PIROMETALURGIA I

Apunte para alumnos de Ingeniería Metalúrgica

Edelmira Galvez A.
Departamento de Ingeniería Metalúrgica

Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas

Universidad Católica del Norte
SERIE DE APUNTES PARA LOS ALUMNOS

Pirometalurgia I

Universidad Católica del Norte

Av. Angamos 0610, Antofagasta, Chile.
Teléfono (56) 55 355662 • Fax (56) 55 355664
Antofagasta, Mayo 2003.

i
Índice

ÍNDICE .............................................................................................................2

I. TRATAMIENTOS PIROMETALURGICOS METALES NO REACTIVOS:........4

1.1. TOSTACION............................................................................................................................... 4
1.1.1. TIPOS DE TOSTACION................................................................................................... 6
1.1.2. PROCESOS DE TOSTACION......................................................................................... 9
1.2. FUSION...................................................................................................................................... 16
1.2.1. TIPOS DE FUSION .......................................................................................................... 17
1.2.2. PROCESOS DE FUSION................................................................................................ 26
1.3. CONVERSION......................................................................................................................... 65
1.3.1. TIPOS DE CONVERSION............................................................................................. 66
1.3.2. PROCESOS DE CONVERSION................................................................................... 71
1.4. REFINACION .......................................................................................................................... 90
1.4.1. REFINACION A FUEGO............................................................................................... 90
1.4.2. PROCESOS DE REFINACION A FUEGO ............................................................... 93
1.4.3. REFINACION ELECTROLÍTICA..............................................................................108
1.4.4. PROCESOS DE REFINACION ELECTROLITICA ..............................................113
1.4.5. REFINACION QUIMICA .............................................................................................122
1.4.6. PROCESOS QUIMICOS DE REFINACION...........................................................124
1.5. METALES NO REACTIVOS, PROCESOS EXTRACTIVOS......................................128
PIROMETALURGICOS ..............................................................................................................128

II. METALES NO REACTIVOS, TRATAMIENTOS HIDROMETALÚRGICOS .133

2.1. TOSTACIÓN ...............................................................................................................................133

2.1.1. TIPOS DE TOSTACION...............................................................................................133
2.1.2. PROCESOS DE TOSTACION.....................................................................................135
2.2. LIXIVIACION ........................................................................................................................137
2.2.1. TIPOS DE LIXIVIACION ............................................................................................140
2.2.2 PROCESOS DE LIXIVIACION ..................................................................................144
2.3. PRECIPITACION ..................................................................................................................159
2.3.1. TIPOS DE PRECIPITACION ......................................................................................160

2 Pirometalurgia I
 2.3.2. PROCESOS DE PRECIPITACIÓN ............................................................................166
2.4. REFINACION ........................................................................................................................181
2.4.1. TIPOS DE REFINACION ............................................................................................181
2.4.2. PROCESOS DE REFINACION ..................................................................................182
2.5. METALES NO REACTIVOS, .............................................................................................189
PROCESOS EXTRACTIVOS HIDROMETALURGICOS ..................................................189

III. METALES REACTIVOS, TRATAMIENTOS PIROMETALÚRGICOS..........193

3.1. TOSTACION...........................................................................................................................193
3.1.1. TIPOS DE TOSTACIÓN...............................................................................................195
3.1.2. PROCESOS DE TOSTACION.....................................................................................199
3.2. FUSION....................................................................................................................................208
3.2.1 TIPOS DE FUSION .........................................................................................................209
3.2.2. PROCESOS DE FUSION..............................................................................................209

BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................216

3 Pirometalurgia I
I. TRATAMIENTOS
PIROMETALURGICOS
METALES NO
REACTIVOS:
Los procesos pirometalúrgicos son los
métodos más antiguos y de aplicación más
frecuentes de extracción y purificación de
metales. Los metales más comunes que se
tratan por estos métodos incluyen cobre,
níquel, plomo cobalto; Son los procesos
que utilizan una combinación de
tostación, fusión, conversión refinación a
fuego, refinación electrolítica y refinación
química.
La tostación, que es el primer proceso,
se emplea para cambiar los compuestos
metálicos a formas de tratamiento más
fácil por las operaciones que siguen, así
como también para remover algunas
impurezas volátiles en la corriente de gas.
Mediante la fusión y la conversión se
funden los compuestos metálicos y se
forman nuevos compuestos en estado
líquido, los cuales se separan en capas de
valores metálicos pesados y escoria más
ligera que se forman con la roca de
desecho. Los valores metálicos, a los que
se les ha separado la mayor parte de las
impurezas iniciales, se purifican después
por procesos de refinación electrolítica o
química. Estos procesos de tratamiento se
agrupan en sus categorías principales en la
tabla 1.1
1.1. TOSTACION
4 Pirometalurgia I
En la mayoría de los casos el concentrado
metalífero no está en una forma química
de la cual pueda separarse el metal fácil
económicamente por medio de una
reducción directa simple. Es necesario
cambiarlo primero en algún otro
compuesto que pueda tratarse con mayor
facilidad. La tostacion es un tratamiento
químico preliminar que se emplea con
mucha frecuencia, y que consiste
específicamente en la oxidación de los
sulfuros a óxidos, ya que muchos de los
metales no ferrosos se presentan en forma
de sulfuros.
La tostacion de los sulfuros es un proceso
(de reacción de gas - sólido) en el que se
pone en contacto aire en grandes
cantidades, a veces enriquecido con
oxigeno, con los concentrados del mineral
de sulfuro. Esto se hace a una temperatura
elevada a la que se combine el oxigeno del
aire con el azufre del sulfuro para formar
SO2 gaseoso y con los metales para formar
óxidos metálicos. Al producto sólido de la
tostación se llama calcinado.
Tabla 1.1. Metales no reactivos,
tratamientos pirometalúrgicos.
Métodos de tostacion
• Concentrados de sulfuros de cobre-de
hogar, de lecho fluido, de sinterización.
• Concentrados de sulfuros de níquel-de
hogar, de lecho fluido, de sinterización.
• Concentrados de sulfuros de plomo-
sinterización.
Métodos de fusión.
• Sulfuros de cobre tostados-reverbero,
horno eléctrico, horno de soplo.
• Sulfuros de cobre sin tostar- reverbero,
reverbero con oxigeno, horno eléctrico,
fusión instantánea, fusión continua.
• Sulfuros de níquel tostados-reverbero,
reverbero con oxigeno, horno eléctrico,
fusión instantánea.
• Sulfuros de níquel sin tostar-horno
eléctrico, fusión instantánea, horno de
soplo.
• Garnierita de níquel-horno de soplo de
tiro bajo.
• Oxido de níquel-horno de cuba.
• Sulfuros de plomos tostados-horno de
cuba.
• Sulfuros de plomo sin tostar-horno
eléctrico.
• Minerales y concentrados de óxido de
cobalto-horno eléctrico.
• Concentrados arsenical de cobalto-
horno de soplo.
Métodos de conversión
• Mata de horno de cobre-aire.
• Mata de horno de cobre y concentrado
de flotación-aire enriquecido con
oxigeno.
• Concentrado de cobre-fusión continua
combinada-reactor convertidor.
• Mata de horno de níquel-aire, aire
enriquecido con oxigeno, horno
rotatorio con oxigeno.
• Plomo metálico con contenido de
azufre-aire.
Métodos de refinación a fuego
• Cobre ampollado de convertidor-horno
de ánodos.
• Mata de convertidor de níquel-tostación
y retortas, enfriamiento lento-tostación
y reducción.
• Plomo metálico de horno de cuba-dros-
suavizado-desargentizado-separacion del
zinc-desbismutizado.
5 Pirometalurgia I
Métodos electrolíticos de refinación
• Anodos de cobre-sistema múltiple.
• Anodos de níquel metálico-sistema
múltiple-celda de diafragma-bajo voltaje.
• Anodos de mata de níquel metálico-
sistema múltiple-celda de diafragma-alto
voltaje.
• Anodos de plomo suavizado-sistema
múltiple.
Métodos químicos de refinación.
• Níquel metálico-extraccion de vapor de
carbonilo.
• Espáis de cobalto-sulfatado-
precipitación química.
• Aleación blanca de cobalto-lixiviación-
precipitación química.
Esta oxidación debe hacerse sin fundir la
carga, lo cual destruiría el área máxima
requerida en las partículas para el buen
contacto con el aire. La agitación de la
carga asegura también en cierta forma la
exposición de todas las superficies de las
partículas al gas oxidante. La única
excepción a este procedimiento general es
la tostacion con soplo (sinterización), en la
cual se funden parcialmente las superficies
de las partículas y no se hace agitación de
la carga.
El grado de eliminación del azufre se
controla regulando el suministro de aire al
tostador y por el grado de afinidad que
tiene los elementos minerales por el azufre
y el oxigeno. Consecuente, minerales tales
como el sulfuro de hierro que tiene mayor
afinidad con el oxígeno que por el azufre,
pueden oxidarse completamente, mientras
que un mineral de cobre que vaya en la
misma alimentación del tostador, con
mayor afinidad por el azufre que por el
oxigeno, aparecerá en el calcinado todavía
como sulfuro.
En el proceso de tostacion no hay una
etapa perfectamente definida en la que se
oxide todo el súlfuro de hierro, y los
minerales con menor afinidad por el
oxigeno, como el sulfuro de cobre,
permanecen como sulfuros. La reacciones
se traslapan, y muchas tienen lugar en
forma simultanea a una variedad de
regímenes de procesos.
La tostacion es, en esencia, una reacción
heterogénea, en la que la capa de oxido que
se forma primero permanece como una
capa porosa a través de la cual puede pasar
el oxigeno hasta la porción interna del
sulfuro que todavía no ha reaccionado, en
el interior de la partícula, y combinarse con
el azufre para formar gas SO2 y salir del
tostador. Este paso se vuelve más difícil al
ir engrosándose la capa porosa de oxido, y
se producen algunas reacciones reversibles
en el interior de la partícula al ir
aumentando las concentraciones de SO2:
MS + 3/2 O2 == MO + SO2
MO + SO2 == MS + 3/2 O2
Esto dificulta la separación de las ultimas
cantidades de azufre del interior. El
tamaño de las partículas es también
importante, ya que a las partículas grandes
les tomará mucho mas tiempo reaccionar
hasta su centro.
La tostacion oxidante de un concentrado
de sulfuro es una reacción exotérmica, es
decir, cede calor. Este calor de reacción
ayuda a mantener al tostador a la
temperatura de tostacion requerida, con lo
cual continua el proceso con el poco calor
extra aportado por la combustión de un
combustible. En ocasiones puede lograrse
la tostación autógena, cuando se tiene un
material de alimentación al tostador de alto
contenido de sulfuros que genere
6 Pirometalurgia I
suficiente calor por la reacción de
oxidación para producir y propagar todo el
calor necesario sin requerir de un
combustible extraño. La tostacion
autógena, por razones de economía de
combustible, se practica el grado que lo
permita el material de alimentación.
1.1.1. TIPOS DE TOSTACION
La oxidación de los concentrados de
sulfuro para obtener óxidos metálicos y la
aglomeración de los finos en trozos
grandes para poder tratarlos en hornos de
cuba son los procesos que se realizan
durante la tostacion.
La elección del proceso de tostación depende
de la clase de proceso de fusión al que han de
someterse los calcinados después de la
tostacion. La tostacion que se hace en hornos
de hogar múltiple y de lecho fluido requiere
de material de alimentación fino y
proporciona calcinados finos que se tratan
posteriormente en hornos de reverbero, en
hornos de cuba o en hornos eléctricos. El
tostador de hogar múltiple es el mas
antiguo, habiéndose desarrollado por primera
vez en los últimos años de la década de 1890;
este tostador ha encontrado amplia
aceptación. El tostador de lecho fluido es de
desarrollo mas reciente, de los primeros años
de la década de 1950, y se caracteriza por su
capacidad excepcionalmente alta; un tostador
de fluido tiene una capacidad equivalente a
ocho veces la de u tostador de hogar múltiple
de la misma área de hogar. Esta innovación
ha eliminado la necesidad de grandes
conjuntos de tostadores de hogar múltiple en
las operaciones de gran tonelaje que se tenían
por la capacidad limitada del tostador
individual.
Los concentrados de sulfuro que tienen
que desulfurarse y aglomerarse se tuestan
generalmente en tostadores de soplo
(maquinas de sinterización) más que en
tostadores de hogar múltiple o de lecho
fluido. Esta tostación da una torta gruesa
de sinter, poroso y oxidado, como
producto, que sirve como material de
alimentación para un horno de fusión del
tipo de cuba o de tiro tal como sale de la
operación simple de tostación.
Tostador de hogar múltiple.
Esta unidad consta de un cierto numero
de hogares refractarios horizontales,
circulares, que van sobrepuestos y alojados
en un asco de acero; el material de
alimentación se descarga sobre el hogar
superior y va descendiendo para ser
descargado en forma de calcinados
tostados por el hogar inferior. Una flecha
central de rotación lenta hace girar brazos
de arrastres enfriados por el aire o por agua
sobre cada hogar. Las aspas giratorias de
arrastre pasan en su rotación sobre la carga
del tostador para hacer que el material
fresco salga a la superficie para que tenga
lugar la tostación, o sea la reacción de
oxidación gas - sólido, y también empujan
la carga transversalmente al hogar hacia
agujeros de caída para que vayan pasando
hacia abajo al siguiente hogar. Los
agujeros de caída o de descarga están
situados en tal forma que no quedan uno
debajo de otro, sino en la periferia exterior
de un hogar y en el centro del hogar que se
encuentra abajo. Como consecuencia de
esto la carga sigue una trayectoria
prolongada en zigzag hacia abajo, a través
del tostador, con lo cual se logra el tiempo
necesario para que tengan lugar las
reacciones de oxidación.
Al ir avanzando el material de alimentación
hacia abajo en el tostador, lo van
calentando los gases calientes que
proceden de la reacción exotérmica de
7 Pirometalurgia I
tostacion que tiene lugar en los hogares
inferiores, hasta que finalmente este
material de alimentación llega alcanzar a la
temperatura de reacción, comienza a arder
y se oxida con gran rapidez. Esta reacción
continuará hasta que los calcinados
tostados sean descargados del hogar
inferior del tostador y enfriados al aire a
una temperatura inferior a la de reacción
de tostación.
En los hogares inferiores hay instalados
quemadores de gas para asegurarse de que
se alcanza la temperatura de reacción si la
tostacion no es autógena. La corriente de
aire que se alimenta al tostador se regula
abriendo puertas en los hogares inferiores,
y el tiro natural que tiene la instalación
succiona aire hacia el interior para aportar
el oxigeno necesario para la oxidación.
La capacidad del tostador es en promedio
de alrededor de 0.25 toneladas corta de
pirita (o contenido equivalente de azufre)
por pie cuadrado (0.09 m3) de área de
hogar y por día; el tamaño de los
tostadores varía de 4 a 12 tostadores de
diámetros desde 10 a 24 pies (3.05 a 7.32
m.). La concentración de SO2 en el gas del
tostador es del orden de 4.5 a 6.5%.
Tostador de lecho fluido.
El horno esta formado por un casco de
acero cilíndrico recubierto de ladrillo y
cerrado en el fondo por una rejilla. Desde
una caja de viento situada abajo de la rejilla
se inyecta aire en volumen suficiente y se
distribuye uniformemente por la rejilla para
mantener en suspensión las partículas
sólidas de la alimentación y dar un
excelente contacto entre gas y sólido en
todas las superficies.
En forma continua se alimenta una pulpa,
una suspensión de sólidos en agua, del
material que habrá de tostarse,
manteniendo el tamaño máximo de
partícula a alrededor de 1/4 de pulgada
(6..3 mm), la cual pasa a través de un tubo
descendente hasta la capa turbulenta del
tostador. Dicha capa turbulenta con sus
partículas sólidas en suspensión tiene las
características de un fluido. Si el material
de alimentación tiene tamaños y
densidades mezclados, las partículas más
pequeñas y más ligeras ascienden a la parte
superior de la capa turbulenta, mientras
que las más grandes y pesadas se juntan en
la parte inferior.
Parte de los calcinados tostados salen por
un tubo de derrame para descarga lateral, y
por otra parte es arrastrada por los gases
de escape, de los cuales se recupera como
polvo de chimenea en un sistema de
depuración de gases. Mediante serpentines
de enfriamiento se remueve el exceso de
calor de reacción de la capa turbulenta, y
en casi todos los cascos se aprovecha este
calor para la producción de vapor de agua,
estando conectado el sistema de
enfriamiento del tostador a una caldera de
recuperación.
La reacción oxidante es autógena, y la alta
turbulencia de la suspensión y el excelente
contacto resultante entre gas y sólido, así
como el intercambio de calor explican el
muy elevado régimen de reacción del
proceso y su alta capacidad consecuente.
Esta capacidad es del orden de 2.0
toneladas cortas de material piritoso
alimentado y por día y por pie cuadrado
(0.09 m2) de área de rejilla. El contenido
de SO2 del gas del tostador es de 9 a 12%.
Tostador de tiro (Sinterización).
Una máquina de sinterización esta
formado por secciones articuladas con
fondo de rejillas, armadas en forma de
cadena sin fin que se mueve sobre
rodillos. Tiene una caja de succión situada
8 Pirometalurgia I
bajo las rejillas articuladas, y la velocidad
de la cadena de secciones es ajustable.
La carga formada por material fino de
alimentación, generalmente de ½ pulgada
(12.5 mm) de diámetro o menor, o bien
por bolillas (pellets) preformadas de ½
pulgada (12.5 mm), se humedece, se
mezcla y se alimenta en una capa de varias
pulgadas de espesor sobre las secciones
móviles antes de que pasen por la caja de
succión. Al pasar la sección sobre la caja
de succión de viento, se encienden los
sulfuros que lleva la carga por medio de un
quemador situado arriba. El proceso no
requiere combustible adicional, ya ya que la
temperatura de reacción se mantienen por
el calor que se produce al oxidarse los
sulfuros con el aire que se succiona a
través de la carga.
La zona de tostación avanza hacia abajo a
través de la carga que lleva cada sección
articulada de la maquina a medida que se
mueven hacia adelante las secciones sobre
la caja de viento dividida en secciones, y la
zona de combustión pasa gradualmente
por todo el espesor de la capa, desde arriba
hasta abajo, antes de que el material
tostado sea descargado de la maquina de
sinterización.
La alta temperatura de tostacion calienta
los componentes de la carga a suficiente
temperatura para volverlos pegajosos, y se
adhieren unos con otros al ocurrir tal
condición, para formar una torta porosa y
fuerte. Sin embargo, el espesor de la capa
de carga y el efecto refrigerante de aire
succionado a la caja de viento impiden que
se produzca una fusión excesiva, y son
solo las capas superficiales de partículas las
que se vuelven blandas y pegajosas. Si se
fundiera el material se impediría la
penetración del aire y terminaría la
tostacion, razón por la cual deben evitarse
temperaturas excesivas.
Al termino del recorrido horizontal de las
rejillas móviles, y cuando la tostacion se ha
realizado en forma completa hasta la parte
inferior de la capa de la carga que llevan
las secciones, se descargan las rejillas bajo
una campana de captación de polvo. La
torta sinter se clasifica por tamaños,
pasando la porción gruesa en una dirección
para convertirse en alimentación de hornos
o retortas y regresándose los finos como
alimentación de retorno para la maquina de
sinterización.
La capacidad de las maquinas de
sinterización varia considerablemente,
desde 1.7 toneladas corta de material de
alimentación por pie cuadrado (0.09 m3) de
área de rejilla por día para la mas pequeña
de 3 ½ pies de ancho por 45 pies de largo
(1.06 x13.5 m) hasta 0.3 toneladas corta
por pie cuadrado para las maquinas mas
grandes de 12 pies por 1668 pies (3.6 x
50.4 m).
La maquina de sinterización que se acaba
de describir es del tipo de “tiro
descendente”, y tiene la caja de viento de
succión debajo de las rejillas de secciones
móviles; en esta máquina se succiona el
aire abajo a través del lecho, desde su parte
superior hacia la inferior. Existe un
segundo tipo, la de “tiro ascendente”, la
cual tiene también una gran aceptación
industrial. En la maquina de “tiro
ascendente”, la caja de viento esta arriba de
la rejilla, succionando el aire hacia arriba a
través de la carga que llevan las secciones
móviles. El encendido se hace inicialmente
en una capa delgada del material de
alimentación colocada sobre la rejilla.
Después, ya iniciada la combustión de la
carga, se agrega una capa mas gruesa de
material de alimentación sobre la porción
que esta ya ardiendo, y la combustión
avanza hacia arriba al irse moviendo las
secciones bajo la caja de viento hacia el
extremo de descarga.
9 Pirometalurgia I
Para ambos tipos de maquina, la velocidad
de la rejilla varia mucho, de 10 a 48
pulgadas por minutos (25 a 120 cm) y
depende del grado de tostacion y/o
aglomeración deseada, del espesor del
lecho de material y de la longitud de la
maquina.
Algunas industrias metalúrgicas han
adoptado casi en forma universal uno o el
otro tipo de estas máquinas de
sinterización, mientras que otras utilizan
una combinación de ambos tipos. La
industria del plomo tiene una marcada
inclinación hacia las maquinas de tiro
ascendentes, mientras que en las del zinc se
utilizan en mayor grado las de tiro
descendente.
1.1.2. PROCESOS DE
TOSTACION
1.Los concentrados de sulfuro de cobre se
tratan en tostadores de hogar múltiple,
tostadores de lecho fluido y tostadores de
tiro (máquinas de sinterización), depen-
diendo del tipo de alimentación disponible
para el tostador y de la clase de proceso en
horno de fusión que siga a la tostación. En
los tres tipos de tostación se verifican
Los mismos cambios químicos,
principalmente la oxidación de una parte
del azufre combinado y su separación en
forma de gas SO2.
Los tostadores de hogar múltiple y de
lecho fluido se usan para tostar con-
centrados finos que habrán de fundirsc
después en un horno de reverbero o en un
horno eléctrico, procesos en los que los
calcinados se desean en estado fino y
separado. En cambio, los tostadores de
tiro se aplican sólo cuando se requiere una
combinación de desulfurización y
aglomeración, para alimentar la torta
gruesa de sinter a un horno de cuba. La
alimentación normal para el proceso de
tostación de tiro es concentrado de planta
o mineral finamente molido.
La estabilidad del sulfuro de cobre en la
alimentación del tostador es algo mayor
que la del sulfuro de hierro que contiene la
carga, y la afinidad del oxigeno por el
hierro es más bien mayor que por el cobre.
En consecuencia, si se aporta un volumen
de oxígeno insuficiente para oxidar todos
los compuestos que contienen azufre que
lleva el material de alimentación, el
oxigeno disponible tenderá a combinarse
en forma preferente con el hierro antes de
combinarse con el cobre que vaya en la
carga. En consecuencia, una proporción
considerable (alrededor de la mitad) del
hierro se oxida y se separa como
componente de la escoria de óxidos en la
siguiente operación de fusión, mientras
que prácticamente todo el cobre se queda
en los calcinados todavía como sulfuro,
Cu2S:
3FeS2 + 8O2 = Fe304 + 6S02
Los tostadores de hogar múltiple se
disponen en tal forma que los calcinados
procedentes de alrededor de seis
tostadores alimenten un horno de
reverbero. La alimentación se hace llegar a
los tostadores por banda transportadora
desde las tolvas de concentrado, y un tipo
común de tostador tiene dos hogares para
secado y 10 hogares interiores para
tostación. El casco de acero del tostador es
de placa de 1/2 pulgada (12.5 mm), y los
hogares y las paredes son de ladrillo de
arcilla refractaria de alta alúmina. Un
tostador de 12 hogares tendría 22 pies de
diámetro y 40 pies de altura (6.7 x 12.2 m).
La velocidad de rotación de los brazos de
arrastre es del orden de 1.5 rpm, y escapa
suficiente aire de enfriamiento en dichos
brazos como para proporcionar una parte
10
del oxigeno necesario para la combustión
de los sulfuros. El aire restante se succiona
a través de puertas abiertas en los hogares
inferiores.
Una carga promedio de tostador es del
orden de 250 toneladas cortas de con-
centrado húmedo por día (0.5 a 1.0 ton.
métrica de carga por m2 de área de hogares)
y contiene alrededor de 22% de azufre.
Los fundentes para los procesos siguientes
de fusión se agregan con frecuencia a la
alimentación del tostador para que se
mezclen y precalienten con el calcinado, el
cual es descargado del hogar inferior a
14000F (7600C).
El gas procedente del tostador va a una
planta de precipitación de polvo, de la cual
se envía el polvo recuperado al horno de
reverbero para fundirse. Debido a la
cantidad relativamente grande de aire
admitido durante el proceso de tostación,
la concentración de S02 en el gas de escape
final es baja, 4.5 a 6.5%.
Los tostadores de lecho fluido han
reemplazado a los del tipo de hogar múl-
tiple en cierto grado, por su mayor
capacidad, ya que un tostador de lecho
fluido puede hacer el trabajo de ocho
tostadores de hogar múltiple.
Un tostador típico de lecho fluido, de
tamaño regular, tiene casco cilíndrico de
acero de 1/2 pulgada (12.5 mm) de espesor
de pared, 17 pies de altura con la parte
superior cónica y caja de viento de 12 pies
de diámetro (5.18 x 3.66 m); en su interior
va revestido con ladrillo refractario para
servicio a alta temperatura. La rejilla tiene
164 toberas a 10 pulgadas entre centros (25
cm), y se le inyecta aire a 4 lb/puIg.2 (27.6
kPa) a través de las toberas.
En Copper Hill, Tennessee, se alimenta al
tostador una pulpa con 78% de sólidos en
suspensión en agua, de torta de filtro de
concentrados con arena, la cual habrá de
Pirometalurgia I
servir como fundente durante la siguiente
operación de fusión. El régimen de
alimentación de la pulpa se hace variar
según se requiera para mantener la
temperatura de tostación deseada de 1200º
F (650º C). La eficiencia de utilización del
oxigeno es próxima al 100%.
Una porción considerable de la carga del
tostador (a veces hasta del 75 al 85%) sale
del tostador por la abertura superior junta
con los gases de reacción. Este gas recorre
en orden colectores de polvo ciclónicos,
calderas de recuperación de calor y a veces
precipitadores electrostáticos para polvo,
para recuperar los sólidos que llevan los
gases. Después, este gas que contiene más
del 10% de SO2, se conduce a la planta de
ácido para la fabricación de ácido sulfúrico.
El polvo recuperado se agrega a los
calcinados, más gruesos que produce cl
lecho del tostador, a través de una válvula
con sello a prueba de fluidos, al interior de
una tolva de calcinado.
Haciendo variar la relación de aire puede
regularse la cantidad de azufre en el
calcinado, con lo cual puede obtenerse casi
cualquier grado de mata deseado.
Los tostadores de tiro o de soplo
(máquinas de sinterización) se emplean
para tostar y aglomerar simultáneamente la
carga para fundirla en cl horno de cuba, y
como los hornos de cuba han venido
disminuyendo en numeró, han disminuido
también las operaciones asociadas de
sinterización. Sólo hay unos cuantos
hornos de cuba en operación actualmente
en Rusia, Africa y Japón.
Se emplean convencionalmente las
máquinas del tipo de tiro descendente, y
una máquina de tamaño promedio tendría
secciones viajeras con rejilla de 42 pulgadas
de ancho por 36 pulgadas de largo (1.05 x
0.9 m) y un recorrido de sinterización de
30 a 50 pies (9.15 a 15.24 m).
11
Generalmente se carga sobre las rejillas una
capa de carga de 6 pulgadas (15 cm),
formada por una mezcla de mineral fino,
concentrado, polvo de chimenea, finos de
retorno del sinter y fundente de caliza, y la
máquina tiene un distribuidor para
extender la carga uniformemente. La
velocidad de las secciones es de alrededor
de 2 pies por minuto (0.61 m), y una
máquina de este tamaño y tipo tendría una
capacidad de 250 toneladas cortas de carga
por día.
El azufre contenido en la cargase reduce
de alrededor de 20% a 14%, y la cantidad
de aire que se usa es tan grande que el
contenido de SO2 en el gas de salida es
generalmente muy bajo para usarse para la
producción de ácido sulfúrico.
2. Los concentrados de sulfuro de
níquel se tuestan en la misma forma que
los de sulfuros de cobre, en tostadores de
lecho fluido y de hogar múltiple. Los
tostadores de lecho fluido se están
volviendo más populares y están
remplazando a los tostadores más antiguos
de hogares en varias instalaciones. La
International Nickel Company, que se ha
cambiado recientemente a tostadores de
lecho fluido, utiliza alimentación de torta
de filtro con finura de 64% menos 200
mallas y con contenido de 10% de
humedad.
Las reacciones que ocurren con el sulfuro
de níquel, el sulfuro de hierro y el oxigeno
son también similares a las que ya se vieron
para los sulfuros de cobre, en cuanto que
el oxigeno se combina de nuevo
preferentemente con el hierro, convir-
tiendo alrededor de la mitad del sulfuro de
hierro presente a la forma de óxido para
ser separado como escoria en la siguiente
operación de fusión. Como sucede con el
sulfuro de cobre, casi todo el níquel se
Pirometalurgia I
queda en forma de sulfuro, Ni3%, en los
calcinados tostados.
3. Los concentrados de sulfuro de plomo
se tuestan con el fin de lograr una alta de-
sulfurización y también aglomeración;
logrado lo anterior constituyen una carga
adecuada para el siguiente proceso de
fusión reductora en horno de cuba.

Tabla 1.2. Planta de sinterización (Fundición de plomo Buick), AMAX Homestake: Datos de
operación

Alimentación de sinter

Material peso (%) Pb (%) S (%)

Concentración de plomo 26 74.1 16.5

Fundente de hierro 4 — —
Fundente de cal 2 — —
Fundente de sílice 1 — —
Escoria granulada 15 3.5 1.0
Polvo 2.0 50.0 8.0
Sinter de retorno 50 50.0 2.8
------ -------
-------
100 46.0 6.0

Análisis Alimentación (%) Sinter final

(%)

SiO2 10.3 l1.2

Fe 12.2 13.3
CaO 9.2 10.0
MgO 0.8 0.9
Zn 5.1 5.6
S 6.0 1.1
Pb 46.0 50.0
Cu .0.3 0.4
T/h aproximadas 100 45

12 Pirometalurgia I
Máquina de sinterización Lurgi de tiro ascendente
Ancho de parrilla
Longitud de parrilla
Area efectiva de tiro ascendente
Velocidad de rejilla ~
Espesor de lecho (ignición)
Espesor de lecho (total)
Producción de sinter
Régimen de combustión del azufre
Volumen de gases a planta de ácido
Concentración del gas (% de so2)
Tiempo de operación
Fuente: C.H. Cotterill y J.M. Cigan, AIME World Symposium of Lead and Zinc, 1970. Vol. 2.
Pp. 754-756.
La tostacion de tiro, o sinterización es el
método de tostacion que se aplica, en el tipo
de máquinas de sinterización que se usa es,
en general, similar al que se usa para el
sulfuro de cobre. Estas son en su mayoría
máquinas de tiro ascendente, generalmente
del orden de 42 a 72 pulgadas de ancho (1.05
a 1.8 m) y de 22 a 40 pies longitud (6.7 1 a
12.2 m); la capacidad de las máquinas más
grandes es de alrededor de 200 toneladas por
día. El hecho está formado por concentrado
de sulfuro de plomo, polvo de chimenea,
finos de retorno del sinter y fundente de
caliza para la siguiente operación del horno
de cuba. Esta última se agrega al sinter para
que vaya íntimamente mezclada y
precalentada antes de llegar al horno.
La ventaja que se aduce para la
sinterización de tiro ascendente es que
impide que se tapen las rejillas con el
13
2.5 m
24.0 m
60.0 rn2
1 in/min.
31 mm
280 mm
1060 T/dia
1.37 T/m2 /D
708 m2/min
5.0 —5.5
. 75%
plomo fundido que se forma durante el
proceso de tostación, por la reacción del
sulfuro de plomo con el óxido y el sulfato
de plomo:
2PbOtPbS=3Pb+S02
PbS+3/2O2 =PbO + SO2
PbS+PbSO4 =2Pbt2SO2
Otras ventajas que se le atribuyen son
mayores capacidades de tonelaje debidas a
la mejor permeabilidad de la carga, menor
desgaste de las barras de la rejilla y de las
secciones móviles, y el requerimiento de
presiones más bajas en el ventilador.
Un problema que presenta la sinterización
de sulfuros de plomo es reducir su-
ficientemente el contenido de azufre, de
aproximadamente 12% a sólo 1%, para ob-
tener el material oxidado requerido para la
alimentación del horno de cuba y lograr
esta desulfurización sin liberar suficiente
Pirometalurgia I
 calor para que se funda la carga en proceso la segunda pasada. Sin embargo, en el caso
y comience a gotear hacia la caja de de que sea bajo el azufre en la primera
viento. Un remedio para este problema es pasada, puede mezclarse una pequeña
la doble sinterización. Con ésta, la primera cantidad de concentrados sin tostar,
alimentación de sinter con 12% de azufre,
se hace pasar por la máquina de
sinterización a velocidad más bien rápida y Tabla 1.3. Alimentación y productos de
con encendido ligero; no se hace en este una planta de sinterización. Fundición y
caso intento alguno para obtener una refinería de
buena torta de sinter. Se logra así la Glover, ASARCO
eliminación de azufre, bajando su
contenido del 12% al 6%. Este primer
sinter se tritura para exponer los sulfuros
no oxidados; se agrega agua, la cual al Composición de la alimentación
vaporizarse deja una torta de sinter porosa, á la planta de sinterización
celular; y luego se resinteriza la mezcla. La
reducción del azufre en esta segunda
27.50%. Concentrados
pasada va del 6% a aproximadamente 1%,
1.4% Fundentes
que es el contenido deseado en el
7.0% Productos secundarios comprados y
calcinado final de sinterización.
generados
Generalmente se deja suficiente azufre
16.3% Escoria granulada
(6%) después de la primera pasada sobro la
47.8% Sinter de retomo
máquina do sinterización, para que haya
suficiente combustible para encenderse en

Análisis
Ag% Pb% Cu% Si0% Fe% CaO% Zn% S%
9.05 43.0 1.0 10.6 11.3 7.1 5.4 5.1

Composición del sinter final

Pb% Cu% S%
46.3 1.08 1.7

Toneladas alimentadas a la planta de sinterización por día de operacidn-1 125

14 Pirometalurgia I
Fuente: C. H. CotterilI y J. M. Eds., AIME World Symposium of Lead and Zinc. 1970, VoI.2,
pp. 781 y 782.

Tabla 1.4. Datos de operación de una máquina de sinterización

Dwight-Lloyd1 Fundición de plomo de Hoboken, Metallurgie
Hoboken-Ovcrpelt; Detalles de operación de la máquina

Velocidad de la máquina 0.5-2.5 m/min

Area total de la caja de viento 114 m2
Tamaño de las paletas 2 m por 0.68 m
Número de paletas por máquina 116
Número de rejillas por paleta 50
Aleación de las rejillas Acero al Cr, 13%
Area de caja de viento para gas 37 m2 (cajas 2-3-4-
rico 5)
Area de caja de viento para gas 77 m2 (las demás
recirculado cajas)
Altura del lecho 10 a 16 cm
Régimen de producción de sinter 750 T/día
Volumen de gases de escape
Gases ricos 5-6
m3N/seg/máquin
a
Gases pobres recirculados 8-9
m3N/seg/máquin
a
Area de la caja de ignición 1.8 m2
Consumo de gas natural 2.4 m3N/T de
sinter
Motor de impulsión 29.5 HP

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of Lead and Zinc, Vol.
2, 1970,
pp. 836.

15 Pirometalurgia I
 o de carbón mineral o coque, para aportar
suficiente calor de reacción durante la
segunda pasada de sinterización.
Como sucede con otras operaciones de
tostación con tiro, la cantidad de aire que
se utiliza diluye en tal forma el gas SO2 que
se está produciendo, que su concentración
resulta demasiado baja por lo que no es
adecuada para tratamiento en planta de
ácido y producción de ácido sulfúrico, a
menos que se seccione el área del hogar
para permitir la separación aislada de los
primeros gases de tostación, los cuales
tienen alto contenido de SO2 y pueden
aprovecharse. En general, el contenido de
SO2 de los gases está entre 1.5 y 5.0%.
Otro método de reducir el contenido de
azufre a limites aceptables es el d reciclado
y mezcla, tal como lo realiza la fundición
Herculaneum de Missouri, de la St. Joe
Minerals Corporotion. En dicha planta se
mezcla el concentrado que sirve de
alimentación a la misma, el cual contiene
entre 9 y 11 0/o de azufre, con sinter qu
contiene de 1.2 a 1 .7/o de azufre, y la
mezcla combinada es entonces lo
suficientemente baja en su contenido total
de azufre, como para ser sinterizada en un
solo paso a un sinter final con un
contenido global de azufre de 1.4%, el cual
es aceptable.
1.2. FUSION
La fusión es un proceso de concentración
en el que una parte de las impurezas de l
carga se reúne formando un producto
ligero de desecho llamado escoria, el cual
puede separarse por gravedad de la
porción más pesada que contiene
prácticamente todos los componentes
metálicos deseados.
16
La carga que se alimenta a un horno de
fusión está formada principalmente por
sólidos, aunque también puede cargarse en
ciertas operaciones algo de material
fundido. El calor suministrado para fundir
esta carga sólida puede provenir de
combustible fósil, electricidad, o bien, si se
cargan sulfuros, del calor producido por 1
reacción exotérmica de oxidación de la
carga misma. La carga del horno debe fun-
dirse para que sea posible la separación por
gravedad de las capas de escoria y metal,
también para facilitar la circulación y el
contacto de los compuestos que reacciona
en el seno de la carga.
Los componentes de la escoria estarán
formados por los óxidos de la carga, tanto
los que se encuentran en forma natural en
el mineral como la sílice (Si02) y los que se
han oxidado durante la tostación, como el
Fe304. Ya que estos óxidos tienen altos
puntos de fusión, de hecho más elevados
que los de los compuestos metálicos
que contiene la carga, es necesario agregar
fundentes, siendo los más frecuentes el
Si02 o el CaO, para que se combinen con
estos óxidos y formen una escoria de
menor punto de fusión. Es necesario que
la escoria se funda y esté completamente
liquida a la temperatura de operación del
horno para que los componentes metálicos
puedan separarse fácilmente y asentarse en
la capa inferior, más densa, así como para
facilitar el manejo de la escoria y extraerla
del horno en estado liquido.
Además de la escoria, los otros productos
del horno son los componentes metálicos
densos que forman la capa inferior en el
fondo del hogar del horno y que también
se extrae en estado liquido, y los gases de
combustión, juntos con los cuales se
producen algunas sustancias volátiles. Los
gases llevan consigo algo de polvo del
material fino de la carga, pasan y salen por
Pirometalurgia I
el sistema de ductos del horno hacia un
colector de polvos en el que se separan los
sólidos para recircularlos y procesarlos
nuevamente en el horno.
1.2.1. TIPOS DE FUSION
Existen dos tipos principales de fusión, la
fusión por reducción, que produce un me-
tal fundido impuro y una escoria fundida
por la reacción de un óxido metálico con
un agente reductor; y la fusión de mata,
que produce una mezcla fundida de
sulfuros metálicos y escoria.
En la fusión por reducción, los valores
metálicos de la carga y los compuestos que
forman la escoria están presentes como
óxidos. En el horno se provoca una con-
dición reductora mediante la cual estos
valores metálicos, que pueden reducirse
más fácilmente a metales que los óxidos de
la ganga, se reducen a un metal impuro y
dejan que en la ganga permanezcan los
óxidos que formarán parte de la escoria.
Cualquier tipo de horno puede adaptarse a
la fusión por reducción pero los que se
emplean más comúnmente son el alto
horno y el horno eléctrico. La fusión de
mata es algo diferente a la fusión por
reducción, ya que en la primera se forma la
mata por la combinación de los sulfuros
líquidos de cobre, níquel, hierro y cobalto
en una solución homogénea. Los metales
preciosos presentes y las pequeñas
cantidades de otros metales básicos se
disuelven en la mata. La porción restante
de la carga, consistente en óxido de hierro,
ganga y fundente silíceo, se combina para
formar una escoria.
La fusión de mata se hace en una variedad
de tipos de hornos, entre los que están el
horno de reverbero, el horno de cuba, el
horno eléctrico, el horno de fusión
instantánea y lo más reciente, el proceso de
17
fusión continua, formado por tres hornos
en serie: en el primero ocurre la fusión, el
segundo se usa para limpieza de la escoria
y el tercero para la conversión a metal.
Los hornos de reverbero se utilizan para
la fusión de mata de concentrados de
granulometría fina, para los que se desea
una operación relativamente fácil en la que
los gases de escape no arrastren una
cantidad grande de material fino
alimentado.
El horno es de forma rectangular, su hogar
es poco profundo, el techo es abovedado y
la longitud es aproximadamente el
cuádruplo de su anchura. Las dimensiones
varían de 100 a 120 pies (30.5 a 36.6 m) de
longitud y de 25 a 35 pies (7.62 a 10.67 m)
de ancho. La selección del refractario para
el horno es importante por las altas
temperaturas y la naturaleza corrosiva de la
carga fundida. El techo está expuesto al
calor radiante de los quemadores del horno
y de la carga fundida, así como al efecto
erosivo de los gases calientes que arrastran
partículas de polvo. Se construye de
ladrillo siliceo si se trata de un arco armado
con resortes, o de ladrillo de magnesita si
el arco es suspendido. En los hornos
grandes se prefieren los arcos suspendidos,
por el peso excesivo de los refractarios
que requieren. Los hogares, las paredes de
los extremos y las paredes laterales son de
ladrillo siliceo, con hiladas de ladrillo de
magnesita a la altura de la línea de escoria
para reducir al mínimo los efectos de la
corrosividad de la interface de algunos
hornos más modernos, se emplea
magnesita para el hogar y el techo y
magnesita con cromo en las paredes
laterales y de los extremos. Mediante
miembros verticales de acero fijados con
pernos a tirantes horizontales por encima
de la parte superior del horno, se
Pirometalurgia I
mantiene rígido todo el conjunto del
horno.
El horno de reverbero en esencia un horno
de fusión, y ésta se logra suministrando
calor por medio de quemadores dispuestos
en la pared del extremo del horno. Pueden
usarse Una variedad de combustibles
(carbón pulverizado, gas natural, petróleo)
para producir una flama larga que llegue
hasta la mitad de la longitud del horno.
Una parte del calor producido por dicha
flama es irradiado directamente sobre la
carga que se encuentra abajo, sobre el
hogar del horno y otra parte es irradiada
hacia el techo y las paredes, desde los
cuales se refleja también hacia abajo sobre
la carga. La tempera del horno es
aproximadamente de 2900o F (l600o C) en
extremo de la flama y de 2200º F (l200o C)
en el extremo de salida de los gases como
los gases de escape del h orno llevan una
cantidad considerable de calor sensible, se
les hace pasar por calderas de calor de
desecho economizadoras para recuperar
parte de ese calor. La recolección de polvo
se hace también antes de liberar finalmente
los gases.
La carga se efectúa dejando correr hacia
abajo la alimentación del horno a través
del techo del horno, a través de bocas de
carga situadas en línea a lo largo de una
orilla o a ambos lados. La carga cae a lo
largo de cualquiera de los lados del interior
del horno, y al calentarse , y fundirse pasa a
formar parte del charco liquido que hay en
el hogar. La mata que es mas pesada, se
asienta formando una capa inferior a la de
la escoria, que es más ligera. La mata se
18
extrae periódicamente por un agujero de
picada (piquera) lateral, mientras que la
escoria se hace escurrir en forma continua
en el extremo de salida de gases del horno.
Como alimentación puede usarse tanto los
concentrados calcinado por tostacion
como los concentrados sin tostar y las
flamas de los quemadores pueden
enriquecerse con oxigeno para aumentar la
capacidad de fusión y disminuir el
consumo de combustible por tonelada de
material cargado.
Los hornos de fusión instantánea (
flash Smelting Furnaces) son unos de
los desarrollos más recientes (después de
la segunda guerra mundial) para fusión de
mata en gran escala, y son del tipo
autógeno, o sea que aprovecha la
oxidación de los sulfuros que contiene la
carga para aportar el calor necesario para
fundir la carga del horno y alcanzar las
temperaturas de reacción.
En estos procesos se conectan hacia la
cámara de reacción caliente del horno los
concentrados de sulfuros, secos y sin
tostar, junto con el material fundente para
que haga contacto con oxigeno o aire
precalentado que también se inyectan a
presión. Una parte de los sulfuros de
hierro que hay en la carga reacciona
inmediatamente y se oxida a FeO y SO2
en una fuerte reacción exotérmica.
4CuFeS2 + SO2 => 2Cu2S* FeS + 4S02
+ 2FeO
Pirometalurgia I
 Tabla 1.5 Datos técnicos de los hornos de fusión (unidades inglesa)

Horno de Horno de Horno de reverbero Horno de reverbero Horno de cuba Convertidor rot.
fusión fusión para carga húmeda con chaquetas De soplo por
instantánea con carga caliente de agua arriba
con O2

Tamaño interior 20 X 78 24 X 110 24 X 110 4.2 X 20 9.2 diámetro

del horno (pies)
Combustible Oxigeno Petróleo Bunker C Carbón mineral Coque Gas natural,
pulverizado oxigeno y aire

Carga sólida 1500 1116 691 405 240

(Tcpd)
Concentrado
Fundente (80% 220 198 Ninguno 87 23
SiO2)
Pretratamiento Secado en lecho Tostacion en horno Ninguno Sinterizado en Ninguno
fluidizado de hogar múltiple máquina Dwight-
Lloyd

% de
eliminación de --- 20 ---- 32 ---
azufre
Fusión
especifica (Tcpd 1.10 0.50 0.26 --- ---
/ pie2)
Escoria líquida
del convertidor Ninguno 574 270 138 (al Ninguno
(Tcpd) sedimentador )

Productos del 920 1030 688 273 59

horno Mata
(Tcpd)
% Cu 43 -45 33.0 30.2 44.2 97.3

% Ni 2.0 3.0 2.6 0.6 0.5

Escoria (Tcpd) 620 784 240 327 156

% Cu 0.62 0.62 0.77 0.60 4.02

% Ni 0.13 0.12 0.22 0.20 0.73

% SiO2 36.0 39.4 35.4 38.7 23.1

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 225

19 Pirometalurgia I
 Tabla 1.6. Datos técnicos de los hornos de fusión (unidades métricas)

Horno de Horno de Horno de reverbero Horno de reverbero Horno de cuba Convertidor rot.
fusión fusión para carga húmeda con chaquetas De soplo por
instantánea con carga caliente de agua arriba
con O2

Tamaño interior 6.1 X 23.8 7.3 X 33.5 7.3 X 33.5 1.3 X 6.1 2.8 diámetro
del horno (m)
Combustible Oxigeno Petróleo Bunker C Carbón mineral Coque Gas natural,
pulverizado oxigeno y aire

Carga sólida 1360 1010 626 367 218

(Tmpd)
Concentrado
Fundente (80% 200 180 Ninguno 79 21
SiO2)
Pretratamiento Secado en lecho Tostacion en horno Ninguno Sinterizado en Ninguno
fluidizado de hogar múltiple máquina Dwight-
Lloyd

% de
eliminación de --- 20 ---- 32 ---
azufre
Fusión
especifica 10.8 4.9 2.6 --- ---
(Tmpd /m2)
Escoria líquida
del convertidor Ninguno 521 245 125 (al Ninguno
(Tmpd) sedimentador )

Productos del 834 934 624 248 54

horno Mata
(Tmpd)
% Cu 43 -45 33.0 30.2 44.2 97.3

% Ni 2.0 3.0 2.6 0.6 0.5

Escoria (Tmpd) 562 711 218 297 141

% Cu 0.62 0.62 0.77 0.60 4.02

% Ni 0.13 0.12 0.22 0.20 0.73

% SiO2 36.0 39.4 35.4 38.7 23.1

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 226

20 Pirometalurgia I
El calor desarrollado es suficiente para
fundir las demás partículas finas de la
carga, por lo que todas llegan al hogar del
horno en forma de pequeñas gotas de
liquido. Esta lluvia de partículas fundidas
se separa, al llegar al baño, en la mata que
se asienta en la capa inferior del hogar y la
escoria. La escoria se forma con los óxidos
de hierro producto de la reacción el
fundente silicio y cualquier material de la
ganga que haya en la alimentación del
horno, y se junta formando una capa arriba
de la mata.
Los gases que salen del horno son ricos en
SO2 (arriba del 18%) y, por tanto, son
adecuados para tratamiento en planta de
ácido sulfúrico o para ¡a producción de
SO2 liquido. También [levan una gran
cantidad de calor sensible que se recupera
en calderas economizadoras de calor y en
precalentadores de aire. En colectores de
polvo es recuperada una cantidad
considerable de finos. Las capas de mata y
de escoria que se forman en el horno se
extraen a través de las piqueras y se
recolectan en cucharas.
Existen en uso dos tipos generales de
hornos de fusión instantánea. El de-
sarrollado por la International Nickel
Company. que es una unidad de tipo
reverberante con quemadores con
inyección dc oxigeno en ambos extremos y
el ducto de extracción de gases situado en
el centro del horno. Toda la alimentación
de la carga se hace a través de los
quemadores de inyección de oxigeno, por
lo que no se requieren las aberturas de
carga del techo del diseño común de los
hornos de reverbero. La mata se extrae por
agujeros laterales de picada y la escoria por
un extremo.
Los refractarios que se emplean son los
mismos que los de un horno de reverbero
convencional, con ladrillo de magnesita en
21
el techo y en la línea de escoria y ladrillo de
sílice en los lados, los extremos y el hogar.
Otro tipo de horno para fusión
instantánea, el horno Outokumpu, fue el
primero que se desarrolló y es el tipo que
se usa más; el diseño es en forma de U con
un tiro vertical de reacción en un extremo,
un hogar de asentamiento largo y bajo en
¡a parte central y un tiro vertical de salida
de gases en el otro extremo.
El concentrado sin tostar y el fundente,
secos, son alimentados junto con aire
precalentado por la parte superior del tiro
de reacción alto y redondo. La reacción
instantánea tiene lugar inmediatamente, y
las gotas de líquido caen por el tiro al ho-
gar de asentamiento en el que se separan
en capas de mata y escoria. Los gases de
escape salen por el tiro vertical de
extracción de gases situado al otro extremo
del hogar de asentamiento y opuesto a la
del tiro de reacción. Dichos gases de
escape tienen que girar un ángulo de 90o
para salir del asentador y al hacerlo,
arrastran hacia éste las partículas fundidas
procedentes del tiro de reacción.
La mata se extrae por un agujero de picada
del extremo del tiro de reacción del hogar
de asentamiento y la escoria se extrae a
través de un agujero por el extremo de
salida de los gases. Se emplean refractarios
de magnesita en todo el horno, en el tiro
de reacción y en el hogar de asentamiento.
Los hornos eléctricos se usan tanto para
fusión por reducción como para la de
mata. El horno común de arco directo, de
hogar no conductor y de tres electrodos es
el que más se aplica para fusión por
reducción y en los hornos de fusión de
mata más pequeños, mientras que para la
fusión de mata en grandes tonelajes, se
utiliza más comúnmente el horno de
resistencia del tipo de arco sumergido, de
Pirometalurgia I
forma rectangular y con seis electrodos en
linea conectados por pares. Un horno
similar al de fusión de mata se emplea para
la fusión con tostación-reducción, la cual
se logra mediante un proceso combinado
de horno eléctrico y fusión instantánea.
Las cargas del horno de arco directo se
calientan principalmente por irradiación de
calor del arco que se forma al pasar la
corriente del electrodo a la carga y en especial
en donde el arco incide en la carga. También
se genera algo de calor por el paso de la
corriente a través de la carga. Los hornos de
arco más comunes son los de tipo trifásico
que utilizan tres electrodos, uno conectado a
cada fase. En este caso, la carga cierra el
circuito para cada par de electrodos en
operación.
El horno para fusión de mata no es un
horno de arco sino de resistencia, con los
electrodos inmersos en la capa de escoria.
La escoria resiste al paso de la corriente
que fluye entre parejas de electrodos y se
genera calor como resultado de esa resis-
tencia, produciéndose las temperaturas
necesarias de fusión. Mientras menos se
introduzcan los electrodos en la escoria, se
genera más calor en las capas superiores de
esta y es mejor el fenómeno de fusión en el
horno. La transmisión de calor de la esco-
ria a la carga no fundida que se encuentra
arriba de ella tiene lugar parcialmente por
contacto directo, aunque en su mayor parte
es por convección y de igual forma se
transfiere a la mata que se encuentra bajo
la capa de la escoria.
Los hornos eléctricos se utilizan para
fundir casi todas las combinaciones de
concentrados tostados o sin tostar, que
puedan ser cargados como calcinados
calientes, calcinados fríos, concentrados
fríos o concentrados húmedos y todas
estas operaciones de fusión producen una
mata de 40 a 50% de contenido metálico.
22
El alto costo de la energía eléctrica es
un factor muy importante en la fusión por
horno eléctrico y en consecuencia, este
tipo de operación es más competitiva
económicamente cuando hay disponibles
grandes fuentes de energía eléctrica barata
o cuando los costos de los demás
combustibles son muy altos. Sin embargo,
la energía eléctrica tiene ventajas sobre los
combustibles. La energía eléctrica puede
convertirse en energía térmica con alto
rendimiento y permite un control más
preciso de la temperatura. No produce
gases de combustión, por lo que la
cantidad de gases de salida es menor, lo
cual hace menos complicada la
recuperación del calor sensible y del polvo
que arrastran los gases de escape y la
contaminación del aire es menor.
Los hornos de arco directo para
fusión reductora son generalmente de
menor tamaño, 6 pies de diámetro (1.83
m), utilizan electrodos de grafito, son
cargados por puerta, se inclinan para vaciar
el producto y tienen revestimientos de
magnesita con techos de alúmina. Son en
general semejantes a los hornos eléctricos
para fabricación de acero.
Los hornos eléctricos para fusión de
mata empero, se asemejan más en su
operación a los hornos de reverbero para
fusión de mata, siendo la diferencia
principal ~ que el calor se genera
eléctricamente en vez de producirse por
combustión.
La carga de concentrados finos y
fundente se alimenta por tubos en el techo
que bajan a cada lado del horno cerca de
las paredes, cayendo sobre la capa superior
de escoria. Allí se funde y se íntegra al
baño liquido como mata o escoria. Un
horno grande puede medir 98 pies de
longitud, 23 pies de ancho y 13 pies de
altura (29 88 x 7.01 x 3.96 m); tiene seis
electrodos Sóderberg de auto-
Pirometalurgia I
endurecimiento de 4 pies (1.22 m) de
diámetro, 50 pies de largo (15.24 m) y
separados 12 pies (3.66 m) entre sí. La
escoria y la mata se extraen
intermitentemente por picada en extremos
opuestos del horno.
Los refractarios que se usan en el
horno eléctrico son diferentes de los del
horno de reverbero, debido a la ubicación
diferente de las zonas más calientes en los
dos hornos. Como en el horno eléctrico la
zona caliente está en la capa de escoria, el
espacio gaseoso situado arriba de la carga
es relativamente frío, 1 100o F (600o C) y
resulta adecuado un techo de ladrillo
barato de arcilla refractaria. En cambio, la
escoria y la mata calientes, debido al
calentamiento por alta resistencia eléctrica,
~ requieren un hogar de magnesita para
servicio de alta temperatura. Para estas r
secciones es adecuado revestir los lados y
los extremos de sílice con una franja de
magnesita en la línea de escoria.
El diseño del horno eléctrico que
combina la fusión instantánea para el
proceso r de fusión con tostación y
reducción, es bastante similar al horno
eléctrico para fusión de mata,
asemejándosele ya que es de forma
rectangular, con los cuatro electrodos
colocados en línea y conectados en pares.
Los electrodos están sumergidos en la capa
de escoria, y en este caso también el calor
se genera por la resistencia al paso de la
corriente que fluye entre los pares de
electrodos.
La carga del horno formada por
concentrados finos y fundente se alimenta
por aberturas que hay en el techo entre los
electrodos, y por cuatro toberas se inyecta
tangencialmente aire a alta velocidad
haciendo girar en remolino, entre los
electrodos, la carga de material que entra.
Esta disposición permite el suficiente
tiempo de m reacción, mientras las
23
partículas alimentadas bajan desde la
abertura de carga hasta ~ la capa de escoria
del horno, para eliminar la mayor parte del
azufre y oxidar y reducir una parte
considerable de los elementos metálicos
que hay en la carga. Las pequeñas gotas de
líquido procedentes de esta fusión
instantánea, y cualquier porción de la carga
que esté todavía en estado sólido, caen al
hogar del horno, se funden y completan
allí su reacción de oxidación-reducción.
Un horno típico de fusión de este tipo es
de forma rectangular, de 44 pies de
longitud, 14 pies de ancho y 11 pies de
altura (13.4 x 4.27 x 3.35 m), con una dis-
tancia de 5 1/2 pies (1.68 m) del techo a la
carga de escoria. El hogar es de ladrillo de
magnesita y el techo y las paredes de
ladrillo de magnesita con cromo. Cuatro
electrodos Soderberg de 40 pulgadas de
diámetro (100 cm) están situados
equidistantemente a lo largo del horno y
tienen una alimentación de energía de 8000
kVA. Tanto la escoria como el metal son
extraídos por picada intermitentemente; la
escoria por un extremo y el metal por el
centro de uno de los lados mayores del
horno.
En Rusia se desarrolló un segundo tipo de
horno eléctrico para fusión instantánea de
mata con alimentación por ciclón, el proceso
KIVCET. Este horno, de la misma forma
general que el descrito anteriormente, es
alimentado con concentrado fino mezclado
con oxigeno puro a través de un ciclón
enfriado por agua, situado aproximadamente
a la tercera parte de la longitud a partir del
extremo de salida de gases. La fusión tiene
lugar dentro del vórtice o remolino del ciclón
y las partículas fundidas caen al hogar del
horno, el cual es calentado eléctricamente por
resistencia mediante una hilera de electrodos
situados en el extremo opuesto al de salida de
gases del horno. Una división enfriada con
agua, divide al horno en dos segmentos, en
Pirometalurgia I
un extremo la cámara de separación con el
ducto de salida de gases y el ciclón de fusión,
y en el otro extremo el hogar de
asentamiento, en donde se localizan los
electrodos para calentamiento.
Los hornos continuos para fusión y
conversión de mata están formados por
una serie de tres hornos adyacentes
estacionarios de hogar. El primer horno
del grupo sirve para fundir la mata, el
segundo para limpiar la escoria y el tercero
como horno, convertidor, para procesar la
mata al estado de metal impuro.
El concentrado y el fundente se inyectan
juntos con aire enriquecido con 25% de
oxígeno a través de lanzas de techo en el
primero y más grande de los tres hornos,
teniendo lugar la fusión de la mata.
Tanto la mata como la escaria fluyen del
horno de fusión a un horno eléctrico de
sedimentación para la limpieza de la
escoria, siendo éste el segundo horno de la
serie. A la carga fundida se agregan pirita y
coque para ayudar a que las gotas de mata
asentadas en la capa superior de escoria,
bajen hacia la capa inferior de mata. La
escoria, con un contenido metálico de
0.5%, se extrae en forma continua y se de-
secha, mientras que la mata, que contiene
alrededor del 50% de metal, se hace pasar
hacia el horno convertidor.
El horno convertidor, el tercero y último
de la serie, recibe la mata procedente del
horno de limpieza de escoria y a través de
lanzas de techo se inyectan aire y fundente
al baño. Esto transforma la mata a un
estado metálico impuro, que contiene de
98 a 990/o de metal y se produce una
escoria con un contenido metálico de 7 a
15%, que es regresada al horno de fusión
de mata.
Los altos hornos se usan para la fusión de
24
mata de cobre y de níquel y para la fusión
de plomo por reducción, siendo el diseño
general y el método de operación bastante
similares en ambos casos. Ambos tipos de
hornos son de tiro, de forma rectangular,
alimentados por la parte superior y tienen
hogares refractarios con chaquetas
metálicas huecas enfriadas por agua en los
lados y en los extremos arriba del hogar.
Por las paredes del horno corren hileras de
toberas a cada lado, que atraviesan las
chaquetas de agua arriba del hogar.
Los altos hornos requieren alimentación
gruesa para que no sea arrastrada por la
fuerte corriente de aire que se inyecte por
las toberas. Para lograr esto, previamente
se hace una tostación a soplo para
aglomerar los concentrados finos de flo-
tación; los finos de retorno se peletizan,
briquetean o sinterizan para aglomerarlos,
o bien, se carga mineral de alta ley en
trozos grandes.
Los altos hornos para fusión de mata, de los
cuales hay ahora un número
considerablemente menor en el mundo
para la fusión de minerales y concentrados
de níquel y cobre son, en general, los de
mayor tamaño de los dos tipos y existen
diseños para fundir 1500 toneladas de
carga por día, con crisol rectangular de 15
pulgadas de profundidad (37.5 cm) y 5 pies
de ancho (1.52 m), revestido con ladrillo
de cromo o de magnesita. Otras
dimensiones son: 5 pies de ancho (1.52 m)
y 20 pies de largo (6.1 m) a la altura de las
toberas, las que están 12 pulgadas (30 cm)
arriba del crisol y 6 pies de ancho (1.83 m)
y 20 pies de largo (6.1 m) en la parte
superior de las paredes laterales de las
chaquetas enfriadas por agua que tienen 14
pies de altura (4.27 m).
Los trenes de carga, que se vacían
alternadamente por los dos lados en la
parte superior del tiro del horno, se cargan
Pirometalurgia I
de manera que el primer material que se
alimenta al horno sea coque, seguido en
orden por sinter, briquetas, material de
retorno y mineral de horno de alta ley en
trozos. El calor para fundir la carga del
horno lo proporcionan el coque, que
puede constituir hasta el 10% del peso de
la carga sólida, y en menor grado el calor
producido por la oxidación de algo del
sulfuro de hierro a óxido de hierro. La
corriente de aire a baja presión que se
inyecta por las toberas del horno, de 28 a
36 onzas (0.79 a 1.02 kg), suministra el aire
para oxidar el carbono que hay en el coque
a bióxido de carbono en una reacción
fuertemente exotérmica:
C+O2 = C02
y en una reacción menos exotérmica a
monóxido de carbono:
2C +O2 = 2C0
A medida que la carga fría desciende en el
tiro del horno, se calienta por la corriente
ascendente de gases calientes procedentes
de la combustión exotérmica del
combustible arriba de la línea de toberas,
hasta que la temperatura se eleva lo su-
ficiente para que se fundan los sulfuros
metálicos y se combinen a la forma de
mata
liquida, mientras los óxidos se funden
junto con los fundentes y forman la
escoria. Los componentes principales de la
escoria son el FeO y el Si02 y cuando no
hay suficiente Si02 en la ganga de la carga
para que ocurra la combinación apropiada
con el FeO presente, se agrega Si02
adicional como fundente.
Una mezcla liquida de mata y escoria
desciende hasta el crisol del horno y sale
por una boquilla de trampa revestida de
25
magnesita que hay en uno de los extremos
del horno hacia un sedimentador revestido
de refractario. Los sedimentadores pueden
ser redondos o rectangulares con extremos
semicirculares y se fabrican de plancha de
acero revestida con ladrillo de cromo en
dimensiones típicas de 42 pies de largo, 10
pies de ancho y 5 pies de profundidad
(12.8 x 3.05 x 1.52 m). La mata, más
pesada, va al fondo del sedimentador, del
cual es extraído por sangría
periódicamente, mientras que la escoria
más ligera sale por derrame continuamente
a través de una boquilla localizada cerca de
la parte superior del sedimentador.
Un diseño algo diferente del alto horno
estándar para fusión de mata es el alto
horno de tiro bajo para fusión de mata, el
cual es de forma elíptica en vez de
rectangular, con el tiro revestido de ladrillo
y enfriado por agua que corre por el
exterior en vez de tener chaquetas para
enfriamiento.
El alto horno de tiro inferior para fusión de
mata de níquel se sangra directamente del
crisol, sin que medie ningún sedimentador
externo auxiliar, y también puede sellarse
hacia la atmósfera y cargarse mediante un
sistema doble de campana y tolva, como
el que se usa en el alto horno de hierro. Si
el mineral no contiene azufre y éste tiene
que agregarse como una parte separada de
la carga para que se forme la mata,
es común precalentar el aire de las toberas
para reducir el régimen de consumo de
coque
y dar al horno el calor sensible adicional.
Los gases calientes que salen del horno se
utilizan para precalentar el aire que va a las
toberas, quemando los gases de escape
enriquecido con gas de coquizador en
estufas de precalentamiento.
Las dimensiones de un horno de tiro
inferior para fusión de 800 toneladas
diarias de mineral son de 24 pies de largo y
Pirometalurgia I
7 pies de ancho, con una altura de tiro de
16 pies desde las toberas hasta el nivel de
carga (7.32 x 2.13 x 4.88 m).
Los hornos de cuba para fusión reductora de
plomo, son en general un poco más
pequeños y de menor capacidad que los
que se utilizan para la fusión de mata de
cobre o níquel. Un horno típico para 500
toneladas de carga por día, sería de forma
rectangular, con 19 pies de longitud (5.8
m) y 48 pulgadas de ancho (1.22 m) a la
altura de las toberas y tendría un hogar de
2 1/2 pies de profundidad (0.69 m),
chaquetas de agua en las paredes laterales
de 17 pies de altura (5.2 m) en hileras
sencillas o dobles arriba del crisol revestido
de magnesita.
La carga se hace ya sea con carros de
vaciado lateral a través de puertas que se
abren en la parte superior del tiro a cada
lado del horno o por medio de un carro de
vaciado por el fondo, directamente en el
interior del horno, si éste es del tipo de
parte superior abierta. El coque constituye
del 10 al 14% de la carga del horno, junto
con el sinter de óxidos, los fundentes y los
materiales de retorno; el monóxido de
carbono que se forma al reaccionar el
coque con el aire de las toberas da origen a
las condiciones reductoras en el interior del
horno para la reducción del sinter de
óxidos metálicos a la forma de metal
impuro. Las fuertes reacciones exotérmicas
entre el coque y el aire que producen CO
y CO2 llevan a la temperatura de fusión la
carga del horno fundiéndose así los
productos formados.
Con el hogar más profundo, es posible
separar las capas de diferente densidad
dentro del horno antes de extraerlas. En
consecuencia, el metal puro reducido, que
es denso, se junta en el fondo del hogar y
es extraído de éste por sangría a sifón. Las
capas más ligeras de escoria, mata y spáis,
26
si se encuentran también presentes, se
hacen escurrir por un agujero de sangría
situado en la parte superior del crisol hacia
un sedimentador. En éste tiene lugar la
separación de la escoria más ligera y los
productos más pesados, mata y spáis, así
como las gotas de metal que salen del
horno junto con la escoria.
Debido a los grandes volúmenes de aire
que se hacen pasar a través de los diversos
tipos de altos hornos y hornos de cuba,
hay un arrastre considerable de material
fino en forma de polvo que sale con los
gases del horno. Tal condición hace
necesario un sistema colector de polvo
para recuperar el polvo que sale del horno
antes de dejar escapar los gases.
1.2.2. PROCESOS DE FUSION
1a. Los calcinados de sulfuro de cobre
se funden a mata y escoria en hornos de re-
verbero, hornos eléctricos y hornos de
cuba. En todos estos tipos de horno, el
proceso de fusión es en esencia el mismo,
de forma que cuando se funde la carga de
sulfuros metálicos, óxidos de hierro, ganga
y fundentes silíceos, el óxido de hierro, la
ganga y la sílice se disuelven entre sí para
formar una capa de baja densidad, la
escoria, la cual flota sobre la capa de mayor
densidad de sulfuros metálicos
combinados, la mata. La mata es una
solución homogénea de cobre, níquel,
hierro, cobalto y azufre, con pequeñas
cantidades de otros metales básicos y los
metales preciosos. Por pequeño margen,
el cobre tiene más afinidad por el azufre
que cualquiera de los metales que
normalmente se encuentran en las cargas y
el CuO tiene menor estabilidad que el
Fe304, por lo que todo el cobre presente se
combina con el azufre para formar el
sulfuro estable Cu2S. La cantidad de hierro
en la mata puede controlarse ajustando el
Pirometalurgia I
grado de oxidación de la carga a fundir en mientras que el hierro restante en forma de
el horno por la operación precedente de sulfuro en los calcinados pasará a formar
tostacion. El hierro oxidado durante la parte de la mata.
tostacion ira a la escoria del horno,

Tabla 1.7 La nueva generación de fundiciones de cobre de Norteamérica

Planta Proceso Capacidad de diseño Puesta en Comentarios

(T.C. de cobre/año) marcha

Noranda Mines Ltd., Proceso Noranda de 50.000 1973 Primera fundición

Noranda , Quebec fusión continua continua de cobre en
el mundo
Inspiration Coper Co Horno eléctrico de 5 150.000 1974 Horno eléctrico para
Inspiration , Arizona MVA(carga seca ) fusión de cobre más
con convertidores grande del mundo
Hoboken de sifón
Phelps Dodge corp. Horno outokumpu 100.000 1977 Primera fundición
Hidalgo, Montana de fusión instantanea Outokumpu de
con reducción del fusión instantanea en
SO2 a azufre Norteamérica.
elemental Primera fundición de
fusión de cobre de
reducción con SO2
Kennecott Coper Proceso Noranda de 298.000 1977 Segunda fundición
Corp . Garfield, Utah fusión continua mediante proceso
Noranda, primera en
los EE.UU.
Texasgulf Canadá, Mitsubishi de fusión 130.000 1978 Segunda fundición
Timmins, Ontario continua mediante proceso
Mitsubishi, primera
en Norteamérica

Origen : P. Tarassoff, Annual Review of Extractive Metalurgy – Pyrometallurgy . J Metall .

