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PRETRATAMIENTOS
Los pretratamientos como parte de los procesos que buscan una calidad del agua cruda
apropiada a las necesidades del usuario, comprenden un cierto número de operaciones
mecánicas, físicas y/o químicas que tienen por objeto separar del agua la mayor cantidad posible
de materias que por su naturaleza o tamaño puedan ser motivo de posteriores problemas en el
tratamiento. Los procesos de pretratamiento en aguas potables pueden incluir:
DESBASTE
La operación de desbaste es llevada a cabo de forma casi exclusiva mediante rejas, que retienen
objetos generalmente flotantes, tales como: hojas, palos, ramas y hasta peces, presentes en las
aguas naturales; así el desbaste tienen como objetivo:
Siendo así, estas rejas deberán estar en la captación siempre antes de los sistemas de bombeo;
así mismo sí en la aducción el agua ha podido ser objeto de “ensuciamiento”, puede llegar a ser
necesario implementar una nueva reja antes de otras partes de la planta.
Una reja de desbaste es básicamente
un sistema de barras paralelas, cuya
inclinación o ángulo con la horizontal
varia según si la reja hace parte de
una toma de fondo, una captación
lateral o se halla en un canal, para
este último se recomienda el valor de
60º, pues se adapta para que la
limpieza de la rejilla pueda ser
manual o mecánica. El espaciamiento
entre las barras de la rejilla
dependerá del tipo de residuo a ser
retenido y del material en que sea
construida, pero los espaciamientos
más comunes son: para rejas
gruesas de entre 75 a 150 mm. y
para rejas finas de entre 20 a 40
mm. El ancho de la reja dependerá
del ancho total de la captación o
canal y la velocidad de flujo a través
de ella baja, con el fin de evitar el
arrastre del material retenido
Para la limpieza se utilizan unos rastrillos cuyos dientes encajan en las aberturas de la reja y
puede efectuarse de forma manual o mecánica, esta última suele ser más eficiente en la
remoción del material retenido, además que reduce costos de mano de obra, pero se utilizan
principalmente en estaciones de medianas a grandes. Las limpiezas es necesario hacerlas de
forma periódica, para evitar un aumento en las pérdidas de carga, lo cual puede ser regulado por
el nivel del agua, mediante un automatismo que se ponga en marcha cuando dicha pérdida
alcance un valor determinado o por un periodo fijo de tiempo fijado gracias a un temporizador. El
canal donde su ubique la reja debe proyectarse de modo que se evite la acumulación de arena u
otros materiales en su cercanía, así la velocidad de aproximación del agua se recomienda sea de
aproximadamente 0.6 m/s.
TAMICES Y MICROTAMICES
Aún cuando son más comunes en el tratamiento de aguas residuales, puede ser posible que las
aguas naturales posean este tipo de sustancias flotantes, para esto se emplean las trampas para
retener las grasas y aceites, de las cuales deben determinarse características, tales como:
densidad, peso específico, etc. Sin embargo es de anotar que este proceso puede darse
simultáneamente con el desarenado o si el agua no posee estas sustancias, este paso puede
obviarse.
Son diseños muy sencillos, con uno o dos compartimientos ubicados en un sitio de fácil acceso
para su limpieza, en donde en la primera cámara se realice la separación de la grasa y en la
segunda el almacenamiento. A la entrada y salida de la cámara de separación deben proveerse
deflectores que sobresalgan por encima del nivel del agua y que penetren en esta por lo menos
30 cm. logrando con ellos un recorrido del agua que permita la flotación de la grasa, pero no la
sedimentación de partículas, a su vez la distancia entre estos dispositivos de entrada y salida
debe ser lo suficiente para permitir retener la grasa y evitar que sea arrastrada en el efluente.
DESARENADO
Según el valor que tome el número de Reynolds (NR), la constante C tomará valores diferentes,
lo que da lugar a las formulas de Stokes, Allen y Newton de acuerdo a la siguiente tabla.
