DESARENADORES

Lizeth Gonzales Cuya –

2004000761
Mecánica de Fluidos II - C
DESARENADORES
• INTRODUCCION:

• La presencia de ciertos elementos en el agua que utiliza para regar

terrenos de cultivo, alimentar centrales hidroeléctricas o plantas de agua
potable, modifican la calidad de esta agua provocando graves problemas
o perdidas
• Las principales causas de este consumo de las máquinas, las describe N.
Faletti como:
• Erosión mecánica o de abrasión
• Corrosión química y electroquímica
• Corrosión por efecto de cavitación
• La erosión mecánica es particularmente grande en los cambios de
dirección, presenta un aspecto en forma de gradas
• En las turbinas Francis se forman las paredes y las paletas del
distribuidos y de la rueda motriz por acción de granos de arena que bajo
la arena de la presión del agua se introduce entre estos dos órganos
siendo arrastrados por la rueda y empujados hacia el tubo de aspiración,
consumiendo las superficies que los comprimen, aumentando el juego
entre el distribuidor y la rueda y entre la rueda y la cobertura dando
lugar a pérdidas de agua ya inconvenientes en el funcionamiento de la
turbina,
• En las Pelton se deforman el distribuidor y la aguja impidiendo la
regular formación del chorro, lo que desgasta el cuchillo de
división de las paletas de la planta llegando incluso a perforarlas

• OBJETIVO:
• En todo proceso de potabilización del agua, de tomas de irrigación
y de aprovechamiento hidroeléctricos, se realiza una operación
que consiste en eliminar las partículas transportadas, por le agua,
mayores de un cierto diámetro.
• Esta operación se realiza en las estructuras conocidas como
degravadores y desarenadotes.
• Teniendo conocimiento que los degravadores son estructuras que
generalmente complementan a los desarenadores, en este trabajo
sólo se les menciona en forma parcial.
• EVOLUCION:
• La eliminación de los materiales acarreados en un flujo
comprende dos fases:
▫ La decantación de los materiales en suspensión
▫ La evacuación al interior de los depósitos
• El problema de la decantación es resuelve obligando a los filetes a
fluir con una velocidad superficialmente baja tal con la velocidad
suficientemente baja tal de permitir el depósito de los materiales
de ciertas dimensiones al fondo.
• La evolución del desarenador esta íntimamente ligada a las fases
del de serenamiento, se puede mencionar entonces una
distinción, que se ajusta también a su evolución cronológica en
 ▫ Cámaras de decantación:

• En un primer tiempo se usaba estas estructuras formadas por

tazas donde la decantación y la extracción de los depósitos son
dos operaciones sucesivas. Estas cámaras han sufrido también
una evolución, pues en un comienzo se conocían las CAMARAS A
EXTRAXION MECANICA, en las cuales se usaban aparatos
mecánicos para evacuar los sedimentos, y que hoy en día están del
todo abandonadas; posteriormente se pensó en utilizar la misma
agua para la limpieza del desarenador y así se tuvieran las
CAMARAS A EVACUACION HIDRAULICA, las mas antiguas
obras de este tipo tienen en general fondo plano y la abertura de
evacuación de dimensiones reducidas y a menudo ubicadas
lateralmente.
 ▫ Desarenadores:
• Los desarenadotes propiamente dicho son aquellos las
operaciones de decantación y extracción de los depósitos son
operaciones simultaneas, su evolución también se ha visto
enmarcado dentro de las necesidades hidráulicas, así en un
primer tiempo en las tomas de agua para irrigación se iniciaron
con los llamados:

• Desareanadores En Corrientes Con Velocidades Lentas,

• caracterizadas por una baja velocidad de escurrimiento

entre 0.20 a 0.60 m. m/s que permitan la eliminación de
elementos hasta de 0.10 mm. Actualmente con las grandes
centrales hidroeléctricas y surgiendo entonces la necesidad de
mantener secciones de ciertas dimensiones, sobre todo en túneles,
se pienza en velocidades de hasta 1.00 m/s a 1.5 m/s, lo que
también nos limita la eliminación de partículas de hasta 0.5 mm
en los llamados
• Desarenadores en corriente con velocidades altas.
• Entre los numerosos estudios efectuados sobre estas estructuras se
pueden mencionar a:
• BOUCHER, que buscando disminuir la velocidad de régimen del
agua desviaban los filetes fluidos de la dirección horizontal a vertical
mediante una serie de tabiques, siendo evidente que el choque de
los filetes fluidos de la dirección horizontal a vertical mediante una
serie de tabiques, siendo evidente que el choque de los filetes contra
estos tabiques creaban turbulencias que dificultaban el proceso de
decantación
• KOECHLIN, aumentando en un limitado espacio la sección útil del
flujo hacia subir el agua dentro del tanque de calma, con lo que
consideran constante varían de punto a punto en la sección.
• BUCHI, Eliminaba el agua de la capa superficial con un tablero con
rendijas
• DUFOUR, considerando el pequeño campo de acción de una boca
de purga ha repartido las aberturas a lo largo del fondo del
decantador adoptando una sección transversal
• CLASIFICACION:
• se ha pensado abarcar en gran parte los conceptos que distinguen a
los desarenadores proponiéndose las siguiente clasificación:
▫ Por el sistema de Operación.
▫ Discontinuo
▫ Continuo
▫ Mixtos, continuo-discontinuo
▫ Por la velocidad de escurrimiento
• De baja velocidad
• De alta velocidad
• Mixtos, alta-baja velocidad
▫ Por le sistema de evacuación
▫ Con evacuación Repartida
▫ Con evacuación con arrastre
▫ Mixtos, con evacuación por arrastre-repartida.
▫ Por el numero de operaciones
 A simple decantación
 A doble y múltiple decantación
▫ Por la disposición de los depósitos
▫ En serie
▫ En paralelo
▫ Mixtos, serie-paralelo
 ▫ POR EL SISTEMA DE OPERACIÓN

• a. Desarenador Discontinuo O Cámara De Evacuación

Hidráulica

• Tiene una máxima eficiencia hidráulica cuando esta

completamente limpio. El consumo del agua para efectuar la
limpia del desarenador es prohibitivo, así para dar una idea se
tiene que para concentraciones como de 1 gr/lt. Se necesitará un
volumen de 3 a 4 veces necesario para la decantación. Se puede
mencionar: los del tipo Buche; muy utilizado en Suiza.
• El desarenador zig-zag de Quevedo, diseñado por su autor
teniendo como objetivo el emplearlo para obras de irrigación en
los cuales los terrenos san casi planos; presentan la ventaja de no
perder casi carga por tener ligera pendiente longitudinal y un
mínimo de profundidad, como es el caso del desarenador del
canal de Chincha alta en el Perú, que toma agua del río Ñoco en
que para 6.5 m3/s, longitud 90 m, ancho 24 m., pendiente
transversal 4% tiene un tirante de 1.50 m, presenta una descarga
repartida de 12 compuertas de 36” x ·36” que desaguan a un
colector lateral de 0.005 de pendiente y 1 m x 2 m.
• b, desarenador continuo.

• Como se ha descrito es aquel en el que la cimentación y evacuación

son dos operaciones simultáneas. Constituyen prácticamente la
solución actual al problema del avenamiento de canales, campos o
centrales hidroeléctricas. El principal propulsor de este tipo fue el
Ing. Francés Henry Dufour quien tiene patentados sus
desarenadotes Dufour tipo II y Tipo III

• POR LA VELOCIDAD DE ESCURRIMIENTO

• a. Desarenadores De Baja Velocidad.-

• Antiguamente se consideraban valores entre 0.20 y 0.4 m/s
pero actualmente se diseñan con velocidades entre 0.4 y 0.6 m/s de
modo de no arrastrar el material sedimentado que puede ser
entonces captado en el sitio donde se depositan con orificios de
evacuación convenientemente repartidos a lo largo del tanque.
Pueden asegurar la eliminación de granos de 0.1 mm. De diámetro.
Para la limpia continuase necesita aproximadamente un 10% más
del gasto derivado. La sección transversal del tanque es en general
en forma de tolva.
• La ausencia de transporte de fondo permite un
almacenamiento de depósito y una flexibilidad en la evacuación que
puede ser entonces continua o discontinua.