Vol . 28 No.3.1976. p 12

Mientras más azufre haya en la carga del
horno, en exceso de la cantidad requerida
para combinarse en la mata junto con el
cobre, el níquel y el cobalto, mayor será el
contenido de hierro y menor será la ley de
la mata. Cada operación de fusión tiene su
ley óptima de mata, y como la fusión es un
proceso de concentración a la vez que de
combinación, la fusión se lleva adelante
hasta que prácticamente todo el hierro
oxidado, predeterminado durante la
tostación, se haya separado en la escoria,
junto con una porción considerable de la
ganga y la sílice también presentes.
Sólo un pequeño porcentaje del óxido de
cobre que se forma durante la tostación se

27 Pirometalurgia I
pierde en la escoria del horno. Tal pérdida
se debe a la reacción que tiene lugar entre
el óxido de cobre y el sulfuro de hierro que
retorna el cobre a sulfuro, estado en el cual
se combina con la mata:
Cu20+FeS => Cu2StFeO
Aun cuando la fusión es un proceso de
concentración, el producto que general-
mente se prefiere es una mata de baja ley y
alto contenido de hierro, con 35 a 45% de
cobre, más que una mata de ley muy alta
con pequeñas cantidades de hierro resi-
dual. Existen varias razones para producir
preferentemente una mata de baja ley, la
mayoría de las cuales están relacionadas
con las altas pérdidas de metal en la escoria
que se forma junto con una mata de alta
ley. Se forma un volumen de escoria
mucho mayor en el proceso de mayor
concentración para eliminar más hierro y
producir una mata de alta ley. Este mayor
volumen de escoria arrastra, al salir del
horno, más mata disuelta y más gotas de
mata atrapadas mecánicamente, condición
que hace disminuir en forma considerable
la recuperación total de cobre. El menor
volumen de mata de alta ley que se
produce afecta la eficiencia de la mata
como colector de los metales preciosos,
debido a que hay una menor cantidad de
mata para combinarse con éstos; además,
queda una cantidad insuficiente de sulfuro
de hierro para proporcionar el calor
necesario mediante su reacción exotérmica
de oxidación para la operación de
conversión que sigue a este proceso de
fusión en el horno. También se
incrementaría el costo de la tostación ya
que se requeriría una planta de tostación de
mayor capacidad para oxidar uña mayor
proporción de sulfuros de hierro a óxidos
de hierro.
28
Los hornos de reverbero son todavía los
hornos de fusión de uso más común en la
industria del cobre en general, debido a su
capacidad para el manejo de concentrados
finos de flotación; son el tipo que utilizan
Centromin-Perú y Noranda, entre otros.
Como combustibles se emplean
comúnmente carbón pulverizado, aceite
combustible y gas natural, determinando su
selección por la disponibilidad y el costo.
Generalmente se prefiere el gas natural por
su facilidad de manejo y limpieza si los demás
factores son iguales.
La carga usual del horno se compone de
calcinados tostados en caliente, escoria
fundida procedente de convertidores y que es
demasiado alta en cobre para desecharse,
fundentes y otros materiales cupríferos como
minerales para fusión directa, precipitados de
cobre cementado, polvos de chimenea y
otros productos de retorno. A un horno
típico de 120 pies por 25 pies (36.6 x 7.62 m)
se alimentan diariamente 900 toneladas de
calcinados calientes, 60 toneladas de fundente
y 400 toneladas de escoria de retorno de
convertidor A partir de esta carga se
producen 625 toneladas de mata con 44% de
cobre y una cantidad aproximadamente igual
de escoria con un porcentaje de 0.3 a 0.4% de
cobre.
La mata se sangra del horno
periódicamente y se transporta en ollas
por medio de grúa a los convertidores de
cobre, mientras que la escoria se extrae en
forma continua en ollas y se acarrea en
camiones o en carros de vía hasta los
patios de desecho de escoria. Parte de esta
escoria se está tratando ahora en plantas de
hierro para producir pellets de hierro
reducido de alta ley para la industria del
acero.
Las temperaturas aproximadas de la carga y
los productos del horno son de 11200F
Pirometalurgia I
(6000C) para los calcinados calientes,
22500F (12300C) para la escoria de
convertidor fundida de retorno, 20150F
(11000C) para la mata del reverbero y
21800F (11950C) para la escoria del
reverbero.
Uno de los principales problemas de la
fusión en reverbero es la formación y
acumulación de magnetita. Fe304, la cual
puede acumularse hasta formar una capa
sobre el fondo del horno que llega a
reducir el volumen del mismo e incluso a
obstruir la boquilla de sangrado, hasta que
se hace necesario parar el horno. La
magnetita dificulta la fusión del cobre la
cual requiere de la oxidación del hierro y el
azufre que hay en el mineral de cobre que
se está tratando, y de la combinación del
hierro oxidado con la sílice y otros
elementos para formar una escoria fluida
que contenga poco cobre y pueda
desecharse. A las temperaturas de
operación en la fusión del cobre, se forma
rápidamente Fe304 durante la oxidación del
FeS y es un óxido estable a estas
temperaturas. Siendo un tanto inerte
químicamente, el Fe304 no se combina con
la sílice (Si02) para formar parte de la
escoria del reverbero; al tener una
solubilidad limitada de 3 a 5% en la escoria
y de 10 a 15% en la mata de cobre, se
dificulta su separación en el horno.
Si la magnetita (Fe304) puede reducirse a
FeO, este óxido de hierro si se combina
con la Si02 en la forma normal e irá a la
escoria del horno. Esta reducción se realiza
de diversas maneras: una de ellas es tener
una cantidad suficiente de FeS residual
después de la tostación o agregar
concentrado con alto contenido de FeS sin
tostar para reducir el Fe304 a FeO:
FeS + 3Fe3O4 => lO FeO + SO2
29
Las adiciones de ferrosilicio y de troncos
de madera verde por el techo del horno
son también útiles para reducir la
magnetita a óxido ferroso; la tendencia
reciente a limpiar la escoria del convertidor
por flotación en vez de recirculada por el
reverbero, reduce la considerable cantidad
de Fe304 procedente de la misma escoria.
Los hornos eléctricos no se han utilizado
tan extensamente como los de reverbero y
hasta tiempos recientes su uso se restringía
relativamente a países con energía
hidroeléctrica barata. Empero, el
calentamiento por resistencia eléctrica en
sustitución del uso de combustibles fósiles
se considera como una alternativa para
reducir apreciablemente los volúmenes de
gases producidos y disminuir con ello de
manera importante el problema de la
contaminación del aire y el de la
depuración de gases que van asociados con
la fusión de la mata. La Compañía
Anaconda, por ejemplo, en su nueva
fundición de Montana diseñada para
producir 210,000 toneladas anuales de
cobre, instaló un horno eléctrico de 36
MVA para fusión de mata que es
alimentado con calcinados de tostación
producidos en un tostador de lecho fluido
de 38 pies (11.59 m) de diámetro.
La similitud en el diseño y la operación de
los hornos de reverbero y eléctricos para
fusión de mata es grande. La carga es la
misma: calcinados de tostación en caliente,
escoria fundida de retorno del convertidor,
fundente y varios otros materiales
cupríferos, así como es el proceso de
fusión en general, en el que el cobre, el
níquel, el hierro, el cobalto y el azufre se
juntan para formar la mata, mientras que el
Pirometalurgia I
óxido del hierro, la ganga y los fundentes
forman una escoria.
El horno eléctrico difiere del horno de
reverbero principalmente en la forma en
que el calor se genera (por la resistencia al
paso de la corriente eléctrica por la escoria)
y por las características que exigen de la
carga las diferentes condiciones resultantes
del horno.
Los electrodos que se utilizan
normalmente en el horno, y que se colocan
de tres a seis en línea, son del tipo
Söderberg de cocimiento continuo. Estos
se fabrican alimentando una pasta
carbonosa al interior de un cilindro de
lámina de acero para formar el electrodo.
Esta pasta se hornea hasta endurecerse
debido al calor producido por la corriente
eléctrica y al que sube desde la zona
caliente del horno, de manera que cuando
el electrodo se baja al interior del horno y
hace contacto con la capa de escoria y
conduce la corriente ya se ha cocido hasta
quedar duro en forma de columna
monolítica. A medida que se desgasta el
electrodo en operación, se sueldan nuevas
secciones de cilindro metálico a la parte
superior que sobresale arriba del horno y
se llenan con pasta para que se hornee por
el mismo proceso. El consumo de
electrodo es del orden de 6 libras (2.7 kg)
por tonelada de carga sólida.
La carga alimentada por la parte superior,
se extiende al principio formando una capa
de calcinados sin fundir sobre la parte
superior de la escoria, a la cual se conoce
como “capa fría”. A medida que se funde,
el calcinado se diluye gradualmente en la
escoria y se separa en capas de mata y
escoria. Para evitar que el calcinado flote y
salga del horno con la escoria líquida, se
alimenta material sólido y grueso de
retorno en el último tercio del horno, en el
cual funciona como dique.
Algo de turbulencia se produce en la
30
corriente de escoria debido al
sobrecalentamiento de ésta en las áreas
adjuntas a los electrodos; la escoria se eleva
a la superficie y fluye hacia las paredes del
horno que se encuentran más frías. Una
parte del calor procedente de esta escoria
se transmite por convección a los
calcinados que flotan sobre su superficie; el
movimiento de la escoria, de unos 5 a 10
cm por segundo, facilita la transmisión de
calor de ésta al calcinado. Sin embargo,
dificulta la sedimentación de las partículas
que hay en la mata y aumenta la erosión de
las paredes del horno.
En los hornos eléctricos en que se funden
calcinados de cobre, los calcinados
calientes se cargan a 1 1000F (6000C) y se
produce mata que contiene de 40 a 50% de
cobre. Las escorias contienen entre 0.3 y
0.5% de cobre y se acarrean en ollas de
escoria a los patios de desecho. Tanto la
mata como la escoria se extraen
periódicamente en las piqueras. El
consumo de energía es de 580 kW-hr por
tonelada de carga sólida y de 400 kW-hr
por tonelada de calcinado. Las capacidades
de fusión son de hasta 500 toneladas de
carga en 24 horas. Las temperaturas de los
gases de salida son del orden de 13000F
(7000C) y contienen alrededor de 5% de
SO2.
La formación de magnetita es también un
problema en el horno eléctrico, aunque su
comportamiento es muy diferente del que
tiene en el horno de reverbero. En un
horno eléctrico no sólo está la escoria en
movimiento turbulento sino que la mata
está sujeta también a fuerzas
electrodinámicas; la combinación de estos
fenómenos hace que la mata del horno
eléctrico tenga un mayor contenido de
magnetita que la mata de horno de
reverbero. La magnetita forma al principio
una zona intermediar de alta viscosidad
entre las capas de escoria y mata y luego se
Pirometalurgia I
asienta en el fondo del horno, en el cual
puede permanecer como una capa
relativamente estable de hasta 20 cm de
espesor. La zona intermedia de magnetita
comprendida entre la mata y la escoria es
un obstáculo a la operación óptima de los
hornos porque impide que las pequeñas
gotas de mata salgan de la escoria para
sedimentarse en la capa de mata.
En el horno eléctrico, la magnetita puede
disminuirse o eliminarse mediante la
reducción del Fe304 a FeO y fundiendo éste
con ayuda de Si02 para que vaya a la
escoria. La reducción del Fe304 se logra de
varias maneras: cargando más carbón y
sílice, bajando el voltaje y bajando los
electrodos para acercarlos más a la
superficie del mate.
Los hornos de cuba se desarrollaron
inicialmente para fundir minerales
sulfurosos masivos de alta ley en trozos
grandes, los cuales se fundían directamente
y beneficiaban en forma parcial solamente,
como ocurre con el mineral seleccionado a
mano. Con los métodos modernos de
beneficio, especialmente los concentrados
finos resultantes de flotación, se desarrolló
la fusión en los hornos de reverbero y
eléctrico que pueden manejar mejor esta
alimentación fina. Sin embargo, el horno
de cuba no ha dejado de usarse
completamente; con la innovación de la
sinterización (tostación - sinterización)
para aglomerar los concentrados finos, es
todavía un horno de fusión eficiente, ya sea
con carga sinterizada o con briquetas. Se
encuentran todavía en operación algunos
hornos para fundir minerales de cobre en
Africa y Japón.
La carga del horno de cuba está formada
por calcinados sintetizados, con gruesos
de tamaño mínimo de 1 1/2 pulgadas (3.75
cm), minerales en trozo, productos de
retorno, fundentes y coque clasificado de
31
más de 1 1/2 pulgadas (3.75 cm). El
porcentaje de coque en la carga total varia
del 10 al 35%, dependiendo de la cantidad
de sulfuros en la carga de fusión, los cuales
son oxidados generándose calor en la
reacción. Con los mayores consumos de
coque, el azufre de los calcinados sinteri-
zados puede bajar hasta el 7 ó 9% y la ley
de la mata producida será muy alta (60%),
debido a las grandes cantidades de FeS que
son oxidadas a FeO durante la tostación - -
sinterización; luego el FeO se separa como
escoria al combinarse con el Si02 durante la
fusión. Esto deja una menor cantidad de
FeS para combinarse con el Cu2S en la
mata y dar mata de cobre de muy alta ley.
A un horno típico de 20 pies de largo por
5 pies de ancho (6.1 x 1.52 m) con
chaquetas de agua, se inyecta un volumen
de aire de 675,000 pies cúbicos (60,000 m3)
por hora a una presión de 4.8 pulgadas
(120 mm) de mercurio. Las toberas de este
horno se distribuyen en los lados largos del
mismo, habiendo una o dos toberas por
sección de chaqueta y 10 chaquetas por
lado. No hay toberas en la chaqueta situada
arriba del agujero de picada.
Los productos del horno son mata y
escoria, los que en la mayoría de los hor-
nos, se hacen fluir juntos hacia un
sedimentador revestido de refractario para
permitir la separación de las dos capas de
diferente densidad. La escoria que sale del
sedimentador contiene de 0.3 a 0.5% de
cobre y fluye en forma constante hacia
ollas de escoria, siendo acarreada a los
tiraderos de escoria. La mata de cobre, con
30 a 60% de Cu, es sangrada en forma
intermitente y transportada en ollas a los
convertidores. La escoria fundida de los
convertidores que contiene 4% de cobre,
es regresada al sedimentador, para
recuperar su alto contenido de cobre. Se
han construido algunos hornos de cuba
con hogares de mayor profundidad que la
Pirometalurgia I
normal (2 pies de profundidad (0.61 m) en
comparación con 12 pulgadas (0.30 cm)),
sin sedimentadores exteriores; la
separación de la mata y la escoria se
efectúa en el hogar mismo del horno. La
mata se sangra desde un extremo del
fondo del hogar y la escoria desde el punto
más alto situado abajo de las toberas. En
este caso, la escoria de los convertidores es
regresada al horno de cuba como una parte
sólida de la carga.
Se emplean colectores de polvo de
distintos tipos para recuperar los polvos de
chimenea arrastrados por los gases del
horno. Estos colectores son con frecuencia
unidades de dos etapas para recuperar
primero las partículas de polvo más
gruesas y luego las finas. Combinadas,
estas partículas de polvo pueden formar
hasta el 3% de los sólidos totales que se
cargan. Las partículas se regresan a la
planta de sinterización para su
aglomeración.
La magnetita no es un problema serio en el
horno de cuba, debido a las condiciones
fuertemente reductoras que tienden en
buena parte a reducir a FeO el Fc304
presente. El primero se combina con el
SiO2 para formar escoria:
2Fe0 + Si02 => 2Fe0 +Si02
Para combinarse con el FeO reducido, el
contenido de SiO2 de las escorias de los
hornos de cuba es por lo general alto, del
25 al 30%, y se alimenta junto con la carga
del horno como parte de la ganga o como
un fundente más.
Las temperaturas típicas de operación de
estos hornos son: 24200F (1325 oC) para la
corriente de mata y escoria combinada al
salir del horno, 22650F (12400C) para la
mata que se extrae del sedimentador y
23500F (12900C) para la escena que sale del
sedimentador.
32
1b) Los concentrados de los sulfuros de
cobre sin tostar se funden hasta mata y
escoria en hornos de reverbero, hornos de
reverbero enriquecidos con oxigeno, hornos
eléctricos, hornos de fusión instantánea y en
el nuevo proceso de fusión continua con tres
hornos en serie. Las reacciones y
combinaciones básicas de la fusión son las
mismas que para la fusión de mata de los
sulfuros tostados, en cuanto a que los pro-
ductos de la fusión son una mata líquida que
contiene los elementos metálicos presentes
en los sulfuros de cobre, níquel, cobalto y
hierro y una escoria formada por óxido de
hierro, ganga y fundente silíceos fundidos.
La fusión directa de los concentrados sin
tostar, tanto húmedos como secos, es un
proceso algo diferente dependiendo del tipo
de fusión utilizada. En los hornos de
reverbero y e1ectricos que utilizan
concentrados sin tratar, la atención se dirige
primordialmente al ahorro en el tiempo total
de procesamiento, ahorro en el costo de la
operación de tostación y a la reducción de la
cantidad de material a manejar. La fusión
instantánea, por otra parte, utiliza la reacción
exotérmica del FeS del concentrado sin tostar
como fuente de calor para la fusión mediante
una reacción semipirítica autógena y por esta
razón necesita del concentrado sin tostar. El
proceso de fusión continua combina estos
dos procesos dando un rendimiento por
unidad de volumen del horno seis veces
mayor que el de un horno de reverbero y dos
a cuatro veces mayor que el de un horno de
fusión instantánea.
Los hornos de reverbero que se utilizan
comúnmente para fusión, son de diseño
similar y son semejantes en su operación
general tanto con material tostado como
sin tostar, aunque la comparación de las
Pirometalurgia I
operaciones de los dos hornos indica que
un horno cargado con calcinado caliente
puede fundir casi el doble de la cantidad de
material con 43% menos combustible que
un horno cargado con concentrado frío y
húmedo.
Sin embargo, el contenido de cobre en la
escoria producida por el horno alimentado
con carga húmeda es menor que el de la
escoria del horno alimentado con carga
caliente: 0.23% contra 0.37%. Además, el
contenido de magnetita tanto en mata
como en la escoria es mayor para el horno
de carga caliente, 17.3% de Fe3O4 en la
mata y 11.0% en la escoria, en
comparación con 11.2% de Fe3O4 en la
mata y 9.0% en la escoria para el horno
alimentado con carga húmeda. Esto se
debe a formación de magnetita y óxido de
cobre durante la tostación y la subsecuente
captación por parte de la mata y la escoria.
Es difícil hacer una comparación global de
las características metalúrgicas; económicas
de los hornos de carga caliente y de carga
húmeda por los tipos entera mente
diferentes de las cargas y las condiciones
de los hornos. Sin embargo, puede
compararse los costos del material tratado
en cada uno de los procesos completos,
tostación más fusión de carga caliente
contra fusión de carga húmeda. Tal
comparación indica que la fusión de carga
húmeda es algo más costosa, debido
33
principalmente a que se usa más
combustible, pero esta diferencia es
compensada parcialmente por las menores
pérdidas en la escoria que se tienen en el
horno de carga húmeda.
La producción de polvo es menor cuando
la carga es húmeda, y esto elimina las
condiciones desagradables de trabajo
ocasionadas por el polvo que arrastra el gas
o por el polvo en el piso de carga del
horno y en el tostador, instalación que
ahora no es necesaria. La presencia de
polvo en los gases de la chimenea de
hornos de carga húmeda y de carga en
caliente es considerable y tiene que
recolectarse por medio precipitadores
electrostáticos o algún otro tipo de
colectores de polvo. Al principio se pensó
que la carga húmeda reduciría en forma
importante la cantidad de polvo en la
chimenea, pero éste no fue el caso. Esto se
debe en parte a que se quema más
combustible para mantener el régimen de
fusión y a que el gas de los quemadores
escapa del horno en mayor volumen y a
mayor velocidad, así como con una carga
de polvo considerablemente mayor de la
que se pensó originalmente. La Kennecott
Copper Corporation utiliza concentrados sin
tostar como carga para los hornos de
reverbero, mientras que la Noranda Mines,
Ltd. utiliza concentrados tostados.
Pirometalurgia I
Tabla 1.8 Fusión de mezcla de concentrados sin tostar y calcinados tostados en hornos de
reverbero, Hindustan Copper Ltda.: Rendimiento del reverbero.

Carga seca tratada Peso (toneladas

métricas)
Concentrado 2974
Calcinado 413
Polvo de chimenea tostado 24
Productos secundarios
reciclados (mata y escoria) 1348
Escoria de cobre ampollado 95
Polvo de chimenea de 57
caldera
Polvo de chimenea del
convertidor 7
Barreduras del convertidor 20
Polvo de la chimenea 2
4940
Escoria liquida del
convertidor 1582
6522
Estimación de mata 3576
producida
Estimación de escoria de
desecho producida 2897
Estimación de carbón
mineral consumido 930
Estimación del poder
calorífico total en función
del carbón recuperado como
calor de desecho para vapor 480
Toneladas métricas de carga 5.31
seca por toneladas de carbón

Los hornos de reverbero enriquecidos con Teniente, en Chile.

oxigeno se emplean en la actualidad en
varias fundiciones grandes de cobre para
aumentar la capacidad de fusión, siendo
dos de las últimas en agregar esta
innovación la fundición de Onahama,
Japón y la fundición Calctones de El
Se utilizan diversas técnicas para el
enriquecimiento con oxigeno; dos de las
que han tenido mayor éxito consisten en
agregar oxigeno a los quemadores de la
pared extrema (a) premezclando el oxigeno
con el aire de combustión o (b) inyectando

34 Pirometalurgia I
el oxigeno de enriquecimiento por abajo.
El preemezc!ado aumenta uniformemente
la temperatura de la flama, mientras que la
técnica de inyección por abajo enriquece
selectivamente la parte inferior de la llama
convencional, y al hacerlo irradia y con-
centra calor extra abajo hacia el baño
liquido y la carga fría de concentrado. La
mezcla de oxígeno y aire de combustión no
es tan completa cuando se inyecta oxígeno
por abajo, pero esta desventaja se
compensa por la dirección más eficaz del
calor adicional.
En algunos casos puede ser deseable
enriquecer selectivamente ciertos quema-
dores de la pared del extremo con el fin de
concentrar el calor particularmente en las
zonas más frías o de movimiento más
lento del horno. Esta selectividad se logra
fácilmente con cualquier tipo de técnica de
enriquecimiento, siendo ambas de instala-
ción relativamente sencilla en un horno de
reverbero convencional.

Tabla.1.9. Análisis de carga y productos de la fusión en horno de reverbero (Hindustan

Copper Ltda.)

Material
%Cu %Fe %S %Ni %SiO2 %Al2O3 %CaO %MgO %H2O

Concentrado (base __
seca) 26 28 30 0.42 6.5 1.8 0.5 0.7
Humedad en el __ __ __ __ __ __ __ __
concentrado 6.0
Calcinado __ __ __ __ __
29 30 4 0.45
Secundarios del __ __ __ __ __
proceso 30.2 24.2 12.50 10.30
Escoria de __
desecho 0.41 43.2 1.0 0.08 33.4 7.5 1.5 2.1
Mata __ __ __ __ __
43 29 24 2.7
Escoria de __ __
convertidor 4 53 0.6 1.9 27 1.3 1.1
Escoria de cobre __ __ __ __
ampollado 45.05 13.8 1.0 15 9
Fundente para
convertidor __ 2.06 __ __ 85.1 2.42 0.83 0.51 __

Cobre ampollado
97.2 0.04 0.05 1.1 0.06 __ __ __ __

Polvillos de
chimenea de 4 10 3 __ 46 __ 3.5 __ __
calderas
Polvillos de
chimenea de 45 7.5 13 4 6 0.3 __ __ __
convertidor
Barreduras del __ __ __ __
convertidor 37 30 4 10 6

35 Pirometalurgia I
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 204
Los quemadores de lanza en el techo, a
través de los que se inyecta una combi-
nación de oxígeno y aceite combustible,
también se han utilizado con éxito.
En cualquiera de los dos casos, con
quemadores en la pared del extremo o con
quemadores de lanza en el techo, pueden
seleccionarse diferentes tipos de quemado-
res. Un diseño produce una llama suave
que abarca una amplia zona y sale de un
quemador situado a unos cuantos pies de
material frío de la carga. Esta flama incide
directamente sobre la carga fría, funde el
concentrado rápidamente y utiliza eficaz-
mente el oxigeno y el combustible. Cuando
no es conveniente situar la flama cerca de
la carga fría, puede dirigirse desde una
cierta distancia una llama angosta de largo
alcance y mayor velocidad al material frío;
si bien no es tan eficiente, es una alterna-
tiva funcional.
La fundición de Onahama, Japón, aumentó
su capacidad en 25% utilizando dos
quemadores por horno con un contenido
de 22.5% de oxigeno en el aire de com-
bustión, mientras que la fundición de El
Teniente, en Chile, aumentó su régimen de
fusión en 71% colocando siete
quemadores por horno y un contenido de
36
oxigeno de 43% en el aire de combustión.
Los hornos eléctricos para fusión de
mata se utilizan para fundir tanto
concentrados húmedos como secos, y
como sucede en los hornos de reverbero
para fusión de mata con carga húmeda, el
consumo de energía, en este caso eléctrica,
es mucho mayor que para la carga caliente
y seca. Un horno eléctrico cargado con
concentrado frío y húmedo necesita 6.6.
kW-hr por tonelada de carga sólida,
mientras que un horno cargado con
calcinados de tostación caliente a 1 l000F
(6000C) necesita solamente 4.4 kW-hr por
tonelada de sólidos. Un horno con carga
mixta de concentrado húmedo y calcinados
calientes necesita una cantidad intermedia
de energía, de 5.5 kW-hr por tonelada de
sólidos.
El horno eléctrico más grande para fusión
de mata que se carga con concentrados
secos se encuentra en la nueva fundición
de la Jnspiration Copper Company, en Arizona;
es un horno de 51 MVA instalado en una
fundición construida para producir
150,000 toneladas de cobre por año. En la
fundición propiedad de la Copper Hill
Pirometalurgia I
Tabla1.10 Resultados de la fusión con oxigeno en horno de reverbero: Beneficios del
Oxigeno en Hornos de reverbero.

Incremento de producción 25%

Consumo de oxigeno
Forma de uso del oxigeno
Quemador convencional
Enriquecimiento o quemadores
suplementarios de oxigeno -
combustible
Ahorro de combustible
Incremento de gas de desecho, 1.0%
SO2
1000 a 1200 pies3 est./tc de
carga
22.5% a 24.0% de oxigeno
10% a 15% del régimen de
alimentación convencional
0.6 a 1.0 MM Btu/tc de
carga

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 6

en Ducktown, Tennessee y en la de la de oxidación-reducción, ya sea mediante

compañia Mulfulira en Zambia se han
instalado también nuevos hornos eléctricos
para fusión. En todos los casos pueden
reducirse significativamente los volúmenes
de gases producidos para fundir la mata
utilizando calentamiento por resistencia
eléctrica en vez de usar combustibles fósiles
con la consecuente reducción de filtrar
grandes volúmenes de gases y la
disminución de la contaminación del aire.
La ley de la mata producida varia de 40 a
50% de cobre en el contenido de cobre de
la escoria es de 0.5% aproximadamente.
Los hornos eléctricos para fusión de mata
se usan también para un tipo de fusión
instantánea con tostación reducción; los
concentrados secos finos se cargan a través
de aberturas integradas en los techos y se les
hace girar en forma de remolino para dar
tiempo de que ocurra la fusión y la reacción
corrientes de aire de alta velocidad dirigidas
tangencialmente contra la corriente de
alimentación de carga o alimentando ésta
junto con oxigeno a través de un ciclón.
Este es el proceso de fusión con ciclón
KlVCET desarrollado en Rusia para el
tratamiento de concentrados de cobre
impuros, del cual la etapa más reciente
opera actualmente en la Irtyph Polymetal
Combine en Gluboke, en Kazakhstan, Rusia
Esta planta tiene una capacidad nominal
diaria de 350 toneladas de concentrados de
sulfuro de cobre al 24% y algo de plomo y
zinc.
La alimentación de concentrado para el
ciclón de fusión de este horno tiene un
tamaño de partícula inferior a 0.04% puIg.
(1 mm) y un contenido de humedad menor
del 2%; además debe poder fluir libremente.
Se alimenta axialmente desde arriba al

37 Pirometalurgia I
ciclón de fusión, mediante transportadores
cerrados y se le combina con oxigeno
gaseoso, el cual entra al ciclón
tangencialmente. Tiene lugar una reacción
entre el oxígeno y el concentrado, similar a
la que ocurre en la fusión instantánea
convencional, y las gotitas fundidas de carga
salen por el fondo del ciclón en un re-
molino hacia la cámara del horno, en donde
se separan la masa fundida líquida y los
gases de reacción.
El horno tiene la forma rectangular
convencional con ladrillo de alúmina en el
techo y la parte superior de las paredes y
ladrillo de cromo y magnesita en el hogar,
y está dividido en dos secciones por una
pared divisoria de cobre enfriada por agua
que se extiende desde el techo hasta abajo,
al interior del baño. Esta pared divide al
horno en dos secciones, una ligeramente
más larga que la otra, cuyas longitudes son
aproximadamente de 35 y 25.4 pies (11.5 y
8.3 rn), siendo la longitud total del hogar
de 60.4 pies (19.8 m). La sección de
longitud más corta es la sección de fusión,
conocida como cámara de separación, y en
el interior de esta se proyecta el ciclón de
fusión de doble chaqueta y enfriamiento
por agua, el cual está situado a media
distancia entre la pared divisoria y el
conducto grande de gases, que se localiza
en ese extremo del horno. El ciclón tiene
4.27 pies (1.4 m) en su diámetro interno
más grande y tiene una altura interior de
6.1 pies (2.02 m). El ancho del horno es de
16.47 pies (5.4 m).

Tabla 1.11. Horno de reverbero con oxigeno y sin oxigeno; fusion de concentrado sin tostar;
Onahama Smelting and Refining Co,: Datos del horno de reverberoa.

Diciembre 1970 Enero 1972

Concentrado fundido (T) 24.769 29.919

Fundente silíceo fundido (T) 3.279 4.038
Caliza fundida (T) 2.059 2.171
Materiales de retorno fundidos 571 779
(T)
Carga sólida total (T) 30.678 36.907
Aceite combustible consumido 4.723 4.870
(Kl)
Oxigeno consumido (Tcp m3) __ 667.058
Mata producida (T) 20.354 25.180
Ley de la mata (%) 34.5 34.4
Escoria producida (T) 20.443 25.936
Cobre en la escoria (%) 0.46 0.47

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 161.
a
Todos los pesos son en base seca.

38 Pirometalurgia I
La pared divisoria impide que los gases de reacción salgan de la sección de fusión del horno;
los gases salen a través de la chimenea
vertical de descarga situada en el extremo
del horno a temperaturas de 2282 a 24620F
(1250 a 13500C). Los gases pasan a través
de un tiro enfriado por agua, diseñado
como intercambiador de calor indirecto y
entran a un precipitador electrostático a
temperaturas de 932 a 11 120F (500 a
6000C) para separar las partículas sólidas
que arrastran y recircularlas hacia el horno;
el gas depurado, que contiene de 80 a 85%
de SO2 es adecuado pata la producción de
bióxido de azufre liquido o de azufre
elemental.
El hogar de sedimentación del horno está
al otro lado de la pared divisoria; esta es la
sección más larga del horno, de 35 pies
(11.5 m) de longitud. Tres electrodos
39
equidistantes entre si se extienden desde el
techo hasta el baño y mantienen a éste en
movimiento por convección inducida
debido al calentamiento directo por
resistencia. El material fundido fluye
continuamente desde la cámara de
separación hacia el hogar de
sedimentación, en el cual se diluye
considerablemente en la escoria que ha
sido reducida completamente. Sobre el
fondo del horno se extiende una capa de
manta, la cual es extraída periódicamente
en el extremo de la cámara de separación,
mientras que la capa de escoria que
sobrenada en la capa de mata se extrae por
el extremo opuesto, en el lado del hogar de
sedimentación.
Pirometalurgia I
 Tabla 1.12 Ejemplos de concentrados complejos de cobre que puede fundirse por el proceso
KIVCET.

Tipos de 1 2 3 4 5 6 7
concentrados Cu(Ni) Ni(Cu) (Ni)(Cu) CuZn(Pb) CuZn(Pb) (Cu)(Zn)(Pb ZnCu(Pb)
)
Análisis del
concentrado
Cu 26.45 3.82 2.1 25.6 14.26 8.2 8-10
Ni 1.51 5.5 4.2 _ _ _ _
Co _ 0.14 0.13 _ _ _ _
Zn _ _ _ 10.00 8.75 7.0 20-23
Pb _ _ _ 1.7 2.46 1.6 32-43
Análisis de mata
de cobre (%)

Fe 28.8 32.6 23.9 24.0 27.6 30.6 19-22

S 30.5 21.4 15.2 33.0 34.0 42.5 32-36
Cu 45-50 _ 8.32 50 45 35 3.5
Ni 2.5-3.0 45 16.9 _ _ _ _
Co _ _ 0.4 _ _ _ _
Zn _ _ _ 2.5 2.3 3.5 _
Pb _ _ _ 2.0 3.0 5.0 _
Beneficio (%)
Cu 98.5 97.5 96.2 99.1 98.2 96.3 94
Ni 97.0 98.8 97.8 _ _ _ _
Co _ 89.3 80.8 _ _ _ _
Zn _ _ _ 12.7 8.5 11.3 _
Pb _ _ _ 60.0 38.0 70.6 _
Contenidos
metálicos de la
escoria (%)
Cu 0.35 _ 0.07 0.35 0.35 0.35 _
Ni 0.02- _ 0.09 _ _ _ _
0.04
Zn _ _ _ 3.5 3.0 3.5 _
Pb _ _ _ 0.2 0.2 0..2 _
Contenidos
metálicos en el
producto
oxido/condensado
(%)
Zn _ _ _ 71.0 68.8 48.5 72-75
Pb _ _ _ 34.1 56.0 18.8 _

Fuente: G Melcher, E. Muller y H. Weeigel. The KIVCET Cyclone Smelting Process for
Impure Copper Concentratess. J Metall.. Vol. 28. No. 7, 1976. P.8

40 Pirometalurgia I
Tabla 1.13. Resultados de operación de una fundición KIVCET con capacidad de tratamiento
de 300 a 350 toneladas métricas /día de concentrados de Cu-Zna
Ricos Pobres
Cantidad (T) 100 100
Análisis (%)
Cu 25.6 8.2
Zn 10 7
Pb 1.7 1.6
Fe 24 30.6
S 33 42.5
SiO2 1.4 1.5
CaO 0.15
Arena cuarzosa (T/100 T concentrado) 14-16 24.4
(94-96% SiO2) (95% SiO2)
Caliza (T/100 T concentrado) 8-9 9.1
(50% CaO) (60% CaO)
Mata de cobre (T/100 T concentrado) 58.0 22.5
Análisis (%)
Cu 50 35
Zn 2.5 3.5
Pb 2.0 5.0
Fe 20 31
S 22 18
Producción (%)
Cu 99.1 96.3
Zn 12.7 11.3
Pb 60.0 70.6
Oxido de zinc (T/100 T concentrado) 9.9 4.8
Análisis (%)
Zn 71.7 70.8
Pb 5.8 6.3
Producción (%)
Zn 71.0 48.5
Pb 34.1 18.8
Escoria (T/100 T concentrado) 45 79
Análisis (%)
Cu 0.35 0.35
Zn 3.5 3.5
Pb 0.2 0.2
Fe 30.5 30.5
SiO2 38 31.5
CaO 9 7
Producción (%)
Cu 0.8 3.4
Zn 15.8 39.6
Pb 5.3 19.0
Oxigeno (92-95% O2)(m3 a TPN/T conc.) 210 300
Grafito de electrodos (T/100 T conc.) 0.4 0.4
Coque cribado (T/100 T conc.) 3.5 3.2
Gas (80% SO2)(m3 a TPN/T conc.) 180 270
Energía eléctrica (kW-hr/T conc.) 300 300

41 Pirometalurgia I
Fuente: G Melcher, E. Muller y H. Weeigel. The KIVCET Cyclone Smelting Process for
Impure Copper Concentratess. J Metall.. Vol. 28. No. 7, P.8
a
Concentrados de flotación de Cu-Zn; T = toneladas métricas, conc. =concentrado.
Puede mantenerse una fusión autógena si
el contenido de azufre en los concentrados
de calcopirita asciende al 25%; si el
contenido de azufre es menor habrá que
agregar combustible. La temperatura del
horno se mantiene entre 2462 y 25520F
(1350 a 14000C). Una mata de 50% de
cobre se obtiene por una recuperación del
99.1%, partiendo de concentrado de cobre
rico en ley de 25.5%; con mata de 35070
de cobre se obtiene 96.3% de recuperación
partiendo de un concentrado de cobre de
baja ley, 8.2%. El contenido de cobre de la
escoria se mantiene sin variación en un
valor bastante bajo, de 0.35%, ya sea que el
concentrado alimentado sea rico o pobre.
La fusión instantánea se efectúa
alimentando concentrados finos secos
juntos con una corriente de oxígeno o de
aire precalentado a un horno de diseño
especial, en el que el concentrado se tuesta
y funde por sí mismo en una sola
operación autógena. El concentrado de
sulfuros se funde en forma instantánea por
combustión parcial del azufre contenido
mientras se encuentra suspendido en la
atmósfera oxidante del oxigeno o del aire
precalentado que se inyecta con la carga.
Las gotas de la carga fundida caen
entonces al fondo del horno y se separan
en dos capas, una de mata y otra de
escoria.
Hay dos diseños de horno bastante
diferentes, uno con una cámara vertical de
reacción de gran altura adosada a un
sedimentador largo y de poca altura,
mientras que el otro tipo tiene la forma de
un horno de reverbero rectangular,
42
excepto por una chimenea central para
escape de los gases: de este último tipo son
los hornos de la Finnish Ourokumpu Oy y de
la Canadian International Nickel Company.
El primer horno del tipo de tiro se
desarrolló en Outokumpu, en Finlandia, y
en la
actualidad se encuentra en operación o en
construcción en 18 localidades diferentes
de 10 países. La instalación japonesa
Taunano es una de las más modernas y
funde 500 toneladas por día de
concentrado seco, después de separar por
cribado las partículas de más de 0.2
pulgadas (5 mm) de diámetro, las cuales
son trituradas y recicladas. El concentrado
seco y caliente se alimenta a la parte
superior de un cuerpo vertical de reacción
de 10.3 pies de diámetro y 36 pies de altura
(3.14 x 11 m), junto con aire precalentado.
El aire es calentado por un quemador de
aceite y por los gases de escape del
sedimentador del horno y entra a éste a
7800F (4160C). En algunas instalaciones se
enriquece el aire elevando el contenido de
oxígeno a 35%; en este caso se reduce el
precalentamiento del aire a 3900F (2000C).
Una parte suficiente del azufre contenido
en las partículas alimentadas se oxida
generando suficiente calor para fundir el
concentrado fino, el cual llega al fondo del
cuerpo de reacción en forma de gotitas:
4CuFeS2 + 5O2 = 2Cu2S * FeS + 4S02 +
2FeO
Como una fina llovizna, las gotas fundidas
caen al sedimentador adosado a ángulo recto
Pirometalurgia I
respecto a la parte inferior del cuerpo de
reacción y allí se separan en capas de mata y
escoria. El sedimentador tiene 40.5 pies de
longitud, 12.5 pies de ancho y pies de alto
(12.35 x’3.81 x 2.13 m).
La mata y la escoria se extraen del
sedimentador por agujeros de picada. La
mata, con 48% de cobre, va a los
convertidores, mientras que la escoria,
demasiado rica para desecharse, va a un
proceso de horno eléctrico, en el que se le
agrega fundente y se refina. La escoria final
de desecho del horno eléctrico contiene
0.47% cobre y la mata recuperada se
agrega a la procedente del sedimentador
del horno de fusión instantánea. La escoria
del convertidor con un contenido de cobre
de 4% no se regresa al sedimentador del
horno de fusión instantánea para su
limpieza, sino, que se trata en una
operación separada de horno eléctrico para
recuperar los valores que contiene.
La magnetita es un problema en el horno
de fusión instantánea debido a la gran
cantidad de cobre que arrastra la escoria
del sedimentador. La escoria del horno de
fusión instantánea contiene 15% de
magnetita y la escoria de segundo
tratamiento en horno eléctrico contiene
13%.
Los gases que salen del horno a través de
una chimenea ascendente de 5 pies de
ancho por 5 pies de altura (1.52 x 1.52 m)
situada en el extremo opuesto del sedi-
mentador hacia la cámara de fusión, tiene
una temperatura de 23500F (l29O0C) y por
lo tanto contiene una gran cantidad de
calor sensible, el cual se recupera primero
en una caldera recuperadora de calor de
desecho que acciona una turbina de vapor,
y luego en otro recuperador para
precalentar el aire que va al quemador del
cuerpo de reacción del horno.
Aproximadamente el 9% de la carga del
43
horno es arrastrada por los gases de escape
como polvo y ésta se recupera en un
sistema de ciclones y precipitadores
electrostáticos y se regresa al secador de
concentrado antes de hacerla llegar a la
cámara de fusión.
Las temperaturas comparativas en el
proceso son de 21200F (11600C) para mata
del sedimentador y de 23000F (l2600C) para
la escoria del mismo.
El horno de fusión instantánea del tipo
de reverbero fue desarrollado por la
International Nickel Company. Este horno
funde 1500 toneladas por día y tiene juegos
de quemadores de carga de inyección
horizontal en ambos extremos, utilizando
una corriente de oxigeno como gas
oxidante. El concentrado fino secado se
inyecta en un extremo del horno con una
corriente de oxígeno, se funde
instantáneamente formando una
suspensión y gotea al hogar para separarse
en capas de mata y escoria.
Para limpiar la escoria producida, se inyecta
una pequeña cantidad de pirrotita (sulfuro de
hierro prácticamente estéril), junto con sílice
y oxigeno en el extremo opuesto del horno la
cual se funde instantáneamente. Esto
mantiene alta la temperatura en este extremo
del horno, mientras la llovizna de las gotitas
de sulfuro de hierro fundido cae sobre la
escoria y se lleva consigo las gotas de mata
atrapadas en ésta hacia la capa de mata que se
encuentra abajo.
El sulfuro de hierro reacciona también con
el óxido de cobre que pueda haber
formando Cu2S el cual se combina con la
mata y el FeO que se disuelve en la escoria:
Cu2 O + FeS = Cu2 S + FeO
Los gases de horno producidos por ambos
procesos de fusión instantánea son muy
Pirometalurgia I
ricos en SO2 y constituyen fuentes
excelentes de materia prima para plantas de
ácido sulfúrico; cuando su contenido es
muy alto (80% SO2), pueden condensarse
directamente y venderse como SO2 liquido.
Hornos continuos de fusión y
conversión de mata. Estos hornos son
resultado de un nuevo desarrollo logrado
por la Mitsubishi Metal Corporation y el
proceso es conocido como proceso
Mitsubishi. Dicho proceso es el desarrollo
más importante en fusión continua de
cobre, y existen dos de estas fundiciones
con tres hornos; la primera se construyó en
Japón y produce 18,000 toneladas de cobre
Comparación de regímenes de fusión
Proceso Mitsubishi
Reverbero, calcinados sin
tostar
Reverbero, calcinados
tostados
Fusión instantánea
El consumo de combustible también
disminuye con el. proceso Mitsubishi, ya
que consume de 1.5 a 2.0 millones de Btu
por tonelada de concentrado, en
comparación con el consumo del horno de
reverbero que varia entre 4.5 y 6.5 millones
de Btu.
Hay tres etapas metalúrgicas separadas,
cada una, de las cuales se lleva a cabo en
hornos de hogar estacionarios adyacentes.
En la primera etapa, se efectúa la fusión de
la mata en el mayor de los tres hornos. El
concentrado de cobre sin tostar, los
fundentes y el aire enriquecido con 25% de
oxigeno, así como la escoria de retorno del
convertidor, se cargan al horno de fusión
44
por año y la segunda en Canadá en la
Texasgulf, Inc., para producir 130,000
toneladas por año.
El proceso permite lograr una proporción
de fusión muy alta con alimentación de
concentrados sin tostar, y combina las
ventajas de un horno de reverbero, al utili-
zar carga no calcinada con las de un horno
de fusión instantánea, al usar aire enri-
quecido con oxigeno. Esto da un régimen
de fusión aproximadamente seis veces
mayor que el del horno de reverbero y de
dos a cuatro veces más que el de un horno
de fusión instantánea, por unidad de
volumen del horno de fusión.
(T m/dia/m3 de volumen
del horno)
4.7
0.8
1.0
2.0
mediante lanzas instaladas verticalmente
que atraviesan el techo del horno y llegan
poco arriba de la superficie del baño. Esta
alimentación a través de las lanzas favorece
al alto régimen de fusión, simplifica el
mantenimiento y el diseño del horno y
permite flexibilidad en la alimentación de
la carga.
La mata y la escoria producida en el horno
de fusión, fluyen hacia un horno de
limpieza de escoria calentado
eléctricamente y que actúa como
sedimentador, tanto para separar la mata y
la escoria en capas como para limpiar la
escoria. Se agregan pirita y coque para
facilitar el asentamiento de las gotitas
Pirometalurgia I
 procedentes de la capa de escoria hacia la
mata. La escoria, que contiene de 0.4 a
0.5% de cobre se extrae continuamente
para granularse en agua y deshacerse luego,
.
mientras que la mata con un contenido de
60% de cobre fluye hacia el horno
convertidor

Tabla 1.14 Análisis de carga y productos-Hornos de fusión instantánea para cobre (Tipo
Outokumpo), Hindustan Copper Ltda.

Materiales %Cu %Fe %S %Ni %SiO2 %Al2O %CaO %Mg %H2O

3 O
Concentrados (base 22.20 29.00 27.87 0.49 14.72 0.53 0.25 0.87 _
seca)
Humedad en el _ _ _ _ _ _ _ _
concentrado húmedo 8.36
Humedad en el _ _ _ _ _ _ _ _
concentrado seco 0.146
Mata del horno de 50.5 22.5 22.30 1.1 _ _ _ _ _
fusión instantánea
Escoria del horno de 1.65 44.02 _ 0.35 27.1 6.8 0.51 1.23 _
fusión instantánea
Polvo del horno de 16.32 20.50 9.40 0.50 23.0 8.9 0.67 1.54 16.6
fusión instantánea
Secundarios molidos 34.2 24.2 9.57 _ 12.30 _ _ _ _
del horno de fusión
instantánea
Mata del horno para 53.7 17.5 22.38 1.65 _ _ _ _ _
limpieza de escoria
Escoria de desecho 0.78 44.6 1.41 0.15 29.7 7.82 0.61 0.52
Escoria del 4.28 45.5 _ _ 28.65 _ _ _ _
convertidor
Escoria del cobre 45.5 _ _ 3.48 _ _ _ _ _
ampollado
Cobre ampollado 98.26 _ _ 0.50 _ _ _ _ _
Análisis del gas en el
D.I. de la entrega del
ventilador de del %SO2 %CO %CO %SO3 %O2 %H2O %N2
horno 2
5.2 4.2 0.10 0.01 8.9 5.1 Balanc
e

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 211

45 Pirometalurgia I
Tabla 1.15 Rendimiento del horno de fusión instantánea (típico para 1 mes), Hindustan
Copper LTd.

Concentrados tratados 4972 Tm

Secundarios molidos tratados 475 TM
Mata producida 2463 Tm
Temperatura de la mata 1170oC
Escoria producida 2188Tm
Temperatura de la escoria 1260oC

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 210

Tabla 1.16 Fusión instantánea en horno del tipo Outokumpu (Ensayes típicos en la fundición
de cobre de Harjavalta)

%Cu %Ni %Fe %S %SiO2

Alimentación de concentrado 21.9 0.11 30.3 32.0 8.6
Mata típica del horno de fusión 64.1 0.85 10.6 21.5 _
instantánea
Mata de alta ley del horno de 78.5 0.75 0.9 19.0 _
fusión instantánea
Escoria típica del horno de fusión 1.5 0.05 44.4 1.6 26.6
instantánea
Concentrado de la flotación de 20.8 0.54 29.9 10.8 15.6
escoria
Colas de la flotación de escoria 0.3 0.10 44.0 0.4 _

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 493

escoria hacia la de mata. La escoria, que El horno convertidor es el último de la serie,

contiene de 0.4 a 0.5% de cobre se extrae
continuamente para granularse en agua y
desecharse luego, mientras que la mata con
un contenido de 60% de cobre fluye hacia
el horno convertidor. La operación del
horno de fusión con una capa de escoria
muy delgada constituye un factor
importante para lograr un valor bajo de
cobre en la escoria de desecho.
y tiene también lanzas de techo para
introducir el aire y el CaO fundente al baño.
El aire se enriquece de 22 a 25% con oxigeno
para incrementar el régimen de conversión de
mata a cobre ampollado, el cual contiene de
98 a 99¾ de cobre y es extraído del horno en
forma continua por un orificio de picada. La
escoria contiene de 7 a 15% de cobre y se
recircula de nuevo al horno de fusión de

46 Pirometalurgia I
mata. Antes de ser alimentada, se enfría y
tritura. Esta escoria se diferencia de la escoria
de fusión del cobre Si02-FeO-Fe203, en que se
agrega CaO como fundente en vez del
acostumbrado Si02, y se produce una escoria
con CaO-FeO-Fe203.
El proceso Mitsubishi tiene alto grado de
automatización, ya que se controlas
básicamente por computadora, además de
que una computadora instalada en línea
controla la alimentación de aire y fundente
al horno convertidor. El control de la
alimentación, basado en información
exacta respecto a las cantidades y
composiciones de la carga, simplifica las
dificultades de medir los volúmenes de
paso, la temperatura y la composición de la
mata y la escoria.
El control por retroalimentación, basado
en los análisis de los productos formados
(mata, escoria de desecho y escoria del
convertidor) y sus temperaturas realiza
mediciones una vez cada hora, tomando de
éste la computadora la información
necesaria para corregir las inexactitudes
que hubiere en la alimentación.
2a. Los calcinados tostados de sulfuro
de níquel se funden hasta mata en hornos
de reverbero, en hornos de reverbero
enriquecidos con oxígeno, en hornos de
fusión instantánea y en hornos eléctricos,
en un proceso de fusión muy semejante al
proceso de fusión de mata de los
calcinados de sulfuro de cobre. Los
sulfuros de níquel y hierro, Ni3S, y FeS, se
combinan para formar una mata, y los
metales preciosos que hay presentes se
combinan con esta mata.
El óxido de hierro, que es un producto de
la operación previa de tostación, se
combina con la sílice presente en la ganga
y también con la agregada como fundente,
para formar una escoria en el horno de
47
fusión. Esta escoria de silicato de hierro es
prácticamente inmiscible en la mata, y
como tiene una densidad de 3 comparada
con la de 5 que tiene la mata, se separan
con toda facilidad en dos capas, quedando
la escoria en la parte superior.
Los hornos de reverbero son de diseño y
tamaño semejante a los usados para la
fusión de mata de cobre por la Jnernational
Nickel Company. Un horno de 110 pies de
largo por 30 pies de ancho (33.5 x 9.15 m)
funde 1500 toneladas de carga sólida por
día, además de 700 toneladas de escoria
fundida retornada de los convertidores
para limpiarla, la cual se vacía en el
extremo caliente del horno.
La carga calcinada procedente de los
tostadores se alimenta a través del techo
del horno y cae a ambos lados fluye al
centro para separarse en capas de mata y
escoria. La combustión que tiene lugar en
el extremo de los quemadores del horno
genera temperaturas del orden de en el
interior de éste; se funde por el calor
producido por los quemadores 30000F
(1650o C), y los gases calientes que han
viajado a lo largo del horno y están a
punto de escapar por la chimenea tienen
una temperatura de 24000F (13200C). Los
gases de la chimenea contienen gran
cantidad de calor sensible y de polvo, y
ambos son recuperados. El calor sensible
se recupera en calderas recuperadoras de
calor de desecho y precalentadores para el
aire de combustión del horno, mientras
que el polvo se retiene en colectores y se
regresa al horno. La capa de mata
sedimentada se extrae periódicamente por
el orificio de picada a un lado del horno; la
gran longitud del horno, de más de 100
pies (30.5 m), facilita que la mata tenga
tiempo de sedimentarse antes de extraer
ésta por él extremo de la chimenea del
horno. La escoria se recibe en ollas y se
Pirometalurgia I
transporta al tiradero de escoria o a una fabricación de acero.
planta para recuperar el hierro en donde se
hacen pellets o bolillas de alta ley para

Tabla 1.17. Dimensiones del horno –Horno Mitsubishi para fusión continua de cobre,
Mitsubishi Metal Corporation.
Horno de fusión

Forma del Horno Oval

Tamaño (dentro del
refractario)
Diámetro corto (m) 7.0
Diámetro largo (m) 10.25
Números de lanzas 10
Numero de quemadores 4
Profundidad del baño 800
(mm)

Horno de limpieza de escoria

Forma del horno Oval

Tamaño (dentro del
refractario)
Diámetro corto (m) 4.0
Diámetro largo (m) 7.0
Area del hogar 25.0
Capacidad de 1200
transformadores (kVA)
Números de electrodos 3
(grafito prehorneado)
Diámetro de electrodo 350
(mm)
Espesor de la capa de 600
escoria (mm)
Requerimiento de energía 31
(kW-hr/tm escoria)

48 Pirometalurgia I
Horno convertidor

Forma del Horno Oval

Tamaño (dentro del
refractario)
Diámetro corto (m) 6.0
Diámetro largo (m) 9.0
Números de lanzas 8
Numero de quemadores 1
Profundidad del baño 800
(mm)

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 447, 448, 449.

En la escoria se reúne y pierde muy poco níquel oxidado, debido a la reducción a Ni3S2 por
medio del FeS que hay en la carga; el sulfuro de níquel que se forma se junta luego en la mata:

9NiO + 7FeS = 3Ni3S2 + 7FeO + SO2

En tanto que el FeO resultante pasa a
formar parte de la escoria.
Se produce una mata de ley relativamente
baja: 13% de níquel y cobre cuando este
último está también presente, con 0.3% de
cobre y níquel combinados en la escoria.
Estas escorias contienen también
magnetita, que es indeseable, debido a la
tendencia que tiene a formar una capa en el
fondo del horno y disminuir con ello en
forma apreciable el volumen de operación,
a la vez que interfiere con el picado del
horno. La agitación con lanzas de vapor de
agua, haciendo fluir vapor a través de
tubos que bajan al fondo del horno por los
lados ayuda a agitar el baño y a promover
reacciones entre los óxidos y los sulfuros
para reducir el contenido de magnetita:
3Februto
Se recurre también a la adición de chatarra
de hierro, ferrosilicio o de troncos de
madera verde para reducir este Fc304 a
FeO, producto que puede combinarse
luego en la escoria con el Si02 y extraerse
del horno sin pérdida excesiva de metal.
Los hornos de reverbero con oxígeno
son de diseño similar al horno de
reverbero convencional, con la excepción
de que una parte del aire de combustión es
sustituida por oxigeno. Esto permite la
combustión de una mayor cantidad de
combustible y un rendimiento mayor del
mismo, con lo que se produce más calor
para
fundir más carga sólida y aumentar el
régimen de fusión y el tonelaje tratado. El
enriquecimiento del aire de combustión al
veinticinco por ciento de oxigeno ha incre-
mentado la capacidad de los hornos hasta
en 30%.
Alrededor del 45% del poder calorífico
3O4 + FeS
del =
combustible
l0FeO+S02 de un horno de
reverbero alimentado con aire-
combustible sale del horno en forma de
calor sensible en la porción de nitrógeno
del aire que no reacciona. La cantidad de
calor que sale del horno en una tonelada de
nitrógeno es aproximadamente la misma

49 Pirometalurgia I
cantidad de calor necesaria para fundir una
tonelada de carga sólida. En consecuencia,
el enriquecimiento del aire de combustión
con oxígeno reemplaza parte del nitrógeno
y se genera mucho más calor para fundir la
carga sólida.
Los hornos eléctricos, como los
instalados por la International Nickel
Company en su fundición Thompson, son
bastante semejantes a los hornos de
reverbero para fusión de mata tanto de
calcinados de sulfuros de cobre como de
calcinados de sulfuros de níquel. Los
hornos se clasifican como de resistencia
del tipo de arco sumergido. En estos
hornos, la escoria actúa como el elemento
de calentamiento ya que los electrodos se
adentran en la capa que ésta forma; el calor
es generado por la resistencia al paso de la
corriente entre los electrodos. El calor se
transmite por contacto directo y por
convección, de la escoria a los calcinados
flotantes y al funde de sílice que se agrega a
través del techo del horno; una vez
fundidos, siendo más pesados, se hunden
al fondo del crisol hacia la capa de mata,
quedando la escoria en la capa superior.
Ambas capas, la de mata y la de escoria,
tienen aproximadamente de 25 pulgadas de
profundidad (0.625 m), en un horno de 98
pies de largo, 28 pies de ancho y 13 pies de
altura (29.88 x 8.54 x 3.96 m).
El horno está diseñado para operar con un
crisol completo de magnesita y techo
abovedado de ladrillo refractario. Seis
electrodos Söderberg de 4 pies de diámetro
(1.22 m), 50 pies de largo (15.24 m) y con un
peso de 20 toneladas cada uno, están
dispuestos en pares para constituir cada una
de las fases de un circuito trifásico. Los
electrodos están espaciados a lo largo del
horno a 12 pies entre centros (3.66 m) entre
los pares de fases y a 12 1/3 pies entre
centros (3.76 m) de fases. Los electrodos se
50
sostienen, deslizan y posicionan por medio
de abrazaderas y gatos montados en resortes
y accionados hidráulicamente.
Tres transformadores monofásicos de 18
MVA, uno para cada par de electrodos,
proporcionan la energía para la fusión; la
mata se extrae por la piquera a una
temperatura de 20400F (11150C), mientras
que la escoria se extrae en la misma forma
pero a 23500F (1290ºC). La capacidad
diaria de fusión de un horno es aproxima-
damente de 850 toneladas cortas de
calcinados, más 450 toneladas de escoria
de convertidor retornada para limpieza. La
ley de la mata producida es de 16% de
níquel y 1% de cobre, y las perdidas en la
escoria de 0.25% combinado de níquel,
cobre y cobalto. La mata y la escoria se
extraen por orificios de picada localizados
en extremos opuestos del horno; la mata se
lleva a los convertidores y la escoria al
tiradero o escoriera.
La reacción principal de la fusión es la
reducción de la magnetita producida
durante la tostación a óxido ferroso
mediante el sulfuro de hierro no tostado:
3Fe3O4
+ FeS = l0FeO + SO2
además de la reacción del FeO producido
con la sílice que hay en la ganga para
formar una escoria de silicato de hierro.
Sin embargo, no toda la magnetita se
reduce a FeO, y parte del Fe304 se disuelve
tanto en la mata como en la escoria. La
magnetita tiende también a formar una
capa intermedia sumamente viscosa entre
la mata y la escoria, que constituye una
barrera para las gotas de mata que tratan de
descender de la capa de escoria a la de
mata.
Una corriente circulante de carga liquida
ascendente en la zona caliente contigua a
Pirometalurgia I
los electrodos y a las paredes laterales del
horno, y que desciende luego y se dirige
hacia los electrodos por la parte inferior
del baño, ayuda a dispersar esta capa de
magnetita. L cantidad de magnetita puede
también disminuirse por reducción a FeO
para ser separada con la escoria; esto puede
lograrse cargando carbón mineral y sílice,
bajando el voltaje, y bajando los electrodos
hasta aproximarlos a la capa de mata.
Como no hay gases de combustión en el
horno eléctrico, la cantidad de gases de
escape es relativamente pequeña, y esto
simplifica la recuperación del calor sensible
y el polvo que arrastran.
La fusión de mata en horno de cuba se
había conservado como un método común
de fusión para el mineral sulfurado de
níquel y los concentrados de sulfuro de
cobre, hasta la mitad de la década de los
años 70, cuando la International Nickel
Company cerró su fundición de Coniston
en la que se usaban estos hornos, y la Fal-
conbridge Nickel Mines, Ltd., segunda
productora de níquel más grande del
mundo, reconstruyó su fundición para
remplazar la planta de sinterización y los
hornos de cuba por una instalación de
tostación de lecho fluido y dos hornos
eléctricos para la fusión de la mata. Este
rediseño para fusión fue puesto en
operación parcial en 1978 y se programó
para entrar en plena producción en 1980.
Los cambios de diseño incorporados en la
fundición de Falconbridge reducirán
significativamente las emisiones de SO2 y
mejorarán las condiciones de trabajo en la
planta. Se espera que las emisiones de
azufre se reduzcan en una quinta parte.
Esto reducirá el nivel actual de 500
toneladas por día a una cantidad
aproximada de 400 toneladas por día, con
ambos hornos eléctricos en producción.
Estos hornos de soplo para níquel eran
51
muy semejantes en cuanto a diseño y
operación a los utilizados para la fusión de
mata de cobre y producían una mata que
ensayaba 13.5% combinado de níquel y
cobre y una escoria que ensayaba 0.26%
combinado de níquel y cobre.
2b.Los concentrados no tostados de
sulfuro de níquel se funden hasta mata y
escoria en hornos de fusión instantánea,
hornos eléctricos y hornos de cuba. Al
igual que sucede con la fusión comparada
de los concentrados de sulfuros de cobre
tostados y sin tostar, las reacciones y
combinaciones de la fusión son las mismas
cuando se funden sulfuros de níquel
tostados y sin tostar. En todos los casos
los sulfuros metálicos y los metales
preciosos se combinan en una capa de
mata, mientras que la ganga de roca de
desecho, óxidos de hierro fundentes
forman una escoria.
De igual forma que para el tratamiento de
los concentrados crudos de cobre, el horno
eléctrico se utiliza para la fusión de
concentrados crudos de níquel cuando la
intención principal es el ahorro por la
eliminación de la tostación y otras
operaciones preliminares y la reducción del
tiempo de procesamiento y el manejo del
mineral. Por otra parte, la fusión
instantánea aprovecha el alto contenido de
azufre que hay en el material de
alimentación, el cual puede usarse como
combustible para el proceso.
Los hornos eléctricos para la fusión
directa de los minerales sulfurados crudos
de níquel, se utilizan con éxito en una
situación en la que el mineral sea de alta ley
comparado con las menos actuales,
pentlandita y calcopirita mezcladas con 4 a
5% de níquel y 2.5 a 2.8% de cobre, y
diseminadas en forma muy fina. La fusión
Pirometalurgia I
directa sin tratamiento de beneficio
excesivo elimina las pérdidas de metal que
ocurren en dicho paso y el mineral es de
ley suficientemente alta comparado con el
producto concentrado hecho a partir de un
mineral de baja ley.
Para este tipo de fusión también se utilizan
hornos de tipo de arco sumergido con seis
electrodos Söderberg de 3 1/2 pies de
diámetro (1.07 m) dispuestos en fila. La
construcción del horno es convencional,
con hogar de magnesita y paredes laterales
más bajas, mientras que las paredes del
lado superior y el techo son de ladrillo
refractario. Sus dimensiones son 71 pies de
largo, 18 pies de ancho de 10 1/4 pies de
altura interior (21.6 x 5.49 x 3.13 m), con
una capacidad de fusión de 500 toneladas
por día; los electrodos se consumen a
razón de 8 libras (3.6 kg) por tonelada de
carga con una alimentación total de energía
de 20,000 kVA.
El mineral se tritura aproximadamente a
un tamaño dc 1/2 pulgada (12.5 mm) antes
de cargarlo al horno, en el cual se funde
hasta mata con contenido de 12 a 18% de
níquel y 6 a 8% de cobre, y a una escoria
con contenido de 0.2% de níquel y 0.1%
de cobre. La escoria y la mata se extraen
por el orificio de picada periódicamente; la
escoria se sangra a una temperatura de
24800F (13600C) y se desecha en el tiradero
de escoria. La mata se lleva a los
convertidores.
La magnetita presenta el mismo problema
y se trata en la misma forma que en los
otros procesos de fusión de mata en horno
eléctrico.
La fusión instantánea de los
concentrados no tostados de níquel la han
hecho compañías mineras que tienen
experiencia en la fusión de concentrados
de cobre crudos, tales como Outokumpu
en la fundición de Harjavalta, y utilizan el
52
mismo procedimiento general usado para
sus sulfuros de cobre.
Los concentrados de flotación finos y
secados de pentlandita-pirrotita con
contenido aproximado de 6% de níquel y
0.5% de cobre se mezclan con polvo de
cuarzo fundente y se inyectan con aire
precalentado a 9000F (4800C) en la parte
superior del cuerpo o tiro de reacción de
un horno de fusión instantánea. Los
sulfuros arden en el tiro y una lluvia de
partículas fundidas que forman mata y
escoria se asientan y separan en el hogar,
situado abajo. La mata, con 35%de níquel
aproximadamente, se extrae por el orificio
de picada y se envía a los convertidores. La
escoria se lleva a un horno eléctrico para
limpieza de la escoria para recuperar la
mata que contiene y luego al tiradero de
escoria. La escoria del convertidor se
limpia también en este horno eléctrico y no
se regresa al sedimentador del horno de
fusión instantánea como se hace en otros
tipos de hornos de fusión.
El diseño del horno y su construcción son
relativamente iguales que los usados en la
fusión de concentrados de cobre crudos,
siendo las dimensiones del tiro de reacción de
12 pies de diámetro y 26 pies de altura (3.66 x
7.93 m). En el tiro de reacción se quema
aceite combustible para reponer las pérdidas
de calor que hay en el horno y para asegurar
que se alcance la temperatura de reacción
para que se lleve a cabo la fusión autógena de
las pequeñas partículas alimentadas en el tiro
de reacción.
La fusión en horno de cuba se lleva a
cabo en la planta de Niihama de la Sumi-
tomo Metals Mining Company, el
productor de metales no ferrosos más
grande del Japón. Se mezcla mineral de
óxidos de Nueva Caledonia con
concentrado de sulfuros canadiense en una
Pirometalurgia I
proporción de 70:30, y la mezcla se reduce
a briquetas y se carga a un horno de cuba
con coque y fundente. Tiene lugar la fusión
y se produce una mata que contiene
alrededor de 27% de níquel.
2c. La garnierita de níquel es un silicato
hidratado de hierro y magnesia en el que el
óxido de níquel reemplaza parte del óxido
de hierro y la magnesia. En muchos casos
el tratamiento de los minerales no
sulfurosos es más difícil que el de los sulfu-
rosos, y cuando la obtención de mata a
partir de los minerales sulfurosos de níquel
era un proceso practicado desde los
tiempos antiguos y se tenía una experiencia
considerable en el proceso, era natural que
esta experiencia se utilizara para fundir la
garnierita no sulfurosa en mata agregando
yeso como agente sulfidizante.
El yeso, o sulfato hidratado de calcio,
CaSO4 . 2H20 se escogió como fuente de
azufre porque no contenía hierro, además
de que el óxido de calcio que llevaba podía
servir como fundente. El tipo de horno
utilizado es el horno de cuba y tiro bajo; a
medida que la carga de mineral sinterizado,
coque, yeso y caliza desciende por
el tiro del horno, se calienta, reduce y
funde para formar mata y escoria. El yeso
(sulfato de calcio) se reduce a
sulfuro de calcio:
CaSO4 + 4C0 => CaS + 4C02
53
y éste reacciona con los óxidos de níquel,
hierro y cobalto (NiO, FeO y CoO) para
formar una mata mixta de sulfuros de
níquel, hierro y cobalto, aparte del óxido
de calcio que va a la escoria. La escoria está
compuesta por una mezcla de silicatos de
calcio-hierro-magnesio.
La reducción en el horno se logra por la
combustión de coque en las toberas, que
proporciona la atmósfera reductora de CO
necesaria para transformar el sulfato de
calcio en sulfuro de calcio. Mientras mayor
sea la cantidad de coque y de yeso en la
carga, mayor será la cantidad de CaS que se
forme y reaccione con los óxidos metálicos
que componen la mata y menor será la ley
de ésta. El níquel y el cobalto tienen mayor
afinidad por el azufre que el hierro, el cual
tiene la mayor afinidad de los tres por el
oxigeno. En consecuencia, el óxido de
hierro es el último que reacciona con el
CaS para formar un elemento constitutivo
de la mata; si se carga al horno una
cantidad grande de CaSO4, habrá una
reducción significativa a CaS; este exceso
de CaS se combina con el FeO disponible
produciendo mayores cantidades de FeS
que son absorbidas por la mata y bajan su
ley. El balance apropiado de la ley de la
mata y el complemento de la carga tiene
que ajustarse en la alimentación del horno,
tomando en consideración que el FeS
como combustible es necesario para
generar calor en la operación de
conversión subsecuente, pero que
cualquier exceso de FeS sobre los re-
querimientos de calentamiento aumenta el
costo de separar en la escoria estas canti-
dades excedentes de material de hierro de
desecho. Algo que también debe conside-
rarse en el balance de la ley de la mata es
que mientras mayor sea la ley, se pierde
más níquel en la escoria del horno por
oclusión y solución.
Pirometalurgia I
Los hornos de cuba de tiro bajo con
soplo caliente, en uso desde 1963, han re-
emplazado parcialmente al horno de cuba
estándar con chaquetas de agua, común
hasta esa época. La fundición de níquel de
Doniambo tiene este tipo de horno.
El mineral de níquel que ensaya 3%
combinado de níquel y cobalto en forma
de NiO y CoO se seca, deshidrata y
aglomera en instalaciones de sinterización
y se alimenta al horno de tiro bajo en
forma de sinter caliente a 6500F (340o C).
La carga del horno incluye también coque
en tamaños de 1 1/4 a 4 pulgadas (3.125 a
10cm); piedra caliza, que actúa como
fundente para la escoria que se produce
con alto contenido de magnesia; y yeso, el
cual es el agente sulfurizante necesario para
producir mata de níquel. La ley de la mata
producida dependerá de la relación Fe-Ni
que haya en el mineral y de las cantidades
de coque y yeso que se agreguen a la carga
para producir, después de la reducción del
CaSO4 a CaS, una mayor o menor cantidad
de FeS en la mata. Normalmente, la mata
ensaya valores del orden de 27%
combinado de Ni y Co, 63% de Fe y 10%
de S, mientras que la escoria se encuentra
en el rango de 0.3% combinado de Ni y
Co.
El horno de tiro bajo, que tiene una
capacidad de fusión de 800 toneladas
cortas de mineral seco por día, es de
sección transversal elíptica, con 24 pies de
largo y 7 pies de ancho (7.32 x 2.13 m);
como sucede con otros modelos de hornos
de tiro, las paredes laterales tienen una
ligera inclinación que las abre ligeramente
del hogar al piso de carga. Se prefirió la
forma elíptica en vez de la forma
rectangular más común, para tener una
mayor resistencia y un rendimiento óptimo
de vida del ladrillo de magnesia con el que
se recubren el hogar y parte del tiro y
mantener a la vez una distancia
54
relativamente pequeña entre las filas
opuestas de toberas. Tiene ocho toberas en
un lado que se proyectan 4 pulgadas (10
cm) hacia el interior del horno; la mata se
extrae periódicamente por el orificio de
picada del lado del hogar. La escoria se
lleva al tiradero y la mata pasa a la siguiente
etapa de conversión.
La altura del horno es de l6 pies (4.88 m)
del nivel de las toberas a la línea de carga, y
el tiro se recubre con ladrillo de sílice y
alúmina, arriba de las zonas inferiores en
las que se tiene ladrillo de magnesia para
soportar la corrosión de la escoria líquida
alta en magnesia. Con agua que corre por
el exterior del casco de acero del tiro del
horno se proporciona enfriamiento
externo. El horno se alimenta a través de
dos tolvas de alimentación de doble
campana, las cuales sellan efectivamente el
horno y lo aíslan de la atmósfera. Los gases
de escape del horno salen a 6000F (3150C)
conteniendo 20% de CO; después de una
limpieza en dos etapas que se le hace para
separar el polvo, el gas se enriquece con
gas de hornos de coquización y se quema
en estufas de soplo para precalentar a
16000F (8700C) el aire que se inyecta por
las toberas al interior del horno.
Como no hay azufre combinado en este
mineral como se encuentra en los mi-
nerales sulfurados, en el horno no se
produce calor por la oxidación del exceso
de azufre como podría esperarse hasta
cierto grado en la fusión de los minerales
sulfurados en horno de cuba. En
consecuencia, el coque que se agrega a la
carga debe aportar todo el calor para la
temperatura de reacción requerida de
25000F (13700C); la adición de calor
sensible al horno por el precalentamiento
del aire de las toberas reditúa en un ahorro
en los costos de operación debido a una
disminución grande (la tercera parte) del
Pirometalurgia I
coque utilizado. La alta temperatura del
soplo sobrecalienta también la escoria, con
lo que disminuye su viscosidad y facilita la
recuperación de la mata por la mejor
separación entre las capas de mata y
escoria en el crisol del horno.
2d. El óxido de níquel en forma de
mineral se funde en mata en operaciones
de horno de soplo en tres fundiciones
situadas en los montes Urales de Rusia: las
de Ufaley, Rezh y Orsk. Como sucede con
la garnierita de níquel, debe agregarse
azufre en alguna forma el mineral de
óxidos para formar la mata durante la
fusión y como materiales sulfurosos se
utilizan yeso o pirita.
La preparación de la carga del horno en
cada una de las fundiciones es diferente y
depende del estado físico del mineral. En
Ufaley se tritura y seca el mineral al 10%
de humedad en hornos rotatorios y luego
se clasifica por tamaños en cribas de
tambor giratorio o trommels. Los trozos
más grandes obtenidos de las cribas se fun-
Análisis de la mata
%Ni
Ufaley y Orsk 17
Rezh 10
3a. Los calcinados tostados de sulfuro
de plomo se funden a escoria y plomo
metálico no refinado casi exclusivamente
en hornos de cuba con chaquetas de agua,
usando coque como combustible. El
proceso previo de tostación-sinterización
aglomera y elimina la mayor parte del
azufre de la carga del horno formada por
concentrados de sulfuros mezclados
mecánicamente, finos de sinter cribado,
polvo de chimenea reciclado y productos
para retratamiento de la fundición, junto
55
den directamente, mientras que los más
pequeños se convierten primero en
briquetas y se cargan luego a los hornos.
En Orsk, los finos carecen de la plasticidad
adecuada para la conversión a briquetas y
se aglomeran en máquinas de sinterización
de rejilla viajera. La carga del horno está
formada por rnineral grueso y briquetas o
sinter, coque, piedra caliza como fundente
y yeso o pirita.
Los hornos de cuba son del tipo
convencional con chaquetas de agua,
equipados con sedimentadores y son
similares en la mayoría de sus
características a los usados para la fusión
de mata de cobre. Para minimizar las
pérdidas en la escoria del horno se produce
una mata de baja ley; la escoria de los
sedimentadores, que es granulada antes de
tirarse, contiene hasta 0.2% de níquel.
La ley de la mata producida en Rezh es
más baja que la de las otras dos fundi-
ciones, y se le envía a Ufaley para
tratamiento ulterior.
%Co %Fe %S
0.7 56 18
0.4 65 20
con los fundentes requeridos. El aire
inyectado por las toberas del horno facilita
la oxidación del carbono del coque a CO y
CO2 a una temperatura de 25500F (1440o
C). El CO caliente que se forma, junto con
el carbono caliente procedente del coque,
reduce el óxido de plomo sinterizado a
plomo metálico, el cual se funde a dicha
temperatura y se extrae por piquera del
fondo del crisol del horno:
PbO + CO = Pb + CO2
Pirometalurgia I

CO2 + C = 2C0
La mayoría de los minerales de plomo se
encuentran con sílice o piedra caliza, y
estas gangas se combinan ya sea con un
fundente de CaO o Si02 y con el FeO pro-
cedente de la tostación para formar una
capa de escoria líquida arriba del metal.
Cualquier cantidad de cobre, hierro,
cobalto o níquel que haya en la carga del
horno se combina con azufre o arsénico
para formar mata o espáis. La mata y el
espáis tienen densidades intermedias entre
las del plomo y la escoria (plomo, 11;
espáis, 6; mata, 5.2; escoria, 3.6) y forman
una capa entre la escoria y el plomo. Estos
productos se extraen del horno por el
orificio de picada junto con la escoria y se
separan de ésta en uno o dos
sedirnentadores externos. Si sólo hay una
pequeña cantidad de mata, toda es soluble
en el plomo y no se formará la capa
separada de mata. Los metales preciosos
pesados son solubles también en la capa de
plomo liquido, mientras que el zinc que
contiene la carga se acumula en la escoria
como ZnO.
La operación del horno de cuba para
plomo arroja recuperaciones de plomo del
orden de 97 a 99% del plomo contenido
en la carga y deja un margen relativamente
pequeño para mejorar cl proceso. En
consecuencia, los proyectos de moderni-
zación más recientes se han ocupado
principalmente de alimentación de la carga
y preparación de ésta, de los métodos de
tostación, de la recolección de los polvos
de chimenea y del manejo de materiales y
han resultado muy eficaces en aumentar el
tonelaje fundido por horno.
Los hornos de cuba, por el alto
porcentaje de recuperación de plomo (97 a
99%), siguen siendo el método estándar
56
para la reducción y fusión en el procesa-
miento de los concentrados de sulfuro de
plomo tostados; existen dos modelos
diferentes de hornos y ambos se emplean
extensamente. Estos son el de tipo de
parte superior cerrada con puertas laterales
en el piso de carga, a través de las cuales se
carga el horno y con el espacio que queda
arriba de la carga encerrado y conectado a
una chimenea; el otro es el de tipo de
parte superior abierta con la toma de la
chimenea en un nivel inferior del piso de
carga; la parte superior del horno es
deslizante y abre para que un gran carro de
carga la vacíe hacia el fondo. Para el horno
de parte superior abierta, el tiro del horno
debe ser tal que los humos del mismo sean
descargados aun cuando la parte superior
esté abierta para la alimentación. Este tipo
de carga por la parte superior reduce al
mínimo la segregación de la carga en el tiro
del horno, lo que tiende a ocasionar
incrustaciones y provocar acanalamiento.
Además, permite tirar con barreta las
acumulaciones de materiales que se forman
en las paredes interiores del horno y que
producen irregularidades en la operación.
Algunas mejoras de diseño tendientes a
aumentar el rendimiento, las cuales se han
probado en algunos hornos pero no se han
adoptado todavía en forma general, son el
sangrad..1 continuo del plomo y la escoria y
la inversión de la ligera inclinación interior
de los etalajes, de manera que aumente el
área de arriba hacia abajo y no a la inversa,
que es lo acostumbrado.
El sangrado continuo reduce las cantidades
de escoria y plomo retenidas en el crisol
del horno y en consecuencia disminuyen
las necesidades de coque en la carga para
mantener fundidos los productos del
horno. También se logra un aumento en la
flexibilidad de operación del horno,
dejando espacio para Otros materiales de
la carga, y que no ocupe ya el coque
Pirometalurgia I
adicional. El horno de inclinación inversa
tiene paredes verticales, abajo de las cuales
la inclinación es hacia afuera hasta llegar a
un ancho hogar. Esta forma tiende a que la
zona de fusión sea poco profunda en el
interior del horno, lo cual reduce la
incrustación en las paredes y disminuye el
consumo de coque traduciéndose en
mejores condiciones generales de
operación del horno y mayores tonelajes
fundidos.
El sinter con 40 a 50% de plomo, con
contenido de concentrados tostados, finos de
sinter reciclados, polvos de chimenea y
productos de retorno de la fundición, junto
con el fundente para la formación de escoria,
se criba a tamaño de 11/2 pulgadas (3.75 cm)
y el material mayor se carga al horno junto
con el coque, cribado éste a tamaño de más
de 3/8 de pulgada (9.4 mm). El coque
constituye entre el 8 y el 14% de la carga. A
menudo se carga también una pequeña
cantidad de chatarra de hierro (1%), la cual
proporciona hierro para descomponer
cualquier residuo de sulfuro de plomo, así
como hierro para la formación de escoria; el
hierro se combina también con costras de
alto contenido en arsénico para formar espáis
de bajo punto de fusión que puede ser
extraído del horno por sangrado.
El plomo liquido reducido que se junta en
el fondo del crisol del horno y contiene
hasta 5% de cobre en la forma de mata, así
como metales preciosos, se extrae por
orificio de picada a 17000F (9300C) a través
de una piquera lateral de sifón hacia un
pozo de plomo situado a un lado del
horno. El piquete de sifón sirve para
mantener constante el nivel de plomo en el
crisol. La mata y el espáis, silos hay, se
sacan junto con la escoria a través de un
orificio de picada por el frente del horno;
tal orificio está situado un poco arriba del
nivel del plomo en el crisol. Mata, espáis y
57
escoria fluyen hacia un pequeño
sedirnentador revestido de refractario, de 9
por 4 por 2 pies (2.74x 1.22 x 0.61 m). El
espáis, la mata y la escoria son
relativamente insolubles unos en otros y se
separan en capas liquidas. El espáis es un
arseniuro de hierro, cobalto y níquel con
densidad especifica de 6, la mala un sulfuro
de cobre, hierro, cobalto y níquel con
densidad de 5.2 y la escoria un silicato de
hierro, cal, magnesia y alúmina con
densidad de 3.6. El plomo atrapado y la
mayor parte de la mata y el espáis se
extraen por orificios de picada que tiene en
un lado el sedimentador, y la escoria se
hace fluir a un segundo sedimentador más
pequeño, con algo de mata arrastrada que
se recupera aquí antes de la escoria.
La escoria no puede ser desechada todavía
ya que contiene aún un 16% de Zn y hasta
2% de Pb; se la trata en varias fundiciones
para recuperar algo de estos valores antes
de conducirla finalmente a los tiraderos.
Un horno humeante para escoria se utiliza
para esta operación de limpieza, el cual es
en esencia un horno de cuba con
chaquetas de agua y sin crisol. La carga es
escoria fundida procedente del segundo
sedimentador, mezclada a veces con
escoria sólida que va a tratarse
nuevamente. A través de las toberas se
inyectan aire a presión y carbón mineral
pulverizado formándose CO gaseoso. Esta
atmósfera fuertemente reductora reduce en
forma importante los óxidos de plomo y
zinc que hay en la escoria a metales, los
que se vaporizan a la temperatura del
horno humeante. Estos vapores o humos
metálicos se llevan fuera de los ductos de
escape del horno a través de largas tuberías
de enfriamiento, y al condensarse y
reoxidarse por cl enfriamiento, son
recogidos en colectores de polvo. De la
escoria tratada por este método se
recuperan prácticamente todo el plomo y
Pirometalurgia I
dos tercios del zinc; finalmente se extrae a los tiraderos.
por el fondo del horno humeante y se lleva

Tabla 1.18. Datos de operación de los hornos de soplo para plomo, Fundición de plomo de
Buicks, AMAX –Homestakes.

1. Dimensiones del horno

Longitud (m) 6.40
Ancho (toberas inferiores)(m) 1.52
Ancho (Toberas superiores)(m) 3.04
Areas de toberas(inferiores)(m2) 9.75
Altura de la columna (m) 5.9
Números de toberas (inferiores) 28
Números de toberas (superiores) 38
Diámetros toberas inferiores (mm) 102
Diámetros de toberas superiores (mm) 76
Gastos de agua en chaquetas (ltrs/seg) 44
Temperatura del agua de chaquetas, 38
entrada (oC)
Temperatura del agua de chaquetas, salida 55
(oC)
2. Rendimiento promedio - Periodo
dé 30 días
Toneladas por día 755
Toneladas por m2 por día 77.5
Volumen de aire inyectado 315
(total)(Nm3/min)
Presión (Toberas inferiores)(cm/H2O) 156-200
Toneladas de plomo de obra por día 371
Porcentaje de coque en la carga del horno 9.7
Porcentaje de carbón fijo 8.7
Volumen de gases a filtrar de bolsas 1130
(m3/min)
Temperatura superior (oC) 121
Tiro (cm/H2O) -6
3. Ventiladores (2)
Gasto nominal(m3/min) 425
Presión nominal (cm/H2O) 335
Transmisión Directa
Potencia (Hp) 350
Rpm 3600

58 Pirometalurgia I
 4. Análisis de escoria

%SiO2 %FeO %CaO %MgO %Zn %S %Al2O3 %Pb %Cu

22.9 31.0 18.0 3.5 11.5 1.0 5.8 3.5 0.1

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of Lead and Zinc, Vol.
2, 1970,
pp.766

La temperatura del horno se mantiene baja

Debido a las temperaturas menores que se
requieren para fundir el plomo en
comparación con las necesarias para el
cobre o el níquel, los requerimientos de
refractarios para el horno de cuba de
plomo no son tan estrictos, por lo que
generalmente es para servicio de alta
temperatura para la construcción del crisol.
El ladrillo de magnesita en las cinco o seis
hiladas superiores de las paredes del crisol,
contrarresta en forma eficaz la corrosión
más severa que tiene lugar en esta parte del
crisol, en la que se intercalan los diversos
productos.
para evitar la pérdida del plomo por
volatilización, y el ancho entre las toberas
se restringe algo también en vista de que la
excesiva presión de soplo necesaria para
llegar hasta el centro de un horno muy
ancho ocasionaría también una
volatilización excesiva del plomo. Los
hornos modernos son de 19 pies de
longitud y 4 pies de ancho, con altura de
tiro de 17 pies (5.8 x 1.22 x 5.2 m) y una
presión de soplo en las toberas de 2.2
lb/pulg2 (15.1 kPa), para fundir 500
toneladas de carga por día.