Lo anterior se cumple para partículas esféricas (las que no lo son, sedimentan a menor
velocidad), por ello se introduce un coeficiente de esfericidad ( ), resultante de la relación de
volúmenes entre una esfera de igual superficie a la del grano y el volumen del grano, con valores
de: = 2 arena, = 2.25 carbón, =3.25 talco, = 4 yeso, = 22 laminillas de grafito,
= 170 mica.
Si S es la superficie horizontal del desarenador y Q el caudal en él, el volumen del canal es:
Toda partícula que tenga velocidad de sedimentación mayor que Vs, sedimentará y partículas con
una velocidad de sedimentación V inferior a Vs, se eliminarán en una proporción: V/Vs,
obviamente si se supone una distribución uniforme de las partículas en suspensión para cada
velocidad de sedimentación, en toda la sección de entrada. Cuando la suspensión contenga toda
una gama de velocidades de sedimentación, el total eliminado vendrá dado por la formula:
Donde: Co es la fracción de partículas con velocidad de sedimentación igual o inferior a Vs. Sin
embargo en esta exposición se esta prescindiendo de factores reales que afectan el proceso tales
como turbulencias de entrada y salida, almacenamiento del sedimento, gradientes de velocidad
originados por su extracción, etc.
PRESEDIMENTADORES
La presedimentación debe emplearse cuando la turbiedad del agua interfiera con los procesos de
tratamiento convencional y la sedimentación simple de partículas remueva al menos el 40 % de
la turbiedad. Se recomienda el uso de presedimentadores cuando la turbiedad del agua sea muy
elevada (mayor de 1000 UNT) o cuando se presente un alto contenido de partículas gruesas.
Aún cuando este tema se tratará con mayor profundidad en decantación, se adelanta el hecho
que en sedimentación previa se pueden emplear sedimentadores de flujo horizontal, vertical, de
placas o embalses retenedores de agua cruda; siempre y cuando se cuente con un sistema eficaz
de remoción y extracción de lodos que puede ser continua o intermitente. En el caso de
emplearse tanques, esto pueden ser circulares o rectangulares y el fondo debe tener forma de
embudo para facilitar la remoción manual, mecánica o hidráulica de los lodos.
Para garantizar que la unidad opere adecuadamente, el tiempo de detención en el
presedimentador debe ser mayor de 2 horas y la carga superficial entre 15 y 80 m3/m2.día para
flujo horizontal y de 180 a 360 m3/m2.día para sedimentadores de alta tasa.
PREFILTROS
Este proceso de pretratamiento debe emplearse para reducir los niveles de turbiedad y de sólidos
en suspensión a límites aceptables, e interfieran con los procesos posteriores de tratamiento y/o
para reducir la contaminación bacteriológica cuando es muy elevada. Los prefiltros pueden ser:
COAGULACIÓN, FLOCULACIÓN, DECANTACIÓN
La pequeña dimensión de las partículas coloidales presentes en el agua, así como la existencia
de cargas negativas repartidas en su superficie, dan lugar a una gran estabilidad de las
suspensiones coloidales. Así pues, las suspensiones coloidales no son capaces de sedimentar en
un tiempo razonable, puesto que su capacidad para permanecer en suspensión durante largo
tiempo es función tanto del tamaño como del peso específico, la siguiente tabla muestra la
importancia del tamaño ya que se indican los tiempos que unas esferas de densidad 2,65,
necesitarían para sedimentar 30 cm.
Puede verse que las velocidades de la materia coloidal son tan lentas, que en la práctica es
imposible separarlas del agua por sedimentación; así, se hace necesario realizar las siguientes
operaciones:
• Color.
• Algas.
• Nitrógeno amoniacal.
• Olor y sabor.
• Hierro y manganeso.
• Disminuir la formación de trihalometanos (THMs).
• Evitar el crecimiento de algas sobre las paredes de las unidades en la planta.
• Como oxidantes después de la desinfección.
