1 - Introdução

A palavra automação está diretamente ligada ao controle automático, ou seja ações que não
dependem da intervenção humana. Este conceito é discutível pois a “mão do homem” sempre será
necessária, pois sem ela não seria possível a construção e implementação dos processos
automáticos. Entretanto não é o objetivo deste trabalho este tipo de abordagem filosófica, ou
sociológica.

Historicamente, o surgimento da automação está ligado com a mecanização, sendo muito

antigo, remontando da época de 3500 e 3200 a.C., com a utilização da roda. O objetivo era sempre
o mesmo, o de simplificar o trabalho do homem, de forma a substituir o esforço braçal por outros
meios e mecanismos, liberando o tempo disponível para outros afazeres, valorizando o tempo útil
para as atividades do intelecto, das artes, lazer ou simplesmente entretenimento (Silveira & Santos,
1998). Enfim, nos tempos modernos, entende-se por automação qualquer sistema apoiado em
microprocessadores que substitua o trabalho humano.

Atualmente a automação industrial é muito aplicada para melhorar a produtividade e

qualidade nos processos considerados repetitivos, estando presente no dia-a-dia das empresas para
apoiar conceitos de produção tais como os Sistemas Flexíveis de Manufatura e até mesmo o famoso
Sistema Toytota de Produção.

Sob o ponto de vista produtivo, a automação industrial pode ser dividida em três classes: a
rígida, a flexível e a programável, aplicadas a grandes, médios e pequenos lotes de fabricação,
respectivamente (Rosário, 2005).

Ainda segundo Rosário (2005), a automação industrial pode ser entendida como uma
tecnologia integradora de três áreas: a eletrônica responsável pelo hardware, a mecânica na forma
de dispositivos mecânicos (atuadores) e a informática responsável pelo software que irá controlar
todo o sistema. Desse modo, para efetivar projetos nesta área exige-se uma grande gama de
conhecimentos, impondo uma formação muito ampla e diversificada dos projetistas, ou então um
trabalho de equipe muito bem coordenado com perfis interdisciplinares. Os grandes projetos neste
campo envolvem uma infinidade de profissionais e os custos são suportados geralmente por grandes
empresas.

Recentemente, para formar profissionais aptos ao trabalho com automação, surgiu a

disciplina “mecatrônica”. Entretanto é uma tarefa muito difícil a absorção de forma completa todos
os conhecimentos necessários, e este profissional com certeza se torna um “generalista” que
eventualmente pode precisar da ajuda de especialistas de outras áreas. Este ainda é um desafio
didático a ser resolvido, mas ainda existe uma alternativa que é a criação de equipes
multidisciplinares.

Os sistemas automatizados podem ser aplicados em simples máquina ou em toda indústria,

como é o caso das usinas de cana e açúcar. A diferença está no número de elementos monitorados e
controlados, denominados de “pontos”. Estes podem ser simples válvulas ou servomotores, cuja
eletrônica de controle é bem complexa. De uma forma geral o processo sob controle tem o diagrama
semelhante ao mostrado na figura 1.1, onde os citados pontos correspondem tanto aos atuadores
quanto aos sensores.

Os sensores são os elementos que fornecem informações sobre o sistema, correspondendo as

entradas do controlador. Esses podem indicar variáveis físicas, tais como pressão e temperatura, ou
simples estados, tal como um fim-de-curso posicionado em um cilindro pneumático.

Os atuadores são os dispositivos responsáveis pela realização de trabalho no processo ao qual

está se aplicando a automação. Podem ser magnéticos, hidráulicos, pneumáticos, elétricos, ou de
acionamento misto.

Ocont r olador é o elemento responsável pelo acionamento dos atuadores, levando em conta o
estado das entradas (sensores) e as instruções do programa inserido em sua memória. Neste curso
esses elemento será denominado de Controlador Lógico Programável (CLP).

A completa automatização de um sistema envolve o estudo dos quatro elementos da figura

1.1, seja o sistema de pequeno, médio ou grande porte. Estes últimos podem atingir uma a
complexidade e tamanho tais que, para o seu controle, deve-se dividir o problema de controle em
camadas, onde a comunicação e “hierarquia” dos elementos é similar a uma estrutura
organizacional do tipo funcional. A figura 1.2 mostra de forma simplificada este tipo de
organização.
PROCESSO
SENSOR
CONTOLADOR
ATUADOR
PROCESSO
SENSOR
CONTOLADOR
ATUADOR

Apostila de Automação Industrial – Prof. Marcelo Eurípedes – Página4 - 4

Figura 1.2 – Arquitetura de rede simplificada para um sistema automatizado

Nota-se que os elementos mostrados na figura 1.1 pertencem a primeira e segunda

camadas. Na terceira camada estão os sistemas supervisórios, operados pela “mão humana”, onde
são tomadas decisões importantes no processo, tal como paradas programadas de máquina e
alterações no volume de produção. Esses também estão integrados com os sistemas gerenciais,
responsáveis pela contabilidade dos produtos e recursos fabris.

Dentro do contexto apresentado, o objetivo deste curso é o de estudar um sistema

automatizado até o nível do elemento “controlador”. Apresenta-se a sua interface com os sensores e
atuadores, bem como uma de suas possíveis linguagens de programação.

Para finalizar é importante dizer que além dos conceitos aqui apresentados, de forma
resumida, a Automação Industrial compreende um campo de atuação amplo e vasto. Para se ter uma
noção, cada elemento sensor ou atuador tem o seu próprio funcionamento, que em algumas
aplicações tem de ser bem entendidos.

No caso dos sensores todo o comportamento é previsto através de efeitos físicos, existe uma
disciplina denominada de “Instrumentação” cujo objetivo é o de somente estudar estes elementos.

Para os atuadores, só para os motores de indução, existe uma grande quantidade de

bibliografia disponível, e ainda tem-se os Motores de Passo e os Servomotores.
Como foi dito, a cadeia de automação ainda consiste na comunicação de dados
entre os elementos, o que leva um estudo a parte das redes industrias.

Algum tempo atrás, principalmente nas indústrias químicas, existia o esquema de controle
centralizado, possível com a introdução da instrumentação eletrônica. Neste conceito existia uma
sala localizada a grandes distâncias do núcleo operacional. Esta destinava-se a centralizar todo o
controle efetuado ao longo do parque fabril. Atualmente existem diversas outras salas de controle,
distribuídas geograficamente, interligadas entre si e a uma sala central de supervisão. Surgiu então o
conceito do controle distribuído.

Uma das derivações da estratégia de controle distribuído é a do SDCD – Sistema Digital de

Controle Distribuído. Este se caracteriza pelos diferentes níveis hierárquicos estabelecidos pela
comunicabilidade entre uma máquina de estado (processo propriamente dito) e outras.

Enfim, devido a esta grande variedade de conhecimentos, como já dito anteriormente, o foco
deste curso será na programação dos Controladores Lógico Programáveis (CLPs) que são o cérebro
de todo o processo. Os demais elementos serão vistos de forma sucinta em capítulos subseqüentes.