CAPITULO 9

FUNDICION DE LAS ALEACIONES DE COBRE

Históricamente, las aleaciones de Cu están entre los
objetos metálicos más antiguos hechos por el hombre a
partir de metal fundido. En vista de que el Cu se encuentra
como Cu nativo.

Su punto de fusión y de sus aleaciones con el Au, Sn y

Zn, son bastante bajos y están dentro del rango de
temperaturas que pueden alcanzarse con la madera y el
carbón. La fundición del Cu y algunas aleaciones se
remonta a 3000 AC.
 Sin embargo, la importancia de las aleaciones de
Cu como material de ingeniería se remonta a algunos
cientos de años atrás, en la cual se desarrollaron las
principales aleaciones.

Ventajas de las aleaciones de cobre

 Conductividad eléctrica y térmica.
 Resistencia a la corrosión.
 Apariencia.
 No toxicidad.
 Calidad de metal antifricción.

Desventajas
 Su principal desventaja es el costo.
MOLDEO
Las aleaciones de Cu pueden fundirse por
cualquiera de los procesos: en moldes de arena,
moldes permanentes, fundición inyectada, moldeo
en yeso, fundición de precisión, etc.

Debido a su alta gravedad específica y rango

intermedio de temperatura de vaciado, los moldes
metálicos son afectados por el calor a un grado
moderado, el desgaste del molde es menor que el
producido por los fierros fundidos y el acero, pero
es mayor que el producido por las aleaciones de Al.
 La fundición inyectada de las aleaciones
de Cu, comparada con la de las aleaciones de
Al, se realiza sólo con unas pocas aleaciones
de Cu y es mucho más limitada en la forma,
tamaño y número de piezas que pueden
producirse antes que la matriz se deteriore.

Los moldes de arena aglomerados con

cemento, se usan ampliamente para grandes
piezas, tales como impulsores de barcos de
hasta 17 ton. con una variación dimensional
máxima de 1/32” sobre el total de la pieza.
 Los moldes de yeso se usan para producir pequeñas
piezas intrincadas, tales como ferretería, accesorios, estatuas
y piezas ornamentales.

Por fundición centrífuga se pueden producir todas las

aleaciones de Cu, en tamaños que varían de unos gramos
hasta 25 ton, como por ejemplo grandes cilindros
perforados para la industria de la pulpa de madera y papel.

En general, la mayor producción de piezas fundidas se

realiza por fundición en moldes de arena en verde.
Figura 9.1.- Piezas fundidas de aleaciones de Cu. (a) Puntas de agarre tipo
eyector, para soldadura por resistencia, de Cu-Cr de alta conductividad. (b)
Canal de turbina de bronce al Al. (c) Caja de medidor de bronce al Sn. (d)
Rodillo guía de bronce al Al.
ARENA DE MOLDEO
Las arenas de moldeo usadas en las
aleaciones de Cu, dependen del tipo de
aleación, peso y espesor de sección de la
pieza, tal como se muestra en la Tabla 9.1.

El inusual énfasis sobre la permeabilidad

se debe a la relación existente entre esta
propiedad y el acabado superficial de la
pieza. Muchas aleaciones de Cu requieren de
un excelente acabado superficial en bruto de
colada.
 Tabla 9.1.- Propiedades de la arena vs tamaño y peso de sección.
Resistencia a la
Espesor de Permeabilidad Humedad,
Peso, lbs sección, pulg. AFS compresión en
%
verde, PSI
Hasta 1 1/2 20 7 6.5
1-10 1 30 7 6.0
10-50 2 40 7 6.0
50-100 3 50 8 5.5
100-200 4 60 10 5.5
200-250 5 80 12 5.5
1000 y + 6 100 15-20 5.0
 Por ejemplo, piezas de grifería que van a
cromarse o deben ser precisas (válvulas), necesitan
un buen acabado superficial. Arenas con baja
permeabilidad, dan un acabado más deseable.

En efecto, arenas de 120 a 170 AFS tienen

menor permeabilidad que las arenas de grano
grueso, cuando ambas están aglomeradas con
arcilla. Sin embargo, la finura no es el único factor.
Se requiere fluidez a fin de que se desarrolle una
cavidad del molde con una superficie
uniformemente densa y lisa.
 Las arenas naturales tienen una gran proporción de finos y
arcilla AFS, a la vez que una fluidez favorable.Si una arena
sintética es sobreaglomerada con arcilla, usualmente no
tiene fluidez.
De aquí, que una arena sintética aún cuando sea muy fina, no
producirá un buen acabado debido a que no fluirá o no se
compactará durante el moldeo. Su permeabilidad será alta
en comparación, debido a la ausencia de fluidez.

Se requieren altas permeabilidades en piezas de gran

tamaño. La formación de gases es más pronunciada cuando
la masa de la pieza es mayor.
 Se pueden evitar más fácilmente las sopladuras,
pinholes y defectos similares por gases, con per-
meabilidades altas y baja humedad. Hay aleaciones de Cu
que requieren mayores permeabilidades, como por ejemplo,
los latones y bronces al Ni-Pb.

Se usan arenas de contacto en las aleaciones de Cu, a

fin de mejorar el acabado superficial de las piezas grandes.

En algunos casos, se añaden a la arena de contacto

cereales, harina, plombagina, seacoal muy fino. La
plombagina, grafito o harina puede espolvorearse
directamente sobre la cavidad del molde para mejorar el
acabado superficial.
 Tabla 9.2.- Arenas de moldeo para algunos latones y bronces.
Arena Natural Arena
Propiedades
N° 1 N° 2 N° 3 Sintética
Humedad, % 7.0 7.0 7.6 6.8
Permeabilidad 18.4 49.0 18.4 11.4
Resistencia al corte en verde, PSI 1.8 2.7 1.9 1.7
Resistencia a la compresión en verde, PSI 6.9 11.2 7.8 7.6
Resistencia al corte en seco, PSI 3.0 5.1 21.0 18.0
Resistencia a la compresión en seco, PSI 22.0 29.0 93.5 85.0
Arcilla 16.80 18.00 13.20 3.20
Punto de sinterización B, °F 2606 2651
Deformación, pulg. 0.016 0.014 0.018 0.012
Resistencia a la tracción, PSI 6.8 9.8 4.2 2.7
Finura promedio AFS 125 82.0 125 135
ARENA DE ALMAS
Las arenas de almas deben ser menos colapsables que
las almas usadas en las aleaciones de Al. Una mezcla típica
sería la siguiente:
- Arena sílice : 40 - 140 AFS
- Resistencia a la compresión en verde: 140 - 280 gr/cm2
- Resistencia a la compresión en seco: 7 - 10 kg/cm2

FUSION
La calidad de las piezas fundidas de aleaciones de Cu,
es grandemente influenciada por las operaciones de fusión y
vaciado. El molde perfecto produce una pieza de mala
calidad, si no se sigue correctamente la práctica
metalúrgica.
 Las aleaciones de Cu, implican mayores temperaturas
que en la fusión de las aleaciones de Al. El punto de fusión
del Cu es alrededor de 1083 °C comparado con 660 °C para
el Al.