Tabla 1.19. Escoria y dros de horno de cuba para plomo, Fundición y refinería de Plomo de
Glover, ASARCO.

Escoria producida en el horno de cuba

%Pb %Cu %SiO2 %Fe %CaO %Zn %Al2O3 %Mg

O
3.8 0.26 23.5 24.6 12.1 10.8 4.4 5.0

Dros crudo producido

%Pb %Cu
62.3 20.48

Tonelaje fundido por día de operación 665 toneladas

Plomo producido por día de operación 310 toneladas

59 Pirometalurgia I
Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of Lead and Zinc, Vol.
2, 1970,
pp.786
Con la temperatura de operación
restringida del horno de cuba para plomo,
es imperativo que la composición de la
escoria sea tal que se funda y fluya
fácilmente a 21000F (11500C) para permitir
la buena separación del plomo, la mata y el
espáis de la misma. Se agregan fundentes
apropiados para lograr la escoria requerida
de bajo punto de fusión.
Los sistemas de recolección de polvos y
humos son también muy necesarios para
captar tanto el polvo normal de la
chimenea como los metales de bajo punto
de fusión que escapan en forma de
vapores, los cuales se solidifican por el
enfriamiento al pasar por los conductos
largos de enfriamiento del horno.
Se han trabajado unos cuantos hornos de
cuba con aire enriquecido con 2.5 a 5% de
oxigeno en las toberas y se han reportado
incrementos del 15 a 25% en los regímenes
de fusión, con ahorros de coque hasta del
10%.
3b.Concentrado no tostado de sulfuro
de plomo
Se emplean hornos eléctricos en
combinación con la fusión instantánea en
el proceso más nuevo para la fusión de
sulfuros de plomo; los hornos eléctricos
son del tipo de resistencia con electrodos
sumergidos en la escoria, de tipo muy
semejante a los usados para ¡a fusión de la
mata de sulfuros de cobre y níquel. Este
proceso fue desarrollado en la fundición
Röunskar de Boliden, en Suecia, y fue el
primer proceso de su tipo que se empleó
comercialmente.
60
El horno tiene ladrillo de magnesita en el
fondo semirredondo y ladrillo de cromo-
magnesita en las paredes y el techo. Se
aplica presión por medio de resortes sobre
las paredes, alrededor del horno, para
mantener en su lugar los refractarios la-
terales y del fondo, y que no floten debido
al pesado babo metálico. El horno tiene 44
pies de longitud y 14 pies de ancho, con 11
pies dei techo al crisol (13.3 x 4.3 x 3.35 m)
del techo a la línea de escoria hay 5 1/2
pies (1.65 m). Tiene cuatro electrodos
Söderberg de 40 pulgadas (1m) de
diámetro conectados en pares con pasta de
electrodo que rellena cascos de acero. La
alimentación de energía es de 8000 kVA y
calienta la capa de escoria a 2460oF
(l3500C).
El concentrado de sulfuro de plomo
mezclado y sin tostar, con 77% a menos
325 mallas y secado al 2% de humedad, se
carga junto con el polvo de chimenea re-
cuperado y con piedra caliza a través de
aberturas dispuestas en el techo entre los
dos grupos de electrodos, en el extremo
del horno opuesto a la chimenea de escape
de gases. A través de las mismas aberturas
del techo se introducen unas boquillas y se
dirigen chorros horizontales de aire contra
el material de alimentación, en el cual
inducen dos remolinos o vértices entre los
dos espacios comprendidos entre los tres
electrodos. Cuatro corrientes de aire
dirigidas tangencialmente producen un
remolino entre los electrodos sin tener que
depender de ningún soporte de
confinamiento aportado por las paredes
del horno.
Pirometalurgia I
Este movimiento da suficiente tiempo de
reacción, aun en la corta distancia de 5 1/2
pies (1 .65 m) que hay entre el techo y la
capa de escoria para oxidar la mayor parte
del azufre a SO2, oxidar el plomo, el hierro
y el zinc que hay en la carga. En la zona de
combustión instantánea la temperatura es
de 21000F (11500C).Después de ocurrir la
fusión instantánea, las gotas de liquido y
las porciones que aún permanecen sólidas
se juntan en el baño de escoria, en el cual
se completan las reacciones de tostación-
reducción para oxidar el resto del PbS con
el PbO existente en el polvo de chimenea
retornado y en la escoria y aún más reducir
el PbO a Pb:
2PbS + 302 => 3 2PbO + 2SO2
PbS+2PbO =>3Pb + 3O2
Posteriormente, la escoria y el plomo se
separan en dos capas; en la parte superior
la escoria de óxidos que contiene hierro,
calcio y zinc y el plomo liquido en la capa
inferior.

Tabla 1.20. Humeado de escoria de horno de cuba para plomo, Broken Hill Associate
Smelters, Port Piriea

Tiempo del ciclón

Escoria caliente sobre Carga y Humeado Extracción por Total Eliminación del
la carga (%) calentamiento picada Zinc (kg/min.)
100 20 90 15 125 58
75 40 90 15 145 50
50 60 90 15 165 44
25 80 90 15 185 39

Resultados típicos de operación para una semana de 7 días y un solo horno.

Escoria fundida tratada (incluye pedaceria)(Tm) 2276

Escoria granulada tratada (Tm9 598
Escoria total tratada (Tm) 2874
Números de cargas 62
Peso medio para carga (Tm) 46.3
Tiempo promedio de ciclón (min) 147
Eficiencia de la operación (%) 90.2
Consumo de carbón mineral (Tm) 457
Régimen de alimentación del carbón (kg/min) 50.3
Promedio de Zinc en escoria de alimentación (%) 18.3
Promedio de Zinc en escoria agotada (%) 3.3
Eliminación del zinc (%) 85.7
Promedio del plomo en la escoria alimentada (%) 2.6
Promedio de plomo en la escoria agotada (%) 0.03
Pesos estimados de Humos producidos (Tm) 670
Régimen de eliminación de zinc (kg/min) 50.0
Promedio carbón mineral por kg. De zinc eliminado (kg) 1.02

61 Pirometalurgia I
Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of Lead and Zinc, Vol.
2, 1970,
pp.812
a
En estas condiciones de operación se
reduce el contenido de zinc en la escoria
agotada a 3.3%, lo cual representa
aproximadamente 86% de eliminación del
zinc contenido en la escoria alimentada.
Periódicamente se carga coque pulverizado
sobre la parte superior de la escoria para
reducir el óxido de plomo que contiene la
escoria y una vez reducido pase a la capa
de plomo metálico.
El concentrado de sulfuro de plomo que se
alimenta contiene 75% de plomo, y de éste
se recupera el 98% como plomo con un
3% de azufre aproximadamente; se extrae
intermitentemente por orificio de picada
por el piquete que hay en la parte media
lateral del horno en lotes de 70 toneladas.
La escoria también se extrae pe-
riódicamente por los orificios de picada
que hay en el extremo del horno, opuesto a
la abertura de la chimenea. Esta escoria
contiene 4.5% de PbO, a pesar de la
adición del coque pulverizado para
mantener al mínimo el PbO, y 20% de
ZnO, y, por lo tanto, se envía a una planta
de humeado de escoria para recuperar
estos valores antes de mandarla a los
tiraderos.
Debido a los grandes volúmenes de aire a
alta velocidad que se inyectan para formar
los remolinos necesarios para la fusión
instantánea [4500 pies cúbicos (127.3 m3)
por minuto a una velocidad de 200 pies (61
m) por segundo y temperatura de 1250
(500C)] y debido también a la finura de la
carga seca del horno, los gases que salen a
través de la chimenea arrastran hasta 100
toneladas de polvos por día, los cuales se
recuperan en colectores de polvo y se
regresan de nuevo a las tolvas de ali-
62
mentación. El gas de chimenea, que sale
del horno a 19250F (10500C) pasa primero
a que una parte de su calor sensible sea
recuperado en calderas recuperadoras de
calor. Luego, después de separar el polvo
que lleva, se conduce el gas a una planta de
ácido sulfúrico para utilizar el 8% de SO2
que contiene como materia prima para la
fabricación de ácido.
La capacidad inicial de la planta fue de
47,000 tmpa, y esta ha aumentado, en
varias etapas, hasta 80,000 tmpa.
El proceso KIVCET desarrollado en
Rusia, que es un proceso semejante al
descrito para la fusión de cobre en horno
eléctrico, combina la sinterización, el tra-
tamiento en horno de cuba y la depuración
por humeado de la escoria en una sola
unidad. Tiene incorporado un horno de
fusión instantánea, una zona calentada
eléctricamente para la separación del
plomo y el zinc de la escoria y un
condensador para el zinc metálico o una
unidad recolectora de óxido de zinc.
El concentrado secado y sin tostar que se
alimenta al horno KIVCET se funde
completamente en el tiro de fusión
instantánea y la escoria que se forma pasa a
la sección de reducción del horno, en la
cual el óxido de plomo que contiene se
reduce a plomo metálico mediante coque
pulverizado. El calentamiento necesario
para esta sección lo proporcionan a la
escoria tres electrodos de grafito por
medio de resistencia. El plomo reducido,
con bajo contenido de azufre, pasa de
nuevo a la parte inferior del tiro de fusión
instantánea y es extraído en forma
continua, mientras que la escoria se sangra
en forma intermitente de la sección
Pirometalurgia I
calentada eléctricamente.
En plantas de operación semicomercial se
han obtenido recuperaciones de metales de
98% de Pb, 90% de Zn, 92% de Cu y 88%
de Ag, y se prevé que dichas cifras pueden
mantenerse cuando entren en producción
plena las diversas fundiciones KIVCET
que están en construcción, tres en Rusia,
una en Alemania y otra en Bolivia. Las
cifras de operación de la planta piloto
comercial comprenden un consumo de
coque promedio del 3 al 4% del peso de
concentrado de plomo alimentado, un
consumo de electrodos de 7.7 a 9.9 libras
(3.5 a 4.5 kg) por tonelada de concentrado
de plomo y un consumo de energía
eléctrica del orden de 450 a 500 kWh por
tonelada de concentrado.
Los gases calientes del horno pasan a
calderas recuperadoras de calor para ge-
nerar vapor de agua para uso de la planta,
o bien se utilizan para secar el concentrado
que se alimenta a la fundición; luego pasan
a la separación de polvos y a la recupe-
ración del SO2. Los polvos y humos, que
representan en promedio cl 25% de la car-
ga, son regresados a la cámara de fusión.
Ya que la carga contiene de 17 a 22% de
azufre la fusión es autógena; si se aumenta
el contenido de azufre y el régimen de fu-
sión asociado, este retorno de alimentación
fría puede ajustarse para estabilizar el
régimen de fusión y mantener la
temperatura prácticamente constante.
El porcentaje de 502 que hay en los gases
es alto e ideal para la recuperación de
dicho gas. Si se emplea oxigeno en vez de
aire para la fusión, el 97% del azufre que
contiene la carga se recupera como SO2 a
una concentración de 50 a 60%.
El proceso QSL para recuperación de
plomo es el último intento que se ha hecho
para la fusión directa del plomo y es un
desarrollo del proceso original Queneau -
63
Schuhmann realizado por St. Joe Minerals
y Lurgi. Se alimentan concentrados de
plomo pelletizados en un convertidor
largo, angosto y rotatorio, que tiene
toberas de doble tubo. El tubo central de
la tobera inyecta oxigeno, mientras que el
tubo exterior inyecta un gas protector, el
cual puede ser un gas de desecho ya
purificado. El plomo se sangra en forma
continua por el extremo de alimentación
así como la escoria lo es, por el extremo
opuesto, después de pasar las toberas a
todo lo largo del convertidor con
contenido de oxigeno (actividades) que
disminuye a lo largo del convertidor
debido a la mezcla del oxigeno con polvo
de carbón mineral u otros gases
reductores.
4a. Los calcinados y minerales
oxidados de cobalto se funden, como en
Katanga, en Zaire, en hornos eléctricos del
tipo usado para la fabricación de acero,
monofásicos y de tres electrodos
dispuestos en triángulo. Al horno se cargan
mineral de óxido en trozos, concentrados
gruesos, finos sinterizados, cal en trozo
como fundente y coque como conductor y
reductor. Los productos de la reducción
son una escoria y dos aleaciones. La
escoria se extrae y se desecha, mientras que
las aleaciones se vacían juntas en ollas de
colada, en las que se separan en dos capas
de aleaciones fundidas de diferentes
densidades. La capa superior, a la que se
llama aleación blanca y que contiene 42%
de cobalto y 15% de cobre, se lleva a un
proceso posterior para recuperar el
cobalto; la capa inferior o aleación roja,
con 89% de cobre y 4.5% de cobalto, se
refina en hornos para recuperar el cobre.
Los óxidos y concentrados de cobalto para
este horno eléctrico provienen de tres fuentes
principales. Una de estas fuentes es la escoria
de retorno con alto contenido de cobalto
Pirometalurgia I
(15% Co) que proviene de la pirorrefinación
de la aleación roja; otra son los concentrados
(6 a 14% Co) que se han separado en la
operación de beneficio de minerales oxidados
de cobre con contenido bajo de cobalto; la
tercera la constituyen minerales oxidados de
cobre que tienen altas concentraciones de
cobalto que permiten el minado selectivo de
ciertas áreas para obtener un mineral con
contenido del 4 al 12% de cobalto.
Se utilizan hornos eléctricos de 6 pies de
diámetro (1.83 m) con tres electrodos de
grafito, que operan con corriente
monofásica y 600 kW para la fusión y
reducción de los materiales de la
alimentación de óxidos combinados. Una
alimentación compuesta está formada por
las tres fuentes de óxidos de cobalto:
mineral, concentrado y escoria, con los
finos abajo de 3/8 de pulgada (9.4 mm)
separados por cribado y aglomerados por
sinterización antes de ser cargados. El
horno no trabaja satisfactoriamente si hay
una cantidad apreciable de finos en la
carga, sobre todo si tiene lugar una pérdida
substancial de ellos durante el
calentamiento.
Al horno se carga mineral en trozos,
concentrado grueso, sinter grueso cribado,
cal en trozo como fundente y coque como
conductor y reductor. La fusión de la carga
en atmósfera reductora produce cobalto,
cobre y hierro en estado metálico, y estos
se diluyen entre sí formando dos
aleaciones que contienen 93% del cobalto
y el cobre que había en la carga, junto con
una parte de hierro y algo de silicio. Las
dos aleaciones se extraen juntas a una olla
de colada en la que la aleación blanca (42%
Co, 15% Cu, 34% Fe, 2% Si) tiene la
densidad más baja y queda en la capa supe-
rior, mientras que la aleación roja, que es
más densa (89% Cu y 4.5% Co), forma la
64
capa inferior. Después de solidificarse se
vacían las ollas y las dos capas se separan
por si solas, o bien, pueden separarse
todavía fundidas, sangrando por el fondo
de la olla la aleación roja y vaciando la
aleación blanca sobre el labio de la olla.
El contenido de silicio en la aleación
blanca se mantiene arriba de 1.5% para
asegurarse de que sea menos densa que la
aleación roja; esto se logra cargando sufi-
ciente coque de tamaño pequeño para que
tenga lugar la reducción necesaria del Si02 a
Si. El Si producido se absorbe en la
aleación blanca.
La escoria que se forma a partir de material
de la ganga y la cal agregada como
fundente, ensaya 0.3% Cu y 0.4% de Co.
Esta se extrae por un orificio de picada
enfriado por agua se envía a los tiraderos.
4b. Los minerales y concentrados
arsenicales de cobalto se funden en
pequeños hornos de cuba del tipo
convencional de forma rectangular y con
toberas laterales, similares a los que se
emplean para la fusión de sulfuro de cobre.
Al horno de cuba se cargan mineral crudo
triturado, polvo de chimenea reducido a
briquetas y minera), tostado, escoria
retornada, fundentes y coque y se
producen bulión de plata, espáis, mata y
escoria en proporción a la composición de
la carga. Los gases de chimenea que salen
de la parte superior del horno arrastran
polvos de chimenea que se separan de la
corriente de gases y se convierten en
briquetas para regresarlo como carga al
horno: llevan además humos de óxido
arsenioso que se extraen mediante un
soplador y se recolectan en un filtro de
bolsas.
Se ha encontrado que los hornos de cuba
son satisfactorios como unidades de fusión
para los minerales de cobalto arsenical y
Pirometalurgia I
sus concentrados porque en ellos se
pueden fundir directamente el cobalto, el
níquel y el cobre a mata y espáis y separar
una considerable cantidad de material de
ganga como escoria, a la vez que oxidar
una cantidad considerable del arsénico
contenido a humos de óxido arsenioso, los
cuales son arrastrados a través de la
chimenea del horno y recogidos al
enfriarse en un filtro de bolsas. Parte del
azufre contenido en el material de
alimentación también puede oxidarse,
minimizando la cantidad de mata que se
forma, de la cual no se desea gran cantidad.
A un horno de cuba pequeño, de 6 pies de
largo por 3 de ancho (1.83 x 0.92 m) se
cargan los minerales y concentrados con
contenido hasta del 11 % de cobalto,
cantidades menores de níquel y cobre,
arsénico hasta en un 30% y azufre hasta en
un 10%. También se cargan coque, polvo
de chimenea como briquetas, escoria de re-
torno, así como caliza y sílice como
fundentes, según se requieran.
La carga debe contener suficiente arsénico
para combinarse con el cobalto y el níquel
y formar espáis, ya que de lo contrario se
perderán en la escoria. El cobre, el cobalto
y el níquel tienen gran afinidad por el
azufre, y forman una mata que tiene por lo
general una relación más alta de cobalto a
níquel que la que se tiene en el espáis. La
alta afinidad que tiene cl hierro por cl
oxigeno hace que aquél sc oxide antes que
los otros elementos metálicos, cobalto,
níquel y cobre, y ayuda a que el hierro
cargado se oxide y vaya en su mayor parte
a la escoria en vez de ir al espáis o a la
mata.
El crisol del horno se sangra
periódicamente para hacer salir una mezcla
de mata, espáis y bulión que se recibe en
ollas de hierro en las que se deja solidificar.
Las ollas sc vacían luego y las capas de
mata en la parte superior, espáis en la parte
65
media y bulión en la parte inferior, se
desprenden unas de otras con facilidad. El
espáis contiene la mayor parte del cobalto
y el níquel y es el producto más abundante,
aunque cuando el espáis y la mata sc
forman al mismo tiempo es imposible
impedir que el cobalto, el níquel, el cobre y
el hierro se dividan entre los dos
productos. Un espáis típico ensaya 20% de
Co, 12% de Ni, 2% de Cu, 18% de Fe y
23% de As, y una mata típica ensaya 9% de
Co, 4% de Ni, 12% dc Cu, 27% de Fe y
23% de S.
La escoria, que contiene menos dc 1% de
Co y Ni combinados, se extrae en forma
continua y se desecha o es regresada
parcialmente al horno como agente acon-
dicionador de la carga o para someterla a
limpieza, según lo permita el espacio de
carga.
Los gases, humos y polvos procedentes del
horno de soplo pasan a través de un
canalón que baja desde el horno hasta unos
ductos de ladrillo en los que se separa
asentándose la mayor parte del polvo
grueso de chimenea. Los humos restantes
de arsénico y el polvo fino de chimenea sc
llevan mediante extractor a un filtro de
bolsas, en el cual sc recupera el arsénico
enfriado en forma de As203.
1.3. CONVERSION
La conversión es la etapa segunda y final
en la fundición de minerales o concentra-
dos de sulfuros y es también una operación
de concentración, como lo es la fusión. La
fase liquida del sulfuro metálico de la mata
que se produjo en el horno de fusión ha
experimentado la separación de la mayor
parte de la ganga y una parte del contenido
de hierro en forma de escoria durante el
paso de fusión, después del cual quedó la
mata como una solución compleja pero
Pirometalurgia I
homogénea de cobre, níquel, cobalto,
hierro y azufre, con pequeñas cantidades
de metales preciosos y otros metales
básicos.
Ahora la mata debe procesarse para
separar la mayor parte de los elementos
indeseables presentes, principalmente el
hierro y el azufre; esto se hace en un
proceso intermitente, que a veces es de dos
pasos conocido como conversión.
Mediante la inyección de aire, oxigeno o
aire enriquecido con oxigeno a la carga de
mata líquida que se lleva al convertidor,
tiene lugar un proceso de oxidación
selectiva por medio del cual los elementos
de la mata con mayor afinidad por el
oxigeno se oxidan primero y pueden
separarse.
La primera etapa de conversión, o etapa de
“metal blanco”, la constituye la oxidación
rápida del sulfuro de hierro que hay en la
mata a óxido de hierro y anhídrido sulfuroso
gaseoso, ya que de todos los componentes de
la mata el hierro es el que tiene más afinidad
por el oxigeno. Se agrega suficiente sílice para
que se combine con el óxido de hierro
producido y se forme una escoria de silicato
de hierro que se vacía para separarla. Dicha
oxidación produce una gran cantidad de calor
la cual es suficiente para que la carga del
convertidor se mantenga en estado líquido y
a temperaturas de reacción que se requieren.
La segunda etapa de conversión puede
usarse solamente con metales que no
oxiden con demasiada facilidad y consiste
en oxidar el azufre que queda de los sulfu-
ros metálicos, que ha quedado en la mata
después de que se ha oxidado la mayor
parte del sulfuro de hierro y que se ha
desalojado la escoria del convertidor. Se
continúa el soplado hasta oxidar azufre
residual en el “metal blanco”, después de
lo queda un metal relativamente puro que
se extrae del convertidor por vaciado y se
66
refina posteriormente.
Esta segunda etapa de conversión no
puede realizarse si el metal blanco tiene
alta afinidad por el oxigeno y forma un
óxido en lugar de permanecer en, el estado
metálico después de que su contenido de
azufre se ha oxidado a anhídrido sulfuroso.
En este caso, el metal blanco es el
producto final del convertidor, por lo cual
se vacía y se conduce al siguiente paso de
refinación.
1.3.1. TIPOS DE CONVERSION
El propósito de la conversión es eliminar
mediante oxidación y escoriado y mediante
oxidación y separación como gas volátil lo
más posible del hierro y el azufre,
respectivamente, de la mata producida en
la fusión previa de minerales y
concentrados. En esta forma puede
separarse hasta el 80% de la carga de mata
de un convertidor, y como las impurezas
oxidadas se separan en varios pasos en la
primera soplada durante un periodo de
oxidación y luego se separa la escoria de
óxidos que se ha producido, la operación
total de conversión de mata a metales, o a
metal blanco requiere varias horas.
Debido al aumento del porcentaje de los
metálicos en la carga del convertidor a
medida que avanza el proceso, la escoria
producida contiene una cantidad apreciable
de valores metálicos y debe volverse a
tratar para recuperarlos. Además, como los
minerales y concentrados ya han pasado
por una etapa de concentración en su
fusión en horno, el volumen de mata que
ahora se trata es considerablemente menor
que la carga inicial del horno de fusión. En
consecuencia, aun con el alto porcentaje de
impurezas que se separan durante la
conversión, el volumen de escoria
Pirometalurgia I
procedente del convertidor es mucho
menor que el procedente del horno de
fusión. La escoria del convertidor casi
siempre se regresa, todavía en estado
liquido, al horno de fusión para recuperar
sus valores metálicos, aunque para
recuperar los valores contenidos también
una parte se trata por enfriamiento lento,
trituración, molienda y flotación selectiva.
Es práctica usual durante la operación de
conversión, agregar mata líquida proce-
dente del horno de fusión para remplazar
la escoria de convertidor que se haya
acabado de vaciar. Esta adición de mata
fresca aporta combustible para mantener
liquida la carga del convertidor y a la
temperatura de reacción por el calor
producido por la oxidación del azufre. El
metal blanco, o el metal, se acumula
gradualmente en el convertidor a medida
que el hierro y el azufre de la mata se van
separando, hasta que toda la carga del
convertidor se transforma al estado
metálico, momento en el cual se extrae
para la operación final de refinación y
obtener el metal puro.
La conversión es una operación
relativamente normalizada en la que se
inyecta aire a través de toberas al interior de
un recipiente horizontal estacionario de
forma de tambor. Sin embargo, la operación
del convertidor ha sido renovada y las
innovaciones más recientes incluyen modelos
con inyección de oxígeno y de aire
enriquecido con oxigeno y convertidores
verticales rotatorios con lanzas de soplo de
oxigeno por la parte superior, remplazando a
la distribución normal.
La gran cantidad dc calor producido en la
conversión puede aprovecharse hasta
cierto grado para la fusión directa de
minerales y concentrados de alta ley, así
como la de pedacería y productos
secundarios de retorno destinados a
67
reproceso para recuperar sus valores
metálicos.
El proceso más reciente combina la fusión
y la conversión en una operación continua,
de manera que ambas se llevan a cabo
simultáneamente en un solo reactor.
Las ventajas de estas dos operaciones
separadas, fusión y conversión, pueden
combinarse en un proceso total realizado
en un solo recipiente de reacción; el calor
excedente producido por las reacciones de
conversión puede ahora utilizarse
completamente en el proceso de fusión.
Además, el gas de escape de la chimenea
que contiene SO2 producto de la
alimentación de concentrado de sulfuros
no tostado, se diluye muy poco en los
gases procedentes de los quemadores
auxiliares, por lo cual sale del reactor con
un alto contenido de SO2 y resulta
económicamente adecuado para la
fabricación dc ácido sulfúrico.
Se han desarrollado dos tipos diferentes de
reactores combinados para fusión-
conversión. Uno de éstos es un reactor
cilíndrico relativamente similar al converti-
dor horizontal convencional, mientras que
el otro es un horno del tipo de posición
fija, de diseño parecido al horno de fusión.
Convertidores horizontaIes del tipo
Peirce-Smith. Estos convertidores son del
tipo convencional y los que se usan más
frecuentemente para la conversión de la
mata. Son cilindros de aceros revestidos
con ladrillos de magnesita, instalados sobre
rodillos en un plano horizontal, y pueden
girar en torno a su eje mayor hasta un
ángulo de 120º. Una abertura que tienen en
el centro de su parte superior sirve para
alimentar la carga y para vaciar la escoria y
el producto, para lo cual se gira el
convertidor de manera que la abertura se
desplace hacia delante desde su posición
más alta. La posición de operación es con
Pirometalurgia I
la boca abierta hacia arriba y bajo una
campana de humos a través de la que se
extrae el gas y el polvo del horno
originados por el proceso.
La mata líquida procedente del horno de
fusión se vacía al convertidor al girar con la
boca abierta hacia su posición delantera; el
convertidor se llena aproximadamente
hasta la mitad de su volumen. El aire
comprimido se inyecta a través de una
línea de toberas que descargan al interior
del convertidor a lo largo de su parte
trasera y que están situadas en tal forma
que cuando el convertidor se gira hacia su
posición de operación, las toberas quedan
abajo de la superficie de la mata líquida e
inyectan el aire al seno de ésta.
Entonces comienza la oxidación de los
sulfuros de hierro que contiene la mata; el
material silicio se agrega a intervalos, según
las necesidades de fundente, para que sc
combine con el oxido de hierro que se está
formando y forme una escoria de silicato
de hierro. Cuando hay ya suficiente escoria,
el convertidor se gira hacia delante para
vaciarse, en tanto que la alimentación de
aire comprimido se cierra cuando las
toberas salen del bailo fundido. La escoria,
que contiene del 2 al 5% de valores me-
tálicos, se regresa al horno de fusión para
su limpieza, o bien, en las prácticas más
recientes se enfría, se muele y se trata por
flotación para recuperar los valores
metálicos.
Luego se agrega mata fresca al convertidor
para reponer el volumen de la escoria que
se extrajo, se vuelve a abrir la alimentación
de aire comprimido, se gira el convertidor
a su posición de operación con la boca de
carga y descarga hacia arriba y el ciclo se
repite. Cuando después de muchos ciclos
se carga el convertidor con metal blanco o
con producto metálico, según sea el
producto final, el convertidor se gira hacia
abajo y se vacía la carga terminada en ollas
68
de colada para ser llevada al siguiente paso
de refinación.
La reacción exotérmica principal que tiene
lugar en el convertidor es:
2FeS + 302 = 2FeO + 2S02
la cual genera suficiente calor para mantener
liquida la carga y a la temperatura operación
sin tener que
agregar ningún otro combustible. La reacción
de formación de escoria es:
2FeO + Si02 => 2FeO*SiO2
El convertidor tiene una longitud de dos a
dos y media veces el diámetro, de manera
que se tienen convertidores de 13 pies de
diámetro por 30 pies de longitud
(3.96x9.15 m), 12 pies de diámetro por 28
pies de largo (3.66 x 8.55 m) y 13 pies
diámetro por 35 pies de longitud (3.96 x
10.67 m).
Los gases de chimenea que se extraen por
la campana situada arriba de la boca abierta
del convertidor durante el soplado se
llevan a recolectores en polvo en la que se
recupera el polvo de chimenea y se regresa
al proceso. Los gases procedentes del
principio del periodo de soplado son más
ricos en SO2 que los del final del soplado,
los cuales son bastante limpios. Los gases
ricos en S02 pueden conducirse
separadamente y usarse como materia
prima para producción de ácido sulfúrico.
Pirometalurgia I
Los convertidores Hoboken (o de
sifón) son una innovación reciente que ha
instalado ya en varias fundiciones para
mejorar aún más la recolección de con S02
y reducir al mínimo la contaminación del
aire, ya que son más eficaces que las
campanas que son equipo estándar en los
convertidores Peirce-Smith.
El convertidor Hoboken extrae los gases
con alto contenido de S02 a través un
ducto conectado axialmente a un extremo
del convertidor, con un “cuello de ganso”
o “sifón” que deja que los gases pasen
libremente desde el convertidor en las
fases de la operación, sin que se derramen
gotas de liquido en el sistema de gases de
chimenea.
Esto permite que el convertidor esté
sellado durante las operaciones de soplo
cerrando físicamente su boca, lo cual
impide que escape SO2 a la atmósfera y
evita cualquier dilución del SO2 con al aire
infiltrado.
Como no hay campanas ni ductos que
obstruyan la boca del convertidor, puede
alimentarse algo de carga a través de una
boquilla retraíble durante el soplado, y esto
reduce un poco el tiempo muerto. Sin
embargo, la carga de la mata y extracción
por vaciado de la escoria y el metal
fundidos requieren todavía de operaciones
a través de la boca, para lo cual se requiere
parar el soplo del convertidor.
Los convertidores rotatorios de soplo
por la parte superior (TBRC) son un
nuevo tipo de diseño bastante similar al del
horno Kaldo que se emplea en la
fabricación de acero con oxigeno. El
convertidor es de forma cilíndrica, cerrado
en un extremo y con un cono abierto en el
otro. El recipiente es un casco de acero, re-
vestido de magnesita, que se hace girar a
velocidades de 5 a 40 rpm, y que está incli-
nado 17o respecto a la horizontal. El
69
convertidor descansa sobre dos juegos de
cojinetes de rodillos y puede inclinarse a
cualquier posición dentro de los 360o para
llevar la boca a diversas posiciones para el
vaciado de la escoria, la adición de funden-
tes y el vaciado de la carga final.
Después de que se carga el recipiente con
mata por el extremo abierto, se le incline
l7o a la posición de trabajo, se inicia la
rotación y se introduce una lanza enfriada
por agua a través de la boca, para dirigir un
chorro de oxigeno sobre la superficie del
baño rotatorio. Tiene lugar rápidamente la
oxidación del sulfuro de hierro y se agrega
fundente de sílice para formar una escoria
de silicato de hierro, la cual se vacía y se
regresa al horno de fusión. Luego se agrega
mata fresca del horno para reponer el
volumen de escoria removido, y se repite el
ciclo de soplado, oxidación y formación de
escoria hasta que el convertidor está
cargado con producto metálico. Este
producto final se vacía y se lleva a
refinación.
Los convertidores rotatorios que se
emplean para níquel son de 18 pies de lon-
gitud y 11 1/2 pies de diámetro exterior
(5.49 x 3.51 m) y normalmente trabajan
abajo de sus velocidades inferiores a su
velocidad máxima de rotación de 40 rpm
hasta un poco antes de terminar el
soplado, momento en que se les hace girar
a su velocidad máxima. La combinación
del soplado superficial por medio de la
lanza, y de la turbulencia inducida
mecánicamente al baño por la rotación,
tienen por objeto mejorar el rendimiento
de las funciones esenciales del convertidor,
a la vez que se efectúan las dos acciones de
soplado y agitación independiente entre sí
aumentando la flotabilidad del proceso.
Los reactores de fusión-conversión son
de dos modelos diferentes, uno los cuales,
que ya se encuentra en una operación
Pirometalurgia I
comercial, es el del proceso Noranda, el cual
consiste en un horno cilindrico horizontal
con una depresión en el centro en la que se
reúne el producto metálico y luego se
extrae por piqueras de sangría; tiene un
hogar elevado en uno de los extremos,
desde el cual se sangra la escoria extremo
opuesto del reactor respecto al hogar
elevado de la escoria es el sitio en el que se
llevan a cabo las reacciones de fusión-
conversión; se tiene longitudinalmente una
hilera, de toberas con una longitud
aproximada de dos quintas partes de la del
horno.
El reactor es un casco de acero revestido
de ladrillo de cromo-magnesita, que puede
girarse hasta 54o para llegar a la posición en
que las toberas queden fuera del baño. Por
una campana situada sobre la abertura
central superior del casco, salen los gases
de escape, los cuales son enfriados por
rociado con agua y conducidos a co-
lectores de polvo. Los gases depurados,
con alto contenido de SO2, pasan a una
planta de ácido sulfúrico, mientras que el
polvo recuperado se peletiza y regresa al
reactor para reciclado. Unos quemadores
situados en algunos de los extremos del
casco aportan calor auxiliar para el proceso
si se requiere, y mediante una banda que
entra a través de una puerta de
alimentación en el extremo de las toberas
del reactor, se distribuyen en concentrado
peletizado y el fundente sobre la superficie
del baño, en la zona de fusión-conversión.
El baño en el recipiente está formado por
una capa superior de escoria, una capa
intermedia de mata de alta ley y una capa
inferior de producto metálico que se asienta
en la depresión de la parte central de la
unidad. El aire inyectado a través de las
toberas le imprime una intensa acción
mezcladora al baño y propicia la transmisión
del calor necesario para fusión de la fase de la
70
mata, a la vez que proporciona oxigeno para
la fase de conversión.
Las reacciones que tienen lugar son
semejantes a las que ocurrirían en opera-
ciones separadas de fusión y conversión de
mata, fundiendo primero a mata la carga
peletizada y oxidando luego los sulfuros de
ésta por conversión. El sulfuro de hierro se
oxida primero y forma una escoria de
silicato de hierro con el fundente de sílice
agregado en la carga, mientras el sulfuro
metálico residual se oxida luego a metal.
La escoria es demasiado alta en valores
metálicos para ser desechada y debe proce-
sarse primero para recuperar estos valores, en
tanto que el producto metálico se lleva a
refinación.
Un reactor cilíndrico de tamaño capaz de
procesar l00 toneladas cortas de
concentrado por día tiene una longitud
interior de 32 1/2 pies (9.90 m) y un
diámetro interior de 7 pies (2.13 m) en el
extremo de la alimentación. Tiene 13
toberas de 2 pulgadas (5 cm) con una
separación de 6 pulgadas (15 cm) entre
centros en la sección de fusión y
conversión.
El segundo tipo de reactor para fusión-
conversión, el WORCRA, que no usa
comercialmente aún, es un tipo de horno
estacionario, para tratar 72 toneladas corta
de concentrado por día; se construye en
forma de U, y el concentrado y el fundente
se alimentan en la parte inferior de la U.
Una de las piernas de la U está dotada de
toberas del tipo de lanza, y es allí en donde
tienen lugar las reacciones de conversión
con la formación de las mismas tres capas:
escoria, mata y producto metálico. El metal
se separa por derrame del extremo
superior de esta pierna por encima de u
pared que se extiende hacia abajo hasta el
fondo del horno.
Pirometalurgia I
La pierna opuesta sirve para la limpieza de
la escoria, y la mata y el metal atrapados se
sedimentan por gravedad en esta zona
relativamente estacionaria. La escoria
derrama sobre un vertedero situado en la
parte superior de la pierna hacia un pozo
de escoria, del cual se le sangra en forma
continua, para luego desecharla. La pierna
de limpieza de escoria tiene 8 pies de
anchura por 31 pies de longitud (2.44 x
9.45 m), mientras que la pierna de
conversión tiene 6 pies de anchura y pies
de longitud (1.83 x 8.54 m), con diámetro
de 10 pies (3.05 m) en el área fusión-carga
adyacente a ésta en la esquina inferior del
horno de forma de U. El ducto de salida
de gases está situado sobre la zona de
conversión, y el gas rico en SO2 se hace
pasar primero por un sistema de
separación de polvo y luego a planta de
ácido sulfúrico.
También se están considerando hornos en
línea recta en vez de los de forma de U. En
éstos, la carga y la fusión tienen lugar en el
centro; la zona de conversión y las toberas
de lanza en un extremo, así como la
limpieza de la escoria, se encuentran
tienen lugar en el extremo opuesto. Los
gases de escape se extraen por el extremo
de conversión.
1.3.2. PROCESOS DE
CONVERSION
la. La mata de sulfuros de cobre del
horno se convierte a cobre ampollado, con
98% o más contenido de cobre, en
convertidores Peirce-Smith cuyo tamaño
más común es de 30 por 13 pies (9.15 x
3.96 m). Los convertidores son cascos de
acero revestidos con ladrillo de magnesita
o de cromo y tienen engranajes de
accionamiento anillos rodantes de soporte
en sus extremos para permitir su rotación
71
desde la posición vertical de operación
hasta la posición horizontal utilizada para
carga y vaciado.
Las toberas, de 48 a 52, están colocadas en
fila a lo largo de la parte posterior del
convertidor en forma tal que quedan
sumergidas y soplando en el baño cuando
el convertidor está en la posición vertical
de trabajo. Se inyecta aire comprimido en
el baño del convertidor una presión de 13
a 14 lb/puIg2 (89.6 a 96.5 kPa); son
indeseables presiones mayores porque se
forzaría al aire a pasar a través del baño
con demasiada rapidez como para que
hubiera una oxidación efectiva, y la
agitación del baño sería tan grande que una
parte de la carga fundida salpicaría. Los
orificios de las toberas dentro del
convertidor tienen tendencia a taparse con
carga solidificada que se enfría por el aire
inyectado por las toberas. Para mantener
abiertas las toberas y trabajos
eficientemente, deben limpiarse con
frecuencia pasando por ella, una barreta de
acero. A esta operación se le llama
perforado y en la actualidad se efectúa
mediante dispositivos mecánicos que
trabajan con aire comprimido y que
pueden destapar toda la hilera de toberas
en 30 segundos aproximadamente. El
régimen de soplado a un convertidor es del
orden de 22,000 pies cúbicos (623 m3) por
minuto y el orificio de las toberas es de 1
1/2 a 2 pulgadas de diámetro (3.75 a 5
cm). Con frecuencia no se utilizan las
últimas toberas de cada extremo del
convertidor con el fin de minimizar el
soplo de estas toberas que corta y desgasta
rápidamente el recubrimiento de
refractario de los extremos del convertidor.
Lo más conveniente es instalar los
convertidores cerca del horno de fusión
para que las ollas de traslado de la mata del
horno a los convertidores recorran una dis-
tancia corta, reduciéndose tiempo de
Pirometalurgia I
traslado y el enfriamiento de la mata en la
olla. Al enfriarse, la mata se solidifica en
capas contra el casco de la olla y se queda
en ésta formando lo que se conoce como
una “calavera” al vaciar la mata que todavía
se conserva liquida. La acumulación de
estas costras en la olla reduce su capacidad
efectiva y periódicamente requiere de una
operación separada para el descostrado de
las ollas; las costras desprendidas se
regresan como material cuprífero frío ya
sea al convertidor o al horno de fusión.
La conversión de la mata de cobre se hace
en dos pasos y por lotes. Es una operación
de dos pasos porque en la primera etapa de
conversión, o etapa de metal blanco,
ocurre la oxidación rápida del sulfuro de
hierro de la mata a óxido de hierro y
anhídrido sulfuroso. El óxido de hierro se
separa como escoria después de
combinarse con el fundente de SiO2, y
dejar sulfuro de cobre fundido, al que se
conoce en esta etapa como metal blanco.
La segunda etapa consiste en continuar el
soplado y oxidar el sulfuro de cobre a
cobre metálico. Esta es una operación por
lotes en la que se hace el soplado y la
separación de escoria de una carga de mata
de convertidor que ensaya del 25 al 55% de
cobre, según se haya producido en el
horno una mata de alta o baja ley, para
separar el hierro y el azufre hasta que la
mata se ha purificado a cobre ampollado
con contenido de más del 98% de cobre.
La mata se compone esencialmente de FeS
y Cu2S, y estos dos compuestos son los
que intervienen en las dos etapas de
conversión. La reacción principal en la pri-
mera etapa es la oxidación del sulfuro de
hierro,
72
2FeS + 3O2 => 2FeO + 2SO2
y la sigue inmediatamente la reacción de
formación de escoria
FeO + SiO2 => FeO*SiO2
El Cu2S que se oxida a Cu2O en la primera
etapa se reduce de nuevo a Cu2S por la
reacción
Cu2O + FeS => Cu2S+FeO
Después de que se separa la escoria, tiene
lugar la segunda etapa de conversión, en la
cual se oxida el Cu2S a cobre metálico:
Cu2S + O2 => 2Cu + SO2
Puede ocurrir durante este período algo de
oxidación del cobre a Cu2O, pero luego se
reduce de nuevo a Cu, por reacción del
Cu2S que queda todavía:
2Cu2O + Cu2S = 6Cu + SO2
El peso total de mata tratado durante un
ciclo completo de carga del convertidor,
desde mata hasta cobre ampollado, es del
orden de 160 toneladas cortas, y aunado a
dicho peso se tienen 50 toneladas de
fundente siliceo y de 40 a 50 toneladas de
material cuprífero frío, sólido, como
chatarra de cobre, mata, costras y otros
materiales de retorno que también se
regresan al proceso para recuperación de
sus valores metálicos. Los productos que
se obtienen de esta carga completa son 65
toneladas cortas de cobre ampollado,
siendo el resto escoria y gases volátiles
Pirometalurgia I
Tabla 1.21. Datos de producción convertidores de cobre, International Nickel Co.

Productividad del convertidor de cobre

Por carga (unidades Por carga (unidades
inglesas) métricas)
Mata del horno de fusión instantánea 184 Tc 167 Tm
%Cu +Ni 45 - 47 45 – 47
Separación de la mata 80 Tc 73 Tm
Concentrado de cobre

%Cu 73 73
%Ni 5 5
Chatarra de cobre 15 Tc 14 Tm
Fundente (70% SiO2) 35 Tc 32 Tm
Metal soplado (Cu+ Ni) 147 Tc 133 Tm
Cobre ampollado (blister) 106 Tc 96 Tm
Horas de ciclo (vaciada a vaciada) 24 horas 24 horas
Régimen de soplo 18000 Pcme 29000 Nm3/hr
Presión de soplo 15 lb/pulg.2 100 KPa
Contenido medio de oxigeno 30 % por peso 30 % por peso
Porcentaje de tiempo de soplo 40% 40%
Colados obtenidos por campaña de 110 días 110 días
refractario
Metal soplado por campaña (Cu + Ni) 16170 Tc 14630 Tm
Cobre ampollado producido por campaña 11660 Tc 10560 Tm
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.231

Tabla 1.22. Operaciones dee convertidor, Hinduastan Copper, Ltd.: rendimiento del
convertidor (Típico para un mes)

Mata tratada 2924 Tm

fundente de cuarzo consumido 521 Tm
Secundarios fríos tratados 158 Tm
Chatarra de cobre tratada 86 Tm
No. de coladas de convertidor hechas 313
Cobre ampollado producido 860 Tm
Escoria de convertidor producido 1582 Tm
Tiempo soplado 1149 hr 55 min
Tiempo de escorificado 109 hr 45 min
1259 hr 40 min
Campaña normal del convertidor 225 Soplos
Cobre ampollado producido por 550 Tm
campaña
Refractarios consumidos 2.5 – 3 Kg/ Tm de cobre
ampollado

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.203

73 Pirometalurgia I
La secuencia de operaciones del
convertidor consiste en cargar primero
unas cuantas toneladas de chatarra de
retorno en el convertidor vacío con objeto
de proteger los refractarios, y encima de
esta capa protectora vaciar de 60 a 75
toneladas cortas de mata líquida del horno
a 19000F (10400C). El soplado se inicia y el
convertidor se levanta a su posición de
trabajo con la boca hacia arriba. Después
de 10 minutos, se agregan de 12 a 14
toneladas de fundente de Si02 para formar
la primera escoria. La temperatura de
operación es del orden de 22000F (12000C),
y cl perforado de los orificios de las
toberas se hace durante 60% del tiempo
desde el inicio de la operación.
Después de aproximadamente 1 hora de
soplado se gira el convertidor hacia abajo, se
corta aire y se separan por rastrillado de 40 a
50 toneladas de escoria para llevarlas al horno
de fusión. Se agregan luego otras 35
toneladas de mata fundida del horno para
completar el volumen del convertidor, junto
con unas cuantas toneladas de chatarra y se
repite un segundo ciclo de soplado de una
hora. El destapado de las toberas no se
requiere con tanta frecuencia como con la
primera carga, a la que se le llama “carga
verde”, y el flujo a través de las toberas es
más libre. Una cantidad de fundente algo
menor, 8 toneladas, se agrega durante el
segundo soplo, en vista de que hay ya una
menor cantidad de hierro por oxidar para
formar escoria.
Este ciclo completo se repite media docena
de veces con duración de 1 hora cada vez,
añadiendo en cada ocasión menores
cantidades de chatarra de retorno y
fundente de sílice, hasta que en el último
soplo se agregan sólo unas 2 toneladas de
fundente al convertidor. El producto final,
cobre ampollado, se vacía luego del
74
convertidor y se lleva a la siguiente
operación de refinado. El proceso
completo de conversión de un lote, de
mata hasta blister o cobre ampollado, se
lleva aproximadamente 12 horas.
La escoria del convertidor contiene
cantidades apreciables de cobre, de 2 a 5%,
y es demasiado alta en valores como para
desecharse sin recuperarlos. Se arrastran
con la escoria fragmentos de mata y de
cobre para separarla al rastrillarla.
La mezcla de la mata con la magnetita, que
también se separa al escoriar, y el hecho de
que la escoria es a veces más pastosa y
dada a capturar los valores metálicos que
se asientan pasando a través de ella,
contribuyen a altas pérdidas en la escoria.
El método común de limpieza de la escoria
consiste en regresarla al horno de fusión
estando todavía en estado liquido.
Durante la conversión se producen
cantidades considerables de magnetita
(Fe3O4), ya que ésta se forma fácilmente
por la oxidación del FeO que ocurre
durante la oxidación inicial del FeS a FeO,
y el Fe304 es un óxido estable á la
temperatura de operación del convertidor
de 22000F (12000C). Siendo prácticamente
inerte, el Fe304 no se combina fácilmente
con la Si02 del fundente para formar
escoria, pero si se disuelve en la escoria del
convertidor en un 15 a 30% dependiendo
de la temperatura de aquélla. Este Fe304 se
lleva de nuevo al horno de fusión con la
escoria del convertidor, y tienden a
asentarse en el fondo del horno; si no se
vigila y limita su acumulación, puede ser lo
suficientemente severa como para
ocasionar el paro del horno como
consecuencia del espacio que ocupa en el
horno impidiendo que se realice la
combustión correcta del combustible y la
formación y separación de las capas de
escoria y mata.
Pirometalurgia I
La presencia de un porcentaje
relativamente alto de magnetita es
necesaria para proteger los revestimientos
del convertidor y evitar su rápida
corrosión. Sin embargo, esto tiene que
balancearse contra un porcentaje
demasiado elevado de rnagnetita que
arrastren en solución las escorias del
convertidor, con los problemas con-
secuentes que esto acarrea al horno de
fusión. Se ha encontrado que para
controlar las cantidades de Fe30 que se
forma en el convertidor, se requieren
ciertas cantidades de SiO2, libre en exceso,
para que esta se combine con el FeO
producido al oxidarse el FeS, con el fin de
hacer una escoria de FeO* SiO2 antes de
que el FeO pueda oxidarse a Fe304.
También, si hay suficiente FeS, éste
reducirá al Fe304 y se formará una escoria
con la SiO2:
3Fe3O4 + FeS + 5 SiO2 = 5Fe2SiO4 + SO2
Otra solución a esta acumulación
perjudicial de magnetita en el horno de fu-
sión es no recircular la escoria del
convertidor, sino enfriarla, triturarla y
molerla, para luego separar su contenido
de cobre por flotación. Esta nueva práctica
tiene la ventaja de permitir un mejor
control de las acumulaciones en el hogar e
incrementar la capacidad del horno de
fusión, así como disminuir la pérdida
general de cobre de la operación fusión-
reducción.
Con los grandes volúmenes de aire que se
inyectan al convertidor y el tipo de
reacción que se produce, salen hacia el
Tabla 1.23 Resultados del convertidor con oxígeno
75
sistema de chimeneas y ductos del
convertidor cantidades considerables de
gases que contienen grandes cantidades de
polvo de chimenea así como de SO2. El
polvo se separa en colectores de polvo y se
recircula al proceso, y si el gas es
suficientemente rico en SO2, se utiliza para
la producción de ácido sulfúrico.
1b. La producción de combinado de
sulfuros de cobre, conversión de mata y
fusión directa de concentrados son
operaciones de conversión en las que el
soplo de aire se enriquece con oxigeno, lo
cual acelera el proceso de oxidación,
cambiando el FeS y el Cu2S a FeO y a
cobre metálico, y también proporciona
calor de reacción adicional que funde el
concentrado directamente en el
convertidor y permite tratarlo sin haber
pasado por una fusión previa a mata.
La fundición Hitachi de Japón utilizó este
proceso (en conjunto con un horno de
cuba) desde los últimos años de la década
de 1950 hasta los primeros de la década de
1970, y la Kennecott Copper (Utah) lo ha
usado también durante varios años. Ac-
tualmente la International Nickel Company
(Sudbury) utiliza este método para fundir
Cu2S procedente de la operación de
separación de mata de níquel y cobre.
La desventaja principal de este tratamiento
radica en el rápido desgaste del refractario en
la región de las toberas producido por el
sobrecalentamiento debido al soplo de aire
enriquecido con oxigeno, condición que
afecta a la economía general del paso de
conversión.
Pirometalurgia I
 Niveles de enriquecimiento con oxigeno
Reducción del tiempo de soplado
Incremento en el gas de desecho SO2
Material frío fundido
Aditivos fríos
Cobre (cemento) precipitado
Chatarra de cobre
Fuente: E.J. Harbison y J. A. Davidson, Oxigen in copper smelting. Airs products and chemicals.
Inc. Allentown, Pennsylvannia.19972.p.5
Para este proceso se emplean
convertidores Peirce-Smith estándar de 13
por 30 pies (3.96 x 9.15 m), con
recubrimientos refractarios de cromo
magnesita y modificados para resistir el
desgaste ocasionado por la alimentación de
aire enriquecido en las toberas. También
llevan instalada una pistola de presión para
alimentar concentrado húmedo y
precipitado de cobre cementado, cuando lo
hay disponible, el cual varia de 6.5 a 12.5%
de humedad. La alimentación es más fácil
con mezclas de menos de 10% de
humedad.
El enriquecimiento de oxigeno se ha
establecido como eficaz entre un 25 y 30%; el
25–30% de oxigeno
15-30%
Por lo menos 2%
Régimen de fusión (tons. De material/ton de
oxigeno de enriquecimiento)
3-8
4-8
6-12
enriquecimiento del soplo de aire se inicia
con la alimentación de concentrado y
continúa a lo largo de dicho periodo. El
soplado se efectúa durante cierto lapso
enseguida de la carga de concentrado, en
ocasiones con enriquecimiento de oxigeno,
hasta que todo el material sólido alimentado
se ha digerido en la masa líquida de la mata.
La rapidez de alimentación de concentrado
varia de 1 a 2 toneladas por minuto a
través de la pistola de alimentación con
aire a baja presión, y se logra una amplia
distribución de las partículas tanto en el gas
que se encuentra arriba de la superficie del
bailo liquido como en la misma superficie.
76 Pirometalurgia I
Esto proporciona un medio de movi-
miento adecuado tanto para la fusión
rápida de la carga como para la oxidación
del hierro y el azufre. El agua contenida en
la carga húmeda se evapora rápidamente y
no causa problema alguno por el vapor de
agua atrapado en el baño. Se ha establecido
una relación de 6 1/2 a 10 1/2 toneladas
cortas de concentrado en base seca por to-
nelada de enriquecimiento con oxígeno.
Por la diferencia del tipo de carga respecto
a la operación ordinaria de conversión, ya
que hasta dos quintas partes de la carga
metálica están formadas por concentrado
fino, precipitado y chatarra, el arrastre de
polvo en los gases de escape es hasta 40%
más alto que en la operación normal en la
que la carga metálica está formada
principalmente por mata fundida del
horno. El polvo de chimenea se recupera
en colectores y se recircula al horno de
fusión.
El análisis de los gases indica que durante
los períodos de enriquecimiento con
oxigeno la concentración de SO2 aumenta
al ser mayor el régimen de oxidación en el
convertidor. De modo semejante, cuando
se alimenta concentrado durante un
periodo de enriquecimiento con oxigeno,
la concentración de SO3 en los gases de la
chimenea aumenta aún más, debido al
hecho de que se ha aumentado la cantidad
de azufre en el baño con este tipo de carga
y el azufre existente para oxidarse a SO2 es
mayor. Como el material húmedo de
alimentación no se funde inmediatamente,
la reacción de oxidación y el periodo de
alta concentración de SO2 en los gases de la
chimenea se extenderán más allá del lapso
en que se efectúe la alimentación. El
contenido normal de SO2 será del orden de
4.5% mientras que éste aumenta hasta 6.5
y 9.5% de SO2 durante los períodos de
carga de concentrado y de enriquecimiento
de oxigeno, con la consecuente elevación
77
en la temperatura de los gases hasta de
150o F (65o C).
La carga alimentada al convertidor es mata,
y se agrega concentrado después de iniciar
el soplado, para que se funda y se diluya en
el baño liquido. La cantidad de escoria será
algo mayor cuando el concentrado forme
parte de la carga, debido a las impurezas
adicionales de Si02, A1203, CaO y FeO que
se separan en su mayor parte como escoria
durante la fusión a mata, pero que están
todavía presentes en el concentrado verde
que forma parte de esta carga del
convertidor. La formación de magnetita no
es excesiva, debido probablemente en
parte a las cantidades de Si02 disponibles en
la carga de concentrado adicionales al
fundente de Si02 que se agrega. Estas se
separan en forma de escoria con FeO antes
de que éste se oxide a Fe304 y la cantidad de
Fe304 que se forma es comparable a la
formada en las operaciones convencionales
de convertidor.
Al inicio de cada carga se vacía al
convertidor suficiente mata, unas 60 a 70
toneladas con contenido de 35 a 40% de
cobre, para cubrir las toberas y que exista
suficiente baño para absorber y fundir el
concentrado que se ha de agregar
posteriormente. Luego se sopla la mata,
con o sin enriquecimiento de oxigeno,
hasta que la temperatura llega a los 20500F
(11200C), en cuyo momento se inyecta al
interior del convertidor concentrado
húmedo crudo, de un 30 a 35% de cobre,
o una mezcla de concentrado y precipitado
de cobre cementado, con humedad del 6.5
al 12.5%, por medio de una pistola de aire
de baja presión con una rapidez de
alimentación de 1 a 2 toneladas por
minuto, hasta que se han agregado de 60 a
70 toneladas cortas. El aire que se alimenta
a través de las toberas se enriquece con
oxigeno durante el periodo cíe
alimentación del concentrado y por un
Pirometalurgia I
poco más de tiempo, hasta que todo el
material cargado se ha asimilado
razonablemente en el baño fundido. La
elevación de temperatura por reacciones
exotérmicas de oxidación que ocurren
durante el soplado es suficiente,
particularmente durante los períodos de
alto enriquecimiento con oxígeno, de tal
forma que deben suceder reducciones en
los períodos de enriquecimiento para
mantener unas condiciones térmicas
razonables en el convertidor.
La formación de escoria comienza poco
después de iniciarse la alimentación de
concentrado, ya que el 10% del peso del
concentrado es sílice. Esta sílice y 10
toneladas adicionales de fundente con
contenido medio de un 70% de SiO2, se
combinan con el FeO oxidado y forman la
escoria.
El soplado se efectúa durante 2 1/2 horas,
con un enriquecimiento de oxígeno del 28
al 30% durante el 75 a 85% del tiempo de
soplado, después de lo cual se separa por
rastrillado una escoria que contiene
3.75%decobre para regresarse al horno de
fusión para su limpieza. En seguida se
recarga el convertidor para su segundo
soplo con 35 toneladas cortas de mata, 30
toneladas de concentrado y 10 toneladas
de fundente, y se sopla durante 1 1/2
horas con enriquecimiento de O2 durante
el 75% del período de soplo.
Este ciclo se repite durante unos cuatro o
cinco soplos, con disminución gradual de
las cantidades de mata y concentrado que
se cargan a medida que se llena el
convertidor de metal blanco, y la escoria
separada después de cada soplo disminuye
para dejar menor espacio para carga fresca.
El soplo final convierte al metal blanco
que ahora llena el convertidor en cobre
ampollado metálico, y no se carga ni
mata ni concentrado antes de dicho soplo.
Si se agrega alguna carga en este paso, son
78
unas cuantas toneladas de material ya alto
en valores metálicos de cobre, como por
ejemplo rechazos de ánodos o precipitados
de cobre cementado. Este último soplo
dura 3 horas y si hay enriquecimiento con
oxigeno no es durante más de la tercera
parte del periodo de soplo. El producto
final del convertidor es cobre ampollado
de aproximadamente 99% de contenido de
cobre, y se lleva a la siguiente operación
de refinación.
lc. Combinación de fusión-conversión
continua de concentrados de sulfuros
de cobre. Este proceso combina la fusión
y la conversión en una sola etapa
operacional, y una carga de concentrado
peletizada o nodulizada sin tostar, se funde
y convierte simultáneamente para dar
como productos cobre arnpollado metálico
y escoria.
Ambas operaciones, la de fusión y la de
conversión, siguen las mismas reacciones
que cuando se efectúan en la forma
convencional como pasos separados en el
procesamiento general del beneficio de
concentrado a cobre ampollado, en el que
en la etapa de fusión se funde primero la
carga y luego en el estado liquido se
combinan el Cu2S y el FeS como mata. El
calor requerido para la fusión lo aportan
principalmente las reacciones exotérmicas
de la segunda etapa, que es la conversión.
En la conversión, la primera reacción que
ocurre es la reacción altamente exotérmica
en la que el sulfuro de hierro se oxida a
óxido de hierro y anhídrido sulfuroso
mediante el oxigeno del aire inyectado a
través de las toberas,
2FeS + 3O2 = 2FeO ± 2S02
y el calor producido por esta reacción es en
gran parte el que causa la fusión. El óxido
de hierro que se forma se combina luego
Pirometalurgia I
con la sílice del fundente para formar la
escoria, mientras el SO2 sale como gas de
chimenea.
Cuando se ha formado la escoria de Fe0*
SiO2, tiene lugar la segunda etapa de
conversión, oxidándose el Cu2S a cobre
ampollado metálico:
Cu2S+O2 = 2Cu+ SO2
Estas dos últimas reacciones de formación
de escoria y oxidación del Cu2S son tam-
bién exotérmicas y su calor se suma al
calor total disponible en el reactor.
Si bien, en general son similares las
reacciones de los procesos en cada reactor,
los productos difieren en cierto grado;
aunque ambos producen cobre ampollado
de alta ley como producto metálico, la
escoria del horno cilíndrico horizontal
rotatorio es alta en valores metálicos y
tiene que procesarse para depurarla,
mientras que la escoria del horno
estacionario es baja en valores y puede
desecharse directamente.
Los reactores cilíndricos rotatorios,
desarrollados por la Noranda Mine Ltd., y
utilizados también por la Kennecott
Copper Company, son similares en algunos
aspectos generales al convertidor
convencional Peirce-Srnith de forma de
tambor, ya que el reactor de fusión-
conversión es también cilíndrico, puede
girarse para levantar las toberas sacándolas
fuera del baño, y tiene toberas en fila a lo
largo d~ una parte del lado largo del
recipiente.
El reactor está formado por un casco de
acero con recubrimiento de ladrillo cromo-
magnesita, y puede procesar; 100 toneladas
de concentrado peletizado por día; tiene una
longitud interior de 32 1/2 pies (9.90 m) y un
diámetro interno de 7 pies (2.13 m) en el
extremo de alimentación. [En el modelo más
reciente se ha escalado el tamaño para
79
producir 200 toneladas de cobre a partir de
800 toneladas de concentrado por día y tiene
67 pies (20.4 m) de largo]. El reactor tiene
una poceta con dos agujeros de piquera de 1
pulgada (2.5 cm) en el fondo, que está
situado al centro mismo; aquí se acumula el
cobre ampollado, que es el producto
metálico, y se sangra para extraerse y vaciarse
en moldes de ánodos para su transporte a la
operación refinación electrolitica que sigue.
De la poceta hacia los extremos, el fondo
asciende gradualmente hasta una altura de
4 pies (1.22 m) arriba del fondo de aquélla.
La piquera para la escoria está en esta
pared opuesta al sitio en que tiene lugar la
carga, y tanto el cobre fundido como la
escoria pueden sangrarse en forma
intermitente o continua para mantener el
baño al nivel de operación deseado.
En ambas paredes de los extremos del
recipiente hay quemadores de gas para
proporcionar calor adicional al producido
por las reacciones exotérmicas. El
quemador del extremo de la alimentación,
en donde se agrega la carga peletizada fría,
tiene tres veces la capacidad de
calentamiento del quemador situado en el
extremo opuesto en el que se extrae la
escoria caliente: 15 x 106 Btu por hora en
comparación con 5 x 106 Btu por hora
(14.15 x 106 kJ a 4.72 x 106 kJ).
La carga fría está formada por aglomerado
(pelets) de concentrado de 1/4 a 1/2
pulgadas de tamaño (6.25 a 12.5 mm),
mezcladas con fundentes de sílice de 1/2 a
1 pulgadas de tamaño (12.5 a 25 mm). El
polvo de chimenea se recicla al proceso
agregándolo al concentrado antes del
peletizado. Un lanzador de banda
introduce la mezcla de pelets y fundente en
una corriente continua al interior del
extremo del reactor a través de una
abertura de alimentación. La buena
Pirometalurgia I
distribución en la alimentación de la carga
sobre el baño fundido contribuye a la
fusión rápida y al alto régimen de fusión
que se logra en el reactor.
Trece toberas de 2 pulgadas (5 cm),
situadas a 6 pulgadas (15 cm) centros,
abarcan una longitud de aproximadamente
dos quintas partes de la longitud del
recipiente a partir del extremo de
alimentación. Se sopla aire a 1600F (710C) a
través del número necesario de toberas
para agregar el oxígeno en las proporciones
estequiométricas necesarias para que se
oxiden todo el azufre y el hierro que hay
en la carga y producir cobre ampollado y
escoria. Estando las toberas a una
profundidad suficiente abajo de la
superficie del baño (3 pies, o 0.91 m), del
95 al 100% del oxígeno disponible
reacciona con la mata, y la buena
utilización del oxígeno hace posible
predecir con exactitud la cantidad
requerida del mismo por cada tonelada de
concentrado de composición particular que
se cargue. El reactor puede girar 54o
respecto a la vertical para sacar las toberas
del baño.
Hay dos toberas adicionales situadas
arriba de los agujeros de sangrado del
cobre, hacia el extremo de sangrado de la
escoria que pueden utilizarse para inyectar
.
80
aire adicional para oxidación o gas natural
para la reducción del exceso de magnetita
que pudiera formarse.
El gas de proceso escapa del recipiente por
la boca del reactor, la cual está situada en la
parte de arriba. El gas pasa a la campana
enfriada por agua, en la cual se enfría
mediante rocío de agua y luego se separan
las partículas sólidas en una cámara de
sedimentación y un precipitador
electrostático instalados en serie. El polvo
recolectado se regresa a la operación de
peletizado de concentrado para su
reciclado en el proceso y representa
alrededor del 5% de la carga total. El gas
depurado es una materia prima deseable
para la fabricación de ácido sulfúrico.
En el baño del reactor hay intensa actividad,
realizándose dos procesos en forma
simultánea y continua en la misma zona del
horno, o sea, la fusión del concentrado hasta
formar mata y la conversión de mata a cobre.
La acción mezcladora del aire de las toberas
mantiene al baño en agitación y esto ayuda a
una eficiente transmisión de calor generando
en el proceso de conversión, hacia la fase
fundida en la que se absorbe; igualmente
promueve la reunión de los componentes
que reaccionan para formar la mata, la escoria
y el cobre ampollado
Pirometalurgia I
Tabla 1.24 Balance térmico de operación, Reactor continuo Noranda, Noranda mines, Ltda.
Calor de entradaa MMb Btu
Calor producido por 3.46
la oxidación
Calor producido por
el combustible
agregado
Gas 5.09
Petróleo 0.05
Coque 0.31
Total 0.91
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.475
a
Las entradas y salidas de calor estan expresadas en millones (MM) de Btu por tonelada corta
seca de concentrrado dede cobre.
b
MM = 1000 x 1000
A medida que progresan las reacciones en
el baño, se forman tres capas de acuerdo a
sus densidades, la superior de 12 a 15
pulgadas (30 a 37.5 cm) de espesor es la
capa de escoria; bajo ésta quedan una capa
de mata de 29 a 34 pulgadas (72 5 a 85 cm)
de espesor, y una capa de cobre liquido en
el fondo del reactor, y que se deja acumular
hasta alcanzar de l0 a 12 pulgadas (25 a
30cm) de profundidad antes de sangrarse
quedando con una altura de 4 a 5 pulgadas
(10 a 12.5 cm). La temperatura del reactor
en la superficie de la escoria es de 22500F
(12320C); el cobre se sangra a 22000F
(12040C) y la escoria a 22300F (l2210C). Los
gases de escape del horno salen a una
temperatura de 24000F (13 150C) y
contienen 4% de SO2. Cuando se enriquece
el aire de los quemadores con un 50% de
02 y el aire de las toberas con un 35% de
02, el contenido de S02 de los gases
aumenta a 13%.
81
Calor de salida MM Btu
Contenido de calor
Cobre a 2190oF 0.18
Escoria a 2250oF 1.18
º
Polvo a 2400 F 0.07
Gases de salida a 6.90
2400oF
Calor perdido por el 0.58
casco y la boca
0.91
El cobre procedente del reactor contiene
alrededor de 2% de azufre, proporción
considerablemente mayor que la de 0.02 a
0.1% de azufre que hay en el cobre del
convertidor convencional. Si bien es
posible oxidar esta cantidad mayor de
azufre en un horno de ánodos, esta es una
operación lenta que requiere de varias
horas y por lo tanto, la práctica común es
vaciar el cobre del reactor en algún
convertidor estándar para su soplo final.
El concentrado beneficiado que se carga al
reactor contiene en promedio de 23 a 24%
de cobre, y la mata producida es de muy
alta ley, del orden de 75 a 80% de cobre.
Los productos son: cobre ampollado con
97.0% de cobre y 1.9% de azufre y escoria
con 8 a 12% de cobre, la mayoría del cual
se encuentra en forma dee pequeños
glóbulos metálicos, con 20 a 30% de
Fe3O4.
Pirometalurgia I
Tabla 1.25a Datos de producción y operación del reactor continuo Noranda, Noranda
Mines, Ltd.: Balance de Masa-Produccion de mata usando aire.

. Base seca .

Toneladas %H2O %Cu %Fe %SiO2 %S %Pb %Zn

corta secas

Entradas

Concentrados de cobre 45,880 9.1 23.8 29.2 3.0 34.5 2.1 3.6
Concentrado de escoria 4,770 11.0 44.4 17.9 10.5 15.0 2.1 1.4
fundente 11,300 3.5 0.1 4.5 68.9 _ _ _
Polvo de precipitador 400 _ 47.1 11.5 6.4 16.5 4.5 2.2
Secundarios de retorno 300 _ 40.0 13.0 8.0 14.0 4.0 2.0
Polvo de precipitador 2,300 _ 8.9 4.5 2.0 11.5 25.0 12.3

Salidas

Mata 14,520 _ 75.8 1.8 19.8 1.1 0.4

Escoria 37,760 _ 5.4 38.4 25.6 1.3 2.4 4.4
Polvo de enfriador 400 _ 47.1 11.5 6.4 16.5 4.5 2.2
evaporativo
Secundarios de retorno 300 _ 40.0 13.0 8.0 14.0 4.0 2.0
Polvo de precipitador 2,300 _ 8.9 4.5 2.0 11.5 25.0 12.3

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.474

La escoria que se extrae es demasiado alta
en valores metálicos para desecharse, a
pesar de que el sangrado se lleva a cabo en
la porción tranquila del baño y puede
tratarse procesándolo en cualquiera de las
dos formas siguientes: Un método consiste
en cargar la escoria a una operación
convencional de convertidor Peirce-Smith,
en la que éste procese mata producida por
un horno de fusión ordinario. El otro
método consiste en granular la escoria en
agua y luego molerla a 90% menos 325
mallas. La escoria molida se lleva a celdas
de flotación en las que se produce un
concentrado con 47% de cobre
aproximadamente y una cola desechable de
0.5% de cobre. La pérdida de cobre en las
colas es del orden de 1.65% del contenido
total de cobre del concentrado peletizado
que se carga inicialmente al reactor.
Los reactores del tipo de horno

82 Pirometalurgia I
estacionario, tales como el del proceso
Worcra, son semejantes, en cuanto a
principios de procesamiento, al reactor
cilíndrico rotatorio, pero de diseño muy
diferente, pareciéndose más a un horno de
fusión del tipo convencional. El modelo
original para operación, para tratar 72
toneladas de concentrado seco por día, era
un horno de forma de U, aunque
posteriormente se han propuesto modelos
más grandes de forma larga, angosta,
rectangular y en línea recta. El desarrollo
de este proceso de fusión continua se debe
a Howard Worner de Con-zinc Rio Tinto
en Australia, y aunque se han probado con
éxito, y el proceso tiene muchas
características deseables, todavía no ha
sido adoptado comercialmente.
En el horno de forma de U, la conversión
tiene lugar en una de las piernas de la U y
la limpieza de escoria en la otra. La zona
de conversión tiene 6 pies de anchura por
28 de longitud (1.83 x 8.54 m) y 13 pies de
altura (3.96 m), con una hilera de 10 lanzas
de aire laterales situadas en la parte inferior
de su pared exterior. Estas lanzas entran a
un cierto ángulo en el baño, y están
situadas para soplar cerca del fondo del
horno y aproximadamente en la línea
central de la pierna de conversión.

Tabla 1.25b Datos de producción y operación del reactor continuo Noranda, Noranda
Mines, Ltd.: Balance de Masa-Produccion de cobre con utilización aire
. Base seca .

