Distribucion en Almacen

 ÍNDICE
 INTRODUCCIÓN
 OBJETIVOS
 ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN DE ALMACENES
♠ El almacén como centro de producción………………........... 5
♠ Características de los productos ........................................ 07
♠ Principios de organización…………………………………………..…
.......................................................................................09
♠ El lay – out de almacenes.................................................... 13
♠ Cálculo de la capacidad requerida...................................... 19
♠ Técnicas de almacenamiento y manutención..................... 21
♠ Procesos operativos............................................................ 35
♠ Planificación de la gestión de almacenes............................ 48
♠ El control de inventarios...................................................... 50
♠ El concepto de planta de distribución................................. 53
 CONCLUSIONES
 BIBLIOGRAFÍA
Universidad Nacional de Tumbes
Facultad CC. EE- Escuela de Administración
Todos los esfuerzos realizados en logística para una reducción drástica de

los stocks, no sólo no han desvirtuado la necesidad de tener una
organización eficaz de los almacenes, sino que por el contrario la han
potenciado al máximo, constituyendo hoy en día, sin duda alguna, uno de
los puntos más importantes para una correcta política de distribución.
Los avances tecnológicos actuales en el campo del mantenimiento, así

como la aplicación extensiva de la robótica y de la informática, han creado
un campo de cultivo suficientemente sustancioso como para hacer que los
almacenes constituyan una de las áreas más productivas dentro de la
cadena logística de una empresa.
Si tenemos en cuenta que dentro de los gastos logísticos de una

empresa, el almacenaje y manipulación de los productos representa una
cifra en torno a un 40%, es fácil comprender cómo la antigua figura del jefe
de almacén, al cual se le consideraba básicamente el custodio de los
productos, pasa a ser la de un manager capaz de conseguir la máxima
eficiencia y productividad tanto de los recursos humanos como tecnológicos
que tiene a su disposición. De la misma manera evoluciona su perfil laboral,
de tal forma que el jefe de almacén ya no es sólo una persona con
capacidad de trabajo demostrada y fidelidad a la empresa, conocedora en
profundidad de los productos, y con cualidades especiales para el manejo
de hombres, sino que básicamente debe de ser un gestor, técnicamente
preparado, con cualidades muy similares a las que hoy en día se exigen a un
director de fábrica.El servicio se fundamenta en tres parámetros:
disponibilidad, rapidez de entregas y fiabilidad. Se podría decir que la
disponibilidad es responsabilidad directa del gestor de stocks, mientras
que los otros dos conceptos dependen esencialmente de la correcta
gestión de los almacenes. Dicho de otro modo, la eficacia de la gestión
consiste en lograr los objetivos de servicio establecidos por los
departamentos comerciales con un nivel de costes aceptable para la
empresa
Organización y Gestión de Almacenes 2 Logística

OBJETIVO GENERAL:
• Determinar la organización y la gestión de los almacenes.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
• Analizar los recursos empleados en el centro de producción.
• Establecer las características de los productos.
• Determinar el cálculo de capacidad de un almacén
• Indicar los procesos operativos de los almacenes.

I. EL ALMACÉN COMO CENTRO DE PRODUCCIÓN:

Un almacén se puede considerar como un centro de producción en el
que se efectúa una serie de procesos relacionados con:
 Recepción, control, adecuación y colocación de productos
recibidos (procesos de entradas).
 Almacenamiento de productos en condiciones eficaces para su
conservación, identificación, selección y control (procesos de
almacenaje).
 Recogida de productos y preparación de la expedición de acuerdo
con los requerimientos de los clientes (procesos de salida).
Los recursos empleados en este tipo de producción los podemos
agrupar de la siguiente forma:
A. Recursos humanos, que comprende el empleo de mano de
obra directa, que es aquella que físicamente manipula el producto,
así como de mano de obra indirecta, que es la que interviene en la
dirección, supervisión, mantenimiento y control de equipos y
procesos productivos.
B. Recursos de capital, que corresponden a la utilización de la
nave industrial, maquinarias y equipos de mantenimiento en
general, o sea, toda la infraestructura necesaria para realizar los
procesos productivos que se materializan en forma de gastos de
alquiler y/o amortizaciones.
C. Recursos energéticos y consumibles en general, tales como
gasóleo, electricidad, plásticos, flejes, pallets, etc.
Los procesos productivos de un almacén, a diferencia de lo que ocurre
en las fábricas o talleres, en general no añaden valor alguno al producto
desde el punto de vista del cliente, por lo cual hay que conseguir
minimizar costes mediante una correcta racionalización de los recursos
empleados.
La organización del trabajo responde al concepto de líneas de flujo, en
donde la producción sigue un proceso secuencial a través de las
diferentes áreas de trabajo, equivalentes a departamentos fabriles, en
donde se efectúan diferentes tareas hasta terminar el proceso. Así,
podríamos hablar de:
Área de recepción y control.
Área de almacenaje.
Zonas específicas de picking.

Áreas de preparación de pedidos.

Áreas de expedición y carga de vehículos.
En algunos sectores industriales, tales como hierros, cerámica de

construcción, maderas, etc. Se detecta en el almacén una actividad tipo
seudotaller, en donde se realiza una pequeña actividad de
transformación de producto, por ejemplo, corles, antes de pasar a los
procesos de expedición. Estos procesos paralelos sí añaden un cierto
valor al producto, que tiene como contrapartida el coste del proceso y
desperdicios correspondientes.
En general, en un almacén de los llamados convencionales, la

distribución de gastos podríamos centrarla aproximadamente en los
siguientes términos:
 48% de gastos de personal.
 42% de espacio ocupado.
 10% de equipo y consumibles.
Sin embargo, en la medida en que los almacenes evolucionan con
técnicas más avanzadas, mecanización, rebotica, etc., la distribución de
los gastos se invierte adquiriendo más protagonismo los gastos de
mantenimiento del equipo, con disminución drástica de los gastos de
personal.
El problema logístico del almacén se plantea principalmente en
conseguir una gestión correcta de los recursos empleados, evitando
retrasos y colas de espera, para minimizar así el tiempo total del
proceso y lograr rapidez en el servicio, a la vez que reducimos los costes
operacionales globales.
Todo proceso de informatización, mecanización y robotización de un
almacén tiene necesariamente que cubrir estos objetivos, por lo cual es
preceptivo partir de una correcta racionalización del almacén en la que
se tengan en cuenta todos y cada uno de los conceptos estudiados en
los párrafos posteriores.
Como resumen de todo lo anterior, podríamos decir que un almacén
debe responder fundamentalmente a los requerimientos de un espacio
debidamente dimensionado, para una ubicación y manipulación
eficiente de materiales y mercancías, de tal manera que se consiga
una máxima utilización del volumen disponible, con unos costes
operacionales mínimos. Ambas palabras clave, dimensionamiento y
eficiencia, nos llevan a solucionar dos problemas fundamentales:
- Correcta organización y diseño de almacenes (lay-ouf).
- Tratamiento eficiente y eficaz de los procesos operativos (flujos de
entrada y salida de productos).
Por último, conviene distinguir, desde este momento, la diferencia
conceptual que existe entre un almacén propiamente dicho, como área
destinada a la tenencia U unos stocks que anticipamos a una demanda,

y los llamados centros de distribuí ion cuya finalidad no es almacenaje

de productos, sino el facilitar el tránsito de unos productos desde unos
puntos de recogida a unos destinatarios finales.
II. CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS

Antes de entrar en cualquier consideración sobre los requerimientos
técnicos y organizativos del almacén, lo primero que tenemos que
realizar es un análisis detallado de las características Tísicas tic los
productos, así como del comportamiento de su demanda, ya que
ambos factores son decisivos a la hora de establecer las técnicas más
idóneas de diseño y organización del almacén
Entre los diferentes factores a considerar, merece destacar los

siguientes:
a. Características físicas
•
Volumen y peso del producto.
•
Standard de empaquetado; por ejemplo, cajas de 12 unidades.
• Fragilidad y resistencia de apilación.
• Identificación física (inequívoca o dificultosa).
• Peligrosidad (inflamables, explosivos, etc.).
• Condiciones ambientales requeridas, tales como refrigeración,
cámara isotérmica, etcétera.
b. Caducidad y obsolescencia
• Productos de larga duración.
• Productos perecederos.
• Productos de caducidad fija.
• Alto riesgo de obsolescencia.
c. Operatividad
• Condiciones de seguridad ante robos, manipulaciones
negligentes, etcétera.
• Sistema de codificación existente, bien sea en origen, por
ejemplo, código de barras, o asignable a posteriori.
• Unidad de manipulación (paquete, pallet, etcétera).
• Unidad mínima de venta (por ejemplo: caja de diez unidades).
• Seguimiento del sistema LIFO, FIFO o indiferente.
• Necesidad de reacondicionamiento del producto.
• Medios de contención utilizados (pallet, bidón, cesta, etcétera).
En cuanto a las características de su demanda, conviene
distinguir si se trata de:
• Artículos de alta o baja rotación.
• Artículos estacionales.
• Artículos de alto o bajo coste.
• Prioridades de servicio, etcétera.

En los casos en que exista una gama de productos con una alta
variedad de características, podría incluso ser conveniente desarrollar
una base de datos que nos permitiese seleccionar los productos
rápidamente en función de las referidas características.
III. PRINCIPIOS DE ORGANIZACIÓN

Hemos de tener en cuenta que el objetivo básico de una organización
eficiente del almacén se basa fundamentalmente en dos criterios:
1. Maximizar el volumen disponible en términos de metros cúbicos.
2. Minimizar las operaciones de manipulación y transporte interno.
Ya que ambas cosas significan un coste adicional al producto sin ningún
valor añadido, tenemos necesariamente que hacer referencia a dos
conceptos:
A. Principio de la popularidad.
B. Sistemas de posicionamiento y localización de los productos.
A. Principio de la popularidad
Este principio se basa en la idea de que normalmente una pequeña
¡'ama de productos representa la mayor parte del volumen de
manipulación en un almacén, independientemente de su valor o
importancia para la venta, mientras i (niel resto de los productos
(posiblemente entre un 60 u 80%), apenas représenla un 20% del
total de manipulaciones.
Obviamente, este grupo de productos sugiere un sistema de
localización eficaz que a su vez minimice los espacios recorridos al
efectuar la selección de pedidos (picking de producto).
Para identificar estos productos populares o de mayor actividad,
normalmente se utiliza el conocido análisis A B C, en el cual se
calcula el volumen de actividad en forma ponderada, multiplicando la
demanda anual en unidades por la frecuencia de picking (cantidad de
veces que al año se solicita el producto). Ambos datos se obtienen de
la información estadística de que dispone la empresa.
Conviene destacar que muchos almacenes utilizan para este análisis
el índice de rotación de los productos, lo cual puede ser un error, ya
que un producto con mucho movimiento puede tener un bajo índice
de rotación o viceversa. Téngase en cuenta que la rotación es un
indicador del promedio de veces que un producto se renueva en el
almacén, de tal manera que un artículo puede tener mucho
movimiento con un índice de rotación bajo debido a un exceso de
stocks.
Siguiendo este análisis, podríamos clasificar los productos o
referencias en tres grupos:
 Artículos con un índice de actividad alto (A).
 Artículos de actividad inedia (M)

 Artículos de lenta o baja actividad (B)
A su vez, podríamos dividir idealmente el almacén de dos áreas
1. Almacén general, que alberga todos los productos.