Sin embargo, se requiere alrededor de 60% más de

calor en BTU, para fundir una unidad de peso de Al, que el
necesario para el Cu. Esto se debe a la mayor capacidad
calorífica, en BTU por lb por °F y calor latente de fusión, en
BTU por lb, de Al, com-parado con el Cu. De aquí, la
capacidad calorífica es un factor fundamental en la fusión
de todos los metales y determina el calor de entrada
requerido.
Equipos de fusión
Los hornos usados para la fusión de las aleaciones de
Cu, consisten de hornos de crisol, reverberos, hornos de
arco eléctrico y de inducción.

El contacto del metal fundido con los gases del horno,

varían grandemente en los hornos antes mencionados, la
información pertinente vista en las aleaciones de Al., debe
revisarse, debido a que reacciones muy importantes pueden
ocurrir.

Los hornos de crisol y reverberos, permiten diversos

grados de contacto directo, de la atmósfera de combustión
del horno y el baño.
 Los hornos de inducción pueden estar cubiertos, no
tienen productos de combustión y tienen una atmósfera
virtualmente estancada sobre el baño. Esto, entonces, es una
marcada diferencia en los 2 tipos de hornos.

Procedimiento de fusión
La carga metálica normal consiste de chatarra de
fundición limpia (retorno) y lingote del análisis deseado.
Generalmente, el metal es fundido bajo una atmósfera
oxidante, si se emplea un horno calentado con combustible.
Una atmósfera oxidante implica que este presente en los
productos de combustión, alrededor de 0.50% de oxígeno
libre.
 Tabla 9.3.- Eficiencia de los hornos de fusión, empleados para
fundir aleaciones de cobre

Horno de Fusión Combustible Eficiencia, %

Crisol fijo (150 kg) Coke 3–5
Gas 10 – 16
Gas natural 15 – 30

Crisol basculante (1200 kg) Coke 10 – 12

Petróleo 14 – 18

Reverbero fijo Petróleo 26 – 36

Reverbero basculante Petróleo 22 – 30

De arco indirecto Electricidad 39 – 49

De resistencia Electricidad 43 – 56

De inducción de alta frecuencia Electricidad 48

De inducción de baja frecuencia Electricidad 67 - 73

 Después de la fusión, para obtener el análisis deseado
se hacen necesarias adiciones de elementos de aleación,
tales como el Zn, Sn, Pb, o endurecedores especiales.
Luego, el metal puede calentarse a su temperatura de
vaciado más 30 a 55 °C, quedando listo para transferirse del
horno a la operación de colada.

Las lecturas de temperaturas, deben hacerse con

termocuplas de base metálica, para poder con-trolar
exactamente la temperatura de vaciado. Un mínimo tiempo
a la temperatura en el rango fundi-do, disminuye el peligro
de dañar el metal, debido a la absorción de gases o cambios
en la composición.
Drossing
La mayoría, no todas las aleaciones de Cu contienen
elementos fácilmente oxidables, tales como Zn, Sn, Al, Mg,
y Mn. Los óxidos se separan más o menos completamente
del baño y forman un dross o escoria. En muchos casos, el
óxido tiene una baja gravedad específica y debe esperarse
que flote sobre el baño.

Sin embargo, la tensión superficial y otros efec-tos

hacen dificultosa la separación en algunas alea-ciones, tales
como los latones con alto Zn y bronces al Al. El dross
puede luego atrapar considerable metal y causar altas
pérdidas de fusión.
 Algunos fundentes o cubiertas de carbón, se emplean
para minimizar el drossing. Una cubierta de vidrio de
botella molido con bórax, es fluida y ayuda a mantener
limpia la superficie del metal. A menudo, para minimizar la
oxidación, se usa el carbón como una cubierta de
protección.

Pueden adquirirse adecuados fundentes, para limpiar el

metal de óxidos y prepararlo para el vaciado.
Indudablemente, se disminuye el drossing con un mínimo
de agitación y fusión bajo condiciones favorables de
combustión.
DESGASIFICACION DE LOS BRONCES
Muy a menudo hay absorción de hidrógeno debido a
varias razones como son el uso de chatarra húmeda,
aceitosa o corroída, o por un contenido demasiado alto de
vapor de agua en los gases de combustión.

Por lo tanto, si existe alguna duda respecto a la

posibilidad de producir piezas porosas, se debe proceder a
la desgasificación ( LOGAS 50).
 OTROS PUNTOS A RECORDAR

 Mantener siempre una atmósfera oxidante en el horno.

 No permitir que el bronce permanezca fundido demasiado

tiempo. Asegúrese que los moldes estén listos antes de que
el metal llegue a la temperatura necesaria.
 Tabla 9.4.- Temperaturas de colada recomendables, para latones. 23

ESPESOR DE SECCION
ALEACION
Hasta 13 mm De 13 a 40 mm Más de 40 mm

60-65 %Cu, resto Zn 1100 °C 1050 °C 1020 °C

70-80 %Cu, resto Zn 1150 °C 1100 °C 1070 °C

Tabla 9.5.- Temperatura de colada recomendable, para bronces. 25

ALEACION ESPESOR DE SECCION

Cu Sn Pb Zn Hasta 13 mm De 13-40 mm Más de 40 mm

90 10 - - 1200 °C 1160 °C 1120 °C

88 10 - 2 1200 °C 1170 °C 1130 °C
85 5 5 5 1200 °C 1150 °C 1120 °C
83 3 5 9 1180 °C 1140 °C 1100 °C
Oxígeno en la fusión del Cu
El Cu como un elemento, es un metal que es fácilmente
oxidable en la condición fundida. Esta posibilidad se ilustra
en la Figura 9.2, la cual presenta que la solubilidad del
oxígeno en el Cu fundido, aumenta rápidamente con la
temperatura por encima de su punto de fusión.

El Cu en el estado sólido puede disolver hasta 0.0035

% O2, cualquier exceso ocurrirá como Cu2O, de acuerdo a la
Figura 9.2. De aquí es evidente que la fusión del Cu en
presencia de oxígeno libre (o un gas oxidante como el CO2)
favorece la oxidación o un incremento en el % O2 en el Cu
fundido.
Figura 9.2.- Diagrama de equilibrio Cu-O.
 El porcentaje real de oxígeno disuelto, alcanza un valor
de 0.04 a 0.05% en peso, cuando el Cu puro se funde bajo
atmósferas oxidantes.

Otro medio de elevar el contenido de oxígeno del

metal, es cubrir el baño con un fundente oxidante, por
ejemplo, una mezcla de 20 partes de óxido cúprico, 34
partes de bórax, y 54 partes de arena.

Las aleaciones de Cu contienen, sustancialmente,

menos oxígeno bajo las mismas condiciones de fusión que
para el Cu puro.
 La mayoría de los elementos en las aleaciones, por
ejemplo, Zn, Sn, o Al, son desoxidantes a un grado, en que
ellos pueden formar óxidos más fuertemente que el Cu y de
este modo previene el contenido máximo de oxígeno
disuelto que puede alcanzarse.

