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Sistemas

Modernos de
Manufactura

Operaciones de
Maquinado
LECCION III
Ing. Ivannia Hasbum., M.Eng.
Máquina herramienta

Definición:
Una máquina herramienta es una máquina
accionada mecánicamente, capaz de sujetar y
sostener la pieza de trabajo y la herramienta, y
simultáneamente dirigir y guiar las herramientas
de corte o trabajo, o ambas, para realizar
diversas operaciones de corte de metales para
dar diferentes formas y dimensiones.
Funciones de las máquinas herramientas

Las diversas funciones de las máquinas


herramientas son:
1. Sujetar y sostener la pieza de trabajo para
maquinarla.
2. Sujetar s sostener la herramienta de corte
3. Proporcionar el movimiento requerido a la pieza
de trabajo, a la herramienta, o a ambas.
4. Regularla velocidad de corte y de avance dela
herramienta y dela pieza de trabajo.
5. Sujetar diversos accesorios para llevar a cabo
diferentes operaciones.
Clasificación de la máquinas herramientas

Las máquinas herramientas se pueden


clasificar de diferentes maneras.

1. Clasificación con base en el tipo de


superficie generada:
a. Máquinas herramientas para trabajo
cilíndrico: torno mecánico, torno
revolver, etc.
b. Máquinas herramientas de superficie
plana: fresadora, cepillo, etc.
Clasificación de las máquinas herramientas

2. Clasificación con base en le propósito de la


máquina herramienta:
a. de propósito único
b. de propósito múltiple
c. de propósito especial
d. máquina de transferencia
e. controlada numéricamente
Clasificación de las máquinas herramientas

3. Clasificación con base en la viruta:


 a. máquinas herramientas que utilizan

herramientas de corte: torno, fresadora, cepillo,


etc.
 b. máquinas herramienta que utiliza abrasivos:

rectificadora, pulidora, etc.


Torneado

El torno retira el material girando la pieza de trabajo


contra una herramienta de corte de un solo punto.
Las partes a maquinar se pueden sujetar entre dos
soportes rígidos llamados puntos o centros, o
mediante algún dispositivo como y un plato o mandril
Torneado
Maquinas herramientas convencionales:
Operación: Torno

 El trabajo gira a determinada velocidad


 La herramienta avanza paralela al eje del
trabajo
 La profundidad de corte es la penetración
de la herramienta en la superficie original
del trabajo.
TORNEADO
La herramienta es aproxima lentamente en
dirección paralela al eje de rotación.
Se efectúa en un torno que provee potencia
para rotar la parte a una velocidad
rotacional dada y aproximando la
herramienta de acuerdo con una
profundidad de corte.
Vida útil de la herramienta
Al tiempo durante el cual una
herramienta mantiene su capacidad de
maquinado entre dos operaciones de
afilado se le conoce como vida útil de la
herramienta
Factores que afectan la vida útil de la
herramienta

La velocidad de corte de la herramienta. Una


velocidad mayor de corte disminuye la vida útil de la
herramienta.
La forma de la herramienta y sus ángulos
La relación de avance y profundidad de corte.
La rigidez de la herramienta, la pieza de trabajo y la
máquina.
La naturaleza del material que se está cortando
La compensación química de la herramienta
Las operaciones de tratamiento térmico efectuadas
en la herramienta.
Condiciones de corte
fresado, taladrado, torneado

Meta: seleccionar la mejor combinación de la


herramienta de corte, profundidad, velocidad
y avance para producir la geometría final y
lograr las tolerancias y acabados deseados en
el material especificados por el diseñados. El
objetivo es minimizar el desgaste de la
herramienta de corte, dispositivos y la
máquina herramienta y al mismo tiempo
maximizar el rendimiento del proceso y los
ingresos económicos.
Condiciones de corte
fresado, taladrado, torneado

Variables a considerar.
 Rigidez del método de sujeción
(dispositivos)
 Condición de la herramienta de corte y de
la máquina herramienta
 Cantidad de piezas a fabricar
 Características de la materia prima
(tratamiento, dureza, etc.)
Condiciones de corte
fresado, taladrado, torneado