La dosis de cloro (Cl2 o hipocloritos) que debe emplearse corresponde a los valores por debajo
del máximo de la curva de demanda en cloro, lo que reduce la formación de trihalometanos
(THMs). Los parámetros que deben ser controlados en el proceso son:
En la oxidación por dióxido de cloro (ClO2), la eficiencia de remoción del color y sabor es superior
a la del cloro (no reacciona con los fenoles presentes), a su vez se recomienda para remover
hierro y manganeso del agua cruda y porque con este oxidante no hay formación de
trihalometanos. Sin embargo no debe emplearse en aguas con nitrógeno amoniacal debido a que
no reacciona con éste y por tanto no permite su eliminación. Con este oxidante pueden formarse,
subproductos como cloritos (ClO2) y cloratos (ClO3) que pueden ser tóxicos, por eso la
concentración máxima total debe ser de 1 mg/l para ClO2, ClO3 en el agua tratada. Se
recomienda para la remoción de algas presentes en el agua cruda que pueden interferir en los
procesos subsecuentes.
El ozono por ser un potente oxidante se recomienda cuando las aguas contienen altas
concentraciones de materia orgánica o color, puesto que presenta las siguientes ventajas:
La coagulación a escala industrial no fue empleado hasta principios del siglo XIX y fue
consecuencia de la observación de lo que podía lograrse mediante la adición de electrólitos.
Schultze y Hardy estudiaron estas reacciones y plasmaron los resultados en las hoy llamadas
reglas de Schultze-Hardy. En ellas se dice que la coagulación es provocada por iones que tienen
una carga opuesta a la de las partículas coloidales y que el poder coagulante de un ión depende
en gran medida de su valencia. Así, un ión divalente es entre 30 y 60 veces más eficaz que otro
monovalente, y uno trivalente; unas 700 a 1000 veces más que el monovalente.
Posteriormente se comprobó que el efecto neto de la adicción de electrolitos es disminuir el
espesor de la doble capa eléctrica, cuando la cantidad de electrolito es suficiente para reducir la
barrera de la capa doble, se produce una coalescencia irreversible y la coagulación es rápida; sin
embargo, cuando la cantidad de electrolito reduce solo parcialmente el espesor de la capa doble,
la coagulación es lenta.
Los principales coagulantes utilizados son las sales de aluminio o de hierro (Fe + 3 ). ( Ver Tabla
10.) También se pueden emplear polímeros inorgánicos como los de hierro (III) y aluminio como
coagulantes, por ejemplo el policloruro de aluminio se recomienda para el tratamiento de aguas
blandas y turbias. De las sales, se pensó inicialmente que formaban un hidróxido insoluble y con
ello un ácido que reducía el pH de la solución; luego se admitió que cuando se añaden al agua,
intervienen casi instantáneamente en una serie de reacciones de tipo hidróxido multivalentes. En
estas sustancias se insertan dos o más iones de aluminio o hierro en un proceso de
polimerización.
La elección del coagulante se efectuará después de un estudio del agua en laboratorio, mediante
la técnica de ensayos de floculación. En esta elección deben tenerse en cuenta, entre otros
factores:
• La naturaleza y calidad del agua bruta.
• La variación de la calidad del agua bruta (diarias o estacionales, influencia de la
temperatura, etc.).
• Criterios de calidad y destino del agua tratada.
• Tratamiento previsto después de la coagulación.
• Grado de pureza del reactivo.
El tratamiento de coagulación óptimo de un agua cruda tiene por objeto lograr un equilibrio muy
complejo en el que están implicadas muchas variables. Entre ellas merecen destacarse:
• pH.
• Sales disueltas (composición química del agua).
• Naturaleza de la turbiedad.
• Tipo de coagulante.
• Temperatura.
Tabla 11. Coagulantes más utilizados en la práctica.
Estas interrelaciones son tan complejas que, en la actualidad, sobre una base puramente teórica,
es imposible predecir la dosis óptima de coagulante para un agua dada, en consecuencia, la dosis
y condiciones típicas adecuadas para lograr la coagulación deben ser determinadas
empíricamente para cada tipo de agua, principalmente por ensayos de floculación.
