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F MAI / 2006
2a Emenda
- Item 9.9.4.2:
Alteração do texto.
Alteração do texto.
- Item 11.3.2:
Alteração do texto.
- Item 11.8:
Alteração do texto.
Nota: As novas páginas das alterações efetuadas estão localizadas nas páginas
originais correspondentes.
_____________
FABRICAÇÃO DE
VASO DE PRESSÃO
Procedimento
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.
Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação
do texto desta Norma. O Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma é o
responsável pela adoção e aplicação dos seus itens.
Caldeiraria
As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, o
item a ser revisado, a proposta de redação e a justificativa técnico-econômica.
As propostas são apreciadas durante os trabalhos para alteração desta Norma.
Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
- GTs (formados por especialistas da Companhia e das suas Subsidiárias), são comentadas pelas
Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias, são aprovadas pelas Subcomissões Autoras - SCs
(formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as Unidades da Companhia e
as suas Subsidiárias) e homologadas pelo Plenário da CONTEC (formado pelos representantes das
Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS está sujeita a
revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a cada 5 anos para
ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em
conformidade com a norma PETROBRAS N - 1. Para informações completas sobre as Normas
Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.
1 OBJETIVO
1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis para a fabricação de vaso de pressão de
qualquer tipo, utilizado em instalações de indústria de petróleo e petroquímica.
1.3 Esta Norma se aplica a fabricação de vaso de pressão iniciada a partir da data de sua
edição.
2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES
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3 DEFINIÇÕES
Para os propósitos desta Norma são adotadas as definições indicadas nos itens 3.1 e 3.2.
3.1 Fabricante
Registro onde são assinalados todos os reparos com solda em chapas. Este registro deve
permitir a localização exata dos pontos reparados no equipamento.
O equipamento deve ser classificado conforme o item 4.1. Em seguida, deve ser checada a
classificação conforme o item 4.2. Adotar a classe que apresentar o maior número de pontos
para o equipamento (ver item 4.1 ou 4.2).
a) torre de processo;
b) cilindro de GLP;
c) vaso para serviço cáustico;
d) equipamento com tratamento térmico;
e) vaso projetado conforme o código ASME Section VIII, Division 2.
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a) torre atmosférica;
b) vaso de pressão horizontal ou vertical;
c) vaso com pressão de operação abaixo de 100 kPa (1,02 kgf/cm2);
d) trocador de calor tipo TEMA;
e) trocador de calor de duplo tubo;
f) trocador de calor tipo placa;
g) dessalgadora;
h) garrafa de pulsação.
a) silo;
b) chaminé de tocha;
c) filtro industrial;
d) secador.
Os parâmetros são apresentados neste item com o peso (de 1 a 3) atribuído a cada um e as
notas (de 1 a 3) conforme as características do equipamento.
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a) 3: paralisa a unidade;
b) 2: interfere com o funcionamento da unidade;
c) 1: não interfere com o funcionamento da unidade.
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Os requisitos exigidos para fabricação do vaso são apresentados nos Capítulos 6 até o
Capitulo 12 e devem ser aplicados conforme a TABELA 1 para cada classe de fabricação de
vaso.
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(CONTINUAÇÃO)
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(CONCLUSÃO)
6 DOCUMENTOS DE FABRICAÇÃO
6.2.3 Esta Norma não se aplica na fabricação de vasos projetados conforme outras normas
de projeto diferentes do código ASME Section VIII, devendo, nesses casos, seguir a norma
adotada. Exemplo: vasos contidos em pacotes de fornecimento de outros equipamentos.
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b) especificações técnicas;
c) folhas de dados;
d) memórias de cálculo;
e) plano de soldagem;
f) registros de qualificação de procedimentos de soldagem;
g) relatório indicando procedimentos de ensaios não-destrutivos;
h) relatório indicando inspetores e/ou operadores de ensaios não-destrutivos;
i) plano de inspeção e testes;
j) certificados de ensaios não-destrutivos;
k) certificado de exame dimensional;
l) certificados de testes de produção (quando requerido);
m) certificados de qualidade dos materiais de partes pressurizadas, internos
(exceto para aço-carbono) e partes de suportação do equipamento;
n) certificados de qualidade dos consumíveis com propriedade assegurada
(quando requerido);
o) desenho de localização das radiografias;
p) especificações de montagem no campo (quando exigido);
q) mapa de defeitos reparados;
r) lista de material especificada no desenho de projeto com respectivos números
dos certificados da matéria-prima aplicada;
s) gráficos de tratamento térmico;
t) certificado de teste hidrostático;
u) relatórios de não-conformidades, quando existente;
v) certificado de liberação de inspeção;
w) procedimento para transporte;
x) procedimento para hibernação;
y) procedimento para instalação no local de operação;
z) prontuário do vaso de pressão, conforme a norma regulamentadora nº 13.