Tc. %H2O %Cu %Fe %SiO2 %S %Pb %Zn

secas
Insumos

Concentrado de cobre 5210 9.9 27.9 26.4 5.5 29.6 1.9 4.5
Concentrado de escoria 1796 9.1 35.2 20.7 11.6 8.2 1.6 _
Fundente 800 3.5 0.3 4.7 68.4 _ _ _
Polvo de precipitador 260 _ 9.9 3.9 2.0 14.6 12.0 18.5
Productos

Cobre 1525 _ 97.0 0.2 _ 1.9 0.4 _

Escoria 5217 _ 10.6 34.0 20.0 2.4 2.3 5.7
Polvo de enfriador 100 _ 54.2 7.9 5.6 13.1 1.2 3.2
evaporativo
Polvo de precipitador 260 _ 9.9 3.9 2.0 14.6 12.0 18.5
Datos de producción

Régimen de fusión instantánea-concentrado de cobre 803 Tc./día

Gasto promedio de soplo 29,500 pcm estándar
Promedio de aire en exceso al quemado del extremo de alimentación 1,300 pcm estándar
Eficiencia de utilización del oxígeno en el aire de conversión 95.5%
Relación total de combustible (por Tc. de concentrado de cobre) 5.45 MM Btu
Régimen promedio del quemador del extremo de alimentación 146 MM Btu/hr
Finos de coque alimentados (f. Instantánea) 14 Tc./día
Volumen total de gases (calculado) 64,000 pcm estándar
Análisis de gases de salida (calculado, % base húmeda) SO2, 6.7; O2, 0.4; N2, 73.5;
CO2,5.2; H2O, 14.2

83 Pirometalurgia I
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.479
Esta introducción del aire en una posición
retirada de la pared lateral tiene por objeto
reducir el desgaste del refractario y alargar
la vida del horno, particularmente si en un
futuro se utilizara oxigeno como gas de
convertidor. Si se soplara el oxígeno
gaseoso a través de una abertura normal
del tipo de tobera, el calor que se generara
cortaría seriamente y ocasionaría erosión
de los refractarios. La baja posición de las
lanzas en el baño da también una eficiencia
alta de la reacción gas-liquido, al grado de
que el rendimiento del oxigeno es del
100%, respecto al oxigeno del aire que se
inyecta por las lanzas.
En esta zona ocurren reacciones normales de
conversión, oxidándose la mata a cobre
ampollado y combinándose el óxido de
hierro formado con el fundente de sílice para
formar la escoria. Luego se separan, de
acuerdo a sus densidades, tres capas
compuestas, de escoria, mata y cobre
ampollado. En las reacciones de conversión
se produce suficiente calor tanto para la
fusión como para la conversión sin que sea
necesaria más que una cantidad mínima de
quemadores auxiliares o de oxigeno
complementario.
El cobre ampollado que se produce se
asienta en el fondo de la pierna de con
versión del horno y fluye en forma
continua a través de un conducto inferior
en la pared del extremo, hacia un pozo de
cobre. De este pozo se sangra
periódicamente el cobre de la superficie y
se vacía en bloques de 3500 libras (1591
kg) para embarcarse para su refinación.
La pierna opuesta del horno, que tiene 8
pies de ancho por 31 de largo (2.44 x 9.45
84
m) y 8 1/2 pies de altura (2.6 m) se utiliza
para la limpieza de la escoria y es una zona
tranquila en la que los glóbulos atrapados
de mata y metal tienen la oportunidad de
separarse de la escoria a sus respectivas
capas de mayor densidad. Después de este
asentamiento, la escoria se derrama por
encima de un vertedor situado en el
extremo superior de la pierna del horno, y
cae hacia un pozo de escoria. De dicho
pozo se le sangra en forma continua, y
como tiene un contenido bajo de valores
metálicos, se le desecha sin someterla a
ningún tratamiento posterior.
El fondo del horno asciende gradualmente
hacia arriba desde la pared del extremo de la
zona de conversión, en la que el baño tiene 4
pies de profundidad (1.22 m), hasta el
vertedor situado en el extremo de la zona de
limpieza, en la cual sólo hay la suficiente
profundidad de bario para que la escoria se
derrame sobre el vertedor y corra hacia el
pozo de escoria. Este fondo inclinado ayuda
a que la mata y el metal se separen de la
escoria y se deslicen por gravedad hacia las
áreas de fusión y conversión del horno para
entrar a las zonas de reacción del proceso.
La fusión se efectúa en una zona de 10 pies
de diámetro (3.05 m) situada en la esquina
inferior de la pierna del convertidor, en la
sección que une las piernas de conversión
y de asentamiento de escoria del horno.
La carga de concentrado que se alimenta al
horno de fusión-conversión se seca
perfectamente en un secador rotatorio y al
cargar se agregan polvo de chimenea para
recircularse, junto con una pequeña
cantidad de aglutinante para lograr cierta
nodulización y peletización. El
concentrado seco se criba, separando las
porciones de tamaños menores y mayores
Pirometalurgia I
de 3/16 de pulgada (4.7 mm), con un
tamaño máximo de 3/4 de pulgada (18.75
mm). El material fino, de menos 3/16 de
pulgada (4.7 mm), se carga en forma
continua mediante transportadores de
banda en dos puntos de la zona de fusión y
en un punto de la zona de limpieza de
escoria; el material más grueso, de más
3/16 de pulgada (4.7 mm), se carga por
medio de un cuarto transportador de
banda que deja caer las partículas a lo largo
de la zona de conversión. El fundente de
sílice se seca también y se agrega al
concentrado grueso que se está
alimentando a la zona de conversión. Esto
asegura que el fundente sea alimentado en
la zona del horno en la que se oxida la
mayor parte del hierro, quedando en
donde puede combinarse más fácilmente
para formar la escoria de FeO* Si02.
El concentrado alimentado al reactor
ensaya 23.5% de cobre, y el cobre am-
pollado producido 98.75%. La mata de la
zona de fusión contiene una alta propor-
ción de cobre, 70 a 75%, mientras que la
escoria que derrama sobre el vertedor al
pozo contiene sólo en promedio 0.50% de
cobre y se desecha.
Los gases del horno, que salen a través de
una chimenea situada sobre la pierna de
conversión, arrastran todo el azufre de la
carga con excepción de las cantidades
residuales menores retenidas en la escoria y
el cobre ampollado; estos gases contienen
del 9 al 14% de SO2. Los gases arrastran
también hasta el 4% del peso total de la
carga que se introduce al horno; esta
porción se retiene en colectores de polvo y
se retorna a los secadores de peletización
en los que se prepara la alimentación de
concentrado que va al reactor. El gas
filtrado con alto contenido de 503 es un
material ideal para la fabricación de ácido
sulfúrico y puede procesarse para dicho
subproducto.
85
Se han propuesto diseños de hornos
mayores y más nuevos para incrementar de
cuatro a seis veces la producción del horno
que se acaba de describir, y la forma de
éstos tendería a ser más larga, angosta y
recta.
En este modelo de horno, la zona de carga
y fusión, con lanzas de inyección de soplo,
estará en la porción central, con la zona de
conversión en un extremo y la zona de
asentamiento de escoria en el otro. Las
lanzas de inyección de aire (o de aire con
oxigeno) se localizarán en una pared lateral
de la zona de conversión, y la capa de
fondo de cobre ampollado que se forme,
fluirá hacia un pozo de cobre para su
extracción.
El fondo del reactor asciende a lo largo de
todo el horno, desde el punto más bajo del
baño situado en la pared del extremo de la
zona de conversión hasta el punto de
menor profundidad del bailo, situado en el
extremo opuesto, en donde la escoria
depurada derrama sobre un vertedor hacia
el pozo de escoria.
El techo puede tener también inclinación,
siendo más alto en las zonas de fusión-
carga y conversión y más bajo sobre la
zona de limpieza de escoria; los gases se
extraerán por una abertura de techo
situada en el extremo de conversión del
horno.
En muchos aspectos, el proceso Worcra es
superior a los procesos de Noranda y
Mitsubishi, ya que la operación completa
de fusión se realiza en forma continua en
un solo horno, sin que sea necesario
reprocesar la escoria fuera de éste.
1d. Los convertidores rotatorios de soplo
por arriba (Proceso TBRC) se desarrolla-
ron inicialmente para convertir mata de
níquel a níquel metálico impuro, mediante
lanzas de oxigeno para generar las elevadas
temperaturas necesarias para minimizar la
Pirometalurgia I
formación de óxido de níquel; esta operación
se discute en detalle en la sección relativa a
los procesos de conversión de la mata de
níquel.
Sin embargo, se ha despertado cierto
interés en la conversión del cobre me-
diante este proceso, aunque no es probable
que los convertidores con soplo de
oxigeno por arriba se utilicen
extensamente para la conversión normal de
la mata de cobre, en vista de que la
conversión convencional del cobre con
soplo de aire es autógena y de que puedan
lograrse las temperaturas usuales de
conversión sin dificultad.
La fundición de Afton Mines (Columbia
Británica, Canadá) está instalando un
proceso TBRC en el que se limpiarán las
escorias resultantes de un concentrado de
cobre que contiene calcocita y cobre nativo
y que se fundirá y convertirá luego a cobre
metálico.
2. La mata de sulfuro de níquel se
convierte en sulfuro de níquel en
convertidores del tipo Peirce-Smith,
similares a los usados para la conversión de
mata de níquel, soplando el convertidor
con aire o aire enriquecido con oxigeno.
También puede convertirse directamente a
níquel metálico líquido en convertidores
rotatorios de soplo por arriba inyectando
oxigeno.
En todas las operaciones de conversión,
las primeras reacciones son similares a las
encontradas al soplar la mata de cobre, ya
que la oxidación del hierro y el azufre
ocurren primero en reacciones fuertemente
exotérmicas,
2FeS + 302 = 2FeO + 2 S02
y el FeO forma una escoria con la Si02
agregada como fundente, que se separa por
86
rastrillado y se regresa al horno de fusión,
mientras el S02 sale en los gases de escape.
Cuando se soplan los convertidores del
tipo Peirce-Smith con aire o aire enri-
quecido con oxigeno, se acostumbra
detener el soplado cuando se han formado
FeO y 503 y dejar el producto del
convertidor como sulfuro de níquel
fundido o una solución mixta de sulfuro de
níquel con algo de sulfuro de cobre, para
ser tratado por algún otro proceso. Este
producto corresponde a la fase de metal
blanco de la conversión de cobre y se le
llama mata de convertidor, o a veces mata
Bessemer. La razón para suspender el
soplo en esta etapa es que el níquel tiene
un punto de fusión más alto que el del
cobre, 26500F (14550C) en comparación
con 19800F (10840C), y se oxida con
mucha mayor rapidez. Por tanto es más
difícil alcanzar y mantener la temperatura
necesaria para conservar el níquel metálico
en estado líquido, y siendo mayor la
rapidez con que se oxida, el níquel
metálico se transformaría en NiO a medida
que se fuera produciendo por oxidación
del Ni3S2, en vez de quedar como níquel
metálico.
En el convertidor rotatorio de soplo por
arriba e inyectando oxigeno, con cl bailo
en turbulencia promoviendo la mezcla y la
corriente de gas dirigida hacia el baño, lo
que provoca una excelente transferencia
del calor, es posible obtener las
temperaturas elevadas necesarias y oxidar
directamente el sulfuro de níquel líquido al
estado de níquel metálico, en una sola
etapa.
Ni3S2 + 202 = 3Ni + 2S02
Los convertidores horizontales del tipo
Peirce-Smith que se utilizan para la
conversión de mata de níquel son de tamaño
Pirometalurgia I
y construcción similares a los usados para la
conversión de cobre. El ciclo de carga,
soplado y escoriado es también semejante; se
vacían 75 toneladas de mata del horno de
fusión con 13 a 18% combinado de níquel y
cobre a 20000F (10900C) a un convertidor de
13 por 35 pies (3.96 x 10.67 m) o de 13 por
30 pies (3.96 x 9.15 m), y se sopla para
producir FeO a partir del FeS que contiene la
mata. Se agregan a intervalos, de 6 a 8
toneladas de fundente silíceo además de algo
de mineral grueso según se requiera para
formar la escoria de FeO*Si02, y ésta se
separa por rastrillado periódicamente para
regresarse al horno de fusión para su
limpieza, ya que contiene alrededor de 2%
combinado de valores de níquel y cobre.
Luego se regresa el convertidor a su etapa de
operación con mata de horno fundida y
fresca, y se repite el ciclo de soplado y
escoriado.
Cada soplo requiere alrededor de 35
minutos, y se alcanza una temperatura de
22500F (1230o C) antes de detener el
soplado; luego se separa la escoria de una o
dos ollas de colada. El contenido de azufre
deseado se obtiene soplando hasta que la
mata alcanza una temperatura
predeterminada, la cual se logra por el
calor producido por la oxidación del azufre
suficiente para calentar la carga del
convertidor a esta temperatura.
Después de un ciclo de unos 40 soplos que
se efectúan en un periodo de 24 horas, la
mata final del convertidor ascenderá a 100
toneladas y ensayará de 75 a 78%
combinado de níquel y cobre además de
los metales preciosos. Los minerales de alta
ley de níquel dan una mata de convertidor
de hasta 75% de níquel y sólo 3% de
cobre, mientras que los de baja ley de
níquel y alta ley de cobre dan una mata
cercana a un 50% de níquel y 25% de
cobre.
87
Los gases de escape del convertidor se
filtran y el polvo de chimenea se regresa al
horno de fusión; ya filtrados se descargan a
la atmósfera a través de chimeneas altas.
Como la mata del convertidor es el
producto final y aún contiene 22% de
azufre, el contenido de SO2 de los gases no
es lo suficientemente alto como para servir
de materia prima para la fabricación de
ácido sulfúrico.
La producción de magnetita es también
similar a la que se tiene en la conversión de
cobre.
En los convertidores horizontales con
enriquecimiento de oxígeno disminuye
la proporción de nitrógeno presente en el
aire de soplo y el calor que normalmente es
arrastrado por el nitrógeno al salir con los
gases de escape se suma al del convertidor.
En consecuencia, el enriquecimiento con
oxígeno permite lograr la fusión de una
parte de la carga fría en el convertidor,
como por ejemplo mineral en trozos,
concentrados de sulfuros o materiales de
retorno utilizándose este calor excedente y
manteniendo la temperatura dentro de
límites razonables que no deterioran
excesivamente el revestimiento refractario.
Pueden agregarse hasta 3 toneladas de
carga fría por cada tonelada de oxigeno
inyectado.
La rapidez de la reacción de conversión del
FeS a FeO y SO2 se acelera también con el
enriquecimiento de oxígeno, ya que la
producción de un convertidor es casi di-
rectamente proporcional a la cantidad de
oxigeno inyectado con la carga. El conteni-
do de oxigeno del soplo es del 28% en
promedio, y la temperatura que se alcanza
en el convertidor es aproximadamente de
2300o F (12600C). El contenido de metal
en las escorias producidas es similar al de
las obtenidas con soplo de aire solo.
Pirometalurgia I

Los convertidores rotatorios de soplo
por arriba (TBRC), instalados
inicialmente por la International Nickel
Company, son diseños de convertidores de
lo más modernos y bastante semejantes al
horno rotatorio Kaldo desarrollado en los
años cincuenta para la fabricación de acero
con oxigeno. Aunque se desarrollaron
primero para convertir sulfuro de níquel,
en la actualidad se están usando o
proyectando para convertir mata de cobre
y fundir materiales secundarios del cobre,
en la nueva fundición de cobre de Afton
Mines en Columbia Británica, Canadá, y en
la fundición Tennant Creek de Peko-
Wallsend en Australia.
El convertidor es una coraza cilíndrica de
acero con revestimiento de magnesita o de
cromo-magnesita; está cerrado en un
extremo y es un cono abierto en el otro.
Dos juegos de anillos que giran sobre
cojinetes de rodillos soportan al
convertidor y le permiten girar sobre su eje
longitudinal hasta una velocidad máxima
de 40 rpm. La unidad entera está soportada
sobre maltones huecos y puede inclinarse
dentro de un ángulo de 180o para hacer la
carga, las adiciones de fundente y el
rastrillado de la escoria; en su posición
normal de trabajo queda inclinado a
aproximadamente 17o (entre l6o y 20o)
respecto a la horizontal, con el extremo
abierto del recipiente hacia arriba.
El oxigeno se suministra mediante una
lanza enfriada por agua que se introduce
por la boca abierta del convertidor, y se
sopla contra la superficie del baño a un
ángulo pequeño respecto a la horizontal, el
cual puede variarse (22o a 30o). La lanza
tiene normalmente un solo orificio de 3 a 5
pulgadas de diámetro (7.5 a 12.5 cm), y el
oxígeno se inyecta a baja velocidad con
una presión de trabajo menor de 40
lb/puIg2 (275.6 kPa). Los gases
88
producidos en el convertidor se extraen
por una campana conectada a un sistema
de extracción, que se baja sobre la boca
abierta y que prácticamente cierra el
recipiente mientras se efectúa el soplado.
Con el convertidor inclinado a un ángulo
de 17o respecto a la horizontal, la carga
líquida cubre por lo menos la mitad de la
pared extrema inferior, de manera que esta
parte del revestimiento así como la parte
cilíndrica inferior están todas cubiertas y
sumergidas en el baño durante cada
rotación. Esto contrarresta la posibilidad
de que ocurra sobrecalentamiento del
refractario durante el ciclo de soplado, algo
del calor radiante absorbido por las
porciones superiores expuestas del
revestimiento refractario se transmite a la
masa fundida durante un lapso de cada
rotación cuando se sumerge la parte del
revestimiento que se calentó.
Las dimensiones del convertidor varían
algo, siendo su diámetro aproximadamente
igual a dos tercios de su longitud. Las
unidades de 30 toneladas de capacidad son
de l8 pies de longitud y 11 ½ de diámetro
(5.49 x 3.51 m) y las unidades de l00
toneladas tienen 27 pies de largo y 18 pies
de diámetro (8.23 X 5.49 m).
El convertidor horizontal Peirce-Smith no
opera a una temperatura suficientemente
alta para permitir que se forme níquel
metálico al oxidarse el sulfuro de níquel. La
temperatura de conversión debe ser
superior a 25160F (13800C) cuando cl
contenido de azufre del bailo es mayor del
20%, y debe incrementarse a por lo menos
29200F (16000C) cuando la proporción de
azufre ha disminuido a menos del 5%. De
lo contrario, se formará NiO al reoxidarse
el níquel metálico que se haya formado:
Ni + O = NiO
Además de la necesidad de mantener el
Pirometalurgia I
sistema para conversión de níquel a
temperaturas mucho más elevadas que las
necesarias para la conversión a cobre am-
pollado, es importante también que haya
una mezcla efectiva en el baño; Esta turbu-
lencia es menos importante en la
conversión de metal blanco a cobre
ampollado, ya que al producirse la fase de
cobre ampollado, ésta va al fondo del
convertidor, apartándose del soplo, con lo
cual se reduce al mínimo toda oxidación
del cobre metálico. Queda una fase con
una relación azufre-cobre
aproximadamente constante expuesta al
soplo durante la mayor parte del proceso,
la cual, al irse separando de ésta los dos
productos, el S como S02 en los gases y el
Cu por asentamiento como cobre am-
pollado, va disminuyendo. Por otra parte,
cuando se convierte el sulfuro de níquel a
níquel metálico, el baño presenta una sola
fase en la que disminuye el contenido de
azufre. Si el mezclado no es efectivo, la
región del bailo expuesta directamente a
soplo puede llegar a un agotamiento
temporal del azufre y saturarse con
oxigeno, lo cual permite que el Ni metálico
liquido se oxide a la forma de cristales de
NiO. Con la precipitación de cristales finos
de NiO aumenta la viscosidad del baño, lo
cual reduce aún más la posibilidad de un
mezclado eficiente agravándose la
situación.
En consecuencia, el convertidor rotatorio
de soplo por arriba es superior para la
conversión de mata de níquel metálico por
el contacto intimo y el mezclado que
ocurre entre el gas, el sulfuro de níquel
liquido y los cristales sólidos de óxido de
níquel que induce la rotación del
convertidor, así como por la mayor
producción de calor a partir de las
reacciones exotérmicas de oxidación que
tiene lugar por el uso de oxigeno gaseoso
para el soplo en vez de aire.
89
El ciclo de operación es el mismo para el
convertidor rotatorio de soplo por arriba
que para el tipo Peirce-Smith de soplo
lateral; en ambos, la mata liquida se carga al
convertidor, se inicia la rotación, se baja la
lanza de oxigeno, se inicia el soplado y el
FeS contenido en la mata se oxida a FeO.
Posteriormente se agrega fundente silíceo y
cuando se ha formado suficiente escoria, se
la separa por rastrillado y se regresa al
horno de fusión para su limpieza. Se repite
el ciclo hasta que después de varios
períodos de soplo el convertidor está lleno
de níquel metálico, el cual se vacía y se
envía a refinación.
Algunas de las dificultades que se
encuentran en mata de níquel de alta
pureza se alivian cuando la mata contiene
cantidades apreciables de cobre. La
aleación metálica de níquel-cobre
producida en este caso tiene un punto de
fusión que desciende en proporción
aproximadamente directa con la cantidad
de cobre presente, además de que el cobre
disminuye la actividad del níquel en el
baño y reduce la tendencia a que se oxide a
NiO.
Debido a que se elimina del baño mayor
cantidad de azufre en esta operación de
conversión, convirtiéndose el níquel a
metal en vez de permanecer como sulfuro
de níquel, los gases del convertidor
contienen más SO2, y después de separar el
polvo de chimenea (que se convierte en
briquetas y se regresa al convertidor) el gas
puede utilizarse para fabricar ácido
sulfúrico.
3. El plomo metálico con contenido de
azufre, como se procesa en la fundición
Rónnskár de Boliden, se sopla en un
convertidor y se oxida el azufre formando
una escoria, una mata y el plomo
desoxidado.
Pirometalurgia I
El concentrado fino de sulfuro de plomo,
de 77% menos 325 mallas, se funde
primero por cl método de fusión
instantánea, en un horno eléctrico arriba
del bailo liquido para que reaccione la
mayor parte del PbS con el aire y formar
plomo metálico y SO2. El PbS restante que
no se oxidó, llega al baño de escoria, en
donde experimenta la reacción de
tostación-reducción con el PbO retornado
del polvo de chimenea y reducirse a plomo
bulión con un contenido residual de 3% de
azufre.
El plomo se extrae periódicamente, 70
toneladas cortas a la vez, y se transfiere
junto con escoria de refinaría a
convertidores Peirce-Smith de 7 1/2 por
14 pies (2.28 x 4.27 m) revestidos con
ladrillo de alúmina, en los cuales se le sopla
con aire durante 40 minutos, con un gasto
de 3000 pies cúbicos (85 m3) por minuto.
Luego se deja enfriar el plomo en el
convertidor de 7 a 9 horas, tiempo en el
cual se separan la mata y la escoria de la
capa de plomo liquido del fondo. La
escoria y la mata se separan por rastrillado
y se reciclan al horno de fusión. El plomo
crudo, que perdió su azufre en forma de
SO2 durante el periodo de soplo, se lleva a
refinación.
Los gases del convertidor se depuran en un
sistema colector de polvo y el polvo
recuperado se recicla al proceso en el horno
de fusión.
1.4. REFINACION
La refinación es la operación final en la
que se separan, y generalmente se recupe-
ran, las últimas cantidades de impurezas
que aún quedan después de que en los
procesos extractivos mayores los
elementos constitutivos metálicos de valor
se han concentrado y separado en su
90
mayor parte de la gran cantidad de material
de ganga asociado. La operación de
refinación se considera por lo general
separadamente del proceso extractivo, y en
muchos casos las dos plantas están alejadas
entre sí, embarcándose el metal crudo de la
fundición para su tratamiento final a la
refinería. Esto resulta práctico a menudo
por la gran reducción de volumen que se
logra en las operaciones de fundición, al
separar la mayoría de las impurezas de
ganga en forma de escoria y dejar sólo un
tonelaje relativamente pequeño de metal
semipuro para ser embarcado a la refinería.
El tipo de refinación a emplear para la
purificación del metal impuro que se recibe
de la fundición depende de las diferentes
impurezas y de las cantidades a separar, así
como de la pureza deseada del producto
metálico refinado sea que se traten de
recuperar o no las impurezas como
subproductos. Para lograr esto, existen tres
tipos diferentes de refinación: el de
refinación a fuego, el electrolítico y el
químico, y en ciertos casos una
combinación de refinación preliminar a
fuego con refinación electrolítica.
1.4.1. REFINACION A FUEGO
La refinación a fuego es la última etapa de
purificación para muchos metales; en ésta
se refina el producto metálico crudo de la
fundición, o de una fusión seguida de un
proceso de conversión, para producir un
grado comercial aceptable de metal rela-
tivamente puro. También puede ser un
paso intermedio de refinación entre la
fusión y el metal puro, cuando hay una
segunda etapa de refinación que se realiza
en seguida de la refinación a fuego. En
cualquiera de los dos casos siempre es una
operación intermitente.
Las impurezas que han de separarse en la
refinación a fuego están presentes por lo
Pirometalurgia I
general en cantidades relativamente
pequeñas, fracciones de uno por ciento.
Estas estaban presentes en el mineral
original y permanecen en el metal durante
los tratamientos previos de tostación y
fusión. Aunque a menudo presentes en
cantidades muy pequeñas, estas impurezas
imparten a los metales propiedades muy
diferentes a las que se espera que tenga el
metal puro y modifican considerablemente
propiedades tales como la ductilidad, la
conductividad eléctrica, la fragilidad, la
maleabilidad y la resistencia a la corrosión.
Esta clase de impurezas se elimina por
oxidación selectiva, para lo cual se agregan
aire o agentes oxidantes al metal liquido
crudo y las impurezas se separan en forma
de escorias de óxidos o de gases volátiles
(como óxidos o anhídridos), ya que se
oxidan antes que el metal.
Los metales preciosos no pueden separarse
en esta forma debido a que se oxidan con
mucha mayor lentitud que el metal que se
está refinando.
Cuando se aplica la refinación a fuego como
paso intermedio de refinación, ésta puede
hacerse en dos formas. La primera consiste
en separar algunas impurezas que se oxidan
fácilmente, dejando las que no se oxidan con
facilidad para ser recuperadas por otro tipo
de refinación. En la segunda forma, la
cristalización selectiva que ocurre durante el
enfriamiento lento a partir del estado
fundido, permite que se concentren ciertos
valores en combinaciones cristalizadas
definidas. Además, algunos compuestos que
tienen alto grado de solubilidad unos en otros
y que forman soluciones homogéneas a alta
temperatura y se separa formando una mata
o desecho sólido que flota sobre el metal
líquido restante.
91
1.6.1.1. TIPOS DE
REFINACION A FUEGO
El objetivo de la refinación a fuego es
eliminar impurezas que son perjudiciales a
las propiedades físicas del metal o que
tienen en si un valor comercial definido, y
se separan del metal crudo para
recuperarlas como un subproducto. La
cantidad de impurezas que se elimina es
relativamente pequeña en comparación
con el metal crudo que se ha fundido o que
se ha fundido y convertido, y la separación
del mayor volumen de impurezas de fácil
eliminación se ha realizado ya en dichas
operaciones anteriores. Por la misma
razón, el tonelaje de metal crudo por
refinar es también pequeño y una tonelada
corta de concentrado de flotación que
ensaye 22% de cobre, disminuye a unas
420 libras (191 kg) de cobre ampollado de
99% para ser refinado a fuego.
Las operaciones de refinación en las que se
separan las impurezas en forma de escoria de
óxidos y gases volátiles oxigenados, se llevan
a cabo en pequeños hornos de reverbero de
construcción robusta. Estos son más
pequeños que los hornos de reverbero para
fusión por la menor cantidad de material que
ha de tratarse, y se construyen en formas
robustas por la mayor densidad del metal que
se ha concentrado a través de las diversas
etapas de fusión en las que se le han separado
los materiales de ganga que son más ligeros.
En el baño líquido, se efectúa la oxidación
agregando de alguna manera oxígeno gaseoso
o un reactivo químico oxidante. El volumen
de la escoria producida es pequeño pero con
alto contenido de valores, y se somete a
tratamiento para recuperar estos últimos.
La separación, del dros o nata tiene lugar
cuando el enfriamiento precipita un
Pirometalurgia I
compuesto por dejar de ser soluble al
enfriarse el baño liquido; esta operación se
efectúa en pequeños hornos de reverbero
o en grandes pailas metálicas con su parte
superior abierta que pueden calentarse por
abajo. El dros se trata también para
recuperar sus valores.
El enfriamiento lento para la
cristalización selectiva se efectúa en artesas
aisladas en las que puede controlarse la
temperatura durante el enfriamiento. Los
metales que están como sulfuros después
de la fusión, se refinan a fuego en dos
etapas, siendo la primera tostar por
completo el sulfuro a óxido, y
posteriormente reducir el óxido a metal en
tostadores con gases reductores tales como
hidrógeno o gas de agua, o con carbón
vegetal en retortas. En este tratamiento
sólo se separan las impurezas volátiles. La
carga no se licúa, por lo que no se forma
escoria.
Los hornos de refinación, como los que
se utilizan para el cobre, son pequeños
hornos de reverbero con recubrimientos
de refractario de magnesita o de sílice. La
carga es del orden de 300 toneladas cortas
del metal por refinar, y se introducen tubos
de acero en el baño, soplando aire o vapor
de agua en su seno para agitarlo y oxidar
las impurezas, las cuales escapan como
óxidos volátiles o forman una escoria que
se separa por rastrillado. Debido a los
valores que contiene estos dos productos,
se recuperan para ser reprocesados. 1
Lo más conveniente es que la refinería esté
contigua a la fundición, para que el metal
líquido y caliente pueda ser traspasado
rápida y directamente de una operación a la
otra. El tiempo requerido para la
refinación de una carga de metal fundido
en horno es de alrededor de 14 horas,
incluyendo el tiempo de carga y vaciado. Si
92
la refinería está distante de la fundición y el
metal crudo tiene que embarcarse en blo-
ques sólidos y volverse a fundir en el
horno de refinación, el tiempo de
residencia en el horno es de varias horas
más para que la carga sólida se funda.
Todas las operaciones de refinación son
procesos intermitentes, y en cada ocasión
se trata una carga completa de metal en el
horno, para convertir el metal crudo en
metal refinado.
Las pailas de separación de dros, como
las usadas en el procesamiento del plomo,
son contenedores con su parte superior
abierta, generalmente de forma
semiesférica, construidos de hierro fundido
o de plancha de acero soldada, y se
calientan por abajo. Las capacidades de las
pailas van desde 50 hasta 300 toneladas
cortas, y la carga se agrega a éstas en estado
de fusión. Sólo se requieren temperaturas
moderadas en las pailas de separación del
dros; las temperaturas mayores de 1 1000F
(5930C) para los materiales de bajo punto
de fusión que se prestan a esta operación
son poco frecuentes.
Cuando la paila está llena, se la agita con
agitadores mecánicos, o con aire, para darle
movimiento de remolino al baño y activar
la operación. La temperatura de la paila
desciende y muchas impurezas que son
menos solubles a menor temperatura
suben a la superficie del bailo para formar
un dros en trozos que lleva grandes canti-
dades de metal fundido atrapado. El dros
se separa mediante un recipiente de fondo
perforado y luego por lo general, se regresa
a la operación de fusión primaria. El
recipiente de fondo perforado permite que
el metal fundido que se levanta con el dros
escurra de nuevo a la paila.
La formación de dros es una operación de
lote, y trata una paila llena de metal liquido
a la vez.
Pirometalurgia I

Las artesas de enfriamiento
desarrolladas para la mata de níquel-cobre,
se utilizan para el enfriamiento lento
controlado de mezclas metálicas liquidas
que son homogéneas a temperatura
elevada pero que permiten la cristalización
preferencial y la separación de fases de los
diferentes compuestos que contiene la
masa fundida al
enfriarse y solidificarse lentamente. El
proceso promueve el crecimiento de
tamaños mayores de grano de esta fase
diferente así como la separación de los
cristales al estar fríos, con una marcada
tendencia a fracturarse en los contornos de
los cristales más que a través de los
mismos.
Después de su separación física, la fase del
sulfuro de níquel puede usarse tal como se
obtiene para ánodos electrolíticos, o bien
puede tostarse a la forma de óxido en
tostadores de lecho fluido.
El calcinado de óxidos puede tratarse en
dos formas, una de las cuales es reducirla
con hidrógeno en un reactor de lecho
fluido para dar un níquel metálico semi-
puro (90%) que puede usarse directamente
para aleaciones. El otro tratamiento
consiste en reducir el óxido a metal impuro
en un tostador de hogar por medio de un
gas reductor y refinarlo después a metal
por un método químico.
Las retortas, como las que se usan
también para níquel, se emplean para
reducir los óxidos obtenidos por tostación
de sulfuros y que contienen sólo
cantidades menores de impurezas, a metal
refinado final. El óxido metálico se
briquetea a la forma de pequeños trozos
redondos y planos, y éstos se cargan con
carbón vegetal para reducir el óxido a
metal en la parte superior de retortas altas.
Las retortas tienen un área transversal
pequeña para asegurar una transmisión de
93
calor buena y uniforme hacia el centro de
la carga a través de las paredes de carburo
de silicio de la retorta desde quemadores
externos situados por fuera de éstas.
La refinación en retortas es una operación
continua en la que se carga la alimentación
en la parte superior y se recupera el
producto desde el fondo en forma
continua. A medida que el óxido metálico,
en cercanía con el carbón vegetal, alcanza
la temperatura de reacción de 24000F (l3l6o
C), es reducido a metal por éste. La
reacción se produce en el estado sólido y
no hay fusión de la carga ni formación de
escoria. Los trozos sólidos de metal
refinado que se producen, son descargados
por el fondo de la retorta y enfriados en
enfriadores de gas sellados para evitar su
oxidación mientras la temperatura es aún
elevada. Al enfriarse, se separa el exceso de
carbón vegetal que todavía queda después
de haberse completado la reacción de
reducción.
1.4.2. PROCESOS DE
REFINACION A FUEGO
1.El cobre ampollado de convertidor,
junto con ciertos grados de chatarra de
cobre, cobre cementado y cobre de
cátodos, se refina para eliminar muchas de
las impurezas que contiene. El proceso de
refinación a fuego, que emplea oxidación,
adición fundentes y reducción, se basa en
la débil afinidad del cobre por el oxigeno,
en comparación con la fuerte afinidad de
las impurezas por el mismo. Los metales
precios no pueden separarse por refinación
a fuego por tener por el oxigeno una
afinidad menor que la del cobre.
Se emplea un horno de reverbero pequeño,
con capacidad para 300 toneladas cortas,
calentado con petróleo o con gas, revestido
con magnesita y con un o hogar más corto
Pirometalurgia I
y más profundo que el del horno de
reverbero para fusión. También se
emplean hornos rotatorios revestidos con
cromo-magnesita o con magnesita, de 30
pies de largo por 13 pies de diámetro (9.15
x 3.96 m) con capacidad para 240
toneladas cortas, calentados mediante
quemadores de carbón minera), petróleo o
gas.
La operación es estándar en cualquiera de
los tipos de horno y consiste en cargar ya
sea bloques sólidos de cobre ampollado
embarcados desde una fundición distante.
La carga de unas 10 ollas de cobre
ampollado fundido tarda hora; mientras
que la carga del mismo tonelaje en bloques
sólidos tarda de 2 a 4 horas.
El tiempo de fusión de la carga en el horno
está relacionado con el tipo de carga. Si se
agrega cobre ampollado liquido de
convertidor no se requiere de tiempo
alguno para fusión, mientras que con los
bloques sólidos se requiere de 8 a 12 horas
para fundirlos.
Tan pronto como se funde la carga
comienza la oxidación de las impurezas y
separación de escoria, lo cual tarda de 2 a 4
horas. Bajo la superficie del metal fundido
se introduce aire comprimido entre 8 y 10
libras de presión (55 a 69 kPa), a través de
tubos de acero de 1 1/2 pulgadas de
diámetro (3.75 cm), los cuales se protegen
menudo con un recubrimiento de asbesto
y cemento de arcilla refractaria. El
comprimido inyectado en el baño produce
una acción de burbujeo y agitación expone
a la oxidación el cobre ampollado fundido
en grado máximo, formándose óxido
cuproso. A este período de soplado se le
llama “chapoteo”. El óxido de formado se
disuelve en el baño metálico, lo satura de
oxígeno, y oxida muchas de impurezas
presentes. El óxido de cobre reacciona con
el sulfuro de cobre para formar SO2, el cual
escapa con los gases y se elimina casi
94
completamente todo el azufre presente. El
zinc, el estaño y el hierro también se
eliminan casi en su totalidad como óxidos,
al igual que el plomo, el arsénico y el
antimonio. Se agrega fundente de sílice
para formar una escoria con los óxidos
formados que no son volátiles.
El níquel, el selenio, el telurio, el bismuto y
los metales preciosos, no se prestan para
su separación por refinación a fuego y se
separan generalmente por refinación
electrolítica.
Esta secuencia se sigue mientras se siga
formando escoria la cual se sigue
separando, y hasta que el baño está
saturado con óxido de cobre. En esta etapa
el cobre está en su punto de máxima
oxidación (en inglés se le denomina set
copper) y una muestra enfriada de
cucharilla se reconoce fácilmente a simple
vista por el aspecto deprimido de su
superficie al enfriarse y por el hecho de
que se fractura fácilmente y la superficie
de fractura es de color rojo ladrillo y de
grano grueso. Este cobre oxidado (set
copper) contiene de 6 a 10% de Cu20, dando
un 0.9% de oxigeno en solución. Una vez
limpio de escoria, se cubre el baño con
carbón vegetal o con coque en trocitos
para evitar que continúe la oxidación, y se
inicia la etapa siguiente de reducción.
La etapa de reducción del óxido de cobre a
cobre metálico dura de 2 a 4 horas y
reduce el contenido de oxígeno del cobre
oxidado de 0.9% al contenido requerido en
el cobre tenaz, que es del orden de 0.1 a
0.03%. El material usado normalmente
para la reducción es madera verde en
troncos, de preferencia de unos 24 pies de
longitud y 18 pulgadas de diámetro (7.32 x
0.45 m), los cuales se introducen en cl
bailo abajo de su superficie y se dejan
consumir por combustión. En los métodos
más recientes de reducción se ha usado gas
natural reformado y amoniaco en lugar de
los troncos de madera verde, y también se
Pirometalurgia I
ha propuesto sustituir la madera por
propano y butano. Todos estos agentes
reductores logran el mismo propósito,
convertir el óxido de cobre que hay en el
baño en cobre metálico. La liberación de
vapor de agua de la madera que tiene lugar
en el baño, o el burbujeo del gas reductor
inyectado por la lanza que se introduce en
el baño, agita el metal fundido y acelera la
reacción de reducción.
Durante la etapa de reducción, se toman a
intervalos pequeñas muestras con
cucharilla, y la superficie y fractura de estas
muestras indican cl momento en que la
reducción ha avanzado lo suficiente y se ha
alcanzado el estado de “cobre tenaz”. En
este punto, la muestra tiene una ligera
“corona” y la fractura muestra cristales de
cobre con pequeñas cantidades de Cu-Cu20
eutéctico en los contornos de los cristales.
Una vez alcanzado el fraguado correcto del
cobre, se hace el vaciado y la operación de
descarga del cobre refinado dura de 4 a 6
horas. En algunas refinerías no se
acostumbra cubrir el baño del horno con
carbón vegetal durante el período de
vaciado, y el metal absorbe oxigeno para
dar un cobre tenaz con un contenido de
0.13 a 0.15% de oxigeno una vez vaciado.
El vaciado se hace en moldes situados
sobre una especie de cadena sin fin que
corre en línea recta, o en moldes situados
sobre una gran rueda de 20 a 40 pies de
diámetro (6.1 a 12.2 m), que tiene de 15 a
30 moldes y gira en un plano horizontal. El
cobre fluye del horno a una cuchara
inclinable que llena los moldes al ir
llegando a su posición abajo del labio de la
misma. Los moldes, que están hechos de
cobre, se recubren con lechada de alúmina
para evitar que el metal liquido vaciado se
pegue, y se vacían una variedad de formas,
inclusive barras y lingotes así como ánodos
para ser refinados posteriormente en un
proceso electrolítico. Los lingotes y barras
de estirado se sacan volteando los moldes y
dejándolos caer, ya solidificados, a un
tanque de enfriamiento lleno de agua,
mientras que los ánodos, de 40 pulgadas de
lado (1.03 m2) y 2 pulgadas de espesor (5
95
cm), los cuales pesan 600 libras (272.7 kg),
se levantan de los moldes de la rueda de
vaciado mediante un perno de empuje
hecho de hierro fundido con cabeza de
acero y se llevan a un tanque de
enfriamiento por medio de una grúa. Los
metales preciosos y demás trazas de otros
metales, tales como níquel, selenio y
telurio, que no pudieron separarse por
refinación a fuego, se separan después en
la refinación electrolítica; los ánodos
refinados a fuego son ahora de un cobre
tenaz y homogéneo que no se fractura
durante el manejo y tratamiento al que son
sometidos durante la refinación
electrolitica.
2. La mata de convertidor de sulfuro de
níquel está formada aproximadamente por
48% de níquel, 27% de cobre, 22% de
azufre y cantidades menores de cobalto,
hierro, selenio, arsénico y plomo. Esta
mata no se sopla más allá del estado de
metal blanco en el convertidor Peirce-
Smith de soplo lateral con aire, por la
posibilidad de que el níquel metálico se
oxide a la temperatura de conversión de
21900F (12000C) y haya pérdidas altas en la
escoria.
La reducción en retorta produce rondelas
de metal refinado, con 99.25% de níquel
como se obtiene en la planta Le Nickel de
LeHavre. La primera etapa del proceso de
tostación de la mata del convertidor se
efectúa en dos pasos: en el primero se
tritura y muele la mata y se tuesta luego en
un reactor de lecho fluido ocurriendo la
reacción:
2Ni3 S2 + 7O2 = 6NiO + 4S02
Esta reacción es exotérmica y genera
suficiente calor para que se reduzca cl 22%
del contenido de azufre de la mata
alimentada al 0.5% en los calcinados que se
descargan.
En el segundo paso de tostación, los
Pirometalurgia I
calcinados se llevan a un horno rotatorio,
alimentándolos a contracorriente contra un
flujo de gas oxidante caliente, y el conte-
nido de azufre se reduce a 0.002%. El
producto final de óxido de níquel se lleva a
enfriador rotatorio, luego se criba,
moliendo el sobretamaño en un molino de
bolas y agregándolo luego a la porción que
pasó la criba.
El polvo de óxido de níquel se briquetea a
rondelas de 11/4 pulgadas de diámetro y
3/4 de pulgada de alto (3.125 x 1.875 cm);
éstas se secan, luego se mezclan con
carbón vegetal y se cargan por la parte
superior de una retorta de reducción. La
retorta es una unidad vertical hermética de
7 pies de longitud, 1 pie de ancho y 25 pies
de altura (2.3 x 0.3 x 7.62 m), de ladrillo de
carburo de silicio para obtener buena
conducción del calor, y se calienta
exteriormente con quemadores de gas y
aire precalentado situados a varios niveles a
todo lo largo de la altura de 25 pies (7.62
m) de la retorta. La poca anchura de 1 pie
(0.3 m) asegura una buena transmisión de
calor a toda la carga.
En la parte superior se alimenta
continuamente a la retorta la carga
precalentada; ésta desciende lentamente
por la zona caliente de la unidad, y a
24000F (13160C), el óxido de níquel es
reducido por el carbón vegetal a níquel
metálico. Por la parte inferior de la retorta
se descargan en forma continua rondelas
de metal refinado y carbón vegetal
excedente mediante un extractor de
rodillos que las lleva hacia un enfriador
sellado; ya frías, las rondelas se separan del
carbón vegetal no magnético haciéndolas
pasar sobre una polea magnética; luego se
limpian y pulen para embarcarlas al
mercado.
El enfriamiento lento controlado,
desarrollado por la International Nickel
96
Company, es otro método que se emplea
para tratar mata de níquel-cobre de
convertidor. En este método, la mata
terminada procedente de convertidores
Peirce-Smith soplados con aire, se vacía á
18000F aproximadamente (9800C) y se
transporta en ollas a las artesas de
enfriamiento. Estas son moldes de arcilla
refractaria de 12 pies de largo, 8 pies de
ancho y 2 pies de profundidad (3.66 x 2.44
x 0.61 m), con sus lados a un ángulo de 45o
para facilitar la extracción de la masa
solidificada que pesa 25 toneladas. Tan
pronto como el molde está cargado con la
mata, se le cubre con una tapa de acero
aislada y se le deja reposar tres días, tiempo
en el que ¡a mata se enfría a una
temperatura ligeramente inferior a 9000F
(4800C). Después de este tiempo la
cubierta aislada se quita y el lingote se deja
enfriar durante un cuarto día al aire, con lo
que su temperatura desciende a 4000F
(2040C) aproximadamente; entonces se le
saca del molde.
Debido al prolongado tiempo de residencia
de cuatro días de la mata de convertidor en
las artesas, se requiere gran cantidad de
artesas para obtener un tonelaje grande
continuo.
El enfriamiento lento de la mata permite la
separación de las fases y favorece el
desarrollo de cristales grandes. Hasta una
temperatura de 17000F (9270C), el níquel,
el cobre y el azufre que contiene la mata
fundida son completamente miscibles,
pero al enfriarse el liquido a 16900F (921
0
C), comienzan a formarse cristales sólidos
de sulfuro de cobre (Cu2S). Al descender
aún más la temperatura, se cristaliza más
Cu2S, quedando una fase líquida más rica
en níquel al separarse de ésta el cobre. Al
precipitarse más cobre como Cu2C, se
presenta la tendencia de agrandar los
cristales existentes más que de formar
nuevos núcleos y como consecuencia, los
Pirometalurgia I
cristales existentes de sulfuro de cobre
crecen. En enfriamiento lento favorece
dicha tendencia de, crecimiento de los
cristales.
A una temperatura aproximada de 12900F
(7000C), comienza a precipitarse una
aleación de níquel-cobre, y a 10670F (630
0
C) empieza la solidificación del sulfuro de
níquel (Ni3S2). La temperatura de la mata
se mantiene a 10670F (6300C), que es la
temperatura de solidificación, hasta que
dicho fenómeno se realiza completamente
y toda la mata líquida queda transformada
en cristales de sulfuro de cobre, aleación de
níquel-cobre o sulfuro de níquel. A la
temperatura de solidificación, la solubilidad
del níquel en el sulfuro de cobre sólido es
menor de 0.5%, y la del cobre en el sulfuro
de níquel sólido (a la que se designa como
βNi3S2) es de 6%.
A medida que progresa el enfriamiento
lento, a 9680F (5200C) ocurre el siguiente
cambio: el βNi3S2 se transforma
estructuralmente a αNi3S2, y la temperatura
se mantiene en 9680F (5200C) hasta que
termina dicha transformación. El sulfuro
de cobre y la aleación de níquel-cobre son
mucho menos solubles en el αNi3S2 que en
el βNi3S2 y son rechazados continuamente
por el αNi3S2 al continuar el enfriamiento
hasta los 7000F (3700C). A esta
temperatura, menos del 0.5% de sulfuro
de cobre permanece en la fase del sulfuro
de níquel, siendo esta la última segregación
de importancia que ocurre entre las dos
fases.
La aleación de níquel-cobre que se forma,
significa alrededor del 10% en peso lingote
solidificado y contiene al oro y el platino
metálicos, así como aproximadamente el
2007o del cobre de la mata. La plata, el
selenio y el telurio, por su mayor afinidad
por el azufre, tienden a concentrarse en los
cristales de sulfuro de cobre más que en la
fase de la aleación metálica.
97
Después de otro día de enfriamiento hasta
4000F (204o C), cuando el lingote
solidificado de 25 toneladas puede ya
manejarse con facilidad, se rompe en
trozos por medio de un ariete, luego se
tritura y se muele en una serie de
quebradoras de quijada y giratorias y de
molinos de barras y de bolas hasta llegar a
un producto final de 99% menos 200
mallas. Las tres fases tienden a fracturarse
a lo largo de las fronteras cristalinas y en
consecuencia, se liberan una de otra
mediante la trituración y la molienda. La
aleación níquel-cobre se separa en
separadores magnéticos y las dos fases
restantes, de Cu2S y N13S2, se separan una
de la otra, por flotación.
El concentrado de sulfuro de cobre ensaya
73% de cobre y 5% de níquel, y se lleva a
fundir en convertidores para tratar la mata
de cobre de horno de fusión.
El concentrado de sulfuro de níquel ensaya
73% de níquel y 0.6% de cobre, y se le
trata: (1) vaciándolo para formar ánodos
para refinación electrolítica directa o bien
(2) dándole una segunda refinación al
fuego mediante una tostación oxidante
para convertir el sulfuro de níquel en
óxido, seguida por una reducción para
convertir el
óxido en metal. La reducción se efectúa con
hidrógeno en un reactor de lecho fluido o
por medio de una mezcla gaseosa reductora
de hidrógeno y monóxido de carbono en un
tostador de hogar.
Reducción con hidrógeno. La primera
etapa, la tostación plena del concentrado
de sulfuro de níquel a óxido, se efectúa en
tostadores de lecho fluido de 15 pies de
diámetro y 35 pies de altura (4.57 x 10.67
m), trabajando con una velocidad del gas
Pirometalurgia I
de 7 pies por segundo (2.3 m) y con una
capacidad de alimentación de 300
toneladas cortas de sulfuros por día. Dicha
tostación tiene que efectuarse a una
temperatura superior a 18000F (9820C) con
el fin de producir un calcinado de bajo de
azufre, y la práctica usual consiste en tostar
cerca de los 20000F (10930C):
2Ni3S2 + 702 = 6NiO + 4S02
La alta temperatura de tostación,
combinada con la finura de la alimentación
(99% menos 200 mallas), presenta diversos
problemas de operación. Uno de éstos es
el excesivo arrastre de polvo en los gases
por la alimentación tan fina, a menos que
la velocidad del gas fluidizante se
mantenga baja, lo cual conduce a una baja
producción y limita la capacidad del
tostador. Otro problema es la alta
temperatura de tostación de 20000F
(10930C), la cual es muy superior a la
temperatura de 1200oF (6500C) a la que el
sulfuro de níquel comienza a ablandarse y
a volverse pegajoso aunque el óxido de
níquel no se funde sino hasta a una
temperatura bastante superior a la
temperatura de tostación. La gran área
superficial de la fina alimentación agrava
más el problema, ya que la velocidad de
tostación y el exceso de calor generado por
la reacción causan que las partículas finas
se fundan formando una masa pegajosa,
semilíquida, que dificulta toda tostación
ulterior.
Los problemas de operación vistos se
superan aglomerando la carga fina en
pelets o bolitas de 1/4 de pulgada (6.25
mm), con un contenido de humedad del
8%, mezcladas con un concentrado de
flotación con 90% de Ni3S2 y 10% de
polvo de menea retornado; todos los
porcentajes en peso. Los pelets, más
grandes y pesados, tienen suficiente masa
98
para no ser arrastrados afuera del tostador,
como lo seria el concentrado más fino de
flotación, y el régimen de reacción de
tostación se vuelve lo suficientemente
lento para que no haya una fusión excesiva.
La mayor parte de los pelets se oxidan
rápidamente, pero algo de azufre
permanece en el núcleo, y sólo se llega a un
contenido de 0.2% del azufre permitido en
los calcinados, después de un tiempo de
retención de hasta 8 horas en el tostador.
Este largo tiempo de residencia se obtiene
manteniendo un lecho fluido profundo, de
15 pies de espesor (4.57 m), el cual
contiene hasta 100 toneladas de material.
A este calcinado se le puede dar otro paso
de tostación en lecho fluido y disminuir el
contenido de azufre a 0.01%, utilizando
aire enriquecido con oxigeno para fluidizar.
Después, el NiO resultante se reduce con
hidrógeno en otro reactor de lecho fluido
para dar un producto con 90% de Ni
metálico y menos de 0.005%S, el cual se
utiliza directamente como elemento de
aleación en la fabricación de acero.
Reducción con hidrógeno-monóxido
de carbono. Un segundo método, más
común para tratar el óxido de níquel
tostado, consiste en reducirlo a metal con
una mezcla gaseosa de monóxido de
carbono rica en hidrógeno en un tipo de
tostador de hogar múltiple, de 40 pies de
altura y 6 pies de diámetro, con 21 hogares
(12.2 X 1.86m)
H2 +NiO = Ni +H2O
El gas reductor, que contiene 51% de
hidrógeno y 40% de monóxido de
carbono, se produce haciendo pasar vapor
de agua sobre coque y carbón mineral
calientes, y luego se alimenta a la parte
superior de los tostadores sellados junto
con el óxido de níquel por reducir. Se
Pirometalurgia I
mantiene una temperatura de reducción de
800oF (4270C) en el tostador de 21
hogares quemando este gas dentro de los
hogares huecos. Unos brazos giratorios
rastrillan el material sólido
transversalmente a los hogares y pasa por
agujeros de caída al hogar inmediato
inferior. Los sólidos tostados que se
descargan finalmente del fondo del
tostador, se hacen pasar a una segunda
unidad similar para completar la reducción
a gránulos de níquel metálico.
Estos gránulos de metal impuro se refinan
posteriormente por un método químico.
3. El plomo de horno de cuba, el cual es
el producto de valor que se obtiene de
dicho horno, junto con algo de mata y
espáis, contiene todavía pequeñas
cantidades de impurezas de metales
básicos, arsénico, antimonio, estaño,
bismuto y cobre, que tiene que separarse
antes de que este el plomo en su forma
final, es decir blando y apto para venderse.
Muchos minerales de plomo contienen
también plata, un valioso subproducto que
debe extraerse. Todos estos elementos se
separan en una serie de operaciones de
refinación a fuego que se hacen en escala
relativamente pequeña en pailas o en
pequeños hornos de reverbero.
La formación de un dros o segregación
de las impurezas es la primera etapa de la
refinación, y se efectúa en pailas de hierro
abiertas en su parte superior o en
pequeños hornos de reverbero, que tienen
una capacidad de hasta 200 toneladas de
metal liquido. La operación consiste en
mantener el plomo fundido a una
temperatura baja para que las impurezas
disueltas en el plomo a temperatura
elevada en el horno de cuba, se separen y
eleven a la superficie al disminuir su
solubilidad en el plomo a menor
99
temperatura.
El plomo de horno de cuba a 17000F
(9270C) se lleva a la planta para formar un
dros y se vacía en pailas o en un horno de
reverbero pequeño. La temperatura se baja
hasta 660o F (350o C), apenas arriba del
punto de fusión del plomo, y algunas de las
impurezas, inclusive una porción
considerable del cobre, se elevan a la
superficie, en donde se les rastrilla y extrae,
mientras la temperatura se mantiene
constante. Esta acción se facilita por medio
de agitación mecánica o con aire; si hay
todavía cobre por remover, la agitación,
junto con la adición de azufre elemental,
hace que el cobre se eleve a la superficie
como polvo negro de sulfuro de cobre, el
cual se separa también por rastrillado.
El producto separado por rastrillado se carga
a un pequeño horno de reverbero calentado
con petróleo, de 22 pies de largo por 9 pies
de ancho (6.71 x 2.74 m), que funde 120
toneladas cortas por día. A este horno se
agregan carbonato de sodio y coque
pulverizado como fundentes para formar
mata y espáis, los cuales se separan en dos
capas, además de algo de escoria que flota
encima. El plomo liquido se acumula en el
fondo del horno y se saca periódicamente
por las piqueras para regresarlo a la paila. La
mata y el espáis también se extraen
periódicamente y se llevan a la fundición de
cobre. La escoria se regresa al horno de cuba
de plomo. Este horno de reverbero trabaja a
23750F (13000C) y la operación de limpieza
del dros se lleva de 5 a horas. Los gases de
escape pasan por colectores de polvo, y el
polvo recuperado se regresa a la planta de
sinterización.
El reblandecimiento es el segundo paso
de la refinación a fuego; se hace a conti-
nuación de formar el dros y su objeto es
remover el 1.5% restante de arsénico, anti-
Pirometalurgia I
monio y estallo que están aún presentes en
el plomo después de la operación anterior.
Estas impurezas vuelven al plomo duro y
frágil, en vez de blando y maleable, como
se requiere en el mercado, y también
interfieren con la operación de
desargentización que sigue a la de
suavización.
Puede usarse un proceso de oxidación
selectiva para eliminar estas impurezas, ya
que todas ellas se oxidan con mayor
facilidad que el plomo. Es frecuente que
también haya bismuto, pero como este
elemento tiene menor afinidad por el
oxígeno que el plomo, no puede separarse
en esta etapa.
Después de haber formado el dros, la
temperatura del plomo se eleva y el baño
se agita con aire para inducir la oxidación.
El estaño, el arsénico y el antimonio se oxi-
dan, y los óxidos, que son insolubles, se
elevan a la superficie siendo separados por
rastrillado.
El reblandecimiento se hace en pequeños
hornos de reverbero hasta de 300
toneladas de capacidad, y miden 28 pies de
largo por 13 1/2 pies de ancho (8.54 x
4.12m). Con frecuencia se emplean
chaquetas enfriadas por agua, con ladrillo
refractario de alta alúmina en el interior de
ellas, evitando con esto activar la corrosión
que tiene lugar en la línea de escoria. El
horno es de construcción robusta para
poder contener el peso considerable de la
carga de plomo metálico, y la profundidad
del baño se mantiene a unos 2 1/2 pies
(0.76 m).
El reblandecimiento puede hacerse como
operación continua o intermitente te-
Tabla 1.26. Datos de operación de planta de dros, Fundicion de plomo Buick (AMAX-
Homestake); Datos de operación.
100
niendo lugar en ambos casos las mismas
reacciones generales de la oxidación del es-
taño, el arsénico y el antimonio.
En la operación por lotes, que puede durar
hasta 24 horas para tratar y descargar una
carga completa del horno, el plomo se
bombea de las pailas al horno de re-
verbero, en donde se eleva la temperatura a
9300F (5000C) y por medio de lanzas de
aire comprimido se sopla el seno del baño
para oxidar las impurezas. El arsénico, el
estaño y el antimonio junto con algo de
plomo, se oxidan y elevan a la superficie en
forma de nata, la cual se rastrilla. Se hacen
uno, dos o tres rastrilleos, dependiendo de
las impurezas y de su orden de oxidación.
El primero contiene la mayor parte del
estado en forma de óxido, SnO, como
antimoniato de estaño, Sn3(Sb04)2 y puede
también estar mezclado con algo de
estanato de plomo, 2PbO*Sn02, o
antimoniato de plomo, 3PbO*Sb205. El
segundo rastrilleo está formado por
antimoniato de plomo, y el tercero por
arsenato de plomo, 3PbO*As205, con algo
de exceso de PbO. En ocasiones se baja la
temperatura del horno antes de hacer el
rastrilleo para que se junten más
rápidamente los productos antes de
rastrillarlos.
En el reblandecimiento continuo del
plomo, se mantiene un equilibrio entre el
plomo liquido y la escoria liquida de óxido
de plomo en el horno de reverbero a alre-
dedor de 14700F (8000C). El plomo
impuro procedente de las pailas de
segregación se alimenta en un extremo del
horno, y se sopla aire en el baño para
oxidar algo del
Pirometalurgia I
1. Producción (Tc./día)

Dros 50

Mata 1

Plomo 35

Aleacion Pb-Ni-Cu 1

2.Análisisa

%Pb %Cu %Fe %S %Ni %Co

Dros 65.0 16.0 0.7 5.0 0.8 0.3

Mata 15.0 53.0 1.5 16.0 1.5 0.6

Aleacion Pb-Ni-Cu 50.0 14.0 0.1 8.0 18.0 1.2

3. Horno de reverbero del dros

Tamaño (L x W) 2.1m x 6.4m

Profundidad del baño, total 101.6 cm

Profundidad normal de mata 25.4 cm

Profundidad normal de plomo 76.2 cm

Consumo de combustible 0.88 millones de cal/Tc

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., Symposium Mundial de Plomo y Zinc del AIME;
Vol. 2, 1972,
pp.769
a
Basado en el reciclado del dros en el horno de soplo.

mantienen disueltas en ésta, saliendo del

plomo a óxido de plomo la escoria y horno por el extremo opuesto al de
también para agitar el baño y aumentar la alimentación de la carga:
rapidez de reacción. El antimonio, el
arsénico y el estaño se oxidan rápidamente 5PbO + 2Sb = 5Pb + Sb205
en la escoria de óxido de plomo y se

101 Pirometalurgia I
El plomo suavizado que se junta en la capa
abajo de la escoria, también se sangra en
forma continua por ese mismo extremo de
descarga.
La compañía St. Joe Minerals Corporation,
en su fundición Herculaneum, y la AMAX-
Homestake en su fundición Buick, utilizan
un segundo método de reblandecimiento,
el proceso Harris. Los concentrados con
que se alimentan ambas plantas tienen bajo
contenido de arsénico, antimonio y estaño,
y ambas plantas hacen la suavización en
seguida del desargentizado, antes de vaciar
el plomo en lingoteras para enviarlo al
mercado.
El proceso Harris es un método químico
para la separación de las impurezas
arsénico, antimonio y estaño; consiste en el
10 NaNO3 + 6As = 5 Na2O + 3 As2O5 + 10 NO
4 NaNO3 + 3 Sn = 2Na2O + 3SnO2 + 4 NO
Entonces
Na20 + Sb205 = 2NaSbO3
Na20 + As205 = 2NaAsO3
Na20 + Sn02 = Na2SnO3
Las sales cáusticas pueden regresarse al
horno de soplo, como se hace en estas dos
fundiciones, o bien pueden tratarse
químicamente para recuperarlas en forma
aceptable en el mercado.
La desargentizaclón del plomo
suavizado, conocida como proceso
Parkes, separa también todo el oro
presente, aunque este se encuentra en
cantidades mucho menores que la plata
asociada con los minerales de plomo. Los
102
calentamiento del plomo a una tempera-
tura algo superior a la de su punto de
fusión, y se le añade después una mezcla
fundida de hidróxido de sodio (NaOH) y
un agente oxidante, nitrato de sodio
(NaNO3).
El proceso se efectúa arriba de la paila, en
una unidad portátil que tiene incorporada
una bomba y un tanque para el tratamiento
químico, ésta puede ser levantada por una
grúa y movida de una paila a otra. El
tanque se sumerge en el plomo que hay en
la paila, y la bomba hace circular al plomo
y lo rocía a través de la capa de sal fundida
hasta que se reblandece debido a la
oxidación de las impurezas que se
convierten luego en sales de sodio y
permanecen en la capa de sal:
metales preciosos no son impurezas
indeseables, pero interesan como
subproductos valiosos, y cualquier can-
tidad apreciable que se recupere reditúa
económicamente. La separación se lleva a
cabo mediante una aleación con zinc
metálico que se agita en el baño. Los
metales preciosos tienen mayor afinidad
por el zinc que por el plomo, y el plomo y
el zinc son sólo ligeramente solubles uno
en el otro. Así, cuando la aleación de zinc y
metal precioso, que tiene un punto de
fusión más elevado, se solidifica primero y
flota como costra sobre el plomo liquido,
puede separarse en forma fácil.
El desargentizado se lleva a cabo por lotes,
en pailas de acero abiertas, cuya capacidad
varia de 60 a 135 toneladas y están
dispuestas de tal manera que pueden
calentarse por abajo.
El plomo suavizado se bombea a la paila
Pirometalurgia I
de desargentizado a 1400o F (17600C), y el
zinc no saturado procedentes de una
operación anterior se agita en el plomo,
saturándolo con zinc. La temperatura de la
paila se baja a 9320F (5000C) y se mantiene
a ese nivel durante varias horas, tiempo
durante el cual el zinc en exceso ya no es
soluble en el plomo a esta temperatura, se
combina con el oro y la plata para formar
una costra saturada con todo el oro y la
plata que es capaz de absorber la capa de
zinc. Esta costra, que contiene el mayor
valor de plata como Ag2Zn3, se separa por
rastrilleo y se comprime para expulsar el
plomo liquido atrapado; finalmente se
envía a retortas en las que se separa el zinc
por destilación quedando los metales
preciosos.
Algo de la plata se queda todavía en el
plomo, y se separa al agregar y agitar una
cantidad de zinc en exceso a la requerida, y
forme una aleación con los metales
preciosos que quedan. El baño se enfría a
una temperatura cercana al punto de fu-
sión del plomo. 6210F (3270C), y se
produce una costra no saturada con
metales preciosos que contiene una alta
proporción de zinc reutilizable. Esta costra
se separa, pero no se comprime para
separar el plomo atrapado, sino que se
regresa como fuente inicial de zinc a una
paila nueva de plomo suavizado en
proceso de tratamiento.
El plomo desargentizado se trata ahora
para eliminar el exceso de zinc que queda
en solución en el plomo liquido.
El desargentizado continuo se realiza en
una paila alta, cerrada, de hierro fundido,
de 23 pies de altura y 10 pies de diámetro
103
(7.01 x 3.05 m), dividida en cuatro
secciones calentadas separadamente de
manera que pueda mantenerse un
gradiente de temperatura de 1112o F (600o
C) en la parte superior, a 604o F (318o C)
en la inferior, siendo esta temperatura
cercana al punto de fusión de la aleación
eutéctica plomo-zinc, con 99.5% de Pb y
0.5% de Zn.
La parte superior (0.91 m) de la paila está
llena de zinc líquido y el resto de ella de
plomo fundido. En la parte superior del
recipiente se alimenta plomo suavizado a
una temperatura de l2000F (650o C) y éste
pasa a través de la capa de zinc para jun-
tarse con la capa de plomo que está abajo.
Por el fondo del recipiente se extrae con-
tinuamente una cantidad de plomo
desargentizado igual al volumen que se
alimenta, a través de un dispositivo de
sifón, de manera que el recipiente se
mantiene siempre lleno.
Al pasar por la capa superior de zinc, la
plata contenida en el plomo fresco que se
agrega forma un compuesto con éste. Este
compuesto se disuelve en el plomo, pero al
pasar hacia abajo a zonas más frías del
recipiente, el compuesto se vuelve menos
soluble y se segrega del plomo. Entonces
sube a la superficie, en donde se disuelve
en la capa de zinc fundido. Cuando la capa
de zinc llega a acumular unas 6000 onzas
(170.5 kg) de plata por tonelada, comienza
a mostrar señales de solidificación y se
empieza a extraer cuchareándola,
enviándola posteriormente a la refinería de
plata. Finalmente, se agrega una capa
superior de zinc fresco a la paila de
desargentización continua.
Pirometalurgia I
Tabla 1.27. Análisis típico del plomo, Fundición de plomo Herculaneum, St Joe Minerals
Corporation

Lab. Doe (%) Lab. Quimico de St. Joe

(%)
Plata 0.0005 0.005
Cobre 0.0000 0.05
Bismuto 0.0001 0.0001
Arsenico 0.0000 0.0000
Estaño 0.0000 0.0000
Hierro 0.0000 0.0000
Zinc 0.0000 0.0000
Cadmio 0.0003 0.0003
Niquel 0.0000 0.0003
Plomo 99.99 + 99.94

Fuente: A metal for the Future, St. Joe Lead, St. Joe minerals Corporation

Tabla 1.28. Análisis de plomo refinado, Fundición de plomo Naoshima (Mitsubishi-

Cominco): Ensaye típico del plomo refinado.

%Ag Trazas
%Cu 0.0008
%Zn 0.0002
%Fe 0.0002
%As Trazas
%Sn Trazas
%Sb Trazas
%Bi 0.0002
%Pb 99.998 +

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., Symposium Mundial de Plomo y Zinc del AIME,
Vol. 2, 1970,
pp.862

La separación del zinc disuelto (0.5 a
0.7%) en el plomo desargentizado se
efectúa para que el plomo pueda ser
aceptado en el mercado. Tal separación se
hacer de varias maneras. Puede separarse
por destilación a vacío y condensación del
zinc metálico al aire destilando, inyectando
cloro gaseoso en la masa fundida para for-
mar cloruro de zinc y oxidando con aire
para formar óxido de zinc.

104 Pirometalurgia I
Los últimos dos procesos son bastante
similares. En un caso, el cloro se combina
con el zinc para formar una nata grisácea
de cloruro de zinc que se eleva a la su-
perficie del plomo y es separada por
rastrilleo. En el proceso de oxidación, se
inyecta aire o vapor de agua en el baño
para oxidar al zinc; el óxido sube a la
superficie y se separa por rastrilleo en igual
forma. Una paila de 100 toneladas de
plomo puede depurarse del zinc por
cloración en 4 horas aproximadamente,
disminuyendo el contenido de zinc de 0.6 a
0.005%.
La separación del zinc a vacío es el más
reciente de estos procesos y su uso bas-
tante generalizado. Se efectúa instalando
un cabezal de vacío enfriado por agua en el
interior de la paila estándar, cargada de
plomo desargentizado; la paila se calienta a
11000F (5930C). El baño se agita, y a esta
105
temperatura y bajo vacío, el zinc contenido
en el plomo se destila en un periodo de 5 a
6 horas, separándose de éste y conden-
sándose sobre la cubierta también enfriada
por agua. Este zinc está en estado puro y
puede volverse a usar inmediatamente en
el proceso de desargentizado. El contenido
de zinc disminuye de 0.6% a 0.02%.
El desbismutizado, o separación del
bismuto, es el paso final de la refinación a
fuego del plomo, y se le conoce como
proceso KroII-Betterton. Es el proceso que
sirve para separar el bismuto del plomo
desargentizado y sin zinc, y aprovechando
la afinidad del bismuto por el calcio y el
magnesio para formar aleaciones con estos
elementos cuando están disueltos en el
baño de plomo. El principio de la
separación
.
Pirometalurgia I
Tabla 1.29. Refinación del plomo para recuperar plata en fundición de plomo Buik, AMAX-
Homestake: Datos de operación

%Cu %Ag %Zn

1. Análisis

a. Descobrizado

Plomo de obra a la refinería 0.080 0.009 _

Después del descobrizado 0.004 0.010 0.30

Dros seco separado 5.70 0.034 21.20

Cabeza de zinc a la paila 0.56 2.040 12.50

b. Primera desargentización

Plomo a la paila 0.0040 0.010 0.30

Muestra “fría” 0.0003 0.0007 0.60

Muestra de “bombeo” 0.0003 0.0023 0.70

Cabezas de zinc separadas 0.50 2.04 12.50

Concentración de cabezas de zinc 0.40 2.50 10.00

c. 2a.desargentización a separación de zinc 0.0003 0.0007 0.57

d. Separación de zinc a refinación final 0.0003 0.0007 0.06

e. Plomo refinado al mercado

%Ag %Cu %Zn %As%Sb%Sn%Bi %Pb

0.0007 0.0003 0.0003 cero +99.99

f. Concentración de plata %Cu %Ag %Zn

Concentración de zinc 0.40 2.50 10.0

106 Pirometalurgia I
 Cabezas del concentrado 0.34 5.5 8.0

Dros del comprimido 1.00 9.0 10.0

Plomo de obra de retorta 1.5 12.0 1.2

2. Uso de reactivo Pb refinado (kg/ton)

Zinc nuevo 4.9

Zinc recuperado 2.0

Sosa cáustica .5

Nitro .1

Capacidad

3.Pailas No. (tons.)

Descobrizado 1 200

Desargentizado 3 250

Separación de zinc 2 200

Refinación y moldeado 2 200

4. Bombas de vacío

2 Modelo KT 300

Modelo KT500

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., Symposium Mundial de Plomo y Zinc del AIME;
Vol. 2, 1972,
pp.774

107 Pirometalurgia I
del bismuto es muy similar al del proceso
Parkes de desargentizado, porque las
aleaciones de bismuto-calcio y bismuto-
magnesio que se forman son insolubles en
el baño de plomo saturado con calcio y
magnesio y se elevan a la superficie
formando una costra que se separa por
rastrilleo.
En una paila de plomo a 7800F (4160C) se
forma una aleación de calcio-plomo (3 a
4% de Ca) con magnesio en trozos, y se
agita bien para mezclar perfectamente las
aleaciones agregadas al fundirse. La
temperatura se baja a menos de 7500F
(4000C), y se forma un dros de Ca3Bi2 y
Mg3Bi2 sobre la superficie, que se separa
por rastrilleo. La operación se repite a una
temperatura menor muy cercana al punto
de fusión del plomo, y se separa un
segundo dros. Si éstos contienen más de
20% de bismuto, se tratan para recuperar
el contenido de bismuto. Empero, si
contienen menos de 20% de bismuto, se
vuelven a usar en operaciones sucesivas de
desbismutizado de plomo hasta que el
contenido de bismuto rebase cl 20%.
El plomo desbismutizado final contendrá
menos del 0.05% de bismuto, y el calcio y
magnesio residuales que contienen, pueden
separarse inyectando vapor de agua o cloro
en el baño para formar óxidos o cloruros
que se separan por rastrilleo.
1.4.3. REFINACION
ELECTROLÍTICA
Con este sistema de refinación se obtiene
la pureza máxima del producto metálico y
permite también la recuperación de
impurezas valiosas, tales como los metales
preciosos, seleniuros y telururos, que no
son recuperables en la refinación a fuego.
108
El metal que va a refinarse se vacía en
forma de placas, la cual constituye el ánodo
del sistema eléctrico, mientras una lámina
delgada del mismo metal puro sirve de
cátodo. Al sumergir estas dos piezas de
metal en una solución capaz de conducir
apropiadamente la corriente eléctrica y se
hace pasar al ánodo una corriente directa
(o continua) procedente de una fuente de
energía eléctrica, y luego de éste, a través
de la solución electrolítica al cátodo, y
finalmente del cátodo a la fuente de
energía para cerrar el circuito, pasarán
átomos de metal del ánodo al cátodo. Esta
transferencia de metal del ánodo al cátodo,
junto con algunas de las impurezas que
contiene el metal del ánodo tiene lugar al
pasar la corriente por la celda. Se establece
un campo eléctrico entre los dos
electrodos metálicos, con una corriente de
iones cargados positivamente que emigran
hacia el cátodo e iones cargados
negativamente que emigran hacia el ánodo.
El metal del ánodo que se disuelve está en
la forma de iones metálicos con carga
positiva en el electrólito, y éstos emigran
hacia el cátodo, en donde se neutralizan
depositándose como átomos metálicos.
El comportamiento de las impurezas que
contiene el ánodo, depende de su situación
en la serie electromotriz de los metales
respecto del metal que se está refinando
electrolíticamente. Aquellas impurezas
metálicas que estén más arriba en la serie,
se disolverán también como iones
metálicos cargados, mientras que las que
estén más abajo en la serie no se
disolverán, sino que caerán al fondo de la
celda y formarán lodos anódicos. Las
impurezas disueltas también pueden
depositarse en el cátodo, si las hay en
cantidad apreciable afectando la eficacia
del proceso de refinación.
Pirometalurgia I
La electromigración entre los electrodos
por sí sola seria demasiado lenta e
ineficiente, por lo cual el movimiento de
iones es acelerado por una variedad de
métodos físicos con el fin de mantener al
electrólito bien mezclado y en movimiento,
así como haciendo circular al electrólito
hacia afuera de la celda, para purificarlo y
regresarlo.
1.6.3.1 TIPOS DE
REFINACION ELECTROLITICA
La refinación electrolítica elimina pequeñas
cantidades de impurezas que alteran las
propiedades físicas de un metal y permite
que la mayor parte de éstas sean
recuperadas como subproductos, las que
en muchos casos tienen un valor
considerable. En la mayoría de los casos, el
metal que va a ser refinado
electrolíticamente, ha sido parcialmente
refinado a fuego, en parte para que tenga
cierta pureza y un producto homogéneo y
que se moldea a la forma de ánodos. Estos
ánodos de metal impuro se cuelgan
alternadamente con cátodos de metal puro
a intervalos cuidadosamente espaciados, en
el interior de una celda de concreto que
contiene la solución de electrólito. Al
aplicar la corriente directa, el metal del
ánodo se disuelve en el electrólito y al
mismo tiempo en el cátodo se deposita,
procedente de la solución, una cantidad
equivalente de metal.
Muchas de las impurezas usuales tales
como oro, plata, los metales del grupo del
platino, los seleniuros y los telururos,
tienen una posición inferior en la serie de
fuerza electromotriz que metales tales
como el cobre o el plomo, que son
procesados ordinariamente por métodos
electrolíticos. Estas impurezas no se
109
diluyen en el electrólito, sino que caen al
fondo de la celda como lodo anódico
insoluble, que es extraído periódicamente y
tratado para recuperar los valores que
contiene.
Otras impurezas comunes como el
antimonio, el arsénico y el bismuto tienen
en la serie una posición más alta o próxima
que la del metal que se está refinando y
como resultado dichas impurezas se
diluyen con frecuencia junto con los iones
de dicho metal. Estas y otras impurezas
que siguen el mismo proceso contaminan
al electrólito, dando un producto impuro al
depositarse en el cátodo; es necesario sacar
la solución de la celda para eliminar tales
contaminantes, y luego regresarla a la
misma.
Los electrólitos con impurezas difíciles se
tratan en celdas separadas mediante
diafragmas en compartimientos, en las
cuales se extrae el electrólito del comparti-
miento del ánodo, se depura, y luego se
regresa al compartimiento del cátodo para
que los iones metálicos se depositen en el
cátodo.
Las celdas normales con tanques
rectangulares de fondo plano y la parte
superior abierta, se construyen de una
variedad de materiales, como concreto o
madera, recubiertos siempre con lámina de
plomo, pez, asfalto, o en algunos casos
plástico. Este recubrimiento resistente a la
corrosión protege a los tanques contra el
ataque de la solución de electrólito la cual
contiene generalmente un ácido o algún
Otro compuesto altamente corrosivo. El
ácido sulfúrico es uno de los componentes
de electrólito de uso más común, así como
el ácido hidrofluosilícico.
Los ánodos de metal impuro que se vacían
en forma de losas o placas después de
haberse refinado hasta cierto grado a
fuego, son relativamente grandes y pesados
Pirometalurgia I
pasan de 300 a 600 libras (135 a 270 kg.),
dependiendo de la densidad del metal que
se esté tratando. Estos se moldean con
superficies tan lisas como es posible para
evitar salientes que pudieran hacer
contacto con los otros electrodos, y
ocasionar corto circuitos al colocarse en
los tanques de electrólito. Los ánodos se
moldean con del mismo metal en la parte
superior, que sirven tanto para suspenderlo
en la como para transmitir la corriente, ya
que una de las orejas se apoya sobre la
barra de conducción de energía.
Los cátodos son de metal puro, de área
ligeramente mayor que los ánodos, 1 ó 2
pulgadas de traslape (2.5 a 5 cm) en los
lados y la parte inferior, y se hacen del
espesor suficiente (una fracción de
pulgada, unos cuantos mm) para ser
suficientemente rígido y que cuelguen
planos y sin alabearse, ya que de lo
contrario habría contacto entre electrodos
y cortos circuitos en la celda. En uno de
los extremos del cátodo colocan lazos de
suspensión fijos, y una varilla metálica que
pasa por dichos lazos sostiene a la hoja
metálica y también hace contacto con una
barre de transmisión de corriente.
Los cátodos y ánodos se acomodan
espaciados en un armazón, con un cátodo
más que cl número de ánodos. La
separación entre ánodos varía de 3 1/2 a 5
1/2 pulgadas (8.75 a 13.75 cm), y se coloca
un cátodo entre cada dos ánodos y un
cátodo en cada extremo del armazón. Esta
disposición permite que cada ánodo tenga
un cátodo a cada lado, y la migración de
iones metálicos del ánodo al cátodo sea
eficiente.
El sistema múltiple Walker es la
disposición eléctrica de uso más común; en
este sistema la corriente llega a una barra
conductora de cobre situada en uno de tos
lados del tanque, y sobre ella se apoya una
de las orejas de soporte de cada uno de los
110
ánodos de la celda. La corriente pasa
después a través de los ánodos hacia la
solución de electrólito hasta los cátodos, y
sale por las varillas de soporte de éstos
hacia el extremo de cada varilla de sostén
que descansa en una segunda barra
conductora de cobre situada en el lado
opuesto de la celda. Esta segunda barra
conductora alimenta corriente a los ánodos
del segundo tanque y se repiten en éste las
conexiones y el paso de corriente.
El electrólito que transmite la corriente
entre los ánodos y los cátodos de la celda y
proporciona un medio para el transporte
de los iones de metal puro, es por lo
general una solución ácida. Periódicamente
se sacan de la celda porciones de la
solución para eliminar las impurezas
disueltas procedentes del ánodo. Si no se
separan, la concentración de estas
impurezas puede elevarse en la solución
hasta un nivel en el que se dificulte la
operación en las celdas, o bien pueden
depositarse en el cátodo disminuyendo la
pureza del metal depositado. La
purificación o depuración se hace co-
múnmente por cementación selectiva o
por precipitación química de la impureza, y
después se regresa la solución purificada a
la celda.
La densidad de corriente es uno de los
factores más importantes en la refinación
electrolítica; en general, mientras menor
sea la densidad de corriente, mejor será el
grado del metal refinado que se produzca y
más bajos serán los costos de energía para
la electrólisis. Sin embargo, esta condición
requeriría una planta muy grande con una
alta inversión de capital, tanto en equipo
como en metales, debido al bajo régimen
de producción. Debe decidirse entonces
un punto óptimo en el que se logre la
producción máxima consistente con una
pureza aceptable del producto metálico
refinado. Una refinería de cobre usaría una
Pirometalurgia I
densidad de corriente de 3 a 5 amperes por
pie cuadrado (0.09 m2) de superficie de
cátodo para la más alta pureza, y 40
amperes para obtener la máxima
producción; la mayoría de las refinerías de
cobre opera con una densidad de corriente
de 15 a 18 amperes por pie cuadrado (0.09
ni2 de superficie de cátodos.
Los cátodos se cambian aproximadamente
cada 14 ó 15 días, y los ánodos cada 28 ó
30 días, de tal forma que un conjunto de
ánodos de una celda cede iones metálicos a
dos grupos sucesivos de cátodos en la
misma celda. Los ánodos no se disuelven
completamente; se remueven al final del
ciclo con 8 ó 15% del peso original para la-
varse y regresarse al horno de ánodos
como chatarra, la cual se vuelve a fundir y
a moldear en ánodos nuevos. Los cátodos
pueden cortarse con cizalla y venderse
directamente en el mercado para
fabricación de aleaciones, o bien se funden
y moldean en lingotes, barras o placas y se
venden en dichas formas. La porción
insoluble del ánodo que cae al fondo de las
celdas para formar los lodos anódicos, se
extrae y se trata para recuperar los
subproductos que contiene.
Las celdas de diafragma se emplean en
casos especiales en que las impurezas están
muy cercanas en la serie de fuerza
electromotriz al metal que se está
refinando, caso en el cual habría una fuerte
111
tendencia a que estas impurezas se
diluyeran y depositaran en cl cátodo,
contaminando el metal refinado. Para
evitar esto, se instalan diafragmas de cajas
cubiertas con lona armadas en bastidores
de madera en el interior de la celda, y se
colocan en tal forma que se formen
cámaras de ánodos y de cátodos. La
solución de la cámara de ánodos, que
contiene tanto iones del metal a refinar
como de las impurezas, se extrae y trata
para eliminar las impurezas que contiene,
después de lo cual se regresa al
compartimiento de cátodos para que en el
cátodo depositen los iones de metal puro.
Debido al espacio que ocupan las cajas que
forman los compartimientos, los tanques
de las celdas de diafragma quedan un poco
más amontonados que los tanques de
celdas estándares del mismo tamaño. Por
tanto, la celda de diafragma tiene sólo 30
ánodos y 31 cátodos, en comparación con
38 ánodos y 39 cátodos que caben en un
tanque de celda estándar de las mismas
dimensiones. El circuito de sistema
múltiple de Walter se aplica para ambos
tipos de celdas.
La operación general de las celdas
estándar y las de diafragma es muy similar.
Los ánodos y cátodos se preparan y tratan
en la misma forma, como también ocurre
con los productos de metal refinado
depositado en los cátodos, chatarra de
ánodos y lodos anódicos.
Pirometalurgia I
Tabla 1.30. Potenciales estándar de electrodos para metales no ferrosos más comunes.