Procedimiento general:
 Profundidad de corte (d,p)
 Velocidad de corte (v, rpm)
 Avance de corte (fm, ft, fr)
 Velocidad de remoción (MRR, Q)
 Fuerza o Potencia requerida (HP)
 Tiempo de maquinado (T)
Condiciones de corte
Profundidad de corte (d)
 2d= Do-Df o Do-Df = d
2
Devaste: 0.125 pulg – 0.75 pulg. 3.2 mm – 1.9 mm
Acabado: 0.005 pulg – 0.124 pulg 0.13 mm – 3.1 mm
Velocidad de rotación en el torneado:
 N = v*12 / ( * Do) Factor de conversión
pulgadas por minutos
 N= velocidad de rotación rev/min. o por 1000 en caso de
 v= velocidad de corte en la superficie cilíndrica
m/min (obtenida de tabla)
 Do= diámetro original de la pieza.
 Df= diametro final de la pieza

Número de cortes Especificación del


 Número de cortes= d/ d max fabricante
Condiciones de corte

Avance lineal : f es el avance de la herramienta sobre la


superficie expresado en (pul/rev) o (mm/rev) obtenido de tablas
(valentino pag 444 unidades pulgadas por revolución)
N velocidad de rotación (revmin)
 avance (f) = fm * N
flineal - pulmin (mm min)
pulg rev mm/rev
Devaste: 0.010 – 0.030 0.23 – 0.75
Acabado: 0.003 – 0.010 0.07- 2.4
Tiempo de maquinado real esta dado por:
 Tm = L * número de cortes/ f lineal (unidades minutos)

 Donde L es la longitud de corte L=l +a

La velocidad volumétrica de remoción esta dado por:


pulg3 /min o mm3 /min.
 MRR = v*12 * f * d especificación
del fabricante
Valor de tabla
Potencia requerida par la operación: unidades hp
Hpm = hpu * MRR/ eficiencia del motor de la
máquina
Valor sugerido
0.9

Valor sugerido de
valentino Pag. 446
Material: hierro fundido BLN = 190
Herramienta: HSS
D inicial 3.0 Diámetro final: 2.5
Profundidad Máx. = 0.1
Longitud de maquinado: 5 pulgadas
Operaciones relacionados con el torno

careado ahusado Contornos torno

tronzado roscado
achaflanado

perforado taladro moleteado


Métodos de sujeción del trabajo de
torno

Se usan cuatro métodos:


 Montura del trabajo entre los centros
 Mandril
 Boquilla
 Plato de sujeción
TORNO
(Formas de sujetar la pieza)

Las mordazas se diseñan


Se refiere al uso de dos frecuentemente para
centros, uno en el cabezal y el sostener la parte cilíndrica
otro en el contrapunto sobre el diámetro exterior

Consiste en un buje Es un dispositvo para sujetar el


tubular con hendiduras trabajo que se fija al husillo del
longitudinales torno
Maquinas herramientas convencionales:

Operación: Taladro
 El trabajo se mantiene estacionario
 La herramienta gira y avanza
paralelamente a su eje.
 El diámetro de la broca determina el
diámetro del agujero.
 La profundidad de corte es la profundidad
del agujero.
Taladrado
El taladrado es una operación de maquinado
que se usa para crear agujeros redondos en
una parte del trabajo.

El taladrado se realiza por lo general con una


herramienta cilíndrica rotatoria, llamada
broca, que tiene dos bordes cortantes en su
extremo.
TALADRADO
Proceso de maquinado en el cual una
herramienta hace un agujero redondo
en la pieza de trabajo.
Las brocas van de 0.15 a 75 mm.
Liberación de calor y fricción hacen
que la profundidad del agujero no sea
mayor a cuatro veces su diámetro.
Taladrado con brocas helicoidales

Las brocas helicoidales se usan


ampliamente en la industria para
producir agujeros en forma rápida y
económica.
La punta de la broca tiene la forma
general de un cono. La punta se
puede diseñaren varias formas, pero el
diseño más común es el punta de cincel
Taladro
Dos tipos de agujeros:

figura 25.10 pag. 608.


Condiciones de corte: Factor de conversión
pulgadas por minutos
o por 1000 en caso de
m/min
 RPM =N = v*12 / ( * Dh)
 N= velocidad de rotación rev/min.
 v= velocidad de corte en la superficie cilíndrica
(obtenida de tabla)
 Dh= diámetro de la herramienta: rev min.