6.7 Arquivos
6.7.3 Para acessórios de tubulação e flanges fabricados de acordo com uma norma
aprovada, não são necessários certificados, desde que sejam marcados conforme exigido
pelo código ASME Section VIII. Os certificados são exigidos quando as marcações forem
removidas.
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6.7.5 Filmes radiográficos: quando este ensaio for requerido e certificados de ensaios
não-destrutivos.
7 ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS
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Ensaio de formação de bolhas com pressão positiva executado de acordo com a norma
PETROBRAS N-1593.
7.9.1 Quando for exigido ensaio de dureza, a execução deve ser de acordo com a norma
ASTM E 92. Quando for empregado aparelho portátil, deve ser demonstrada a adequação
do aparelho à execução do ensaio, pelo estabelecimento de comparações de medições de
dureza, em uma junta soldada de material com mesma especificação aplicável (ASTM,
ASME e PETROBRAS) do material do equipamento a ser ensaiado, utilizando o perfil de
medições de dureza para chanfro duplo V, definido na norma PETROBRAS N-133. Caso as
medições efetuadas com o equipamento de bancada, método “Vickers”, conforme norma
ASTM E 92, dureza HV 5 ou HV 10, sejam similares àquelas obtidas em posições
adjacentes com o aparelho portátil, considera-se este último aparelho como adequado para
a execução de medições de dureza.
8 MATERIAIS
8.2 Nos casos em que a PETROBRAS fornece os desenhos básicos ou o projeto mecânico
do vaso, o fabricante deve empregar os materiais discriminados nesses documentos. Como
regra geral, qualquer alternativa de materiais deve ser apresentada por ocasião da proposta.
O emprego de qualquer material alternativo, apresentado durante ou após a proposta, só é
permitido depois de aprovado pela PETROBRAS.
8.5 Deve ser realizado ensaio visual de todos os materiais, seções e equipamentos
empregados, os quais devem estar isentos de:
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8.7 Deve ser verificada a espessura de todas as seções fabricadas. Chama-se atenção
para as regiões de maior grau de deformação, tal como: a região toroidal dos tampos
torisféricos. A espessura medida deve obedecer à seguinte condição:
8.8 Deve ser feito ensaio visual na superfície das chapas cladeadas dos revestimentos
resistentes à corrosão quanto à existência de pites e outros tipos de corrosão, diminuição de
espessura, trincas, poros e contaminações, devendo as superfícies das chapas cladeadas e
dos revestimentos estar isentas destes defeitos. Deve ser medida a espessura do “clad” de
aços inoxidáveis de modo geral na borda da chapa, em 4 pontos, utilizando um ataque de
solução de sulfato de cobre. A espessura do revestimento resistente à corrosão deve ser
medida por amostragem. As espessuras medidas do “clad” e do revestimento devem
obedecer à prescrição do item 8.7. Para equipamento Classe A, efetuar ultra-som nas
chapas cladeadas para verificação da aderência do “clad” antes da conformação (conforme
a norma ASTM A 435). Efetuar esta inspeção, após conformação, somente em locais de
maior grau de deformação. Para equipamento Classe B, efetuar esta inspeção somente
antes da conformação.
8.9 Devem ser examinadas visualmente as faces dos flanges, para verificar o estado e tipo
das ranhuras, sendo inaceitável corrosão ou amassamento.
9 FABRICAÇÃO
9.2.1 Caso o equipamento não seja entregue inteiro, as seções que são fabricadas na
oficina devem constar de partes tão grandes quanto possível, para o transporte, e devem
ser planejadas de forma a minimizar a fabricação e soldagem de campo.