Se ha observado que el pH es la variable independiente más importante de entre las muchas a
considerar en el proceso de la coagulación de coloides, asimismo, se ha establecido que existe al
menos una escala de pH, para un agua dada, dentro de la cual se registra una buena coagulación
- floculación en el tiempo más corto. La amplitud de la escala del pH está influenciada por:
Los coagulantes metálicos (sales de aluminio y hierro) presentan su zona óptima tras los valores
del pH que hacen mínima la solubilidad de los productos de hidrólisis. Así, para las sales de
aluminio esta zona se sitúa entre 6 y 7,8. Las sales de hierro tienen un comportamiento similar,
aunque en este caso, la zona del pH de coagulación puede ser más alta.
Si ello fuera posible, la coagulación deberá llevarse a cabo dentro de la zona óptima del pH,
puesto que, en caso contrario se derrochará una cierta cantidad de productos químicos y el agua
tratada será de inferior calidad. En el caso de ciertas aguas pudiera ser preciso ajustar el pH con
ácido, cal, sosa, etc., con objeto de obtener las condiciones adecuadas; la adición de coagulante
en exceso puede ser una forma práctica de reducir el pH, en lugar de adicionar ácido.
Sobre las sales disueltas en el proceso de coagulación se ha demostrado que ejercen una
influencia determinada por el ión específico y su concentración, estos efectos pueden resumirse
en la modificación de alguno de los siguientes factores:
Así por ejemplo se ha comprobado que la presencia del ión SO4= aumenta la zona óptima del pH
para el sulfato de alúmina, hacia el lado ácido, reduciendo sensiblemente el tiempo de floculación
en el margen de pH 4,8 - 6,8. Los fosfatos desplazan la zona óptima del pH, para el sulfato de
alúmina, hacia el lado ácido, sin apreciarse ampliación sensible en el margen del pH; a su vez
también, hacen aumentar la dosis de coagulante necesaria, aunque de forma ligera.
En términos generales se pueda formular las siguientes generalizaciones sobre los efectos de los
iones en la coagulación:
• La coagulación con sales de aluminio o hierro está sometida a una interferencia mayor de
los aniones que de los cationes. En consecuencia los iones sodio, calcio y magnesio, por
ejemplo ejercen un efecto mínimo sobre la coagulación.
• Los aniones amplían el margen óptimo para la coagulación hacia el lado ácido en un
grado que depende de su valencia. De este modo los aniones monovalentes, tales como
el cloro y nitrato, ejercen un efecto relativamente pequeño, mientras que los de los
sulfato y fosfato provocan desplazamientos importantes en los valores óptimos del pH.
Aunque el sulfato de alúmina es, con mucho, el coagulante más empleado, también pueden
emplearse otros que en algunos casos, pueden ser más ventajosos. Como ejemplo, pueden
citarse:
• Las sales de hierro tienen un margen de pH más amplio que las de aluminio. Para el
tratamiento de aguas blandas coloreadas en las que la eliminación del color se obtiene
con más facilidad a valores ácidos del pH, es preferible recurrir a las sales de hierro.
• El aluminato sódico se emplea en la coagulación de los precipitados obtenidos en el
ablandamiento, a valores elevados del pH.
En cuanto a la coagulación del color, hay que recordar que este está usualmente motivado por:
Los estudios realizados sobre la naturaleza química de las sustancias húmicas han demostrado la
presencia de una gran variedad de grupos químicos, tales corno los hidroxilo, carboxilo, metoxilo
y quinoide, que confieren propiedades hidrófilas a las partículas. Estos grupos son
predominantemente negativos y en consecuencia las partículas de color son, casi siempre
negativas, siendo la magnitud de la carga de cada una de ellas función del grado de ionización y
por consiguiente, del pH del agua.