• El más conocido de este tipo es el DESARENADOR DUFOUR TIPO

II caracterizado por la forma de tolva con fuertes taludes de su
sección transversal, por sus orificios de purga poco espaciados entre
1 a 2 m. y con secciones decrecientes de monte a valle, por su vanos
de evacuación auxiliar y vanos de aislamiento que permiten la
limpieza de los tanques y por un vano de gran dimensión ubicadito a
monte como trampa de gravas. Generalmente el consumo de agua
en la purga continua varia entre el 5% del gasto derivado.
• Si el caudal es pequeño, basta con un deposito, se dispone el
desarenador según el canal rectilíneo con una pantalla aguas arriba
en el canal de conducción para separar el agua de fondo cargada de
arena que se conduce a las bocas de purga del agua que fluye en la
superficie, como ejemplo se puede mencionar el desarenador sobre
el torrente Bousset para la Central de Andonno en Italia, el
desarenador sobre el Rhone para la Planta Morel en Suiza para un
gasto de 20 m3/s y una caída de 20m Para grandes caudales para
con escaso salto recomienda que se disponga las bocas de purga en
la entrada de las turbinas para gran salto y pequeño caudal, cabe
establecer detrás de los decantadores cámaras filtrantes con
velocidades de filtración como en los filtros rápidos del tratamiento
de agua potable de 5m/hora o sea 5 m3 de agua por m2 de lecho
por hora, en numero de dos como mínimo, cada uno con una área
entre 15 y 150 m2, con una relación largo-ancho de 1,3 y tirantes
máximos de 3.50m. , por último para grandes caudales y gran salto
se disponen dos o as tazas de sedimentación como en el desarenador
de Yanacoto, en el Perú.
• Buscando estructuras más económicas que los Dufour se ensayaron
OTRO TIPO DE DESARENADORES. En Pont-Escoffier y Prologan,
Francia, disminuyendo la profundidad de los depósitos, haciéndolos
a fondo plano, con menor numero de orificios de evaluación que
provocan: el consiguiente derrumbe de los taludes de los depósitos
formados con riesgos de obstrucciones de los orificios si estos son
pequeños y, la deficiencia de mantener cierta parte de los materiales
en suspensión, además de dificultades en la limpieza de los tanques
por falta de los vanos de aislamiento.
• Se debe mencionar el gran éxito conseguido en el Perú por los
desarenadotes BONER, quien observando la gran cantidad de
transportes sólidos de los ríos de la costa el Perú, ideo su
desarenador en forma de troncos de pirámides invertidas con
taludes de razas entre 35º y 50 º, como ejemplos se pueden
mencionar a la estructura ubicada en la toma de Chosica para la
central de Huamaní, sobre el río Rimac, el desarenador para la
central de Moyopampa sobre el río Santa Eulalia. El mismo ing
Poner a incluido como modificación en los desarenadotes de las
tomas para las centrales de Callahuanca sobre el Santa Eulalia y de
la toma para la central de Huincho, un canal transversal en cada
taza que va desde la pared lateral hasta el foro de purga para ayudar
la limpieza con la inyección de agua a presión.
• Pertenece a este grupo el desarenador zig-zag del Ing Quevedo
• a. Desarenador De Alta Velocidad.-
• Son obras en los cuales la velocidad de escurrimiento es suficiente para
arrastrar el material depositado hacia los orificios de purga situados en
el extremo aguas debajo de la estructura.
• Estas velocidades alcanza valores de 1,00 m/s a 1.50 m/s lo que permite
una economía en la construcción al obtener una sección trasversal más
reducida pudiendo utilizarse un canal de conducción con la consiguiente
ventaja de poder disponerse en un sistema existente.
• El consumo de agua puede considerarse comprendido entre el 2 y el
10% del gasto derivado.
• Presenta dificultades en la selección de la velocidad de
dimensionamiento pues su limite inferior de aproximadamente 1 m/s
reduce la posibilidad de eliminación de granos en general menores a
5/10 mm. Pues con velocidades mas reducidas se podría provocar el
arenamiento de la obra al no poder ser arrastrados los depósitos.
• Se diferencian por la disposición de los orificios de purga, así se tienen:
• * DESARENADORES CON ORIFICIOS FRONTALES
• Representados por el Dufour tipo III, se han utilizado en las
centrales de Larvey, de Port-de-claic y de Drac.
• DESARENADORES CON ORIFICIO DE FONDO
• Representado por el sistema Montagne, formado por un canal con
una sección longitudinal vertical divergente en forma de tolva sobre
el cual tiene una pantalla horizontal, los orificios de purga están
ubicados en la parte mas profunda de la tolva, el sistema de
evacuación de las arenas pueden ser por orificios transversales por
un conjunto de embudos longitudinales como un sistema Dufour.
• DESARENADORES CON ORIFICIOS LATERALES
• Sistema Levil los orificios en la pared lateral interna de un cono al
final del desarenador. Su utilización resulta excepcional.
• En lo referente a la decantación propiamente dicha los sistemas de
orificios frontales y de fondo parecen equivalentes, pero hasta le
fecha no se pueden realizar comparación sobre el gasto de purga,
eficacia en la captación de transportes, riesgo de arenamiento y
facilidades de mantenimiento.
• c. desarenadores mixtos de alta y baja velocidad
• Generalmente formado por un desarenador de baja velocidad
construido a continuación de uno de alta velocidad, es decir que el
desarenamiento se produce en doble operación. El sistema parece
una solución en el caso de tener grandes caudales. Como un
ejemplo se puede mencionar la estructura construida en la toma de
Funes, que deriva 100 m3/s del Isarco y cuyo segundo deposito es
un desarenador Dofour tipo II pero calculado para 25 m3/s
• 4.3 POR EL SISTEMA DE EVACUACIÓN