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Nota: Todas as partes a serem soldadas no campo devem ser fornecidas preparadas,
cortadas nas dimensões corretas e com os chanfros devidamente acabados.
9.3.2 O espaçamento entre os dispositivos rígidos deve ser igual ou superior a 500 mm.
9.4 Chanfros
a) desfolhamentos;
b) poros;
c) irregularidades de corte;
d) amassamentos;
e) trincas;
f) descontinuidades transversais à superfície;
g) descontinuidades paralelas à superfície, com comprimento superior a 25 mm.
Nota: As alíneas e), f) e g) devem ser verificadas por ensaios não-destrutivos, quando
houver suspeita da existência desses defeitos.
9.4.2 O ensaio visual deve ser suplementado com o ensaio por meio de líquido penetrante
ou de partículas magnéticas, nos seguintes casos:
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Nota: Devem ser considerados inadmissíveis os mesmos defeitos citados no item 9.4.1.
Os reparos por meio de soldagem devem ser executados de acordo com o item 9.7 e
examinados de acordo com o Capítulo 10.
9.6 Ajustagem
9.6.1 As seções ou chapas do equipamento devem ser ajustadas dentro das seguintes
tolerâncias:
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9.6.2 Deve ser feita uma pré-montagem, na fábrica, dos acessórios internos e externos do
vaso de pressão (bandejas, ciclones, plataformas e outros). O escopo e detalhamento da
pré-montagem devem ser acordados entre o fabricante e a PETROBRAS, levando em
consideração as particularidades de cada equipamento.
9.7 Soldagem
9.7.1 Deve ser executada de acordo com esta Norma e a norma PETROBRAS N-133.
9.7.3 Em vasos para baixa temperatura, deve ser executado teste de produção, de acordo
com a código ASME Section VIII.
9.7.5 As juntas soldadas que possuírem qualquer irregularidade que possa prejudicar um
ensaio não-destrutivo devem ser esmerilhadas. Este requisito é obrigatório para juntas
soldadas, a serem radiografadas, executadas com passe retilíneo.
9.7.6 Antes do início da soldagem de cada junta circunferencial as “aranhas” utilizadas para
manter a circularidade do conjunto devem ser mantidas, caso necessário, desde que a uma
distância de, no mínimo, 250 mm da junta.
9.7.7 O furo de guia no centro de tampos conformados deve ser fechado com disco de
chapa soldada de topo, quando necessário.
9.8.1 O reforço das soldas do equipamento deve estar dentro dos limites da TABELA 2.
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9.8.2 Após a soldagem das seções e do equipamento completo, devem ser verificadas as
tolerâncias do item 9.6.1 alíneas b) até l), onde aplicáveis.
9.8.3 Para vasos cladeados ou com revestimento de tiras soldadas (“strip lining”) não são
admitidos empolamentos, detectados através de ensaio visual. Deve ser executado teste de
estanqueidade no revestimento de tiras soldadas (“strip lining”), de acordo com a norma
PETROBRAS N-1707.
9.9.1 Os bocais e internos devem ser locados, ajustados e soldados dentro das tolerâncias
apresentadas nos itens 9.9.1.1 e 9.9.1.2.
9.9.1.2 Para anéis e outros suportes, ver na FIGURA A-1 o número de referência
correspondente:
9.9.2 Em bocais que possuam chapa de reforço, deve ser executado ensaio por meio de
líquido penetrante após a conclusão da soldagem do pescoço ao casco, antes da instalação
da chapa de reforço.
9.9.3 Os bocais com diâmetro nominal igual ou maior que 4” e os bocais auto-reforçados
com diâmetro da abertura no casco igual ou maior que 100 mm devem ser examinados por
ultra-som, nas seguintes juntas soldadas:
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Nota: Adotar prescrição mais rigorosa que a citada neste item se existir na norma do
serviço específico do vaso.
9.9.4 Deve ser executado teste de estanqueidade nas chapas de reforço dos bocais, bem
como nos vasos cladeados com bocais que tenham camisa interna, de modo a garantir que
estejam perfeitamente estanques.
9.9.4.2 Os furos sentinelas dos bocais com camisa interna devem ser fechados,
utilizando-se bujões com rosca NPT, após os testes de estanqueidade do revestimento e
hidrostático do vaso.