Algunas características de la eliminación del color por coagulación indican que el mecanismo
difiere completamente del que gobierna la eliminación de la turbiedad, por lo que se considera
más como una precipitación química que como una coagulación, las diferencias más esenciales
son:
• Mezcladores rápidos se trata de un agitador rápido del tipo de hélice o de palas, colocada
en una cámara de mezcla especial.
Frente a estas ventajas la sílice activada puede presentar también algunos inconvenientes, tales
como:
Los agentes adsorbentes - ponderantes tienen una misión que puede ser:
• La de dar mayor peso a los flóculos ligeros, caso de la adición de arcillas bentoníticas que
al añadirse a los flóculos formados, mejoran su densidad (función ponderante). También
se usa en este sentido el carbonato cálcico pulverizado (caliza).
• La de adsorber partículas coloidales, generando un preflóculo, que rápidamente aumenta
de volumen, caso del carbón activo o de la tierra de diatomeas (función adsorbente).
• Facilidad de preparación.
• Facilidad de almacenamiento.
• Dosificación menor.
Sin embargo, entre otros inconvenientes merece destacarse el de su posible toxicidad, por lo que
es indispensable tener en cuenta la legislación y las sustancias en él autorizadas.
Para la elección del polielectrolito a utilizar se efectuaran siempre ensayos de laboratorio,
asimismo se determinará el tiempo que debe transcurrir entre la introducción del coagulante y
del floculante. En el caso de descarbonatación con cal, la elección debe orientarse hacia un
floculante no iónico o aniónico. Para clarificación la elección debe hacerse entre un floculante no
iónico, ligeramente aniónico o catiónico. Si el pH está próximo al de equilibrio, y en presencia de
gran cantidad de materia orgánica, se ensayará, en primer lugar, un floculante catiónico.
La floculación puede tener lugar en un aparato especialmente diseñado para este fin (floculador)
o en el interior del decantador propiamente dicho. La elección del tipo de floculador está en
relación con la elección del procedimiento de separación utilizado en la continuación del
tratamiento, esta elección debe ser especialmente cuidada cuando la floculación es de tipo difuso
y va seguida e decantación estática o flotación.
Los floculadores son depósitos o
cubas provistas de sistemas de
agitación que giran con relativa
lentitud para no romper por
cizalladura los flóculos ya formados,
al mismo tiempo, la velocidad de
agitación debe ser suficiente cara
conseguir el engrosamiento
progresivo del flóculo e impedir que
se formen sedimentos en el fondo.
Los sistemas de agitación utilizados
pueden estar constituidos por hélices
especialmente estudiadas o por un
conjunto de palas fijadas sobre un
eje giratorio vertical u horizontal, en
donde es conveniente disponer de
mecanismos que permitan adecuar la
velocidad de agitación del floculador
a la calidad del agua.
El volumen de la cuba de floculación debe ser el necesario para que se consiga el tiempo de
floculación determinado mediante ensayos de laboratorio; si este volumen es muy grande, es
preferible utilizar varios depósitos de pequeñas dimensiones colocados en serie, con agitación
regulable e independiente. Por último, es importante que no se rompa el flóculo al pasar del
floculador a la zona de decantación. Según la calidad resistente del flóculo la velocidad suele
limitarse en un valor comprendido entre 0,2 y 0,5 m/seg.
Otros tipos de floculadores son los hidráulicos, en los que los gradientes suelen rondar de 20 a 70
s-1 y los tiempos de retención entre 20 y 40 minutos; pueden ser:
• De flujo horizontal: es un tanque dividido con pantallas de tal manera que el agua realice
un recorrido de ida y vuelta
• De flujo vertical: semejante al anterior pero por encima y debajo de las pantallas, así la
profundidad del tanque debe ser de 2 a 3m
• Floculador Alabama: consiste en una serie de mínimo 8 cámaras en las que el agua entra
a cada una mediante unos codos que impulsan el fluido hacia arriba, colocados
alternadamente.