• a. desarenadores con evacuación Repartida.-

• Formado por un tanque con un fondo de paredes inclinadas hacia unas

ranuras centrales donde se disponen las purgas que están repartidas a lo
largo del desarenador y cuya regulación se realiza con una compuerta
aguas abajo. Es el denominado desarenador de baja velocidad siendo por
lo tanto el Dufour tipo II y el Roner sus estructuras mas representativas.
Han dado excelentes resultados: el Dofour II, en la toma de Houches sobre
el Arve río glaciar que alimenta un central con una caída de 380 m. en
donde para 30 m3/s se tienen dos desarenadores de 100m de longitud,
7.30m de ancho en su base y un tirante de 8 m el Poner de la toma de
Moyopampa sobre el río Santa Eulalia en el Perú.

 desarenadores con evacuación por arrastre.-

• Son los denominados anteriormente como desarenadores con alta
velocidad aunque puede ser también de baja velocidad. Como medida de
seguridad están a menudo provistos de un degravador a monte de modo
de captar los materiales mas gruesos.
▫ desarenadores mixtos, con evacuación por arrastre
repartida.-
▫ Son los mismos denominados como desarenadores de alta y baja
velocidad.
• 4.4 POR EL NUMERO DE OPERACIONES
 Desarenadores A Simple Decantación.-
• Entre los que se pueden incluir los de baja velocidad de
un deposito, los Dofour II, los Roner, los de alta
velocidad tipos Dofour III y Levi
 Desarenadores a doble y multiple
decantación.-
• En el que el desarenamiento se produce en doble o
múltiple operación puede ser los denominados mixtos de
evaluación por arrastre y repartida, puede estar formado
por un sistema de conducción y sedimentación que
puede ser el canal con una trinchera en su fondo, un
repartidor horizontal que derive los depósitos de fondo
hasta un segundo deposito donde se active la
sedimentación, pudiendo considerarse en este al
desarenador de alta velocidad tipo Montagne, en el cual
las dos operaciones están concentradas en un solo
tanque.
• 4.5 Por la Disposición de los Deposito