9.9.5 As faces dos flanges dos bocais e os estojos e porcas devem ser protegidos para
evitar danos mecânicos e corrosão nas ranhuras e roscas.
9.9.6 No caso de equipamento com camisa externa (“jacketed”), deve ser observada
rigorosamente a folga prevista no projeto para a dilatação diferencial entre as diversas
partes.
Os suportes devem ser instalados de acordo com as normas PETROBRAS N-250, N-896 e
N-1617.
9.11.1 O ponteamento e soldagem dos anéis e suportes devem ser conduzidos de acordo
com o procedimento de soldagem qualificado.
9.11.2 Por ocasião do ponteamento, o nível e a elevação dos anéis suportes de bandejas
devem estar de acordo com as tolerâncias da FIGURA A-1 nas referências 5, 6 e 8.
9.11.3 Após a soldagem, o nivelamento dos anéis deve obedecer à mesma tolerância
citada no item 9.11.2.
9.11.4 Deve ser executado ensaio por meio de líquido penetrante na junta soldada dos
anéis e suportes às chapas cladeadas ou quando especificado pelo projeto.
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Nota: Adotar prescrição mais rigorosa que a citada neste item se existir na norma do
serviço específico do vaso.
9.9.4 Deve ser executado teste de estanqueidade nas chapas de reforço dos bocais, bem
como nos vasos cladeados com bocais que tenham camisa interna, de modo a garantir que
estejam perfeitamente estanques.
9.9.4.2 Os furos utilizados para teste de estanqueidade ou os furos sentinela dos bocais
com camisa interna devem ser deixados abertos. Estes furos devem ser enchidos com
graxa após o teste hidrostático.
9.9.5 As faces dos flanges dos bocais e os estojos e porcas devem ser protegidos para
evitar danos mecânicos e corrosão nas ranhuras e roscas.
9.9.6 No caso de equipamento com camisa externa (“jacketed”), deve ser observada
rigorosamente a folga prevista no projeto para a dilatação diferencial entre as diversas
partes.
Os suportes devem ser instalados de acordo com as normas PETROBRAS N-250, N-896 e
N-1617.
9.11.1 O ponteamento e soldagem dos anéis e suportes devem ser conduzidos de acordo
com o procedimento de soldagem qualificado.
9.11.2 Por ocasião do ponteamento, o nível e a elevação dos anéis suportes de bandejas
devem estar de acordo com as tolerâncias da FIGURA A-1 nas referências 5, 6 e 8.
9.11.3 Após a soldagem, o nivelamento dos anéis deve obedecer à mesma tolerância
citada no item 9.11.2.
9.11.4 Deve ser executado ensaio por meio de líquido penetrante na junta soldada dos
anéis e suportes às chapas cladeadas ou quando especificado pelo projeto.
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9.11.6 Após a montagem, devem ser verificados e registrados as dimensões e o nível para
as bandejas e vertedores. As tolerâncias máximas devem estar de acordo com a
FIGURA A-1, referências 3, 4 e 7.
Deve ser seguido um dos itens 9.13.1.1, 9.13.1.2 ou 9.13.1.3, conforme o caso.
Para equipamento com serviço especial (exemplo: H2 e H2S), sem requisitos de tenacidade
controlada, na fase de aquisição da matéria-prima, devem ser seguidos os seguintes
requisitos:
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Para equipamento com TTAT requerido pelo código de projeto, em função do limite de
espessura, devem ser seguidos os requisitos do código.
9.13.2.2 Os ensaios de tração e dobramento devem ser realizados após todos os TTATs,
incluindo o TTAT extra.
9.13.3.3 O ensaio de impacto da solda (Zona Termicamente Afetada - ZTA e Zona Fundida)
deve ser realizado após o primeiro TTAT e após todos os TTATs, incluindo o TTAT extra.
A simulação do tempo total de TTAT pode ser efetuada em 1 único ciclo, desde que
aprovado pela PETROBRAS. O fabricante deve apresentar para a PETROBRAS o tempo
total previsto de TTAT nos corpos-de-prova, antes da aquisição da matéria-prima.
Nota: Observar o atendimento ao item 9.13.2, com relação aos ensaios a serem feitos
nos diversos corpos-de-prova.