2. Almacén de pickins que contienen una cantidad fija de productos
para atender a las necesidades de servicio de un período corto
(por ejemplo, una semana).
En este orden de ideas, la organización física del almacén (lay-ouf) se
ajustaría al siguiente ideograma:
UBICACIÓN SEGUN POPULARIDAD
La idea que nos transmite este gráfico es la de que los productos de

mayor actividad deben estar situados lo más cerca posible de las zonas
de expedición, para conseguir una economía y rapidez en el transporte
interno del almacén; también, y siempre que sea factible, los artículos
más populares los colocaremos en la forma más asequible para su
localización (nivel bajo de ubicación), ya que de esta forma el picking se
puede realizar de una forma directa sin necesidad de utilizar máquinas
elevadoras para su localización en estanterías, lo cual representaría
lentitud y coste adicional del proceso.
En el gráfico anterior también se supone que se ha creado una zona
especial de picking, en la cual hay una pequeña representación de los
productos más vendidos en un período corto (por ejemplo, una semana),
de tal manera que los movimientos diarios se realizan dentro de un área
de trabajo relativamente pequeña.
Obviamente, este procedimiento implica una reposición periódica del
almacén general al área de picking.
En el gráfico siguiente (visión en planta) se ilustran las ventajas de tener

organizado un almacén con esta filosofía de trabajo, ya que la actividad
de picking se centra en un área relativamente pequeña.

LAY OUT DEL ALMACÉN
B. Sistemas de posicionamiento y localización

Los productos se pueden situar en el almacén de dos formas
diferentes:
 Sistema de posición fija.
 Sistema de posición aleatoria.
En los sistemas de posición fija, cada producto ocupa una posición peí
mímenle dentro del área asignada en el almacén, por lo cual existe una
relación biunívoca entre hueco disponible y producto almacenado, de tal
manera que cuando no hay stock, el hueco queda vacío pero reservado
para el pro iludo asignado; mientras que en los sistemas de posición
aleatoria, como su nombre indica, los productos se colocan en cualquier
hueco que esté vacío dentro del área asignada de almacén, pudiendo
cambiar su posición en función del espacio disponible y criterios de
productividad. En la jerga de almacenes a estos sistemas de posición
aleatorios se les llama también sistemas caóticos, si bien a mi,
personalmente, no me gusta la expresión, ya que da un matiz
peyorativo al sistema, nada más lejos de la realidad, como veremos
después
V e n ta ja s e in co n v e n ie n te s
Cabe mencionar las siguientes:
a.Posición fija.
 En sistemas manuales, facilita la Idealización e identificación del pro

ducto.
 Permite asignar al artículo un número de ubicación en el almacén,
que
facilita al operario la identificación, localización y control del

producto recogido.
 Requiere más espacio disponible en el almacén, pudiendo ser muy
ineficiente cuando hay un alto nivel de stock-out.
 Dificultad de mantenimiento del sistema y falta de flexibilidad.
b.Posición aleatoria.
 Reducción del espacio necesario (entre un 20 y un 25%).

 Con sistemas automatizados se consigue un alto rendimiento del
almacén (optimización de rutas de recogida).
 Mayor flexibilidad y facilidad de mantenimiento.
 Muy recomendable en sistemas automatizados y poco eficientes
en sistemas manuales, salvo en almacenes pequeños.
IV. EL LAY-OUT DE ALMACENES
El concepto de lay-out alude a la disposición física de las diferentes
áreas dentro del almacén, así como a la de los elementos constitutivos
insertos en ellos. Constituye, sin duda alguna, la parte técnica más
delicada en el diseño de un almacén, ya que el lay-out condiciona de
forma permanente el funcionamiento del mismo.
En este capítulo vamos a referirnos sobre todo a la definición de las

diferentes áreas que componen un almacén, así como su interrelación,
eludiendo en lo posible entrar en excesivos detalles técnicos
relacionados con su diseño, ya que por su naturaleza queda fuera del
contexto de esta publicación.
En primer lugar, en todo almacén hemos de distinguir necesariamente

las siguientes áreas de trabajo:
• Áreas de almacenaje.
• Áreas de manipulación del producto.
• Áreas de carga y descarga de vehículos.
• Áreas de servicios internos.
• Áreas de servicios externos.
Hemos de tener ni rúenla que cada una de las referidas arras heno un
carácter específico, estando a su vez, condicionadas por una serie de
limitaciones constructivas, tales como vías de acceso, altura a cerchas
de la nave, vif.as, ele así como por condicionantes ambientales tales
como refrigeración, cámaras isotérmicas o bien por normas de seguridad
e higiene en el trabajo, regulación contra incendios, todo ello
dependiendo de la naturaleza de los productos a manipular, así como de
las reglamentaciones municipales correspondientes. A continuación
indicamos las características más relevamos do cada ellas.

Áreas de almacenaje
Esta área representa el espacio físico ocupado por las mercancías

almacenadas, así como por la infraestructura de estanterías o cualquier
otro medio de almacenamiento empleado.
En general, los metros cuadrados y cúbicos ocupados por esta área

depende fundamentalmente de los siguientes factores:
 Técnicas de almacenamiento empleadas. Por ejemplo,

estanterías fijas.
 Niveles de ubicación utilizados (alturas).
 Dimensiones de los pasillos y corredores requeridos en

función do la técnica de almacenamiento empleada.
Por su naturaleza es la parte más costosa del almacén, ya que
contiene mayor parte de los recursos de capital empleados en él.
El plano definitivo de los diferentes módulos de almacenaje de deberá

efectuar con el concurso de los propios fabricantes (estanteros), ya que
en definitiva ellos son los responsables del montaje de las estanterías.
En general se recomienda que los lineales de estanterías no excedan de

treinta metros, para que no dificulten el acceso a través de pasillos
transversales cuya anchura es normalmente de cuatro metros.
A este respecto, hay que tener siempre en cuenta la reglamentación

vigente contra incendios, ya que suelen imponer la necesidad de un
determinado número de corredores en función de los metros
cuadrados del almacén.
Áreas de manipulación del producto
Esta área representa el espacio reservado para la clasificación y

preparación de pedidos (una vez, efectuada su recogida),
empaquetado, etiquetado, plastificación en su caso, así como la
necesidad de cualesquiera oíros equipos adicionales, tales como control
pesaje, retractilado de pallets, Su diseño esta en función del proceso
establecido.
Área de cargas y descargas.
Estas áreas están íntimamente ligadas al diseño de los muelles, que

constituyen uno de los elementos esenciales para un buen
funcionamiento de la instalación. Téngase en cuenta que los muelles
con frecuencia representan uno de los elementos limitativos de la

capacidad operativa del almacén (inpul/output de productos), por lo

cual conviene diseñarlos con la suficiente holgura y flexibilidad para
evitar situaciones de estrangulamiento en el proceso (colas).
Las características constructivas de los muelles dependerán del tipo de

vehículos a emplear; así, por ejemplo, no es lo mismo la utilización de
flota ligera, tipo furgoneta de carga manual, que la utilización de
vehículos de gran tonelaje tipo trailers con carga paletizada, en cuyo
caso sería conveniente la utilización de muelles basculantes
empotrados en el subsuelo, lo que obliga necesariamente a una
desnivelación del terreno, con espacio suficiente para efectuar las
maniobras de atraque de vehículos. Con frecuencia los muelles están
dotados de abrigos tipo fuelle, para facilitar la carga o descarga de la
mercancía en condiciones climáticas adversas.
Las áreas de carga y descarga deberán ser lo suficientemente amplias
para conseguir un trabajo fluido en los procesos de expedición,
evitando la congestión de productos que se traduciría
inexorablemente en retrasos en el reparto.
Por último, conviene mencionar que la necesidad de acelerar al máximo

los d i I érenles procesos expeditivos (debido a su influencia en el tiempo
de servicio) ha motivado el desarrollo de una tecnología específica para
conseguir una carga rápida de camiones, que van desde los sistemas
más simples de carga lateral, hasta los sistemas más sofisticados de
carga/descarga automática de vehículos, basados en una preparación
previa de la carga en unas plataformas especiales que introducen la
mercancía en el vehículo de una sola vez por tracción mecánica o
neumática, lo que supone pasar de un tiempo promedio de 30 minutos
en sistemas convencionales a un tiempo récord de 4-5 minutos.
Obviamente, estos sistemas, debido a lo costoso de su instalación, sólo
están justificados en casos muy concretos.
De lodo ello se deduce la importancia creciente que están teniendo las

relindas áreas de carga y descarga dentro del almacén.
Aftas de servicio
Memos de distinguir entre servicios internos, tales como oficinas del

almacén, archivo, zona para cargas de baterías, lavabo, botiquín, etc.,
de los llama dos servicios externos, tales como equipos de, fuel-oil,
aparcamiento de vehículos, puesto de vigilancia, etc.
Determinados servicios, tales como oficinas o archivos, a ser posible,

debe rían estar instalados en un segundo nivel para evitar consumo de

espacio físico de la planta, que preferiblemente deberá utilizarse para

las otras áreas mencionadas.
Una vez conocidos los diferentes elementos que intervienen en cada

una de las áreas de un almacén, pasaremos a un estudio de la
interrelación que existe entre ellos, diagrama de masas, mediante el
análisis del flujo de materiales.
4.1. Distribución en planta del flujo de materiales
Podemos realizar la distribución en planta del flujo de productos de dos

fines más diferentes. Cada una de ellas tiene unas características
específicas que con viene resaltar.
A. Flujos en U
Este caso se aplica cuando la nave está dotada de una sola zona de
muelles, que se utilizan tanto para tráfico de entradas como de salidas
de mercancías.
El flujo de productos sigue un recorrido semicircular, como se observa

en la figura siguiente
Entre sus principales ventajas podemos destacar:
 La unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la

carga y
descarga de vehículos, no sólo en cuanto a la utilización de las
facilidades
que tengan los referidos muelles, sino que a su vez, permite utilizar
el equipo y el personal de una forma más polivalente.
 Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir

un elemento más estanco sin corrientes de aire.

 Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las
instalaciones interiores.
B. Flujos en línea recta
DISEÑO EN LÍNEA RECTA
Las características más importantes se derivan precisamente de esa

especialización de muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo,
para la recepción de productos en camiones de gran tonelaje, tipo
trailers, lo que obliga a unas características especiales en la instalación
de los referidos muelles, mientras que el otro puede ser simplemente
una plataforma de distribución para vehículos ligeros (furgonetas),
cuando se efectúa, por ejemplo, un reparto en plaza.
Indudablemente este sistema limita la flexibilidad, obligando a largo

plazo a una división funcional tanto del personal como del equipo
destinado a la carga y descarga de los vehículos.
El acondicionamiento ambiental suele ser más riguroso para evitar la

formación de corrientes internas.
C.Flujos En Forma T
Este lay-out es una variante del sistema en Corma de U, apropiado

cuando nave se encuentra situada entre dos viales, porque permite
utilizar muelles independientes, como se puede observar en el siguiente
esquema:

DISEÑO EN FORMA DE T
Como se ve, el diseño de un almacén y su lay-out es un problema que

debe solucionarse con el concurso de diferentes especialistas
(fabricantes equipos de manutención, estanteros, arquitectos, etc.),
coordinados por el j del proyecto, siendo necesaria la utilización de
diferentes planos globales y detalle para una instalación correcta. La
utilización del autoctul como herramientas de diseño es muy
recomendable en estos casos.
V. CÁLCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA

La capacidad de un almacén se mide en unidades físicas de
almacenamiento que es capaz de albergar dentro de sus instalaciones.
La unidad de almacenamiento puede ser un producto; por ejemplo,

lavadoras; un conjunto de productos configurados en un solo paquete;
por ejemplo cajas de cinco unidades; un pallet que alberga varios
productos o caja, contenedores, bidones, etc. Así, por ejemplo, podemos
decir que la capacidad de determinado almacén se cifra en 10.000
pallets y 3.000 contenedores como cifra indicativa del número máximo
de unidades de almacenamiento capaz de albergar dentro del lay-out
establecido y de las técnicas de almacenaje empleadas.
La capacidad requerida se basará necesariamente en el stock

normativo u objetivo que tengamos objetivo que tengamos albergar,
teniendo en cuenta los factores estacionaos correspondientes (stock
de anticipación).
E l primer lugar, tenemos que tener en cuenta el sistema de organización

empleado; así, en un sistema de posición lija la previsión de espacios
estará tasada en unos stocks máximos, mientras que en un sistema

de posición aleatoria la previsión estará basada en un concepto de

stocks promedios.
Tengamos en cuenta que el stock normativo está compuesto por dos

factores:
 Lote promedio (stock base).

 Stock de seguridad.
E n un sistema de posición fija, comoquiera que tenemos que
dimensionar al máximo, tomaremos como valor el lote promedio de
pedidos más el stock de seguridad, mientras que en un sistema de
posición aleatoria tomaríamos simplemente el stock normativo; o sea:
PEDIDO / 2 + STOCK DE SEGURIDAD
El ahorro de espacio se estima entre un 20 y un 25%.
E n la práctica, el pedido promedio se calcula dividiendo la previsión

anual .le compras, a nivel de producto, entre la frecuencia de
aprovisionamiento y el stock de seguridad se estima en función del
número de días de venta que representa; así, por ejemplo:
Si un determinado producto tiene una previsión anual de ventas de

25.000 unidades, y mantenemos un stock de seguridad de 15 días,
supuesto que el aprovisionamiento se realizara sobre una base mensual,
el cálculo sería el siguiente:
PEDIDO (LOTE PROM. DE ENTREGA) = 25.000 / 12 = 2.804

UNIDADES.
STOCK SEGURIDAD = (25.000 / 365) X 15 = 1.028

UNIDADES.
E n consecuencia, en un sistema de posición fija, el espacio requerido

sería el necesario para 2.084 + 1.028 = 3.112 productos, mientras que
en un sistema do posición aleatoria el espacio requerido sería el
necesario para ubicar 2.084/2 + 1.028 «2.070 unidades.
Supongamos que estos productos vienen empaquetados en cajas de

cinco unidades y que los almacenamos en pallets standard que

contienen un máximo de diez, cajas (o sea, 50 unidades por pallet). La

capacidad requerida para esto producto sería en consecuencia do 63 ó
42 pallets, respectivamente, (conviene tener en cuenta que la
capacidad requerida no debiera exceder del 85 - 90% de la capacidad
disponible del área de almacenaje.
VI. TECNICAS DE ALMACENAJE Y MANTENIMIENTO

La interrelación existente entre los sistemas de almacenaje
propiamente dichos y las técnicas de manipulación del producto para
su transpone y apilamiento (mantenimiento) nos induce a tratar en
conjunto ambos conceptos; no obstante, se da una ilustración de la
interrelación de los referidos conceptos para una mejor comprensión de
lo expuesto en este punto.
6.1. Medios de mantenimiento
Hace menos de cien años, la mayor parte de los productos se

manipulaba básicamente a mano, si bien para el transporte a larga
distancia era común utilizar algún tipo más o menos standard de
embalaje. Gradualmente el concepto de "unidad de carga" fue
apareciendo con objeto de conseguir un sistema de carga y
manipulación más eficiente; sin embargo, hubo que esperar hasta el ano
1920, cuando se inventó en los Estados Unidos la carretilla elevadora,
para que se produjera una auténtica revolución en el campo de la
manipulación de materiales con la aparición de medios standard de
contención de productos (pallets), para un almacenaje y transporte
eficientes.
El pallet representa el medio de contención probablemente más

u t i l i z a d o en la industria. Suele fabricarse de madera, aunque se
han desarrollado modelos metálicos o de plástico para aplicaciones
muy específicas. Estos modelos ofrecen unos resultados similares
con un coste mucho más alto que los de madera.
Durante años, la mayor parte de los países desarrollados ha hecho

diferentes intentos para conseguir un tamaño standard de los pallets.
Para ello, sobre lodo se han tenido en cuenta las limitaciones de
espacio de los diferentes medios de transporte por carretera. Hoy en
día en Europa se está generalizando el concepto de europallet, con
unas medidas standard de 800 x 1.000 cms. y 1.000 x 1200 cms.

En la práctica, no todos los sectores comerciales están

estandarizados, por lo cual nos podemos encontrar con otras
medidas no standard, si bien sus límites suelen oscilar entre 800 y
1.000 cms.
Inicialmente los pallets fueron desarrollados con un sistema de doble

entrada, lo que representa una desventaja evidente, ya que a la
hora de levantarlos, las pinzas de la máquina elevadora tienen que
entrar siempre en la misma dirección (o la opuesta) a aquella en la
que fueron apilados. Hoy día los sistemas de pallets standard tienen
acceso a través de sus cuatro lados, con lo cual se hace más versátil
el proceso de manipulación.
La selección apropiada del modelo del pallet que hay que utilizar,
sus características físicas, calidad, resistencia, etc. así como las
limitaciones en su utilización, tales como cantidad de productos
apilables, altura máxima de la carga, peso, etc., constituye uno de
los estudios más delicados que hay quehacer dentro del sector de
almacenaje y transporte, ya que de una correcta homologación de
pallets depende en gran parte una utilización eficiente y económica,
tanto del almacén como de la flota de transporte.
Al margen de los pallets, aparecen otros medios de contención

para la manipulación y/o almacenaje de determinados productos,
tales como áridos. Fluidos, etc., entre los cuales cabe mencionar
las cestas, jaulas, bidones, etcétera.
6.2. Sistemas de almacenaje
Podemos dividir los sistemas de almacenaje y las diversas

tecnologías desarrolladas en torno a ellos en los grupos que se
explican a continuación:
Almacenamiento en bloque
Este sistema, denominado también almacén compacto, se puede

utilizar tanto para productos paletizados como para no paletizados e
implica un apilamiento de los productos (o pallets), unos encima de
otros, formando bloques compactos en el almacén; lo que
representa evidentemente un mínimo de coste, ya que no necesita
infraestructura especial, pudiéndose manipular de forma manual
(paquetería) o bien con equipos sencillos, como son las carretillas
elevadoras convencionales, cuando los productos están paletizados.

Sin embargo, hemos de destacar como principales inconvenientes

los siguientes:
a. Posibilidad de deterioro de los productos si no existe un

empaquetado
suficientemente consistente.
b. Dificultad de la rotación natural del stock, ya que se tiende a sacar

los últimos productos apilados (LIFO).
c. El recuento y control físico de los productos es problemático

debido a su compactación.
d. El empleo de volumen de almacenes es poco eficiente si no se

apila a una
altura suficiente.
E s te s is te m a s e u tiliz a fre cu e n te m e n te e n a lm a ce n a m ie n to s tra n s ito rio s , ta le

como productos pendientes de clasificar, control de calidad,
etcétera.
Estanterías fijas
Las estanterías fijas constituyen los elementos más convencionales y

universalmente empleados en los almacenes, para albergar productos
lanío paletizados como no paletizados; su instalación requiere
normalmente el apoyo de expertos, ya que obliga a hacer un cálculo
de estructuras para determinar la resistencia do los materiales a
emplear y en consecuencia el grosor y dimensiones de cada uno de
los componentes de la estantería (largueros, bastidores, travesaños,
etc.) en función de las alturas requeridas, distribución de la carga,
peso y volumen previsto de los productos a almacenar.
Como características específicas del sistema de estanterías, hay que

destacar las siguientes:
 Su instalación requiere un lay-out específico, diseñado

normalmente con el asesoramiento del fabricante (estantero).
 A su vez, hay que determinar los elementos de mantenimiento,
carretillas elevadoras, recogepedidos, etc., en función de la
altura y anchura de los pasillos diseñados, así como de los
sistemas de picking previstos.
Otros condicionantes de interés especial son la calidad de los
pavimentos (solada), especialmente cuando se utilizan máquinas
trilaterales, pasillos transversales,
iluminación, reglamentación contra incendios, etcétera.