Hidrógeno en la fusión del Cu

Como en el caso de las aleaciones de Al, la solubilidad
del hidrógeno en el Cu y aleaciones de Cu, aumentan
marcadamente con la temperatura, tal como se muestra en la
Figura 9.3. En el punto de fusión del Cu, se nota un
incremento pronunciado de la solubilidad.
Figura 9.3.- Solubilidad del
hidrógeno en el Cu, Sn, y
aleaciones Cu-Sn, relaciona-da a la
temperatura a 1 atm de presión.
Notar que en el Sn y muchas de las
aleaciones están fundidas a lo largo
del rango de temperatura del
gráfico, mientras el Cu no lo esta.
 La Figura 9.3, muestra que la solubilidad del
hidrógeno es menor en las aleaciones Cu-Sn (bronces), que
en el Cu puro. La ganancia de hidrógeno por el metal
fundido, puede provenir de la atmósfera del horno, humedad
o aceite en la carga del horno, cucharas, y arenas de moldeo
y de almas.

Sus efectos en el metal son perjudiciales, en vista de

que pueden producir sopladuras y microporosidades. El
hidrógeno disuelto puede añadirse a las dificultades de la
contracción dispersada, en vista de que el gas fácilmente se
difundirá a las cavidades, precipitando como burbujas de
gas hidrógeno molecular, y previene la alimentación de las
cavidades, desde el riser o áreas adyacentes de la pieza.
 Las sopladuras en una pieza de aleación de Cu, se
ilustran en la Figura 9.4. La evolución del gas durante la
solidificación, previene la normal contracción de
solidificación, mostrada en los risers. En lugar del rechupe,
la superficie del riser puede hincharse o exudar, tal como se
muestra en la Figura 9.5.

De este modo, los gases son un factor que producen

parte de la diferencia entre la contracción aparente y la
contracción real de las aleaciones.
 Figura 9.4.- Sopladuras en la
sección de una pieza de aleación
de Cu.

Figura 9.5.- Defecto de un riser

para presentar rechupe, debido a la
evolución de gases durante la
solidificación.

58
Reacción del oxígeno, hidrógeno, e impurezas
Dado que el hidrógeno y oxígeno, pueden estar
presentes en las aleaciones fundidas de Cu, son posibles
interacciones y puede formarse vapores o vapor de agua. En
efecto, los 2 gases tienen cada uno, un efecto regulador
sobre la solubilidad del otro.

Si un alto contenido de oxígeno se produce por fundir

bajo una atmósfera oxidante o adición al baño de CuO
sólido, el contenido de hidrógeno del metal se mantendrá
bajo, por la reacción del vapor de agua.
 Por esta razón, muchos fundidores prefieren fundir a
las aleaciones de Cu, bajo atmósferas oxidantes, a fin de
minimizar la contaminación del baño con el hidrógeno.

La evidencia parece indicar que las atmósferas

reductoras, conteniendo un alto %CO, promueve la
porosidad y deficientes propiedades, aún cuando los gases
disueltos no sean suficientes para producir sopladuras, tales
como se mostró anteriormente.
 Otro medio de reducir el contenido de
hidrógeno de las aleaciones de Cu, durante la
fusión, es emplear el purgado o desgasificado del
hidrógeno con el gas nitrógeno, en la forma
descrita para las aleaciones de Al.

El “flameado” del Zn es otro medio de reducir

el contenido de hidrógeno de los latones amarillos,
bronces al Mn, o cualquier aleación de Cu con alto
Zn. El flameado se debe a la relación de la presión
de vapor del Zn - temperatura, en estas aleaciones,
como se indica en Tabla 9.6.
 Tabla 9.6.- Presión de vapor del Zn en latones fundidos,
en mm de Hg.

Temperatura, Composición, Cu-Zn

°C 60-40 65-35 70-30 80-20
900 160 125 90 30
1000 430 330 230 80
1100 980 760 540 180
1200 2000 1550 1100 370
 El vapor de Zn se destila del latón más fácilmente, a
medida que aumenta la temperatura al punto donde la
presión de vapor iguala a la presión barométrica. El vapor
de Zn reacciona con el oxígeno, formando una llama blanca
brillante, o “flama”. El flameado se torna más pronunciado
cuando la temperatura se eleva al punto donde ocurre la
ebullición incipiente.

La Tabla 9.6, indica que esto ocurre en un ran-go de

temperaturas bastante estrecho, de modo que, a menudo el
flameado se usa como una medida de la adecuada
temperatura del baño para el vaciado.
 La formación del vapor de Zn purga al
hidrógeno y lo reduce a niveles que no presenten
severos peligros de defecto por gases. Las pérdidas
de Zn por el flameado, requieren la adición de 1 a
1.5 %Zn para ajustar la composición.

Sin embargo, aún en los latones con alto Zn,

pueden producirse porosidades por hidrógeno si se
usan una carga sucia, si la fusión ocurre en una
atmósfera severamente reductora, o si el flameado
es impropiamente usado para eliminar el hidrógeno.
 Además del hidrógeno, el C y S son impurezas que
forman gases, que pueden estar presentes en las
aleaciones de Cu. Ellos pueden reaccionar como sigue:

C (disuelto )  O(disuelto)  CO( g ) (1)

S (disuelto )  2 O(disuelto )  SO2 ( g ) (2)
Los productos de reacción gaseosos de las
Ecuaciones (1) y (2), pueden causar defectos de
sopladuras, especialmente, en vista de que estas
reacciones ocurren más fácilmente a medida que la
temperatura cae, mientras solidifica la pieza.
 La solubilidad del C en el Cu es muy baja,
alrededor de 0.004%, de modo que el CO no parece
ser una frecuente fuente de gaseado, especialmente,
en vista de que el oxígeno necesario para la
reacción (1) puede ser eliminado con la adición de
desoxidantes.

Considerable S puede estar presente en las

aleaciones de Cu, y es, por lo tanto, considerado
como una impureza que debe mantenerse debajo de
ciertos límites, generalmente, debajo de 0.05 a
0.08%, en la mayoría de aleaciones.
 El medio más común de prevenir el gaseado de
las reacciones (1) y (2), es reducir el contenido de
oxígeno por desoxidación, debajo de un porcentaje
que cause que la reacción proceda hacia la derecha.
BEBEDERO
El factor más importante en el sistema de
alimentación, es el tamaño correcto del bebedero.
Si se selecciona un tamaño incorrecto, o si el
bebedero no tiene ahusamiento o éste es invertido,
el daño hecho al metal que ingresa a la cavidad del
molde puede ser extenso y difícil de corregir.

En vista de que la mayoría de moldeadores

pueden seleccionar sus propios bebederos, un buen
supervisor verá que los moldeadores se limiten al
uso de bebederos que reúnan los requerimientos de
un flujo de metal no turbulento, dentro del sistema
de alimentación.
 Si no se usa una balsa, el bebedero actúa como
un embudo que entrega metal dentro de la cavidad
del molde. Un bebedero ensanchado superiormente
realizará esto con un mínimo derrame.