9.14.4 A solda de fixação dos termopares deve ser executada conforme o item 9.7.
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9.14.7 Após o tratamento térmico, devem ser realizadas medições de dureza na zona
fundida e na zona termicamente afetada das soldas. Devem ser efetuadas, no mínimo,
2 medições completas por junta circunferencial e por junta longitudinal. Em adição, devem
ser feitas 2 medições em soldas provisórias de cada especificação de material empregado,
de preferência para as maiores espessuras. Para esferas, além das 2 medições nas soldas
provisórias, deve-se executar 2 medições completas em cada junta horizontal e 1 medição
completa em 2 juntas verticais de cada seção da esfera. A dureza não deve ultrapassar os
seguintes valores (ver Notas 1 e 2):
Notas: 1) A localização dos pontos para medição de dureza deve ser estabelecida a
critério da inspeção da PETROBRAS.
2) Os valores de dureza, no teste de produção, devem ser obtidos através de 1 ou
mais corpos-de-prova, a critério da inspeção da PETROBRAS.
3) Para vasos com serviços especiais, adotar os requisitos (caso existentes) das
normas sobre esses serviços (exemplo: norma PETROBRAS N-1706).
9.14.8 As chapas de teste de produção devem ser tratadas juntamente com o equipamento.
A localização das chapas é estabelecida a critério da inspeção da PETROBRAS.
10 INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO
10.3 No caso de ensaio radiográfico por amostragem (“spot”), deve ser inspecionado
preferencialmente, o cruzamento de soldas, visando atingir todos os soldadores e
operadores de soldagem e a maior quantidade de posições de acesso difícil.
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10.4 Os ensaios não-destrutivos previstos para a junta soldada devem ser refeitos, nos
casos de reparo ou alteração das juntas.
10.6 Deve ser realizado ensaio visual e ensaio de líquido penetrante ou partículas
magnéticas nas superfícies sob soldas provisórias, após a remoção das soldas. Estas
superfícies devem ficar isentas de:
a) mordeduras;
b) remoção incompleta da solda;
c) defeitos inaceitáveis para as soldas das partes submetidas à pressão.
Nota: Caso haja redução de espessura, utilizar ultra-som para medir a espessura. O
valor obtido deve obedecer ao item 8.7.
10.7 Quando é exigido o pré-aquecimento, devem ser executados ensaios por meio de
líquido penetrante ou partículas magnéticas nas regiões onde houver remoção de pontos de
solda e locais submetidos a goivagem.
10.8 Para vasos construídos de aço-carbono com exigência de teste de impacto, aços liga
carbono-molibdênio, aços liga cromo-molibdênio, aços liga níquel, aços inoxidáveis e metais
e ligas não ferrosos, é exigido que se faça ensaio por meio de partículas magnéticas ou por
meio de líquido penetrante nas seguintes regiões, antes do teste hidrostático:
10.9 Além dos requisitos do item 10.8, deve ser executado ensaio por meio de líquido
penetrante ou partículas nas regiões citadas na norma PETROBRAS N-133.
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10.12.1 Todos os vasos que forem entregues desmontados devem ser pré-montados total
ou parcialmente na oficina, para verificação dimensional. A pré-montagem deve ser feita
com meio adequado de fixação provisória e deve abranger a totalidade ou, pelo menos, a
maior parte possível do vaso.
10.12.2 As bandejas, grades, defletores e outras partes internas de vasos que forem
desmontáveis e entregues desmontadas também devem ser pré-montadas integralmente na
sua posição de instalação dentro do vaso, na oficina do fabricante, quando incluídos no
escopo do fornecimento.
10.13 Os chanfros devem ser examinados dimensional e visualmente conforme o item 9.4.
10.14 Para equipamentos e seções enviados prontos e colunas de esferas deve-se verificar
na saia ou apoios se a disposição e dimensão dos furos e dos chumbadores são
compatíveis. Deve ser verificado, em especial, se os furos permitem a dilatação prevista
para o equipamento.
10.15.1 Deve ser verificado o posicionamento dos bocais quanto aos requisitos estipulados
no item 9.9.1.1.
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10.16 Deve ser examinado visualmente o estado de todos os internos enviados quanto a
avarias mecânicas e corrosão, conforme item 8.5.