• Desarenadores En Serie.-
• Formado por dos o mas depósitos construidos uno a continuación
de otro produciéndose entonces lo que se ha llamado decantación
doble o múltiple, siendo su mas representativa estructura el
denominado mixto de alta y baja velocidad.
• Desarenadores En Paralelo.-
• Formado por dos o mas depósitos distribuidos paralelamente y
diseñados para una fracción del gasto derivado, como ejemplo se
tiene el desarenador de Yanacoto sobre el Rio Rimac en el Perú, los
de las Plantas Hidroelectrica en Villa s. Maria, sobre el Rió Sangro
para 16 m3/seg formado por dos depósitos de 35*6.80m y
evacuación lateral y de Cividate sobre el Rió Oglio,en Italia, para 35
m3/s , 4Dufour de 45*6.20 y 4.93m de profundidad
• Desarenadores Mixtos
• Que puede ser la combinación de dos o más desarenadores en serie
construidos paralelamente con capacidad para una fracción de
gastos derivados
• PROCESO CONSTRUCTIVO DE DESARENADORES
• A continuación se dará cierta información desde el punto de vista
del proceso constructivo.
•
• 5.1. ENCOFRADO Y DESENCOFRADO EN
DESARENADORES
• Los encofrados laterales serán de madera ó metálicos, de altura
igual o superior al espesor de los bordes de la losa. Serán rectos,
libres de toda ondulación y no se admitirá desviación alguna en su
coronación. El dispositivo de unión entre las secciones sucesivas o
unidades será tal que impida todo movimiento o juego en tales
puntos de unión.
• La longitud mínima de cada sección o unidad de los encofrados
usados (madera) en los alineamientos rectos será de 3m.
• Los encofrados tendrán una superficie de apoyo o base, una
sección transversal y una resistencia, que le permita soportar sin
deformaciones o asentamientos las presiones originadas por los
pisones, reglas vibradoras y equipo mecánico de distribución y
terminación que pudieran emplearse. Y serán resistente a las
cargas, producto del transporte y colocado del concreto para
lograr el vaciado en los paños respectivos.
• Los encofrados contarán con un sistema de fijación que permita
colocarlos y mantenerlos firmemente asegurados al terreno,
mediante estacas de acero, de manera que no sufran movimientos
o asientos durante las operaciones del vaciado.
• Antes de su empleo el Ing. Residente someterá a examen de la
Inspección los encofrados a utilizar, la que los aprobará siempre que
se encuadren en lo que se prescribe en esta especificación. Los
encofrados torcidos, averiados, etc., serán retirados de la obra y
no se permitirá su empleo hasta que no hayan sido reparados a
satisfacción de la Inspección.
• Los encofrados apoyarán bien en sus bases, serán unidos entre si de
manera rígida y efectiva y su fijación al terreno se realizará
mediante clavos o estacas que impidan toda movilidad de los
mismos.
• No se permitirá la iniciación de los trabajos de vaciado si el Ing.
Residente no tiene colocados todos los encofrados correspondientes
a una longitud de por lo menos 50 m. El Ing. Residente no
procederá al vaciado hasta contar con la aprobación del ing.
supervisor.
• Su unidad de medida es el m2.
• 5.1.ACERO DE REFUERZO F`Y=4200 KG/CM2
( ø 3/8”)
• Esta sección incluye los requisitos para proporcionar
refuerzo de concreto tal como se indica y se especifica en
este documento.
• El refuerzo incluye varillas de acero, alambres y mallas
de alambre soldado tal como se muestra y específica.
• Material
• Resistencia
• El acero está especificado en los planos sobre la base de
su carga de fluencia correspondiente a f´c= 4200
Kg/cm² debiendo satisfacer las siguientes condiciones:
• - Corrugaciones de acuerdo a la Norma ASTM A-615,
815
• - Carga de rotura mínima de 5900 Kg/cm²
• - Elongación en 20 cm. Mínimo 8%
• Suministro
• El acero deberá ser suministrado en la obra en paquetes
fuertemente atados, identificados cada grupo tanto de varillas
rectas y dobladas con una etiqueta metálica, donde aparezca el
número que corresponda a los planos de colocación de refuerzo y
lista de varillas.
• Las varillas deberán estar libres de cualquier defecto o deformación
y dobleces que no puedan ser fácil y completamente enderezados en
el campo. Deberán ser suministrados en longitudes que permitan
colocarlas convenientemente en el trabajo y lograr el traslape
requerido según se muestra.
• En el caso de malla de alambre del tipo soldado eléctricamente, los
alambres estarán dispuestos en patrones rectangulares, en los
tamaños indicados o especificados que cumpla con los
requerimientos de las normas ASTM A185.