• De flujo helicoidal: el agua entra por el fondo en una esquina y sale por encima en la
esquina opuesta, se ubican pantallas tal que no se generen cortocircuitos; recomendables
en aguas poco turbias y que no contengan arenas.
El objeto de la decantación es el de conseguir que se depositen las partículas que se encuentran
en suspensión en el agua, tanto si se trata de partículas presentes en el agua bruta como si se
deben a la acción de un reactivo químico añadido en el tratamiento e incluso de las que resultan
de una floculación física ligada a una acción biológica. El mecanismo de sedimentación descrito
para partículas granulares estaba basado en una total independencia de cada partícula; este
esquema, sin embargo, no es valido para en general para la sedimentación de partículas
floculadas, puesto que en él producen dos fenómenos de acción opuesta:
De esta última, que se estudia por medio de la teoría de Kinch, cuya hipótesis fundamental dice
que la velocidad de caída de una partícula depende únicamente de la concentración local, es que
se diseñan los diferentes tipos de decantadores, de los cuales pueden distinguirse tres tipos
básicos:
• Decantadores estáticos.
• Decantadores acelerados o de contacto de fangos.
• Decantadores superacelerados.
Decantadores estáticos
Caracterizados por que la recogida de los flóculos se hace por simple sedimentación (similar a
como se describió el caso de los desarenadores). Los decantadores estáticos pueden ser:
Para que se depositen los fangos, es preciso que la carga superficial (también denominada
velocidad ascensional) sea inferior a la velocidad de caída de las partículas. Los decantadores
están constituidos por un depósito rectangular o circular y en el caso de ser pequeños van
provistos de fondos que tienen una inclinación de 45º a 60º con objeto de que los fangos puedan
evacuarse de forma continua o intermitente, por su parte inferior. En el caso de grandes
decantadores, la fuerte inclinación del fondo conduciría a la necesidad de adoptar profundidades
prohibitivas, por lo que su pendiente se reduce al mínimo y los fangos se evacuan mediante un
sistema de rascado de fondo, que los reúne en una fosa de la que son extraídos con facilidad.
.
Decantadores laminares:
Los decantadores estáticos laminares, pueden ser de placas paralelas o bien de tubos inclinados,
en todo caso con un diseño flexible y de fácil acceso para facilitar su retiro o cambio; contando
que su inclinación debe ser de 60º, los espesores de 8 a 10 mm. y el espacio entre ellas de 5 a
10 cm. Los tiempos de retención de estos decantadores son de 10 a 15 minutos, profundidades
entre 4 y 5.5 m y cargas superficiales entre 5 y 7.71 m/h. El sistema de salida debe cubrir toda
el área de sedimentación y constar de tuberías perforadas o canaletas trabajando con un tirante
de agua no menor a 8 cm.
La unidad debe diseñarse de forma que permita un tiempo de detección de entre 2 y 4 horas,
una carga superficial o velocidad de sedimentación de 0.08 a 1.25 m/h. o máximo (con control y
operación especial) de 2.5 m/h. Una velocidad horizontal de flujo de aproximadamente 5
mm/sg. Una altura del nivel del agua entre 3 y 5 m. Relaciones ancho - largo 1 : 5 y largo -
profundo entre 5 : 1 y 25 : 1. y una pendiente longitudinal mayor a 2 %.
Otro tipo de decantadores estáticos es el de barrido de fangos, su uso es muy extendido tanto
en potabilización (predecantación, clarificación, tratamientos químicos, etc.) como en depuración
de aguas residuales; en estos las velocidades de sedimentación máximas y la velocidad
horizontal de flujo son iguales a las ya mencionados. Con el barrido de fangos en el fondo del
decantador se consigue un espesamiento, consecuentemente un volumen de remoción más
reducido y una menor pérdida de agua, a su vez pueden enviarse a una fosa de la que pueden
ser extraídos con facilidad.