10.18 Deve-se verificar se as vigas e os seus suportes estão com as dimensões e furação
para fixação de acordo com o projeto.
10.19 Devem ser examinados visualmente todos os internos, para verificar se apresentam
os furos de drenagem previstos no projeto.
11 TESTE HIDROSTÁTICO
11.1 Geral
Todos os vasos que forem entregues inteiros devem ser submetidos a teste hidrostático na
oficina do fabricante, antes do embarque. Este teste pode ser feito, preferencialmente, com
o vaso na posição horizontal, devendo ser utilizados os valores de pressão de teste
determinados pelo projetista, para vasos projetados conforme a código ASME Section VIII
Division 1.
O teste só deve ser realizado depois de decorrido um prazo de 48 horas após a execução
da última soldagem ou TTAT (prevalecendo o TTAT), em partes pressurizadas e partes de
sustentação do equipamento.
11.3 Água
11.3.2 Para evitar risco de fratura frágil durante o teste, devem ser respeitadas as seguintes
condições de temperatura da água:
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Nota: Caso a temperatura da água esteja próxima ao limite mínimo, deve ser instalados
termômetros na região inferior do equipamento.
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11.3.3 O teor máximo de cloretos permitido na água deve ser definido pelo projetista, porém
nunca superior a 50 ppm para equipamento de aço inoxidável austenítico ou com
revestimento interno deste material. Se, nesse caso, o teor de cloretos na água for superior
a 50 ppm, antes do teste hidrostático deve ser aplicado verniz de secagem rápida a base de
poliéster, em quantidade suficiente para formar uma película contínua ao toque,
internamente em equipamento de aço inoxidável austenítico ou com revestimento interno
deste material.
Não soldar sobre o equipamento e sobre qualquer parte em contato elétrico com o
equipamento, enquanto o equipamento contiver água.
11.5 Manômetros
11.5.1.1 Pelo menos um dos manômetros deve estar situado em local de fácil acesso,
visível ao inspetor durante todo o tempo de pressurização e teste, e um dos manômetros
deve estar situado no topo do equipamento.
11.5.1.2 Os manômetros devem ser calibrados antes do início do teste, admitindo-se uma
validade de 3 meses para a calibração, a qual deve ser efetuada usando-se calibrador
padronizado de peso-morto, ou manômetro-mestre calibrado, ou coluna de mercúrio.
11.5.1.3 O valor máximo da escala deve estar sempre compreendido entre 1,5 vez e
4 vezes a pressão de teste e, preferencialmente, ser o dobro da pressão de teste.
11.5.2 Devem ser previstos bloqueios entre os manômetros e o equipamento, para permitir
substituição, se necessário.
11.6.1 Deve ser instalada válvula de alívio ou disco de ruptura, calibrados para uma
pressão nunca superior ao valor da pressão de teste alternativo dado pelo projetista.
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11.7.2 Deve ser previsto acesso às partes a serem inspecionadas durante o teste.
11.7.3 As conexões das linhas auxiliares de enchimento do vaso devem ter classe de
pressão compatível com a pressão de teste.
11.9.2 Em bocais que ficarem abertos, deve-se proteger as faces dos flanges contra
corrosão e danos mecânicos.
11.9.4 Deve ser emitido certificado de execução do teste, com os dados do teste.
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a) se são projetados para pressão diferencial, deve ser estudado cada caso em
particular, e não devem ser usados os esquemas apresentados nesta Norma;
b) se não são projetados para a pressão diferencial, deve-se seguir o
procedimento indicado no item 11.10.2.
26-A
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11.10.1.2 O teste hidrostático deve ser executado em todos os trocadores. Caso seja
necessário remandrilagem de tubos, deve ser executado o novo teste somente após a
remandrilagem.
11.10.2.1 Testar o trocador com água (ver item 11.3) e manter a pressão de teste por
30 minutos, no mínimo. Caso não seja possível executar o teste com água, considerar os
itens 11.10.2.3 e 11.10.2.4. A seqüência de execução do teste deve seguir seqüência de
montagem do trocador. Ver FIGURAS A-2 até A-6, onde as setas indicam os locais onde a
vedação deve ser verificada.