• Serán suministrados apoyos de varillas y otros accesorios y de ser

necesario, soportes adicionales para sostener las varillas en posición
apropiada mientras se coloca el concreto.
• Almacenamiento y limpieza

• Las varillas de acero deberán almacenarse fuera del contacto

con el suelo, de preferencia cubiertos y se mantendrán libres de
tierra, suciedad, aceites, grasas y oxidación excesiva.
• Antes de ser colocado en la estructura, el refuerzo metálico deberá
limpiarse de escamas de laminado, de cualquier elemento que
disminuya su adherencia.
• Cuando haya demora en el vaciado del concreto, la armadura se
inspeccionará nuevamente y se volverá a limpiar cuando sea
necesario.
• Fabricación
• Ningún material se fabricará antes de la revisión final y aprobación
de los planos detallados.
• Toda la armadura deberá ser cortada a la medida y fabricada
estrictamente como se indica en los detalles y dimensiones
mostrados en los planos del proyecto. La tolerancia de fabricación
en cualquier dimensión será 1 cm.
• Las barras no deberán enderezarse ni volverse a doblar en forma tal
que el material sea dañado.
• No se usarán las barras con ondulaciones o dobleces no mostrados
en los planos, o las que tengan fisuras o roturas. El calentamiento
del acero se permitirá solamente cuando toda la operación sea
aprobada por el inspector o proyectista.
• Colocación de la armadura
• La colocación de la armadura será efectuada en estricto acuerdo con
los planos y con una tolerancia no mayor de 1 cm. Ella se asegurará
contra cualquier desplazamiento por medio de amarras de alambre
ubicadas en las intersecciones. El recubrimiento de la armadura se
logrará por medio de espaciadores de concreto tipo anillo u otra
forma que tenga un área mínima de contacto con el encofrado.

▫ 5.3 CONCRETO F`C = 210 KG/CM2 PARA

DESARENADORES
• Descripción.
• Las obras a ejecutar consisten en la construcción de la losa con
cemento Portland, construidas sobre la sub base previamente
preparada y aceptada, de acuerdo con las indicaciones de los
planos, de las presentes especificaciones y de los demás detalles del
proyecto.
• Materiales.
• El concreto usado deberá ser dosificado por volúmenes, mezclado y
proporcionado de acuerdo con los procedimientos y requerimientos
de ASTM C 94 ó ASTM C 685. El ACI 304 R contiene una guía
para suministro, mezcla y colocación del concreto.
• El Ing. Residente deberá verificar la calidad de cada uno de los
materiales que emplee en las obras. Periódicamente o cuando la
inspección lo crea necesario comprobará que los materiales en uso
reúnan las condiciones de calidad exigidas o aprobadas. La
inspección tendrá amplias facilidades para inspeccionarlos y/o
ensayarlos, en cualquier momento y lugar, durante la recepción y
preparación, almacenamiento, utilización, etc.
• La comprobación del incumplimiento de las exigencias de calidad
establecidas en : ASTM C 150 para el cemento Portland, ASTM C 33
para los agregados, ASTM C 494 para los aditivos y AASHO T-26
para el agua de mezcla; serán base suficiente para que la inspección
rechace los materiales cuestionados y a ordenar al Ing. Residente el
inmediato retiro de la obra de la totalidad de dichos materiales.
• A los fines establecidos, el Ing. Residente facilitará el acceso de la
Supervisión a sus depósitos así como la provisión y envío de las
muestras necesarias al laboratorio o donde la Inspección lo indique.
• En caso de que el ejecutor desee cambiar los materiales por otros
similares de otra procedencia, podrá hacerlo, previa aprobación de
la Inspección, la que determinará su vez, si las condiciones de
calidad de los nuevos materiales, conforman las exigencias
requeridas.
• Los materiales que habiendo sido desaprobados, se retornarán por
cualquier causa, para el uso en obra, no serán utilizados; y el Ing
Residente será sancionado y descontadosus honorarios
profesionales.
• a) Consistencia y Trabajabilidad de las Mezclas.