Sodio Na = Na+ + e -2.71

Zinc Zn = Zn+2 + 2e -0.76
Hierro Fe = Fe+2 + 2e -0.44
Cobalto Co = Co+2 + 2e -0.28
Níquel Ni = Ni+2 + 2e -0.25
Plomo Pb = Pb+2 -0.13
Hidrogeno H2 = 2H+ + 2e 0.00
Cobre Cu = Cu+2 + 2e +0.34
Cu = Cu+ + e
Plata Ag = Ag+ + e +0.52
Paladio Pd = Pd+2 + 2e +0.80
Platino Pt = Pt+2 + 2e +0.99
Oxigeno 2H2O = O2 + 4H+ +1.2
+ 4e
Cloro 2Cl- = Cl2 + 2e +1.36
Oro Au = Au+3 + 3e +1.50

112 Pirometalurgia I
1.4.4. PROCESOS DE tanques se fabriquen de concreto y se
recubran con plomo, asfalto y plástico,
REFINACION ELECTROLITICA
para resistir la corrosión de la solución de
electrólito.
1. El cobre de ánodos se refina
Dentro de ésta se coloca un bastidor de
electrolíticamente para producir el cobre
ánodos y cátodos, con 38 ánodos y 39
de alta pureza que requiere la industria
cátodos en un tanque de dimensiones de
eléctrica y para recuperar los metales
111/4 por 31/2 por 3 3/4 pies (3.39 x 1.07
preciosos que contiene, así como los
x 1.14 m). Tanto los ánodos como los
demás subproductos metálicos, como
cátodos están espaciados a una distancia
níquel, bismuto, selenio y telurio. Cerca del
entre ánodos de 3 1/2 a 5 1/2 pulgadas
75% de la producción mundial de plata se
(8.75 a 13.75 cm), de centro a centro, e
obtiene como subproducto de la refinación
introduciendo los cátodos centrados entre
del cobre y el plomo, y muchos metales
cada dos ánodos, además de quedar uno en
preciosos se recuperan a partir de
cada extremo del bastidor. Cada carga de
minerales de contenido muy bajo como
ánodos se utiliza para dos cargas de
para hacer redituable su tratamiento sólo
cátodos; el espesor de cada cátodo
por el valor de sus metales preciosos.
aumenta a 1/2 pulgada (1.25 cm) y su peso
La materia prima para la refinación
aumenta a 250 libras (113.6 kg) al sacarlos
electrolítica es el cobre ampollado que se
después de 14 días. El ánodo, después de
ha refinado a fuego para separar la mayor
28 días, habrá bajado al 8 ó 15% de su
parte del oxigeno y del azufre y cantidades
peso original, una vez que se le saca, lava y
menores de metales básicos. Al salir del
regresa al horno de ánodos para volver a
horno de refinación a fuego, el cobre se
fundirlo y moldearlo en nuevos ánodos.
moldea en ánodos con dimensiones que
Se obtienen de 9 a 10 libras de lodos
varían de 28 por 18 por 3 pulgadas (70 x
anódicos de los tanques (4.1 a 4.5 kg) por
45 x 7.5 cm) y 350 libras de peso (159.1
tonelada de ánodo disuelto. Estos se
kg) a 36 por 36 por 11/2 pulgadas (90 x 90
extraen periódicamente y se remiten a la
x 3.75 cm) y 600 libras de peso (270 kg),
refinería de metales preciosos para
dependiendo de la práctica operacional de
recuperar los valores que contienen.
las refinerías. Los ánodos contienen
Teóricamente la solución electrolítica, de
alrededor de 99.4% de cobre y un total de
40 gramos de CuSO4 por litro y 200
0.6% de impurezas.
gramos de H2S04 por litro, actúa sólo como
Las hojas de cátodos, que forman la base
medio en el que tiene lugar la reacción y no
para el crecimiento de los mismos en la
debería ocurrir cambio alguno en la
celda, son láminas delgadas de 1/16 de
concentración de cobre que tiene la
pulgada de espesor (1.56 mm) y pesan de 8
solución. Sin embargo, en la práctica tiende
a 13 libras (3.64 a 5.91 kg); son de cobre
a aumentar la concentración del cobre, y es
puro depositado electrolíticamente,
común utilizar algunas celdas (liberadoras)
formado sobre matrices especiales pulidas
en el circuito con ánodos insolubles de
y aceitadas, en celdas de deshojado. Los
plomo y cátodos de cobre para que se
cátodos son 1 6 2 pulgadas (2.5 a 5 cm)
deposite el exceso de cobre y mantener la
mayores en longitud y ancho que los
concentración del electrólito al nivel
ánodos. Lo más frecuente es que los
deseado. También es necesaria la

113 Pirometalurgia I
circulación de la solución, la cual se efectúa
generalmente admitiendo solución en el
fondo de la celda y extrayéndola en la parte
superior. Esta circulación reduce al
mínimo la tendencia de la solución a
estratificarse debido al hecho de que en el
ánodo, en donde el cobre se diluye, se
tiene una solución de sulfato de cobre de
alta densidad, el cual se va al fondo por
gravedad. Mientras tanto, en el cátodo el
cobre se deposita y queda una solución de
ácido sulfúrico diluido, de baja densidad,
que va hacia la superficie. Como resultado,
amenos que se propicie un mezclado
continuo, se formará dos capas separadas
de solución en la celda que ocasionarán
interferencia considerable para la
operación satisfactoria.
También se saca a intervalos regulares
solución electrolitica para depurarla con
objeto de que las impurezas principales de
níquel y arsénico no se acumulen
rebasando los limites de tolerancia, ya que
el grado de impurezas solubles en el
electrólito tiene influencia directa en la
pureza del cátodo. Se utilizan tres celdas
con ánodos de plomo y cátodos de cobre
conectadas en serie para el proceso de
purificación. La primera celda produce
buen cobre catódico; la segunda produce
cobre catódico de menor calidad que va al
horno de ánodos para volverse a fundir; y
la tercera produce un lodo de baja ley y
alto contenido de arsénico, que se regresa a
la fundición. La solución descobrizada que
contiene ahora esencialmente sulfato de
níquel y ácido sulfúrico, se concentra en
evaporadores de plomo durante 6 ó 7
horas hasta que la concentración de ácido
sube a 1000 gramos por litro. Al enfriarse,
el níquel se precipita en forma de sulfato
anhidro de níquel en estado impuro, cl cual
se separa por filtración. La solución ácida
recuperada, ya purificada, se regresa al
sistema de electrólito de la casa de tanques.
114
El sistema múltiple de Walker es la
disposición de celdas que se usa común-
mente para la refinación del cobre. Los
voltajes de los tanques se mantienen a un
mínimo con separación pequeña de los
ánodos, y en promedio es de 0.25 volt.
aproximadamente. La densidad de
corriente es del orden de 16 a 20 amperes
por pie cuadrado (0.09 m2) de superficie de
cátodo, a una eficiencia de corriente de
más del 90%. El depósito de metal sigue la
ley de Faraday, de manera que con el 100%
de eficiencia en la utilización de la
corriente 1 ampere-hora deposita 1.186%
gramos de cobre, actuando éste como
metal divalente. El electrólito circulante se
calienta en pozos mediante vapor de agua a
1400F (600C) y luego se bombea a tanques
elevados desde los cuales se hace llegar por
gravedad a cada tanque de depósito con un
flujo de 2 a 4 galones por minuto (9 a 18
litros). El electrólito que se está circulando
se toma de la parte superior del tanque y se
agrega en el fondo, en dirección opuesta
a la corriente de asentamiento de lodos
anódicos. Sin embargo, esta corriente
ascendente de la solución no es suficiente
para afectar el asentamiento de los
componentes insolubles de los ánodos que
se juntan en el fondo del tanque. Además
de calentar la solución para mejorar la
eficiencia de la celda, se agregan también
cola y sal en pequeñas cantidades. La cola,
en cantidades de 0.1 libra (45.5 g) por
tonelada corta de cobre depositado,
mejora la calidad del depósito catódico,
mientras que la sal, que se agrega en
suficiente cantidad para mantener una
concentración de 0.0 12 a 0.03 gramos de
cloruro por litro, precipita la plata, el
bismuto y el antimonio que pudieran estar
presentes en la solución.
El cobre catódico puede venderse
directamente en forma de cátodos
cortados con cizalla para usarse en
Pirometalurgia I
aleaciones, o bien puede fundirse en
hornos eléctricos del tipo de arco o en
hornos de reverbero y moldearse en otras
formas requeridas por los compradores,
como barras para estirado, lingotes, tochos
o placas. Se prefieren los hornos eléctricos
porque no ocasionan contaminación con el
combustible, como la que ocurre en los
hornos de reverbero; en los primeros no
son necesarias las operaciones de soplado,
reducción con troncos de madera verde y
separación de escoria para remover los
contaminantes. Mediante una cubierta de
carbón vegetal se evita la oxidación en la
olla de vaciado que está situada junto al
horno de fusión, y el cobre refinado que
ensaya 99.98% de Cu, es vaciado en
moldes colocados sobre ruedas de vaciado
horizontales. El contenido de oxigeno del
cobre tenaz, de 0.03%, se disminuye hasta
este valor si se desea durante esta etapa de
fusión y moldeado, inyectando aire en el
baño con un contenido de 0.9% de
oxigeno, y reduciendo luego el baño por
medio de troncos de madera para lograr el
porcentaje de 0.03%.
2a. Los ánodos de níquel metálico, en la
mayoría de las refinerías de níquel, se
hacen tostando sulfuro de níquel a óxido
de níquel, y reduciendo luego en horno el
óxido de níquel a metal, utilizando coque
como agente reductor. El níquel impuro se
extrae del horno por picada y se vacía en
moldes de ánodos, al igual que se hace con
el cobre. Los ánodos son de 38 por 24 por
2 pulgadas (95 x 60 x 5 cm), pesan 580
libras (264 kg), y se moldean con dos
orejas para colgarlos en las celdas. El
análisis metálico de los ánodos es un poco
inferior al de los ánodos de cobre, y sólo
promedia un 95% combinado de níquel,
cobre y cobalto.
El contenido de azufre del ánodo determina
en gran parte la cantidad de lodos anódicos
115
insolubles, y en consecuencia se mantiene a
un grado bajo, alrededor del 1%. Esto se
debe a que la fase metálica del ánodo se
disuelve selectivamente durante la operación
de la celda, quedando los sulfuros sin
disolver. Si los ánodos contienen por
ejemplo, 10 por ciento de azufre, los sulfuros
sin disolver ascenderían hasta al 30% del
peso del ánodo original, y aunado esto a un
10% de chatarra de ánodos que también se
reprocesa, sería muy grande la cantidad de
ánodos por reprocesar, reduciéndose
drásticamente la producción de la celda.
La posición del níquel en la serie
electromotriz hace necesario separar otros
metales (cobre, hierro, cobalto y arsénico),
por estar todos próximos al níquel en la
serie. Estos entran también en solución en
el anolito, y de no purificarse el electrólito,
se depositarán junto con el níquel en el
cátodo, reduciendo su pureza. Esto se evita
manteniendo los cátodos de níquel puro
suspendidos dentro de cajas de lona de
algodón poroso armadas sobre bastidores
de madera. La solución impura de anolito
se extrae de los tanques y se hace pasar por
un sistema de purificación para separar las
impurezas, después de lo cual se le regresa
al compartimiento del cátodo para que los
iones de níquel que aún contenga se
depositen en el cátodo. La pureza del
catolito se mantiene teniendo en el
compartimiento de los cátodos una carga
hidrostática de 1 a 2 pulgadas (2.5 a 5 cm)
mayor que en el compartimiento de los
ánodos, para que cuando el electrólito
purificado haya depositado los iones de
níquel en el cátodo, la solución pase a
través del diafragma de algodón al
compartimiento de los ánodos para
recargar su contenido de iones metálicos
en el ánodo y se separen al retornar
aquellos iones metálicos que intentan
emigrar directamente del ánodo al cátodo.
Pirometalurgia I
En el proceso de purificación del anolito,
se separa primero el cobre por ce-
mentación con polvo de níquel. El cobre
que está en solución se precipita como
polvo de cobre, y una cantidad equivalente
de níquel pasa a la solución para rempla-
zarlo. El cobre cementado se separa por
filtrado y se remite a la fundición de cobre.
En seguida se separa el hierro mediante
aereación vigorosa de la solución para
oxidar este elemento y precipitarlo como
hidróxido férrico, Fe(OH),. Parte del
níquel y e1 cobalto se hidrolizan y
precipitan con el hierro, y también se
arrastra con éste gran parte del arsénico.
Los precipitados filtrados se regresan al
horno de fusión para recuperar los valores
de níquel y cobalto. El peso final de
purificación es el tratamiento de la
solución filtrada con cloro gaseoso; y el
precipitado final que se obtiene de éste,
hidróxido cobáltico [Co(OH3 )], junto con
el arsénico y el plomo, se separa por
116
filtración y se remite a la refinería de
cobalto. La purificación ha terminado ya, y
sólo se ajusta el pH de la solución con
carbonato de níquel a 5.2. neutralizando el
ion hidrógeno que resulta de la hidrólisis
de purificación, antes de bombear la
solución de nuevo al compartimiento de
cátodos de la celda de refinación.
El electrólito puro que se utiliza ahora para
el depósito del níquel en el cátodo contiene
alrededor de 60 gramos de níquel por litro
en una solución de cloruro pre-
dominantemente, pero que también
contiene ácido bórico y sulfato de sodio.
Una pasada por el compartimiento de
cátodos deposita de 12 a 14 gramos por
litro de la propia solución, y los cátodos se
sacan después de ocho a diez días, pesando
unas 125 libras (57 kg). La mayor parte de
los cátodos, que ensayan 99.93%, se cortan
con cizalla en piezas de 2 por 2 pulgadas (5
x 5 cm) y se venden en esta forma.
Pirometalurgia I
Tabla 1.31 Operación normal de celdas de cobre, Fundición Tamano, Hibi Kyodo Smelting
Co., Japón

Concepto Celda Celda

P.R.C. deshojadora
Corriente electrolitica

Densidad de corriente (A/m2) 340 220

Proceso P.R.C. Normal
Rendimiento de la corriente 95 95
(%)
Cátodo

Tamaño (mm) 1000x1000 1000x1000

(hoja iniciadora)
Peso (Kg.) 151 6.5 (hoja
iniciadora)
Ciclo (días) 9 1
Separación (centro a centro) 100 100
(mm)
Números de hojas por celdas 45 45
Anodo

Tamaño (mm) 980x960x41 1040x1040x38

Peso (Kg) 350 370
Ciclo (días) 18 27
Números de hojas por celdas 46 46
Electrólito

Concentración de cobre (gpl) 40-45 40-45

Concentración de ácido 185-195 185-195
sulfúrico (gpl)
Temperatura (oC) 64 55
Volumen circulante (1/min) 40 25

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.530

117 Pirometalurgia I
Tabla 1.32. Datos de operación, Refinación electrolítica del cobre en la fundición Tamano,
Hibi Kyodo Smelting Co., Japón

Resultados de operación y necesidades de mano de obra

Carga de ánodos 9185 tmpm

Cobre electrolítico producido7785 tmpm
Lodos descobrizados 16 tmpm
Consumo de energía 377 kWh/t de cobre
electrolítico
Consumo de vapor de agua 0.183 tm/t de cobre
electrolitica
Requerimiento de manos de 0.848 hombre-hora/t de
obra cobre electrolítico
Rendimiento de la corriente 95.8 %
Relación de chatarra de 14.4%
ánodos
Caída de lodos anódicos 0.4% de ánodos disueltos
Densidad de corriente 3.26 A/m2
Voltajes de celdas unitarias 0.339 V

Análisis del cobre electrolítico

%Cu > 99.99

%Ag 0.0008
%Pb < 0.0001
%As < 0.0001
%Sb < 0.0001
%Bi < 0.0001
%Fe < 0.0001
%Ni < 0.0001
%S 0.0009
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.531, 538

118 Pirometalurgia I
Tabla 1.33. Análisis típico del cobre de las celdas electrolíticas, Fundición y refinería
Onahama, Mitsubishi Metal Corp., Osaka, Japón.

Anodos (6%) Nos. 1 y 2 No. 3 Nos. 1 y 2 No. 3

Cu 99.57 99.99% 99.99% H2SO4 200 200
Pb 0.076 1.5 1.3 Fe 1.04 0.92
Zn 0.001 0.3 0.3 Ni 17 16
Fe 0.025 2.5 2.4 Sn 0.001 0.001
Ni 0.070 0.7 0.7 As 3.55 3.58
Se 0.030 0.4 0.4 Sb 0.35 0.34
Te 0.006 0.3 0.3 Bi 0.10 0.10
As 0.044 0.4 0.4 Cu 43 45
Sb 0.011 0.7 0.8 Zn 0.54 0.43
Bi 0.006 0.3 0.3
Sn 0.002 0.5 0.4
S 0.007 4 4
Insol. 0.020 - -
Au 0.000026 0.1 0.1
Ag 0.000399 5.0 5.0
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.601

Los ánodos se dejan en el tanque durante plástico o de madera. Las densidades de

el depósito de níquel metálico sobre tres
lotes sucesivos de cátodos, después de lo
cual se sacan pesando un l0 a 20% que lo
original, se lavan y se vuelven a fundir en el
horno de ánodos. Todos los elementos
constitutivos del ánodo se disuelven,
excepto los sulfuros y los metales
preciosos, los cuales se juntan en el fondo
del tanque como lodos anódicos. Estos se
extraen periódicamente y se tratan para
recuperar los metales preciosos.
Las conexiones del circuito son del tipo del
sistema múltiple de Walker, y el tanque se
construye de mastique convencional o de
concreto revestido con asfalto. Se toman
precauciones para que la solución
electrolítica no entre en contacto con
metales que pudieran disolverse y
contaminarla, por lo cual se transporta en
tuberías construidas de caucho duro, de
corriente son del orden de 16 amperes por
pie cuadrado (0.09 m2) de superficie de
cátodo, siendo posible utilizar esta mayor
densidad de corriente en una solución
electrolitica de cloruros y aún obtener un
depósito bueno y uniforme en el cátodo.
La eficiencia de la corriente es del 95%, cl
voltaje de operación de 2.5 volts por celda
y la temperatura del electrólito se mantiene
a 1350F (570C) aproximadamente.
2b.Los ánodos de mata de níquel, que
se tratan por un proceso desarrollado por
la International Nickel Company, se hacen
moldeando la mata de convertidor, que en-
saya 75% de níquel y 20% de azufre,
directamente al salir de éste. Estos ánodos
tienen aproximadamente el mismo tamaño
que los de níquel metálico, pero son más
frágiles y requieren de enfriamiento y

119 Pirometalurgia I
manipulación cuidadosos. El enfriamiento
lento manteniendo los ánodos a 9500F
(510”C) durante 12 horas, completa la
transformación de fase de βNi3S2 a αNi3S2.
Después de ésta pueden enfriarse los
ánodos sin peligro de agrietamiento hasta a
4000F (2040C) por otras 24 horas para
luego dejarse en el aire hasta que se enfríen
a la temperatura ambiente.
Los tanques y los circuitos eléctricos son
los mismos para los ánodos de mata y de
metal, con la excepción de que la
temperatura de la celda es un poco más
alta, 1450F (63o C), debido al voltaje mayor
que hay en las celdas, 4 volts, lo cual
aumenta la cantidad de calor generada por
el electrólito y requiere que el
revestimiento del tanque sea de resma
sintética con un mayor punto de fusión
que el del asfalto. Para ambos se utiliza el
mismo electrólito de sulfato-cloruro. Los
cátodos son láminas de níquel puro
colocadas en compartimientos de cátodos
formados con lona convencional de
algodón, y los ánodos se encierran en
bolsas de dynel tejido, tratado con
neopreno.
La electrodisolución de los sulfuros de los
ánodos se produce por la oxidación del
azufre de los sulfuros a azufre elemental con
un potencial anódico de 1.2 volts, en
comparación con el potencial anódico de 0.2
volts que se requiere para la corrosión
anódica de los ánodos de metal, con una
reacción total en la celda de
Ni3S2 =3Ni+2S
El azufre elemental que se forma durante
la corrosión de los ánodos permanece
sobre la superficie de éstos en forma de un
recubrimiento blando con más del 95% de
azufre. Este azufre elemental, junto con los
metales preciosos y el selenio, se junta en
120
la bolda de dynel que circunda al ánodo. El
cobre, el hierro y el arsénico se disuelven
en el anolito junto con el níquel, y los
ánodos se corroen con bastante uni-
formidad.
El mantenimiento de un depósito de alta
pureza en el cátodo cuando se tienen
ánodos de mata necesita también que el
electrólito sea tratado esencialmente en la
misma forma en que se hace para los
ánodos de metal, para eliminar el cobre, el
hierro, el arsénico, el plomo y el cobalto.
La diferencia principal entre los dos proce-
sos estriba en que la velocidad con que se
disuelven los iones de níquel es menor con
el ánodo de sulfuros que con el de metal,
ocurriendo que el potencial de ánodos en
los ánodos de sulfuros es lo
suficientemente grande como para
descomponer una parte del agua en
oxigeno gaseoso y ácido libre. Esto
produce un anolito ácido, con pH de 1.9,
deficiente en níquel, el cual puede
depositarse con mayor rapidez en el cátodo
a partir del electrólito purificado que con la
que se disuelve el ánodo. Esta situación se
corrige durante la purificación del anolito
agregando hidróxido de níquel o carbonato
de níquel, tanto para aumentar la cantidad
de níquel en solución como para
neutralizar el exceso de ácido elevando el
pH a 4. La solución electrolitica purificada
que se bombea al compartimiento de
cátodos contiene 60 gramos de níquel por
litro.
Los cátodos, que ensayan + 99.95% de
níquel y pesan 140 libras (64 kg), se sacan
de la celda después de 10 días y son
cortados con cizalla a tamaño apropiado y
enviados al mercado. Los ánodos, después
de haberse usado con tres o cuatro
cátodos, se lavan para desprender el lodo
de azufre y metales preciosos que llevan
adherido, y luego se regresan al
convertidor para fundirlos nuevamente.
Pirometalurgia I
Los sólidos obtenidos en el lavado de la
bolsa de ánodos se calientan a 2750F
(1350C) para fundir el 97% de azufre
elemental, el cual se separa por filtración
quedando sin disolver los sulfuros y
metales preciosos. Estos productos
separados se tratan pera recuperar los valo-
res que contienen.
La eficiencia de corriente del depósito del
ion níquel en cl cátodo es muy buena,
99.5% con una densidad de corriente de 20
amperes por pie cuadrado (0.09 m2) de
superficie de cátodos. Esta densidad de
corriente es algo mayor que la de 16
amperes, empleada con los ánodos de
níquel metálico.
3.Los ánodos de plomo suavizado,
como se procesan en Oroya, se refinan
electrolíticamente por el proceso Betts para
producir plomo libre de bismuto de pureza
excepcional: 99.999%.
Los ánodos de plomo suavizado, de 36 por
24 por 1 pulgadas (90 X 60 X 2.5cm) y con
peso de 350 libras (159.1 kg), se vacían y
colocan en celdas con cátodos de lámina
de plomo puro de 10 libras (4.5 kg). Se
ponen de 50 a 60 ánodos y cátodos en una
celda con separación de 1 5/8 pulgadas
(4.1 cm) entre caras. Si se reduce esta
separación puede haber contacto entre las
superficies y cortos circuitos.
Las conexiones eléctricas son del sistema
múltiple Walker, con los tanques dis-
puestos en grupos dobles para aprovechar
barras conductoras comunes. Los tanques
mismos son de construcción convencional
de concreto revestido con asfalto, y
semejantes a los que se usan en la
refinación del cobre. Un tanque para 50
electrodos, ánodos y cátodos, mide
alrededor de 9 por 2 1/2 por 4 pies (2.74 x
0.76 x 1.22 m). Algunas plantas tienen los
tanques dispuestos en cascada, instalados a
elevaciones diferentes y el electrólito pasa
121
por gravedad de los tanques más altos a los
más bajos. Si los tanques están todos a
nivel, el paso de la solución de un tanque a
otro se efectúa por medio de bombas,
sacándola por el fondo de un tanque y
alimentándola en la parte superior del
siguiente.
El electrólito es una solución de
fluosilicato de plomo, PbSiF6, con 8 a 15%
en total de ácido hidrofluosilicico, H2SiF6,
y 3 a 5% de dicho ácido en estado libre. El
electrólito contiene también de 5 a 10% de
plomo. Se agrega cola al electrólito, la cual
ayuda a que el depósito en el cátodo sea
sólido y se consume a razón de 1 1/2 libras
de cola (0.68 kg) por tonelada de plomo
depositado. La densidad de corriente es de
16 amperes por pie cuadrado (0.09 m2) de
área de cátodo y la eficiencia de corriente
es de 90 a 93%; el voltaje en las celdas es
de 0.5 volt.
Como resultado de la electrólisis, el plomo, el
estaño, el zinc y el hierro se disuelven en el
anolito; de éstos, sólo el estaño está bastante
cercano al plomo en la serie electromotriz y
se deposita también en el cátodo. Sin
embargo, como en la operación previa de
suavización se eliminó el estaño, no quedarán
sino trazas para depositan.. El cobre, el
bismuto, los metales preciosos, el cadmio, el
arsénico y el antimonio son todos insolubles
y permanecen unidos al ánodo en forma de
lodo o de esponja. Después de cuatro días se
saca de la celda un residuo de 25 a 35% de
ánodo; se desprende la capa de lodo insoluble
y ya limpio y convertido en chatarra, se lleva
al horno de ánodos para fundirlo
nuevamente. El corto ciclo de cuatro días se
debe a la formación, en el lodo anódico, de
fluosilicato neutro de plomo insoluble, que
aumenta la resistencia al paso de la corriente y
limita la eficiencia del ánodo. Existe también
el peligro de que al engrosar la capa de lodo,
ésta se deslice y cause cortos circuitos o se
adhiera al cátodo.
Pirometalurgia I
Tabla 1.34. Análisis comparativo del níquel refinado
Proceso del carbonilo
%Ni + 99.95
%Co Nulo
Total 99.98
El lodo anódico se filtra, el liquido filtrado
se regresa a la casa de tanques para
volverse a usar y los residuos sólidos se
tratan en forma especial para recuperar los
metales preciosos que contienen, como
son el bismuto, el antimonio, el arsénico y
el cobre. Los cátodos de plomo de alta
pureza, cuyo peso se ha incrementado a
150 libras (68.2 kg), se funden y vacían en
tochos para el mercado.
1.4.5. REFINACION QUIMICA
Este es un método de refinación que se
aplica cuando es más conveniente tratar
por medios químicos el compuesto
metálico impuro que se ha producido por
fusión en horno convencional, para dar un
producto metálico refinado de alta pureza
y recuperar las impurezas como
subproductos, por procesos que incluyen
ya sea la volatilización y luego la
precipitación del vapor metálico
descompuesto o la lixiviación selectiva y
precipitación. Ambos procesos pueden
realizarse dentro de limites de tolerancia
muy estrechos, por lo que es posible
separar el metal deseado y sus impurezas
en grado considerable y también obtener
como subproductos las impurezas.
El proceso de volatilización requiere que el
metal por refinar se encuentre en un
estado del cual se volatilice con facilidad
para formar un vapor metálico con el
Anodos de mata Anodos de metal
reducido
99.27 99.73
0.70 0.25
99.97 99.98
compuesto gaseoso que se esté aportando
para esta reacción. Las impurezas que
contiene el metal no pueden combinarse
con el compuesto gaseoso y quedan
excluidas de la reacción. El compuesto
gaseoso que se aporta para la reacción de
volatilización se regenera nuevamente al
separarse del vapor metálico puro, el cual
se deposita como metal refinado. El
reactivo gaseoso se vuelve a usar como
vehículo para combinarse con más vapor
metálico en otra etapa de volatilización.
En la misma forma, la disolución selectiva
de los valores deseados en soluciones de
lixiviación y la precipitación selectiva a
partir de estas soluciones, separan las
impurezas existentes en el metal que se
desea refinar tratando metal impuro para
que sea fácilmente soluble en la solución
de lixiviación.
En consecuencia, en la refinación química
se tiene un compuesto gaseoso como
vehículo que se combina en forma
selectiva con el metal que se está
purificando, mientras que en el segundo
caso una solución de lixiviación es el
agente para este mismo tipo de recolección
selectiva, extrayéndose el metal refinado
final del vapor en el primer caso y del
liquido de lixiviación en el segundo.
1.6.5.1 TIPOS DE
REFINACION QUIMICA
122 Pirometalurgia I
Existen dos tipos distintos de refinación
química, siendo uno el de refinación meta-
lúrgica en fase vapor, como el proceso del
carbonilo para el níquel, en el cual se ali-
menta un gas reactivo para que se combine
en forma selectiva con el componente
metálico deseado del metal impuro que se
está refinando. El otro tipo es aquél en que
se hace la precipitación selectiva como
compuestos, de los metales deseados, a
partir de una solución de lixiviación para
luego separarlos químicamente, como en
los procesos del cobalto.
Ambos métodos de refinación química
requieren de pretratamientos específicos
para tener el metal impuro en una
condición en la que reaccione rápidamente
con el gas suministrado en un caso y con la
solución de lixiviación en el otro. Dichos
pretratamientos consisten en operaciones
convencionales de fusión y tostación.
La refinación en fase vapor se usa para el
tratamiento de la mata de sulfuro de
níquel, al que se dan los tratamientos
pirometalúrgicos preliminares de tostación
del sulfuro para llevarlo a la forma de
óxido y luego la reducción del óxido a
metal semipuro con gas de agua rico en
hidrógeno, en reductores herméticos. Los
gránulos de metal impuro que resultan, se
pasan a través de volatilizadores y se ponen
en contacto con el gas reactivo, monóxido
de carbono, a una temperatura ligeramente
elevada y a la presión atmosférica,
formando carbonilo metálico y es
arrastrado con la corriente de gases de
salida. Cuando el gas se calienta a una
temperatura más alta, el carbonilo se
descompone en monóxido de carbono y
metal prácticamente puro, el cual se
deposita sobre la superficie de las bolillas o
pellets de metal que se agregan a las
unidades de descomposición.
123
Los métodos de lixiviación y
precipitación para refinación química
requieren también de tratamiento
preliminar para convertir cl material a una
forma adecuada para ser procesado.
De esta manera se tratan dos formas de
compuestos diferentes. Uno es un óxido, al
que se da el pretratamiento inicial de
fusión en horno eléctrico para formar una
aleación que contenga la mayor parte del
metal por refinar. La aleación se lixivia
posteriormente con ácido y las impurezas
de metal y subproductos se precipitan en
forma selectiva de la solución cargada. El
metal se precipita en forma de hidrato, y
éste se calienta para convertirlo en óxido;
luego se reduce el óxido con carbón a la
condición final de metal refinado.
Los arseniuros también se refinan
químicamente, y en este caso el pretrata-
miento consiste en fusión en horno de
cuba para extraer la mayor parte del
arsénico, tostando la mata y el espáis
resultantes para separar el azufre y el
arsénico restantes; finalmente los
calcinados tostados se impregnan con
ácido sulfúrico para formar sulfatos de los
metales deseados solubles en agua. Los
sulfatos impregnados son lixiviados con
agua y se tratan de la misma manera los
óxidos, o sea precipitando selectivamente
de la solución de lixiviación el metal
deseado y los subproductos que forman las
impurezas. El metal se precipita en forma
de hidrato, y, como antes, se le calienta
para convertirlo en óxido. Luego se reduce
el óxido al estado metálico con carbón.
Pirometalurgia I
1.4.6. PROCESOS QUIMICOS impuro que se purifica en el proceso del
carbonilo. Este se obtiene tostando la mata
DE REFINACION
de sulfuros a óxidos en tostadores de lecho
fluido, y reduciendo después el óxido de
1.El proceso del carbonilo de níquel, o
níquel a metal en reductores que utilizan
proceso Mond, denominado así en honor
gas de agua como agente reductor, con un
del investigador que lo desarrolló, Ludwig
contenido de 51% de hidrógeno y 40% de
Mond, y usado por la International Nickel
monóxido de carbono. Los gránulos de
Company, aprovecha el hecho de que
metal impuro que resultan son el material
cuando el níquel metálico impuro es
de alimentación para el proceso de
puesto en contacto con monóxido de
refinación química del carbonilo.
carbono gaseoso, entre 100oF (38oC) y
Las unidades volatilizadoras de hogar
2000F (930C), el metal reacciona con el gas
múltiple son columnas cilíndricas herméti-
y forma carbonilo de níquel volátil, el cual
cas, de diseño similar al de los tostadores
es acarreado fuera de la cámara de reacción
de hogar múltiple, de 40 pies de altura y 6
en la corriente de gases:
pies de diámetro (12.2 x 1.83 m), con 21
hogares. Los gránulos de níquel metálico
Ni + 4C0 = Ni (CO)4
impuro son alimentados por la parte
superior del volatilizador, y avanzan hacia
Esta reacción es fácilmente reversible, y si
abajo de hogar en hogar, mientras en la
se hace pasar el gas carbonilo a través de
parte inferior del volatilizador se introduce
una torre que contenga balines de níquel
monóxido de carbono gaseoso que
calentados entre 300 y 6000F (150 a
asciende. El carbonilo de níquel que se
3160C), el carbonilo de níquel se
forma se une a la corriente ascendente de
transformará en níquel metálico, que se
gases y sale por la parte superior. La
deposita sobre los balines de níquel
reacción de formación del carbonilo
haciéndolos crecer.
produce calor, y para mantener la
temperatura alrededor de 1400F (600C),
Ni(CO)4 = Ni + 4C0
que es la necesaria para la carbonilación
activa, se utiliza agua en enfriamiento, con
Las condiciones de baja temperatura y
la cual se elimina el exceso de calor. Dicha
presión atmosférica del proceso hacen la
agua puede descender por el exterior del
reacción altamente selectiva, yendo
volatilizador para enfriarlo externamente, o
únicamente el níquel a la fase de carbonilo
bien puede hacerse circular por los hogares
volátil, obteniéndose un producto muy
huecos y enfriar internamente.
puro, con 99.95% de níquel. Esto puede
Sólo se logra una extracción parcial del
compararse con el níquel refinado
níquel como carbonilo en un paso de los
electrolíticamente a partir de ánodos de
gránulos impuros a través de un
níquel metálico, el cual ensaya 99.73% de
volatilizador; para lograr el 95% de
níquel y 0.25% de cobalto y con el níquel
extracción requerida, es necesario repetir el
electrolítico refinado a partir de ánodos de
proceso en un total de ocho
mata de níquel, el cual ensaya 99.27% de
volatilizadores, lo cual toma cuatro días. La
níquel y 0.70% de cobalto.
capacidad de una batería de ocho
La refinación preliminar a fuego convierte
volatilizadores es de 20 toneladas de
a la mata de níquel en el níquel metálico
gránulos de níquel crudo por día.

124 Pirometalurgia I
Los gránulos que se descargan del octavo
volatilizador contienen cobre, hierro,
cobalto y metales preciosos, además de
algo de níquel residual. A éstos se les da un
tratamiento posterior para separar y
recuperar los valores restantes.
Los gases de salida de los ocho
volatilizadores contienen cantidades
variables de carbonilo de níquel, desde un
15% en volumen los del primero hasta un
0.5% los del octavo. El gas combinado de
la batería contiene un promedio de 8% y se
envía al equipo de descomposición.
Esta unidad consiste en una cámara de
precalentamiento de 20 pies de altura y 4
de diámetro (6.1 x 1.22 m), a través de la
cual bajan por gravedad la bolillas de
níquel, siguiendo su viaje hacia abajo, a
4500F (2320C), a un recipiente de descom-
posición de 10 pies de altura y 4 de
diámetro (3.05 x 1.22 m), durante el cual
las bolillas calientes en descenso se cruzan
con una corriente de carbonilo gaseoso
que asciende. El calor que se desprende de
las bolillas pasa al carbonilo, que se
descompone y el contenido de níquel se
deposite sobre la superficie de las bolillas.
Estas salen por gravedad a través de fondo
del recipiente de descomposición y son
subidas mediante un elevador de canjilones
para un nuevo paso a través del
precalentador y el recipiente de
descomposición.
Periódicamente se agrega polvo de níquel
para hacer crecer nuevas bolillas, y se
requieren alrededor de tres meses para que
una bolilla crezca en el recipiente de a un
tamaño de 5/16 de pulgada (7.8 mm)
necesario en el mercado. El depósito
repetido del níquel sobre las bolillas al
recorrer su ciclo por el recipiente de
descomposición, les da una estructura
semejante a la de la cebolla al ir creciendo
en tamaño, y el movimiento de las bolillas
al pasar por gravedad hacia abajo impide
125
que se adhieran entre ellas y se peguen
unas a otras.
El gas de escape del recipiente de
descomposición, que es monóxido de
carbono con una cantidad muy pequeña de
carbonilo de níquel sin descomponer, se
regresa a los volatilizadores.
2a. El espáis de cobalto, tal como se
produce por el tratamiento del cobalto
arsenical en horno de cuba, es el resultado
de fundir concentrados que contienen
níquel, cobre y hierro. Luego se muele el
espáis a menos 80 mallas y se tuesta a
l3000F (7050C) con objeto de remover la
mayor parte del arsénico y el azufre como
gases volátiles y además oxidar el hierro.
El espáis tostado, que contiene 23% de
cobalto, 21% de hierro, 9% de níquel,
2.5% de cobre, 11% de arsénico como
arseniato y 8.5% de azufre, se mezcla en
un molino con agua y ácido sulfúrico, para
convertir al cobalto, níquel, cobre y hierro
en sulfatos solubles en agua. Esta mezcla
sulfatada pasa luego a un tanque de lixi-
viación pequeño, lleno de agua y agitado
mecánicamente para disolver los sulfatos
solubles, y de allí a un espesador. Los
sólidos que salen por la parte inferior del
espesador, que contienen la porción
insoluble, no sulfatada del espáis tostado,
se secan y regresan al horno de cuba,
mientras que el derrame del espesador, que
contiene los valores solubles de sulfatos
sigue un proceso químico.
La solución se trata en tanques agitados
mecánicamente, con clorato de sodio para
oxidar el hierro, y luego con cal para elevar
el pH a 3.25 para precipitarlo, pero sin
sobrepasar dicho valor, ya que el cobre
también se precipitarla. El hierro, el arsé-
nico y el azufre se separan de la solución
como arseniato férrico (FeAsO4),
hidróxido férrico (Fe203) y sulfato de calcio
(CaSO4). Los sólidos precipitados se
Pirometalurgia I
extraen como producto inferior del
espesador y se tiran. El derrame del
espesador, que aún contiene el cobalto, el
níquel y el cobre, se hace pasar luego por
tanques de cementación, en los que se
precipita cl cobre chatarra de hierro y se
extrae.
La solución que proviene del Circuito de
cobre contiene 1.5% de cobalto y níquel,
0.01% de cobre y de 0.2 a 0.3% de hierro,
con un pH de 2.9. Esta se trata por lotes
de tanques neutralizadores de 70 toneladas,
con calentamiento y agitación mediante
lanzas de vapor de agua a 1580F (700C),
agregando clorato de sodio para oxidar
todo el hierro a hidróxido férrico, y
añadiendo luego cal para elevar el pH a 5.4
y precipitar todo el hierro y el cobre de la
solución. Estos precipitados se dejan
asentar, luego se extraen y filtran a vacío, y
finalmente se regresan al circuito inicial de
separación del hierro.
La solución limpia de los tanques de
neutralización se decanta y filtra para sepa-
rar el precipitado fino que aún quede. Los
sólidos que se recuperan se agregan a los
residuos que se asientan en el tanque de
neutralización y que se regresan al circuito
de separación del hierro. La solución
filtrada, que contiene cobalto y níquel, se
bombea a los tanques de precipitación de
cobalto, se acidifica con ácido sulfúrico a
un pH de 2.6, y se agrega hipoclorito de
sodio, NaClO, para precipitar el hidróxido
cobáltico, Co(OH)3.
Este precipitado final de hidróxido se
separa en un filtro prensa de placa y bas-
tidor, y la torta obtenida se mezcla con
carbonato de sodio y se seca durante 8
horas 13820F (7500C). El precipitado seco,
que en esta etapa contiene alrededor de
70% cobalto en forma de Co203, se lleva a
tanques de lixiviación de agua fría, para lle-
varse por lavado todo el óxido de calcio
junto con el azufre en forma de sulfato de
126
sodio. El carbonato de sodio que se agregó
ayuda a dicha separación transformando el
sulfato de calcio en sulfato de sodio, que es
más soluble, y también precipita cualquier
sulfato de cobalto soluble.
La solución libre de cobalto se extrae por
bombeo y se desecha, mientras que el
residuo de óxido de cobalto, ya está libre
de azufre, y del cual se procesan 4000
libras (1818 kg) por lote, se carga en
hornos rotatorios por 8 horas. Se agrega
carbón vegetal en una proporción de 1/3 a
1/2 libra (0.15 a 0.23 kg) por libra (0.45 kg)
de cobalto metálico; los hornos se
calientan a 18300F (10000C), y el óxido de
cobalto se reduce en granos por medio de
carbón a metal. Este metal en granos se
funde en hornos eléctricos y se granula en
agua obteniendo balines de cobalto que
ensayan 98.6% de cobalto.
El níquel presente en la solución del
tanque de neutralización después de que se
ha precipitado la mayor parte del hidróxido
cobáltico con hipoclorito de sodio, y a esta
solución se añade hipoclorito de sodio para
separar todo el cobalto residual. Después
de una filtración en una prensa
clarificadora, la solución clara va a la planta
de níquel. Aquí se eleva el pH a 8.6 para
precipitar el hidróxido de níquel, el cual se
vende sin ningún proceso posterior.
2b.La aleación blanca de cobalto de
Katanga es uno de los productos de la
fusión de minerales de óxido de cobalto y
concentrados ricos en cobre en hornos
eléctricos. Los óxidos se reducen en un
horno eléctrico de tres electrodos del tipo
convencional para la fabricación de acero,
agregando coque y se obtienen dos
aleaciones que se separan fácilmente por
diferencia de densidad. Estas son la
aleación roja más pesada, con 89% de
cobre y 4.5% de cobalto, la cual se lleva a
una refinería de cobre, y la aleación blanca
Pirometalurgia I
más ligera, con 42% de cobalto, 15% de
cobre y 34% de hierro, la cual se refina por
medios químicos para obtener cobalto
metálico.
La aleación blanca se calienta al rojo, ya
que a tal temperatura es de máxima
fragilidad, y se tritura en un molino de
martillos a la forma de polvo. El polvo se
lixivia en ácido sulfúrico diluido al 20%, el
cual disuelve al cobalto y al hierro pero no
al cobre; éste queda en su mayor parte
como residuo y se embarca a una
fundición de cobre para su tratamiento. La
solución preñada se neutraliza con
carbonato de cobalto impuro de retorno y
luego se filtra. En esta etapa la solución
contiene el 98% del cobalto de la aleación
blanca y una concentración de hierro y de
cobre de 10 y 3 gramos por litro,
respectivamente. El hierro disuelto se
oxida con aire al estado férrico. Luego el
pH se eleva a 3.5 con cal para precipitar la
mayor parte del hidrato férrico, el cual se
separa y se desecha. Se agrega luego más
cal para elevar el pH a 5.5, valor en el que
se precipitan los residuos de hierro, cobre
y de un 10 a 14¾ del cobalto que hay en
solución. Este residuo se separa y recicla
de nuevo a la operación inicial de
lixiviación para recuperar sus valores.
127
La solución filtrada y purificada se bombea
a tanques con agitadores mecánicos, se
agrega carbonato de sodio para elevar el
pH y precipitar carbonato puro de cobalto,
el cual se separa. Se hace una segunda
precipitación al elevar el pH a 8.4
agregando más carbonato de sodio
adicional y ésta remueve todo el cobalto
que queda en la solución, pero da un
producto impuro. Este carbonato impuro
de cobalto se usa para neutralizar el ácido
sulfúrico en la operación inicial de
lixiviación. El carbonato puro de cobalto
se tuesta en hornos rotatorios calentados
con petróleo a 14350F (7800C) y se obtiene
CaO, para dar un producto con 75% de
cobalto. Este óxido se comprime en
cilindros pequeños de 1/2 pulgada de
diámetro (12.5 mm) por 1/2 pulgada de
largo (12.5 mm) y se alimenta junto con
carbón vegetal a hornos verticales de
reducción con paredes de carborundo. Los
hornos se calientan a 18300F (10000C) y el
óxido de cobalto se reduce con el carbón
vegetal. Después de terminarse la
reducción, los cilindros metálicos que
contienen ahora más de 99% de cobalto, se
separan del exceso de carbón vegetal usado
en el horno, se puler y se embalan para el
mercado.
Pirometalurgia I
1.5. METALES NO REACTIVOS,
PROCESOS EXTRACTIVOS
PIROMETALURGICOS
La naturaleza diferente de los minerales, y
en menor grado las condiciones locales,
hacen poco menos que imposible tener
diagramas de proceso rígidos de carácter
estándar. Ningún proyecto metalúrgico es
exactamente igual a otro, y consecuente-
mente cada uno debe adaptarse a
condiciones especificas. Así pues, aun
cuando las operaciones generales para
tratamiento sean las mismas, sus
combinaciones difieren de acuerdo con las
características del material que ha de
procesarse.
Las combinaciones de procesos en las que se
utilizan métodos pirometalúrgicos para
extraer y refinar el cobre, el níquel, el plomo y
el cobalto de sus diversos minerales naturales,
se resumen en la Tabla 1.35.

Tabla 1.35. Metales no reactivos, procesos extractivos pirometalúrgicos

Cobre

Sulfuros

A. Beneficio

Tostacion parcialmente oxidante

Fusión a mata

Conversión de mata a cobre ampollado

Refinación a fuego

B. Beneficio

Tostacion parcialmente oxidante

Fusión a mata

Conversión de mata a cobre ampollado

Refinación a fuego a ánodos

Refinación electrolítica

128 Pirometalurgia I
C. Beneficio

Fusión a mata

Conversión de mata a cobre ampollado

Refinación a fuego a ánodos

Refinación electrolítica

Níquel

Oxidos

A. Sinterizado o briqueteado

Fusión a mata con yeso o pirita

Conversión a etapa de metal blanco

Tostación a óxidos

Reducción a metal en horno eléctrico

Garnierita

Beneficio

Sinterización

Fusión a mata con yeso

Conversión de mata a etapa de metal

blanco

Tostacion a óxidos

Reducción a metal en retorta

129 Pirometalurgia I
Sulfuros

A. Beneficio

Tostacion parcialmente oxidante

Fusión a mata

Conversión de mata a etapa de metal

blanco

Enfriamiento lento

Separación de sulfuros por flotación

Moldeado de ánodos de sulfuro de

níquel

Refinación electrolitica

B. Beneficio
Tostación parcialmente oxidante
Fusión a mata
Conversión de mata a etapa de metal
blanco
Enfriamiento lento
Separación de sulfuros por flotación
Tostación oxidante
Reducción en horno del oxido a
ánodos metálicos
Refinación electrolítica
C. Beneficio
Fusión a mata
Conversión de mata a etapa de metal
blanco
Enfriamiento lento
Separación de sulfuros por flotación
Tostación oxidante
Reducción en horno del oxido a
ánodos metálicos
Refinación electrolítica
D. Beneficio
Tostación parcialmente oxidante
Fusión a mata

130 Pirometalurgia I
 Conversión de mata a etapa de metal
blanco
Tostación oxidante
Lixiviación ácida de impurezas
Reducción en horno del oxido a
ánodos metálicos
Refinación electrolítica
E. Beneficio
Tostación parcialmente oxidante
Fusión a mata
Conversión de mata a etapa de metal
blanco
Tostación oxidante
Lixiviación ácida de impurezas
Reducción a metal con gas de agua
Formación de carbonilo de níquel con
monóxido de carbono
Descomposición del carbonilo a metal
F. Beneficio
Tostación parcialmente oxidante
Fusión a mata
Conversión de mata a metal con
oxigeno
Formación de carbonilo de níquel con
monóxido de carbono
Descomposición del carbonilo a metal
P L O M O

Sulfuros (con plata)

A. Beneficio
Oxidación en doble sinterización
Fusión a metal
Dros, humeado de escoria
Suavización
Desargentización
Separación del Zinc
Desbimutación

B. Beneficio
Oxidación en doble sinterización

131 Pirometalurgia I
 Fusión a metal
Dros, humeado de escoria
Suavización
Refinación electrolítica
Plata de los lodos anódicos
C. Beneficio
Fusión instantánea a metal
Conversión
Desargentizado
D. Beneficio
Fusión instantánea a metal
Refinación
E. Beneficio
Peletizado
Conversión
Refinación

C O B A L T O

Oxidos

Beneficio
Fusión a aleaciones, roja y blanca
Lixiviación de aleaciones blancas con
ácido sulfúrico
Precipitado del carbonato de cobalto
Calcinado de carbonato a óxido
Reducción en horno del óxido a metal

Arseniuros

Beneficio
Fusión a espáis
Tostación del espáis a óxido
Oxidación de sulfatos con ácido
sulfúrico
Lixiviación con agua
Precipitado del hidróxido de cobalto
Calcinación a óxido
Reducción en horno del óxido a metal

132 Pirometalurgia I

II. METALES NO
REACTIVOS,
TRATAMIENTOS
HIDROMETALÚRGICOS
El procesamiento químico acuoso es un
nuevo desarrollo que permite
complementar a los procesos
pirometalúrgicos más antiguos que se
aplican para la extracción y recuperación
de los metales. Este avance de la
metalurgia acuosa se ha visto influenciado
considerablemente debido a que la
demanda de minerales en constante
crecimiento hace necesario recurrir a
minerales cada vez más pobres corno
fuentes de metales, algunos de los cuales,
por razones técnicas o económicas, son
más susceptibles de tratarse por métodos
hidrometalúrgico que por métodos
pirometalúrgicos.
Los metales comunes que se recuperan por
procesos hidrometalalúrgicos son:
cobre, níquel, cobalto, oro y plata. Con
algunas variantes particulares, el método
usual de procesamiento general consiste en
tostar los minerales para convertirlos en
compuestos solubles e inmediatamente
lixiviarlos para ponerlos en solución y
separarlos del residuo insoluble por
decantación o por filtrado; en caso
necesario la solución se purifica y luego se
trata por medios químicos o electrolíticos
para precipitar los metales o las sales
metálicas. En algunos casos, mediante una
operación final de refinación se realiza una
purificación adicional del producto
metálico.
133
Estos tratamientos de proceso aparecen
agrupados en sus categorías principales en
la tabla 2.1.
2.1. Tostación
La tostación de los minerales o
concentrados de los metales básicos como
paso preliminar para la lixiviación, realiza
la función de oxidar los sulfuros a óxidos o
a sulfatos, o de reducir los silicatos y
óxidos a un estado metálico crudo. Esta se
hace con el propósito de cambiar los
compuestos metálicos insolubles en otros
que sean solubles en el agente químico
lixiviante, así como para volatilizar ciertas
impurezas solubles que pudieran
contaminar a la solución cargada. También
es útil para volver porosos a los
compuestos metálicos y hacerlos de esta
forma más fácilmente atacables por el
disolvente de lixiviación.
Como la tostación es una operación
relativamente costosa, sólo puede aplicarse
a material de alta ley que pueda justificar
los altos costos de este tratamiento. Sin
embargo, puede obtenerse el efecto de una
tostación oxidante o sulfatizante de mi-
nerales de sulfuros de baja ley mediante su
intemperización natural experimentada
durante un periodo prolongado.
Las reacciones de tostación que aquí se
muestran son las mismas que se analizaron
con anterioridad para el tratamiento
pirometalúrgico de los metales no
reactivos.
2.1.1. TIPOS DE TOSTACION
Los tostadores que se utilizan en los
tratamientos preliminares de minerales y
concentrados para lixiviar son de hogar
Pirometalurgia I
múltiple y de lecho fluido, cuya operación
se describió.
En un caso se requiere un tostador
reductor para reducir un óxido o silicato a
un estado metálico impuro que pueda
disolverse en amoniaco. Estos tostadores
son muy grandes, miden 22 1/2 pies de
diámetro (6.86 m) y 17 hogares de altura, a
los que se alimentan en su parte inferior
gas de reductor producido por combustión
de antracita. Para asegurar que haya una
atmósfera fuertemente reductora en el
tostador, se aporta sólo la mitad del aire
teóricamente necesario para la combustión
del gas.
134
Otra tostación preliminar que se aplica en
el tratamiento de sulfuros, es la oxidación a
la forma de sulfatos solubles en agua o
tostación sulfatante. En dicha operación se
utilizan tostadores de ocho hogares, dando
atención especial al control de la
temperatura y la admisión del aire, para
asegurarse de que el producto no se oxide
más allá de la forma de sulfato deseada.
El tercer tostador es el que se utiliza para
concentrados de sulfuros, transformándolos
de manera que sus valores sean solubles en
ácidos pudiendo usarse como solución
lixiviante electrólito agotado.
Pirometalurgia I
Métodos de tostación

1. Lateritas de níquel con alto contenido de magnesia – hogar

2. Concentrado de sulfuro de cobalto hogar, lecho fluido
3. Concentrado de sulfuro de cobre lecho fluido
Métodos de lixiviación

1a. Minerales y concentrado de óxido de cobre – percolación en tanque, agitación en tanque

1b. Minerales y concentrados de sulfuro de cobre- en sitio, en pilas, por percolación en tanque, a presión
1c.Cobre nativo y concentrados de carbonatos cobre – por percolación en tanque
2a. Lateritas de níquel de alto contenido de magnesia en calcinados tostados – agitación en tanque
2b. Mineral de lateritas de níquel con bajo contenido de magnesia a presión
2c. Concentrado de sulfuro de níquel a presión
2d. Mata de sulfuro de níquel – por agitación en tanque
3a. Calcinados tostados de sulfuro de cobalto por agitación en tanque
3b. Concentrado de óxido de cobalto – agitación en tanque
4. Minerales y concentrados de oro y plata – agitación en tanque, lixiviación en pilas
Métodos de precipitación

1a. Solución de sulfato de cobre – electrolítico, cementación (tanque y cono, celdas y tanques, canalones),
extracción por solventes – electrolítico
1b. Soluciones amoniacales de cobre – alambiques, extracción por solventes – electrolíticos
1c. Soluciones de cloruros de cobre – a vacío o por refrigeración
2a. Solución amoniacal de níquel – alambiques, autoclave
2b Solución de sulfato de níquel – electrolítico
3 Solución de sulfato de cobalto – químico
4 Solución de oro y plata en cianuro – reemplazamiento químico, adsorción por carbón - electrolítico

Métodos de refinación

1a. Cátodos de cobre electrolítico – a fuego

1b. Cobre cementado – a fuego, electrolítico
1c. Precipitado de sulfuro de cobre - a fuego
1d. Precipitado de óxido de cobre – a fuego
2a. Precipitados de óxido de níquel – a fuego
2b. Precipitado de sulfuro de níquel - reducción química
3.Precipitado de hidróxido de cobalto – electrolítico
4. Oro y plata – a fuego, electrolítico, químico

Tabla 2.1 Tratamientos hidrometalúrgicos para metales no reactivos

2.1.2. PROCESOS DE 1. A las lateritas de níquel, con 1.5% de

níquel y alto contenido de magnesia (8%),
TOSTACION
se les da una tostación reductora para
reducir el silicato y el óxido de níquel, (Mg,
Fe, Ni)6Si4O12(OH)8 y (Fe, Ni)O(OH)*