11.10.2.2 O casco e o feixe tubular devem ser testados de maneira que possíveis
vazamentos na mandrilagem dos tubos sejam verificados pelo menos por um lado.
11.10.2.3 Quando não for possível a execução do teste com água, deve-se realizar o teste
pneumático com a pressão de teste indicada no projeto mecânico.
11.10.2.4 No teste pneumático, a pressão deve ser elevada gradualmente até 100 kPa
(1,02 kgf/cm2) e então realizada uma primeira inspeção nos pontos indicados por setas nas
FIGURAS A-3 até A-6. Após a aprovação desta primeira etapa, elevar a pressão até a
metade da pressão de teste, e a partir daí, aumentar a pressão em degraus de 0,1 vez à
pressão de teste. Atingindo o valor máximo, manter a pressão pelo tempo mínimo de
30 minutos. Em seguida, reduzir para 0,8 vezes do valor estabelecido e então realizar nova
inspeção.
a) identificação do equipamento;
b) nome do fabricante;
c) número da Autorização de Fornecimento de Material (AFM);
d) indicação das peças ou da parte do equipamento no caso de entrega de
equipamentos desmontados (para esta indicação, deve ser adotado o mesmo
critério de numeração das peças dos desenhos de fabricação);
e) indicação do lado superior da peça ou da direção “Norte” de projeto, todas as
vezes que for possível, por engano, montar a peça em posição invertida (no
caso das peças ou partes de equipamentos desmontados).
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12.1.3 Todas as peças pequenas, tais como parafusos, porcas, estojos, juntas, flanges e
borbulhadores, devem ser devidamente encaixotadas. Deve ser colocada uma lista do
conteúdo dentro da embalagem e uma cópia da lista deve ser enviada em separado.
12.1.4 As bandejas devem ser protegidas contra danos. Não deve ser feito o empilhamento
face a face das bandejas que possuem válvulas ou borbulhadores instalados, para evitar
que ocorra entrelaçamento.
12.1.5 As arestas de chapas com chanfro para solda, faces de flanges, outras superfícies
usinadas, devem ser recobertas com compostos especiais contra a corrosão e protegidas
por barras, chapas de aço ou peças em madeira, firmemente presas, contra danos
mecânicos. As roscas de parafusos e de outras peças também devem ser recobertas com
compostos contra a corrosão.
12.2 Embarque
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/ANEXO A
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(CONTINUAÇÃO)
9 - Altura total ou das seções ou das chapas: ± 0,5 mm por 300 mm de comprimento, e, no
máximo, 20 mm.
13 - Projeção das bocas de visita e acesso manual em relação ao lado externo do casco:
± 6 mm.
14 - Perpendicularidade da face dos flanges das bocas de visita em relação ao eixo da boca
de visita: ± 1°.
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(CONCLUSÃO)
16 - Locação das linhas de centro de bocas de visita e de acesso manual, não citadas na
referência 15 alínea a), em relação à linha de tangência: ± 12 mm.
17 - Os anéis de reforço do casco e os anéis de suporte de isolamento não devem ter folga
superior a 4 mm, entre a face externa do casco e o diâmetro interno do anel (ou
suporte).
19 - Ovalização ao longo das seções nos bordos superior e inferior e na região de apoio da
saia: código ASME Section VIII, Division 1, porém nunca superior a 20 mm.
27 - A vertical e os eixos principais devem sempre passar pela meio do intervalo entre
2 furos adjacentes do flange.
Nota: O gabarito deve ser aplicado por dentro e por fora. O afastamento deve ser
medido entre as 2 extremidades, apoiadas, do gabarito.
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ÍNDICE DE REVISÕES
REV. A, B, C, D, E
Não existe índice de revisões.
REV. F
Partes Atingidas Descrição da Alteração
Todas Revisadas
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IR 1/1
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Nota: Adotar prescrição mais rigorosa que a citada neste item se existir na norma do
serviço específico do vaso.
9.9.4 Deve ser executado teste de estanqueidade nas chapas de reforço dos bocais, bem
como nos vasos cladeados com bocais que tenham camisa interna, de modo a garantir que
estejam perfeitamente estanques.
9.9.4.2 Os furos utilizados para teste de estanqueidade ou os furos sentinela dos bocais
com camisa interna devem ser deixados abertos. Estes furos devem ser enchidos com
graxa após o teste hidrostático.