Como ventajas más importantes se pueden mencionar:
 Buena localización de los productos almacenados.

 Posibilidad de automatización.
 Buena utilización del volumen si empleamos pasillos estrechos.
 Flexibilidad para ampliación y cambios de organización.
Por último, conviene destacar la importancia que tiene un buen
diseñó de infraestructura de estanterías, sobre todo en productos
paletizados, ya que los errores que se cometan pueden afectar de
una forma definitiva al rendimiento y servicio del almacén, siendo
muy difícil subsanarlos a posteriori.
Si tenemos en cuenta que el espacio disponible es un elemento

valioso, lo racional sería elevar las estanterías lo máximo posible,
para conseguir la máxima utilización del volumen disponible en el
almacén; sin embargo, como veremos a continuación, esto está
supeditado a una serie de limitaciones técnicas y económicas debido
a los medios de mantenimiento requeridos.
Equipos de mantenimiento
Existe una relación muy directa entre los medios de mantenimiento

(carretillas elevadoras), la anchura de los pasillos y la altura máxima a
la que se puedo acceder. Si se utilizan elevadoras convencionales,
sean de mástil fijo o contrabalanceado, será necesaria una anchura
mínima de pasillo de 3 ó 3,5 metros (radio de acción mínimo que
necesitan estas máquinas para almacenar y recoger los pallets) y se
podría alcanzar una a ltura má xima de "5 o 6 metros desde la base
del pallet.
En cambio, si se emplean las denominadas elevadoras

retráctiles, cuyas pinzas u horquillas extractoras tienen un
movimiento de contracción y extensión que permite el manejo del
pallets sin que la maquina cambie su emplazamiento, la anchura de
los pasillos puede reducirse hasta los 2,5 metros.
En un nivel de medio superior, pueden utilizarse las llamadas

máquinas trilaterales, que pueden recoger el producto por medio
de pinzas u horquillas retráctiles, tanto desde los laterales como
desde el frente de la estantería, lo que dota al sistema de una mayor
versatilidad.
Estas máquinas, técnicamente más complejas y por supuesto más

costosas, permiten acceder a unas alturas entre 9 y 10 metros desde

la base del pallet, lo que supone trabajar a una altura bastante

razonable, normalmente entre 8 y 11 niveles.
Las máquinas trilaterales se caracterizan porque tienen un doble

movimiento de traslación y elevación simultáneo, lo que les permite
conseguir una buena productividad a la hora de manipular las
operaciones de carga/descarga. Normalmente van guiadas con ayuda
de raíles fijos en el suelo o bien en forma libre, asistidas por unas
guías de hierro que se instalan a nivel del suelo para evitar
manipulaciones peligrosas.
Cuando el operario va situado en la base del vehículo, se suelen

denominar máquinas apiladoras; por el contrario, si el operario va
dentro de una cabina móvil, situado en el propio mástil que le permite
acceder a las diferentes alturas para recoger los productos, entonces
se denominan máquinas recogepedidos.
Hay que tener en cuenta que este tipo de máquina requiere unos
condicionantes especiales en la instalación, tales como
infraestructura perfectamente diseñada de estanterías, calidad
especial de la solada (dureza, horizontalidad, señalización, etc.), así
como un entrenamiento previo de los operarios, normal mente
facilitado por la casa suministradora del equipo.
Transportes internos
Con el objetivo de reducir los tiempos internos de transporte, así

como de evitar al máximo posible la utilización de personal indirecto
(operarios), se ha desarrollado una serie de técnicas, que van desde
las carretillas o transpaletas manuales, útiles para una carga no
superior a 200 Kg. Hasta los sistemas mas complicados.
Mencionaremos los siguientes:
a. Traspálelas eléctricas, dirigidas a pie con un mando timón o bien

auto
propulsadas.
b. Caminos de rodillos, bien sea movidos por tracción manual,

gravedad o
motorizados.
c. Cintas transportadoras, movidas por tracción mecánica.
d. Carretillas autodirigidas (s in necesidad de conductor).
Estos son equipos específicos (tipo A. G .V.), dolados de sistemas

acústicos y de seguridad (paro automático), para evitar accidentes,

que se mueven automáticamente a través del almacén, bien sea

mediante un sistema de inducción, proporcionado por unos filamentos
empotrados en el suelo (filodirigidos), o bien por un sistema de
infrarrojos (optodirigidos), que sigue unas líneas especialmente
trazadas en el suelo de la nave.
En la utilización de estas técnicas hemos de tener en cuenta unos

principios básicos de economicidad del sistema, basados ante todo en
una simplicidad operativa; así, siempre que sea posible, utilizaremos la
gravedad, que es la fuerza más económica, además de tener en
cuenta que el movimiento continuo es mas rentable en principio que el
intermitente y que, en todo caso, la economía con seguida será
directamente proporcional al volumen de la carga transportada.
A continuación hacemos un resumen de los diferentes medios de
manutención empleados en los almacenes.
MEDIOS DE MANUTENCIÓN (Transporte horizontal)
 Transpaletas manuales (hasta 2.000 kg.). 1
 Transpaletas eléctricas:
• Dirigidas a pie con mando timón.

• Autopropulsadas.
 Carretillas autodirigidas:
• Filodirigidos.
• Por infrarrojos.
 Camino de rodillos:
• Por gravedad.
• Tracción manual.
• Motorizadas.
 Cintas transportadoras de tracción mecánica.
MEDIOS DE MANUTENCIÓN (Transporte vertical)
 Elevadoras convencionales:
• De mástil fijo.
• De mástil contrabalanceado.

 Elevadoras retráctiles.
 Trilaterales:
• Apiladoras (operario en base del vehículo).
• Recogepedidos (operario en cabina mástil).
• Camino libre / raíles.
 Transelevadores (sistemas robotizados).
 Puente grúa.
 Polipastos.
La decisión del nivel de medios a emplear depende tanto del servicio

requerido (ciclo de respuesta de la máquina en operaciones de
carga/descarga), como de la rentabilidad del sistema; siendo
preceptivo, en lodo caso, que la inversión adicional se vea
compensada con una mejor utilización del volumen disponible mayor
número de huecos de almacenaje), o lo que es lo mismo, que el coste de
almacenamiento por pallet sea inferior al requerido por otros medios.
En el cuadro siguiente se da una ilustración del incremento de

capacidad en función de los medios empleados:
MEDIOS EMPLEADOS pasillos %

capacidad
• Elevadora convencional 2.84 - 3.97

100
• Elevadora retráctil. 2.25
120 - 133
• Trilaterales < 1.68
200
como se deduce del cuadro, el trabajar con equipos de manutención

diseñados para pasillos estrechos reduce la inversión en m2 de nave
requerida y a su vez aumenta la capacidad en m3 disponibles para
albergar mercancía, lo que obviamente incide en el coste de
almacenamiento de los productos (el llamado factor K en gestión de
stocks). Sin embargo, hay que tener en cuenta que el coste el esta
maquinaria es mucho más elevado, por lo que es preceptivo, antes de
tomar una decisión, hacer un análisis de la rentabilidad y
características de la inversión requerida según los medios a emplear.
En el siguiente gráfico se muestra un ejemplo concreto y real para

almacenar 10.000 pallets con tres alternativas (máquinas retráctiles,

trilaterales y transelevadores), en el cual se puede observar la

disminución del coste total de la inversión según la técnica
empleada. Conviene destacar que estas cifras no se pueden

extrapolar, ya que son el resultado del análisis de un caso concreto.
COSTE DE LOS SISTEMAS DE ALMACENAJE
Los Sistemas Drive-In Y Drive-Through
Estos sistemas de estanterías están especialmente diseñados para

conseguir un seguimiento estricto en la rotación del producto,
siguiendo el sistema L I F O ( l o último que entró es lo primero que
sale), o bien un seguimiento obligatorio del sistema FIFO (lo primero
que entra es lo primero que sale).
Técnicamente se consigue colocando varias paletas en profundidad

sobre los propios travesaños de las estanterías, a los cuales tienen
acceso las máquinas elevadoras, que penetran dentro de los propios
alvéolos de las estanterías, ya que estas carecen de "largueros".
La selección de los pallets se puede efectuar o bien desde la propia

cabecera del drive-in garantizando así el sistema LIFO, o bien desde la
cola del mismo drive-through, en cuyo caso se garantiza el sistema
FIFO.
Este sistema es quizás uno de los más populares, cuando tenemos un

número limitado de lineales y un volumen relativamente alto de
pallets en cada lineal.
La selectividad es pequeña y proporciona una operativa relativamente

lenta por la cual estos sistemas se aplican fundamentalmente a
situaciones en las que hay un número alto de pallets idénticos con
un movimiento pequeño.

Permiten una buena utilización del volumen, permitiendo apilar hasta

9 metros de altura con equipos sencillos; sin embargo, tienen el
inconveniente de que necesitan unas paletas fuertes y costosas, a
veces especialmente diseñadas, con un funcionamiento lento y poco
selectivo, pues sólo se puede acceder a determinadas paletas.
Estanterías dinámicas
Las estanterías dinámicas o por rodillos son una alternativa al sistema

(drive-through, en la que las paletas se sitúan automáticamente en la
cola de la línea por gravedad (deslizándose a través de rodillos) para
permitir una extracción fácil. Están dotadas de sistemas especiales de
seguridad para evitar la caída de paletas. De esta forma, se reducen
movimientos costosos y se acelera el proceso de picking.
El sistema obliga a un seguimiento estricto del FIFO, con una buena
ulilización del volumen, siendo excelente para mercancías de tamaño
pequeño y movimiento lapido.
Como principales desventajas, hemos de señalar las siguientes:
 Requiere paletas especiales.
 El coste de la instalación es elevado y debe

ser efectuada por expertos
 Dispone de menos huecos para picking
Sistemas compactos
En los sistemas compactos se incluyen las llamadas estanterías

móviles, que mueven a través de raíles en el suelo, bien sea de forma
manual o motorizada, consiguiéndose una buena utilización del
volumen, ya que se eliminan pasillos a la vez que se permite un buen
sistema de seguridad.
Se utilizan fundamentalmente para productos pequeños introducidos

gavetas y de acceso manual. Debido a su funcionamiento lento, sólo
es recomendable para productos de poco movimiento. Hoy en día
también se han desarrollado aplicaciones para productos paletizados,
aunque son poco frecuentes.
El alto coste del equipo, junto con su funcionamiento lento y la

necesidad de una buena organización para equilibrar el trabajo,
constituyen los principales inconvenientes del sistema.