En vista de que la mayoría de moldes de alta

producción que requieren menos de 30 lbs de peso
vaciado, usan cajas de moldeo con una altura del
semimolde superior o tapa de 4” a 6”, pueden
usarse para todas las aleaciones de cobre, estos
tamaños estándares de bebedero.
 El tercio superior del bebedero es la porción del
embudo, que debe tener un diámetro de abertura de
aproximadamente 2”. El resto de la porción del
bebedero debe ahusarse hacia abajo hasta un
diámetro de abertura de entre 1/2” a 7/8”,
dependiendo de la deseada velocidad de vaciado,
tal como se ilustra en la Figura 9.14.

Existen muchos gráficos y fórmulas para

calcular las dimensiones de un bebedero ahusado
(se excluye al embudo, que puede ser de cualquier
forma, cortado a mano o más elaborado,
Figura 9.12).
Figura 9.14.- Diseño típico de un bebedero para reducir la turbulencia.
 Primero, se selecciona la velocidad de vaciado
deseada y luego se determina el diámetro de salida
del bebedero, Figura 9.15, basado sobre la altura
esperada de metal en el bebedero y la balsa. Una
vez que se obtiene el diámetro de salida del
bebedero, puede determinarse el adecuado diámetro
de entrada del bebedero, Figura 9.16.

Las correctas dimensiones del bebedero,

aumentan críticamente a medida que la altura del
bebedero se incrementa por encima de 12”. Para
bebederos pequeños (4” a 6”), es práctica común
ahusar el bebedero de 5 a 10° por lado.
. 114

Figura 9.15.- Velocidades de flujo de las aleaciones de Cu, en

bebederos ahusados, de diversos diámetros y alturas. 112
Figura 9.16.- Diámetros de entrada y salida, recomendados para
bebederos de diversas alturas
ALEACIONES DE COBRE
A) Aleaciones Cu-Sn-Pb-Zn
B) Latones amarillos al Pb y de alta
resistencia
C) Bronces al Al
D) Aleaciones Cu-Si
E) Aleaciones Cu-Ni
F) Aleaciones de alta conductividad
A) ALEACIONES Cu-Sn-Pb-Zn
Son las aleaciones más importantes y las mas
usadas de todas las aleaciones fundidas de Cu.
Comprenden las siguientes familias:
Latones rojos al Pb
Latones semi-rojos al Pb
Bronces al Sn
Bronces al Sn al Pb
Bronces al Sn con alto Pb
Estas familias se interrelacionan, conteniendo
por lo menos 2 y usualmente 3 de los elementos
aleantes Sn, Pb y Zn en diversas proporciones.
 Las relaciones entre estas aleaciones y su
composición, se observan en la Tabla 10.1.

Tabla 10.1.- Familia de las aleaciones Cu-Sn-Pb-Zn.

C90500 (88-10 - 0 - 2)
C92600 (87-10 - 1 - 2)
C90300 (88 - 8 - 0 - 4) Sn
Sn
C92300 (87 - 8 - 1 - 4)
C92200 (88 - 6-1.5-4.5)

C83600 (85 - 5 - 5 - 5)

C83800 (83 - 4 - 6 - 7) C93200 (83 - 7 - 7-3)

Zn C84400 (81 - 3 - 7 - 9)
Zn C93700 (80-10-10-0) Pb
Pb
C84800 (76-2.5-1.5-15) C93800 (78 - 7-15-0)
C94100 (71 - 6-22-0)
Tabla 10.2.- Rangos de solidificación de las aleaciones Cu-Sn-Pb-Zn.
ALEACION RANGO DE SOLIDIFICACION, °C
C83600 1010 – 854
C83800, C84400 1004 – 843
C84800 954 – 832
C92200 988 – 825
C90300 1000 – 854
C92300, C90500 999 – 854
C92600 982 – 843
C93200 977 – 854
C93700 930 – 762
C93800 943 - 854

x
 METALURGIA
 Poseen amplio rango de solidificación, de 89 a 163
°C.

 Todos solidifican de una manera pastosa

(dendrítica).

 Presentan una pronunciada segregación, debido al

sobreenfriamiento y las condiciones de no
equilibrio producidas al enfriarse en moldes de
arena, lo que origina una falta de difusión.
 No responden al tratamiento térmico, se usan en
bruto de colada.

 Las microestructuras dependen de la composición

química y de la velocidad de enfriamiento.

 Son aleaciones ternarias o cuaternarias, pero debido

a que el Pb es insoluble en el Cu y tiene poco
efecto sobre el sistema Cu-Sn-Zn, se consideran
binarias o ternarias.
Cobre-Zinc
El diagrama de equilibrio Cu-Zn, Figura 10.1,
presenta el amplio rango de solubilidad del Zn en
el Cu, donde hasta 32.5 %Zn solidifica como una
simple fase “alfa” (solución sólida ).

Es de esperarse que todas las aleaciones de este

grupo, que tienen un máximo de 15 %Zn, presenten
una sola fase .

A mayores porcentajes de Zn, encontraremos

una segunda fase intermedia, solución sólida .
Figura 10.1.- Diagrama de equilibrio Cu-Zn..
 El Zn es un elemento aleante barato, pero
potente, aumenta la resistencia y dureza al Cu, por
un mecanismo de endurecimiento por solución
sólida.

Notar que en cantidades de hasta 15 %Zn,

produce sólo una ligera disminución de la
temperatura del “liquidus” y las aleaciones binarias
tienen un “estrecho rango de solidificación”.
Cobre-Estaño
El Sn, también es un potente endurecedor de las
aleaciones de Cu, aún más que el Zn, ya que
requiere menor %Sn para aumentar una resistencia
equivalente. A diferencia del Zn, el Sn mejora la
resistencia a la corrosión.

Como se observa en el diagrama de equilibrio

Cu-Sn, Figura 10.3, el Sn produce un efecto bastan-
te drástico sobre la temperatura de fusión (liquidus)
y el rango de solidificación de las aleaciones Cu-
Sn, cuando se añade en cantidades de hasta 10%
(cantidad límite para las aleaciones de este grupo).
Figura 10.3.- Diagrama de equilibrio Cu-Sn.
 Dentro del rango de composición de las
aleaciones, estas solidifican en una sola fase, solu-
ción sólida , análoga a la del sistema Cu-Zn.

Sin embargo, debido al amplio rango de solidi-

ficación de las aleaciones Cu-Sn, junto con un pro-
nunciado sobreenfriamiento y lenta difusión, se
originará una considerable segregación durante la
solidificación. Esto origina que existan altos gra-
dientes de composición dentro de los cristales de ,
en donde las zonas centrales son ricas en Cu, rodea-
das por zonas ricas en Sn, este fenómeno ocurre,
comúnmente, en las estructuras de bruto de colada.
Cobre-Plomo
En la Figura 10.4 puede verse que el Pb, aún
cuando es continuamente soluble en el Cu fundido,
es virtualmente insoluble en el estado sólido (su
solubilidad es menor que 0.005% en el Cu sólido).