9.9.5 As faces dos flanges dos bocais e os estojos e porcas devem ser protegidos para
evitar danos mecânicos e corrosão nas ranhuras e roscas.
9.9.6 No caso de equipamento com camisa externa (“jacketed”), deve ser observada
rigorosamente a folga prevista no projeto para a dilatação diferencial entre as diversas
partes.
Os suportes devem ser instalados de acordo com as normas PETROBRAS N-250, N-896 e
N-1617.
9.11.1 O ponteamento e soldagem dos anéis e suportes devem ser conduzidos de acordo
com o procedimento de soldagem qualificado.
9.11.2 Por ocasião do ponteamento, o nível e a elevação dos anéis suportes de bandejas
devem estar de acordo com as tolerâncias da FIGURA A-1 nas referências 5, 6 e 8.
9.11.3 Após a soldagem, o nivelamento dos anéis deve obedecer à mesma tolerância
citada no item 9.11.2.
9.11.4 Deve ser executado ensaio por meio de líquido penetrante na junta soldada dos
anéis e suportes às chapas cladeadas ou quando especificado pelo projeto.
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10.12.1 Todos os vasos que forem entregues desmontados devem ser pré-montados total
ou parcialmente na oficina, para verificação dimensional. A pré-montagem deve ser feita
com meio adequado de fixação provisória e deve abranger a totalidade ou, pelo menos, a
maior parte possível do vaso.
10.12.2 As bandejas, grades, defletores e outras partes internas de vasos que forem
desmontáveis e entregues desmontadas também devem ser pré-montadas integralmente na
sua posição de instalação dentro do vaso, na oficina do fabricante, quando incluídos no
escopo do fornecimento.
10.13 Os chanfros devem ser examinados dimensional e visualmente conforme o item 9.4.
10.14 Para equipamentos e seções enviados prontos e colunas de esferas deve-se verificar
na saia ou apoios se a disposição e dimensão dos furos e dos chumbadores são
compatíveis. Deve ser verificado, em especial, se os furos permitem a dilatação prevista
para o equipamento.
10.15.1 Deve ser verificado o posicionamento dos bocais quanto aos requisitos estipulados
no item 9.9.1.1.
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10.16 Deve ser examinado visualmente o estado de todos os internos enviados quanto a
avarias mecânicas e corrosão, conforme item 8.5.
10.18 Deve-se verificar se as vigas e os seus suportes estão com as dimensões e furação
para fixação de acordo com o projeto.
10.19 Devem ser examinados visualmente todos os internos, para verificar se apresentam
os furos de drenagem previstos no projeto.
11 TESTE HIDROSTÁTICO
11.1 Geral
Todos os vasos que forem entregues inteiros devem ser submetidos a teste hidrostático na
oficina do fabricante, antes do embarque. Este teste pode ser feito, preferencialmente, com
o vaso na posição horizontal, devendo ser utilizados os valores de pressão de teste
determinados pelo projetista, para vasos projetados conforme a código ASME Section VIII
Division 1.
O teste só deve ser realizado depois de decorrido um prazo de 48 horas após a execução
da última soldagem ou TTAT (prevalecendo o TTAT), em partes pressurizadas e partes de
sustentação do equipamento.
11.3 Água
11.3.2 A temperatura da água deve ser maior que 15 °C ou estar compatível com a
temperatura de projeto, para os equipamentos operando a baixa temperatura. Caso a
temperatura da água esteja próxima do limite mínimo, devem ser instalados termômetros na
região inferior do equipamento.
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11.7.2 Deve ser previsto acesso às partes a serem inspecionadas durante o teste.
11.7.3 As conexões das linhas auxiliares de enchimento do vaso devem ter classe de
pressão compatível com a pressão de teste.
11.9.2 Em bocais que ficarem abertos, deve-se proteger as faces dos flanges contra
corrosão e danos mecânicos.
11.9.4 Deve ser emitido certificado de execução do teste, com os dados do teste.
a) se são projetados para pressão diferencial, deve ser estudado cada caso em
particular, e não devem ser usados os esquemas apresentados nesta Norma;
b) se não são projetados para a pressão diferencial, deve-se seguir o
procedimento indicado no item 11.10.2.
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