamentos exigido pelo E-coat é muito caro e a pintura por
imersão em larga escala exige tanques diferentes para cores diferentes, aumentando ainda
mais o custo do investimento. Sendo assim, as indústrias de eletrodomésticos,
eletroeletrônicos e de móveis em aço usam tintas em pó, que apresenta um custo inicial
43
menor. Outra vantagem da tinta em pó nesses segmentos de mercado é a maior flexibilidade

em relação às cores (ZAPAROLLI, 2009).
Quadro 6.1. Aplicações diversas da pintura por eletrodeposição.

Tecnologias de produtos E-Coat Usos
Agrícola, autopeças, Aço estrutural,
Anódico Epoxy Fundidos, motores e substratos sensíveis à
alta temperatura.
Móveis metálicos de escritório, difusores
Anódico Acrílico
de ar.
Autopeças e acessórios, compartimentos
Catódico Epoxy elétricos, radiadores, componentes de
computador.
Acessórios pra jardim, implementos
Catódico Acrílico agrícolas, rodas automotivas, tratores, ar
condicionado
Fonte: PPG, Informação Privada, 2004.
44
7 Conclusão
A preocupação com novas tecnologias “mais limpas” vem aumentando nas últimas
décadas. Isto impulsionou o desenvolvimento de novos processos que fossem mais
econômicos, mais eficientes e menos tóxicos, em termos ambientais e de saúde do
trabalhador. O E-Coat é fruto destas transformações e representa a principal mudança entre os
processos antigos e os novos, em termos de pintura automotiva. Este processo é de base
aquosa e possui baixos teores de solventes. As vantagens do uso desta tecnologia incluem: a
alta eficiência, a isenção de metais pesados e formação de camada uniforme em áreas de
difícil acesso. A principal desvantagem é que o processo só pode ser aplicado em superfícies
condutivas.
Um sistema de pintura por eletrodeposição engloba um pré-tratamento, aplicação da
pintura em cuba eletroforética e secagem em estufa. O resultado final da pintura depende das
condições do substrato a ser aplicado, do pré-tratamento, da forma de aplicação e das
condições ambientais.
A principal aplicação do processo é no mercado automobilístico, sendo que existem
outras aplicações da eletrodeposição, porém, em um mercado ainda restrito, devido a um
elevado investimento inicial o que inviabiliza o processo nestes setores.
A implantação deste processo em indústrias de revestimentos metálicos é vantajosa,
pois o processo pode ser operado de forma contínua e com pouca geração de efluentes, porém
é necessário que se tenha uma equipe que atente para as variações que o processo pode sofrer.
A observação do processo é de fundamental importância, pois nem sempre é fácil detectar
quais são as variáveis que precisam ser atendidas com maior urgência.
45
Anexo A
Métodos Analíticos do Sistema de Pré-Tratamento E-Coat
A.1 Métodos de Análise dos Tanques de Desengraxe
A.1.1 Análise de Alcalinidade Livre
a) Pipetar 10 mL da amostra do tanque de desengraxe;

b) Adicionar 50 mL de água DI e 3 à 5 gotas de Fenolftaleína
c) Titular com Solução de Ácido Sulfúrico (H2SO4) 0,1 N até coloração incolor.
O cálculo a concentração pode ser calculada pela Equação A.1.

(A.1)
A.1.2 Análise de Alcalinidade Total
a) Pipetar 10 mL da amostra do tanque de desengraxe;

b) Adicionar 50 mL de água DI e 3 à 5 gotas de Verde de Bromocresol;
c) Titular com Solução de Ácido Sulfúrico (H2SO4) 0,1 N até coloração amarelo.
A.2 Método de Análise dos Tanques de Enxágüe após o Desengraxe
A.2.1 Análise de Alcalinidade Total
a) Pipetar 10 mL da amostra;
b) Adicionar de 3 à 5 gotas de Verde de Bromocresol;
c) Titular com Solução de Ácido Sulfúrico (H2SO4) 0,1 N até coloração amarelo.
A.3 Método de Análise do Tanque Refinador
A.3.1 Medida da Concentração
a) Coletar 50 mL da amostra do tanque refinador;

b) Adicionar de 3 à 5 gotas de Azul de Bromofenol;
c) Titular com Solução de Ácido Sulfúrico (H2SO4) 0,1 N até coloração amarela.
46
O cálculo a concentração pode ser calculada pela Equação A.2.
(A.2)
A.4 Métodos de Análise do Tanque de Fosfato
A.4.1 Análise de Acidez Total
a) Pipetar 10 mL da amostra do tanque de fosfato;