135 Pirometalurgia I
nH2O, al estado metálico, el cual es soluble
en amoniaco, y al mismo tiempo para
reducir al mínimo la cantidad de hierro
solubilizada. El pretratamiento del mineral
consiste en secarlo y molerlo a 90% menos
200 mallas, después se le transfiere a los
tostadores de hogar múltiple, de carga por
arriba, que miden 22 1/2 pies de diámetro
(6.86 m) y 17 hogares de altura. El gas
reductor cal lente se introduce por la parte
inferior del tostador y fluye hacia arriba, en
contracorriente al paso del mineral, el cual
está siendo empujado hacia abajo de un
hogar a otro. Sólo se admite 50% del aire
de combustión teóricamente necesario
para e) gas, a fin de asegurar una atmósfera
sumamente reductora en el tostador, y el
calentamiento se mantiene a régimen bajo
para lograr que prácticamente todo el
níquel se reduzca a metal antes de que el
mineral llegue a los l4000F (7600C). Arriba
de esta temperatura se presenta un cambio
de fase y cualquier cantidad de níquel que
quede todavía como óxido puede
combinarse con el silicato de hierro,
condición en la que es mucho más difícil
de reducir.
El tiempo de residencia en el tostador es
corto, 1 1/2 horas, y durante este período
se reduce el níquel al estado metálico, junto
con gran parte del hierro que se encuentra
en la fracción limonítica del mineral, (Fe,
Ni)O(OH). nH2O, el cual se reduce a
Fe304. El contenido de hierro de la fracción
de serpentina. (Mg, Fe, Ni)6Si4O10(OHI)8,
prácticamente no se reduce.
El mineral reducido todavía caliente que
sale de los tostadores se reoxida rápida-
mente y se vuelve insoluble en la solución
lixiviante de amoniaco si se le expone al
aire. Necesita enfriarse a 3000F (1500C) en
enfriadores rotatorios de 9 pies de
diámetro y 80 de largo (2.74 x 24.4 m),
parcialmente sumergidos en un bailo de
agua para enfriamiento, y con atmósfera
136
reductora. El polvo de chimenea que sale
con los gases de tostación se separa en
colectores de polvo y se regresa a los
tostadores.
2. El concentrado de sulfuro de cobalto
tal como se produce en Zambia, contiene
de 3 a 5% de cobalto y cantidades mucho
mayores de cobre y hierro; a éste se le da
una tostación sulfatante en un tostador de
ocho hogares con arrastre mecánico. La
finalidad de este tostador es convertir la
mayor cantidad posible de cobalto en
sulfato soluble en agua.
Se requieren condiciones especiales de
tostación para convertir cl máximo del
cobalto a la forma soluble en agua,
mientras al mismo tiempo se solubiliza e]
mínimo del cobre y el hierro. Esto se logra
controlando el paso de gas para regular la
temperatura en los diferentes hogares y
admitiendo aire frío a los hogares
inferiores. El hogar superior es
esencialmente para secado, y el encendido
del concentrado se efectúa mediante
quemadores de petróleo en cl segundo
hogar. La tostación real consta de tres
pasos, en el primero los sulfuros de
cobalto, hierro y cobre se convierten en
óxidos a una temperatura no mayor de
11100F (6000C), lo cual reduce al mínimo la
formación de ferritas de cobalto insolubles.
En el segundo paso, los óxidos de cobalto
y cobre se convierten en su mayor parte en
sulfatos al reaccionar con el SO3 a 580 a
6200F (304 a 3270C):
CoO + SO3 = CoSO4
En el tercer paso tiene lugar la
descomposición del sulfato cuproso en
óxido insoluble y la ulterior sulfatación del
óxido de cobalto por el SO3. La
temperatura de los gases para estas últimas
reacciones se mantiene alrededor de los 11
Pirometalurgia I
100F (6000C) en los hogares 4 a 7, y la del
hogar inferior, 8, se baja a alrededor de
9300F (5000C). El tiempo de residencia en
el tostador es aproximadamente 13 horas,
y su capacidad es de 40 toneladas de
alimentación por día.
En Finlandia se practica un tratamiento
que, en general, es algo similar, con el que
la planta de cobalto de Outokumpu Oy
procesa concentrado de pirita cobalti-
ferrosa que contiene algo de níquel, cobre
y zinc. En este caso se practica también
una tostación sulfatante selectiva al
concentrado para convertir los metales
valiosos (cobalto, cobre, níquel, zinc) en
sulfatos solubles en agua o en ácido
diluido, mientras la mayor parte del hierro
permanece como óxido insoluble.
El concentrado, junto con el calcinado
metalífero tostado desechado por la in-
dustria doméstica de pulpa y papel, se
criba, y todos los trozos gruesos se trituran
y se alimentan luego a un tostador de lecho
fluido. La alimentación, formada por
concentrado y calcinado, es bastante fina,
del orden de 50 a 60% menos 200 mallas.
El tostador tiene forma rectangular
alargada, tiene 24.6 pies (7.5 m) de altura,
cuatro compartimientos, teniendo cada
uno un área de rejilla de alrededor de 13
por 13 pies (4 x 4 m). La relación de
concentrado a calcinado en la alimentación
es de orden de una parte de concentrado
por tres o cuatro partes de calcinado, y el
contenido promedio de azufre del
concentrado es del 48%, y 2.5% para el
calcinado. El concentrado contiene
aproximadamente 0.7% de cobalto, y el
calcinado 0.80%.
A cada uno de los cuatro compartimientos
se agrega concentrado fresco seco por
medio de un alimentador de disco
rotatorio, a una velocidad suficiente para
mantener los niveles correctos de la
atmósfera gaseosa y temperatura. La
137
temperatura se mantiene a alrededor de
12560F (6800C) y puede elevarse
aumentando la rapidez de alimentación del
concentrado, o bajarse rociando agua en
cada compartimiento. El calcinado seco se
alimenta al primer compartimiento del
tostador mediante un transportador, y
luego avanza por el tostador por medio de
aberturas que hay en las paredes que
separan los compartimientos.
La altura de lecho fluidizado es de
alrededor de 6 1/2 a 8 1/2 pies (2 a 2.5 m),
y todo el producto se saca del cuarto
compartimiento del tostador. El aire
necesario para las reacciones de sulfatación
se produce por medio de cuatro
compresores, uno por compartimiento.
El producto sulfatado procedente del
tostador se enfría primero en enfriadores
de lecho fluidizado y luego se hace pasar
sobre separadores magnéticos secos de
gran intensidad. El material sulfatado en
forma incompleta es magnético y se vuelve
a reciclar al tostador, mientras que el
material sulfatado no magnético pasa a
operaciones de lixiviación y precipitación
que siguen inmediatamente.
3. El concentrado de sulfuro de cobre,
de 325 mallas, con contenido de 25% de
cobre, se alimenta en forma de lodo a un
tostador de lecho fluido para convertir el
sulfuro en óxido el cual es soluble en
electrólito agotado de H2SO4. El SO2 que
llevan los gases del tostador se procesa
para fabricar ácido sulfúrico, y el residuo
silicoso insoluble de hierro se reduce en
horno para hacer hierro esponja. Este tipo
de operación se realiza en la planta de
cobre El Paso Natural Gas, en Lakeshore,
Arizona.
2.2. LIXIVIACION
Pirometalurgia I
Los procesos de lixiviación en
hidrometalurgia están relacionados con la
disolución química de las materias primas
que se están tratando para formar una
solución que contenga a los metales que
han de recuperarse. Tal lixiviación de los
elementos deseados se hace en forma
selectiva, a fin de separarlos del resto del
material no deseado el cual queda como
residuo insoluble. En la mayoría de los
casos, el mineral que lleva a lixiviación es
de tal naturaleza que por alguna razón no
responde con facilidad a la extracción de
los metales por tratamiento
pirometalúrgico, o bien, puede suceder que
el proceso de lixiviación sea el más simple
de usar, o que la ley del mineral sea
demasiado baja para justificar otro
tratamiento que el hidrometalúrgico, el
cual aunque más lento es menos costoso.
Además del agua sola se conocen muchos
reactivos que forman soluciones acuosas
capaces de disolver metales contenidos en
minerales o concentrados, entre los que se
cuentan ácidos, bases y sales. Existen
varias cualidades que debe tener un
reactivo para lixiviación, siendo el costo
del mismo una de las más importantes.
Otras son su capacidad para disolver
selectivamente el metal deseado, su
facilidad para conseguirlo y manejarlo, la
facilidad con que se recupera para volver a
usarlo y el grado al cual corroe el equipo de
proceso. Quizá el ácido sulfúrico es el
disolvente que más se usa, ya que su
agresividad, precio y disponibilidad general
compensan su falta de selectividad.
También los ácidos nítrico y clorhídrico
son buenos disolventes, pero su aplicación
es limitada debido al intenso ataque que
tienen en el equipo, así como a su falta de
selectividad y mayor costo. El amoniaco se
utiliza mucho en ciertas aplicaciones, y su
elevado costo requiere que se le recupere,
regenere y reutilice en el circuito de
138
lixiviación. Es un disolvente altamente
selectivo para níquel, cobre y cobalto en
particular, y no ataca al equipo de acero.
Se forman gradualmente sulfato ferroso
(FeSO4) y ácido sulfúrico cuando el agua
en presencia de aire disuelto entra en
contacto con las superficies de la roca tri-
turada que contiene pirita (FeS2):
2FeS2 + 7O2 + 2H2O = 2FeSO4 + 2H2SO4
En presencia de oxigeno adicional, el
sulfato ferroso se oxida lentamente a
sulfato férrico, el cual ayuda a la disolución
de los sulfuros de cobre, convirtiéndolos
en sulfatos solubles, aun cuando éste no
sea el disolvente principal:
Cu2S + Fe2(SO4)3 + 2O2 = 2CuSO4 +
2FeSO4
En la actualidad se encuentran en estudio
varios procesos que utilizan cloruro férrico
como agente lixiviante.
Varias especies de bacterias oxidantes
parecen acelerar la rapidez de lixiviación en
forma considerable cuando se usa ácido
sulfúrico con minerales sulfurados de
cobre. El efecto es acelerar la oxidación de
los sulfuros para formar ácido sulfúrico y
sulfatos solubles de cobre y hierro debido
a la reoxidación de iones ferrosos a férricos
y al posible ataque que ejercen estas
bacterias sobre los sulfuros metálicos.
Algunas de las bacterias eficaces son las
Thiobacillus thiooxidans, que obtienen energía
oxidando azufre para formar sulfatos, y las
Thiobacillus ferrooxidans, Ferrobacillus
ferrooxidans y Ferrobacillus sulphooxidans que
son eficaces para oxidar el hierro ferroso a
hierro férrico:
4FeSO4 + O2 + 2H2SO4 = 2Fe2(SO4)3 +
2H2O
Pirometalurgia I
Estas especies bacterianas se
complementan entre sí en cuanto a que las
Thiobacillus thiooxidans producen ácido que
conserva al hierro férrico producido por
las otras bacterias en la solución. Esto
forma una solución ácida de sulfato
férrico, poderoso disolvente de minerales
de cobre:
2S + 3O2 + 2H2O = 2H2SO4
Las soluciones de lixiviación que contienen
sólo ácido pueden disolver la mayor parte
de los óxidos o minerales oxidados, sin
embargo, cuando hay pirita presente tiene
que agregarse a la solución una cantidad
mayor de ácido. Casi todos los minerales
de óxidos y de sulfuros se disuelven en
ácido sulfúrico diluido y sulfato férrico,
aunque la rapidez de disoluci6n es en
algunos casos bastante lenta, hasta del 1 %
por mes. La adición de cloro o de
hipoclorito de sodio a la solución lixiviante
convencional de ácido sulfúrico acelera
considerablemente el régimen de
disolución.
A menudo se utilizan reactivos gaseosos en
las soluciones de lixiviación en
hidrometalurgia, siendo el oxigeno el
principal. La cantidad de oxígeno que se
puede disolver en la fase acuosa depende
de la presión parcial de oxigeno en
equilibrio con la solución; al aumentar la
presión aumenta la solubilidad. También
influye la temperatura del sistema en
conjunto, disminuyendo la solubilidad del
gas al aumentar la temperatura. La
solubilidad de los gases presenta con
frecuencia un mínimo alrededor de l650F a
2l20F (740e a l000C), y arriba de esta
temperatura se elevan rápidamente si el
sistema calentado está bajo presión para
evitar la vaporización de la fase acuosa. La
composición de la solución tiene también
efecto sobre la solubilidad de los gases,
139
disminuyendo si la concentración de sales
disueltas es grande. El papel del oxigeno
disuelto es oxidar los metales deseados y el
hierro que esté presente, y ponerlos en una
condición tal en la que el óxido del metal
deseado sea más reactivo con la solución
lixiviante y el óxido de hierro sea menos
reactivo.
La lixiviación selectiva deseable en mayor
grado con el fin de disolver únicamente los
metales cuya recuperación se desea,
dejando la porción que no tiene valor
como residuo insoluble. Esta selectividad
puede mejorarse a veces de varias maneras;
una de ellas es la selección de un licor de
lixiviación en el que los metales deseados
tengan una rapidez de disolución mucho
mayor que la de los elementos no
deseados. Tal condición puede mejorarse
a veces mediante un pretratamiento
térmico, con el cual pueda darse a un
sulfuro una tostación oxidante para
producir un sulfato soluble en agua, o
pueda darse a un óxido una tostación
reductora controlada para producir un
calcinado metálico que se disuelva
fácilmente en la solución lixiviante, y que
deje la mayor parte del hierro en forma de
óxidos, los cuales se disuelven con menor
rapidez. La concentración del disolvente
elegido al igual que la temperatura tienen
también influencia en la selectividad, por lo
que se ajustan estos dos factores de
manera de aprovechar las diferencias
inherentes de solubilidad que existan entre
los metales valiosos y la roca de desecho
en cada situación particular de lixiviación.
Desde el punto de vista económico es
importante establecer condiciones de lixi-
viación en las que se disuelvan los
elementos deseados tan rápidamente como
sea posible, y la concentración del reactivo,
la temperatura y la agitación son las
principales variables controlables que
influyen en el régimen de lixiviación. Los
Pirometalurgia I
minerales deben también molerse a la
suficiente finura para lograr la exposición
óptima y un buen contacto con la solución
lixiviante, y deben tener bajo contenido de
ganga y minerales básicos que sólo
representan consumo adicional de ácido,
cuando se utiliza una solución lixiviante
ácida. Otras variables que tienen efecto en
los regímenes de lixiviación son la
densidad de la pulpa o lodo por lixiviar, la
disponibilidad de agitación y el tiempo de
contacto que se permite entre los sólidos y
el líquido.
2.2.1. TIPOS DE LIXIVIACION
Muchos tipos de materiales constituyen
materias primas satisfactorias para
alimentarse a operaciones de lixiviación,
entre los que pueden mencionarse
minerales de baja y de alta ley,
concentrados, calcinados tostados y matas.
La lixiviación de los minerales de baja ley
debe hacerse en muy grande escala para
que haya una cantidad suficiente de
productos metálicos por extraer que haga
costeable la operación. Las grandes
cantidades de reactivo que se requieren
para tratar grandes tonelajes de mineral por
procesar, implican que el disolvente sea de
bajo precio para que la operación sea
rentable. Con minerales de alta ley,
concentrados, calcinados y matas, se ha
reunido el metal valioso en un tonelaje más
pequeño y la relación de material de
desecho a valores es más baja, por lo que la
cantidad de reactivos que se requieren en
este caso será inferior a la que se requiere
para los minerales de baja ley, en cuyo
caso, el costo de los reactivos de lixiviación
no es un factor tan importante.
En todos los minerales y concentrados, los
componentes minerales deben ser solubles
en los reactivos que se empleen, y la roca
matriz debe ser substancialmente insoluble.
140
Lo mismo puede decirse de los compuestos
metálicos que se formen después de la
tostación y fusión previas a la lixiviación. El
contacto de los componentes metálicos con
la solución de lixiviación, y su tamaño
posterior a la trituración para exponer las
superficies metálicas de dichos componentes,
tienen enorme influencia en la rapidez de
disolución. Un trozo de roca que contenga
un compuesto metálico sólo se podrá lixiviar
si el compuesto metálico está expuesto a la
solución lixiviante. Por ejemplo, un mineral
de sulfuro de cobre molido a menos 60
mallas puede lixiviarse en 6 horas, y el mismo
mineral se lixiviará en cinco días si sólo se le
tritura a 1/4 de pulgada (6.25 mm), y en
cinco años si se le tritura sólo a 6 pulgadas
(15 cm).
La rapidez de lixiviación disminuye a
medida que el Contenido del metal dismi-
nuye y también debido a otras causas tales
como: la disminución de la concentración
del reactivo, especialmente si la lixiviación
es intermitente, ya que la rapidez de difu-
sión es muy lenta a través de las capas
semiestancadas del licor de lixiviación que
se forman de los diminutos poros y
oquedades que dejan los componentes
metálicos sólidos al disolverse.
La lixiviación se realiza en diferentes
formas. El método por usar lo determina
el costo de tratamiento que pueda resultar
aceptable, la dificultad para disolver los
componentes metálicos deseados y la
cantidad de material por tratar. Tanto la li-
xiviación atmosférica como la lixiviación a
presión son de aplicación común. Los
procedimientos usuales incluyen la
lixiviación subterránea (in situ), la
lixiviación en terreros o pilas, la lixiviación
en tanques a la presión atmosférica y la
lixiviación en autoclaves a alta y a baja
presión.
Pirometalurgia I
La lixiviación subterránea (In situ) se
aplica en áreas circundadas por roca
hermética e impermeable para disolver los
valores, con mayor frecuencia de cobre,
que contienen depósitos de mineral de
baja ley y los de rebajes ya minados y de
los pilares de soporte dejados por los
métodos convencionales de explotación
tratándose de depósitos minerales de alta
ley. En todos los casos, el mineral debe
estar quebrado a un tamaño lo
suficientemente fino como para que los
valores minerales a la solución de
lixiviación queden expuestos. A menudo
esto se hace por métodos de explotación
de derrumbe en cuerpos de mineral de baja
ley. En los depósitos de mayor ley, se hace
la voladura de los pilares que quedan en las
zonas minadas. El costo de tratamiento de
esta lixiviación subterránea es el más bajo
de cualquier método de extracción, y
permite obtener beneficio de minerales de
baja ley que no pueden procesarse por
ningún otro método. La operación es
relativamente lenta, y en algunos casos se
realiza durante años, pero los costos de
capital y equipo son también mínimos.
Los rebajes minados y las áreas
derrumbadas se inundan con solución de
lixiviación sin valores o se les deja llenar
con el agua ácida de la mina, cuya acidez
proviene de la acción del aire disuelto en el
agua al reaccionar con la pirita y formar
sulfatos férricos y ácido sulfúrico. En
algunos casos se deja primero intemperizar
u oxidar el mineral quebrado en los rebajes
antes de mundanos con solución lixiviante,
debido a que el mineral oxidado se
disuelve entonces con mayor facilidad.
Las soluciones cargadas producidas por la
lixiviación subterránea durante un período
de contacto de cinco a seis meses se
bombean luego a estanques de
almacenamiento construidos en la
superficie, en los que se separan de la
141
solución los lodos y sólidos tomados de los
jales usados como relleno de mina y
diversos residuos procedentes de la
explotación. Luego, la solución se bombea
a tanques de precipitación para remover
los valores metálicos, después de lo cual se
la regresa a las labores subterráneas para
disolver cantidades adicionales de los
componentes metálicos deseados.
La lixiviación en pilas o en terreros se
aplicó en un tiempo principalmente para
recuperar los valores existentes en la roca
de desecho con ley inferior a la de
molienda o bien porque un mineral no
fuera fácilmente beneficiable por flotación.
Sin embargo, en la actualidad, al haberse
descubierto varios depósitos grandes de
mineral de ley relativamente baja, la
lixiviación en pilas se ha convertido en el
método más aceptado para tratar estos
tipos de minerales y procesarlos en gran
escala.
Para este tipo de lixiviación se construyen
losas impermeables, con pendiente para el
escurrimiento y recolección del licor de
lixiviación, se utilizan concreto, arcilla
compactada o lámina de plástico, y se apila
el mineral sobre éstas. Primero debe
tenderse una capa de material grueso,
trozos de 4 a 8 pulgadas (10 a 20 cm) para
favorecer el drenaje de la pila, y dicha capa
debe situarse cuidadosamente para que no
perfore la capa impermeable de arcilla o de
lámina de plástico, cuando se usan éstas.
Para facilitar la recolección del licor
lixiviante, se construyen alcantarillas bajo
las pilas las cuales lo conducen a un canal
principal que va hasta un estanque de
almacenamiento situado abajo del terrero.
También el estanque debe estar revestido
con arcilla o película de plástico para evitar
fugas y pérdidas de la solución cargada. A
veces se incorporan en las pilas conductos
de ventilación, sobre todo cuando se trata
Pirometalurgia I
de lixiviación de sulfuros, para promover la
circulación del aire y la oxidación del
mineral a una condición soluble.
Las soluciones lixiviantes que se bombean
hasta las pilas para rociarse sobre ellas de
manera que fluyan a través del mineral y
salgan hasta el estanque del
almacenamiento, pueden ser aguas de rnina
que contengan sulfato férrico y ácido
sulfúrico, agua de lluvia, agua a la que se
haya agregado ácido sulfúrico, y solución
lixiviante de retorno sin valores, o sea
después que ya se han precipitado éstos.
Con una sola aplicación de la solución
puede lograrse la disolución de las sales
solubles que hay sobre la superficie de los
trozos de mineral; es indeseable e
innecesario tener un volumen excesivo de
solución ya que simplemente significa que
se obtendrá una solución cargada más
diluida.
La solución preñada se bombea desde el
estanque de almacenamiento al proceso de
precipitación, en el cual se separan los
valores metálicos, y la solución así des-
pojada se retorna de nuevo al ciclo como
licor lixiviante para rociarlo nuevamente.
La lixiviación en tanques se hace en dos
formas muy diferentes. Una se hace en
gran escala tratando varios miles de
toneladas de mineral poroso a la vez en
grandes tanques de concreto mediante una
serie de operaciones de lixiviación y
lavado. El segundo sistema de lixiviación
en tanques se efectúa en menor escala en
recipientes en los que se usa agitación para
circular y airear los sólidos y la solución.
En este segundo caso, el mineral no es
poroso y debe rnolerse a un tamaño lo
suficientemente fino para que sus valores
queden expuestos a la solución lixiviante.
1. La lixiviación por percolación o
lixiviación de arenas se emplea para
142
minerales de más alta ley que los que se
tratan por lixiviación en pilas; éstos son los
que contienen de 1 a 2% de metal en
forma soluble que pueden tratarse en un
tamaño relativamente grueso, 3/8 de
pulgada (9.4 mm) y que pueden lixiviarse
completamente en pocos días.
Los tanques que se usan para la lixiviación
son de concreto, revestidos con plomo o
asfalto para hacerlos resistentes a los
ácidos, y están dotados de fondos falsos
filtrantes para facilitar la adición y el retiro
de la solución de lixiviación y el agua de
lavado. Los tanques son bastante grandes,
de 150 por 110 por 17 pies (45.7 x 33.5 x
5.2 m) y contienen de 10,000 a 12,000
toneladas de mineral por lixiviar, el cual se
lleva a ellos por bandas transportadoras y
se extrae después de lixiviarlo, mediante
excavadores de canjilones.
La lixiviación por percolación es
esencialmente una operación de lote, ya
que tiene que cargarse el mineral y
removerse el residuo mientras está el
tanque fuera de servicio. Debido a esto se
necesita tener varios tanques extra en el
circuito, en vista de que su gran tamaño
requiere cierto tiempo para su carga y
descarga, y la operación total de lixiviación
no puede darse por cerrada mientras se
espera a que se prepare un tanque para el
circuito.
El principio de la lixiviación es un flujo de
la solución a contracorriente un tanto
complejo que se verifica en varios pasos,
en forma tal que la primera lixiviación de
mineral fresco se hace con solución débil
(gastada) que ya ha estado en contacto con
el mineral durante un periodo prolongado
y que va a sacarse enseguida como
solución cargada final del circuito de
lixiviación para bombearse al circuito de
precipitación y recuperar los valores que
contiene. La lixiviación final del mineral
que ya ha estado en contacto con
Pirometalurgia I
soluciones de diferente concentración
durante varios días se hace con solución
lixiviante fresca (la más concentrada).
Después de esta lixiviación final, los
sólidos insolubles restantes se lavan, se
extraen del tanque y se tiran. Este sistema
utiliza la solución más débil (agotada) para
ponerla en contacto con el mineral fresco
que contiene los compuestos más
fácilmente solubles, con el fin de usar
eficazmente el último licor remanente de
lixiviación. Por otra parte, la solución
lixiviante fresca (la más concentrada) se
pone en contacto con la porción menos
soluble del mineral que queda después de
varios días de inmersión en soluciones de
concentración gradualmente creciente, y
esta solución fresca disolverá los valores
metálicos menos solubles que aún queden.
El flujo a contracorriente de la solución de
lixiviación requiere bombear la solución de
un tanque a otro después de una residencia
de un día en cada uno, de manera que en
cada operación de lixiviación de un lote, la
solución, al agotarse y volverse más débil,
está en contacto con el mineral que se
lixivió durante un número de días más y
más cono. El liquido puede agregarse en la
parte inferior del tanque para efectuar la
percolación hacia arriba o en parte superior
para hacerla hacia abajo. Después de la
precipitación de los valores, la solución
agotada es regresada como solución fresca
(la más concentrada) al circuito de
lixiviación, y en este punto se le agrega
cualquier cantidad de agua de reposición o
ácido que le haga falta. El circuito de
lixiviación trabaja de cinco a ocho días, con
extracción de metal del 87 al 93%.
2. La lixiviación por agitación se utiliza
en los minerales de leyes más altas, cuando
el volumen por tratar es más pequeño que
para la lixiviación por el método de
percolación, y cuando el mineral deseado
143
está molido a un tamaño tan fino o está tan
bien diseminado que es necesario triturarlo
y molerlo para liberar sus valores y
exponerlos al disolvente lixiviante.
Se recurre a la agitación mediante burbujeo
o bien a la agitación mecánica para
mantener la pulpa en circulación hasta que
se logra la disolución completa, siendo
tiempo de contacto de los sólidos con el
licor del orden de horas comparado con
proceso de percolación que requiere días.
Los agitadores mecánicos son simplemente
impulsores colocados en el interior del
tanque, mientras que los tanques agitados
con aire son a menudo tanques Pachuca
que tienen un tubo central que funciona
como tiro de aire. En estos tanques, una
línea de aire comprimido que descarga en
la parte inferior del tubo empuja hacia
arriba a la solución ya la pulpa, hasta la
parte superior del tubo, desde la cual se
derrama y se distribuye en el tanque, para ir
de nuevo hacia abajo hasta el fondo y ser
levantada nuevamente por el tiro de aire.
El tanque Pachuca es de un diseño
eficiente, sumamente popular y sencillo; no
tiene partes en movimiento que fallen y
funciona admirablemente bien en cuanto a
circular toda la carga del tanque. Un tanque
Pachuca de fondo cónico mide 40 pies de
altura y 10 pies de diámetro (12.2 x 3.05
m), y un tubo central de circulación de 10
pulgadas (25 cm). Es de madera o de
acero, y cuando es necesario protegerlo, se
instalan recubrimientos inertes resistentes a
la corrosión. De modo semejante, los
tanques con agitación mecánica deben
recubrirse de caucho o fabricarse de algún
material resistente a la corrosión, cuando
ésta es un problema. En casos en que no
se requiere gran agitación, se usan
espesadores como tanques de lixiviación.
La operación de lixiviación del tipo de
agitación puede ser tanto continua a
contracorriente como intermitente
Pirometalurgia I
utilizando varios tanques similares al
sistema usado en la lixiviación por
percolación y lavando enseguida los lodos
no disueltos. Estos lodos se lavan con
frecuencia en espesadores y luego se filtran
antes de desecharse. La solución cargada
clarificada se decanta, filtra y transporta al
circuito de precipitación, y el licor agotado
se retorna al circuito de lixiviación para
volverlo a usar.
La lixiviación a presión se hace con dos
fines: para acelerar la disolución de todos
los valores que contiene la solución de
lixiviación y para mejorar el régimen de
solubilización de los sólidos que, en el
mejor de los casos, sólo son solubles lenta-
mente a la presión atmosférica. Los
autoclaves cerrados que se usan para la
lixiviación a presión permiten también
temperaturas más altas que las que es
posible tener con los tanques abiertos, y
esto acelera también la rapidez de
disolución.
Los reactivos gaseosos como el oxigeno,
son con frecuencia importantes para la
disolución rápida de los componentes
metálicos, y la cantidad de estos gases que
puede mantenerse en la solución lixiviante
dependerá de la presión del gas en el
autoclave disolviéndose una mayor
cantidad mientras más alta sea la presión y,
consecuentemente, mayor será la rapidez
de disolución de los sólidos. Los materiales
tales como los sulfuros, que son
relativamente insolubles en condiciones
normales de lixiviación en tanque abierto,
se vuelven solubles si puede mantenerse
una presión suficientemente alta para
forzar cantidades considerables de oxígeno
en la solución lixiviante. Esto elimina el
tratamiento preliminar que se requiere para
los sulfuros, en el cual tiene que dárseles
primero una tostación oxidante para
144
convertir los sulfuros en sulfatos solubles u
óxidos antes de lixiviarlos.
Los autoclaves para lixiviación a alta
presión se fabrican de metal de alta
resistencia mecánica y de acero inoxidable
o de titanio para resistir el severo ataque de
la solución lixiviante a temperatura y
presión elevadas. Con frecuencia son
también revestidos de vidrio, plomo o
ladrillo para evitar la corrosión del equipo,
y por lo general tienen algún tipo de
agitador. Con frecuencia también se tienen
serpentines de enfriamiento o de
calentamiento interconstruidos para prever
la necesidad de remover o agregar calor a
la solución de lixiviación dentro del
recipiente durante el proceso.
Se encuentran autoclaves de tipo vertical u
horizontal, siendo ambos tipos de longitud
varias veces (cuatro o cinco) mayor que su
diámetro. El autoclave de tipo horizontal
que se usa en los concentrados de sulfuros
está dividido en cuatro compartimientos,
con un impulsor accionado mecánicamente
en cada uno de ellos para mantener los
sólidos en suspensión. También va
provisto de serpentín de enfriamiento para
mantener la reacción de lixiviación a la
temperatura óptima.
La lixiviación se efectúa en varios
recipientes de reacción instalados en serie,
y en aproximadamente 90 minutos, entra
en solución el 95% del contenido metálico
que llevan los sólidos. La solución cargada
se separa del residuo insoluble en
espesadores y se dirige a la planta de
precipitación para recuperar los valores
que contiene.
2.2.2 PROCESOS DE
LIXIVIACION
Pirometalurgia I
la. Los minerales y concentrados de
óxido de cobre se tratan por el método de
lixiviación en pilas, por percolación en
tanques y también por agitación,
verificándose todos estos procesos a la
presión atmosférica. Algunos de los
cuerpos de minerales contienen sulfuros a
la vez que óxidos, y cuando la ley total es
lo suficientemente alta cómo para justificar
tal tratamiento, se separan y concentran los
sulfuros por algún método de beneficio, y
se dejan los óxidos cuya concentración es
difícil, para ser recuperados de la roca de
ganga mediante lixiviación. En un tipo
reciente de procesamiento, tal como se
aplica en la Planta El Paso de Hecla, en
Lakeshore, Arizona, la porción de sulfuros
del mineral se somete a tostación y se
produce ácido sulfúrico con el SO2 que
llevan los gases de tostación. Después se
utiliza el H2SO4 producido para lixiviar la
porción oxidada del mineral.
La lixiviación por percolación en
tanques del mineral de óxido de cobre se
realiza en operaciones en gran, escala con
ácido sulfúrico a contracorriente seguida
por un lavado con agua también a
contracorriente, este sistema se aplica en
Chuquicamata, Chile.
El mineral se tritura en molinos sucesivos
de producto grueso y fino hasta un tamaño
máximo de 1/2 a 3/8 de pulgada (12.5 a
9.4 mm), después de lo cual los finos, que
son perjudiciales por no permitir la
estratificación uniforme del material para la
lixiviación, pueden removerse en una
planta lavadora para recuperarse por
separado. El mineral se carga al casco de
lixiviación en cantidades de 7500 a 11000
toneladas por cuba, y la cuba es hasta de
150 pies de largo, 110 pies de ancho y 18
pies de profundidad (45.7 X 33.5 X 5.5 m).
Las cubas se construyen de concreto
revestido con ladrillo a prueba de ácido o
145
de mastique y su fondo es de fibra de ma-
dera. El mineral no se estratifica al
cargarlo, sino que se carga en un punto
dado de arriba hacia abajo antes de avanzar
el puente de carga más o menos de 12 a 15
pulgadas (30 a 37.5 cm), y se continúa la
carga en una segunda posición. Para cargar
una cuba de 7500 toneladas de mineral se
requieren 15 horas.
La lixiviación del mineral, que ensaya del
1.4 a 2.1% de cobre, se realiza ya sea por
percolación intermitente o por percolación
continua a contracorriente, lográndose por
ambos métodos el mismo grado de
lixiviación y extracción de metal, esto es,
mayor del 90%. Ambos tipos de lixiviación
se basan sobre el principio de lixiviación de
mineral fresco con ácido débil, lixiviación
del mineral parcialmente disuelto con ácido
fuerte, y luego lavado de los residuos
insolubles con agua antes de desecharlos.
En cada caso la percolación puede
efectuarse agregando la solución ya sea
desde la parte inferior o desde la parte
superior del tanque, y el tiempo total de
lixiviación es el mismo, de cinco a seis días.
Se necesitan varias cubas extras además de
las que en realidad se están utilizando para
la lixiviación en determinado momento ya
que estos tanques extra habrán de estar
temporalmente fuera del circuito mientras
se les carga con mineral fresco y se lavan y
extraen los residuos para llevarlos al
tiradero de desecho. Toma un día realizar
cada una de estas operaciones.
En la percolación intermitente se sumerge
el mineral en la solución de tratamiento y
se deja empapar durante el tiempo
necesario, el cual es de 8 a 24 horas. Luego
se bombea la solución al siguiente tanque,
en donde el tratamiento de inmersión se
repite. Las tres primeras inmersiones de
mineral fresco produjeron soluciones que
contenían respectivamente 42, 32 y 22 gpl
de cobre; dichas soluciones se mezclaron y
Pirometalurgia I
enviaron al circuito de precipitación para
efectuar la recuperación del cobre. Dos
inmersiones más en solución fuerte,
empleada ahora en el mineral parcialmente
disuelto, darán soluciones con contenido
de 19 gpl de cobre, y dichas soluciones,
que todavía contienen una cantidad
considerable de ácido utilizable, se
bombean a los cascos 1 y 2 para usarlas en
las soluciones de lixiviación primera y
segunda. El residuo insoluble que queda
después de la quinta inmersión se lava
varias veces con agua, disminuyendo las
lavadas sucesivas su contenido de cobre de
9 gpl en la primera a 1 gpl después de
varias lavadas. Estas soluciones se
combinan y extraen por bombeo para
separar su contenido de cobre, mientras
que los residuos lavados se extraen de la
cuba y se tiran.
La percolación continua a contracorriente
difiere de la percolación intermitente en
que en vez de sumergir simplemente el
mineral en la solución de tratamiento, se
hace circular en cada cuba la solución de
lixiviación y al mismo tiempo se le hace
avanzar lentamente de una cuba a otra. El
régimen de circulación en una cuba es de
2.5 toneladas de solución por cada 24
horas y por cada tonelada de mineral, y el
de avance es de 0.7 toneladas de solución
por 24 horas y por tonelada de mineral.
Se usan seis cubas para mantener el
mineral en contacto con la solución de
lixiviación durante seis días, antes de que
se lave y extraiga. Se bombea ácido fuerte
fresco al tanque que tiene mineral para su
sexto día de lixiviación y luego se hace
avanzar día por día hasta que después de
seis días se extrae la solución, que contiene
42 gpl de cobre de la cuba que contiene
mineral fresco lixiviado durante sólo un día
y se envía a la planta de precipitación para
recuperar el cobre que contiene. Los
residuos insolubles se lavan varias veces,
146
dirigiéndose el agua de lavado a un circuito
de recuperación de cobre, y luego se
extraen los residuos de la cuba y se tiran.
El ácido fuerte fresco que se usa para la
lixiviación contiene 75% de ácido
sulfúrico, y después de haber estado en
contacto con el mineral, la solución
cargada final que se saca para enviarla al
circuito de precipitación tendrá sólo 14%
de ácido sulfúrico remanente. Estas
soluciones corrosivas se conducen por
tubos de plomo de plástico o de duelas de
madera.
La lixiviación con agitación en tanque
se efectúa de preferencia a la lixiviación
por percolación en ciertos casos especiales.
Entre éstos se cuentan las situaciones en
las que los valores minerales estén muy
finamente diseminados y por lo tanto, se
hace necesaria una trituración más fina
para exponer los granos pequeños de
componentes metálicos a la solución
lixiviante. Otra situación es la condición en
la que el mineral está formado por una
mezcla de óxidos y sulfuros, en cuyo caso
se separan los sulfuros por flotación, pero
el mineral oxidado y la ganga finamente
molidos que quedan son de tamaño
demasiado pequeño para que la lixiviación
por percolación sea efectiva.
Finalmente, algunos minerales de óxidos
contienen carbonatos que liberan bióxido
de carbono al ponerse en contacto con las
soluciones lixiviantes, y este gas liberado
interfiere seriamente con la percolación,
sea ascendente o descendente.
La lixiviación se efectúa en tanques
Pachuca, o en tanques con agitación com-
binada de aire y mecánica. En todos los
casos las superficies del equipo se cubren
con plomo, ladrillo acidorresistente,
caucho o plástico para evitar la corrosión
rápida producida por la solución lixiviante.
El tiempo de retención del mineral en la
Pirometalurgia I
sección de agitadores es de 4 1/2 a 5 horas,
y la extracción del metal es bastante
superior al 90%. La acidez de la solución
lixiviante se mantiene en 9 a 11 gpl de
ácido sulfúrico, nivel que es adecuado para
llevar a solución a todo el cobre soluble en
ácido y disolver sólo una pequeña cantidad
de hierro, elemento que es contaminante.
La planta de Twin Buttes, Arizona, de la
Anamax Mining Company (es propiedad
conjunta de Amax, Inc., y de la Anaconda
Company), tiene capacidad para tratar
10,000 tpd de mineral de óxidos con
ensaye de alrededor de 1% de cobre
soluble en ácido. El mineral, que se muele
a 95% menos 48 mallas, se lixivia con
ácido durante 5 horas en cinco tanques
recubiertos de caucho y agitados
mecánicamente, de 30 pies de diámetro
por 31 pies de altura (9 x 9.3 m) dispuestos
en cascada, y produce 36,000 toneladas de
cobre al año. Se utilizan hasta 250 libras
(112.5 Kg) de ácido sulfúrico por tonelada
de mineral, el ácido se obtiene de una
fundición cercana.
Los lodos de lixiviación, con 50% de
sólidos, se lavan a contracorriente con
producto refinado de retorno (procedente
del circuito SIX* siguiente) en una serie de
cuatro espesadores de 400 pies de
diámetro (120 m). Los sólidos (producto
de la parte inferior) avanzan del espesador
No. 1 hasta el No. 4y luego hacia el
estanque de colas o desechos, mientras el
producto decantado SIX* (derrame)
avanza del espesador No. 4 al No. 1, del
cual pasa la solución cargada a ajuste del
pH y luego al circuito de concentración
S1X.
Los lodos salen del recipiente después de
ajustar el pH con un contenido de sólidos
de alrededor del 10%, y se clarifican en un
sistema de espesamiento de dos etapas, de
400 pies de diámetro (120 m), seguido por
seis filtros de arena de proceso por
147
presión, de 12 pies de diámetro (3.6 m), y
se obtiene una solución final que contiene
aproximadamente de 4 a 10 ppm de
sólidos en suspensión. El filtrado de los
sólidos suspendidos da mejores eficiencias
de mezcla-sedimentación durante la ex-
tracción por disolventes así como menor
atrapamiento y pérdida del orgánico, un
menor transporte de hierro por los sólidos
suspendidos y también menor acumulación
de lodos en la interfase orgánica-acuosa.
La lixiviación en pilas está cobrando mas
importancia y se practica en la actualidad
en escala relativamente grande para tratar
minerales de baja ley, tales como el mineral
de cobre con 0.4 a 0.45% de cobre
beneficiado por la planta Bluebird de la
Ranchers Exploration and Development
Corporation, de Arizona. La preparación
de nuevas áreas para lixiviación se realiza
emparejando, dando pendientes y
compactando luego la superficie natural
con equipo estándar para construcción de
caminos. Se forman un total de 21 ó 22
pilas de 20 pies (6.1 m) de altura y se van
atacando en rotación según se hace
necesario, para efectuar la lixiviación,
secado, adiciones de mineral nuevo y
reentubado, de modo que 11 ó 12 de las
pilas estarán siempre bajo lixiviación activa
en cualquier momento. La vida media de
una pila en lixiviación es de casi 120 días.
El área destinada a formación de pilas tiene
una red de tubos de PVC de 2 pulgadas (5
cm) separados 8 pies (2.44 m) entre
centros, y estos tubos están dotados de
pequeñas válvulas de aguja que gotean
solución lixiviante a razón de 200 galones
por minuto y por pila, haciendo un total de
2400 gpm.
Durante los primeros 60 días de un ciclo
nuevo de lixiviación, la solución lixiviante
está constituida por refinado acidificado (la
solución acuosa obtenida del recipiente
Pirometalurgia I
final de extracción por disolvente, a la que
se agrega ácido de reposición), la cual
contiene 20 gpl de H2SO4 y 0.2 gpl de
cobre. El licor decantado solo, sin agre-
garle H2SO4, con contenido de 5 a 7 gpl de
H2SO4 se utiliza para los segundos 60 días
de cada ciclo. La solución desciende a
través de las pilas y escurre hacia una
pileta, desde la cual se conduce por
tuberías hasta un estanque de
almacenamiento. La solución cargada
contiene alrededor de 1.9 gpl de cobre y 3
a 4 gpl de H2SO4, y se le saca del estanque
para recuperar sus valores de cobre por
extracciones con disolvente.
1b. Los sulfuros de cobre se lixivian en
gran variedad de formas, por lixiviación en
el sitio, en pilas y por percolación en
tanques a presión atmosférica, y también
en autoclaves agitados a altas y bajas
presiones. En la lixiviación atmosférica, se
oxidan los sulfuros a sulfatos solubles y a
óxidos, los cuales se disuelven fácilmente
en las soluciones lixiviantes acuosas de
ácido sulfúrico y sulfato férrico, o bien
pueden lixiviarse como sulfuros con
cloruro férrico. En los autoclaves de alta
presión se tiene una solución acuosa
concentrado de amoniaco que disuelve al
cobre. Debido a que el cobre es uno de los
pocos metales que forman iones complejos
cuproamoniacales, puede de esta manera
recuperarse selectivamente. La lixiviación a
baja presión se efectúa a presión casi
atmosférica en un sistema de oxigeno-
amoniaco-sulfato de amonio y es el más
reciente de los procesos de lixiviación.
La lixiviación en sitio es el método
menos costoso de lixiviación y se hace sin
remover el mineral de las labores
subterráneas. Los cuerpos de mineral no
desarrollados pueden demolerse
derrumbando los bloques, tumbándose en
148
los rebajes el mineral de baja ley después
de haber minado selectivamente el mineral
de alta ley, y los pilares de soporte de alta
ley también pueden derrumbarse después
de haber explotado el resto de la mina. En
todos los casos sólo puede lixiviarse cada
trozo de roca que contenga cobre si es lo
suficientemente poroso para que la
solución lixiviante penetre en él, y 4
pulgadas (10 cm) es quizá el tamaño
máximo que puede tratarse de esta manera.
Por el contrario, la roca circundante no
debe ser porosa para no embeberla con la
solución lixiviante y se pierda.
Las superficies de las partículas minerales de
sulfuro de cobre que están expuestas, se
oxidan en forma natural a sulfato de cobre
soluble en agua por su contacto alternado
con el aire y el agua. Las soluciones lixiviantes
se acumulan en túneles de recolección
abiertos bajo el cuerpo de mineral, o bien en
las áreas más bajas en la ruina, y se bombean
a la superficie para que mediante un
tratamiento de precipitación se recuperen sus
valores. Luego se bombean de nuevo a los
túneles para disolver más componentes
metálicos, y el ciclo se repite.
La acción bacteriana ayuda en la oxidación
de los minerales de sulfuros, y la formación
de sulfato férrico a partir de cualquier
pirita que haya presente ayuda también a la
oxidación del sulfuro de cobre a sulfato de
cobre soluble:
Cu2S + Fe2(SO4)3 + 2O2 = 2CuSO4 +
2FeSO4
A los minerales de cobre que no contienen
pirita se les debe agregar ácido sulfúrico en
el agua de lixiviación en cantidades que van
hasta cinco veces el peso del cobre di-
suelto. El régimen de disolución es lento,
llegando sólo en ocasiones hasta a 1% por
Pirometalurgia I
mes, pero la inversión de capital es
también baja y esto hace económicamente
posible tratar minerales con menos de
0.5% de contenido de cobre.
La lixiviación en pilas es similar a la
lixiviación en el sitio en que se depende de
la oxidación natural de los minerales de
sulfuros mediante el contacto continuo
con el aire y el agua. Los óxidos, sulfuros, y
los minerales mixtos que se extraen en la
explotación de minerales de alta ley pero
cuya ley es demasiado baja en si como para
justificar su beneficio y tratamiento
pirometalúrgico, se tratan por lixiviación
en pilas, consistiendo el proceso en apilar
primero el mineral en un área que tiene
escurrimiento hacia una pileta previamente
preparada. Luego se rocía sobre las pilas la
solución lixiviante que contiene ácido
sulfúrico y se deja percolar
descendentemente a través del mineral,
para que disuelvan los óxidos y los sulfatos
que se han formado por la oxidación del
sulfuro de cobre. La solución cargada se
junta en la pileta y se bombea al circuito de
precipitación para separar el cobre que
contiene, después de lo cual se regresa para
rociarla de nuevo sobre las pilas de mineral
en oxidación y se repite el proceso.
Los minerales que contienen del orden de
1% de cobre se pueden tratar
económicamente por lixiviación en pilas,
con las soluciones preñadas que van a
precipitación las cuales contienen un
promedio de 1.5 gpl de cobre. El proceso
es bastante lento, y el mineral de tamaño
de 4 a 6 pulgadas (10 a 15 cm) puede
requerir años para que se logre una
extracción adecuada.
La lixiviación por percolación en tanque
se aplica a minerales mixtos de óxidos y
sulfuros, lixiviándolos juntos por medio de
una solución acuosa que contiene ácido
149
sulfúrico para disolver el óxido de cobre, y
sulfato férrico para oxidar el sulfuro de
cobre a sulfato de cobre soluble el cual
puede llevarse a solución.
El procesamiento general es semejante al
de lixiviación por percolación que se aplica
a los minerales de tamaño grueso de óxido
de cobre. Las cubas son de concreto,
revestidas de plomo, de 175 por 68 por 19
pies (53.4 x 20.7 X 5.8 m) y se cargan con
aproximadamente 10,000 toneladas de
mineral cada uno y se someten a lixiviación
durante ocho días. También se aplica aquí
la lixiviación continua a contracorriente, de
manera que la solución fuerte fresca entre
en contacto con el mineral sometido a su
octavo y último día de tratamiento. La
solución cargada, en su último día de
contacto antes de que se le purgue para
llevarla a la planta de precipitación, estará
en una cuba con mineral fresco que tenga
su primer día de lixiviación.
La percolación se realiza en ascenso,
entrando la solución lixiviante a la cuba a
través de un tubo de plomo situado un
poco arriba del fondo del tanque y abajo
del fondo filtrante de madera. El derrame
de la cuba cae a un canal que alimenta una
bomba que da servicio a la cuba siguiente.
Después de haber terminado la lixiviación
durante un ciclo de ocho días, se lavan los
residuos 10 veces para lo cual se requieren
tres días, y el agua de lavado se bombea a
un circuito de precipitación para separar el
cobre que contiene. Después del lavado se
extraen y tiran los residuos.
El mineral mixto de óxidos y sulfuros
contiene 0.6% de óxidos y 0.7% de sul-
furos, y en total 1.3% de cobre. El mineral
se tritura a 3/8 de pulgada (9.4 mm) antes
de lixiviarlo y lavarlo para separar los lodos
finos, que se tratan por separado en una
operación de lixiviación con agitación. La
extracción del cobre de óxidos es del 97%
y la del cobre de sulfuros del 79%, dando
Pirometalurgia I
ambas un total del 87%. El sulfato férrico
que se requiere en solución varia con la
cantidad de sulfuro de cobre que deba oxi-
darse; la práctica general es que tenga una
concentración media del orden de 7.5 gpl
de sulfato férrico.
También se aplica la lixiviación en tanques
a los minerales mixtos de óxidos y sulfuros
de cobre, beneficiando y separando los dos
minerales como concentrados de óxidos y
sulfuros para lixiviarlos individualmente.
Este tipo de tratamiento se efectúa
extensamente en grandes instalaciones con
éxito comercial en Zambia y Zaire,
produciéndose sólo en Zaire 300,000
toneladas de cobre anualmente, y en la
nueva planta de la Hecla Mining Company,
localizada en Lakeshore, Arizona que
pertenece a El Paso Natural Gas
Company. Esta planta está programada
para producir 65,000 toneladas de cobre
por año, de las cuales 35,000 toneladas
provendrán de lixiviación de mineral
oxidado y 30,000 toneladas de mineral de
sulfuros.
Después de realizar el beneficio en una
planta de sulfuros de 9150 toneladas por
día, el concentrado de sulfuros molido a
325 mallas y con contenido de
aproximadamente 25% de cobre, se espesa
y/o filtra para controlar la densidad de la
alimentación de lodos a dos tostadores de
lecho fluido, los cuales operan a una
Tabla 2.2. Cobre extraído y tiempo de lixiviación – Lixiviación en pilas y subterránea en
sitio, Mountain City, Nevada (Du Pont de Nemours & Co.): Lixiviación en pilas
En pilas % Cu extraído
A 45.5
B 25.8
C 27.3
D 26.4
E 61.3
G 17.7
150
velocidad superficial de 1.5 a 2 pies por
segundo (0.45 a 0.6 m por segundo).
Después de la tostación se lixivian los
calcinados en una operación que se lleva a
cabo en tanques y en varios pasos con
electrólito gastado procedente del circuito
de electropesitación y la solución preñada
que se produce lleva aproximadamente 55
gpl de cobre y 14 gpl de H2SO4. El SO2
gaseoso que se produce en la tostación se
envía a una planta de tratamiento de ácido
para fabricar H2SO4 para la lixiviación en
tanques de los concentrados de óxidos,
mientras que el residuo insoluble de
silicatos de hierro que queda de la
lixiviación de los calcinados se reduce en
horno para hacer hierro esponja,
utilizándose éste en precipitación por
cementación del cobre procedente de la
solución cargada de los óxidos de cobre.
La lixiviación a alta presión de los
concentrados de sulfuros de cobre, se lleva
a cabo, por ejemplo, en el proceso Sherritt
Gordon, en el cual se combina el
tratamiento de los concentrados de la
flotación de níquel, cobre y cobalto en
forma de sulfuros, en los cuales el cobre
no es el elemento constitutivo principal,
sino que representan 2% del total, en
comparación con 10% de contenido de
níquel.
Operación en días
373
262
94
72
60
77
Pirometalurgia I
Fuente: J.C. Yannopoulos y J.C. Agarwal, Eds., Extractive Metallurgy of Copper, Vol. 2, The
Metallurgical Society of AIME, 1976, p.861.
La lixiviación se efectúa en dos etapas,
utilizándose en cada una autoclaves de
cuatro compartimientos, de 44 pies de
largo por 11 pies de diámetro (13.4 x 3.35
m), teniendo en la primera etapa 1850F
(850C) y 120 lb/pulg.2 (827 kPa) y en la
segunda 1750F (80oC) y 130 lb/puIg.2 (896
kPa). La tercera parte del tiempo de
lixiviación corresponde a la primera etapa y
dos terceras panes a la segunda. La
reacción de lixiviación es exotérmica, y los
autoclaves tienen serpentines de
enfriamiento para eliminar el calor
generado, así como agitadores para
mantener los sólidos finos en suspensión y
promover la óptima acción de lixiviación.
La operación de lixiviación se realiza
mediante una reacción de los minerales de
sulfuros con el oxigeno disuelto, el
amoniaco y cl agua, que los convierte en
aminas solubles que entran en solución. La
solución cargada se extrae y se trata en un
circuito de precipitación para recuperar los
7 gpl de cobre que contiene.
La lixiviación a baja presión de los lodos
de los concentrados de sulfuro de cobre se
efectúa en el proceso Arbiter, de la
Anaconda Company. En septiembre de
1974 se puso en marcha una planta con
capacidad para 36,000 toneladas de cobre
por año; después se cerró y se dejó en
reserva en junio de 1975. Tras un período
prolongado para acondicionarla para
operaciones en invierno y hacerle otras
modificaciones, entró en servicio de nuevo
en 1976.
El proceso Arbiter lixivia el concentrado
de sulfuro de cobre en forma de pulpa en
un sistema de oxigeno-amoniaco-sulfato de
151
amonio a 1020F (700C) bajo una presión de
alrededor de 1/3 de atmósfera [5 libras por
pulgada cuadrada (34.5 kPa) ]. El cobre
entra en solución como sulfato de la amina
de cobre (CuNH4SO4), y la pirita de hierro
es insoluble. Como se planeó
originalmente, la lixiviación va seguida
primero por una separación por extracción
con disolvente de la solución, y luego por
precipitación electrolítica para recuperar el
cobre. Sin embargo, una innovación más
reciente del proceso es la posible
eliminación de estos dos pasos para re-
cuperar el cobre directamente en forma de
sulfito cuproso de amonio precipitado,
tratando la solución con SO2. Esta
modificación podría reducir la inversión de
capital requerida en una tercera parte.
La lixiviación con cloruro férrico de los
sulfuros de cobre y hierro (CuFeS2) es uno
de los procesos más nuevos, y de éstos el
proceso Cymet de la Cyprus Mines Cor-
poration parece prometedor. Un
concentrado de sulfuro de cobre, molido a
50% menos 200 mallas, es lixiviado a
contracorriente en solución de cloruro
férrico a la presión atmosférica para
producir cloruro cuproso en la solución
preñada.
La precipitación del cloruro cuproso se
efectúa ya sea al vacío o por refrigeración y
produce cristales de cloruro cuproso. Estos
se reducen a cobre casi puro por medio de
hidrógeno en un reactor de lecho fluido y
se separan en forma de pelets de cobre.
Hay en proceso una segunda operación de
lixiviación con cloruro férrico en la planta
CLEAR de Duval, en Sierrita, Arizona,
con capacidad de producción proyectada
de 32, 500 tpa.
Pirometalurgia I

1c. El cobre nativo y tos carbonatos de
cobre se tratan por lixiviación amoniacal
para extraer sus valores. El cobre nativo de
tamaño más grueso se separa por
concentración gravimétrica, después de la
cual las partículas más finas se separan por
clasificación en fracciones de más 100
mallas y menos 100 mallas. El cobre de
menos 100 mallas se extrae por flotación,
mientras que la fracción de más 100 mallas
se lixivia con carbonato cúprico amoniacal
en procesos intermitentes de percolación
descendente.
:
2Cu2(NH3)4C03 + 4(NH4)2CO3 + O2 = 4Cu(NH3)4CO3 + 4H2O + 2CO2
El disolvente real es el carbonato cúprico
de amonio, el cual se reduce de nuevo al
compuesto cuproso por el cobre que se
está disolviendo. La oxidación con aire de
este compuesto cuproso aporta la cantidad
necesaria de carbonato cúprico amoniacal
que debe estar presente para lograr una
buena eficiencia de lixiviación.
En la práctica la lixiviación se efectúa en
lotes de 1000 toneladas de sólidos en
tanques de acero de 54 pies de diámetro y
12 pies de altura (16.46 x 3.66 m), los
cuales están cerrados para contener a los
vapores de amoniaco. Después de una
extracción que dura 12 horas, la solución
cargada que contiene 5% de cobre, se trata
con vapor de agua para expulsar el
amoniaco y luego se envía al circuito de
precipitación para recuperar el cobre que
contiene. La extracción es del orden del
80%.
2a. Las lateritas de níquel están bastante
dispersas en el mundo y representan una
proporción considerable de las reservas
conocidas de níquel, son un mineral
complejo de baja ley, que no se adapta muy
152
La solución de lixiviación para los
carbonatos de cobre es amoniaco y carbo-
nato de amonio, y para el cobre nativo
contiene también amoniaco y carbonato de
amonio, además de oxígeno disuelto. El
cobre nativo se disuelve primero para for-
mar carbonato cuproso de amonio,
Cu + Cu(NH3)4CO3 = Cu2(NH3)4CO3
y éste se oxida luego a carbonato cúprico
de amonio al reaccionar con el oxígeno y el
carbonato de amonio
bien al tratamiento pirometalúrgico debido
a la falta de azufre para la formación de
mata. La lixiviación es el tratamiento
aceptado; se efectúa por dos métodos
bastante diferentes, dependiendo de que el
mineral contenga o no un alto porcentaje
de magnesia. Si el contenido de magnesia
es alto, resulta económicamente imposible
la lixiviación ácida, ya que se necesitaría
suministrar gran cantidad de ácido para
neutralizar la magnesia, y éste arrastraría al
níquel en solución. Para los minerales de
alto contenido de magnesia es obligado un
tratamiento de lixiviación amoniacal o bá-
sico, el cual se efectúa a la presión
atmosférica y a temperatura ambiente.
Los minerales de bajo contenido de
magnesia, en cambio, pueden tratarse por
lixiviación con ácido sulfúrico, en vista de
que no se tiene el problema de consumir
grandes cantidades de ácido para
neutralizar la ganga básica del mineral. Esta
lixiviación se efectúa a temperatura y
presión altas a fin de acelerar el proceso de
disolución.
Los minerales lateríticos tienen su más
amplia distribución en climas cálidos y de
Pirometalurgia I
fuerte precipitación pluvial, en los que ha
tenido lugar durante períodos prolongados
el intemperismo de rocas ferromagnesianas
serpentinizadas. Durante esta in-
temperización, las aguas subterráneas, al
percolarse, han disuelto parte de la sílice y
la magnesia de la roca matriz de serpentina
y han dejado los óxidos menos soluble de
hierro, cobalto, níquel, cromo y aluminio
concentrados en el residuo remanente.
Las lateritas de alto contenido de
magnesia se han tratado durante más
tiempo por el proceso Nicaro, y el mineral
que puede tratarse por este proceso de
1ixiviación contiene 1.4% de níquel, 8% de
magnesia y 14% de sílice. Se seca el
mineral, H2(NiMg)SiO4.nH2O, se muele a
90% menos 200 mallas y se le da una
tostación para reducir el óxido de níquel a
níquel metálico, el cual es compatible con
la lixiviación amoniacal.
El proceso de tostación es bastante
importante por varias razones. Una es que
debe mantenerse un régimen de
calentamiento suficientemente bajo y una
atmósfera altamente reductora a fin de
reducir el níquel a metal abajo de 14000F
(7600C). Arriba de esta temperatura tiene
lugar un cambio de fase exotérmico, en el
cual se sustituye todo el óxido de níquel
remanente por óxido de magnesio en la
olivina que se forma a partir de la
serpentina y que forma óxido de níquel
más difícil de reducir. La relación de
reducción a elementos constitutivos
oxidantes debe mantenerse tan cercana a
1:1 como sea posible en los hogares más
bajos para obtener la reducción
satisfactoria del óxido de níquel a metal y
la reducción del hierro férrico a magnetita:
NiO + H2 = Ni+H2O
3Fe2O3 + H2 = 2Fe3O4 + H2O
153
El níquel metálico reducido está realmente
en la forma de una solución sólida de
níquel-hierro más que como níquel
metálico.
Para evitar la reoxidación de las partículas
finas reducidas al ser descargadas calientes
del tostador, se dirige la descarga a
enfriadores con atmósferas reductoras.
Estos enfriadores son tubos de acero de 80
pies de longitud y 9 pies de diámetro (24.4
x 2.74 m), que giran lentamente en un
baño de agua, en los que el metal reducido
entra a más de 14000F (7600C) y es
descargado a 3000F (1490C).
Los sólidos fríos se agregan a una solución
de amoniaco y carbonato de amonio (6.5%
de amoniaco) para formar una pulpa con
20% de sólidos, la cual se lixivia en una
serie de tanques de concreto aereados por
impulsor y divididos en compartimientos.
La aleación de níquel-hierro se oxida á
iones de níquel e iones ferrosos que pasan
a la solución, estos iones ferrosos se
oxidan ulteriormente al estado férrico y se
precipitan en forma de masa gelatinosa:
FeNi + O2 + 8NH3 + 3CO2 + H2O =
Ni(NH2), + Fe2 ++ 2NH4 + 3CO3
4Fe2+ + O2 + 2H2 O + 8 OH = 4Fe(OH)2
La descarga de cada tanque de lixiviación
fluye hacia un espesador, cuyo derrame,
formado por una solución amoniacal de
carbonato de amonio con 12 gpl de níquel,
va al circuito de recuperación de níquel.
La pulpa que sale de dicho espesador se
lava con agua que contiene amonio en una
serie de cuatro espesadores. El lavado se
realiza a contracorriente, haciéndose pasar
la descarga inferior por los espesadores 1 al
4, mientras se agrega agua de lavado al
espesador 4, y bombeando el derrame en
retorno a los espesadores 4 al 1 en se-
cuencia. El liquido del lavado final, que es
Pirometalurgia I
el derrame del espesador 1, se agrega al
derrame del espesador de lixiviación que va
al circuito de recuperación del níquel. Los
residuos finales de lavado, que son la
descarga inferior procedentes del espesa-
dor de lavado 4, se envían a una planta
donde el amoniaco se separa y recupera.
Las lateritas de bajo contenido de
magnesia, con ensaye de 1.35% de níquel,
1.66% de magnesia y 3.7% de sílice, se
lixivian selectivamente con ácido sulfúrico
a temperatura y presión elevadas para
recuperar el níquel y cl cobalto. Este es el
proceso Moa Bay (de Freeport Nickel). Si
se lixivia el mineral en una solución acuosa
de ácido sulfúrico a la presión atmosférica
y a la temperatura ambiente, la gran
cantidad de hierro presente en el mineral
(68% de óxido de hierro) pasará con
facilidad a la solución con el níquel y el
cobalto. Sin embargo, con la misma con-
centración de ácido, pero a temperatura
más alta, 450o a 5000F (232o a 2600C), y a
presión de 610 lb/puIg2 (4203 kPa), los
tres metales tienen menor tendencia a
disolverse. La solubilidad del hierro es la
más afectada y sólo pasarán a la solución
cantidades menores en estas condiciones,
mientras que el porciento de níquel y
cobalto disuelto será todavía mayor del
95%. El contenido relativamente menor de
la magnesia en el mineral, permite el uso
económico del ácido sulfúrico como
agente lixiviante, sin desperdiciar grandes
cantidades de ácido en neutralizar la
magnesia del mineral.
El mineral extraído de la mina se criba y
lava para separar y desechar el material más
grueso de 20 mallas, y la porción de menos
20 mallas se transforma en una pulpa de
alrededor de 25% de sólidos y se bombea a
espesadores de almacenamiento situados
en la planta de lixiviación. Estos
espesadores miden 325 pies de diámetro
154
(99.1 m) por 32 pies de profundidad (9.75
m), y un espesador puede servir para el al-
macenaje de pulpa de mineral durante tres
a cinco días de plena operación de la
planta. La pulpa de mineral se espesa al
45% de sólidos para proporcionar
alimentación a la operación de lixiviación.
En tanques precalentados con agitación y
con absorción de vapor de agua se eleva
primero la temperatura de la pulpa a 1700F
(770C). Luego se calienta la pulpa a la tem-
peratura de reacción de 4500F (2320C) con
inyección de vapor de agua a 610 lb/pulg2
(4203 kPa) en torres calentadas, y de allí
pasa por gravedad a cuatro autoclaves. Los
autoclaves miden 50 pies de altura y 10
pies de diámetro (15.2 x 3.05 m) y están
revestidos de plomo y ladrillo a prueba de
ácido. La agitación se logra inyectando
vapor de agua a 610 lb/pulg.2 (4203 kPa) a
través de un tubo de titanio, de 16
pulgadas de diámetro (40 cm), colocado en
el centro; la circulación se efectúa con base
en el principio de los tanques Pachuca.
Mediante bombas de émbolo se alimenta
ácido sulfúrico al 98% de concentración en
el primer recipiente de reacción de la serie,
y combinándose allí con la pulpa de 45%
procedente del espesador de lixiviación,
pasa la mezcla por gravedad a través de la
serie de cuatro autoclaves para
experimentar un tiempo de lixiviación
combinado de entre 1 y 2 horas.
La pulpa lixiviada que derrama del reactor
de la cuarta etapa, pasa a través de un
intercambiador de calor en el que se la
enfría hasta 2750F (1350C) y luego, todavía
bajo presión, a un tanque en el que se
despresuriza hasta la presión atmosférica.
La pulpa lixiviada se conduce hacia los
espesadores, para separar los sólidos in-
solubles de la solución cargada y en los
cuales, los recubrimientos de asfalto y de
ladrillo a prueba de ácido reducen la
corrosión del equipo. El derrame de
Pirometalurgia I
solución cargada que sale del primer
espesador del circuito de lavado en seis
etapas va a precipitación y contiene 5.95
gpl de níquel, lo cual significa que se está
extrayendo 96% del metal disponible. Los
residuos se lavan en otros cinco
espesadores de lavado a contracorriente
antes de tirarse con un contenido
remanente de níquel de sólo 0.06%.
2b. Los sulfuros de níquel se lixivian en
dos formas bastante diferentes, como con-
centrados de flotación en solución
amoniacal realizada en autoclaves a
temperatura y presión altas, y como mata
de convertidor finamente molido y
después lixiviado con una solución de
ácido sulfúrico en tanques agitados a la
presión atmosférica y a la temperatura
ambiente. En ambos casos se lleva el
níquel a la solución, junto con el cobre y el
4FeS + 9O2 + 8NH3 + 4H2O = 2Fe2 O3 = 4(NH4)2SO4
El concentrado se mezcla con la solución
que regresa de la segunda etapa de
lixiviación en dos pasos, y se bombea a la
primera etapa de lixiviación. Esto se
efectúa en un autoclave de cuatro
compartimientos con vertedores ajustables
sobre los cuales pasa la pulpa de
compartimiento en compartimiento. Los
impulsores de cada compartimiento
mantienen a los sólidos en suspensión, y
los serpentines de enfriamiento remueven
calor de las reacciones exotérmicas de
lixiviación para mantener la temperatura a
alrededor de 1850F (850C), junto con la
presión de 120 lb/pulg.2 (827 kPa). En esta
primera etapa se utiliza la tercera parte del
tiempo total de lixiviación de 8 horas.
Después de la primera lixiviación, la pulpa
se bombea para hacerla pasar a través de
intercambiadores de calor enfriados por
agua, lo cual reduce la temperatura a 900F
155
cobalto presentes, y éstos se separan luego
selectivamente.
El concentrado de flotación, en el proceso
Sherritt Gordon, se lixivia en una solución
fuerte de amoniaco en los intervalos de
160 a 1900F (71 a 880C) y 100 a 150
lb/pulg.2 (690 a 1034 kPa), con la solución
lixiviante oxigenada con aire. El níquel, que
ensaya 10%, reacciona con el amoniaco, el
agua y el oxígeno disuelto para formar
aminas solubles:
NiS + 2O2 + 6NH3 = Ni(N113)6SO4
Los sulfuros de cobre y cobalto presentes
en cantidades menores también van a la
solución igual que el níquel, mientras que
el sulfuro de hierro forma un óxido férrico
insoluble y se queda como residuo
insoluble con la SiO2:
(320C), y luego a un espesador. El gas que
escapa del proceso pasa también a través
de un enfriador y luego a una columna de
adsorción para recuperar el amoniaco para
reciclarlo. El derrame del espesador va a
un circuito de precipitación, mientras que
el producto inferior se filtra, y se repulpan
los sólidos con solución fresca de
amoniaco, la cual se bombea a los
autoclaves de la segunda etapa de lixi-
viación. Estos autoclaves son los mismos
para ambas etapas de lixiviación; miden 44
pies de largo y 11 pies de diámetro (13.4 x
3.35 m), y cuatro compartimientos con
agitación mecánica independiente y
serpentines de enfriamiento para mantener
la temperatura. Las condiciones en la
segunda lixiviación son 1750F (800C) a 130
lb/puig.2 (896 kPa) y se ocupa las dos
terceras partes del tiempo total de
lixiviación de 8 horas. La pulpa
Pirometalurgia I
lixiviada procedente de esta segunda etapa
pasa también por un enfriador para
continuar a un espesador, la solución que
derrama se regresa al primer paso de
lixiviación para repulparla con concentrado
de sulfuro y formar la pulpa de la primera
etapa de lixiviación. Los sólidos insolubles
de Fe2O3 y SiO3 procedentes del espesador,
pasan por un circuito de lavado, en el cual
se filtran, lavan y re pulpan para volver
después a filtrarlos, lavarlos y repulparlos
hasta repetir estas operaciones un total de
tres veces antes de tirarlos. La solución de
lavado se regresa al espesador de la
segunda etapa de lixiviación.
La solución preñada obtenida del
espesador de la primera etapa de lixiviación
la cual se envía al circuito de precipitación,
ensaya 50 gpl de níquel, 1 gpl de cobalto,
10gpl de cobre, 180 gpl de sulfato de
amonio, 10 gpl de azufre como tiosulfato y
politionato, y 100 gpl de amoniaco libre.
En la fundición que tiene Outokumpu en
Harjavalta, la mata de convertidor es de
bajo contenido de azufre, y ensaya 63% de
níquel, 28% de cobre y ‘7% de azufre. Se le
tritura y muele a 90% menos 270 mallas y
se envía a un circuito de lixiviación de dos
pasos en el cual se lixivia en tanques con
agitación mecánica y de aire, con una
solución de ácido sulfúrico.
La mata molida se filtra y repulpa a la
concentración de sólidos deseada antes de
ir a la primera etapa de lixiviación, la cual
se realiza en tres tanques de lixiviación
agitados, de 1200 pies cúbicos (34 m3),
conectados en serie. La pulpa lixiviada que
sale del tercer tanque de la serie se
continúa a un circuito clasificador de
ciclón que separa la solución cargada de los
sólidos restantes. La solución cargada se
envía a un circuito de precipitación y los
sólidos restantes se llevan a lixiviación
ulterior que se efectúa en una serie de dos
tanques agitados que constituyen la
156
segunda etapa.
En los primeros tres tanques ocurren
reacciones cíclicas, en que el cobre se ce-
menta conforme se disuelve el níquel.
Después, en la segunda etapa que se
efectúa en los dos tanques en serie, los
sólidos remanentes de la mata prelixiviada
y el cobre cementado pierden la mayoría
de los valores restantes por disolución en
una solución de ácido sulfúrico que
contiene 40 gpl de ácido libre. La pulpa
lixiviada procedente de esta etapa va a un
espesador, y la solución cargada que
derrama de éste pasa a un circuito de
precipitación. Los residuos insolubles se
filtran y lavan con agua, y el agua de lavado
recolectada se agrega luego a la solución
cargada, y los residuos finales de la mata se
regresan a la fundición.
3a. Los sulfuros de cobalto, tal como se
presentan en Zambia, se encuentran en
combinación con cantidades mayores de
sulfuros de cobre. Como estos minerales
ensayan sólo 0.1% de cobalto con 3% de
cobre, es necesario beneficiarlos primero
para mejorar el contenido de cobalto de 3
a 5%. El concentrado contendrá también
un porcentaje de cobre variable pero
todavía mucho mayor (25 a 30%).
Al concentrado de sulfuro de cobalto se le
da una tostación sulfatante para los
sulfuros de cobalto en sulfatos solubles en
agua que se puedan auxiliar con agua
caliente. Esta tostación se realiza en
tostadores de ocho hogares rastrillados
mecánicamente, que tienen capacidad para
40 toneladas de alimentación por día y un
tiempo de retención de 13 horas.
El sulfato de cobalto soluble formado
después de la tostación es del orden de 80
al 85% del cobalto disponible, y este se
lixivia intermitentemente con agua caliente
en tanques con agitación mecánica que
trabajan a la presión atmosférica. Los tan-
Pirometalurgia I
ques se llenan con agua caliente a 1580F
(700C) agregándose los calcinados pesados
y tostados para dar una densidad específica
de pulpa de 1.3 a 1.5. La agitación se
continúa durante 1 hora y temperatura, que
se eleva hasta 1760F (800C), se mantiene a
este nivel mediante serpentines de vapor
de agua.
Los calcinados lixiviados se filtran,
repulpan con agua, y se vuelven a filtrar
rociando agua sobre la torta del filtro. Los
productos filtrados combinados contienen
de 10 a 25 gpl de cobalto y se envían a la
planta de precipitación, mientras que la
torta del filtro con alto contenido de cobre
se embarca a la fundición de cobre.
Los calcinados sulfatados de cobalto que
se producen en Finlandia en un tostador
de lecho fluido en Outokumpu Oy, se
lixivian con agua en un sistema de lixi-
viación a contracorriente y lavado; esta
operación se realiza en dos espesadores en
serie.
El derrame del espesador 2 se usa para
enfriar los calcinados sulfatados proce-
dentes del tostador, y la pulpa resultante se
bombea al espesador 1. El derrame del
espesador 1 es la solución cargada que se
bombea al circuito de precipitación,
mientras que el producto inferior del
mismo espesador se repulpa con solución
de filtrado y se alimenta al espesador 2. El
producto inferior del espesador 2 se filtra,
y su producto filtrado se utiliza para
repulpar el producto inferior del espesador
1, y se lava. A esta torta de residuo de
lixiviación se le llama “mineral púrpura” y
contiene sólo 0.01% del metal soluble. Se
seca en un horno rotatorio y se apila para
almacenarla.
La solución cargada tendrá un análisis
típico de 20 gpl de cobalto, 9 a 10 gpl de
níquel, 8 a 9 gpl de cobre, 11 a 13 gpl de
zinc y 7 a 9 gpl de hierro.
157
3b. Los óxidos de cobalto se presentan
tanto como combinaciones de óxido de
cobre y de cobalto, como en forma de
minerales mixtos más complejos que
contienen óxidos y sulfuros de cobre y de
cobalto. El tratamiento general de ambos
tipos de minerales es el mismo; después de
algunos tratamientos preliminares, se
lixivian con soluciones de ácido sulfúrico a
la presión atmosférica.
Los minerales oxidados se concentran y
luego se lixivian en una solución de ácido
sulfúrico, utilizando tanques de tipo
Pachuca agitados con aire. El óxido de
cobre se disuelve con facilidad, pero el
óxido de cobalto es sólo ligeramente
soluble a menos que se agregue sulfato
ferroso como agente reductor, en cuyo
caso se disuelve casi en su totalidad el
óxido de cobalto. Después de espesarla y
filtrarla para separar el residuo insoluble, se
envía la solución cargada a la planta de
precipitación para separar selectivamente el
cobalto y el cobre disueltos.
El mineral mixto de óxidos y sulfuros
también se concentra y luego se le da una
tostación sulfatante en tostadores de cama
fluida para convertir los sulfuros que
contiene el concentrado en sulfatos o en
óxidos solubles. La lixiviación se efectúa
después con soluciones de ácido sulfúrico
en forma semejante a la que se utiliza para
tratar el concentrado de óxidos.
4. La plata y el oro se presentan con
frecuencia asociados en cierto grado esta
asociación va desde el caso en que casi
todos los minerales de oro contienen algo
de plata, por lo menos en menor grado,
hasta aquel en que ambos metales son
subproductos valiosos de muchos
depósitos minerales de sulfuros de cobre y
plomo. Los minerales de plata y oro que se
extraen y tratan primordialmente para la
extracción de estos metales preciosos,
Pirometalurgia I
pueden lixiviarse a la presión atmosférica
en soluciones acuosas diluidas de cianuro
de sodio o de potasio, las cuales disuelven
4Ag + 8NaCN + 02 + 2H2O= 4Na [Ag(CN)2]+ 4NaOH
4Au + 8NaCN + 02 + 2H2O = 4Na [Au(CN)2] + 4NaOH
La mayoría de los minerales de oro se
tratan por lixiviación con cianuro, pero
este método no es ya de gran aplicación
para la extracción de la plata, ya que
muchos de estos minerales se tratan ahora
por flotación, método con el cual se
recupera alrededor del 97% de la plata, y el
concentrado de flotación se funde luego
para separar la plata como producto
metálico final listo para refinarse.
Los minerales se trituran y muelen a la
suficiente finura para exponer las
partículas metálicas a la acción de la
solución lixiviante, y esta molienda fina se
continúa en la mayoría de los casos hasta
que por lo menos 60% del material está a
menos 200 mallas. A menudo se efectúa la
molienda en una solución de cianuro, y
este precontacto inicia la disolución de los
metales en la solución lixiviante. Se agrega
cal a los molinos en cantidad de 1 a 2 libras
(0.454 a 0.908 kg) por tonelada corta de
mineral tratado para que actué tanto como
agente neutralizador de cualquier acidez
que tenga el mineral, la cual consumiría
grandes cantidades de cianuro, así como
también como agente sedimentador para
las partículas pequeñas que quedan en la
solución después de la molienda fina. Los
sulfuros de cobre, hierro, antimonio y ar-
sénico son los contaminantes ácidos del
mineral que entra a la solución lixiviante, y
privan a la plata y al oro tanto del cianuro
como del oxigeno, a menos que reciban el
tratamiento de protección de la alcalinidad
con cal. Se les conoce como cianicidas.
La molienda fina va seguida por un
espesamiento en espesadores
158
los metales rápidamente si se mantienen
condiciones oxidantes:
convencionales, después del cual la
solución clara de cianuro que derrama se
envía de regreso al circuito de molienda
fina como fuente de cianuro, o bien se
remite a la planta de precipitación para
recuperar la plata y el oro que contiene. El
producto inferior espesado, que tiene una
relación de solución a sólidos de 1:1, se le
ajusta la concentración requerida de
cianuro en la solución y se bombea a los
agitadores del tipo de tiro de aire para ser
lixiviado. El cianuro de sodio, que es más
barato, se emplea invariablemente como
reactivo de lixiviación.
Por lo general, la concentración de la
solución disolvente es de alrededor de 1
libra (0.454 kg) de cianuro por tonelada
corta de agua para el oro (equivalente a
0.05% de cianuro en solución) y por lo
menos el doble de esto para la plata. Para
la plata se requiere una solución más fuerte
y mayor tiempo de lixiviación por dos
razones; una es que la plata es más difícil
de llevar a la solución, y la otra es que la
cantidad de plata por disolver es en general
mucho mayor que la cantidad de oro
disponible en el mineral. Con tanques del
tipo de tiro de aire de 22 a 60 pies de altura
(6.6 a 18.3 m) y de 8 a 30 pies de diámetro
(2.44 a 9.0 m), usualmente construidos de
acero, por lo general, se utilizan tres o
cuatro, pero en ocasiones hasta siete,
conectados en serie, se asegura tanto la
agitación perfecta como el buen contacto
de las partículas con la solución lixiviante,
además de proporcionar aire comprimido,
el cual también sirve para dar agitación y
suministra el oxigeno necesario para
Pirometalurgia I
disolver los metales preciosos. Los tanques
instalados en serie, con la pulpa que pasa
de un tanque al siguiente, aseguran que
toda la pulpa recibe la suficiente aeración
para lograr la extracción óptima de
metales. El tiempo que toma la lixiviación
varia de 20 a 40 horas, y la recuperación de
metales se acerca al 90%. La solución
preñada se filtra para separar el residuo
insoluble y luego se bombea al circuito de
precipitación para recuperar los metales
disueltos.
La lixiviación en pilas es una innovación
del tratamiento de minerales de oro de baja
ley, y la simplicidad del sistema da un
régimen de producción respetable con
inversión mínima.
La lixiviación se efectúa sobre losas
impermeables permanentes, con retiro
subsecuente de los residuos o colas
insolubles. El ciclo de levantamiento de la
pila, lixiviación, lavado y extracción de las
colas requiere aproximadamente un mes.
La solución lixiviante de cal-cianuro tiene
0.5% de NaCN y un pH de II, y el
consumo de reactivo es de 1 libra (0.45 kg)
de cianuro y 2 libras (0.91 kg) de cal por
tonelada seca de mineral tratado.
La Smokey Valley Mining Company, de
Round Mountain, Nevada, de la cual la
Copper Range Company es contribuyente
importante, es la innovadora de esta intima
forma de lixiviación de los minerales de
oro.
2.3. PRECIPITACION
La solución cargada que contiene los
valores de metal disuelto procedente del
proceso de lixiviación se trata de diversas
maneras para precipitar el metal disuelto y
recuperarlo en forma sólida. En algunos
casos debe purificarse primero el licor de
lixiviación para separar los metales
159
secundarios que también entraron en
solución durante la lixiviación los cuales, si
no se separan primero selectivamente,
también se precipitarán con el producto
metálico valioso, contaminándolo. En
Otros casos es posible efectuar la
recuperación selectiva directa del metal
valioso de la solución al salir del circuito de
lixiviación sin necesidad de purificación
preliminar.
Existen dos métodos generales de
precipitación, por electrodepositación
utilizando ánodos insolubles y por
precipitación química. La reducción
electrolitica se efectúa a la presión
atmosférica, mientras que en la
precipitación química se utiliza tanto
condiciones atmosféricas como de
temperatura y presión elevadas.
Un nuevo método, que se está
desarrollando rápidamente, es una
combinación de extracción por disolventes
seguida de reducción electrolítica. La
extracción por disolventes funciona como
proceso altamente versátil para purificar las
soluciones lixiviantes y concentrar los
valores metálicos en volúmenes más
pequeños y manejables de solución para la
reducción. Otro método nuevo, en cierta
forma semejante a la extracción por
disolventes, utiliza un circuito de adsorción
con carbón activado para agotar la
solución preñada, seguido de reducción
electrolítica.
La depositación electrolítica da un
depósito muy puro que requiere sólo de un
mínimo de refinación ulterior y regenera el
disolvente para que pueda usarse de nuevo
en el circuito de lixiviación después de que
se ha separado la mayor parte del metal
disuelto. Es también un método selectivo
de reducción en algunos casos. Estos son
aquellos en los que la posición de los
metales en la serie electromotriz es tal que
el voltaje aplicado al electrólito de la celda
Pirometalurgia I
(la solución lixiviante cargada) es suficiente
para descomponer el compuesto del metal
valioso que está en solución y hacer que
este se deposite en el cátodo, pero
teniendo el voltaje en un nivel no lo
suficientemente alto para reducir los otros
compuestos metálicos contaminantes que
están en la solución. Por tanto, estos
permanecen en solución y no se depositan
en el cátodo. Si el voltaje de
descomposición necesario para los
compuestos metálicos valioso descompone
también a los compuestos metálicos
contaminantes, primero debe purificarse la
solución lixiviante para remover estos
metales secundarios antes de aplicar la
reducción electrolítica.
La precipitación química, que consiste n la
formación de un compuesto sólido
insoluble, puede lograrse de varias
maneras. Algunos de estos procesos
requieren también de la eliminación previa
de los compuestos de metales
contaminantes que hay en solución, .antes
de que pueda aplicarse la precipitación
química para recuperar el compuesto del
metal valioso, mientras que en otros
tratamientos es posible lograr la
precipitación selectiva sin purificación
previa. En general el producto de la
precipitación química no es de muy alta
pureza y necesita de considerable
refinación ulterior para obtener el
producto metálico puro final. Sin embargo,
los costos de tratamiento son bajos, mucho
menores que los de la precipitación
electrolitica, y por tanto, las soluciones
cargadas con contenido bastante bajo de
valores, metálicos pueden tratarse
económicamente. En algunos casos, la
solución despojada después de la
precipitación también puede regenerarse y
enviarse de nuevo al circuito de lixiviación
como licor lixiviante fresco.
160
La cementación es uno de los métodos de
uso más común para separar los valores de
las soluciones lixiviantes mediante una
reacción de desplazamiento en la que un
metal más activo reduce los iones del metal
valioso al estado metálico, para entrar el
primero en la solución. También se utiliza
la reducción con hidrógeno de los valores
metálicos de la solución, bajo temperatura
y presión elevadas y la adición de núcleos
metálicos sobre los cuales el depósito del
metal pueda crecer.
La precipitación también puede producirse
mediante la separación con un agente
complejante como el amoniaco, el cual
puede volatilizarse al calentar la solución
cargada ocasionando que el metal
combinado con éste reaccione con otros
iones que están aún en solución y formar
de esta manera un compuesto insoluble
que se precipite.
De igual modo pueden adicionarse agentes
químicos tales como ácido sulfhídrico para
formar un precipitado insoluble con un
metal valioso, o bien cl estado de
oxidación de un metal en solución puede
modificarse para ocasionar la hidrólisis y
obtener un precipitado metálico como
hidróxido. Se recurre también a la
manipulación de la temperatura de la
solución y el pH para lograr la
cristalización selectiva de los compuestos
metálicos de las soluciones cargadas.
2.3.1. TIPOS DE
PRECIPITACION
La precipitación es la etapa intermedia de
la extracción hidrometalúrgica y es la etapa
del proceso en la cual se separa el metal
disuelto de la solución lixiviante como un
producto sólido, para refinarlo después y
Pirometalurgia I
obtener finalmente su forma pura comer-
cialmente utilizable.
El material en proceso de lixiviación no se
disuelve completamente, y habrá siempre
un residuo insoluble, que con frecuencia es
la roca matriz con alto contenido de SiO2,
la cual no tiene ninguna función en la
operación de precipitación, de los valores
metálicos que han entrado selectivamente
en soluciones durante la lixiviación. Se
requiere una solución cargada
esencialmente depurada para la precipita-
ción, y ésta se separa de los residuos
insolubles por decantación o por filtrado, o
por combinación de ambas operaciones.
Después de la precipitación, se separa el
sólido de la solución agotada y se separa el
agua por filtración.
En muchos casos, la solución cargada
no queda completamente despojada de y
después de la precipitación parcial se
regenera la solución lixiviante y se utiliza
de nuevo en el circuito de lixiviación para
disolver otro lote de material fresco en los
tanques de lixiviación.
De los diversos métodos de precipitación
puede decirse, en general, que el método
particular que se escoja en cada caso es el
que sea más adecuado para recuperar el
metal de la solución cargada que se tenga
bajo consideración. Sin embargo hay
consideraciones adicionales que hacer, tales
como la magnitud de la operación de li-
xiviación y el volumen resultante de
solución cargada por tratar, el porcentaje
de metal valioso en solución, sea alto o
bajo, y finalmente la facilidad con la que
pueda precipitarse el metal valioso de la
solución cargada en particular y la pureza
del precipitado que se requiera del proceso.
Existen dos categorías principales de
precipitación. Una es la electrólisis, la cual
depende del hecho de que cuando se hace
pasar corriente directa a través de una
solución metálica, ocurre su
161
descomposición, y se deposita el metal en
el cátodo. La otra es la química, en la que
la adición de un reactivo a la solución
expulsa al metal en forma de un
precipitado sólido. Debido al costo de la
electricidad para el proceso electrolítico,
sólo pueden tratarse así las soluciones que
contienen cantidades de metal
relativamente grandes, compensándose los
altos costos de operación por la rapidez
con que se realiza el procesamiento y por
el gran tonelaje de metal que se extrae.
Para resolver estos problemas, varias de las
plantas hidrometalúrgicas más recientes
utilizan la extracción por disolventes o
adsorción con carbón activado como paso
preliminar antes de la precipitación
electrolitica, tanto para purificar la solución
cargada como también para concentrar los
valores metálicos en volúmenes de
solución menores para tratamiento. Esta
forma de precipitación se efectúa a la
presión atmosférica y a la temperatura
ambiente o ligeramente más alta.
La segunda categoría principal, la
precipitación química, se utiliza mas
ampliamente que la precipitación
electrolitica. Como se trata de un método
de remplazamiento de iones barato y
eficiente, puede usarse económicamente
con grandes volúmenes de solución
preñada bastante diluida. En otros casos, la
combinación directa con adición de
reactivo, produce selectivamente el metal
valioso como un compuesto precipitado, o
bien la adición de un reactivo que altere el
pH da la condición que favorece la
precipitación. En algunos casos, los
metales que sólo pueden precipitarse con
dificultad, pueden precipitarse
químicamente agregando un reactivo
cuando la solución cargada está a
temperatura y presión elevadas en un
autoclave, mientras aumentando
únicamente la temperatura se pueden
Pirometalurgia I
volatilizar los compuestos complejantes y
liberar así iones metálicos para su
precipitación.
La pureza de los precipitados del
tratamiento electrolítico es en general de
tal naturaleza que sólo se requiere de un
mínimo de refinación posterior, mientras
que con la precipitación química hay una
gama de pureza que va desde los
productos metálicos puros en polvo en su
forma final hasta los precipitados bastante
impuros que todavía requieren refinación
ulterior.
La precipitación electrolítica depende de
la clasificación de la solución cargada, la
cual es, de hecho, el electrólito que
contiene el metal valioso por recuperar, y
que se descompone cuando se aplica un
potencial lo suficientemente alto de
corriente directa, el llamado voltaje de
descomposición, para que pase la
corriente. Existe un voltaje de descom-
posición definido para cada metal, el cual
varia de acuerdo con la posición del metal
en la serie electromotriz. Si hay varios
metales en la solución, el de menor voltaje
de descomposición se depositará primero
en el cátodo, y los demás metales
permanecerán en solución hasta que se
eleve el voltaje lo suficiente para
descomponerlos también. Por ejemplo, el
voltaje de descomposición de una solución
acuosa de sulfato de cobre es 1.49 volts, y
para una de sulfato de zinc es de 2.35 volts,
lo cual significa que a un voltaje de 1.49
volts corriente directa, sólo se depositará el
cobre de una solución mixta de sulfatos de
cobre y zinc.
La potencia consumida es el producto de
los ampares pasados por hora mul-
tiplicados por el voltaje total aplicado al
circuito, representando una porción consi-
derable de los costos totales de operación
de la planta. Por tanto, es importante
162
cualquier reducción que se logre en el uso
de energía eléctrica, y se realizan pruebas
constantemente para verificar que no haya
cortos circuitos en los electrodos ni fugas
de corriente. La cantidad de metal que se
deposita es función del tiempo y de la
intensidad de corriente de acuerdo con la
ley de Faraday, la cual establece que se
depositará un peso equivalente del metal
(el peso atómico dividido entre la valencia)
en gramos por cada 96,500 coulombs
(amperes X segundo) de electricidad, o sea
que 500 ampares día de electricidad
depositarán un peso equivalente de metal
en libras.
La cantidad de metal que teóricamente
debe depositarse por cálculo no se alcanza
nunca, ya que la eficiencia de la celda es
menor del 100% debido a las pérdidas de
corriente, a los cortos circuitos y a la
polarización de los electrodos causada por
las burbujas de gas que se juntan sobre el
ánodo o el cátodo elevando la resistencia
de la celda. La eficiencia que se obtiene en
las celdas puede calcularse si se compara el
peso real del metal que se ha depositado
con el peso que debía haberse depositado
de acuerdo con la ley de Faraday.
Es importante la temperatura de la celda
debido a que, al elevarse la temperatura de
la solución, baja su resistencia, y con ella el
voltaje de descomposición. Sin embargo
existe un limite en cuanto al grado de
calentamiento que puede aplicarse al
electrólito, y además, los costos excesivos
del calentamiento pueden ser mayores que
el ahorro que se obtenga en electricidad. A
veces también resultan efectos laterales
indeseables con la temperatura excesiva, y
puede producirse crecimiento desigual del
cátodo, el depósito de impurezas
indeseables y hasta la vaporización del
electrólito.
La purificación de la solución mediante la
eliminación de los metales considerados
Pirometalurgia I
como impurezas que se disolvieron en el
circuito de lixiviación junto con el metal
valioso, debe realizarse antes de la
electrólisis si existe la posibilidad de que
dichas impurezas se codepositen con el
metal valioso que se esté reduciendo
etectrolíticamente, y lo contaminen. Por lo
general estas impurezas se separan por
precipitación química selectiva seguida por
filtrado, y luego la solución purificada se
bombea a las celdas electrolíticas. Si se
separan las impurezas antes de la
electrólisis no se producen acumulaciones
de estos contaminantes en la celda, y el
electrólito gastado, después de haberlo
separado el metal valioso, se utiliza
simplemente una y otra vez como
disolvente en la etapa de lixiviación.
Las conexiones eléctricas de la celda son
del sistema múltiple, similares a las usadas
para la refinación electrolítica, con la
excepción de que en este caso hay un
ánodo más que el número de cátodos en el
conjunto de electrodos de una celda. Los
ánodos son insolubles, por lo general de
plomo o de acero inoxidable, y sólo se
usan para llevar la corriente a la celda. Los
cátodos, sobre los cuales se precipita el
metal al salir de la solución, pueden ser
láminas delgadas del mismo metal que se
esté depositando, o de un metal inerte
diferente del que se desprendan
periódicamente los depósitos. A veces se
utiliza una colchoneta de lana de acero
para proporcionar el área máxima de
depósito al cátodo. Los electrodos, tanto
ánodos como cátodos, son usualmente de
3 pies cuadrados (0.9 m2) y se disponen en
los tanques con separación de alrededor de
2 pulgadas (5 cm). Por lo general, las celdas
son de madera o de concreto, con
revestimiento de plomo, de plástico o de
asfalto para protegerlas contra la
corrosión del electrólito que en general es
sumamente ácido. En la actualidad,
163
también se utilizan celdas de fibra de
vidrio. Un tanque de dimensiones típicas
mide 11 pies de largo, 3 1/2 pies de ancho
y 3 1/2 pies de profundidad (3.55 x 1.07 x
1.07 m), contiene 30 ánodos y 29 cátodos
En términos generales la precipitación
química se efectúa agregando un reactivo,
el cual puede ser un polvo metálico, un
gas, un compuesto químico, o bien calor
por medio de vapor de agua, en diferentes
circunstancias, para que reaccione y
expulse el metal valioso de la solución en
forma de un precipitado sólido. En
algunos casos el precipitado será un polvo
metálico relativamente puro, mientras que
en otros es un compuesto que todavía
necesita de considerable tratamiento para
alcanzar el estado metálico puro. La
mayoría de la precipitación química se
realiza a la presión atmosférica, pero hay
casos en que es necesario utilizar
temperatura y presión altas, como las que
se obtienen en autoclaves, para que
ocurran las reacciones de precipitación.
1. La cementación de un metal valioso a
partir de una solución de lixiviación
cargada, depende de una reacción de
desplazamiento en la cual un metal más
activo reduce a los iones del metal por
precipitar al estado metálico puro;
entonces éste sale de la solución, y los
iones del metal más activo entran en la
solución para sustituirlos.
Por cementación pueden tratarse soluciones
tanto de alto como de bajo contenido de
valores metálicos; y si bien se han probado
muchos métodos opcionales, este método
antiguo de precipitación se aplica
extensamente en numerosas situaciones
extractivas, desde la recuperación de valores
metálicos de soluciones muy diluidas hasta la
separación de valores de soluciones de alta
ley, realizando la eliminación de
Pirometalurgia I
contaminantes antes de la precipitación por
algún otro método.
Las soluciones diluidas como las que se
obtienen de la lixiviación en pilas de
minerales de cobre, con contenido de sólo
de 1/2 a 2 1/2 gpl de cobre, se tratan en
gran escala utilizando el hierro como metal
cementante, en forma de chatarra delgada
de hierro y acero, latas de acero o hierro
esponja, colocado en tanques o canalones,
y haciendo que la solución pase sobre estos
materiales. Entonces ocurre la
cementación, y el cobre sale de la solución
al entrar el hierro en ella.
El cobre cementado que se forma se
desprende periódicamente por lavado de la
superficie de la chatarra de hierro, y el agua
de lavado se filtra para recolectar el metal
precipitado. La solución agotada se
bombea de nuevo al circuito de lixiviación
para volverse a usar como licor lixiviante.
La operación completa es de muy bajo
costo; el equipo que se requiere es bastante
limitado considerándose que el gasto ma-
yor lo representa la chatarra de hierro para
la precipitación.
.
Las soluciones con alto contenido
metálico, también pueden tratarse por
cementación tanto para su purificación
como para la extracción de los metates va-
liosos. La mata de niquel-cobre con bajo
contenido de azufre, con ensaye de 63% de
níquel y 28% de cobre, puede ponerse en
solución para luego precipitar el cobre en
forma selectiva, al agregar polvo de níquel
para reemplazar al cobre que contiene la
solución. Esto se efectúa en tanques con
agitación mecánica, y después de separar
por filtración el cobre cementado, se
bombea la solución, que todavía contiene
el níquel de la mata, a las celdas para
reducirlo electrolíticamente.
El oro y la plata se separan de su solución
lixiviante por cementación con polvo fino
de zinc. El polvo se agrega en la succión de
una bomba que alimenta a un filtro prensa
con solución lixiviante, y la reacción de
precipitación es lo suficientemente rápida
para que la prensa quede cargada con
precipitado, el cual se separa así de la
solución ahora agotada