• La consistencia del concreto será determinada por medio del cono

de Abrams. El asentamiento de las mezclas estará comprendido
dentro de los siguientes límites:
• * De 2” a 4” cuando se trate de mezclas que deben compactarse
mediante procedimiento manual o con reglas vibratorias.
• * De 1” a 2” cuando la mezcla deba compactarse utilizando vibración
mecánica de alta frecuencia con encofrados deslizantes.
• La Supervisión podrá admitir asentamientos menores si el Ing.
Residente demuestra que con ellos es posible obtener una mezcla
trabajable, con el equipo que utilice.
• El Ing. Residente controlará mediante métodos adecuados
frecuentes del asentamiento sobre muestras de los pastones
elaborados, la consistencia de las mezclas, consistencia que dentro
de los límites establecidos tratará de mantener en forma regular y
permanente de manera de producir un concreto uniforme.
• b) Dosificación del Concreto.

• Las proporciones de agua, cemento, hormigón y eventualmente aditivos,

necesarios para preparar las mezclas que satisfagan las exigencias
especificadas, serán determinadas por el Ing. Residente por medio de los
ensayos respectivos y que deberán ser certificados por un laboratorio, los
mismos que deben ser aprobados por el Ing Supervisor

• c) Construcción.

• Equipo.

• El Ing. Residente está obligado a disponer en obra con antelación a los

trabajos que debe realizar, un equipo mínimo para su ejecución, conforme
lo que se especifica más adelante y sin cuyo cumplimiento la Inspección no
autorizará la ejecución de los trabajos.
• Equipo para la elaboración del concreto en obra.
• Si el caso fuera que se va a elaborar el concreto en obra, la
dosificación se realizará en volumen y se llevará a cabo mediante
lampadas a la mezcladora correspondiente
• Las mezcladoras serán de funcionamiento mecánico y de una
capacidad tal que guarden relación con la magnitud de la obra a
realizar. Su velocidad de mezclado será constante y deberán estar
equipadas con un dispositivo aprobado para regular el tiempo de
mezclado, que actuará automáticamente trabando el cierre de la
descarga durante el tiempo íntegro de mezcla, librándolo a su
terminación. El dispositivo estará así mismo equipado con
mecanismo sonoro que advierta cada vez que la traba del cierre de
descarga desaparece. No se permitirá el uso de mezcladoras cuyas
paletas hayan sufrido un desgaste superior al 15% de su tamaño
original.

• e) Colocación del Concreto.

• Sobre la subrasante humedecida y mientras la misma mantenga sus
condiciones de estabilidad y humedad, se colocará el concreto en
descargas sucesivas, y con un espesor tal que al compactarlo resulte el
indicado en los planos.
• El concreto no presentará segregación de sus materiales
componentes, y si la hubiera se procederá a su remezclado a pala
hasta hacerla desaparecer.
• El concreto se colocará firmemente contra los encofrados de
manera de lograr un contacto total con los mismos, compactándolo
adecuadamente, mediante el vibrado portátil de inmersión.
• No se permitirá el uso de rastrillos en la distribución del concreto y
la adición del material, en los sitios en que hiciere falta, sólo se hará
mediante el uso de palas o badilejos.
• El concreto deberá presentar la consistencia requerida de acuerdo
con el tipo de compactación, quedando absolutamente prohibida la
adición de agua al mismo.
• Entre la elaboración del concreto, su distribución y compactación,
no deberá transcurrir un tiempo mayor de 30 minutos, cuando sea
elaborado en la obra. Igualmente toda pasta que presente signos
evidentes de fragua será desechada y no se permitirá su
ablandamiento mediante la adición de agua y/o cemento.
• El concreto deberá estar libre de sustancias extrañas. A este fin, los
operarios que intervengan en el manipuleo del mismo y sus
operaciones posteriores, llevarán calzado adecuado que
permanecerá limpio, libre de tierra u otras sustancias y que pueda
ser limpiado en los casos que arrastren tales elementos.
• No se permitirá la colocación ni la preparación del concreto en
aquellos días en que la temperatura ambiente sea inferior a 4ºC.
• f) Curado del concreto.