Estos decantadores de barrido de fangos pueden ser circulares de diámetro menor a 40 metros
en donde el sistema de barrido va sujeto a una estructura que gira alrededor del eje del
depósito, llevando una sola lámina de rascado que cubra radial o diametralmente el depósito o
varias láminas convenientemente solapadas; dicha estructura se desplaza sobre el muro circular
de coronación del decantador a una velocidad de aproximadamente 0.01 a 0.03 m/sg.
arrastrada por un motor. La pendiente del fondo es de un 4 a un 10 % siendo así posible que los
fangos se concentren en una fosa central para ser evacuados, las alturas periféricas suele oscilar
entre 3 y 5 m.
De forma rectangular, su costo puede ser más elevado pero tiene ventajas como la
implementación más compacta de los diferentes equipos de tratamiento; en cuanto a maquinaria
se emplean sistemas sumergidos de cadenas continuas o mejor aún un puente-grúa que
abarque todo el ancho del depósito desplazándose de un extremo al otro. Las fosas de fango van
situadas justo bajo la entrada del agua bruta y la recogida de espumas antes de la salida del
agua decantada. Las condiciones geométricas y de flujo se adaptan a las ya mencionadas en
decantadores de flujo horizontal.
Dado que las posibilidades de encuentro de las partículas aumentan con su concentración en el
agua, en los decantadores por contacto de fangos se combina la floculación y la decantación en
un aparato único, a ello se debe la idea de reforzar dicha concentración conservando en el
líquido un elevado porcentaje de fangos formados en el tratamiento anterior. Para conseguir que
los fangos se mezclen con el líquido, pueden utilizarse dos procedimientos:
Con estos sistemas se consiguen precipitados densos y por lo tanto, puede aumentarse la
velocidad ascensional del agua; como es obvio, el fenómeno de floculación mejora en efectividad
y debido a la concentración de fangos que se produce, a la cantidad de reactivo introducida se le
da un óptimo rendimiento; se consigue además, una mejor adsorción de las materias disueltas
sobre el flóculo formado. En el caso de tratamiento con carbón activo en polvo, la concentración
de este es tal que en el lecho o nube de fangos, se puede dar lugar a una economía del 40 % del
carbón utilizado.
Sin embargo el diseño y funcionamiento de estos aparatos es delicado, ya que debe procurarse
que la agitación sea lo suficientemente lenta como para no romper los flóculos ni provocar una
nueva suspensión coloidal. También deberá cuidarse que las partículas antiguas que se ponen en
contacto con el líquido floculante se encuentren en el mismo estado físico que las formadas por
los reactivos añadidos, es decir los fangos que se reintroducen no deberán haberse concentrado
durante una decantación prolongada que hubiese dado lugar a una excesiva deshidratación.
Decantadores de lecho de fangos: La idea de hacer atravesar el agua por una nube de
fangos que permanece en estado de suspensión concentrada y conseguir de esta forma una
floculación acelerada, tropezaba con una serie de dificultades. Si una nube de fangos es
atravesada de abajo a arriba por una corriente de agua, puede ocurrir que si la velocidad
ascensional sea muy alta y el fango pueda ser arrastrado hacia arriba, produciéndose una acción
disgregante (Figura 28). Si no ocurre esta circunstancia se observa que al cabo de un cierto
tiempo de funcionamiento el fango no permanece en suspensión en el líquido, por el contrarío,
va concentrándose progresivamente y finalmente se observa una masa compacta de fangos en
cuyo seno el agua ha creado un paso. Es evidente que, en estas condiciones, no se produce un
contacto eficaz entre el agua y el fango.
Si se hace pasar a través de una capa de fango una corriente vertical de agua, se comprueba
que el volumen ocupado por el fango varía con el caudal y aumenta con éste hasta un cierto
límite, por encima del cual la expansión del fango es tal, que las partículas que lo constituyen se
encuentran tan alejadas unas de otras, que la fuerza de gravitación es insuficiente para
mantener la cohesión entre ellas y el fango es entonces arrastrado por el agua (Figura 28). El
efecto del lecho de fangos queda suprimido y la velocidad límite, así definida, es la velocidad
máxima a la que podrá funcionar el decantador, sin embargo para mejorar la cohesión de los
fangos y por tanto aumentar la velocidad máxima posible, pueden emplearse coadyuvantes de
floculación.