Tabla 2.3. Voltajes de descomposición a

Electrólito Voltaje de descomposición Electrólito Voltaje de descomposición

(V) (V)
Sulfato de zinc 2.55 Hidróxido de amonio 1.74
Bromuro e zinc 1.80 Acido sulfúrico 1.67
Sulfato de níquel 2.09 Acido nítrico 1.69
Cloruro de níquel 1.85 Acido fosfórico 1.70
Nitrato de plomo 1.52 Acido monocloroacético 1.72
Sulfato de cadmio 2.03 Acido dicloroacético 1.66
Nitrato de cadmio 1.98 Acido perclórico 1.65
Sulfato de cobalto 1.92 Acido acético 1.57
Cloruro de cobalto 1.78 Acido tricloroacético 1.51
Sulfato de cobre 1.49 Acido clorhídrico 1.31
Sulfato de plata 0.80 Acido azoico 1.29
Nitrato de plata 0.70 Acido oxálico 0.95
Hidróxido de sodio 1.69 Acido bromhídrico 0.94
Hidróxido de potasio 1.67 Acido yodhídrico 0.52

164 Pirometalurgia I
Fuente: H.J. Creighton, Principles and Applications of Electrochemistry, Vol. 1, Wiley, Nueva
York, 1943, pag. 241
a
Los potenciales de descomposición varían, no sólo para soluciones de los diferentes
electrólitos, sino también por los cambios de concentración, material de los electrodos,
tamaño de celdas, temperatura y presencia de agentes que puedan afectar la función de la
celda.
2. La precipitación con hidrógeno
depende de la reducción a metal de los
iones metálicos que contiene la solución, la
cual produce un polvo metálico como
producto final, que tiene la pureza
suficiente para no requerir de refinación
posterior.
Se requieren temperatura y presión altas,
así como también de algún agente
nucleante para proporcionar una base
sobre la cual pueda tener lugar fácilmente
la precipitación. Los autoclaves son
semejantes a los usados para la lixiviación
de lotes, y las cargas sucesivas de solución
depositan el metal precipitándolo sobre los
núcleos, los cuales aumentan de tamaño;
luego se retira la solución agotada.
Las soluciones amoniacales de níquel se
calientan a 4000F (2040C) a 450 lb/puIg.2
(3100 kPa) en una atmósfera reductora de
hidrógeno, en presencia de polvo fino de
níquel para la nucleación. Se reducen
varios lotes de solución que van
depositando su contenido de metal sobre
los núcleos hasta que el polvo crece lo
suficiente. Luego este polvo se retira para
completar el ciclo de precipitación en el
autoclave, el cual se carga luego con
núcleos frescos y solución fresca para un
nuevo ciclo.
3. El ácido sulfhídrico forma un sulfuro
con el metal valioso que ya no es soluble
en la solución lixiviante. Se emplean
autoclaves con agitación mecánica fuerte y
mientras más alta es la temperatura con
165
mayor rapidez ocurre la precipitación. Se
inyecta anhídrido sulfuroso gaseoso de alta
pureza para mantener la presión en el
autoclave a 150 lb/puIg.2 (1034 kPa), junto
con la solución precalentada a 2450F
(1180C). El azufre se combina rápidamente
con metales tales como níquel, cobre,
plomo y zinc para formar sulfuros de estos
metales. La siembra de la solución cargada
con precipitado reciclado de sulfuro ayuda
a mejorar la recuperación del metal y a
controlar el tamaño de partícula
producido. También estos son procesos
intermitentes.
4. El vapor de agua agregado a una
solución cargada, puede servir en algunos
casos, como sucede con el amoniaco, para
separar un agente complejante por volatili-
zación, y liberar los iones metálicos que
habían sido mantenidos en solución por el
amoniaco, para que de esta manera
reaccione con otros iones de la solución y
formen un precipitado insoluble.
En este tipo de precipitación se emplean
torres cilíndricas de varios platos, calenta-
das con vapor de agua, en las que la
solución preñada fluye hacia abajo en
contracorriente respecto al flujo de vapor
que se eleva. Conforme la solución
descendente se agota gradualmente en
cuanto a su contenido de amoniaco, el
metal comenzará a precipitarse y formar
un nuevo compuesto metálico insoluble.
Los vapores que salen por la parte superior
de las torres se condensan y depuran para
Pirometalurgia I
recuperar el amoniaco, mientras que la
pulpa procedente de la parte inferior se
espesa y filtra para separar el precipitado.
Estas torres pueden trabajar en forma
continua.
5. La adición de compuestos químicos
y los cambios de pH formarán nuevos
compuestos insolubles, o separarán
compuestos de la solución que sean
solubles en ácidos pero no en bases.
El hierro se precipita comúnmente por
oxidación, ya sea por aeración o con un
oxidante químico, para convertir el hierro
2.3.2. PROCESOS DE
PRECIPITACIÓN
la. Las soluciones de lixiviación de óxido
de cobre, que resultan de la lixiviación y el
lavado de los minerales, tienen que
someterse a un proceso de separación del
cobre por precipitación electrolitica si las
soluciones cargadas son de alto contenido
metálico y por cementación si son de más
baja concentración de valores metálicos. La
solución de lavado se usa para limpiar los
residuos insolubles antes de tirarlos.
Las soluciones preñadas con alto
contenido de valores se envían a veces a un
proceso de purificación previo a la
electrólisis, especialmente cuando hay
hierro soluble en ácido en el material que
se está lixiviando, que pueda quedar en
solución al final del ciclo de lixiviación. El
contenido de hierro no debe ser superior al
1.2gpl; para lograr esto, el hierro ferroso,
que forma el 90% del hierro en solución,
166
ferroso en hierro férrico, y luego precipi-
tarlo como hidróxido. Hierro, cobre,
cobalto y níquel se precipitan
selectivamente como hidróxidos en
soluciones aireadas, agitadas por aire,
elevando el pH con lechada de cal. El
hierro se precipita a pH de 3.5, el cobre a
5.8, el cobalto a 8.3, y finalmente el níquel
a 9.4. Estas precipitaciones se efectúan en
operaciones de lote, y los precipitados
sólidos que se forman se separan cada uno
por filtrado antes de efectuar la siguiente
precipitación a un pH progresivamente
más alto.
se oxida a hierro férrico agregando dióxido
de manganeso, y se precipita luego como
hidróxido férrico. Esto se logra elevando el
pH a 2.2, neutralizando parcialmente la
solución ácida mediante la adición de
hidróxido de cobre proveniente de una
operación de filtración. El hierro
precipitado se separa por espesamiento.
El control adecuado del hierro en solución,
tiene un efecto considerable en el
rendimiento de la celda electrolítica,
aumentando la eficiencia de la corriente en
forma importante con el correspondiente
incremento en la productividad y una
reducción en el consumo de energía.
Cuando la concentración del hierro es
mayor de 4 gpl, se tienen eficiencias de
corriente inferiores al 80%, elevándose
dicho rendimiento a más del 90% a medida
que la concentración de hierro desciende a
valores del orden de 1 a 1 1/2 gpl. La
separación del hierro afecta también la
operación de lixiviación precedente,
porque si no se efectúa la purificación, la
lixiviación tiene que llevarse a cabo a una
Pirometalurgia I
concentración menor de ácido para
minimizar la cantidad de hierro que se
disuelve, afectando colateralmente en
forma negativa la extracción del cobre.
La solución preñada que va al circuito de
precipitación contiene entre 30 y 50 gpl de
cobre en solución, del cual se deposita en
los cátodos aproximadamente la mitad,
durante la operación en las celdas
electrolíticas, quedando el electrólito
parcialmente agotado; éste aumenta su
concentración de ácido sulfúrico a unos 35
gpl después de separar el cobre. El
electrólito se bombea de nuevo al circuito
de lixiviación para volverlo a usar como
licor fresco de disolución:
CuSO4 = Cu2+ + SO42-
SO4 + H2O = H2SO4 + ½ O2
Después de clarificarla y filtrarla, la
solución lixiviante se almacena en tanques
de concreto revestidos de plomo, antes de
bombearla a través de tuberías de plomo o
de plástico, a la planta de precipitación. Las
celdas electrolíticas se disponen en uni-
dades y secciones, siendo un arreglo típico
el de seis celdas por sección y 24 secciones
por unidad. Cada celda tiene 41 ánodos y
40 cátodos conectados en un sistema múl-
tiple, con dimensiones de celda de 15 pies
de largo, 4 pies de ancho y 4 pies de pro-
fundidad (4.57 x 1.22 x 1.22 m). La
corriente directa se suministra por medio
de rectificadores teniéndose una densidad
de corriente en el cátodo de 16 amperes
por pie cuadrado (0.09 m2) a plena carga.
Las secciones de cada unidad y las celdas
de cada sección se conectan eléctricamente
en serie.
Las celdas son de concreto armado
revestido de lámina de plomo antimonial,
mastique asfáltico o poliéster reforzado
con fibra de vidrio; el polietileno ha re-
emplazado en gran parte al plomo en las
167
tuberías de diámetro menor de 4 pulgadas
(10 cm).
Las hojas iniciadoras de los cátodos son de
cobre puro, de 3 pies por 3 pies (0.09 x
0.09 m), de 1/4 de pulgada de espesor
(6.25 mm), y pesan 11 6 12 libras (5 ó
5.445 kg.) cada una. Estas van soportadas
en la celda por dos orejas de cobre
soldadas a la lámina, a través de las cuales
pasa una barra suspensora de cobre, que
tiene su extremo de contacto en la barra
conductora de la celda y el otro extremo
descansa el sobre un aislador de caucho.
Los ánodos de plomo antimonial son del
mismo tamaño que las hojas iniciadoras de
cátodos, y tienen barras integrales para
suspenderlas y hacer contacto eléctrico;
pesan de 300 a 500 libras (136 a 227 kg).
Unos aisladores de porcelana situados en
las esquinas y el centro impiden el contacto
con los cátodos y el consiguiente corto
circuito.
La solución de lixiviación clarificada y con
frecuencia purificada, se mezcla con ácido
sulfúrico concentrado, y a veces con una
porción de electrólito agotado, para formar
la solución de alimentación a las celdas
electrolíticas. La mayor acidez permite la
operación de la celda a menor voltaje; la
mezcla final contiene de 45 a 55 gpl de
ácido y 30 a 50 gpl de cobre. La solución
puede alimentarse individualmente a cada
celda o a tanques paralelos de una sección
dispuestos en cascada, a los que llega por
gravedad desde un tanque de
almacenamiento.
Es común un ciclo de seis días para los
cátodos al término del cual se sacan éstos
para reemplazarlos por hojas iniciadoras
nuevas. Los ánodos de plomo se dejan en
su posición, ya que son inertes en la celda y
sólo se utilizan para conducir la corriente.
Los cátodos, con 99.96% de cobre, se
funden y moldean en formas para su venta.
Pirometalurgia I
Las soluciones con bajo contenido de
valores se trataban hasta hace poco
tiempo únicamente por cementación para
precipitar y recuperar su contenido de
cobre. Sin embargo, hay ahora un método
alterno de procesamiento, mediante el cual
pueden concentrarse los valores diluidos
de sólo 2 gpl, hasta 40 a 45 gpl en una
solución lixiviante. Este método es por
extracción con solventes. La concentración
de la solución final es comparable a la de
una solución preñada con alto contenido
de valores, pudiéndose efectuar la
reducción mediante electrólisis.
1. La cementación es un método de
tratamiento de bajo costo que hace
económicamente viable la extracción de
contenidos bajos de cobre de soluciones de
lixiviación de escaso valor o de residuos
insolubles de soluciones de lavado que
pueden contener hasta 1/2 a 2 1/2 gramos
por litro de cobre.
La chatarra de hierro continúa siendo
usada casi universalmente para la cementa-
ción del cobre a partir de soluciones
diluidas y representa el costo más
importante del proceso. La mayor parte de
la lámina de acero de calibre delgado, la
cual tiene la mayor relación superficie de
reacción contra peso, se encuentra
laqueada o estañada, y tiene que quemarse
para eliminar la pintura y la soldadura, y
cortarse luego en fragmentos, preparación
cuyo costo se agrega al del metal. La
chatarra pesada es menos conveniente por
su menor superficie específica y el alto
contenido de carbono. En algunas plantas
se usa hierro esponja en vez de chatarra de
hierro, y en general se está utilizando en
proporción creciente. El consumo de este
material es similar al de la chatarra, según
el contenido de hierro metálico de ambos
materiales.
168
El consumo de chatarra varía
considerablemente de una planta a otra, y
depende en gran parte del contenido de
hierro férrico de las soluciones preñadas.
Todo el hierro férrico tiene que reducirse
al estado ferroso y gran parte del ácido
libre debe consumirse en la reacción antes
de que pueda tener lugar la precipitación
del cobre. Las reacciones generales son:
CuSO4 + Fe = Cu + FeSO4
H2SO4 + Fe = H2 + FeSO4
Fe2(SiO4)3 + Fe = 3FeSO4
Las cuales ocurren simultáneamente. La
cementación del cobre es la única reacción
útil, mientras que las otras dos representan
una pérdida de hierro innecesaria; así,
mientras teóricamente una libra de cobre
(0.454 kg) debería ser reemplazada en la
solución por 0.89 libras de hierro (0.404
kg), en la práctica una proporción
satisfactoria para las soluciones que
contienen hierro férrico es de dos libras de
chatarra (0.908 kg) por libra de cobre
precipitado (0.454 kg).
Se ha determinado por pruebas que la
pirrotita es un reductor muy eficaz de
hierro férrico, y la adición de pirrofita en
trozos a las soluciones preñadas, durante
unas cuantas horas, reduce el hierro férrico
a ferroso, disminuyendo la pérdida de
chatarra durante la
cementación en un 35%
Fe7S8 + 32 H2O + 3l Fe2(SO4) = 69 FeSO4
+ 32 H2SO4
La pureza del cobre cementado depende
en buen grado de la limpieza de la chatarra
de hierro, ya que sí ésta está sucia y
oxidada, contaminará al cobre cementado.
La pureza del cobre determina en dónde
puede agregarse durante el proceso; si el
material está muy contaminado se regresa
Pirometalurgia I
al horno de reverbero de la fundición o al
convertidor, y si el precipitado es de alta
pureza se le funde en el horno de ánodos
para producir ánodos electrolíticos. La
mejor chatarra de hierro se agrega en las
operaciones finales de la planta de
cementación para separar el cobre que aún
quede en la solución y disminuir la
concentración lo más posible, quedando en
solución unos 60 mg por litro. Esta
solución se recicla al circuito de lixiviación
para volverse a usar como solución
lixiviante con alto contenido de ácido.
Se emplean diversos tipos de equipo para
la cementación, algunos ya antiguos y otros
de desarrollo reciente. Entre los métodos
de uso común, los conos, los canalones
planos, los canalones en y, los tanques y las
celdas, todos trabajan sobre el mismo
principio básico, y sólo difiere la forma
física de los equipos que se utilizan.
a. Los precipitadores de tanque y cono,
desarrollados por la Kennecott Copper,
son unos de los precipitadores más
recientes y eficientes; dan de 90 a 95% de
cobre en el producto, utilizan menos
chatarra por libra de cobre precipitado y
recuperan el 99% del cobre contenido en
las soluciones, el cual es del orden de 0.4 a
4.0 gpl, en un sistema de alta capacidad
provisto de controles automáticos y
manejo de materiales mecanizado.
En este sistema la cantidad de chatarra de
hierro consumida disminuye y la capacidad
de producción de cobre cementado
aumenta debido a que de las tres reac-
ciones químicas importantes en la
cementación del cobre, se ha encontrado
que una de ellas,
CuSO4 + Fe = Cu + FeSO4
tiene una rapidez de reacción mucho
mayor si la superficie específica del hierro
169
es grande, y por lo tanto esta reacción
habrá terminado prácticamente antes de
que las otras dos reacciones que consumen
grandes cantidades de hierro,
H2S04 + Fe = H2 + FeSO4
y
Fe2(SO4)3 + Fe = 3FeSO4
hayan alcanzado su propio equilibrio.
El precipitador consiste de un tanque de
madera de 14 pies (4.27 m) de diámetro y
24 pies (7.32 m) de altura, que tiene en el
fondo un cono invertido de acero
inoxidable de 11 pies (3.35 m) de altura.
Sobre la parte superior del cono lleva ins-
talada una criba cónica de 4 3/4 pies (1.45
m) de altura y malla de 1 pulgada (2.5 cm),
la cual continúa el cono cilíndrico de acero
hasta alcanzar la pared del tanque de
madera, aproximadamente a dos tercios de
la altura del tanque.
El cono se carga con chatarra de hierro
cortada en tiras, desestañada y desprovista
de barniz, y la solución preñada se bombea
por el fondo. A medida que se verifica la
cementación, la turbulencia generada por el
movimiento de alta velocidad de la
solución en el cono deslava el cobre
precipitado de la superficie de la chatarra y
lo lleva hacia arriba, en donde cae a través
de la criba de la parte superior del cono
acumulándose en el fondo del tanque de
madera para ser separado después. La solu-
ción parcialmente descobrizada derrama
por la parte superior del tanque y se bom-
bea el fondo de un segundo precipitador,
en donde se repite la operación. El licor
agotado de este segundo precipitador se
regresa como solución lixiviante.
Un cono procesa alrededor de 2 500 gpm
(11 250 lpm) de solución de lixiviación.
Pirometalurgia I
b. Las celdas y tanques se utilizan en
series de varias unidades (de seis a diez)
situadas en desnivel para lograr el flujo por
gravedad de la solución de una a otra celda.
Estas son de madera o de concreto,
protegidas contra ácido, de 8 pies de
ancho, 5 de profundidad y 12 de largo
(2.44 x 1.52 x 3.66 m), con una rejilla de te-
la que detiene a la chatarra de hierro para
que no se vaya al fondo de la celda y per-
mita a la vez una buena circulación de la
solución. El cobre precipitado se recupera
desconectando una celda del circuito y
separando por lavado el cobre adherido a
la chatarra de hierro con mangueras de alta
presión para que pase a través de la criba
del fondo y salga por una válvula hacia un
tanque de sedimentación o un filtro de
vacío. Periódicamente, el cobre asentado
en el tanque de sedimentación se extrae, se
seca sobre el piso de concreto y se
embarca a una fundición. Este producto
contiene alrededor de 82% de cobre.
Las primeras dos celdas del circuito
reciben siempre la solución preñada con
más alto contenido de valores y en ellas se
precipita alrededor del 60% del total de
cobre. En el siguiente par de celdas se
separa otro 20% del total y en las celdas
últimas se separa el resto. Las celdas más
activas deben lavarse con mayor frecuencia
y también agregarles chatarra de hierro a
intervalos más cortos.
c. Los canalones son uno de los medios
más antiguos que se emplean para la
precipitación, y consisten en canales de
forma de artesa, con fondo plano, hechos
de concreto protegido contra ácido o de
madera; son de 32 pulgadas de altura por
32 pulgadas de ancho (80 x 80 cm) y hasta
de 1600 pies de longitud (488 m). Una
celosía de madera con aberturas de 1/4 de
pulgada (6.25 mm) se suspende en ellos 17
pulgadas (42.5 cm) arriba del fondo de la
170
canal, y en ésta se apila chatarra de hierro.
La solución preñada se hace fluir
lentamente por gravedad a lo largo del
canalón, y puede separarse por
cementación hasta el 97 ó 98% del
contenido de cobre. Periódicamente se
purga el canalón y se separa el cobre
cementado de la chatarra mediante
mangueras a través de la celosía de madera
hasta hacerlo salir por el extremo del ca-
nalón, en donde se sedimenta y se separa
del agua de lavado. Este cobre cementado
se regresa a la fundición, mientras que la
solución preñada descobrizada se vuelve a
utilizar en el circuito de lixiviación.
En los modernos precipitadores de
canalón en V se utiliza hierro esponja para
precipitar la porción principal del cobre
que lleva la solución, y posteriormente se
usa chatarra de hierro para cementar el
cobre restante de la solución parcialmente
descobrizada. Con éste diseño en V, se
reducen al mínimo los problemas de
formación de torta y taponamiento que se
presentaban anteriormente al usar hierro
esponja fino.
2. La extracción por disolvente y
electrodeposicíón es un nuevo método
alterno que sustituye a la cementación,
utilizado para soluciones de bajo contenido
de valores, y se basa en el proceso
relativamente reciente de intercambio de
iones. Este recibe distintos nombres, SIX
(solvent ion exchange) o LIX (liquid ion
exchange). Esta técnica, que se utilizó por
primera vez en un circuito de cobre en
1968, se está convirtiendo en un método
de producción importante y en 1977 se
estaban produciendo por este proceso más
de 200,000 tpa de cobre de alta pureza.
Desde 1968 se han instalado nueve plantas
de cobre de tipo SIX, y todas las plantas
que están ahora en operación utilizan
agentes de extracción serie LIX de la
Pirometalurgia I
compañía General Milis. Las instalaciones
más grandes en las que se utiliza un cir-
cuito SIX son la planta Chingola de la
Nchanga Consolidated Mines, en Zambia,
con capacidad de 90,000 tpa, y la de
Codelco en Chile, de 36,000 tpa, la cual fue
programada para entrar en operación en
1977. Están en proyecto nuevas plantas
que utilizan el proceso SLX, localizadas en
Zambia, Zaire, Perú, Europa, Japón y los
Estados Unidos.
La primera planta que utilizó en Estados
Unidos el proceso SIX con electrode-
posición en un circuito comercial de cobre
fue la planta Bluebird de la Ranchers
Exploration and Development
Corporation, que produce 7 000 tpa y está
situada en Miami, Arizona. La más grande
en Norteamérica es la nueva planta para
procesamiento de óxidos de cobre, de
10,000 tpa, de la Anamax Mining
Company en Twir Buttes, Arizona, la cual
entró en operación en 1975.
Las operaciones de extracción con
solventes con electrodeposición en las
plantas de los Estados Unidos, son por lo
general semejantes, y en esencia son
similares a las que se describen en detalle
para el procesamiento de las soluciones
preñadas de uranio en el capitulo relativo a
los tratamientos hidrometalúrgicos de los
metales reactivos. La recuperación de los
valores metálicos por este método liquido-
líquido de intercambio jónico se hace
normalmente a un costo muy económico y
con un mínimo de inversión de capital;
después de la concentración por extracción
por solvente, se envía la solución cargada
de metal a la casa de tanques para separar
171
el cobre por electrodeposición.
Para optimizar la extracción por solvente,
en la compañía Anamax se ajusta el pH de
la solución de lixiviación preñada a un
valor entre 1.5 y 2.5 agregando pulpa
molida no utilizada procedente del circuito
de molienda. Luego se clarifica la solución
entre 4 y 10 ppm de sólidos suspendidos y
se envía al circuito de extracción.
Inicialmente se pone en contacto en un
mezclador a contracorriente un disolvente
orgánico selectivo; en este caso 14% de
LIX 64 N en 86% de querosena (el
componente “orgánico”) que no es
miscible en agua; el contacto íntimo se
lleva a cabo en la unidad mezcladora con la
solución de lixiviación preñada de cobre, y
éste pasa de la solución acuosa de
lixiviación al solvente “orgánico”. La
inmiscibilidad del solvente orgánico en el
agua ocasiona la separación de las dos fases
(agua y disolvente orgánico en petróleo) en
las unidades separadoras, y los valores de
cobre se concentran ahora en un volumen
mucho menor de solución orgánica. Esta
operación se conoce como circuito de
extracción. La solución agotada que queda
después de la extracción recibe el nombre
de “solución despojada” o rafinado.
La solución cargada se envía al circuito de
separación para recuperar los valores de
cobre separándolos de la fase orgánica con
electrólito agotado. De esta forma aumenta
la concentración de la solución a un grado
adecuado para el tratamiento de reducción
electrolítica. El disolvente orgánico
despojado se regresa para utilizarse
nuevamente en el circuito de extracción.
Pirometalurgia I
Tabla 2.4 Plantas recientes de intercambio de iones para la extracción de cobre

Compañía Ubicació Capacidad Año de inicio Agente de

n anual de operaciones extracción
(toneladas
cortas)
Ranchers Arizona 7000 1968 12% LIX 64N en
Explorations and 80% de queroseno
Development
Cyprus Bagdad Arizona 7000 1970 LIX
Nchanga Zambia 90.000 1973 LIX 64N
Consolidated Mines
Anaconda (Arbiter) Montana 36.000 1974 LIX 65N
Cyprus Johnson Arizona 5000 1975 LIX
Anamax Arizona 30.000 1975 14% LIX 64N en
queroseno
Cities Service Arizona 7000 1976 LIX
Minero Perú Perú 30.000 1977 LIX
Codelco Chile 36.000 1977 LIX

La planta Bluebird de Ranchers recolecta la
solución de lixiviación preñada
proveniente de las pilas de lixiviación en
un estanque revestido con caucho butílico,
de donde se alimenta a un tren de
extracción de cinco tanques, en el cual tres
de ellos se destinan a la extracción y dos a
la separación, siendo la operación a
contracorriente. La planta de Twin Buttes,
de mayor capacidad, divide el licor preñado
en dos corrientes, cada una de 3560 gpm,
que alimentan dos trenes de extracción
paralelos, cada uno de los cuales consta de
cuatro mezcladores-sedimentadores para
extracción y dos para separación.
Las soluciones preñadas en la planta Twin
Buttes de Anamax, contienen alrededor de
2.5 gpl de cobre, y después de pasar por
los circuitos respectivos de extracción y
separación, la concentración del cobre
aumenta a 50 gpl.
El rafinado o solución agotada que
procede del Circuito de extracción, lleva
alrededor de 20 gpl de H2SO4 junto con
una pequeña cantidad de cobre (0.08 gpl),
y ésta se bombea a un tanque igualador en
el que se agrega agua para compensar las
pérdidas del sistema además del ácido de
reposición que se requiera y luego se
recicla a los espesadores de lavado a
contracorriente para lavar los lodos
procedentes de los tanques de lixiviación.
La planta de electrodeposición es bastante
convencional, y en general semejante en
cuanto a diseño y operación a la descrita
para el tratamiento de soluciones de li-
xiviación de óxidos de cobre con ácido
sulfúrico. El cobre se separa del electrólito
fuerte (50 gpl de cobre, 90 gpl de H2SO4),
y el electrólito agotado, con alto contenido
de ácido (130 gpl de H2SO4) se regresa
para usarse en los mezcladores
sedimentadores del circuito de separación:
2CuSO4 + 2H2O = 2Cu + 2H2SO4 + O2
El proceso electrolitico tiene lugar en
celdas de concreto revestidas con PVC,

172 Pirometalurgia I
con piso de madera, para que cualquier
fuga que tenga el revestimiento de PVC se
detecte fácilmente desde el piso inferior.
Los ánodos son de lámina de plomo con
10% de antimonio, las hojas iniciadoras de
los cátodos de cobre son de 3 pies de
ancho por 4 pies de altura (0.9 x 1.2 m) y la
densidad de corriente es de 15 amperes por
pie cuadrado (0.09 m2).
La planta de Twin Buttes tiene cuatro
circuitos electrolíticos en su casa de
tanques, siendo éstos (i) el circuito de hojas
iniciadoras con 36 celdas, (ii) el primer
circuito comercial con 36 celdas, y (iii) y
(iv) los circuitos comerciales segundo y
tercero, cada uno con 72 celdas. Cada
circuito está dispuesto en cascada y está
equipado con su propio tanque de recir-
culación, bombas y tanque terminal. El
electrólito fuerte que entra al circuito
desplaza la solución de una celda a la
siguiente, y la tubería de derrame de los
tanques de recirculación está dispuesta de
manera que la alimentación fresca a
cualquier circuito deba pasar a través de las
celdas antes de que pueda pasar al circuito
siguiente.
El electrólito fuerte procedente del circuito
de separación debe estar prácticamente
libre de liquido orgánico atrapado por el
efecto adverso que dicho liquido puede
tener en la electrodeposición. Como
consecuencia, de electrólito se separa del
material orgánico por coalescencia, antes
de hacerlo circular en las celdas de la casa
de tanques.
En la planta de Twin Buttes el material
orgánico arrastrado se hace coalescer en
una unidad de dos compartimientos siendo
el primero un tanque de alimentación de
186,000 galones (837,000 litros), en el cual
sale a la superficie el material orgánico
atrapado y se separa por decantación. En el
fondo del recipiente se encuentra una
descarga por la cual sale el electrólito
173
fuerte a un segundo compartimiento, del
cual se bombea a dos unidades
coalescedoras. El liquido orgánico que se
junta en el domo de cada una de estas
unidades se extrae a intervalos y se regresa
a los mezcladores-sedimentadores. El
electrólito purificado descarga de los
coalescedores al recipiente de alimentación
de la casa de tanques para tratarlo en las
celdas electrolíticas.
La nueva planta de la Cities Service
Company, de Miami, Arizona, lleva una
solución de lixiviación de menor ley (sólo
0.85 gpl) a su circuito SIX, y después de
procesar el licor en una operación que
tiene seis recipientes de extracción y cuatro
de separación de materia orgánica, se eleva
la ley de la solución a 35 gpl de cobre y se
envía a una planta de 60 celdas de
electrodeposición. La capacidad total de
producción de esta planta es de 1 millón de
libras de cobre catódico por mes.
En el proceso de lixiviación amoniacal
Arbiter, se efectúa también extracción por
solvente, utilizando LIX 64N en un
destilado de alto punto de inflamación, y se
produce un electrólito de sulfato de cobre
para la electrodeposición. Del circuito de
reducción el electrólito ácido agotado se
regresa a la etapa de separación por
extracción con disolventes. Los residuos
del circuito de lixiviación con amoniaco se
lavan con electrólito agotado y luego se
procesan por flotación para recuperar
pequeñas cantidades de cobre y metales
preciosos no disueltos.
1b. Las soluciones de lixiviación de sulfuro
de cobre se tratan en su mayoría en la
misma forma que las de óxido de cobre,
debido a que en la lixiviación atmosférica
se oxidan primero los sulfuros a sulfatos y
óxidos solubles que se disuelven fácilmente
en los solventes lixiviantes, dando
soluciones preñadas similares a las que
Pirometalurgia I
resultan de la lixiviación de óxidos de
cobre. Estas soluciones de mayor
contenido de valores se tratan por
reducción electrolítica, mientras que las de
menor contenido de valores y las
soluciones de lavado se tratan por
cementación.
La única excepción respecto al método de
precipitación es el tratamiento que se da a
la solución preñada resultante de la
Cu2+ + S2O32- + H2O = CuS + 2H+ + SO2-4
La operación de precipitación se efectúa en
autoclaves cerrados, calentando hasta la
temperatura requerida mediante inyección
de vapor de agua. Por medio de agitadores
mecánicos se mantiene en suspensión el
sulfuro de cobre precipitado hasta que
termina la reacción; luego se filtra y se lava
en filtros de presión y se embarca a la
fundición de cobre para recuperar el
contenido de cobre.
lc. El cobre nativo y los carbonatos de
cobre se precipitan de la solución lixiviante
amoniacal al expulsar de ella el amoniaco,
el cual se recupera para volverlo a utilizar
en el circuito de lixiviación.
Cu2(NH3)4CO3 + H2O = 2CuO + 4(NH3) + CO2 + H2O
La carga que se encuentra en el recipiente
de acero para la reacción se desaloja
mediante vapor de agua a presión a través
de tuberías conectadas al fondo cónico,
hacia un filtro en el que se recupera el
óxido de cobre precipitado para ser secado
y embarcado al mercado. La extracción es
del orden del 80%.
2a. Las lateritas de níquel se lixivian por
dos métodos que difieren bastante. Uno
consiste en una lixiviación amoniacal a
presión atmosférica que precipita un
174
lixiviación amoniacal a presión de los
concentrados de flotación mezclados de
sulfuros de níquel, cobre y cobalto. Esta
solución de lixiviación contiene 7 gpl de
cobre y 150 gpl de sulfato de amonio; al
calentarla a 2500F (121oC). se elimina el
amoniaco dejando iones de que se
combinan con los iones cúpricos y formar
sulfuro de cobre, el cual se precipita:
El carbonato cuproso amoniacal que
contiene la solución preñada se
descompone al calentar la solución con
vapor de agua hasta una temperatura
superior al punto de ebullición, liberando
el amoniaco, que se recupera
separadamente. La solución preñada de la
lixiviación se trata en cilindros de acero de
10 pies de diámetro (3.05 m) y 16 pies de
altura (4.88 m) con cubierta de domo y
fondo cónico, hasta que se reduce el nivel
del amoniaco a menos del 0.01%. En este
punto, el amoniaco se ha separado ya y el
cobre se ha transformado y precipitado
como óxido negro de cobre:
carbonato básico de níquel de la solución
lixiviante. El otro método de lixiviación se
lleva a cabo con ácido sulfúrico a
temperatura y presión elevadas,
obteniéndose los valores como sulfuro de
níquel precipitado.
Las lateritas de alto contenido de magnesia
se tratan por lixiviación amoniacal básica,
mediante el proceso Nicaro, ya que la gran
cantidad de desecho básico hace
antieconómico utilizar ácidos de lixiviación
en virtud de las cantidades excesivas que se
Pirometalurgia I
requerirían para neutralizar el alto
contenido de magnesia.
La solución preñada ya clarificada
procedente del espesador del circuito de li-
xiviación, contiene todavía algo de finos de
mineral y trazas de hierro. Este hierro se
precipita agitando brevemente la solución
con aire en tanques de aereación para con-
vertir el hierro ferroso en hidróxido
férrico, que se separa por filtrado junto
con los finos, en un filtro prensa.
El líquido clarificado restante se bombea a
una serie de torres agotadoras en donde se
lleva a cabo la desorción del amoniaco; en
estas torres de platos, de 50 pies de altura y
5Ni + 6 OH + 2CO3 = 3Ni(OH)2* 2NiCO3
Los lodos que contienen el carbonato de
níquel se separan del liquido restante en
espesadores y filtros de vacío, y la torta
3Ni(OH)2 * 2NiCO3 = 5 NiO + 3H2O + 2CO2
El horno se calienta con petróleo; sus
dimensiones típicas son 12 pies de
diámetro (3.66 m) y 160 pies de largo (48.8
m) y se calienta hasta 2450o F (1343o C) en
su punto de mayor temperatura, situado a
18 pies (5.49 m) del extremo de
alimentación; se produce un calcinado que
contiene alrededor de 76.5% de níquel. El
polvo que arrastran los gases que salen del
horno se colecta en un sistema de ciclón y
precipitador electrostático; más tarde se
recicla de nuevo a la alimentación del
horno.
Las Lateritas de bajo contenido de
magnesia se lixivian con ácido sulfúrico,
por el proceso Moa Bay a temperatura y
presión elevadas. Se puede usar solución
lixiviadora ácida, ya que no hay una
cantidad grande de ganga básica que
reaccione con el ácido y haga aumentar
175
7 pies de diámetro (15.2 x 2.13 m), se hace
descender la solución. La corriente de
vapor que extrae el amoniaco, fluye en
sentido ascendente y va hacia un sistema
de recuperación. La solución pierde
gradualmente cl amoniaco a medida que
desciende y comienza a precipitarse el
níquel liberado:
Ni(NH3)2 = Ni + 2NH3
Los iones de níquel producidos se
combinan con los iones hidróxido y
carbonato que contiene la solución para
formar carbonato de níquel insoluble:
resultante se seca y calcina a óxido de
níquel en un horno rotatorio:
significativamente la cantidad requerida de
éste.
Los lodos de la lixiviación se espesan a
presión atmosférica. El derrame del
espesador, después de un pretratamiento
con sulfuro de hidrógeno gaseoso para
reducir el hierro férrico a hierro ferroso y
flocular los sólidos finos de mineral que se
encuentren, va al circuito de neutralización.
Aquí, en una serie de tanques de madera
con agitador, la solución preñada de ácido
sulfúrico se neutraliza con una pulpa de
lodo de coral que ensaya más de 90% de
carbonato de calcio. La reacción es rápida,
y se precipita CaSO4* 2H2O en una
cantidad equivalente al ácido presente.
Este precipitado se extrae por la parte
inferior del espesador y se desecha como
colas, mientras que el derrame claro del
espesador se trata después para precipitar
el níquel y el cobalto.
Pirometalurgia I
Primera etapa, el licor se precalienta a
1700F (770C) por medio de vapor de agua.
Posteriormente se calienta, en una segunda
etapa, a 2450F (1180C), también con vapor
de agua. y se bombea a autoclaves
horizontales cilíndricos que operan a 150
lb/puIg2 (1034 kPa). Los autoclaves están
recubiertos con ladrillo resistente al ácido y
divididos en tres compartimientos, cada
uno con un impulsor para agitación. Se
inyecta H2S gaseoso de alta pureza para
mantener la presión de 150 lb/pulg2 (1032
kPa).
En la precipitación, el níquel y el cobalto se
combinan con el sulfuro de hidrógeno para
formar sulfuros y ácido sulfúrico,
reaccionando el 99% del níquel disponible
en la solución y el 98% del cobalto de
acuerdo con la siguiente reacción:
NiSO4 + H2S = NiS + H2SO4
La reacción se realiza como proceso
intermitente, y la pulpa resultante se hace
llegar a un tanque expansor para aliviar la
presión. El H2S liberado se recupera y
recicla, mientras que el liquido que lleva los
precipitados de níquel y cobalto fluye hacia
un espesador de 60 pies de diámetro (18.3
m). Los lodos se envían a otros dos
espesadores para lavarlos con agua caliente
antes de ser finalmente desechados con un
65% de sólidos.
El noventa y nueve por ciento del níquel
que contiene la solución de lixiviación se
recupera como precipitado, para dar una
recuperación total de 95% del níquel
presente en el mineral.
2b. Las soluciones de lixiviación de sulfuro
de níquel se obtienen de dos procesos dife-
rentes y el tratamiento para precipitar los
valores contenidos, es distinto en cada uno
de ellos. En un caso, un concentrado de
flotación de sulfuros se lixivia a presión en
176
amoniaco, y luego se reduce la solución
con hidrógeno gaseoso para obtener el
metal en forma de polvo. En el otro caso
una mata de níquel se lixivia con ácido y se
obtiene una solución adecuada para
reducción electrolítica.
Los concentrados de flotación se tratan
por el proceso Sherritt Gordon, en el que
después de una lixiviación amoniacal a
presión para disolver el níquel, el cobalto y
el cobre del concentrado; se separan luego
el cobre y el amoniaco de la solución al
calentarla en alambiques. El amoniaco se
desprende como gas, dejando iones de
azufre libres procedentes del sulfato de
amonio que se combinan con el cobre para
formar sulfuro de cobre y precipitarse
como tal, el cual se separa luego por
filtración.
El filtrado procedente del circuito de
separación de cobre que ensaya 46 gpl de
níquel y 0.9 gpl de cobalto, se bombea a la
planta de recuperación de metales, en la
que en una operación precedente a la
precipitación del níquel se eliminan el S2O3
y el S3O6 no saturados (tionatos y
tiosulfatos) además del sulfamato de
amonio, NH4SO3NH2, el cual podría
contaminar con azufre el polvo de níquel
final. Estos se eliminan oxidando los
productos no saturados e hidrolizando el
sulfamato para formar el ion sulfato que es
más estable. Lo anterior se lleva a cabo
calentando la solución y manteniéndola a
temperatura y presión elevadas en un
autoclave en condiciones oxidantes. Al
proceso total se le llama oxihidrólisis.
El autoclave para la oxihidrólisis es una
unidad de 3000 galones (13650 litros) de
capacidad y cuatro compartimientos,
equipados cada uno con serpentines de ca-
lentamiento y un agitador. Antes de llegar
al autoclave, la solución se calienta en un
recalentador a 2500F (1210C) y luego en un
Pirometalurgia I
intercambiador de calor hasta 4250F
(2190C); en el autoclave se eleva la
temperatura a 4750F (2460C) y se admite
aire para mantener una atmósfera oxidante
a una presión de 600 lb/pulg2 (4 134 kPa).
S2O2-3 + S3O2-6 + 4O2 + 3H2O + 6NH3 = 6NH+4 + 5 SO2-4
El sulfato comienza a hidrolizarse
rápidamente en el autoclave a 4500F
(2320C) aproximadamente y forma sulfato
de amonio:
NH4SO3NH2 + H2O = 2NH+4 + SO2-4
Un tiempo de retención de 20 minutos en
el autoclave es suficiente para que tengan
lugar las reacciones requeridas, y cuando
éstas se completan, la solución se descarga
y se enfría a 4000F (2040C) haciéndola
pasar por precalentador de la solución de
alimentación.
La solución portadora de níquel se bombea
a un autoclave que sirve de tanque de
alimentación, el cual se mantiene a 4000F
(2040C) y 220 lb/puIg.2 (1516 kPa), y es
procesada en lotes pasándola a los
autoclaves de precipitación, los cuales
trabajan a 4000F (2040C) y 350 a 450
lb/puIg2 de hidrógeno (2412 a 3100 kPa).
Las partículas finas de níquel que hay en
los autoclaves actúan como núcleos para la
precipitación del níquel. El níquel,
reducido por el hidrógeno procedente de la
solución amoniacal de lixiviación, se
deposita sobre ellos:
Ni(NH3)2SO4 + H2 = Ni + (NH4)2SO4
Después de completarse la reducción de
una carga de solución de lixiviación, se pa-
ran los agitadores de autoclave, se deja
asentar el polvo de níquel y se retira la
177
Los tionatos y tiosulfatos son los primeros
en reaccionar, formando sulfatos con el
oxigeno, el agua y el amoniaco en las
etapas de precalentamiento, y acaban de
reaccionar en el autoclave:
solución agotada. Se carga entonces un
nuevo lote de solución tomada del tanque
de alimentación y se repite la operación. La
precipitación por lotes se continúa
sucesivamente hasta acumular la cantidad
requerida de polvo de níquel (50 lotes);
entonces se retira toda la carga de níquel
como una pulpa con 95% de sólidos y se
alimenta a un tanque de expansión. El
polvo se haya, se filtra y se seca, después
de lo cual puede embarcarse en esa forma
o conformarse en briquetas.
La recuperación total del níquel es del
orden de 90 a 95% con una pureza del 99
9%.
La solución agotada contiene todavía algo
de níquel y la mayor parte del cobalto (0.8
gpl de cada uno), y éstos se recuperan
precipitándolos con sulfuro de hidrógeno a
presión atmosférica en un circuito
secundario.
La mata de bajo contenido de azufre,
como se trata en la planta de Harjavalta de
Outokumpu, se lixivia con ácido sulfúrico
para disolver el níquel, el cobre y el cobal-
to, purificando las soluciones preñadas
resultantes primero por cementación y
luego depositando el cobre
electrolíticamente. Después el cobalto se
separa en forma de hidróxido
precipitándolo con hidróxido negro de
níquel:
Ni(OH)3 + Co = Ni + Co(OH)3
Pirometalurgia I
La solución de níquel ya purificada,
conteniendo 75 gpl, se precalienta a 1450F
(63 0C) y el pH se ajusta a 3.2. Se añaden
sulfato de sodio y ácido bórico, y el
electrólito se bombea a los
compartimientos catódicos de las celdas
electrolíticas. Se utiliza una celda
convencional de níquel, con una bolsa de
terileno de tejido cerrado en torno a la hoja
iniciadora de níquel del cátodo, y en la
bolsa se mantiene una altura hidrostática
de 1/2 pulgada (12.5 mm) de solución
arriba del nivel del compartimiento de
ánodos. Los ánodos son de lámina de
plomo rolada. La densidad media de
corriente en la celda es de 17 amperes por
pie cuadrado (0.09 m2) y el voltaje de la
celda es de 3.5 volts.
En el cátodo se depositan 25 gpl del níquel
que contiene el electrólito antes de pasar a
través del diafragma de bolsa de terileno
hacia el compartimiento de ánodos. La so-
lución del anolito contiene también ahora
40 gpl de ácido libre, ya que en el ánodo se
forman iones de hidrógeno en cantidades
químicamente iguales al níquel depositado
en, el cátodo, y esta solución ácida se saca
y se envía de nuevo para usarse en la se-
gunda etapa del circuito de lixiviación
procedente.
Los cátodos terminados promedian +
99.95% de niquel y pesan 165 libras (75
kg).
3a. Los sulfuros de cobalto de Zambia se
encuentran junto con sulfuros de cobre es-
tando éstos en mucha mayor proporción.
Los dos sulfuros se benefician para sepa-
rarlos, después de lo cual se concentra la
porción de sulfuro de cobalto por
beneficio del mineral, se tuesta a la forma
de sulfato soluble y se lixivia con agua
tibia.
La solución contiene de 10 a 25 gpl de
cobalto, 7 a 10 gpl de cobre y 0.3 gpl de
178
hierro. Primero se lleva a cabo la
purificación para separar el cobre y el
hierro, precipitándolos en forma de
hidróxidos. Esto se logra agregando
lechada de cal a la solución, mientras se
agita vigorosamente en tanques Pachuca y
elevando el pH de manera que al término
de la operación sea de 6.4 a 6.6. El
precipitado se separa por espesamiento, lo
cual deja una solución prácticamente libre
de cobre y hierro.
El cobalto que queda en la solución
purificada se precipita con lechada de cal
en forma de hidróxido, Co(OH)2, a un pH
de 8.3 en tanques agitados. Se espesa la
pulpa de hidróxido y se filtra para separar
la solución de lixiviación agotada
3b. Los óxidos de cobalto (Zaire) se
diluyen, junto con cantidades mucho
mayores de óxidos de cobre, mediante
lixiviación con ácido sulfúrico diluido.
La solución preñada se trata por electrólisis
para recuperar el cobre, que es el elemento
metálico principal, y queda el electrólito
agotado con un contenido de 6 a 7 gpl de
cobalto. También quedan presentes algo de
hierro y de cobre, los cuales se separan por
precipitación selectiva con lechada de cal, a
un pH de 3.5 para el hierro y de 5.8 para el
cobre. En caso necesario, puede hacerse
una separación posterior del cobre por
cementación de éste sobre balines de
cobalto a un pH de 2.5.
El cobalto se precipita finalmente de la
solución purificada, la cual contiene
alrededor de 15% de cobalto, como
hidróxido, por medio de lechada de cal a
un pH ~ de 8.2. El cobalto se separa por
filtración de la solución agotada.
4. La plata y el oro se lixivian con
solución de cianuro de sodio o potasio,
filtrando la solución preñada para que
Pirometalurgia I
quede absolutamente clara para la
precipitación.
El oro y la plata se recuperan de la
solución agregando polvo de zinc:
2NaAu(CN)2 + Zn = Na2Zn(CN)4 + 2Au
2NaAg(CN)2 + Zn = Na2Zn(CN)4 + 2Ag
Zn + 4NaCN + 2H20 = Na2ZnCN + 2NaOH + H2
Es fundamental que no haya oxigeno
presente en la solución que ha de precipi-
tarse, porque en esta etapa todo el oxígeno
se combinará con el polvo fino de zinc
para formar hidróxido de zinc y
ferricianuro de zinc, productos que
interfieren con la reacción de precipitación
y dan origen a un producto de baja calidad.
La separación del oxigeno se logra
sometiendo la solución a vacío, dentro de
un tanque a presión reducida, lo que
ocasiona que el oxigeno (aire) salga de la
solución en burbujas y sea succionado.
Después se agrega el polvo de zinc a la
solución deaereada, lográndose un con-
tacto intimo ya que el polvo se añade hacia
el extremo de alimentación de la bomba de
succión. La precipitación es bastante
rápida, y la solución agotada que contiene
las partículas de oro y plata en suspensión,
junto con el exceso de polvo de zinc, es
forzada por la bomba de succión hacia una
prensa de placa y bastidor, en la cual se
retienen los sólidos y se separa la solución
agotada para ser desechada.
Recuperación por carbón en la pulpa.
La Oficina de Control de Contaminación
de aguas de los Estados Unidos prohibió
en 1970 a la compañía Homestake Mining
Company, la productora más importante
de oro de Estados Unidos, que continuara
usando mercurio en su planta por la
contaminación que producían sus
desechos. Dicha compañía necesitó
179
El Zn tiene también cierta tendencia a
combinarse con el exceso de NaCN, o cual
ocasiona que se consuma más polvo de
zinc que el requerido teóricamente para
liberar el oro y la plata que contiene la
solución:
cambiar radicalmente sus métodos de
tratamiento, porque hasta entonces, 60 %
del oro se recuperaba del circuito de
molienda por amalgamación con mercurio,
y 35% por lixiviación con cianuro y
precipitación.
El método alterno que se escogió finalmente
fue la lixiviación con cianuro seguida por un
circuito de adsorción en carbón activado para
separar el oro de la solución preñada. Esta
nueva planta inició sus operaciones en marzo
de 1973, y llegó a su capacidad plena en
agosto de 1973, procesando 2250 toneladas
cortas por día.
Después de lixiviar con cianuro de sodio
en una serie de siete tanques de 30 pies de
diámetro por 22 pies de profundidad (9.0 x
6.6 m) provistos con tiro de aire, en los
que se tiene un tiempo total de contacto de
20 horas, el oro en solución promedia 0.06
onzas por tonelada corta con 91% de
recuperación, y la pulpa se bombea al
tanque de adsorción No. 1, en el cual se
pone en contacto con el carbón activado
por primera vez. Se utiliza carbón de
cocotero en tamaño de 6 a 16 mallas,
porque es más duro, menos frágil y más
resistente a la abrasión que las demás
modalidades de carbones.
El circuito de adsorción consiste de cuatro
tanques agitadores con tiro central de aire
de 18 pies de diámetro por 16 pies de
profundidad (5.4 x 4.8 m). La pulpa de
lixiviación se mueve a través de los
Pirometalurgia I
tanques, del número 1 al número 4, y el
carbón activado se mueve en sentido
inverso. Los iones complejos de cianuros
de oro y plata son absorbidos por el
carbón activado.
La concentración de los valores disueltos
disminuye a medida que la pulpa pasa de
un tanque a otro, y finalmente ésta se
desecha como cola. Al avanzar el carbón
de un tanque a otro, a contracorriente,
aumenta el contenido de oro en el mismo,
y al llegar al tanque 1 se mantiene en él
hasta que la carga asciende a un valor de
300 a 400 onzas de oro por tonelada corta
de carbón.
Tabla 2.5 Perfil típico de adsorción de oro en la Homestake Mining Company
En el circuito de desorción se lava primero el
carbón y luego se criba a 24 mallas para
limpiar y separar el carbón cargado de los
finos insolubles; y luego el oro y la plata del
carbón se separan por un proceso en el cual
se invierte el equilibrio entre la adsorción y la
desorción y el oro entra en solución para
depositarse sobre cátodos de lana de acero.
La separación se hace por medio de una
solución de cianuro cáustico caliente a l900F
(880C), con una concentración de 1% de
hidróxido de sodio y 0.2% de cianuro de
sodio, en un tanque de acero inoxidable de
fondo cónico que contiene alrededor de 1
tonelada de carbón.

Ubicación Carga de oro sobre el carbón Valores en la solución de

(onzas de oro por toneladas derrame de los tanques (onzas
cortas de carbón) de oro por tonelada corta de
solución)

Alimentación a la planta de 0.064

adsorción

Tanque No. 1 375.0 0.024

Tanque No. 2 150.0 0.009

Tanque No. 3 85.0 0.002

Tanque No. 4 20.0 0.0005

Fuente: K. B. Hall, World Mining, Vol. 27 No.11, 1974, p. 45

Cuando se ha extraído el carbón del oro
(abajo de 5 onzas de oro por tonelada
corta), la solución preñada pasa a través de
tres celdas electrolíticas en serie, en las que
se depositan el oro y la plata en los
cátodos. Cada celda está formada por un
tanque de fibra de vidrio, un ánodo de
malla de acero inoxidable y un cátodo
formado por aproximadamente 10 libras
(4.5 kg) de lana de acero de textura

180 Pirometalurgia I
mediana, la cual proporciona la máxima
superficie para el depósito.
Las celdas de reducción electrolítica están
conectadas en serie, y la solución
procedente del circuito de desorción, que
lleva el oro y la plata, pasa de la celda 1 a la
celda 2 y luego a la celda 3, después de lo
cual la solución agotada se recalienta y se
recicla de nuevo a los tanques de adsorción
para volverse a usar.
Los cátodos de las celdas electrolíticas
se intercambian para lograr un depósito y
recuperación óptima de los metales
preciosos. El cátodo de la celda 1 se deja
en su lugar, hasta que se han depositado
alrededor de 1000 onzas de oro y 200
onzas de plata luego se extrae y se envía a
la refinería. El cátodo de la celda 2 se pasa
entonces a la celda 1, y el de la celda 3 a la
celda 2, colocando entonces un nuevo
cátodo limpio de lana de acero en la celda
3. Esto asegura que haya siempre un
cátodo cargado en la posición número 1
listo para enviarlo a la refinería, y un
cátodo con depósito ligero en la celda 3
para la recuperación última de valores.
El carbón despojado se reactiva después de
la desorción, y se regresa al circuito de
adsorción. La reactivación se efectúa
calentándolo durante 1/2 hora a 1 1000F
(593 oC) en un pequeño horno giratorio de
acero inoxidable calentado con gas, de 12
pies 7 pulgadas de largo por 20 pulgadas de
diámetro (3.8 x 0.5 m). Antes de ser ali-
mentado al horno, el carbón se seca hasta
un contenido de humedad de 40%
aproximadamente; el extremo de
alimentación del horno se sella de manera
que el vapor de agua que se produzca sea
extraído por una chimenea situada en el
extremo de descarga del horno, así como
para evitar que entre aire. Esta reactividad
expulsa la mayoría de los agentes
contaminantes (sulfuro ferroso de hierro,
hidróxido de sodio y compuestos
181
orgánicos) que fueron adsorbidos por el
carbón y se recupera la capacidad para
usarlo nuevamente.
2.4. REFINACION
La refinación es la última etapa de
tratamiento de los metales que han sido
extraídos por un proceso de lixiviación
para llevarlos a solución, precipitarlos de la
misma y recolectarlos en forma de
precipitado. Finalmente, el precipitado se
purifica par obtener el metal puro.
No todos los precipitados requieren de la
refinación. Algunos se llevan al mercado
en la forma de los compuestos químicos
precipitados. Otros se obtienen en t
condición de pureza que pueden usarse sin
tratamiento ulterior. El único tratamiento
que se requiere en estos dos casos es secar
los compuestos químicos antes de
embarcarlos y fundir y vaciar o bien,
conformar en briquetas y sintetizar el metal
en formas industriales convenientes.
Los precipitados metálicos son de más alto
contenido metálico que sus contra partes
de compuestos químicos en los que
algunos precipitan, y por ello requieren
menudo procesos de refinación menos
elaborados. La refinación a fuego, la
refinación química y la deposición
electrolítica, partiendo de un ánodo de
metal impuro para obtener un cátodo de
metal puro, son los tipos de procesos que
generalmente se aplican.
2.4.1. TIPOS DE REFINACION
La refinación es el paso final del
procesamiento por medios
hidrometalúrgicos, es decir, es el paso en el
que se trata al precipitado metálico para
obtener el metal deseado en forma pura,
Pirometalurgia I
utilizable comercialmente. contaminado, como ocurre en la
Los precipitados son de dos clases cementación, posiblemente tenga que
diferentes, que requieren tratamientos de enviarse de nuevo a la fundición o a
refinación distintos. La más común de operaciones de conversión para poder
estas formas es aquella en la que el recuperar el metal valioso del precipitado
precipitado se obtiene como un compuesto impuro. A los precipitados metálicos de
químico a veces relativamente complejo, alta pureza se les da por lo general un
en el que el metal es solamente una parte mínimo de refinación a fuego antes de
del compuesto. La otra forma es aquélla en vaciarlos a las formas industriales deseadas,
la que se le obtiene como metal, el cual pero en ocasiones se venden como tales,
puede ser lo bastante puro para usarse sin refinación alguna.
directamente sin tratamiento posterior, o
bien, estar contaminado y se tiene que
procesar para separar a sustancias 2.4.2. PROCESOS DE
indeseables.
REFINACION
Los precipitados de compuestos metálicos
pueden ser óxidos, sulfuros e hidróxidos.
la. Las soluciones de lixiviación de óxidos
Los óxidos se reducen con carbón, por
de cobre producen dos precipitados
métodos pirometalúrgicos, al estado
diferentes; las soluciones de alto contenido
metálico y se utilizan en dicha condición o
de cobre se tratan por deposición
bien, pueden lixiviarse con ácido sulfúrico
electrolítica y depositan cobre de alta
para dar un electrólito a partir del cual
pureza, mientras que las de bajo contenido
pueda depositarse el metal. Los sulfuros
de cobre ceden el cobre por cementación
pueden regresarse al horno de fundición o
al ser reemplazados los iones de cobre por
a la etapa de convertidor para recuperar el
iones de hierro en la solución. Los
metal o bien, pueden lixiviarse en un
procedimientos de refinación en estos dos
autoclave a temperatura y presión elevadas,
casos es diferente; el cobre catódico es
y el producto metálico que va a la solución
suficientemente puro como para no
puede reducirse luego a metal puro por
necesitar gran refinación posterior,
medio de un gas, como el hidrógeno. Los
mientras que el cobre cementado
hidróxidos se calcinan a óxidos y luego se
generalmente está muy contaminado con
reducen al estado metálico con carbón en
óxido de hierro y otras impurezas
operaciones realizadas en hornos, o
provenientes de las mismas unidades de
pueden disolverse en un electrólito y
precipitación. El grado de pureza de-
depositar el metal electrolíticamente.
termina el punto al que el cobre
Al precipitado de metal contaminado se le
cementado debe ser regresado dentro del
puede dar un tratamiento en horno para
proceso. El producto fuertemente
eliminar las impurezas volátiles y separar la
contaminado se regresa al horno de fusión
mayor parte de las otras en forma de
de la fundición y el cobre cementado de
escoria. Este metal parcialmente refinado
alta pureza se carga al horno de ánodos de
puede moldearse luego en ánodos y re-
la refinería.
finarse electrolíticamente o bien, hacerlo
pasar por un tratamiento químico para
El cobre catódico obtenido por la
disolver las pocas impurezas restantes y
reducción electrolitica de soluciones
obtener el metal puro. Si el metal está muy

182 Pirometalurgia I
preñadas de alto contenido de valores tiene
una pureza del 99.96%, de tal forma que
puede venderse como tal, sin
procesamiento posterior alguno para hacer
aleaciones. Sin embargo, la mayoría del
cobre catódico se vuelve a fundir y se
moldea en barras para estirado de alambre
o moldeado en tochos, lingotes y placas.
Durante la fusión para el moldeado, se
aprovecha el estado liquido del metal para
efectuar una ligera refinación a fuego y
ajustar el contenido de oxígeno a 0.03%
para la obtención de cobre de alta
tenacidad.
Para esto se emplean hornos pequeños del
tipo de reverbero, con fondo de ladrillo de
sílice o de magnesita, paredes laterales de
magnesita hasta la línea de escoria y ladrillo
de sílice o de cromomagnesita arriba de
ésta, y techo suspendido de magnesita. Los
cátodos lavados se cargan al horno, junto
con la chatarra refinada disponible y se
funde, lo cual toma de 8 a 10 horas. La
oxidación se lleva a cabo introduciendo
tubos de hierro en el cobre e inyectando
aire hasta que un botón del metal exhiba la
estructura cristalina requerida, la cual se
manifiesta por la fractura e indica que el
contenido de oxígeno del baño es del
orden de 0.9%. Luego, el baño se limpia
por rastrillado y se extiende sobre su
superficie una capa protectora de carbón
vegetal.
La introducción en el baño de troncos de
madera dura verde durante 2 horas, reduce
el contenido de oxigeno a 0.03%, que es el
que contiene el cobre de alta tenacidad; tal
contenido se comprueba, igualmente, por
la fractura de muestras. Luego se pica el
horno y la carga se vacía en moldes.
La pureza del cobre cementado depende
en grado considerable de la calidad de la
chatarra de hierro y acero que se utilice, ya
que si ésta está sucia y oxidada, el cobre ce-
183
mentado acarreará la suciedad y el óxido de
hierro, disminuyendo su ley. En conse-
cuencia, la ley del cobre cementado
procedente de diferentes plantas varía
desde el 50% de cobre, o valores menores,
hasta cl 95% de cobre.
La pureza del cobre cementado determina
la operación del proceso a la que puede ser
reciclado para recuperar su contenido de
cobre, tratando el de alta pureza en el
horno de ánodos para refinación a fuego,
el de pureza intermedia en el convertidor
de la fundición y el de baja pureza en el
horno de fusión de la fundición.
1b. Las soluciones de lixiviación de
sulfuros de cobre, en las que éstos han sido
oxidados antes de la lixiviación, se someten
a un tratamiento idéntico a los métodos
previamente mencionados para refinar los
óxidos. El cátodo de cobre se funde, se
refina a fuego y se moldea en la forma
requerida, mientras que el cobre
cementado se regresa a la etapa del
proceso que indique su pureza.
La lixiviación amoniacal de los
concentrados mixtos de cobre, níquel y
cobalto produce un precipitado de sulfuro
de cobre, y éste también se regresa a la
fundición y se agrega al horno de fusión o
a los convertidores. En el horno de fusión
se cargan grandes cantidades de materiales
de baja ley, pero si la ley es alta, el material
se alimenta directamente a los
convertidores.
1c. El cobre nativo y los carbonatos de cobre
se lixivian con amoniaco precipitando óxido
negro de cobre, CuO. Este se seca y se
embarca al mercado tal como se obtiene o
bien, puede reducirse a cobre metálico con
carbón.
Pirometalurgia I
2a.Las lateritas de níquel se lixivian por
dos métodos diferentes según la cantidad
de material básico asociado, siendo el
óxido de níquel calcinado el producto final
si la solución amoniacal tiene un alto
contenido de magnesia o una pulpa con
65% de sulfuro de níquel si el precipitado
se obtiene de una lixiviación a presión con
una solución de ácido sulfúrico y un
mineral de bajo contenido de magnesia.
El óxido de níquel obtenido de la solución
de lixiviación amoniacal se mezcla con
carbón mineral y se reduce parcialmente a
sinter conteniendo éste un 88% de níquel;
la pulpa de sulfuro de níquel procedente de
la lixiviación ácida se redisuelve en ácido
sulfúrico y el hierro, el aluminio, el zinc y
el plomo presentes como impurezas se
precipitan y separan, en tanto que cl níquel
que queda en la solución se reduce con
hidrógeno a polvo metálico.
Las laterítas de alto contenido de
magnesia se tratan por el proceso Nicaro
y dan como producto final de la
precipitación un óxido de níquel calcinado
con 76.5% de níquel, que resulta de la
calcinación del carbonato de níquel. El
óxido se somete posteriormente a una
reducción parcial y el contenido de níquel
aumenta a 88% aproximadamente. Este
producto se vende a la industria del acero.
La reducción consiste en pasar el óxido dc
niquel calcinado por un molino de
martillos para romper los terrones y
peletizarlo luego con una mezcla de
antracita fina y finos recolectados que
proceden de los colectores de polvo. Los
pelets se extienden sobre una máquina de
sinterización del tipo de rejilla viajera, de 7
pies de ancho y 42 pies de longitud (2.13 x
12.8 m) y se encienden. La rejilla de la
máquina se mueve a 8 pulgadas por
minuto (20 cm) y los finos se remueven
mediante ciclón y filtro de bolsas
184
succionándolos para regresarlos a la
operación de peletizado. La torta de sinter
se tritura en quebradoras de rodillos, se
criba a los tamaños deseados y se embarca
a las plantas de acero como material para
aleaciones.
Las lateritas de bajo contenido de
magnesia (Mao Bay) dan como producto
final de la precipitación un lodo con 65%
de sólidos de sulfuro de níquel en su
mayor parte; contiene 55% de níquel, 36%
de azufre y 6% de cobalto, con cantidades
menores de hierro, aluminio, cromo,
cobre, plomo y zinc.
El lodo de los sulfuros se bombea a
recipientes a presión con impulsores para
agitar, construidos de acero con
recubrimiento de plomo, que trabajan a
3500F (l770C) y 700 lb/puIg2 de presión
(4823 kPa); los sulfuros son oxidados por
el oxigeno del aire y se forman sulfatos
solubles en agua. La reacción de oxidación
produce suficiente calor para mantener el
sistema a la temperatura de trabajo
deseada. El lodo se descarga del autoclave
a través de un tanque de evaporación
instantánea para aliviar ¡a alta presión, y
luego se conduce a un pequeño espesador.
El producto inferior del espesador
contiene los sulfuros excedentes que no
reaccionaron en el autoclave, y éstos se
regresan a la corriente de pulpa fresca que
se alimenta a esta primera operación.
El derrame del espesador contiene 50 gpl
de níquel, 5 gpl de cobalto y cantidades
menores de hierro, aluminio, cromo,
cobre, plomo y zinc y se purifica en dos
etapas. Primero se ajusta con amoniaco el
pH de la solución a 5.3 y aereándola, se
precipitan como hidróxidos el hierro, el
cromo y el aluminio y se separan por filtra-
ción. Esta primera purificación se efectúa
en tanques a 1800F (820C) y presión
Pirometalurgia I
atmosférica. El licor restante se ajusta
luego a un pH de 1.5 con ácido sulfúrico
en un reactor revestido de caucho, y se
inyecta sulfuro de hidrógeno al interior
precipitando los sulfuros de cobre, plomo
y zinc, que se separan por filtración.
El líquido purificado, que ahora contiene
sólo níquel y cobalto en solución, se
bombea a través de intercambiadores de
calor para calentarlo a la temperatura de
reacción de 3750F (1900C) y luego pasa a
autoclaves que trabajan a 750 lb/puIg2
(5168 kPa) de presión en atmósfera de
hidrógeno. En el primer lote de licor que
se carga al autoclave se utiliza polvo fino
de níquel para ayudar a la precipitación. El
polvo metálico depositado aumenta y se
hace más denso al agregar nuevos lotes de
solución antes de extraerlo finalmente.
Continuamente se agrega amoniaco para
neutralizar el exceso de ácido y mantener el
pH de la solución en 1.8:
NiSO4 + 2NH3 + H2 = Ni + (NH4)2SO4
El licor agotado, que contiene aún
prácticamente todo el cobalto, se evapora,
y los cristales del compuesto metálico se
tratan para recuperar los valores que con-
tienen.
El polvo de níquel que queda en el
autoclave, ya que el tamaño de las
partículas ha aumentado por acumulación
después de varias densificaciones, se lleva a
un tanque de evaporación instantánea, se
lava en clasificadores de espiral, se filtra y
se seca. El polvo resultante contiene 99.8%
de níquel.
2b. De los sulfuros de níquel se obtiene
polvo de níquel mediante lixiviación amo-
niacal de los concentrados de flotación de
sulfuros, así como cátodos de níquel metá-
lico obtenidos de la lixiviación con ácido
sulfúrico de matas de bajo contenido de
185
azufre. Ambos productos son metales de
alta pureza, con 99.9% de níquel aproxima-
damente, y no se refinan más.
3a. Los sulfuros de cobalto (en Zambia,
Canadá, Rusia) tostados a sulfatos solubles
y lixiviados en agua tibia se precipitan
como hidróxido de cobalto después de que
la solución preñada se purifica para separar
el cobre y el hierro. El hidróxido de cobal-
to se redisuelve en electrólito agotado y se
deposita como cobalto catódico de 99.8%
de pureza en celdas electrolíticas; el metal
se vende quebrado o se funde y convierte
en balines.
El electrólito se prepara haciendo pulpa
nuevamente del precipitado de hidróxido
de cobalto con electrólito agotado y
ajustando el pH a 5.9 con ácido sulfúrico.
La solución contiene de 20 a 30 gpl de
cobalto así como algo de sulfato de calcio
soluble. Este último se separa por filtrado
para obtener un electrólito clarificado que
se lleva a las celdas.
La electrólisis se efectúa en celdas
revestidas de plomo con ánodos de plomo
y cátodos de acero a una densidad de
corriente de 17 amperes por pie cuadrado
(0.09 m2) de cátodo. El electrólito se
calienta a 1400F (600C), y los cátodos de
acero se tratan con una solución
desoxidante para minimizar la adherencia
del metal depositado y facilitar el
deshojado. Los ciclos de cinco días de un
cátodo dan un depósito de 50 libras (22.7
kg) de cobalto con 99.8% de pureza; el
metal se desprende a mano y se quiebra en
pequeños trozos en una quebradora de
rodillos para mandarse al mercado.
El electrólito agotado se recicla de nuevo
para disolver el hidróxido de cobalto
procedente del circuito de precipitación.
Pirometalurgia I
3b. Los óxidos de cobalto (en Zaire) que
han sido llevados a solución por lixiviación
con ácido sulfúrico, se precipitan como
hidróxido de cobalto después de algunos
pasos de purificación preliminares, en los
que se precipitan el hierro y el cobre que
hay en la solución preñada.
En una precipitación electrolítica, que en
muchos aspectos es similar a la que se
acaba de describir para los sulfuros de
cobalto, el hidróxido precipitado se disuel-
ve en electrólito agotado y el cobalto se
deposita en el cátodo de una celda
electrolitica. Con el cobalto se depositan
algo de zinc y azufre. Estos se separan
fundiendo los cátodos en un horno
eléctrico y separando las impurezas finales,
después de lo cual el cobalto de 99 % se
granula para su embarque.
La torta de hidróxido de cobalto de
precipitación después del filtrado, se
repulpa con electrólito ácido agotado de
pH 3. Este precipitado, que Contiene 18
%de cobalto, 45 % de sulfato de calcio y
algo de zinc, níquel y manganeso, se
disuelve parcialmente en el electrólito
agotado quedando en suspensión un
exceso del hidróxido de cobalto junto con
el sulfato de calcio. El contenido de sólidos
en esta pulpa puede llegar a 40 gpl y ensaya
de 15 a 20 gpl de cobalto.
La reducción electrolitica del cobalto es
posible solamente en una solución neutra,
condición que se satisface por el exceso de
precipitado de hidróxido de cobalto que
hay en el electrólito y que actúa como
agente neutralizador para el ácido que se
genera en el ánodo y mantiene el pH de la
pulpa electrólito en 7.0 aproximadamente.
Los posibles efectos perjudiciales de los
sólidos presentes en el electrólito se evitan
por una agitación intensa en la celda,
mediante la inyección de aire a través de
ánodos de diseño especial.
186
La electrólisis se efectúa en las celdas
utilizando ánodos de plomo y 12 cátodos
de acero, separados 3.2 pulgadas (8 cm)
entre si, y con una densidad de corriente de
40 amperes por pie cuadrado (0.09m2). La
eficiencia de la corriente es del orden de 85
a 88 %. El cobalto catódico se quita
periódicamente y ensaya de 92 a 94 %.
También se recupera algo de cobalto
metálico por separación magnética de los
lodos de MnO2 y CaSO4 del fondo del
tanque, al cual caen nódulos y agujas
durante el depósito en el cátodo. En esta
etapa, el cobalto contiene también de 3 a 4
% de zinc y un poco de sulfato básico
atrapado
La pulpa procedente de las celdas
electrolíticas de cobalto (el electrólito
agotado) va a tanques Pachuca, en los que
se agrega ácido sulfúrico para disolver el
exceso de precipitado de hidróxido de
cobalto que se emplea para la
neutralización de la celda. Esta solución
ácida con pH de 3.0, se extrae de los
tanques Pachuca y se clarifica en
espesadores regresándola luego a la sección
de repulpeo, antes de las celdas
electrolíticas para disolver precipitado
fresco de hidróxido de cobalto. Se agrega
algo de ácido sulfúrico fresco de
reposición antes del repulpeo.
Los cátodos de cobalto se refinan en un
horno de arco eléctrico revestido con
magnesita, a 29120F (16000C), separándose
por volatilización la mayor parte del zinc al
inicio del proceso; el resto se oxida y se
elimina agitando el baño. El azufre se
separa en una escoria de alto contenido de
cal, la cual se combina también con cual-
quier residuo de manganeso. Luego se
desoxida el baño fundido de cobalto
metálico por medio de la introducción de
troncos de madera verde y el metal se
granula al vaciarlo del horno a una
corriente de agua. El producto final es
Pirometalurgia I
cobalto de alta pureza 99 %, con un
contenido particularmente bajo de azufre y
carbono.
4. La plata y el oro se lixivian en
soluciones de cianuro de sodio o de
potasio, y de éstas se precipitan los valores
metálicos en estado metálico por
cementación con zinc metálico
Posteriormente el precipitado resultante se
funde y refina a fuego, vaciando el metal
producido en ánodos para su refinación
electrolítica. La plata, que generalmente
está en mayor cantidad, se separa primero
por electrodeposición en las celdas con
compartimiento catódico, y el lodo
anódico insoluble, que contiene el oro, se
refina químicamente, o bien se funde en
ánodos para su tratamiento en celdas de
refinación electrolitica.
El precipitado obtenido de la solución de
lixiviación con cianuro se seca y funde en
hornos pequeños calentados en petróleo o
con gas; se añaden fundentes de bórax
arena de sílice y carbonato de sodio para
volatilizar el exceso de polvo de zinc y para
separar algo de las otras impurezas que
haya en la escoria. El bulion doré
resultante, con una finura aproximada de
950, se vacía en ánodos para la refinación
electrolítica de la plata.
Para la refinación de la plata se emplean
celdas de compartimientos, colocando los
ánodos de metal impuro en
compartimientos de tela. La diferencia
principal entre los dos tipos de celdas es
que en una, la celda Thum, los ánodos
están en posición horizontal, mientras que
en la celda Moebius están en posición
vertical. Ambas celdas son bastante
pequeñas.
La celda Thum es un plato de arcilla
vidriada, de 4 pies de largo, 2 pies de
ancho y 1 pie de profundidad (1.22 x 0.61
187
x 0.3 m), que se carga con solución neutra
de nitrato de plata, la cual se prepara
disolviendo plata en ácido nítrico, y que
contiene de 60 a 80 gpl de nitrato de plata.
El fondo de cada celda lleva un bloque de
carbón que trabaja como cátodo, mientras
que un conjunto de 4 ó 5 ánodos de plata
va ciada, de 1 pie cuadrado (0.09 m2) y 1/2
pulgada de espesor (12.5 mm) cada uno, se
coloca en una artesa de madera de fondo
ranurado, recubierta de lona, y ubicada
transversalmente respecto a la parte
superior en un extremo de la celda de
arcilla. Los electrodos de plata, de forma
de un candelero de base amplia, se colocan
sobre la pila de ánodos y sobre el cátodo.
Luego se hace pasar corriente directa por
la celda. El voltaje de la celda es de 3 a 3.5
volts, con una densidad de corriente en el
cátodo de 10 amperes por pie cuadrado
(0.09 m2).
Por la acción de la corriente, la plata del
ánodo se disuelve y aquel se corroe en
cuatro días; la plata se deposita en forma
de cristales sueltos sobre el cátodo, en el
fondo de la celda, a un régimen de 330
onzas por día. El oro, el platino y demás
insolubles permanecen sobre la tela de la
artesa del ánodo como un lodo negro que
se extrae periódicamente. Los cristales de
plata que se depositan en el cátodo se
barren con un rastrillo, se funden en medio
de la combustión de carbón de madera y se
vacían en barras que ensayan + 999 de
finura.
La celda Moebius se fabrica también de
arcilla vidriada o de plástico, y en una celda
pequeña se colocan cuatro ánodos y cinco
cátodos. Los ánodos se vacían de bulion
doré en dimensiones de 17 pulgadas de
altura por 8 1/2 pulgadas de ancho y 1 pul-
gada de espesor (43 x 21 x 2.5 cm), en
tanto que los cátodos son de titanio o de
acero inoxidable y miden 20 pulgadas por
Pirometalurgia I
15 pulgadas por 1/16 de pulgada (50 x
37.5 x 0.15 cm). Tanto los ánodos como
los cátodos se suspenden verticalmente la
celda; los ánodos están encerrados en
bolsas de lona para recoger el lodo anódico
insoluble que contiene el oro.
Los ánodos y los cátodos se conectan a las
barras conductoras de cobre sistema
múltiple, y a medida que pasa la corriente
la plata deja el ánodo y se deposita en el
cátodo. El voltaje de la celda es de 2.7
volts, y la densidad de corriente cátodo es
de 28 amperes por pie cuadrado (0.09 m2).
El electrólito es una solución nitrato de
plata que contiene 150 gpl de AgCl a un
pH de 1.0 a 1,. 5 y se mantiene alrededor
de 900F (320C).
La bolsas del ánodo se sacan y limpian de
su lodo aurífero dos veces por se la plata
debe limpiarse regularmente de los
cátodos, para que el depósito no llegue
tocar al ánodo y ponga la celda en corto
circuito. La plata raspada de los cátodos se
en artesas de madera en el fondo de la
celda, y ensaya de 999 a 999.8 de finura.
El proceso Wohwil se usa para refinar
electrolíticamente el bullón de oro
contenido de 94% del metal, como el que
se obtiene de los lodos anódicos de las
thum y Moebius.