Almacenes robotizados
Los almacenes robotizados, llamados también silos, son instalaciones de alta

compactación, con objeto de conseguir la máxima utilización del cubicaje
disponible o autorizado según las ordenanzas de construcción vigentes.
Su altura suele oscilar entre 20 y 60 metros, con lo cual se consigue una

máxima utilización del volumen disponible, teniendo en cuenta que los
pasillos diseñados tienen una anchura del orden de 1,20 metros.
Se caracterizan porque todos los movimientos físicos del almacén se realizan
de una forma automática, sin intervención humana, a través de unos equipos
llamados transelevadores.
Un transelevador es un equipo de mantenimiento caracterizado porque rea-

liza simultáneamente movimientos de traslación y elevación para situarse
a la altura del alvéolo desde el cual tiene que efectuar la operación de
apilado o recuperación del pallet almacenado. Los transelevadores
operan de acuerdo con las órdenes recibidas a través de un procesador
central especialmente programado para optimizar todos los procesos de
movimiento físico dentro del almacén. Este procesador está conectado
con un ordenador central (Host) desde donde se reciben las órdenes para
procesar las diferentes transacciones del almacén.
El sistema trabaja con la filosofía de posicionamiento aleatorio, optimizando

la carga de acuerdo con un mapa de almacén, de tal manera que
transmite las órdenes a los transelevadores mediante un sistema de
coordenadas para indicarle la posición en la que se tiene que situar; a su vez,
el transelevador permite que la operación se controle mediante un sistema
de reconocimiento a través de rayos infrarrojos o técnicas similares.
El número de transelevadores a emplear dependerá de las características

del almacén (cantidad y frecuencia de operaciones), así como de los tiempos
de respuesta de la instalación (tiempo de ciclo). Cuando se diseñan
instalaciones con transelevadores para atender a más de un pasillo, los
cambios del lineal se efectúan con ayuda de las unidades denominadas
transfer, o bien mediante un sistema de cambio dé agujas, según el tipo de
equipo empleado. En todo caso, hay que tener en cuenta que estos ingenios
son elementos muy costosos que hay que escatimar dentro de la garantía
del servicio requerido.
Otra de las características interesantes de este tipo de instalaciones es que

los almacenes se pueden diseñar con la denominada estructura

autoportante, lo que significa que primero se instala la infraestructura física

de estanterías, con arreglo a todos los cálculos de resistencias, por cuanto
se construye un edificio, y posteriormente, mediante paneles especiales, se
instalan las paredes del almacén que lo alberga, con lo cual el coste de
construcción se reduce con relación al sistema convencional de construcción
de naves industriales.
La justificación de este tipo de instalaciones se basa en la posibilidad de con-

seguir una máxima utilización del cubicaje disponible, ya que el suelo es caro
y, en consecuencia, para que la instalación sea rentable es necesario que
el coste fijo de pallet almacenado sea inferior a cualquier otro sistema
posible de almacenamiento. Téngase en cuenta que si bien la instalación
física es muy costosa debido a la alta tecnología empleada, por otro lado
supone una drástica reducción de mano de obra, siendo frecuente
encontrar almacenes que se manipulan en su totalidad por equipos de tres
o cuatro personas.
Entre sus principales ventajas operativas merece destacar las siguientes:
 Posibilidad de una gestión automática del almacén, que se

transforma en una "caja negra", movida directamente desde la
consola de un computador, el cual puede dar en todo momento
cuenta de los diferentes movimientos realizados en un período de
tiempo, situación de existencias, costes operativos, etcétera.
 El personal adquiere una alta calificación, deja de ser "hombre de

mono" para convertirse en "operario de bata blanca", a excepción,
claro está, del personal de carga y descarga de vehículos.
Como principales inconvenientes, hay que destacar los siguientes:
 Los pallets deben estar perfectamente estandarizados en cuanto a su

volumen, dimensiones físicas y peso, debiendo pasar un control de
gálibo exhaustivo en entrada, que comprueba todas sus
características físicas (hay equipos especialmente diseñados para
este fin).
 Hay que definir claramente los sistemas de organización e

identificación de productos y pallets (codificación), técnicas de
picking, etc.; pudiendo decirse que en su conjunto requiere un
estudio técnico complejo.
 El coste de la inversión es elevado y el período de recuperación de

la inversión a veces es excesivamente largo.

 Coste de mantenimiento preventivo para evitar paros por averías.

 Necesidad de un rodaje previo del sistema con pruebas piloto
antes de ponerlo en condiciones totalmente operativas, siendo
recomendable la máxima prudencia a reste respecto con sistemas
paralelos.
VII. PROCESOS OPERATIVOS
Podemos dividir los procesos operativos de un almacén en dos

grandes grupos:
 Procesos relacionados con los flujos de entrada.
 Procesos relacionados con los flujos de salida.
Flujos de entrada
Corresponde a todas las actividades típicas en relación con los procesos

de recepción de mercancías, bien sean procedentes de fábrica,
proveedores o transferencias de stocks desde otro almacén. Asimismo, se
incluyen las devoluciones de venta o procesos de retorno de materiales
en general.
A estas operaciones, que por su naturaleza tienen un carácter

periódico, a veces no se les presta el interés que requieren desde el
punto de vista del control, supeditándose muchas veces la rapidez a
la seguridad y exactitud del proceso. Sin embargo, téngase en cuenta
que cualquier error, omisión o retraso en los procesos de entradas
repercute de forma inexorable en los procesos de salida y, en
consecuencia, en el nivel de servicio prestado por la empresa.
Comprende las siguientes actividades:
• Recepción de camiones, aceptación del envío y descarga de la

mercancía, basado normalmente en un conocimiento previo de las
mercancías a recibir.
• Control de la recepción, vía albarán de entrega, lo que supone

simplemente la aceptación de que los productos recibidos son los indicados
en el referido albarán.
• Emisión del documento de entrada en almacén. Esto debe suponer

un recuento físico real del producto, con indicación en el documento
de la cantidad realmente recibida, así como el código y/o

nomenclatura interna del producto para la empresa y el número de

ubicación en el almacén en su caso.
Este documento sirve de base para los procesos que vienen a

continuación, así como para cotejar posteriormente en la
administración con la documentación del pedido y facturas recibidas.
Con frecuencia, el almacén recibe con antelación una pro-forma de este
documento para facilitarle parte de la labor burocrática.
Control de calidad del producto, indicándose las cantidades o

partidas rechazadas en el documento de entrada.
Reacondicionamiento físico del producto, lo que puede suponer

despaletización, paletización, etiquetaje, codificación, etcétera.
Ubicación física en las áreas de almacén correspondiente.
Comunicación de la entrada a proceso de datos para la actualización

de los registros de stocks correspondientes.
Sólo a partir de este momento podemos decir que el stock está

físicamente disponible para la venta y que en consecuencia
contribuye al servicio.
Flujos de salida
Los flujos de salida corresponden a operaciones de:
Venta de productos.
Devoluciones.
Entregas a fábrica para producción.
Consignaciones.
Destrucción de productos obsoletos.
Regalos.
Consumo propio, etcétera.
Todas ellas deben venir debidamente documentadas en los albaranes de

salida y con las firmas correspondientes que autorizan la operación. A
veces estos documentos se transmiten por teleproceso, junto con el resto
de documentación para la expedición (etiquetas, hojas de ruta, etc.), en
cuyo caso la documentación original quedará archivada en los
departamentos emisores a efectos de control interno.

En los procesos de salida hemos de distinguir claramente tres fases: a.

Picking de producto, b. Preparación del pedido, c. Expedición.
El picking del producto representa todo el proceso inherente a la

localización física del artículo, selección de la cantidad requerida según el
albarán de salida (o documento específico de picking) hasta su traslado al
área de preparación de pedidos. Por su complejidad, este proceso
requiere un estudio especial, por lo cual le dedicamos un apartado
específico.
La preparación del pedido comprende toda la operativa relacionada con

las siguientes operaciones:
 Clasificación de artículos por pedido.
 Empaquetado de productos.
 Etiquetaje.
 Paletización en su caso.
 Control.
La expedición supone:
Asignación de vehículos y contratación en su caso.
Preparación de hojas de ruta.
Carga de vehículos.
Confirmación de la salida a proceso de datos.
Control de distribución.
7.1. Técnicas de picking
Si analizamos un proceso de picking, inexorablemente nos encontramos

con los siguientes pasos que tiene que realizar el operario del almacén:
• Traslado a la estantería correspondiente para localizar

físicamente el producto.
• Reconocimiento del artículo, bien sea físicamente o a través de

un código identificativo o nomenclatura.
• En caso de que no haya suficientes existencias, tendrá que

proceder a una anotación en el documento de picking.

• Extracción y punteo de la cantidad retirada.
• Traslado al próximo punto de recogida para repetir la operación.
• Transporte de los artículos a la zona de preparación de pedidos.
• Descarga de la mercancía.
• Regreso con el equipo al lugar de origen.
Este procedimiento convencional, basado en el principio de que el

hombre viaja hacia la mercancía, el tiempo empleado en movimientos
internos, fácilmente representa entre un 70 y 90% del tiempo total,
consumiendo, en consecuencia, gran cantidad de mano de obra. De
hecho los procesos de picking pueden absorber 2/3 de la mano de obra
total del almacén, con un rendimiento habitual entre 60 y 150
paquetes/hora: si tenemos en cuenta que un rendimiento óptimo lo
podríamos cifrar entre 70 y 1.200 paquetes/hora, vemos que la mejora
potencial de la productividad se podría situar entre un 50 y un 150%,
estudiando de forma más racional los referidos procesos.
En consecuencia, podemos distinguir dos grandes grupos de procesos

de picking.
• Picking "in situ", basado en el principio de que el hombre se

mueve hacia la mercancía.
• Estaciones de picking, basadas en el principio de que la

mercancía se mueve hacia el hombre.
Picking "in situ"
Representa la forma más tradicional de trabajar, pudiéndose a su vez

efectuar a "bajo nivel" o a "alto nivel", en función de una serie de
condicionantes operativos que analizaremos a continuación.
Picking a bajo nivel
Supone que las mercancías se recogen siempre desde el nivel del

suelo o máximo desde la primera estantería, que es una altura
accesible manualmente para el hombre. El proceso es puramente
manual, con ayuda de una carretilla que transporta el operario; la
ejecución se realiza pedido a pedido, o bien por agrupación de ítems
organizados según una determinada secuencia de recogida (listas de
picking). Con frecuencia el trabajo se puede organizar por lotes de
pedidos, o bien en función de determinadas áreas de trabajo (picking
zonal) para conseguir una mayor productividad en el proceso.