En el extremo del diagrama rico en Cu, la

solidificación de la aleación comienza con la
cristalización del Cu, esencialmente puro, a medida
que la temperatura cae por debajo del liquidus.
Figura 10.4.- Diagrama de equilibrio Cu-Pb..
 Conforme continua la solidificación a través
del rango liquidus-solidus, se produce el adicional
crecimiento de los cristales de Cu, mientras que el
liquido remanente aumenta en contenido de Pb,
alcanzando un valor de 41% a la temperatura
monotéctica de 953 °C.

A la temperatura monotéctica, se produce la

adicional precipitación de Cu desde el baño,
isotérmicamente, hasta que el líquido, eventual-
mente alcance una composición de 92.6% Pb.
Luego, el enfriamiento prosigue produciéndose un
pequeño cambio hasta 326 °C, solidificando el
líquido residual como Pb, esencialmente, puro.
 Es importante notar los efectos del modo de
solidificación sobre la forma y distribución de la
fase Pb en las aleaciones.

Como puede verse en el diagrama de equilibrio

de fases, las aleaciones bajas en contenido de Pb
(es decir, de 1 a 7% Pb) tienen rangos de
solidificación relativamente amplios y, por lo tanto,
solidifican en una manera dendrítica, pastosa. Al
momento que la temperatura monotéctica es
alcanzada, la solidificación se completa en un 85%
y el Pb residual es atrapado entre los brazos de las
dendritas, donde eventualmente solidifica.
 Una situación comparable existe con las
aleaciones de Cu-Sn-Pb-Zn, de amplio rango de
solidificación, de bajo contenido de Pb.

Este comportamiento es ventajoso, en vista de

que las partículas de Pb tienden a aislarse en las
mismas posiciones donde se producen los huecos
de los microrechupes, en tales aleaciones.

Esto explica la efectividad del Pb en promover

la resistencia a las presiones en estas aleaciones.
 El Pb también interrumpe la continuidad de la
estructura de la matriz de la aleación y, de este
modo, pequeñas cantidades de Pb cuando están
bien distribuidas, pueden servir como un lubricante
y como “rompedor de virutas”, mejorando la
maquinabilidad.

A altos contenidos de Pb, con aleaciones de

rangos de solidificación algo estrechos, puede
ocurrir una segregación por gravedad bastante
marcada, especialmente, bajo condiciones de lento
enfriamiento.
APLICACIONES GENERALES
Las piezas fundidas de las diversas familias
incluidas en el grupo de aleaciones Cu-Sn-Pb-Zn,
constituyen más de las 3/4 partes de la producción
anual de las aleaciones fundidas de aleaciones de
cobre.

La aleación C83600, constituye el “eje” del

grupo completo, se usa en válvulas, accesorios de
tuberías, bombas de agua, carcazas e impulsores,
pequeños engranajes, grifería de alta calidad,
estatuas y placas.
 Estas aplicaciones son posibles debido a la
resistencia a la corrosión, maquinabilidad,
resistencia, propiedades antifricción, color y
excelente colabilidad de la aleación.

Latones rojos y semi-rojos al plomo

Aleación C83800 (83-4-6-7), encuentra
aplicación donde algo de baja resistencia mecánica
es aceptable (válvulas de baja presión, accesorios y
componentes de bombas).
Aleación C84400 (81-3-7-9) y C84800 (76-2.5-
6.5-15), son las aleaciones de trabajo pesado que
comprenden el mayor tonelaje de las piezas
comerciales de grifería, llaves, grifos y ciertas
válvulas de baja presión.

Bronces al estaño con alto plomo

Aleación C93200 (83-7-7-3), es la aleación de
utilidad general de esta familia y encuentra uso en
cojinetes en general y bocinas. Es la aleación más
usada ampliamente para producir bocinas por
colada continua.
Aleación C93700 (80-10-10-0), a causa de su alto
contenido de Sn y Pb, es adecuado para cojinetes
que impliquen alta velocidad y grandes presiones,
lo mismo que en bombas e impulsores y partes que
requieran resistencia a la corrosión y resistencia.

Aleación C93800 (78-7-15-0), es, también, usado

en cojinetes grandes, sin embargo para menos
demandas de servicio que involucran solamente
moderadas presiones. Además, el material es,
comúnmente, usado para partes de bombas en
aguas ácidas de mina.
Bronces al estaño (con y sin plomo)
Aleación C92200 (88-6-1.5-4.5), comúnmente, es
usado para válvulas de alta calidad, accesorios y
otros recipientes a presión, que operan a
temperaturas de hasta 290 °C.

Las otras 4 aleaciones de esta familia tienen ex-

celente resistencia al desgaste y a la corrosión y
son, usualmente, especificadas para usarse en coji-
netes especiales, partes de bombas, engranajes y ac-
cesorios. De estas aleaciones, las aleaciones
C92300 (87-8-1-4) y C90300 (88-8-0-4) difieren
sólo en el %Pb, la 1ra. tiene mejor maquinabilidad.
 La misma diferencia en el análisis distingue a
las aleaciones C92600 (87-10-1-2) y C90500 (88-
10-0-2), el material al Pb será más fácil de
maquinar.

BRONCE FOSFOROSO
Bronce al Sn con 0.3% P, aleación C90700,
SAE 65, usado principalmente, para bocinas. El P
eleva la dureza del bronce debido a la formación de
partículas duras, dispersadas uniformemente, de
fosfuro de cobre Cu3P, el cual le da excelentes pro-
piedades antifricción y soportan las deformaciones,
además son duras para resistir el rápido desgaste.
 FUNDICION GRIS

LA FAMILIA DE LOS FIERROS

FUNDIDOS
Los fierros fundidos son el mayor
tonelaje producido por la industria de la
fundición.

La demanda por las piezas de fierro

fundido, está basada en la naturaleza de los
fierros fundidos como materiales de
ingeniería y sus ventajas económicas.
 Los fierros fundidos ofrecen un gran rango de
propiedades de resistencia, dureza, maquinabilidad,
resistencia al desgaste, resistencia a la abrasión,
resistencia a la corrosión y otras propiedades.

Además, sus propiedades de fundición, en tér-

minos de rendimiento, fluidez, contracción, solidez
de la pieza, facilidad de producción y otras propie-
dades, los hacen muy deseables para la fundición.

Desde todo punto de vista, esta familia, ofrecen

una variedad de propiedades de ingeniería que
aseguran su continuo y amplio uso.
DEFINICIONES
El término fierro fundido es genérico, se refiere
a una familia de materiales que difieren amplia-
mente es sus propiedades. En general, un fierro
fundido es una aleación de fierro, carbono (hasta
4.0%), y silicio (hasta 3.5%), que ordinariamente
no es útilmente maleable en bruto de colada.

Fundición gris.- Un fierro que tiene una

composición química tal que después de la
solidificación, una gran porción de su carbono es
distribuido en toda la pieza como carbono libre o
grafito en “forma de láminas”.
 La fundición gris también presenta una
superficie gris hollinada cuando se fractura.
Figuras 11.1,11.2,11.3 y 11.4.

Figura 11.1.- Microestructura de una fundición gris hipereutéctica.