Tabla 2.6 Datos de operación de la celda Moebius

Anodos

Bulión de aleación doré de 17x8 ½ x 1 pulgada (43 x 21 x 2.5 cm), cuatro por celda, cada
ánodo rodeado por una bolsa de tela.
Vida, 60 horas

Chatarra, 15 % del ánodo

Cátodos

Titanio o acero inoxidable de 20 x 15 x 1/16 pulg. (50 x 37.5 x 0.15 cm), cinco por celda
Electrolito

Nitrato de plata, 150 gpl AgCl

pH 1.0 a 1.5
90 oF (32 oC)
Voltaje

2.7 V por celda

Corriente

Densidad de corriente en cátodos, 28 A/pie2 (0.09 m2)

Sistema del circuito

Múltiple

188 Pirometalurgia I
Las celdas miden 16 pulgadas de largo por
11 pulgadas de ancho y 12 pulgadas de
profundidad (40 x 27.5 x 30 cm) y son de
porcelana. En estas se alojan los pequeños
ánodos de 8 pulgadas por 4 pulgadas por
1/2 pulgada (20 x 10 x 1.25 cm) vaciados
de los residuos de la refinación de la plata y
los cátodos de oro laminado Los ánodos y
cátodos se conectan mediante el sistema
múltiple, con voltaje de celda de 1 volt y
una densidad de corriente de 80 a 100
amperes por pie cuadrado (0.09 m2). El
electrólito se calienta a 1670F (75 0C) y se
hace circular suavemente inyectando aire.
Este es una solución acuosa de ácido
hidrocloroáurico, formada a partir de una
solución de cloruro de oro con contenido
de 4 % de oro y 5 % de ácido clorhídrico.
A medida que pasa la corriente eléctrica, el
oro anódico va a la solución y se deposita
en el cátodo, para dar un bulión de alta
pureza, con 999 de finura. Los cátodos se
sacan después de 36 horas, se funden y se
vacían en barras.
También se utiliza la refinación química
para refinar el oro. En uno de estos
métodos, los lodos se hierven de oro con
una solución de ácido sulfúrico y nitrato de
potasio, el cual disuelve a la plata y a los
metales del grupo del platino y deja al oro
189
como residuo de alta pureza. El bulión de
oro se funde y se moldea en barras.
2.5. METALES NO REACTIVOS,
PROCESOS EXTRACTIVOS
HIDROMETALURGICOS
Hay menos diferencias globales en el
tratamiento de minerales y concentrados
por los procesos extractivos
hidrometalúrgicos que por los métodos
pirometalúrgicos, teniendo la secuencia de
tratamiento el mismo patrón para los
principales metales que se procesan
mediante este método. Sin embargo,
existen algunas diferencias individuales en
el procesamiento, por lo que debe
utilizarse una operación particular que se
adapte en forma óptima a la separación del
material que se trate, en ocasiones por
razón de sus propiedades físicas y a veces
por las reacciones químicas deseables.
En la tabla 2.7, se presentan las
combinaciones de los procesos que utilizan
métodos hidrometalúrgicos para extraer y
refinar el cobre, níquel, cobalto, oro y la
plata procedentes de sus compuestos
metálicos naturales más comunes.
Pirometalurgia I
Tabla 2.7 Procesos extractivos hidrometalúrgicos de metales no reactivos

Cobre
Oxidos

A. Lixiviación por percolación en tanques con solución de H2SO4

Precipitación electrolítica
Refinación a fuego de cátodos de cobre

B. Lixiviación por agitación en tanques con solución de H2SO4

Precipitación electrolítica
Refinación a fuego de cátodos de cobre

C. Lixiviación en pilas en refinado acidulado

Extracción por solvente
Precipitación electrolítica

D. Lixiviación en tanques con solución de H2SO4, lavado a contracorriente del refinado

Extracción por solvente
Precipitación electrolítica

Sulfuros

A. Lixiviación en sitio con solución de H2SO4

Precipitación por cementación
Retorno de cobre cementado a los reverberos de fundición a un horno de ánodo

B. Lixiviación en pilas con H2SO4

Precipitación por cementación
Retorno de cobre cementado a los reverberos de fundición a un horno de ánodo

C. Lixiviación por percolación en tanques con solución de H2SO4

Precipitación electrolitica
Refinación a fuego de cátodos de cobre

D. Beneficio
Lixiviación a presión en solución amoniacal
Precipitación en tanques como sulfuros de cobre
Retorno a reverberos de fundición o a convertidores

E. Beneficio
Lixiviación a presión en solución de oxígeno – amoniaco – sulfato de amonio
Extracción por solvente
Precipitación electrolítica

Cobre nativo y carbonatos

Beneficio
Lixiviación por percolación en tanques con solución amoniacal

190 Pirometalurgia I
 Precipitación en tanques como óxidos de cobre
Níquel

Lateritas

A. Mineral alto en MgO

Beneficio
Tostación reductora a metal crudo
Lixiviación con agitación en tanques como carbonato de níquel
Refinación a fuego de óxido de níquel a metal

B. Mineral bajo en MgO

Beneficio
Lixiviación a presión en H2SO4
Neutralización de la solución lixiviante
Precipitación en autoclave como sulfuro de níquel
Oxidación de súlfuro a sulfato de níquel en autoclave
Lixiviación a presión de sulfato de níquel en agua
Precipitación en autoclave como níquel en polvo con hidrogeno
Sulfuros

A. Beneficio
Lixiviación a presión en solución amoniacal
Precipitación en autoclave como níquel en polvo con hidrogeno

B. Beneficio
Fusión a mata
Lixiviación con agitación en tanques con solución de H2SO4
Precipitación electrolitica
Cobalto

Sulfuros

Beneficio
Tostación a sulfato de cobalto
Lixiviación con agitación en tanques con agua
Precipitación química de cobre y hierro
Precipitación química de hidróxido de cobalto
Lixiviación con agitación en tanques con electrólito agotado
Precipitación electrolítica como cobalto catódico

Oxidos

Beneficio
Lixiviación con agitación en tanques con solución de H2SO4
Precipitación química de cobre y hierro
Precipitación química de hidróxido de cobalto
Lixiviación con agitación en tanques, en electrolito neutralizado agotado
Precipitación electrolitica
Refinación a fuego de cobalto catódico

191 Pirometalurgia I
Oro y plata

Nativos

A. Beneficio
Lixiviación con agitación en tanques con solución de cianuro
Precipitación como metal mediante sustitución
Refinación a fuego a la forma de ánodo de bulión dore
Refinación electrolítica de la plata
Fusión y vaciado de ánodos de oro a partir de lodos anódicos
Refinación electrolitica del oro

B. Beneficio
Lixiviación con agitación en tanques, con solución de cianuro
Precipitación como metal mediante sustitución
Refinación a fuego a la forma de ánodos de bulión doré
Refinación electrolitica de la plata
Refinación química del oro de los lodos anódicos

C. Lixiviación en pilas con solución de cianuro

Precipitación por reemplazo
Refinación a fuego a la forma de ánodos de bulión doré
Refinación electrolítica

D. Beneficio
Lixiviación con agitación en tanques, con solución de cianuro
Adsorción sobre carbón activado
Separación en circuito de desorción
Precipitación electrolítica
Refinación electrolítica del oro y la plata

192 Pirometalurgia I

III. METALES
REACTIVOS,
TRATAMIENTOS
PIROMETALÚRGICOS
Los tratamientos pirometalúrgicos se han
usado durante muchos años para procesar
los metales reactivos más conocidos tales
como aluminio y zinc, y son también los
procedimientos comunes de
procesamiento que se aplican para extraer
los metales reactivos de uso más reciente,
magnesio y titanio. En todo el
procesamiento pirometalúrgico de los
metales reactivos, se efectúa la operación
sin contacto con el aire, por lo que no se
produce ninguna reacción entre el material
metálico calentado y el oxigeno del aire.
Esta exclusión del aire se logra mediante
una variedad de métodos, utilizando
retortas selladas o retortas con presión
interna positiva, usando hornos a vacío u
hornos llenos de un gas inerte, o haciendo
que las reacciones de extracción tengan
lugar en un bailo protector de sales
fundidas.
Los procesos que se emplean son
tratamientos que combinan primero una
tostación, para convertir los compuestos
metálicos en óxidos o cloruros de
193
tratamiento más fácil, que luego se funden
en retortas u hornos en los cuales no haya
contacto con el aire. Muchos de estos
metales quedan en su condición final,
comercialmente utilizables, después de la
fusión, mientras que otros todavía pueden
purificarse después por refinación a fuego
y electrolitica.
En la tabla 3.1. se presentan estos
tratamientos en sus categorías principales.
3.1. TOSTACION
La tostación de los minerales de metales
básicos reactivos o de sus concentrados
previa a la fusión, se lleva a cabo para
cambiar los compuestos iniciales en otros
de tratamiento más fácil en el
procesamiento que sigue, y también para
transformar los finos en trozos que puedan
ser tratados en el horno de cuba. Los
sulfuros se tuestan a óxidos, y éstos se
reducen a vapores metálicos volátiles en
procesos de destilación. Los carbonatos se
calcinan a óxidos y luego se convierten en
cloruros mediante una tostación clorizante.
A los óxidos metálicos se les da también
una tostación clorizante; los cloruros
producidos en los dos casos se reducen a
metal en los procesos subsecuentes de
fusión.
Pirometalurgia I
Tabla 3.1 Metales reactivos, tratamientos pirometalúrgicos

Métodos de tostación

1. Concentrados de sulfuros de zinc - fusión instantánea, lecho fluido, de hogares,

sinterización
2. Carbonatos de magnesio – clorados de horno eléctrico
3. Oxido de titanio – clorador de horno eléctrico

Métodos de fusión

1. Calcinados de sulfuros de zinc – retorta horizontal, retorta vertical, horno

electrotérmico, horno de cuba sellado
2a. Cloruro de magnesio – electrólisis de sales fundidas
2b. Oxido de magnesio – retorta a vacío
3. Tetracloruro de titanio – recipiente de reacción
4a. Oxido de aluminio – electrólisis de sales fundidas
4b. Tricloruro de aluminio – electrólisis de sales fundidas

Métodos de refinación a fuego

1. Zinc metálico – destilación fraccionada, separación de fases

Métodos de refinación electrolítica

1. Aluminio metálico – electrólisis de sales fundidas

Las reacciones de la tostación oxidante

para sulfuros son las mismas que ya se han
analizado previamente para el tratamiento
pirometalúrgico de los metales no
reactivos, en que el sulfuro metálico que se
calienta a una temperatura elevada se com-
bina con el oxigeno del aire para
descomponerse en un óxido del metal y
anhídrido sulfuroso gaseoso:
MS + 3O = MO + SO2
La calcinación de los carbonatos a óxidos
utiliza calor para descomponer los
carbonatos en el óxido del metal y
anhídrido carbónico gaseoso:
MCO2 = MO + CO2
Como las reacciones que intervienen son
reversibles, debe mantenerse una cierta
temperatura mínima para asegurar una
velocidad razonable de reacción, así como
también para que la presión de los
compuestos en descomposición sea mayor
que la contrapresión del gas que se está
generando. El producto gaseoso, CO2,
debe extraerse
en forma constante, ya sea en forma de
corriente expulsada del calcinador o por un
ligero vacío que se establezca en el
recipiente, para asegurarse de que su
concentración no aumente lo suficiente
como para invertir la reacción. La
temperatura critica para llevar a cabo este
proceso en cantidades comercialmente

194 Pirometalurgia I
redituables es bastante alta, por lo general
mayor de 18320F (l0000C). Como es
costoso suministrar tales cantidades
grandes de calor, se toman todas las
precauciones para aprovechar eficiente-
mente el calor suministrado.
El material que se va a calcinar se muele a
un tamaño de partícula fina y a veces se
seca con anterioridad, para que la reacción
ocurra rápida y completamente. El tamaño
óptimo de la alimentación es bastante
importante; las partículas grandes re-
quieren de tiempos de calentamiento
mucho mayores, y aún así pueden no
descomponerse completamente en su
interior. El exceso de material fino
representa también un obstáculo, ya que
puede empacarse y obstaculizar la salida
del gas CO2 que se produce, el cual
establece una contrapresión que ocasiona
que se invierta la reacción de la calcinación.
Los finos pueden también perderse por
arrastre en la corriente del gas de escape, o
requerirse de un equipo grande de
recolección de polvo para recuperarlos.
Para convertirlos en cloruros, las
tostaciones clorizantes de los óxidos
metálicos tienen lugar en un tipo de
dorador, en el que el óxido metálico se
mezcla bien con carbón, se convierte en
briquetas y se coquiza, para luego hacerlo
reaccionar con cloro, ya sea en forma
líquida, o en forma sólida como cloruro de
sodio o cloruro de amonio, para formar el
cloruro metálico:
MO + 2C1 + C = MCl2 + CO
Los cloruros se producen como liquido o
vapor. Se extraen en estado liquido de los
dorados dando doradores de alto punto de
ebullición, o bien salen de los doradores en
forma de vapor, que se recoge y condensa
y que tiene productos de bajo punto de
ebullición.
195
3.1.1. TIPOS DE TOSTACIÓN
Los tipos de tostadores que se usan para la
conversión preliminar de los minerales y
concentrados de metales reactivos son
tostadores de acción instantánea,
tostadores de lecho fluido, tostadores de
hogar múltiple y máquinas de sinterización
para la tostación oxidante de sulfuros. Se
emplean hornos para calcinar carbonatos a
óxidos, y doradores para convertir los
óxidos en cloruros.
Los tostadores de lecho fluido, los de
hogar múltiple y las máquinas de
sinterización ya se describieron en la
sección que trata de la tostación oxidante
de los sulfuros de metales no reactivos, y el
principio de operación que se aplica es el
mismo para ambos tipos de compuestos
metálicos, los reactivos y los no reactivos.
La tostación de acción instantánea es
un método adicional a los que ya se han
visto, y es más bien un método especifico
que se utiliza cuando se requiere una
tostación oxidante bastante completa y se
desea que el contenido de azufre en los
calcinados sea menor del 1%. Este
tostador se desarrolló a partir del tostador
convencional de hogar múltiple, al
observar que gran parte de la tostación real
se efectuaba al caer las partículas entre los
hogares y que durante este breve intervalo
se producía el contacto óptimo gas-sólido,
estando las partículas durante la caída
circundadas por aire caliente. Los
tostadores de acción instantánea pueden
construirse quitando varios hogares a un
tostador de hogar múltiple, de manera que
quede disponible una cámara de
combustión grande y abierta para poder
introducir por soplado, los concentrados
Pirometalurgia I
finos y secos en la parte superior y se
tuesten al ir cayendo hacia el fondo de la
cámara abierta.
Hay dos modelos principales de tostadores
de acción instantánea; ambos son de igual
construcción básica; casco circular de
acero revestido de ladrillo refractario,
hogares refractarios sobre los que hay
rastrillos giratorios enfriados por aire e im-
pulsados desde un eje rotatorio central, y
agujeros de caída en las circunferencias
interior y exterior de cada hogar sucesivo.
El material de alimentación debe ser fino y
estar seco para que el tostador de acción
instantánea trabaje eficazmente, y la
diferencia en cuanto al diseño de los tipos
que hay en uso común radica en la
situación de los hogares de secado y la
cámara de combustión dentro del tostador.
Un tipo tiene la cámara de combustión
abierta en la parte superior del tostador y
cuatro hogares abajo de ésta. El
concentrado de flotación húmedo se seca
primero, alimentándolo en forma continua
a los dos hogares inferiores y secándose en
éstos por medio de gases calientes que van
hacia la cámara superior de combustión. El
concentrado seco se mueve por rastrillos
del hogar del fondo hacia un molino de
bolas Marcy con arrastre de aire, para
romper las posibles aglomeraciones, y en
caso necesario, para moler cl concentrado
a una mayor finura antes de alimentarlo a
la cámara de combustión del tostador. Un
clasificador por aire, seguido por un
separador ciclónico separan los sólidos de
la corriente de aire que sale del molino de
bolas, y los sólidos recolectados en una
tolva de material seco para, alimentación,
se inyectan por soplado a través de un
quemador en la parte superior de la cámara
de combustión del tostador. El encendido
de los sulfuros se realiza cerca de la
boquilla del quemador y continúa mientras
las partículas finas caen a través de la
196
cámara abierta de combustión hasta que se
asientan sobre el hogar superior.
Los calcinados tostados se rastrillan
enseguida para que pasen por los agujeros
de caída al segundo hogar y luego
descargan del tostador. Los hogares se
usan en pares sin conexión alguna entre
estos: los dos hogares superiores se
emplean para untar y descargar los
calcinados tostados, mientras que los dos
inferiores se usan ricamente para secar el
concentrado húmedo antes de la tostación.
El segundo tipo de tostación instantánea
difiere en que tiene la cámara abierta de
combustión en su centro, con uno o dos
hogares de secado arriba de la cámara y
dos o tres hogares de recolección abajo de
la misma. El concentrado húmedo (3 a 4%
de humedad) se alimenta a los hogares
superiores de secado, y al irse moviendo
transversalmente a éstos lo secan los gases
calientes que suben de la cámara de
combustión. El concentrado seco pasa
entonces hacia un molino de bolas con
arrastre de aire, se le recolecta después de
la molienda y el desmenuzado de los
trozos, y se le inyecta por acción de soplo
en la parte superior de la cámara de
combustión a través de un quemador. El
encendido tiene lugar nuevamente cerca de
la boquilla del quemador, y las partículas se
tuestan al descender en el interior de la
cámara para ajustarse en los hogares
inferiores y descargarse de éstos.
En ambos tipos de tostadores se reúne
alrededor del 60% de los calcinados tos-
tados que cae en los hogares recolectores,
y el otro 40% es arrastrado por la corriente
de gases que sale de la cámara de
combustión. Este 40% se separa por
colectores de polvo ciclónico o
electrostáticos. Este polvo tiene bajó
contenido de azufre, similar al de los
calcinados que se asientan en los hogares, y
es también un producto terminado, listo
Pirometalurgia I
para el siguiente paso del proceso.
La temperatura de tostación puede
controlarse, en ambos tipos de tostadores,
regulando el régimen de alimentación del
concentrado. Este se inyecta a través de los
quemadores de alimentación, junto con
suficiente aire de combustión, en la parte
superior de la cámara de tostación caliente,
y se produce el encendido rápido del
azufre contenido en el concentrado seco
alimentado, igual que si se estuviera usando
un combustible pulverizado. El calor
desprendido durante la oxidación es por lo
general suficiente para mantener una
temperatura de 18320F (l000o C) que es la
que se requiere para la tostación completa.
En el caso de que se eleve la temperatura,
se extrae gas frío de la cámara de secado y
regresarse a la cámara de combustión para
ayudar a mantener la temperatura bajo
control, así como para recuperar el polvo
que se produce en la operación de secado.
La calcinación de carbonatos a óxidos
puede efectuarse en el tostador
convencional de hogar múltiple, o con
mayor frecuencia en hornos rotatorios. En
cualquiera de los dos casos, como es una
reacción endotérmica, un combustible
externo debe proporcionar el calor
requerido para que la reacción se efectúe a
una velocidad razonable, y esto se logra
mediante la utilización de gas, petróleo o
carbón pulverizado y sus respectivos
quemadores.
Los tostadores de hogar múltiple que se
usan para la calcinación son de diseño
similar a los que se han descrito ya.
Los hornos rotatorios modernos se
construyen con un casco circular de acero
maleable recubierto con ladrillo refractario
para resistir la acción mecánica y química
de la carga del horno, así como para
soportar la temperatura elevada que hay en
el extremo del quemador. Los hornos se
instalan con una pendiente de 1/4 a 3/4 de
197
pulgada por píe desde el extremo de
alimentación (6.25 a 18.75 mm por cada
0.3 m). Una velocidad de rotación típica es
1 a 1 1/2 rpm.
El casco del horno está diseñado para
soportar el recubrimiento y la carga. Para
lograr esto, tiene anillos rodantes de
soporte a intervalos, en secciones
reforzadas del casco a través de los cuales
se transmite el peso del horno a rodillos de
soporte instalados sobre una cimentación
de concreto. El mando rotatorio es
impulsado por un engrane de corona
instalado sobre el casco, cerca del centro
del horno, y es accionado por un motor
eléctrico que transmite su movimiento a
través de un reductor de velocidad.
Un horno típico tendría alrededor de 125
pies de longitud y 10 pies de diámetro
(38.11 x 3.05 m), con un recubrimiento
refractario de 6 pulgadas de espesor (15
cm) y estaría dividido en tres zonas. En la
zona 1, el extremo elevado de
alimentación, la temperatura es
0
relativamente baja, inferior a los 800 F
(4270C), y el recubrimiento de ladrillo
refractario debe ser duro y denso para
resistir la abrasión. Esta zona incluiría los
primeros 40 pies (12.2 m) del horno, en
donde se seca el material de alimentación.
La zona 2, que abarca los siguientes 45 pies
(13.7 m), tiene también una temperatura
relativamente baja, de 1000 a 14000F (538 a
7600C), y en esta zona comienza el
precalentamiento y la calcinación. La
tercera zona, que abarca los últimos 40 pies
(12.2 m), es la zona de combustión y es la
que tiene el calor más intenso, 1500 a
20000F (816 a l0930C); los quemadores que
utilizan el combustible para suministrar el
calor necesario para la calcinación están
situados en esta zona. Esto impone
condiciones severas a los refractarios de
esta zona, y demanda que los
recubrimientos sean para alta temperatura,
Pirometalurgia I
de alto contenido de alúmina no reactiva o
de sílice.
Después de atravesar el horno, el óxido
calcinado cae en un enfriador rotatorio
inclinado más pequeño, de unos 40 pies de
largo por 4 pies de diámetro (12.2 x 1.22
m), para enfriarlo antes de que pase a la
siguiente etapa del proceso.
Los cloradores que se emplean para las
tostaciones de óxidos a cloruros, son de
dos tipos, cloradores de lecho fluidizado y
doradores de lecho estático. El clorador de
lecho estático requiere que el material de
alimentación sea briqueteado o sintetizado
antes de que pueda usarse, mientras que
con el modelo de lecho fluido, los mate-
riales se alimentan directamente al lecho,
sin combinación previa, eliminando el paso
de briqueteado o sinterizado.
El calor se aporta a los doradores, en parte
mediante resistencias eléctricas que pasan
entre electrodos de grafito introducidos a
través de la porción inferior del casco del
dorador, y en parte parcialmente por el
calor de la cloración, para alcanzar el
intervalo de la temperatura de operación
de 1472 a l8320F (800 a l0000C). Un tipo de
clorador tiene dos grupos de tres
electrodos introducidos en la cuarta parte
interior del casco, un grupo en el fondo y
el otro a una cuarta parte de la altura arriba
del fondo. La resistencia al paso de la
corriente eléctrica a través de la carga
reducida a briquetas que se encuentra entre
los grupos de electrodos, genera el calor
requerido. El otro tipo de dorador tiene un
solo grupo de electrodos introducido a
través del casco a un tercio de la distancia
medida desde el fondo, que se prolongan
al interior de un lecho de bloques de
resistencia hechos de carbón. La
contracorriente entre electrodos que tiene
lugar a través de dichos bloques ocasiona
calentamiento por resistencia, y la
temperatura se eleva al nivel requerido.
198
Ambos cloradores son altos, del orden de
20 pies (6.1 m), formados por cascos de
acero verticales de sección circular y
revestidos con una capa protectora de
ladrillo refractario para evitar el ataque del
cloro al acero.
La parte superior de cada dorador tiene
una tolva sellada para cargar periódi-
camente las briquetas horneadas, formadas
por óxido calcinado, carbón mineral
(coque) y un aglutinante en la unidad de
lecho estático, o bien lotes separados de
óxido calcinado y carbón mineral (coque)
para el tipo de lecho fluido. La carga llena
completamente el recipiente en la unidad
calentada por dos grupos de electrodos y
forma un lecho sobre la parte superior de
los bloques calientes de resistencia en el
otro tipo. La capa de bloques de resistencia
y el lecho de material de alimentación
situado arriba de ésta, son
aproximadamente de igual espesor, cada
una aproximadamente de dos quintas
partes de la altura de la abertura del
reactor.
A través de varias entradas situadas en el
fondo, en cualquier tipo de clorador, se
alimenta cloro gaseoso o liquido, el cual se
precalienta antes de que suba hasta hacer
contacto con la carga. La proporción de
adición es del orden de 1/2 a 1 libra de Cl2
por libra de elemento metálico que hay en
la carga (227 g a 454 g de Cl2 por 454 g del
elemento metálico).
En el clorador, el óxido que contiene la
carga se reduce primero a un carburo por
la acción del carbón mineral o el coque que
también se carga, y después este carburo
reacciona con el cloro para formar un
cloruro metálico. El cloruro metálico
puede extraerse del clorador como liquido,
sacado por piquete del fondo del
recipiente, si tiene un punto de ebullición
más alto que la temperatura de reacción del
proceso. Si el cloruro producido tiene un
Pirometalurgia I
punto de ebullición menor que la
temperatura de reacción, saldrá en forma
de vapor a través de una descarga que hay
en la parte superior. Este vapor pasa
primero por un colector de polvo para
reducir la cantidad de sólidos en
suspensión en la corriente de gases, y de
allí pasa a un condensador. Los
condensadores son torres verticales en las
que se rocía el mismo cloruro metálico
liquido y frío, con lo cual se condensa el
vapor del cloruro metálico que lleva la
corriente de gases y se le deja correr hacia
un tanque de sedimentación en el que se
separan la materia insoluble remanente y
los lodos que forman una capa en el fondo,
abajo del liquido condensado.
3.1.2. PROCESOS DE
TOSTACION
Los concentrados de sulfuro de zinc se
tuestan por una variedad de métodos, to-
dos con la intención de reducir el
contenido de azufre por oxidación a
menos del 1%, forma en la cual el óxido de
zinc que resulta puede reducirse por medio
de carbón en un horno de retorta o de
cuba a zinc metálico. Mientras más
completa sea la tostación oxidante mejor
es el resultado, ya que cualquier residuo de
sulfuro de zinc que quede en los calcinados
no podrá ser reducido por el carbón
durante la operación del horno de retorta y
se perderá como residuo para desecho. El
sulfato de zinc, que se forme durante la
tostación también se pierde, ya que se
reduce a sulfuro de zinc en la retorta y sale
en esta forma, sin reaccionar como
residuo. Siendo el peso atómico del zinc el
doble que el del azufre, 65 en comparación
con 32, cada libra (454 g) de azufre del
ZnS se combinará con más de 2 libras (908
g) de zinc que sea retenida sin reducción
199
en el residuo o de retorta. Por esta razón,
la tostación del sulfuro de zinc a óxido
debe ser completa.
Los calcinados tratados en el horno de
cuba para zinc no son sensibles al
contenido de azufre, y en este caso el aire
caliente inyectado por las toberas se
combinará con cualquier azufre existente
para formar SO2, el cual sale en forma de
gas.
Los métodos utilizados para la tostación
oxidante de los concentrados de sulfuro de
zinc son: tostación de acción instantánea,
tostación en lecho fluido, tostación en
horno de hogar múltiple, y sinterización,
métodos que se aplican por si solos o
combinados. Todos están diseñados para
producir material de la forma física y
resistencia mecánica apropiadas para el
proceso que sigue.
La tostación de acción instantánea se
efectúa en una modificación del tostador
convencional de hogar múltiple, equipo en
el cual se puede dar al concentrado de
flotación fino (85% menos 200 mallas) con
contenido de 30% de azufre, una tostación
oxidante y producir un óxido de zinc con
menos de 1% de azufre.
La torta húmeda (con 3 a 4% de
humedad), producto del proceso
precedente de beneficio, se seca primero
haciéndola pasar por uno o dos hogares de
secado, por los cuales se hacen pasar gases
calientes provenientes de la operación de
tostación. Estos hogares de secado pueden
estar ya sea arriba o abajo de la cámara de
tostación, dependiendo del diseño del
tostador.
Ya secado, el concentrado se rastrilla hacia
la periferia del hogar inferior de secado, y
desliza para caer a una boca de
alimentación de un molino de bolas Marcy
de 9 pies (2.74 m) de diámetro con arrastre
de aire. Las partículas de sobremedida y los
Pirometalurgia I
terrenos aglomerados se reducen de
tamaño en el molino, y cuando alcanzan el
tamaño y el peso adecuados, las partículas
se arrastran por succión, del molino hacia
un clasificador en aire, y de éste, las
partículas demasiado gruesas se regresan al
molino de bolas y las más finas se llevan en
suspensión en aire a un colector de polvo
ciclónico de 9 pies (2.74 m). Este colector
separa los sólidos de la corriente de aire y
los descarga a una tolva de material de
alimentación seco, en donde queda listo
para ser cargado a la cámara de
combustión del tostador de acción
instantánea.
La cámara de combustión mide de 20 a 25
pies de altura (6.1 a 7.62 m) y puede estar
situada ya sea en los dos tercios superiores
de un tostador, con todos los hogares
abajo, o bien puede formar la sección
central con el hogar de secado arriba y los
hogares de tostación final y descarga abajo.
ZnS + 3/2 O2 —> ZnO + SO2
y para recuperar el polvo producido en la
operación de secado. Debido al calor pro-
ducido, la reacción es plenamente autógena
y tiene lugar a más de l8320F (10000C).
Casi 60% de los calcinados tostados se
sedimentan a través de la cámara de
combustión para juntarse en los hogares
inferiores de recolección y descarga, y de
éstos son rastrillados para ser descargados
a través de una boquilla a una tolva de
calcinados en donde ocurre la
desulfurización final. Un concentrado con
30% de S reducirá su contenido de azufre
al 8% en la cámara de combustión, y
disminuirá todavía a menos del 1% de S en
estos últimos hogares inferiores.
Debido al grado de finura del concentrado
alimentado, que se requiere para que sea
completa la reacción de oxidación, una
En cualquiera de estos casos, el
concentrado seco de la tolva de
alimentación es transportado
horizontalmente junto con el aire para la
combustión, a través de la boquilla de un
quemador situada arriba de la cámara de
combustión. Las partículas finas de sulfuro
se encienden enfrente del quemador y
continúan ardiendo en suspensión
mientras caen verticalmente por toda la
altura de la cámara.
El gas seco del ciclo, procedente de los
hogares de secado, es succionado hacia
este quemador y mezclado con aire
atmosférico con un doble fin: ayudar a
controlar el calor desprendido durante la
reacción exotérmica
∆H0 = -111,000 calorías por mol
porción considerable de la alimentación
seca (40%) es arrastrada hacía afuera de la
cámara de combustión por la corriente de
gases calientes de escape y no se cae a los
hogares inferiores. Los gases calientes
salen generalmente del tostador por el
hogar recolector inferior intentando que la
mayor cantidad posible de calcinados finos
se quede en el hogar y vaya directamente a
la tolva de calcinados. Los gases van
primero a las calderas recuperadoras de
calor de desecho y un ventilador los
succiona de allí a un gran colector de polvo
ciclónico en el que se separan los sólidos
más grandes, que se regresan al hogar
superior mayor de recolección situado en
el fondo de la cámara de combustión del
tostador. La corriente de gases procedente
del colector ciclónico se hace pasar luego a
200 Pirometalurgia I
un precipitador electrostático, o a una torre
de lavado húmedo, para remover las
partículas de polvo más finas aún
presentes. Estos sólidos son calcinados de
bajo contenido de azufre que pueden
agregarse directamente a la tolva de
calcinados como producto terminado. El
gas limpio, con alto contenido de SO2, se
conduce luego por tubería a la planta de
recuperación para la fabricación de ácido
sulfúrico.

Tabla 3.2 Operaciones típicas de tostación de zinc

Tipo de tostador Temperatura de Capacidad de Polvo en gas de SO2 en gas de

operación (oF) alimentación escape (% de escape (%)
(T.C/día) alimentación)

De hogar 1200-1350 50-120 5-15 4.5-6.5

múltiple
De hogar 1600-1650 250 5-15 4.5-6.5
múltiplea
De lecho fluido 1640 140-225 70-80 7.8
(Dorr-Oliver)
De lecho fluidoa 1650 240-350 75-85 10-12
(Dorr-Oliver)
De lecho fluido 1700 240 50 9-10
(Lurgi)
De suspención 1800 120-350 50 8-12
(tostación
instantánea)
De columna 1900 225 17-18 11-12
fluida

Fuente: U.S. Bureau of mines, Circular de información 8629, 1974.

Tostación completa, excepto cuando se indica en contrario.
a
La primera etapa es una tostación parcial en horno de hogar múltiple, la segunda es una
tostación completa de alimentación.
a
Alimentación en forma de pulpa.

Los tostadores de lecho fluido utilizan
alimentación peletizada (menos 3 a más 14
mallas) a (temperaturas de tostación
superiores a 17420F (950o C). Los
tostadores que se usan son rectangulares,
de 15 ½ pies de altura y 20 pies de largo
(4.73 x 6.1 m), y tienen inclinación, con
sección transversal de 6 ¼ pies en la parte
superior y 3 ¼ pies en la inferior (1.91 x
0.99 m). La profundidad del lecho fluido
mide 6 pies (1.83 m), con la abertura de
entrada de la alimentación situada a 6 ½

201 Pirometalurgia I
pies (1.98 m) desde el fondo del tostador y
la abertura de descarga del calcinado a 8
pulgadas (20 cm) desde el fondo. La
inyección de aire al lecho se hace a razón
de 14,000 a 17,000 pies cúbicos por
minuto (398 a 483 metros cúbicos por
minuto), utilizándose los gastos de aire más
bajos con las temperaturas más altas.
El calcinado grueso, en el cual se ha
reducido el contenido de azufre de 33% en
el concentrado alimentado a sólo 0.5%,
pasa del tostador a un enfriador de calcina-
do y de allí a una tolva de almacenamiento.
Esto Constituye 55% del producto calci-
nado total. Los gases calientes que escapan
por una abertura para gases situada en la
parte superior del tostador, van primero a
una caldera de calor de desecho para recu-
perar parte de su calor sensible, luego
pasan a un colector de polvo ciclónico en
el que se separa el 38% del calcinado total.
La mitad del producto del ciclón se agrega
a los calcinados de derrame en el enfriador
de calcinados, y la otra mitad se regresa a la
planta peletizadora como ingrediente
aglutinante. El contenido de azufre de este
calcinado ciclónico final es ligeramente
mayor del 1%.
Los gases del tostador contienen todavía 7%
de los calcinados totales en forma de polvo
fino, y éste se separa en una segunda etapa
recolectora, por lo general en un precipitador
electrostático, después de lo cual el gas
depurado se deja salir del circuito de
tostacion. Este polvo se agrega también a la
tolva de almacenamiento de calcinado; tiene
muy bajo contenido de azufre, alrededor del
0.1%. El contenido de azufre combinado de
los tres calcinados procedentes del derrame
del tostador, el colector ciclónico y el
precipitador electrostático, es del orden de
0.75% S.
Los tostadores de hogar múltiple se
usan tanto para completar las operaciones
202
de tostación como para lograr la primera
etapa en una tostación en dos partes en la
que se utiliza sinterización como segundo
paso final.
Se emplean tostadores con doce hogares
de tostación y un hogar superior de secado,
y el calor producido por el azufre que
contiene la alimentación es suficiente para
alcanzar una temperatura de reacción de
1292 a 1472o F (700 a 8000C) que habrá de
tostar el material de alimentación de 30% S
a 8% S. Sin embargo, una tostación
completa con producto calcinado de muy
bajo contenido de azufre requiere de una
alta temperatura de tostación para expulsar
el azufre remanente y descomponer
cualquier sulfato de zinc que se hubiera
formado, y para esto se necesita una
temperatura final de tostación de 18320F
(10000C). Con quemadores de petróleo o
de gas instalados sobre los hogares
inferiores se eleva la temperatura a dicho
nivel.
En algunos casos la tostación de hogar
múltiple al nivel de 8% de azufre en el
calcinado, se completa y una segunda
tostación que se realiza en máquina de
sinterización, reduce el contenido de
azufre en el calcinado sinterizado final a
menos del 1%. Esta tostación de
sinterización para acabado evita que el gas
SO2 que escapa del tostador de hogar
múltiple se diluya y contamine por los
productos de combustión del quemador,
en el caso de que se vaya a aprovechar para
fabricar ácido sulfúrico. También
disminuye los costos de mantenimiento y
reparación haciendo que la operación de
tostación en horno de hogar múltiple se
efectúe a una temperatura menor.
La sinterización se efectúa tanto como
segunda etapa de una tostación en dos
pasos, en la cual se utiliza un tostador de
hogar múltiple como primer paso, así co-
Pirometalurgia I
mo también como un proceso de tostación
completo por sí mismo. El sinter produci-
do es material ideal para alimentación de
los hornos de cuba en los cuales se funde
el óxido de zinc que se obtiene como
producto; cuando se le tritura a tamaño de
1/4 de pulgada (6.25 mm) constituye un
material de alimentación excelente para la
destilación en retortas.
El método de sinterización más común
consiste en mezclar el sinter triturado de
retorno con concentrado crudo por tostar,
y a la vez mezclar agentes fundentes de
CaO si el sinter ha de fundirse en horno de
cuba para zinc y en tostar dicha mezcla.
Los concentrados crudos, el sinter
retornado y los agentes fundentes se
humedecen para producir una consistencia
satisfactoria de la alimentación, y se
extiende una capa sobre la rejilla de una
máquina de sinterización de operación
continua. Luego se enciende esta capa por
la parte superior por medio de un
quemador de gas o de aceite combustible,
y se succiona aire hacia abajo de manera
que pase a través de la carga, y la
sinterización continúa al moverse la rejilla
hacia el extremo de descarga de la
máquina. La combustión se completa
cuando se descarga el sinter, y éste se
clasifica por tamaños. El sinter de tamaño
de 1 pulgada (2.5 cm) se lleva a tolvas de
almacenamiento, o bien se tritura una parte
y se regresa para agregarle concentrado
crudo. El sinter menor de 1 pulgada (2.5
cm) se regresa todo para agregarse a
concentrado crudo y alimentarse a la
operación de sinterización.
El concentrado crudo, sinterizado sin
dilución con finos sinterizados de bajo
contenido de azufre, se tuesta en forma
demasiado violenta, y existe el peligro de
que el calor de la oxidación desprendido
funda la carga, licuándola en conjunto y
formando compuestos líquidos que
203
detengan la acción de la tostación. El
mezclado de finos presinterizados en
proporción de cuatro o cinco partes de
sinter por una parte de concentrado crudo,
mantiene la cantidad de combustible
sulfurado en la mezcla a un nivel bajo, en 5
a 6% S, y permite lograr una tostación de
control uniforme. Los calcinados
sinterizados producidos están abajo del
nivel deseado de 1% S, y como el nivel de
azufre en la mezcla de alimentación es
relativamente bajo, se evitan temperaturas
de sinterización excesivamente altas que
pudieran fundir la carga.
La sinterización se emplea también como
la segunda etapa de una tostación en dos
partes iniciadas en un tostador de hogar
múltiple o de lecho fluido. La tostación
puede dejar hasta 8% de S en el calcinado,
contenido que puede sinterizarse con éxito
sin combustible adicional o con una
cantidad pequeña (5%) mezclada con él; o
bien, el calcinado puede tener un
contenido de azufre mucho menor del 8%,
en cuyo caso no se produce el calor
suficiente por la sola oxidación del azufre
para la sinterización y tiene que agregarse
10 u 11% de coque o de carbón mineral
finamente molido como combustible
adicional.
Las diferentes proporciones de la carga se
preparan cuidadosamente y luego se
mezclan con agua para dar una
alimentación uniforme de la densidad
correcta. Los calcinados pretostados se
criban para remover los trozos que
contengan; éstos se trituran y regresan y el
coque (o carbón mineral) se muele en
molino de bolas para darle la finura
necesaria. Del 35 al 70% del sinter que se
está produciendo se recicla de nuevo y se
mezcla para obtener una carga que permite
la adecuada penetración del aire durante la
sinterización.
El sinter forma una torta y se descarga por
Pirometalurgia I
el extremo de la máquina a una parrilla, y
los finos que caen a través de ésta se
regresan como diluyente al mezclador de la
carga. El sinter final se tritura y criba a +
3/16 a -1 pulgada (+ 4.68 a -25 mm) y se
envía a tolvas de almacenamiento.
Contiene en promedio 0.5 % de S.
Las máquinas de sinterización que se usan
en las plantas de zinc varían en tamaño de
3 1/2 pies de ancho por 45 pies de largo
(1.06 x 13.5 m) hasta 12 pies de ancho por
168 pies de largo (3.6 x 50.4 m). El área del
hogar puede subdividirse para permitir la
separación de los primeros gases de
tostación que son más ricos en SO2, y que
pueden tratarse para producir ácido
sulfúrico.
Las operaciones de sinterización producen
cantidades considerables de humos de
plomo y cadmio, de los cuales se recuperan
los sólidos en filtros de bolsas y
precipitadores electrostáticos. Los cloruros
de plomo y cadmio se volatilizan a la
temperatura de sinterización, el PbCl2 a
17420F (9500C) y el CdCl2 a 17600F
(9600C), y puede favorecerse su formación
mojando la alimentación para el sinter con
una solución de 1% de cloruro de sodio. El
humo precipitado se remite a plantas de
plomo o de cadmio para su tratamiento.
Las máquinas de tiro descendente se
emplean mucho en la industria del zinc.
El tiro descendente se produce por cajas
de viento seccionadas que se instalan abajo
de la línea de recorrido de las paletas.

Tabla 3.3 Tostación de zinc en tostador de hogar múltiple, ASARCO MEXICANA, Planta de
nueva Rosita, Coah México: Temperatura de hogares y contenido de azufre.

Número de Temperatura % total de azufre % de azufre en SO4/S total

hogar (oK) sulfato
Alimentación - 31.77 0.19 0.61
1 - 22.00 0.36 1.63
2 - 17.30 0.32 1.85
3 1103 16.90 0.52 3.07
4 - 16.20 0.47 2.91
5 1113 12.50 0.56 4.48
6 - 8.58 0.74 8.62
7 1123 6.38 0.98 15.36
8 - 4.63 1.00 21.60
9 1073 3.45 1.25 36.23
10 - 3.08 1.67 54.22
11 888 2.27 1.90 83.70
12 888 2.71 2.34 86.34

204 Pirometalurgia I
2. El carbonato de magnesio se calcina
primero a óxido de magnesio en hornos
giratorios calentados con aceite
combustible o gas a 16500F (9000C) para
expulsar el anhídrido carbónico y convertir
la magnesita cruda (MgCO3) a magnesia
(MgO).
El óxido de magnesio, molido a 98%
menos 100 mallas antes de calcinarlo, se
mezcla con carbón mineral fino (200
mallas) y se reduce a briquetas utilizando
cloruro de magnesio líquido como
aglutinante. Las briquetas se coquizan en
hornos rotatorios a una temperatura
apenas suficiente para cementar la mezcla
sin quemarla para luego cargarla a los
cloradores.
Los doradores son cascos de acero de gran
altura, de sección circular y revestidos de
refractario, con 24 1/2 pies de altura
exterior por 7 1/2 pies de diámetro interior
(7.47 x 2.29 m), con una tolva de carga
sellada en la parte superior para evitar que
los gases producidos se escapen. El calor
se mantiene a 15620F (8500C) por re-
sistencia eléctrica a través de la carga
briqueteada entre dos juegos de tres
electrodos de grafito de 15 pulgadas de
diámetro (37.5 cm). Se introduce un juego
de electrodos 7 pies (2.3 m) arriba del
fondo interior del horno y el otro juego a 8
pulgadas (20 cm) del mismo fondo. Las
briquetas de magnesia se cargan a través de
la tolva de carga superior en lotes de 300
libras (136.2 kg) y mantienen al dorador
lleno de carga. Se alimenta cloro gaseoso a
través de tres tubos de entrada
equidistantes cerca del fondo del recipiente
y se precalienta al elevarse a través de la
zona calentada eléctricamente para hacer
contacto y reaccionar con la carga de
briquetas.
205
La reacción que ocurre transforma el óxido
de magnesio en cloruro de magnesio,
MgO + Cl2 + C = MgCl2 + CO
con el cloruro de magnesio, el cual se junta
en forma líquida en el fondo del dorador,
que se saca por escurrimiento
aproximadamente una vez cada hora y se
conduce al siguiente paso de
procesamiento.
Los gases procedentes de la reacción salen
a través de una abertura de salida que se
encuentra en la parte superior del dorador,
y contienen algo de cloruro de magnesio,
ácido clorhídrico, monóxido y bióxido de
carbono, cloro e hidrocarburos. Los gases
se tratan en torres, en las cuales se
recuperan el cloruro de magnesio y el ácido
clorhídrico. Esta solución ácida se
neutraliza con óxido de magnesio para
formar el cloruro de magnesio que se usa
como aglutinante en el proceso de bri-
queteado. La solución tiene una
concentración de alrededor de 2 1/2 libras
(1.14 kg) de cloruro de magnesio por galón
(4.55 litros).
Las briquetas se destruyen prácticamente
en su totalidad durante la reacción de
cloración, excepto por un pequeño residuo
de sílice, alúmina y óxido de hierro.
Este residuo se acumula gradualmente, y
cada tres o cuatro semanas es necesario
parar el clorador para extraerlo, y también
para reparar o cambiar los electrodos,
según se requiera.
La dolomita, MgCa(C03)2. con contenido
de 13% de magnesio en comparación con
29% que contiene el MgCO3, se utiliza
también como fuente de magnesio
metálico y se calcina a MgO.CaO2 antes
Pirometalurgia I
del procesamiento por destilación para
separar el magnesio como metal. La
dolomita, 22% MgO y 30% CaO, se tritura
en quebradoras de mordazas o giratorias,
se lava y se muele en molinos de bolas. El
material molido se calienta luego en
hornos giratorios a 1800 a 20000F (982 a
10930C) para expulsar el bióxido de
carbono y producir dolomita calcinada.
3. El óxido de titanio en la forma de
rutilo (TiO2) o ilmenita (FeO. TiO2), se
convierte a tetracloruro de titanio por
cloración en presencia de carbón. El rutilo
es el material de alimentación preferido, a
pesar de que la ilmenita es el mineral más
abundante en Estados Unidos. Esto se
debe a que el rutilo contiene alrededor de
95% de Ti02, contenido que se compara
con 40 a 60% de hO2 para la ilmenita, y
también por los problemas económicos y
de ingeniería que origina el óxido de hierro
en la ilmenita al clorarse ya que éste tiene
que separarse del tetracloruro de titanio
resultante. Se utilizan ambos cloradores, el
de lecho estático y el de lecho fluido; las
plantas de Estados Unidos prefieren el tipo
de lecho estático.
En el clorador de lecho estático se usa
alimentación sinterizada, la cual se prepara
mezclando cantidades medidas de rutilo
fino, coque (o carbón mineral) molido y
alquitrán de carbón en un molino de
amasado, después de lo cual se vacía y se
extiende para formar una capa uniforme
sobre la mesa móvil de un horno circular.

Tabla 3.4 Operaciones típicas de sinterización de zinc

Operación
1 2 3
Material nuevo de alimentación Calcinado Calcinado Concentrad
o
Capacidad total de carga (T.C./día) 240 – 300 400 -450 550 – 600
Tamaño de la maquina (pies) 3.5 x 45 6 x 97 12 x 168
Combustible agregado a la alimentación 6–7 10 - 11 0-2
(%)
Azufre total en la alimentación nueva(%) 8 2 31
Reciclado (% de la alimentación nueva) 35 –75 40 – 70 80
Temperatura de operación (oF) 1900 1900 1900
Polvos en gases de escape (% de 5 5-7 5 – 10
alimentación)
Contenido de SO2 en gases de escape (%) 1.5 –2.0 0 1.7 – 2.4
Fuente: U.S. Bureau of mines, Circular de información 8629, 1974

La mesa lleva a la mezcla a las zonas horno, y en esta primera zona del horno se
calientes, calentadas por quemadores, del admite aire para quemar la materia volátil

206 Pirometalurgia I
cedida por el alquitrán de carbón. El aire se
limita en las zonas subsecuentes para
restringir la oxidación del carbón que hay
en la mezcla. Pero a pesar de esto hay
cierta pérdida de carbón, y se agrega un
exceso de coque en la mezcla para retener
suficiente carbón para reaccionar con el
óxido de titanio durante la cloración. La
última sección del horno no se calienta y
sirve como zona de enfriamiento, después
de lo cual se rastrilla el sinter terminado
para bajarlo de la mesa y conducirlo a
tolvas de almacenamiento antes de ser
cargado al clorador.
El clorador de lecho fluido tiene algunas
ventajas durante la operación, siendo una
la eliminación del paso de sinterización o
briqueteado, y otra que se pueden
aumentar directamente el coque molido y
el rutilo al aparato. Además, el derrame
continuo de los residuos de reacción
elimina los paros periódicos necesarios
para limpiar la unidad del tipo de lecho
estático.
Unos bloques de resistencia de carbón,
calentados por electrodos de grafito que
sobresalen de las paredes laterales, llenan
las dos quintas partes inferiores del
clorador de lecho estático, y el sinter
coquizado se alimenta intermitentemente a
través de una cámara de alimentación
sellada situada en la parte superior, para
formar un lecho arriba de los bloques de
resistencia. La altura del lecho de sinter es
casi igual a la de los bloques de resistencia,
ocupando cada uno aproximadamente dos
quintas partes de la abertura interior del
clorador, y cada uno tiene alrededor de 8
pies (2.44 m) de altura.
El cloro gaseoso se alimenta en el fondo
del recipiente a través de tubos de
admisión y se precalienta haciéndolo
ascender a través de los bloques calientes
de resistencia de carbón, antes de que
207
llegue al sinter y reaccione. La eficiencia de
reacción del cloro es de 75 a 85%:
2TiO2 + 3O2 + 4C12 = 2TiCI4 + 2CO +
CO2
Se forma entonces tetracloruro de titanio
gaseoso, junto con monóxido de carbono,
dióxido de carbono y el exceso de cloro
que no ha reaccionado. Si se usan TiO2 y
carbón puros en la carga, no debería
haber, por lo menos teóricamente, ningún
residuo, y todo el sinter debería convertirse
a gases. Sin embargo, en la práctica hay
sílice como impureza en el rutilo, ceniza
procedente del aglutinante de alquitrán y
fragmentos de residuos que no
reaccionaron, todos los cuales se acumulan
en el clorador, razón por la cual se debe
detener periódicamente para limpiarlo.
En el clorador se mantiene una
temperatura entre 1472 a 18320F (800 a
900ºC) mediante el calor desprendido por
la resistencia eléctrica de los bloques de
carbón y por el calor de la reacción de
cloración. Este calor extra de resistencia
eléctrica se requiere durante la reacción
para llevar la carga del reactor hasta la
temperatura de reacción requerida y para
balancear las pérdidas de calor durante la
operación.
Los cloradores son cilindros de acero de
gran altura revestidos de ladrillo, de 20 pies
de altura y 13 pies de diámetro (6.1 x 3.96
m). Los electrodos están introducidlos
aproximadamente a 6 pies (1.83 m) del
fondo del horno, y el tubo de admisión del
cloro penetra a través del casco por el
fondo del recipiente, por debajo de los
bloques de resistencia de carbón. La carga
se efectúa en forma intermitente a través
de una tolva sellada situada en la parte
superior del clorador, y un poco abajo y a
un lado de la abertura de carga hay otra
abertura por la que salen los gases de
Pirometalurgia I
reacción. E1 régimen de cloración es de 40
a 50 libras (18.2 a 22.7 kg) de TiO4 por
hora y por
pie cuadrado (0.09 m2) de área de lecho del
clorador.
El tetracloruro de titanio que hierve a
2770F (136oC), sale del clorador en forma
de gas, y después de separar primero la
mayor parte de los sólidos en polvo que
reaccionaron y que van en suspención
como polvo de rutilo y carbón, mediante
colector de polvo ciclónico, e1 gas
separado se conduce a un condensador de
TiCl4. Este es una torre vertical en el cual
se rocía tetracloruro de titanio líquido en
circulación para enfriar el TiCl4 que hay en
el gas del clorador y se extrae en forma de
gotas de liquido. El tetracloruro líquido
condensado se conduce a un tanque de
sedimentación, en el cual se separan
también los lodos y materias insolubles por
medio de rocío de TiCI4, por
sedimentación. Esto deja una capa de
liquido transparente de TiC14 arriba de los
sólidos asentados. El gas, depurado de
cloruros metálicos, se hace salir del
condensador para desecharlo.
La mayoría de las impurezas metálicas que
lleva el rutilo se cloran fácilmente al igual
que el titanio, formándose cloruro de
hierro, oxicloruro de vanadio, tetracloruro
de silicio, tetracloruro de estaño y otros
cloruros metálicos. Todos estos cloruros
son insolubles en el tetracloruro de titanio,
y como tienen puntos de ebullición más
altos, pueden separarse por destilación
fraccionada con bastante facilidad. El
oxicloruro de vanadio es un caso especial,
debido a que hierve a 2620F (1270C), tem-
peratura que está muy próxima al punto de
ebullición de 2770F (1360C) del TiCl4. No
es posible diseñar una columna de
destilación para hacer esta separación, pero
el VOCI3 puede precipitarse químicamente
en forma selectiva por medio de ácido
208
sulfhídrico y se separa así con éxito en gran
escala.
La pureza del TiCl4 producido es del orden
de 99.98%, y se almacena en recipientes de
acero en presencia de helio o argón, gases
que evitan la hidrólisis o la adsorción del
oxígeno o el nitrógeno atmosféricos.
3.2. FUSION
La fusión es un proceso que se lleva a cabo
con la intención de liberar el elemento
metálico del compuesto en que está
contenido en la carga, y en la mayoría de
los casos liberarlo en una forma lo
suficientemente pura para ser
comercialmente utilizable sin refinación
posterior.
La carga que va al reactor de fusión puede
ser tanto sólida como liquida, dependiendo
del proceso. En varios casos es una
combinación de compuestos previamente
purificados que se juntan para que
reaccionen unos con otros más que para la
extracción de una pequeña cantidad de
productos metálicos de una cantidad gran-
de de material de desecho asociado, como
es el paso común de procesamiento por
fusión para el tratamiento de metales no
reactivos. Sin embargo, hay casos en los
que este tipo no reactivo de procesamiento
se aplica también a metales reactivos.
Algunos de los procesos son operaciones
intermitentes, y en estos se agrega una
carga sólida. El producto metálico se
separa como vapor y éste se condensa a la
forma de metal liquido, mientras que la
parte ahora inútil que queda de la carga se
saca y se desecha. Otros procesos son
operaciones continuas en las que se
agregan los componentes de reacción ya
sea en forma sólida o en estado liquido
para ser absorbidos en baños de sales
fundidas en los que se producen las
reacciones; hay un flujo continuo tanto de
Pirometalurgia I
carga al recipiente de reacción como de
productos eliminados de éste después de la
reacción.
Los valores metálicos se recuperan del
proceso de fusión en forma líquida, o
como líquidos y luego productos metálicos
solidificados, mientras que los productos
de desecho se dejan como residuos sólidos
sin fundir, escoria líquida, gases o com-
puestos líquidos que se han solidificado.
3.2.1 TIPOS DE FUSION
Existen tres tipos principales de procesos
de fusión-reducción para los metales reac-
tivos, la fusión en horno de retorta o en
horno de cuba sellado, la reducción
electrolitica a partir de electrólito fundido e
interreacción de dos compuestos metálicos
líquidos purificados a temperatura elevada.
En la fusión reductora, la carga sólida, que
se ha precalentado para llevar a cabo una
reacción endotérmica, está en forma de un
óxido que puede ser reducido por carbón o
ferrosilicio para liberar su valor metálico.
El valor metálico reducido tiene bajo
punto de ebullición y se separa en forma
de vapor, el cual se condensa luego a metal
liquido. En la fusión en retorta no se funde
el material de desecho que contiene la
carga, sino que se saca en estado sólido
para desecharlo, mientras que en el horno
de cuba, por su mayor temperatura de
operación, se funde la ganga y se saca en
forma de escoria líquida.
La fusión en retorta puede hacerse por
lotes o en forma continua, mientras que la
fusión en horno de cuba es un proceso
continuo. En ambos se llevan a cabo reac-
ciones endotérmicas.
En la reducción electrolítica se tiene un
cloruro metálico líquido y un polvo sólido
de oxido disuelto en el electrólito fundido.
Se hace pasar entonces corriente eléctrica
para disociar el compuesto metálico, y el
209
metal liberado se junta en el cátodo,
mientras que el gas producido se separa en
el ánodo. Tiene que aplicarse calor para
mantener liquido al electrólito y su
temperatura al nivel de reacción requerido.
Estas celdas electrolíticas son unidades de
operación continua.
Lo interacción de compuestos líquidos
puros a temperatura elevada es tina
reacción exotérmica entre un cloruro
metálico liquido puro y un metal líquido
puro, que tiene por objeto reducir el
elemento metálico del cloruro. Este es un
proceso de lotes. Al término de la reacción
se enfría la carga líquida para que se
solidifique antes de removerla y lograr la
separación del valor metálico formado a
partir del residuo de ganga.
3.2.2. PROCESOS DE FUSION
1. Los calcinados productos de la
tostación de los sulfuros de zinc se
reducen mediante carbón (como
rnonóxido de carbono) para dar zinc
metálico. Esta operación se efectúa por
una variedad de operaciones de fusión,
algunas bastante recientes y otras muy
antiguas. Estos procesos son el de retorta
horizontal, el de retorta vertical, el de
horno electrotérmico y el de horno de
cuba, siendo el proceso de retorta
horizontal una operación de lote y los
demás procesos son continuos.
En todos estos métodos se utiliza el
carbón mineral o el coque como agente
reductor y el zinc se libera en forma de
vapor metálico que tiene que condensarse
a metal. También se separan con el zinc
aquellos metales presentes como
impurezas que tengan una presión de
vapor cercana a la del zinc; éstos pueden
separarse posteriormente por redestilación
en caso de ser contaminantes indeseables.
Pirometalurgia I
Los hornos de retorta y los de cuba están
diseñados de manera que el vapor de zinc
no haga contacto con el are ni el oxígeno y
no se reoxide al estar todavía a alta
temperatura; el vapor de zinc debe
ZnO + C = Zn + CO ∆H= + 57,000 calorías por mol
y las reacciones intermedias son
ZnO + CO = Zn + CO2
CO2 + C = 2CO
Para proporcionar el calor de reacción
necesario y alcanzar temperaturas entre
2372a 24620F (1300 a 13500 C), debe
proveerse calentamiento externo para las
retortas y cargarse combustible al horno.
El calor se suministra a los hornos por gas
natural, externamente en el caso de las
retortas horizontales y verticales, por
energía eléctrica al horno electrotérmico y
quemando coque en el horno de cuba.
También se precalientan las cargas para la
retorta vertical, el horno electrotérmico y el
horno de cuba, y además se calienta el aire
de las toberas en el horno de cuba. Todas
estas cargas precalentadas llevan calor
sensible al recipiente de reacción para
ayudar a alcanzar la temperatura de
reacción que es relativamente alta.
Como el punto de ebullición del zinc,
l6640F (9070C), es menor que la tempe-
ratura a la que el carbón comienza a
reducir el óxido de zinc, 20480F (1l200C),
esto significa que el zinc se verá liberado
como vapor y no como metal liquido. En
tal condición es bastante susceptible a la
oxidación por el aire y el vapor de agua, así
210
condensarse y enfriarse antes de quedar
expuesto al aire.
La reacción de reducción es endotérmica,
escribiéndose el proceso total en la forma
como por el bióxido de carbono, ya que la
reacción de reducción es reversible:
Zn + CO2 = ZnO + CO
El uso de carbón en exceso limita la
cantidad de bióxido de carbono y conse-
cuentemente la magnitud de la reoxidación
que tenga lugar, haciendo que este exceso
de carbón se combine con el bióxido de
carbono que haya para formar monóxido
de carbono:
C + CO2 = 2C0
Además, si se mantienen los gases en la
retorta o en el horno a alta’ temperatura,
cercana a los l8320F (10000C), hasta que
pasen al condensador, también se restringe
la formación de óxido, ya que esta
temperatura es superior a la de reoxidación
del zinc.
Empero, a pesar de estas precauciones no
es posible eliminar totalmente la
reoxidación de algo de zinc. Dependiendo
de la eficiencia del proceso, puede perderse
entre el 3 y el 15% del zinc metálico
producido en forma de partículas sólidas
de zinc recubiertas con óxido. A estas se
les llama “polvo azul”, y pueden reciclarse
por el proceso de destilación para
recuperar su contenido metálico.
Pirometalurgia I
El método de producción de zinc por
retortas horizontales es el más antiguo; se
desarrolló en Europa a principios del siglo
diecinueve, y todavía aporta una
proporción considerable del zinc mundial.
Hace algún tiempo las cifras de estadística
los situaban produciendo el 37% de la
producción mundial, pero ha venido
decreciendo continuamente, al ser
reemplazado en gran parte por el proceso
de lixiviación y electrolítico, con el cual se
produce ahora 78% de la producción
mundial de zinc. En Estados Unidos ya no
existe ninguna planta de retortas
horizontales para zinc en operación.
Estos hornos consisten en hileras de
pequeñas retortas de refractario colocadas
en posición horizontal dentro de un horno
regenerativo calentado por gas, el cual
utiliza el calor de los gases de salida para
precalentar el aire necesario para la
combustión. En un horno pueden
acomodarse varios centenares de retortas;
los bancos son de cuatro o cinco retortas
de altura y cien o más retortas de longitud.
Las retortas se hacen en prensas
hidráulicas con mezclas de ardua cruda y
cocida en diversas proporciones, siendo
bastante común la mezcla de 50-50. Las
retortas de arcilla verde, que contienen de
12 a 15% de agua, se llevan a una cámara
de secado en la que se aumenta la
temperatura gradualmente a 1580F (700C)
por un periodo de varias semanas.
Enseguida van las retortas a los hornos de
cocimiento en los que se aumenta la
temperatura lentamente en un periodo de
48 horas a 24620F (13500C). De esta
producción se toman las necesarias para
cambiar las retortas agrietadas o quebradas
en el horno en operación. Las retortas de
carburo de silicio y arcilla refractaria
mezclada con carburo de silicio se tratan
igual y han reemplazado en parte a las de
ardua refractaria. El carburo de silicio
211
incrementa el costo pero tiene más
resistencia al choque térmico, mejor
conductividad térmica y mayor resistencia
a la abrasión mecánica y de flama, todo lo
cual da una retorta de calidad superior, con
vida útil de cuatro a cinco meses, en
comparación con 40 a 50 días de vida de la
retorta de arcilla refractaria.
Los condensadores, que van adaptados en
el extremo abierto de la retorta y que
sobresalen del horno caliente, no están
sometidos a las mismas condiciones de alta
temperatura que las retortas, y en
consecuencia pueden hacerse de materiales
más baratos. La arcilla cruda, mezclada a
menudo con retortas quebradas trituradas,
se conforma a la forma del condensador
forzando un mandril dentro de un bloque
de arcilla sostenido en un molde de forma
cónica, el cual se seca y hornea después. A
veces se adapta al extremo exterior del
condensador un cartucho de lámina de
hierro para mejorar aún más su capacidad
de condensación y recolección. Debido a
que los condensadores tienen una vida
mucho más corta que las retortas, sólo seis
días, su costo debe mantenerse al mínimo.
La carga premezclada de óxido de zinc
sólido y antracita molida a tamaño fino se
carga en una retorta vacía por medio de
una máquina cargadora mecánica. La ca-
pacidad de la retorta de 2 1/2 pies cúbicos
(0.07 m3) es aproximadamente de 150
libras (68.1 kg) de carga, estando formada
ésta por 60 a 70% de óxido de zinc en pol-
vo y 30 a 40% de carbón mineral
pulverizado, por peso. Enseguida se adapta
el condensador al extremo abierto de la
retorta y se fija en su posición con arcilla
húmeda. Luego se agrega la extensión, si se
emplea, al extremo saliente del
condensador.
Las máquinas cargadoras consisten en dos
poleas ranuradas en las que cae la carga a
través de boquillas desde una tolva elevada.
Pirometalurgia I
Estas poleas, que se mueven a alta
velocidad, a más o menos 2100 a 2300 pies
(640 a 700 m) por minuto, lanzan la carga
al interior de la retorta y la empacan de la
parte trasera hacia la boca con regular
uniformidad. Un ajuste de palanca,
controlado por el operador, levanta o baja
a la cargadora para llenar las retortas de los
diferentes niveles de las baterías.

Tabla 3.5 Retortas horizontales para zinc-maquinas limpiadoras y cargadoras, ASARCO

MEXICANA, plantade nueva Rosita.

Máquinas limpiadoras-extractoras

Todos los motores, con excepción de la bomba de agua, son de 440 V, 60 Hz, 1180 rpm, de
marca reliance.
Cada máquina utiliza un motor de tracción de 1.49 KW, uno de avance dee la broca de tornillo
de 3.73 KW que también regresa el tornillo con transmisión hidráulica, un motor para la
bomba de aceite de 746 W, uno de 1.49 KW para la bomba de agua y dos motores para los
tornillos limpiadores, de 2.24 KW (derecho e izquierdo).
Brocas de tornillo con avance de 120rpm y regreso a 14 m/min.
En todas las transmisiones se usa cadena remachada Dogde No. 80, de 25.4 mm de paso.
La máquina completa con su carga de agua pesa 8148 kg.
Maquinas cargadoras

Los motores de la banda cargada son de 440 Volts, 60Hz, 1165 rpm, 5.6 KW, de marca
Westinghouse.
Los motores ded los reductores del elevador y la banda transportadoras son de 746 W, 440V,
60Hz, 1800 rpm, marca U.S., con relación de 14.4:1, ó 125 rpm a la salida.
Las poleas de las bandas de carga son accionadas por tres bandas V de sección “B” (6 bandas,
3 por poleas)
Velocidad de la banda de carga, 704 m/min
Velocidad de la banda del elevador, 49 m/min
Velocidad de la banda transportadora, 38 m/min.
Peso de la máquina, 2500Kg

Fuente:Cotterill, C.H. y J.M. Cigan, Eds., AIME world Symposium of Lead and Zinc, vol. 2,
1979. P.489
La reacción reductora que tiene lugar en la
retorta consiste en que el carbono del
carbón mineral reduce al óxido de zinc,
para producir en último término zinc me-
tálico y monóxido de carbono:
ZnO + C = Zn + CO
∆0 =+ 57,000 calorías por mol
Por ser esta una reacción endotérmica,
debe aportarse calor para alcanzar la
temperatura requerida de 23720F (13000C)
a la que tiene lugar la reacción a régimen
relativamente rápido. Esto se logra si se
tienen las retortas alojadas en un horno y
se les aplica calor exteriormente.
Conforme avanza la destilación, arde una
flama del CO que escapa, el cual se quema
a CO2 en la boca del condensador,

212 Pirometalurgia I
mientras el vapor de zinc que destila de la
reacción de la retorta se junta en el
condensador en forma de zinc liquido. La
temperatura del condensador es muy
importante y debe mantenerse dentro de
un intervalo de 788 a 9320F (420 a 5000 e).
Si la temperatura está abajo del punto de
fusión del zinc, a 7880F (4200 C), no se
condensa todo el vapor de zinc sino que se
pierde en parte hacia la atmósfera.
Se emplean dos ciclos de retorta, el de 24 y
el de 48 horas, teniendo lugar la reacción
real de la retorta en todo el tiempo menos
4 1/2 horas del ciclo; este tiempo más
corto se emplea en la carga y la extracción
de los residuos agotados de las retortas. En
el ciclo de 24 horas se hacen tres picadas
del metal, y en el de 48 horas se hacen
cinco. En ambos casos, la última
extracción de metal se hace precisamente
antes de la extracción del residuo agotado
al término del ciclo. La extracción del
metal es una operación tardada que
requiere 4 horas por cada extracción en
una operación de 400 retortas.
El zinc metálico escurre por gravedad de
los condensadores hacia una paila que se
mueve sobre un riel elevado situado
enfrente de las retortas, y se utiliza un
raspador o rastrillo para arrastrar las
últimas porciones. El polvo azul, el polvo
de zinc y los demás residuos se sacan
también por arrastre de rastrillo
simultáneamente, y como flotan sobre la
superficie del zinc liquido, se separan con
facilidad levantándolos con una pala
perforada.
La primera extracción puede vaciarse en
lingotes y venderse directamente, pero la
última resulta casi siempre fuera de ley
debido al alto contenido de hierro o de
plomo; la cantidad de estos metales que se
destilan con el zinc aumenta al elevarse La
temperatura de las retortas durante el ciclo.
Este producto fuera de ley puede volver a
213
destilarse, o bien venderse a precio
castigado.
En un ciclo de cinco extracciones, o sea de
48 horas, los porcentajes totales de zinc
que se separan en cada extracción
subsecuente son 25, 26, 23, 16 y l0 %. La
recuperación de la planta se especifica en
un promedio comprendido entre 88 y 90%
Al final del ciclo, después de haber hecho
la última extracción de metal, se quitan los
condensadores, y mediante brocas de
gusano enfriadas con agua que giran a 120
rpm se extrae de las retortas el resto del
residuo agotado que todavía esta en estado
sólido. Este residuo se puede volver a
tratar para recuperar cualquier contenido
de metal que le quede, o bien puede
desecharse.
Después, las retortas se vuelven a cargar y
se repite cl ciclo de reducción.
Las retortas verticales, desarrolladas por
la New Jersey Zinc Company, difieren de
las horizontales más antiguas en que, si
bien se efectúa esencialmente en ellas el
mismo proceso, son mucho más grandes y
su operación es continua. La mano de obra
que requieren para su operación, es en
consecuencia mucho menor, y por su
construcción superior de carburo de silicio,
las retortas duran d dos a tres años antes
de requerir reposición. Después de este
tiempo las retortas comienzan a tener
fugas de vapor de zinc a través de las
juntas de refractario hacia la cámara de
calentamiento, con la consecuente pérdida
de producción de zinc metálico.
Las retortas, que son de 40 pies de altura, 7
pies de longitud y 1 pie de dimensión
transversal (12.2 x 2.13 x 0.3 m), reciben
una carga de 3000 libras (1362 kg) de
briquetas coquizadas cada 27 minutos y
producen 10 toneladas cortas de zinc
metálico cada 24 horas. Las briquetas son
de una mezcla de 60% de óxido de zinc y
Pirometalurgia I
25% de carbón bituminoso pulverizado,
con un aglutinante de 8 a 9% de arcilla y
1% de licor de sulfito. Estos componentes
se mezclan perfectamente en un molino
mezclador y se pasan luego a través de una
prensa de rodillos para briquetearlos. Las
primeras briquetas se alimentan a una
segunda prensa briqueteadora, la cual da
mayor densificación a la alimentación
briqueteada antes del cocimiento. Las
briquetas finales se adaptan a la forma de
almohadas y pesan ligeramente más de l
libra (454 g).
Es necesario coquizar las briquetas crudas
para darles la resistencia necesaria para
soportar el rudo tratamiento de manejo y
carga ala retorta vertical, y también para
que conserven su forma durante su paso a
través de la retorta y mientras se sacan de
éstas y se acarrean como residuo agotado.
La carga de briquetas calientes procedentes
del horno de coquización acarrea también
calor sensible a la retorta, calor que se
agrega al aportado para la reacción
endotérmica.
El carbón bituminoso que va en las
briquetas aporta material volátil como
combustible para apoyar una operación de
coquización térmicamente autosuficiente.
La temperatura del coquizador se controla
de manera que no sobrepase de e 16520F
(9000C), para que al descargar se tengan las
briquetas en gran parte libres de materia
volátil pero que no se hayan calentado
arriba de la temperatura de reducción del
zinc de 20480F (11200C).
Las briquetas crudas caen en forma
continua desde la segunda prensa de
briqueteado en rodillos sobre una parrilla
para separar los finos, y luego al
coquizador, el cual es básicamente un
horno vertical con una serie de rejillas
escalonadas inclinadas hacia abajo. Además
tiene rejillas alternadas con movimiento
reciprocante lento que desplazan hacia
214
adelante al lecho de briquetas, y el régimen
de alimentación de las briquetas y la
velocidad de movimiento de las rejillas
forman una capa delgada de briquetas
distribuida uniformemente por todo el
coquizador. El aire de combustión se
suministra a través de las rejillas desde
abajo, y se combina con la materia volátil
que se destila del carbón mineral para
mantener la temperatura de combustión
necesaria.
El coquizador tiene una cámara de
permanencia en su fondo con un
mecanismo de descarga con rodillos, y se
pasa una producción regular de 3000 libras
(1362 kg) de briquetas para salir a un
cucharón de coque, que es de acero y de
forma de caja, y ser levantada al piso de
carga de las retortas para vaciarla en
caliente en una retorta para su reducción.
Los 5 ó 6 pies superiores (1.52 ó 1.83 m)
de la retorta sobresalen por arriba de la
cámara de calentamiento, la cual circunda a
la retorta, y es en esta porción superior en
la que se cargan las briquetas calientes
coquizadas. La presión interna en la retorta
es bastante baja, por lo que es adecuado un
tapón simple, redondo y con conicidad,
cubierto con varias paletas de polvo azul
para evitar fugas de gas por la abertura de
carga entre cargas. La retorta se mantiene
cargada desde la parte superior hasta el
fondo con briquetas, y se requieren 24
horas para que pase una briqueta a través
de la retorta.
Unas cámaras de calentamiento de 35 pies
de altura (10.67 m) encierran a las dos
paredes largas (7 pies, 2.13 m) de la retorta,
y el calor procedente de éstas se transmite
a través de las paredes de la retorta de
carburo de silicio para dar el calor
requerido para la reacción de reducción del
óxido de zinc por carbón y para que se
libere el vapor de zinc metálico. El
combustible que se emplea en estas
Pirometalurgia I
cámaras de calentamiento es 70% gas
natural y 30% gas CO obtenido como
subproducto y depurado, que se recupera
de la reacción que tiene lugar en la retorta.
Los productos de la reacción de la retorta
están formados por 40% de vapor de zinc
y 45% de CO, el resto es hidrógeno,
nitrógeno y CO2. Estos gases salen cerca
de la parte superior de la retorta por un
ducto rectangular descendente revestido de
refractario, y que los conduce a un
condensador.
El condensador es una cámara refractaria
alargada y cerrada que contiene un bailo de
zinc liquido a un nivel fijo por derrame
continuo y en el cual se mantiene una
temperatura relativamente constante de
alrededor de 9320F (5000C) por medio de
un serpentín sumergido enfriado por agua,
el cual se sumerge o se levanta por medio
de control de termopar. Un impulsor de
grafito de 14 pulgadas (35 cm) de diámetro
que gira a 400 rpm se sumerge en el baño
de zinc y lanza hacia arriba una llovizna de
gotas de zinc liquido que encortina
completamente el extremo del ducto hacía
afuera del cual deben pasar los gases de la
retorta. Estas gotas de zinc se combinan
con el vapor de zinc que va en los gases,
condensándolo, y se reúnen con el charco
de metal liquido que hay en el
condensador. Se produce un desgaste
relativamente fuerte en los impulsores de
grafito, siendo su vida de alrededor de tres
semanas antes de que requieran cambio.
El condensador debe mantenerse dentro
de un intervalo de temperatura en el que
esté lo suficientemente frío como para
condensar el vapor de zinc, pero no tan
filo como para que el vapor se solidifique y
se forme polvo azul. La rapidez de con-
densación ayuda a minimizar la formación
de polvo azul, y puede mantenerse hasta a
3 al 5% del zinc producido. Una parte de
este polvo flota sobre la superficie del
215
condensador y se separa de ésta por
rastrillado; otra parte sale con los gases de
CO al pasar a través del condensador para
ir a una torre depuradora. En ésta se
limpian los gases de polvo azul y luego se
reciclan como combustible en los hornos
de retorta. El polvo azul recolectado se
seca y se utiliza como sellador sobre los
tapones de la carga que llevan las retortas.
El zinc fundido derrama del condensador
hacia un canalón y pasa a un horno de
retención, del cual se toma algo del metal
para vaciarlo en placas para el mercado, y
otra parte se refina para reducir el contenido
de cadmio y plomo. La recuperación del zinc
es del orden de 97%.
Al pasar las briquetas por la retorta
retienen su forma debido a su resistencia
inherente, pero pierden 60% de su peso al
tener lugar la reacción de reducción y se-
pararse el zinc y el carbono de sus
compuestos constitutivos. Las briquetas
residuales contienen de 25 a 30% de
carbón, 3% de zinc y trazas de otros
metales en el mineral de alimentación. Un
extractor de tambor de rotación lenta, al
que se le llama araña, retira las briquetas
agotadas del fondo de la retorta y las suelta
en un bailo de agua cerrado, del cual se
remueve en forma continua por medio de
un transportador de tornillo. El régimen de
retiro del tambor giratorio está
sincronizado para mantener un tiempo de
retención de las briquetas en la retorta a fin
de dar la extracción requerida del 97% de
zinc.
Las briquetas agotadas se emplean a veces
como combustible para calderas por su
contenido de carbón que todavía es
relativamente elevado, o bien se desechan
simplemente en un tiradero.
Pirometalurgia I
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