Este sistema supone el que periódicamente tiene que haber una

reposición del producto desde las estanterías altas a la zona de picking,
lo cual implica un trabajo adicional.
El sistema será productivo en el caso de almacenes con un alto grado de

rotación, volumen grande de productos en relación a la capacidad del
almacén, así como un gran número de líneas por pedido.
En todo caso hay que tener en cuenta que el número de posiciones

destinadas a picking debe ser inferior al número de ubicaciones de
pallets disponibles en el almacén.
Picking a alto nivel
Por el contrario, cuando hay muchos ítems, con un stock

relativamente pequeño y de poco movimiento, es más rentable
efectuar el picking a "alto nivel" con ayuda de las máquinas
recogepedidos, que son carretillas elevadoras en las que el operario está
situado en una cabina móvil que se eleva con el mástil, permitiéndole
acceder manualmente a cualquier altura del almacén. Como problemas
subyacentes hay que tener en cuenta la necesidad de equilibrar bien la
carga de trabajo y no interferir con los procesos habituales de
reaprovisionamiento del stock. Hay que resaltar que la informática
aplicada juega un papel importante a la hora de confeccionar las hotas
de picking, las cuales deberán venir ordenadas siguiendo rutas óptimas
en la secuencia de recogida y cargas razonables de trabajo por operario.
Estaciones de picking
Bajo este concepto se engloban diferentes técnicas, basadas en el

principio de que las mercancías se sitúan automáticamente en un punto
determinado, estación de picking, desde donde se efectúa directamente
la recogida del producto, de acuerdo con una información previa de que
dispone el operario, información de picking. Obsérvese que aquí la
mercancía viaja hacia el hombre, mediante un proceso mecánico, en
lugar de desplazarse el hombre al lugar de almacenamiento del
producto, lo que representa una mayor rapidez y productividad del
proceso global al evitar múltiples desplazamientos de las personas
dentro de la nave.
Como técnica más representativa de este sistema, tenemos los

denominados carruseles, bien sean de carácter horizontal o vertical,
tipo noria.

Los carruseles son, en definitiva, sistemas de almacenaje costosos, por

lo cual su utilización sólo estará justificada cuando representan un
ahorro sustancial de mano de obra de picking.
Los carruseles horizontales, por su diseño, son muy apropiados para

productos de tamaño medio, por lo cual son frecuentemente empleados
en la industria textil y del calzado, mientras que los carruseles
verticales, al estar protegidos por estructuras cerradas, lo que
representa limpieza y seguridad y al estar a su vez divididos en
anaqueles pequeños, son idóneos para pequeñas piezas sueltas tales
como diodos, transistores, etcétera.
Normalmente, los movimientos de traslación al punto de picking se

efectúan de forma automática siguiendo las órdenes de un computador
de consola (inter-fase), que selecciona la secuencia de picking de la
forma más eficiente teniendo en cuenta la organización física de los
productos dentro del carrusel.
Los carruseles horizontales son mucho más caros por metro cúbico que
los sistemas convencionales estáticos o dinámicos; sin embargo, cuando
los comparamos con los carruseles verticales, su coste puede ser tres
veces menor por metro cúbico.
En general, estos sistemas son apropiados cuando hay un número

relativamente pequeño de ítems que se mueven de forma muy
repetitiva entre diferentes pedidos, los cuales obviamente se recogen
todos a la vez, por lo cual es necesario a posteriori un proceso de
clasificación de los diferentes ítems por pedidos.
El rendimiento del sistema es bueno; sin embargo, hay que tener en cuenta
que, como todo proceso mecánico, su capacidad (output or hora) está
limitada y sometida a los paros consiguientes por averías,
mantenimiento, etc., no pudiéndose simultanear los procesos de picking
con los de reaprovisionamiento del sistema.
Los sistemas CAPS
Los sistemas CAPS (Computer Aid Picking Systems) constituyen un

intento de eliminación total de la burocracia en los procesos de picking,

con ayuda de un sistema especial de señales dirigidas a través de un

proceso informático.
Básicamente consiste en que cada punto de picking está dotado de un

display (pequeña pantalla) que se ilumina automáticamente (siguiendo
las órdenes del computador) indicando al operario el lugar donde está el
producto, así como la cantidad a recoger. El operario reconfirma la
operación pulsando un botón, en cuyo momento se apaga el display y se
activa el del punto siguiente.
Estos sistemas, además de ganar eficiencia en la búsqueda del producto,

eliminan los errores burocráticos relativos a transposición de cantidades
en las listas de picking, ítems omitidos o equivocados, quedando
únicamente la posibilidad de una toma errónea de la cantidad del
producto, lo que en su conjunto representa estadísticamente eliminar
un 98% de los posibles errores. Por otra parte, las mejoras en la
productividad, así como la posibilidad de obtener estadísticas de
rendimiento por persona, hacen muy atractiva su aplicación.
Su empleo se justifica económicamente resumiendo la teoría del "coste

del error", así como en el mayor rendimiento y rapidez del proceso.
Sistemas basados en radio control
Los sistemas basados en radio control suponen una integración directa

entre el sistema informático central (Host) y una estación base de
radiofrecuencia conectada con una serie de unidades móviles situadas
en los propios equipos de mantenimiento (carretillas elevadoras), en las
que se instala una pequeña terminal dotada de display y teclado especial
industrial.
Mediante este sistema, el computador central optimiza la secuencia y

rutas operativas del almacén, tanto de los procesos de entrada como de
los de salida.
El procedimiento, en grandes líneas, es el siguiente:
a. Procesos de entrada.
 Los pallets se identifican a efectos de almacenaje en la

terminal de un computador.
 El sistema selecciona la carretilla más idónea, visualizando el

punto de recogida y el número del pallet.

 La carretilla recoge el pallet en el punto de recogida,

confirmando a su vez el conductor la operación en el teclado del
equipo instalado en ella.
 Aparece en la pantalla el número de ubicación apropiado, para

que la carretilla deposite allí el pallet.
 El conductor confirma en su terminal la operación

correspondiente.
 En la base de datos se actualiza inmediatamente la operación

con el cálculo del saldo correspondiente.
b. Procesos de salida.
 El sistema activa un lote de albaranes.
 Se selecciona un pallet para el output del almacén de acuerdo

con el sistema FIFO.
 En la terminal de la carretilla se visualiza el número de

ubicación y el número del pallet.
 Se selecciona el pallet correspondiente, confirmando el

conductor la recogida, en cuyo momento aparece en el display
el punto de destino.
 El pallet se deposita en el lugar de destino, confirmando de la

misma manera el conductor la operación correspondiente.
 Actualización inmediata de la base de datos.
7.2. Cálculo de medios requeridos
La evaluación, tanto del número de operarios como de máquinas

requeridos, se puede efectuar de la siguiente forma:
En primer lugar tenemos que tener una noción del concepto de ciclo de
trabajo o ciclo operativo, que es el tiempo invertido en efectuar una
serie de operaciones secuenciales y que por su naturaleza tienen un
carácter repetitivo; por ejemplo, descarga de vehículos, ubicación de
mercancías, operaciones de picking, etc. De tal manera que podemos
decir que todo proceso de entradas, almacenaje o salida de mercancías
se compone a su vez de diferentes ciclos operativos.
Para descubrir un ciclo operativo normalmente se utiliza la técnica

Bedaux para el análisis de recorrido, que nos permite distinguir mediante

símbolos especiales las operaciones manuales, mecánicas, transportes,

esperas, etc., lo cual es muy interesante para la simplificación y mejora
de métodos de trabajo.
Una vez que hemos definido y descrito el ciclo operativo, procederemos a

su evaluación tanto en el aspecto cuantitativo como del tiempo invertido,
de acuerdo con la naturaleza del flujo que estamos analizando, y con
ayuda de unos standards de ejecución previamente desarrollados. Si a
esto le añadimos el tiempo de que disponemos para realizar el ciclo
correspondiente (en función de la programación de operaciones), ya
tenemos todos los elementos de juicio para determinar el número de
personas y/o máquinas requerido en el referido ciclo operativo. En
definitiva, aplicaríamos la siguiente fórmula:
 Recursos necesarios = (Flujo de productos x tiempo de ciclo) /

Tiempo disponible
 A continuación desarrollamos un ejemplo sencillo de este

concepto para su mejor comprensión, en el cual los tiempos
aplicados han sido previamente desarrollados a través del estudio
de unos standards de ejecución.
 También expondremos los diferentes métodos aplicados para el

cálculo de los referidos standards, así como una pequeña tabla de
ejemplo para su aplicación.
CICLO
EJEMPLO DE CALCULO DE MEDIOS
- P a ll
e t s p o s ic io n a d o s e n m u e lle
- S e le cóc ni y r e c o g id a d e p a lle t c o n e le v a d o r a
65 seg.
- T r a n s p o r t e a l Aélm
n aGce n e r a l ( 2 5 0 m p r o m e d io ) 60
seg.
- A n o ta r e n f ic h a e s t ía
a n ytepr u n t e a r a lb a r á n 30
Seg.

- P o s ic io n a r p a lle t e n e síat a n t e r 20 Seg.
- R e t o m o a m u e lle d e s c a r g a 60 Seg
TOTAL 235 s
= 3 ,9 m in .
 FLUJO DIARIO = 180 PALL

ETS TIEMPO DISPONIBLE, 4 HORAS
 R E C U R S O S = (1 8 0 x 3 ,9 ) / 2 4 0 m in u to s = 2 ,9 2 o se a , tre s o p e ra rio s y
tre s má q u in a s
En el cálculo de los standards de ejecución, hemos de distinguir

claramente dos aspectos:
a. Aquellos en que el ritmo de output lo impone básicamente la máquina

o útil de trabajo empleado, en cuyo caso el standard de ejecución
viene dado en las propias especificaciones tecnológicas del equipo
empleado en función de unas determinadas características de la
instalación; por ejemplo, el caso del tiempo de ciclo, en almacenes con
transelevadores.
b. Aquellos en que el ritmo de ejecución lo impone el hombre

(procesos manuales o seudomanuales).
En este caso, los standards se pueden calcular por diferentes

procedimientos, entre los que merece destacar los siguientes:
• Cálculos basados en resultados previos.
Se considera válido el resultado histórico promedio de output obtenido a

través de procedimientos estadísticos apropiados. Su validez estará
supeditada a que exista estabilidad en las cifras históricas, así como que
los procedimientos aplicados hayan sido objeto de revisión y se
consideren suficientemente aceptables.
• Standards obtenidos por muestreo o cronometraje.
Es una técnica interesante, pero requiere la intervención de expertos, así

como la necesidad de crear unas condiciones laborales especiales de
comunicación y colaboración de los operarios, para que no se sientan
presionados a la hora de efectuar la medición.