Velocidad de avance: pulg /min


 fm = fr*N ( pul / rev , mm / rev)

Valor de tablas
Velocidad de remoción
Q= MRR = ((* DH2 )/4) * fm
DH DIÁMETRO DELA HERRAMIENTA

Potencia requerida para la operación: unidades hp


Hpm = hpu * MRR/ eficiencia del motor de la máquina
Tiempos para agujeros completos:
 Tm = L + 2A
Valor de
 fm
tablas
 T espesor del trabajo pulg. o mm
 A tolerancia de aproximación (pul o mm)
 fr velocidad de avance pulg /min

Tiempo para agujeros ciegos:


 Tm = L + A
TALADRADO
(EJEMPLO)

Una operación de taladrado se va a ejecutar con


una broca HSS de 0.75 pulgadas de diámetro
sobre una pieza de acero fundido (Bhn=125) . El
agujero es ciego con una profundidad de 1.5
pulgadas. La tolerancia de aproximación es de 0.1
pulgadas. Calcule las condiciones de corte
Operaciones relacionadas con el
taladrado

Escariado: Se usa para agrandar ligeramente


un agujero
Roscado interior: se usa para cortar una
rosca interior en un agujero existente
Abocardado:se produce un agujero
escalonado en el cual un diámetro más
grande sigue a un diámetro más pequeño
parcialmente dentro del agujero.
Avellanado: es una operación similar al
abocardado salvo que el escalón en el
agujero tiene forma de cono
Operaciones relacionadas con el
taladrado

Centrado: esta operación taladra un


agujero inicial para establecer con
precisión el lugar donde se taladrará el
siguiente agujero.
Refrenteado:es una operación similar al
fresado que se usa para suministrar una
superficie maquinada plana en la parte
de trabajo en un área localizada.
Operaciones de taladro
Fresado
El fresado es una operación de
maquinado en el cual se hace pasar una
parte de trabajo enfrente de una
herramienta cilíndrica rotatoria con
múltiples bordes o filos cortantes
Maquinas herramientas convencionales:

Operación: Fresado

 La herramienta gira a determinada velocidad.


 El trabajo avanza en dirección perpendicular al eje
de la herramienta.
 La profundidad de corte es la penetración de la
herramienta debajo de la superficie original.
 La herramienta de corte en el fresado se llama
fresa
FRESADO
Proceso en el cual una pieza es maquinada a
través de una herramienta que tiene múltiples
filos y que se llama fresa.
El eje de rotación de la herramienta es
perpendicular a la dirección de alimentación.
La geometría creada en fresado es una superficie
plana aunque se pueden obtener otras
geometrías dependiendo del tipo de fresa.
La herramienta sufre impacto y calor pues entra
y sale en cada pasada, por ello la operación de
fresado es una operación de corte interrumpido
FRESADORA
Fresado:
Fresado ascendente: la
dirección del
movimiento de los
dientes es opuesto al
avance

Fresado
descendente. El
movimiento de la
fresa es la misma
que la dirección del
avance
Condiciones de corte
FRESADO
FRESADO
Condiciones de corte
Profundidad:
Total= Po – Pf

 Po: profundidad inicial


 Pf: profundidad final

 Condición suave mediano duro


 Dureza 20 - 120 121 – 220 221 - 425
 Profundidad 0.5 * Dh 0.25 * Dh 0.125 * Dh
FRESADO
Condiciones de corte
Velocidad de corte
 RPM =N = v*12 / ( * Dh) Factor de conversión
pulgadas por minutos o por
 Dh: diámetro de la herramienta 1000 en caso de m/min

Avance
Número de
dientes

 Fr= ft * nt * N
Velocidad Valor
dederemoción
tabla

Q= MRR = w*d*fr
Profundidad de
corte
Diámetro de la
herramienta
FRESADO
Condiciones de corte
Potencia requerida para la operación: unidades hp
Hpm = hpu * MRR/ eficiencia del motor de la máquina
Tiempos para completos:
Valor de tablas

 Tm = L + A
Ajuste= 2*
 fm diámetro de la
herramienta

 T espesor del trabajo pulg. o mm


 A tolerancia de aproximación (pul o mm)
 fm velocidad de avance pulg /min
FRESADO
(EJEMPLO)
Una operación de fresado de superficie se
ejecuta sobre una pieza rectangular de
aluminio con una dureza Brinell de 100. El
material tiene 10 pulgadas de largo y 2
pulgadas de ancho. La fresa tiene dos
dientes y es de 0.5 pulgadas de diámetro.
El material de la herramienta es de HSS.
¿Cuáles son las condiciones de corte?
MAXIMIZANDO LA RAZON DE
PRODUCCION
Implica minimizar el tiempo de maquinado.
Para torneado hay tres elementos que contribuyen
al ciclo de producción:
 Manejo de la parte (carga y descarga) (T )
h