Se observan largas laminas de grafito hipereutéctico. La probeta
estaba pulida, pero sin atacar, a 60 X.
Figura 11.2.- Láminas de grafito de una fundición gris hipo-
eutéctica. La probeta estaba pulida sin atacar, a 100 X.
Figura 11.3.- Fundición gris
ferrítica. Láminas de grafito sobre
un fondo blanco de cristales de
ferrita. A 200 X.
Figura 11.4.- Microestructura de una
fundición gris hipoeutéctica. Se
observan láminas de grafito (negras)
sobre un fondo de perlita (oscuro).
Aparece algo de ferrita (blanca) junto
a las laminas de grafito. A 200 X.
Fundición blanca.- Un fierro que tiene una
composición química tal que después de la
solidificación, su C esta presente en una forma
combinada químicamente como cementita (carburo
de fierro). Figuras 11.5, 11.6, 11.7 y 11.8.

Figura 11.5.- Microestructura

de una fundición blanca: las
áreas blancas son carburos
masivos; las áreas oscuras son
la perlita. 31 Rockwell C.
Atacada con Nital, a 150 X.
Figura 11.6.- Microestructura de una fundición blanca
hipereutéctica. Se observan importantes masas de cementita
hipereutectica. También se observan agrupaciones pseudoeutécticas
derivadas de la ledeburita que estan constituidas por pequeñas
partículas negras de perlita sobre un fondo blanco de cementita.
 La fundición blanca presenta una superficie
blanca cristalina cuando se fractura, probeta de la
derecha de la Figura 11.7.

Figura 11.7.- Ensayo del bebedero. El bebedero a la izquierda muestra una

fractura gris, característica de un Fe de alto C al inicio de la colada. La
descarburización del Fe produce un cambio de gris a atruchado o blanco en
los ensayos de fractura del bebedero, a medida que el %C del Fe decrece.
Fundición atruchada.- Un fierro de composición
intermedia que solidifica parcialmente como una
fundición blanca y parcialmente como una
fundición gris, bajo condiciones predominantes de
enfriamiento. Figuras 11.7 y 11.9.

Fundición achilada.- Un fierro de composición tal

que normalmente solidificará como una fundición
gris, sin embargo solidifica como fundición blanca
en algunas zonas, por un rápido enfriamiento
durante la solidificación, es decir achilado.
Figura 11.8.- Microestructura de una
fundición blanca. Se observan los
agrupamientos pseudoeutécticos de
pequeñas partículas de perlita (negro),
sobre un fondo de cementita (blanco).
Estas agrupaciones se derivan de la
ledeburita eutéctica. Las grandes masas
negras son de perlita. A 200 X.
Figura 11.9.- Fundición atruchada. En la
zona izquierda y superior se observa la
microestructura correspondiente a la
fundición gris con láminas de grafito. En
la zona derecha e inferior la
microestructura es de fundición blanca
con cementita libre. A 100 X.
 Las superficies fracturadas de las fundiciones
achiladas, tienen áreas de fundición blanca donde la
solidificación fue rápida y otras áreas de fundición
gris donde la velocidad de enfriamiento fue normal.

La apariencia de superficies fracturadas de

fundiciones achiladas, se ilustra en la Fig. 11.26.

Fundición maleable.- Un Fe con ductilidad o ma-

leabilidad, producido por tratamiento térmico a par-
tir de una fundición blanca de adecuada composi-
ción química. El C en la fundición maleable, se pre-
senta en forma de nódulos o agregados de grafito.
Figura 11.26.- Superficie fracturada de una pieza de un fierro fundido
achilado. La superficie superior de la figura fue achilada con un bloque
metálico..
 Figura 11.10.- Microes-
tructura de una fundición
maleable standard: ferrita
y grafito, 125 HB. Ataca-
da con Nital, a 150 X.

Fundición nodular.- Conocido como fundición

dúctil o de grafito esferoidal. Un Fe tratado espe-
cialmente tratado en la condición fundida con un
pequeño %Mg, %Ce, u otros agentes que producen
que una gran proporción de su C ocurran como
esferoides de grafito, antes que como láminas.
 La ductilidad se obtiene en el Fe como
resultado del tipo esferoidal de grafito formado.
Este tipo de fierro fundido presenta una superficie
brillante acerada cuando se fractura.

Figura 11.11.- Microestructura típica,

en bruto de colada, de una fundición
nodular, que presenta los esferoides
de grafito rodeados por ferrita. La
estructura lamelar, oscura, en la
matriz es perlita. Atacada, a 250 X.
Figura 11.12.- Grafito
esferoidal (negro), sobre un
fondo de perlita y ferrita, en
una “fundición dúctil”,
fabricada con adición de Mg. A
200 X.
Figura 11.13.- Algunas
microestructuras típicas
de las fundiciones de
uso más frecuente.
 Las definiciones dadas sugieren ciertos factores
de principal importancia que controlan la
naturaleza de los fierros fundidos.

Estos son composición química, proceso de

solidificación, velocidad de enfriamiento, y
microestructura.

También, hay un número de otros factores, sin

embargo los mencionados son los de mayor
importancia.
COMPOSICION QUIMICA
Los amplios límites de composición química de
algunos fierros fundidos, se dan en la Tabla 11.1.
Los rangos de composición con respecto al carbono
y silicio, se ilustran en la Figura 11.14.

La figura presenta que aún cuando los términos

de “fundición gris” y “fundición blanca” son
generales, ellos se refieren a un número de
aleaciones que caen dentro de los amplios límites
de composición.
Tabla 11.1.- Composición química de los fierros fundidos.
Figura 11.14.- Rangos de
%C y %Si, presentes en los
fierros fundidos.
 Dentro de los límites amplios ocurren un
número de fierros fundidos con límites de
composición más estrechos y diferentes
propiedades.

Composiciones químicas típicas, especifica-

ciones, y usos de unos pocos fierros fundidos
comerciales, se dan en la Tabla 11.2.
Tabla 11.2.- Típicas composiciones químicas, de unos pocos fierros
fundidos comerciales.
Fundición blanca
El principal uso de la fundición blanca es para
la manufactura de las piezas de fundición maleable.
Las fundiciones blancas para este uso y el proceso
de maleabilización, serán tratados posteriormente.

Sin embargo, algunas piezas de fundición

blanca son usadas como tales, debido a la alta
dureza del material. Estas propiedades están
relacionadas a su microestructura, que consiste de
perlita y un gran porcentaje de carburo de Fe.
 Una dureza de 350 a 550 HB y más, puede
presentarse en las fundiciones blancas.

La resistencia a la abrasión que acompaña a

esta dureza, es usada ventajosamente en placas de
molino pulverizador, molino de tambor y
aplicaciones similares.

El uso más común del tipo de microestructura

de fundición blanca resistente a la abrasión, se hace
en piezas de fundición achilada.
Fundición achilada
Cuando la resistencia al desgaste abrasivo de
una fundición blanca es deseado en superficies que
se desgastan, a menudo se emplean piezas de
fundición achilada. Ruedas de vagones de
ferrocarril, rodillos para moler granos, chancado de
minerales y rodillos de laminación, son ejemplos de
aplicaciones de piezas de fundiciones achiladas.
Aproximadamente, se han producido anualmente 2
millones de ruedas de vagones de ferrocarril.