b) Acrescentar 50 mL de água DI;
c) Adicionar de 3 à 5 gotas de Fenolftaleína;
d) Titular com Solução de Hidróxido de Sódio (NaOH) 0,1 N até coloração rósea.
A.4.2 Análise de Acidez Livre

b) Adicionar de 3 à 5 gotas de Azul de Bromofenol;
c) Titular com Solução de Hidróxido de Sódio (NaOH) 0,1 N até coloração azul.
A.4.3 Medida da Concentração do Acelerador

b) Adicionar de 10 à 14 gotas de Ácido Sulfúrico (H2SO4) 50%;
c) Titular com Permanganato de Potássio (KMnO4) 0,042N até a coloração levemente
rósea e que esta persista por um período de 10 a 15 segundos.
O cálculo a concentração pode ser calculada pela Equação A.3

(A.3)
A.4.4 Análise de Zinco
a) Pipetar 10 mL da amostra
b) Adicionar 10 ml de Ácido Sulfúrico (H2SO4) 50%;
c) Acrescentar 50 mL de água DI;
d) Adicionar gotas de Permanganato de Potássio (KMnO4) 0,1 N até coloração rósea
persistente, 5 gotas de Ferricianeto de Potássio 1% e 10 gotas de Difenilamina
Sulfonato de Bário 1%;
e) Titular com Ferrocianeto de Potássio 0,025 M até a amostra ficar verde claro
persistente.
47
A.5 Método de Análise dos Tanques de Enxágüe após o Tanque de Fosfato
A.5.1 Acidez total
a) Pipetar 10 mL da amostra;
b) Adicionar de 3 à 5 gotas de Fenolftaleína;
c) Titular com Solução de Hidróxido de Sódio (NaOH) 0,1 N até coloração rósea.
48
Anexo B
Métodos Analíticos do Sistema de Pintura E-Coat
B.1 Sólidos do E-Coat
a) Confeccionar forminhas de papel alumínio;

b) Colocar as formas pré-confeccionadas secar na estufa até que estejam bem secas,
aproximadamente 20 minutos;
c) Retirar as formas da estufa;
d) Colocar as formas no dessecador;
e) Coletar a amostra de tinta do tanque E-Coat;
f) Pesar as formas de papel alumínio (M1);
g) Tarar a balança analítica;
h) Pesar 1g da amostra dentro das formas (M2);
i) Colocar na estufa por uma hora a 110°C;
j) Retirar da estufa, colocando imediatamente no dessecador por 20 minutos;
k) Pesar novamente as amostras (M3).
A concentração pode então ser calculada pela diferença de massa obtida (Equação B.1).
(B.1)
B.2 Cinzas do E-Coat
a) Colocar os cadinhos na estufa por 20 minutos;

b) Retirar os cadinhos da estufa e colocar no dessecador;
c) Coletar a amostra de tinta do tanque E-Coat;
d) Pesar os cadinhos (P1);
e) Tarar a balança analítica;
f) Pesar 5g da amostra (P2);
g) Colocar na estufa por três horas a 110°C;
h) Retirar da estufa;
i) Colocar na mufla a temperatura de 200°C por 20min;
49
j) Programar a temperatura para 400°C e quando atingir deixar novamente por 20min,
seguir esse procedimento até que os cadinhos permaneçam por 20min a temperatura
de 800°C;
k) Retirar da mufla;
l) Colocar na estufa para resfriar um pouco;
m) Transferir para o dessecador por 20min;
n) Fazer as medições das massas.
A concentração pode ser calculada pela diferença de massa obtida (Equação B.2)
(B.2)
50
REFERÊNCIAS
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UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLÂNDIA

FACULDADE DE ENGENHARIA QUÍMICA

PINTURA POR ELETRODEPOSIÇÃO

Renata Cristina Teixeira

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PINTURA POR ELETRODEPOSIÇÃO

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3.3.5 Técnica da eletrodeposição

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Quadro 3.1. Processos distintos de eletrodeposição; vantagens e desvantagens.

3.4 Uso de metais pesados

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3.4.2 Cromo hexavalente

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3.5 Inovações tecnológicas

O desenvolvimento da indústria de revestimentos é tão grande, que atualmente

3.6 Pintura automotiva

Os primeiros carros que apresentavam pintura surgiram em 1924. O método utilizado

Figura 3.1. Processo de pintura manual usado no início do século XX.

Em 1950, o processo de aplicação da pintura primer (primeira demão) foi substituído

Quadro 3.2. Desenvolvimento do processo de pintura automotiva.

O processo à base de água surgiu da necessidade de adequação à tendência ambiental

Os requisitos para uma cobertura original, conhecida como OEM (Original

A eletrodeposição é um processo de deposição de pigmentos em uma estrutura