• Concluidas todas las tareas de fabricación, transporte, colocado y

terminado, se procederá con el curado del concreto; habiendo
transcurrido 4 hr. de la fragua del concreto se procederá a
humedecer para evitar que este se queme o se resquebraje
formándose arroceras y manteniéndolas húmedas.

 Protección del pavimento.

• El Ing. Residente tomará las previsiones necesarias para proteger el
pavimento mientras se esté construyendo. A tal fin dispondrá de
barreras, letreros, obstáculos, faroles, señales, etc., que impidan el
tránsito de vehículos y personal en la zona de obra y sobre el
pavimento de construcción reciente.
• Una vez concluidos los trabajos de ejecución del pavimento y
hasta donde corresponda habilitar el pavimento de 14 a 28 días
calendarios, el Ing. Residente tendrá colocadas barreras u
obstáculos que impidan el tránsito sobre el mismo, al tiempo que
ejercerá una vigilancia efectiva para lograr que los medios
dispuestos resulten eficaces.
  Agregados Fino.
• El agregado fino consistirá en arena natural constituida por
partículas duras, resistentes, sin exceso de formas planas, excepto
de polvo y suciedad. Los porcentajes en peso de sustancias
perjudiciales en la arena no excederán los valores siguientes:
• Material que pasa la malla N° 200 (3%)
• Lutitas (ASTM C-123) 1%
• Arcilla (ASTM C- 142) 1%
• Total de otras partículas (álcali, mica, granos recubiertos,
partículas blancas y limo)2%.
• Suma máxima de sustancias perjudiciales 5%
• El agregado fino será de granulometría uniforme, debiendo
satisfacer los siguientes límites:
• MALLA % QUE PASA EN PESO
• 3/8” 100
• N° 4 90-100
• N° 16 50-85
• N° 50 10-45
• N° 100 0-10
• El módulo de fineza de la arena estará en los valores de 2.5 a
2.9, el módulo de fineza de todos los agregados será
determinado sumando los porcentajes acumulados en peso de
los materiales retenidos en cada uno de los tamices U.S.
Standard N° 4,8,16,30,50,100 y dividiendo por 100. la arena
será considerada apta si cumple con las especificaciones y las
pruebas que efectúe el Ing Residente.

▫ Agregado Grueso.
• El agregado grueso consistirá de piedra partida, grava, cualquier
otro material inerte aprobado con características similares o
combinaciones de estas , deberá ser duro, con una resistencia
última mayor al doble de la exigida para el concreto que se va a
emplear en la obra, químicamente estable, duro, sin materias
extrañas y orgánicas adheridas a su superficie.
• El tamaño máximo nominal del agregado grueso no deberá ser
mayor a:
• Un quinto de la menor dimensión entre caras de encofrados.
• Un tercio del peralte de la losa.
• Tres cuartos del espacio libre mínimo entre barras individuales de
refuerzo.
• De preferencia la piedra será de forma angulosa y tendrá una
superficie rugosa de manera de asegurar una buena adherencia con
el mortero circundante. Los porcentajes en peso de sustancias
dañinas no excederán los valores siguientes:
• Materia que pasa la malla N° 200 0.5%
• Materiales ligeros (ASTM C – 330) 2.0%
• Terrones de arcilla (ASTM C – 124) 0.5%
• Total de otras sustancias dañinas 1.0%
• Suma máxima de sustancias dañinas 3.0%

• El almacenaje de todos los agregados se hará según sus diferentes

tamaños y distanciados unos de otros , de modo que los bordes no se
entremezclen.
• El manipuleo de los mismos se hará de modo de evitar su
segregación o mezcla con materia extraña.
• El tamaño máximo del agregado grueso no deberá exceder los 2/3 del
espacio libre entre barras de la armadura, mayormente se tomará de la
cantera del río Santa.

• j) Ensayo de Compresión del Concreto.

• Se sacarán 6 probetas en todo el trabajo, sacándose en un día tres muestras

es decir tres al inicio de la obra y tres al final de los trabajos.
• Para el curado de las muestras, estas se sumergen en su totalidad en agua
estable es decir sin movimiento.