• Standards basados en utilización de tiempos predeterminados.
Esta técnica está basada en un estudio pormenorizado de tiempos y movi-

mientos apoyados por diagramas de recorrido de flujo tipo Bedaux, con los
cuales se analizan de forma exhaustiva todos y cada uno de los
movimientos elementales de que se compone una operación, valorándose su
ejecución con ayuda de unas tablas que tienen en cuenta factores tales
como: postura del operario, peso, distancia, etc., así como fatiga,
absentismo, etcétera.
Entre estas técnicas cabe mencionar el llamado ready work factory. El

inconveniente fundamental de esta técnica estriba en que tiene que
realizarse con ayuda de expertos y someterse a revisiones periódicas
cuando hay algún cambio en las condiciones de trabajo. Como subproducto
se suele obtener también una referencia del coste standard de las
diferentes operaciones, muy útil para procesos posteriores de análisis, como
veremos oportunamente.
En todo caso, la homologación de estos standards se puede realizar midien-

do a posteriori el grado de eficiencia conseguido, lo que nos da una
indicación del grado de cumplimiento de los operarios de los standards
indicados.
Ejemplo de standards de ejecución:
Operación manual sencilla Tiempo

Total
• Recoger artículos pequeños (hasta V2 Kg.)

10 seg.
• Colocar artículos pequeños (hasta 172 Kg.)

10 seg.
• Recoger artículos (hasta 5 Kg.) 15

seg.
• Colocar artículos (hasta 5 Kg.) 15

seg.
• Recoger artículos (hasta 20 Kg.) 20

seg.
• Colocar artículos (hasta 20 Kg.) 20

seg.
Operación con carretilla elevadora (hasta 2.000 Kg.)

• Recoger y colocar carga 65

seg.
(Excluye la elevación y el trayecto recorrido)
• Elevación y descenso 19,7

seg.
• Transporte
122m/minuto.
Nota: En los tiempos indicados se incluyen paradas y tiempos

para necesidades personales.
VIII. PLANIFICACIÓN DE LA GESTIÓN DE ALMACENES

En los almacenes, como en toda actividad productiva, hemos de
distinguir tres ciclos fundamentales:
 Ciclo de planificación estratégica.
 Ciclo de planificación táctica.
 Ciclo de planificación operacional.
La planificación estratégica tiene como finalidad transformar las

previsiones de venta a largo plazo, así como los stocks normativos
previstos, en términos de unidades de manipulación (por ejemplo,
movimiento de pallets) y espacios requeridos (volumen de almacenaje),
con objeto de hacer una correcta medida del almacén, así como una
estimación de los recursos necesarios (espacio, equipos y personas) para
una manipulación eficaz de los productos.
El punto clave está en transformar las previsiones cuantitativas de

venta y stocks, en términos de unidades de manipulación (paquetes,
bultos, palléis, contenedores, etc.), ya que éstos son los conceptos que
se manejan en el almacén. Obviamente, esto se efectuará teniendo en
cuenta los diferentes criterios de empaquetado existentes, así como los
standards de almacenaje a emplear; por ejemplo: palléis de 1,20 x 0,80,
con un contenido de 25 cajas de 10 unidades cada una.
La planificación estratégica nos permitirá comparar los recursos

disponibles con los necesarios a largo plazo, estableciendo en su caso
un plan de recursos que puede ir desde la simple compra de nuevas
estanterías, hasta la reestructuración o adquisición de nuevos
almacenes.

La planificación táctica tiene por finalidad disponer de los recursos

necesarios a medio/corto plazo, siendo su horizonte normalmente entre
4 y 18 meses. En esta etapa es cuando se materializa la adquisición o
sustitución de equipos de mantenimiento y almacenaje, así como la
contratación o eventual reducción del personal fijo de la empresa, planes
de formación, etcétera.
Especial importancia tiene en esta fase el desarrollo de técnicas de

racionalización y eficiencia de almacenes, adaptación de flotas de
transporte, así como el estudio de standards de ejecución (tiempos
operativos por procesos), de acuerdo con las nuevas tecnologías a
introducir.
Por último, la planificación operacional tiene por misión conseguir un

proceso eficaz de los flujos de materiales; en definitiva, se ocupa de la
operatoria diaria, de acuerdo con la carga de trabajo prevista y los
standards de ejecución existentes, tomando medidas a muy corto plazo,
tales como horas extras, dobles turnos de trabajo, etc., con objeto de
cumplir con los plazos y servicios requeridos.
Un aspecto importante de esta fase es el equilibrio de las capacidades

operativas de los diferentes centros de actividad del almacén, tales como
picking, preparación de pedidos, preparación de expediciones, carga y
descarga de vehículos, etc., ya que un estrangulamiento en cualquiera
de estos procesos retrasaría la entrega del producto y en consecuencia
el servicio establecido. En definitiva, se trata de transformar el promedio
diario previsto de actividad (flujos de entrada y salida), en términos de
horas persona/máquina, requeridos en cada una de las diferentes fases
operativas de los referidos procesos. Este cálculo se puede realizar de
una forma estimativa y automática mediante la aplicación de unos
standards de ejecución aplicables a las previsiones semanales de
actividad.
Los instrumentos más importantes para comprobar la calidad de esta

gestión se basan principalmente en tres conceptos:
• Plan de indicadores de gestión. Por ejemplo, % de pedidos

servidos en el día, para comprobar si se cumplen los objetivos de
servicio requeridos.
• Costes operativos reales en comparación con costes standard

preestablecidos.
• Medida global de la productividad conseguida.
IX. CONTROL DE INVENTARIO

9.1. Principios básicos

Uno de los principios básicos del control interno de almacenes se basa

en garantizar la exactitud entre las existencias físicas de productos
almacenados y los registros correspondientes en el sistema informático o
administrativo correspondiente.
No olvidemos que el jefe de almacén es el custodio de la mercancía y,

en consecuencia, debe garantizar la integridad, seguridad y correcta
disposición de los productos almacenados bajo su responsabilidad.
Para garantizar lo anteriormente expuesto, el control interno de

almacenes se apoya en dos conceptos básicos:
 El principio de la documentación, según el cual, no puede

salir ningún producto del almacén sin estar debidamente
documentado (albarán de salida) y autorizado por un responsable
independiente del almacén (comercial, jefe de fabricación, etc.).
Nótese que aunque los documentos se transmitan por teleproceso,
las órdenes originales deben de estar debidamente
documentadas, autorizadas y archivadas en el punto emisor, con
una referencia numérica que figurará en el albarán de salida.
 Necesidad de auditar los inventarios, en el sentido de

comprobar que las existencias físicas en el almacén coinciden con
el contenido de los registros administrativos.
Las diferencias son inevitables y debidas a múltiples causas, que van

desde el simple robo del producto hasta los errores más complicados de
esclarecer.
En consecuencia, es preceptivo realizar periódicamente unos

inventarios o recuentos físicos de los productos y comparar con el
contenido de los registros de stocks.
Algunos almacenes tienen una ficha de producto en la misma estantería

(bin card), que se actualiza manualmente en la medida en que se
producen los diversos movimientos de stocks. En este caso, se puede
seguir un doble proceso; o sea, primero comprobar el stock con el
contenido de la ficha de estantería y luego comprobar la ficha con los
registros contables correspondientes. En cualquiera de los casos, estos
inventarios se pueden realizar de dos formas diferentes que vamos a
analizar a continuación.
9.2. Recuentos periódicos
Suponen un recuento completo de todos los artículos, realizado

habitual-mente una o dos veces al año, normalmente coincidiendo con
las fechas del balance o bien aprovechando los momentos de menor

actividad del almacén o aquellos en los cuales el nivel de los stocks es el

más bajo del año.
Las críticas más importantes a este sistema se basan en lo siguiente:
• Necesidad de detener la actividad del almacén, por lo cual se suelen

realizar en fines de semana o períodos vacacionales, utilizando el
propio personal del almacén, lo que evidentemente supone un
trabajo extra que hay que remunerar.
• Dificultad de conocer las causas que motivan las diferencias o

errores constatados, lo que impide tomar medidas preventivas
de cara al futuro, limitándose normalmente a ajustar los registros
contables a la realidad física de las existencias.
• El hecho de que el inventario se realice por personal no

especializado suele dificultar el mantener un criterio unánime en
la forma de efectuar el recuento.
9.3. Recuentos cíclicos
Este procedimiento supone un recuento diario selectivo de un

determinado grupo de productos, que previamente se han
seleccionado normalmente con ayuda de un computador; así, por
ejemplo, podemos establecer un plan para que los artículos A se
recuenten una vez por mes, mientras que los artículos B o C se
recontarían solamente una o dos veces al año. Otro criterio de interés
podría ser, por ejemplo, en función del valor de los artículos o bien de
su criticidad cuando se trata de materiales para fabricación (riesgo de
paro en cadenas de producción).
En definitiva, los criterios de selección pueden ser los siguientes:
• El riesgo del error.
• El coste del error.
• La actividad del producto.
Las principales ventajas de este sistema son las siguientes:
• Permite realizar el recuento sin necesidad de parar la actividad,

utilizando personal especializado.
• Posibilita el análisis de una causa del error, mediante una

investigación de las transacciones que tuvieron lugar en el período

(técnica flush-back), por lo cual se pueden sacar estadísticas de

errores, estableciendo un programa preventivo para el futuro.
• El sistema permite una monitorización para medir la calidad de

los procesos.
En definitiva, los principales beneficios obtenidos con este sistema se

pueden enunciar de la siguiente forma:
• Prevención sistemática de errores.
• Alto grado de seguridad en los registros.
• Disminución del nivel de stocks y obsolescencia.
• Esfuerzo proporcionado al riesgo.
• Mayor responsabilidad a niveles operacionales.
• Mentalidad de calidad.
La pregunta clave para justificar económicamente un sistema de

inventario cíclico sería:
¿Cuál es el coste de un error?
Evidentemente, la respuesta varía según se trate de un almacén de