La superficie fracturada de una pieza de

fundición achilada, se presenta en la Figura 11.26.
Figura 11.26.- Superficie fracturada de una pieza de un fierro fundido
achilado. La superficie superior de la figura fue achilada con un bloque
metálico..
FUNDICION NODULAR
El desarrollo del primer proceso para la
producción de la fundición nodular, fue introducido
por H. Morrogh de la Asociación Británica de
Investigación del Fierro Fundido (B.C.I.R.A.), en
Julio de 1946.

El agente nodulizante que produjo el grafito en

forma nodular o esferoidal fue el Ce; sin embargo,
debido a los graves problemas de control y al alto
costo, este proceso nunca se usó ampliamente.
 Durante la II Guerra Mundial, cuando había
poca disponibilidad de Ce, la Cia. Internacional del
Ni (I.N.C.O.) ensayó sustituir el Ce por el Mg, co-
mo un estabilizador de carburos en la fundición gris
y en el Ni-Hard; sin embargo, debido a la violenta
reacción del Mg con el Fe fundido, no fue posible
añadir directamente Mg, reduciéndose la reacción
violenta, usando aleaciones de Mg-Cu y Mg-Ni.

El Fe fundido obtenido poseía alta resistencia y

un grado de ductilidad; la microestructura de este
material reveló la presencia del grafito en forma
nodular.
 Luego de nuevas mejoras, en Marzo de 1947,
se introdujo el proceso de la fundición nodular con
Mg. Este material consiste de una matriz de acero
poblada con grafito esferoidal.

La fundición nodular tiene un admirable rango

de propiedades que ningún otro metal simple puede
igualar.

Las piezas fundidas de fundición nodular

pueden producirse en secciones tan delgadas como
1/16”, pesando algunos gramos hasta secciones
superiores a 30” que pesan más de 50 ton.
 La fundición nodular posee la excelente
colabilidad de la fundición gris combinada con
mucho de la resistencia y ductilidad del acero.

La matriz de Fe puede controlarse variando la

composición, velocidad de enfriamiento en el
molde y tratamientos térmicos, para producir
resistencias a la tracción mínimas de 42 Kg/mm2
con elongaciones de hasta 25% y resistencias a la
tracción de 105 Kg/mm2 con elongaciones de 1 a
4%.
 Las piezas fundidas de fundición nodular conti-
núan introduciéndose en el mercado a expensas de
las piezas de fundición maleable perlítica o
ferrítica, piezas de acero forjadas o soldadas. La
fundición nodular tiene un mercado comprobado en
la industria automotriz, equipos de agricultura,
máquinas herramienta, construcción de equipos,
piezas de la industria minera, motores Diesel, etc.

En el Perú, la fundición nodular se introdujo a

inicio de los 70 y desde entonces ha aumentado el
tonelaje producido, reemplazando piezas de otras
aleaciones, principalmente de aceros ordinarios.
Figura 13.1.- Ejemplos de la aplicación de piezas fundidas de fundición
nodular. (a) Carcaza de motor para la U.S. Naval, hecha de fundición
nodular 60-40-15, debido a su alta resistencia al impacto por explosión.
(b) Eje compensador del brazo para camiones de servicio pesado,
producido en fundición nodular normalizada, seleccionada para
reemplazar una pieza forjada de acero.
Figura 13.1.- (c) Sección de un pistón de motor diesel, producido de
fundición nodular. (d) Cigüeñal de automóvil, de fundición nodular
moldeada en cáscara.
Figura 13.1.- (e) Pieza de una válvula de aire caliente para avión
Caravelle. La fundición nodular contiene Ni, Cr y Mo, seleccionado para
la necesaria resistencia en caliente. (f) Fundición nodular aleada, usada
para un rodillo de acabado en ángulo, de 2 1/2” x 2 1/2”.
 La manufactura del Fe fundido es una industria
muy antigua que data desde hace 2000 años. La
fundición gris en su forma convencional es,
esencialmente, una aleación Fe-C-Si, que consiste
de láminas de grafito en una matriz semejante a la
del acero.

La fundición gris es un material frágil que tiene

poca o ninguna ductilidad; es, normalmente, blanda
y maquinable con una relativa baja resistencia a la
tracción, en la forma no aleada.
 La fundición maleable de corazón blanco y la
de corazón negro, fueron desarrolladas en el siglo
XVIII y XIX, respectivamente.

Estos materiales se produjeron, originalmente

del arrabio fundido bajo condiciones oxidantes en
un horno de reverbero, obteniéndose una fundición
blanca o con carburos, sin láminas de grafito, bajo
en C y bajo en Si.

Las piezas fundidas de fundición blanca se

empaquetan con mineral de Fe y se someten a un
tratamiento térmico muy largo.
 El producto final fue un material blando y
dúctil que ahora conocemos como fundición
maleable. El cambio de la fundición blanca frágil,
se debió a la precipitación del C a partir del Fe3C,
en colonias de grafito en una matriz de Fe.

La fundición nodular fue descubierta

independientemente por la British Cast Iron
Research Association (B.C.I.R.A.) y la
International Nickel Company (I.N.C.O.). Este
material consiste de esferoides de grafito
dispersados en una matriz similar a la del acero.
 El proceso BCIRA consiste de una adición de
Ce a un fierro fundido hipereutéctico, de
composición similar a la de la fundición gris. El Ce
elimina el S y con 0.02 %Ce residual, produce
esferoides de grafito en vez de láminas.

El proceso INCO, similarmente, usa adiciones

de Mg a fierros fundidos hipoeutécticos o
hipereutécticos. Actualmente, se emplea las
adiciones de aleaciones de Mg, como agentes
nodulizantes.
 TEORIA DE LA FUNDICION NODULAR
Para explicar el mecanismo de la formación del
grafito nodular, se han desarrollado 4 hipótesis
principales:

 Nucleación a partir de inoculantes siguiendo la

teoría de carburos, semejante a las sales o
concentraciones de alto Si, que se aplican en el caso
de la fundición gris.

 Nucleación a partir de la adición de nodulizantes

tales como Mg o Ce en combinación con post-
inoculantes.
 Nucleación dentro de las burbujas de vapor de Mg
e ignorando el efecto de los post-inoculantes.

 Sitios de nucleación en partículas microscópicas de

SiO2. Estas son reducidas, por el C en el Fe, a Si y
burbujas de CO. Los nódulos de grafito se forman
en el interior de las burbujas.

El grafito laminar en la fundición gris se forma

a lo largo del eje A o un plano horizontal; mientras
que el grafito esferoidal en la fundición nodular se
forma a lo largo del eje C o plano vertical. El
número y efectividad de los núcleos varía.
 Cuando son numerosos y efectivos, ha ocurrido
solamente un relativo pequeño grado de
sobreenfriamiento. Cuando las partículas son pocas
e inefectivas, el sobreenfriamiento aumenta.

Un incremento de este tiende a producir la

formación del carburo de Fe (Fe3C) antes que el
grafito estable, durante la solidificación tanto en la
fundición gris y fundición nodular.