Figura 31. Comportamiento de un lecho de fangos sometido a velocidades
ascensionales crecientes.
Decantadores superacelerados
El tratamiento de precipitación química más utilizado para la eliminación del calcio y del
magnesio es el de la descarbonatación por cal; se busca en este eliminar la dureza temporal
(llamada también dureza bicarbonatada). Así pues, este tratamiento únicamente conduce a una
eliminación parcial de la suma de los iones calcio y magnesio, puesto que no ejerce acción
alguna sobre la dureza permanente.
Si las dosis de reactivos se ajustan con exactitud, se reduce la alcalinidad del agua que en las
condiciones habituales de presión y temperatura esta comprendida entre 20 y 30 ppm de
CaCO3. La presencia de coloides orgánicos puede impedir la cristalización, y por ello se añaden
al agua bruta reactivos coagulantes (sulfato de alúmina, cloruro férrico, etc.) con el fin de
eliminar estos coloides.
La eliminación del silicio corresponde más bien a un proceso de adsorción que de precipitación
química propiamente dicha, sin embargo esta eliminación se combina generalmente con la
reacción de descarbonatación. El contenido de silicio de un agua natural puede transformarse en
un silico-aluminato complejo de calcio y hierro, esto se consigue añadiendo al agua dosis
convenientes de cloruro férrico, aluminato sódico y cal, los resultados generalmente mejoran si
se realiza al mismo tiempo la descarbonatación del agua, pudiendo llegar los porcentajes de
reducción al 70 u 85 %
El silicio puede eliminarse también con hidróxido magnésico ya sea en frío o en caliente. En frío,
el procedimiento consiste en introducir en el agua hidróxido magnésico preparado “in situ”,
partiendo de óxido magnésico, puesto en solución por inyección de CO2 y precipitado
seguidamente por cal, obteniéndose unos resultados, similares a los indicados en el apartado
anterior. En caliente, consiste en tratar el agua a una temperatura próxima a los 100°C con una
mezcla de cal y polvo de magnesia anhidra porosa; la sílice se fija entonces por adsorción hasta
quedar un contenido residual del orden de l mg/l. Este procedimiento seguido de un
desendurecimiento, se utiliza con frecuencia en la alimentación de calderas de presión media.
El ión fluoruro se insolubiliza en forma de fluoruro cálcico que precipita hasta el límite de su
solubilidad. Los fosfatos precipitan por medio de una sal de calcio o de hierro, en forma de
fosfatos de dichos iones, también en estos casos se aceleran las reacciones por la presencia de
cristales preexistentes, dando lugar a la formación de precipitados voluminosos.
Como ya se ha indicado, para que la precipitación sea rápida, es preciso que la reacción tenga
lugar en presencia de una masa de cristales ya formados, así pues, los aparatos utilizados en la
precipitación serán aparatos de contacto de fangos, o bien reactores con masa de contacto
granular. Para este tipo de tratamiento, exceptuados los decantadores estáticos que producirían
una reacción excesivamente lenta, se utilizan los decantadores que combinen con la floculación
(CIRCULATOR, ACCELATOR, etc.) o de lecho de fangos (PULSATOR, SUPERPULSATOR).
Los aparatos con masa de contacto granular, se caracterizan por el empleo de una masa
granular denominada ‘catalizante”, generalmente constituida por granos de arena de 0,2 a 0,4
mm. El carbonato cálcico precipita en la superficie de los granos, lo que da lugar a una buena
separación del precipitado. Finalmente señalar que existen aparatos especialmente diseñados
para los procesos de precipitación en caliente, cuyo funcionamiento no difiere gran cosa de los
decantadores clásicos.
reactivos
http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4080004/contenido/Capitulo_8/Pages/Pr
oceso_tratamiento_aguas(b)_continuacion4.htm