 Maquinado de la parte (Tm)


 Cambio de herramienta (Tt)
Tt
Tt / parte 
np
n p  número de partes producidas por vida
MAXIMIZANDO LA RAZON DE
PRODUCCION
La suma de los tres tiempos da el tiempo del ciclo
en minutos:

Tt
Tc / parte  Th  Tm 
np
Si la velocidad de corte se incrementa, el tiempo
de maquinado decrece y el tiempo de cambio de
herramienta por unidad se incrementa. El tiempo
de manejo permanece estable.
MAXIMIZANDO LA RAZON DE
PRODUCCION
MAXIMIZANDO LA RAZON DE
PRODUCCION (TORNEADO)
Sea el tiempo de maquinado en minutos:

 *D*L
Tm 
v* f
T
np 
Tm
T : Vida de herramient a
T m  Tiempo de maquinado por parte
MAXIMIZANDO LA RAZON DE
PRODUCCION (TORNEADO)
Sea np se puede expresar así:

T
n p 
Tm
1
f *C n
n p  1
 * D * L *v n 1
MAXIMIZANDO LA RAZON DE
PRODUCCION
El tiempo del ciclo en minutos será:

1
 * D * L Tt * ( * D * L * v ) n1
Tc  Th   1
f *v
f *C n
MAXIMIZANDO LA RAZON DE
PRODUCCION (TORNEADO)
La velocidad máxima y tiempo máximo se puede
expresar así:
dT c
 0
dv
C
v max  n
  1  
   1  * T t 
  n  
 1 
T max    1  * T t
 n 
MINIMIZANDO EL COSTO
POR UNIDAD
Implica buscar la velocidad que minimiza el costo.
Para torneado hay cuatro componentes que
deteminan el costo:
 Costo de manejar la parte (C )
h

 Costo de maquinar la parte (Cm)


 Costo de cambio de herramienta (CTt)
 Costo de la herramienta (Cto)
MINIMIZANDO EL COSTO
POR UNIDAD
C h  C 0 * Th
C m  C o * Tm
C * Tm
CT t  o
n p
Ct
C to 
np
C o  Costo del operador
MINIMIZANDO EL COSTO
POR UNIDAD
Pt
Ct  para insertos
ne
Pt  Pr ecio del inserto
n e  número de filos
Pt
Ct   T g * C g para afilables
ng
n g  número de veces que puede afilarse
T g  Tiempo de afilado
C g  cos to de afilado
MINIMIZANDO EL COSTO
POR UNIDAD
El costo total por unidad será:

Co *Tt Ct
CTc  Co *Th Co *Tm  
np np
1
Co * *D*L (Co *Tt Ct )*( *D*L*v )
n1
CTc  Co *Th   1
f *v
f *Cn
MINIMIZANDO EL COSTO
POR UNIDAD
MINIMIZANDO EL COSTO
POR UNIDAD
La velocidad mínima que genera mínimo costo y la
correspondiente vida útil de herramienta mínima
son:
dC c
 0
dv
n
 n Co 
v min  C *  * 
1 n C o * Tt  C t 
 1   Co * T t  C t 
T min    1  *  
 n   Co 
EJEMPLO
Una operación de torneado se va a ejecutar con una
herramienta de HSS (acero de alta velocidad). La
parte tiene una longitud de 20 pulgadas y un
diámetro de 4 pulgadas. La alimentación es de 0.01
pulgadas/rev. El tiempo de carga y descarga de la
pieza es de 5 minutos y el cambio de la herramienta
requiere de 2 minutos. El costo del operador del
torno es de $30 por hora y la herramienta cuesta $3
por filo. Encontrar:
a. La velocidad de corte para una máxima razón de
producción.
b. Velocidad de corte para un costo mínimo
EJEMPLO
SOLUCION DEL EJEMPLO
A. De la tabla anterior se tiene n=0.125 y C=200.

C
v max  n
 1  
 n  1  * Tt 
  
200
v max  0 . 125
 1  
  0 . 125  1  * 2 
  
v max  143 . 8 pies / min
SOLUCION DEL EJEMPLO
A. Con Co=$30/hr, $0.5/min se tiene:

n
 n Co 
v min  C *  * 
 1  n C o * Tt  C t 
0 . 125
 0 . 125 0 .5 
v min  200 *  * 
 1  0 . 125 0 . 5 * 2  3 
v min  121 pies / min

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