Las partículas o núcleos que dan lugar a la

nucleación con un mínimo de sobreenfriamiento,
incluye un número de materiales.
 Las fuentes más efectivas de núcleos para la
nucleación heterogénea del grafito en el Fe fundi-
do, incluyen: carburos parecidos a las sales (Ca,
Al, carburo de Si y Ba) de inoculantes comerciales,
partículas de grafito, sulfuro que se forma durante
el tratamiento con Mg y nitruro de B.

También, pueden originar la precipitación de

adicionales núcleos de grafito, las áreas localizadas
de alto Si producidas por la adición de inoculantes
de alto Si, tal como el FeSi de 75%. La post-
inoculación de la fundición nodular proporciona
suficientes núcleos efectivos para la nucleación del
grafito y la supresión de la formación de carburos.
 El grado de inoculación o nucleación establece
el número de partículas de grafito presentes en el
fierro fundido; sin embargo, la forma del grafito
(laminar o esferoidal) se determina, generalmente,
por las condiciones de crecimiento.

El crecimiento del grafito como una lámina o

esferoide, es considerado por muchos que se
determina por una serie de factores cinéticos
resultantes de la absorción e incorporación de
átomos extraños superficialmente activos, en la
interfase grafito-metal.
 El Ce y Mg favorecen el crecimiento del grafito
esferoidal en el líquido, por este mecanismo. El S
libre o no combinado, el O, H y N favorecen el
crecimiento del grafito laminar.

Los elementos que promueven la formación del

grafito esferoidal son: Mg, Ce, La, Ca, K, Li, Na,
Be, Y. Los elementos que retardan la formación del
grafito esferoidal son: S, O, H, N, Pb, Ti, As.

En la producción de la fundición nodular, se

tiene lo siguiente:
 La fundición nodular puede producirse de Fe
electrolítico, C puro, Si elemental, fundido al vacío
e inoculado con Si metálico.

 La fundición nodular se ha producido

experimentalmente de coladas hechas de materiales
libres de S, puros e inoculados con FeSi libre de S.

 El Fe base para la fundición nodular tratado con

Mg, no inoculado, tiene una matriz de carburos con
un número limitado de nódulos.
 La inoculación con una aleación base de FeSi, se
requiere para eliminar los carburos de la matriz de
la fundición nodular.

 La formación del grafito nodular en el Fe fundido

tiene una velocidad crítica de solidificación, por
debajo del cual el grafito esferoidal no se forma en
presencia de cantidades adecuadas de nodulizantes.

 La velocidad crítica de solidificación para la

fundición nodular, controla la formación de las
láminas de grafito, en las piezas fundidas de
fundición nodular de secciones gruesas.
 Esencialmente, la fundición nodular consiste de
esferoides de grafito dispersados en una matriz
similar a la del acero. La única diferencia entre la
fundición gris y la fundición nodular es en la forma
del grafito; las matrices pueden ser similares.

La facilidad con que puede procesarse la fundi-

ción nodular y colarse en formas complejas,
depende de un alto % C (o C equivalente). Durante
la solidificación la mayoría del C forma esferoides
de grafito que ejercen sólo una pequeña influencia
sobre las propiedades mecánicas, en contraste al
efecto de las láminas de grafito en la fundición gris.
 Entonces, la estructura de la matriz tiene la
mayor influencia sobre las propiedades del fierro.

Por lo tanto, la fundición nodular son una

familia de aleaciones que combina las principales
ventajas de la fundición gris (bajo punto de fusión,
buena fluidez y colabilidad, excelente
maquinabilidad y buena resistencia al desgaste),
con las ventajas ingenieriles del acero (alta
resistencia, tenacidad, ductilidad, trabajibilidad en
caliente y templabilidad).
 La matriz de la fundición nodular se controla
por la composición base, práctica de fundición y/o
T. T. para producir una Rtracción, mín. = 42.0 kg/mm2,
con una elongación > 25%, hasta una Rtracción, mín =
105.0 kg/mm2 y con 1 a 4% de elongación.

TIPOS DE FUNDICION NODULAR.

 80-60-03 o SP80 (Meehanite)

- Resist. a la tracción mín, PSI = 80,000 PSI
- Límite de fluencia mín, PSI = 60,000 PSI
- % de elongación mínima = 3%
- Dureza Brinell, HB = 200 - 270
 Presenta matriz perlítica, posee alta resistencia
en bruto de colada y es endurecible por flameado.
Se usa en maquinaria pesada, engranajes, matrices,
rodillos, etc.

Composición química
%C = 3.50-3.90 %P < 0.06
%Si = 2.50-2.80 %Cr < 0.02
%Mn = 0.50-0.60 %Cu hasta 0.50
%S < 0.02 %Mgresidual = 0.015-0.025
 60-45-10 o SF60 (Meehanite)
- Resist. a la tracción mín, PSI = 60,000 PSI
- Límite de fluencia mín, PSI = 45,000 PSI
- % de elongación mínima = 10%
- Dureza Brinell, HB = 140 - 200

Presenta matriz ferrítica, excelente

maquinabilidad y buena ductilidad. Se usa en
piezas sometidas a presión, tales como válvulas,
carcazas de bombas y partes que requieran
resistencia al choque.
 Composición química
%C = 3.50-3.90 %P < 0.04
%Si = 2.60-2.90 %Cr < 0.01
%Mn = 0.40-0.50 %Cu = 0
%S < 0.02 %Mgresidual = 0.010-0.020

 60-40-15 o SF60
- Resist. a la tracción mín, PSI = 60,000 PSI
- Límite de fluencia mín, PSI = 40,000 PSI
- % de elongación mínima = 15%
- Dureza Brinell, HB = 140 - 190
 Presenta matriz totalmente ferrítica. Se usa en
aplicaciones navales y en piezas resistentes al
choque.
La composición química es similar a la
anterior, pero con menos %Mn.

 100-70-03 o SH100
- Resist. a la tracción mín, PSI = 100,000 PSI
- Límite de fluencia mín, PSI = 70,000 PSI
- % de elongación mínima = 3%
- Dureza Brinell, HB = 240 - 300
Presenta una matriz de perlita fina y con tratamiento
térmico se obtiene una matriz endurecida (bainítica
o martensítica). Se usa en piezas que requieran alta
resistencia, ductilidad y resistencia al desgaste, tales
como piñones, engranajes, cigueñales, levas, guías,
etc.

Composición química
%C = 3.50-3.90 %Cr < 0.03
%Si = 2.50-2.80 %Cu hasta 0.50
%Mn = 0.60-0.80 %Mo hasta 0.50
%S < 0.02 %Mgresidual = 0.020-0.035
%P < 0.06
 120-90-02
- Resist. a la tracción mín, PSI = 120,000 PSI
- Límite de fluencia mín, PSI = 90,000 PSI
- % de elongación mínima = 2%
- Dureza Brinell, HB = 270 - 350

Posee una matriz de martensita revenida, la

cual puede alearse para obtener una máxima
resistencia y resistencia al desgaste.