productos terminados o un almacén de materias primas y componentes
para fabricación; sin embargo, en términos generales las consecuencias
serían las siguientes:
• Inventarios excesivos en algunos artículos.
• Escasez de componentes con retraso en los programas de fabricación.
• Pérdidas de servicio e imagen para la empresa.
• Incrementos de horas extraordinarias, preparación de máquinas y

coste innecesario en la tramitación de pedidos urgentes.
• Estancamiento físico de productos con riesgo de caducidad y

obsolescencia.
• Inexactitud de las publicaciones financieras.
La dirección debería tomar una actitud tendente a conseguir una

mentalidad de prevención del error en lugar de una actitud punitiva,
designando responsables para cada uno de los aspectos básicos de la

exactitud, a los cuales hay que dotar de los medios y formación

adecuada.
Establecer unos objetivos de calidad apoyados en un plan de indicadores

de control, con el correspondiente seguimiento.
X. EL CONCEPTO DE PLANTA DE DISTRIBUCIÓN
Una planta de distribución responde conceptualmente a un criterio

organizativo básicamente opuesto al de un almacén comercial.
Digamos que mientras un almacén tiene como finalidad la tenencia y
custodia de productos desde que se reciben de su fuente de
aprovisionamiento hasta que se distribuyen a los clientes o puntos de
venta, por el contrario una planta de distribución no tiene como
finalidad el almacenar productos, sino su reexpedición inmediata al
punto de destino tan pronto como hayan sido recogidos desde su lugar
de origen.
La existencia en los almacenes de un departamento de expediciones crea

con frecuencia la confusión de denominar a estos centros almacenes de
expediciones. Hay que hacer notar que mientras la finalidad de un
almacén es albergar los productos de una forma económica y eficaz,
permitiendo que la identificación y el control sean correctos y que el flujo
de entradas y salidas sea razonablemente rápido, el problema de una
planta de distribución se centra, por el contrario, en reexpedir los
productos al punto de destino tan pronto como se disponga de ellos y de
acuerdo con los requerimientos básicos del servicio: entrega puntual en
la fecha prevista.
Los condicionantes organizativos de las referidas plantas de distribución

van encaminados a conseguir una rapidez y productividad en los
procesos de recogida y distribución, así como una economía en los
medios de transporte empleados, con frecuencia de carácter multimodal.
Digamos que en principio, desde el momento en que los productos llegan
a la planta, deberían ser inmediatamente distribuidos a su punto de
destino, reduciendo al máximo toda demora o espera, y únicamente en
casos excepcionales, cuando la recogida se anticipe en fechas al
momento de entrega previsto, nos encontraríamos con un proceso de
características semejantes al del almacenamiento, que por su
naturaleza debería ser minimizado. Un símil aceptable sería hablar de un
sistema just in time en la gestión de la distribución.
La organización logística de una planta de distribución debería estar

basada en una serie de principios básicos cuyos tópicos vamos a
comentar a continuación, de tal manera que ignorar estos principios

haría que tarde o temprano transformásemos la planta de distribución

en un almacén ineficaz.
10.1. Principios de organización
Según la naturaleza del servicio que realiza la planta, suelen encontrarse

dos tipos de organización: en las empresas de paquetería que siguen el
modelo courrier o correo express, lo característico es una multiplicidad
de agencias o centros de recogida, situados en lugares geográficamente
estratégicos. En ellos se recibe el paquete, que es acondicionado e
identificado de forma standard por medio de una etiqueta en la que
consta un número de identificación con datos de remitente y
destinatario, así como otros datos y códigos para el tratamiento
informático. Los datos básicos de la transacción (número de bultos,
peso y dimensiones...) se envían por teleproceso en tiempo real al
centro de distribución para organizar la recogida y la expedición.
Obviamente, estas etiquetas se generan en una relación directa con el

cliente, previa entrega del paquete y pago de la operación y, por
supuesto, con un pro ceso informático integrado.
Otro tipo de plantas de distribución que no se dedican específicamente a

1; paquetería, como son las distribuidoras editoriales, tiene una
problemática diferente, ya que sus productos son recogidos
(normalmente en contenedores (pallets) directamente desde los
talleres o fábricas, para una manipulación y/o distribución posterior a
puntos de venta, de acuerdo con un programa establecido de entregas
en fechas concretas.
En cualquier caso, no se concibe una distribución eficaz sin un
programa previo de recogida del producto, que a su vez genere un
programa de distribución, utilizando los medios necesarios para su
entrega en las fechas previstas.
Un programa de distribución no es otra cosa que una expresión detallada

de los

compromisos de entrega clasificados por zonas o rutas de distribución

en donde se contemplen criterios de prioridad en función del servicio
concertado con el cliente (entregas en 24 ó 48 horas). En todo caso, el
referido programa de distribución debe estar concatenado con el plan de
recogida de productos en los puntos de origen y evaluado en términos de
paquetes, pallets, kilos, volúmenes etc., para dar lugar a la estimación
de medios requeridos (flota de vehículos y personal de expedición) a
cubrir en cada una de las rutas de reparto. Un programa de distribución
no tiene sentido si no es coherente con los medios disponibles para su
ejecución.
Esquemáticamente lo podríamos representar de la siguiente forma:
En una planta de distribución, los conceptos tradicionales de picking y

packing pierden entidad y por el contrario adquiere gran relevancia el
concepto de clasificación de pedidos y preparación de expediciones. Hay
que tener en cuenta que el tratamiento de los procesos se centra sobre la
denominada unidad de manipulación, que puede ser, según las
características de las actividades de la empresa, o bien un pallet o
contenedor standard, identificado con las referencias (ítems) que
contiene, o bien paquetes individuales sin identificación del producto ni
estandarización, pero sí perfectamente identificados en cuanto a ori-
gen/destino.
Estas unidades de manipulación se someten normalmente a un proceso

automático de clasificación asistida a través de lectura scanner de
etiquetas y con ayuda de cintas transportadoras o caminos de rodillos
que conducen de una forma automática el producto hacia los muelles de
distribución designados para la carga de camiones; en definitiva,
sistemas de manutención robotizados, basados en el principio de que la
mercancía viaja hacia el hombre.Una forma de medir el grado de
robotización de una planta consiste en determinar el número de veces que
el operario tiene que tocar necesariamente el producto desde la descarga
hasta la expedición, siendo entre 3 y 4 una cantidad aceptable.Una planta
de distribución se caracteriza, a diferencia de los almacenes tradicionales,
porque tiene una gran superficie de poca altura, dotada de una amplia
facilidad de muelles de carga/descarga, diseñados con una gran flexi-
bilidad para que puedan utilizarse discrecionalmente de acuerdo con las
necesidades de distribución (zonas de reparto, rutas, etc.). Punto esencial
a destacar es que la planificación del transporte debe ser previa al
proceso de recepción y basada en el programa de entregas para que el
proceso sea rápido y fluido, evitando que las mercancías tengan que
esperar en los muelles a la recepción de los camiones.De poco serviría
hablar de la eficacia y productividad de una planta de distribución si a la
vez este concepto no fuese acompañado de una gestión eficaz y económica
del transporte. Obsérvese que anteponemos la eficacia (cumplimiento

puntual de acuerdo con unos objetivos de servicio) a la palabra económica,

supeditada fundamentalmente al concepto de productividad.Una gestión
eficaz del transporte debiera contemplar, entre otros, los siguientes
aspectos:
• Conocimiento a priori de las características de la carga a distribuir

(Tm, volumen, medios de contención, etc.), así como las
características de la flota de transporte requerida y disponible.
• Conocimiento específico de puntos de entrega, fechas de reparto,

horarios de descarga, prioridades de entrega, etc., con objeto de
efectuar una programación eficiente de rutas de recogida y
distribución.
De tal manera que la gestión de transporte sea una consecuencia de

nuestro proceso de distribución y no un resultado de los medios
disponibles en un momento dado, como ocurre con frecuencia en la
práctica.A continuación resumimos siete principios básicos de una planta
de distribución, que sin duda alguna consiguen mejoras competitivas, tanto
en los aspectos de servicio como de coste.
 Tipificar la unidad de manipulación.
 Programación dinámica de la distribución.
 Mínima manipulación del producto.
 Sistemas automáticos de clasificación.
 Flexibilidad en los procesos de entrega.
 Organización eficaz y económica del transporte.
 En el entorno actual, cada vez más competitivo y con menores
márgenes, las organizaciones buscan continuamente

oportunidades de mejora que las haga más competitivas. En este
sentido, cada vez son más conscientes de la importancia de la
gestión de almacenes (y la gestión logística en general) como
parte esencial a la hora de aportar más valor a sus clientes y
reducir sus costes. Esto justifica la tendencia hacia la
externalización o subcontratación de los operadores logísticos,
debido a las ventajas en la gestión que se consiguen gracias a la
especialización y experiencia en la distribución física de los
productos, con lo que las empresas pueden concentrar todos sus
recursos en lo que representa el centro de negocio.

• ANAYA TEJERO, Julio Juan. LOGÍSTICA INTEGRAL. La Gestión

Operativa de la Empresa. Edit. ESIC. España. 2000.

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 ÍNDICE

Todos los esfuerzos realizados en logística para una reducción drástica de

Los avances tecnológicos actuales en el campo del mantenimiento, así

Si tenemos en cuenta que dentro de los gastos logísticos de una

Organización y Gestión de Almacenes 2 Logística

• Establecer las características de los productos.

• Determinar el cálculo de capacidad de un almacén

• Indicar los procesos operativos de los almacenes.

Organización y Gestión de Almacenes 3 Logística

I. EL ALMACÉN COMO CENTRO DE PRODUCCIÓN:

Organización y Gestión de Almacenes 4 Logística

Áreas de preparación de pedidos.

En algunos sectores industriales, tales como hierros, cerámica de

En general, en un almacén de los llamados convencionales, la

Organización y Gestión de Almacenes 5 Logística

y los llamados centros de distribuí ion cuya finalidad no es almacenaje

II. CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS

Entre los diferentes factores a considerar, merece destacar los

Organización y Gestión de Almacenes 6 Logística

III. PRINCIPIOS DE ORGANIZACIÓN

Organización y Gestión de Almacenes 7 Logística

 Artículos de lenta o baja actividad (B)

A su vez, podríamos dividir idealmente el almacén de dos áreas

1. Almacén general, que alberga todos los productos.

UBICACIÓN SEGUN POPULARIDAD

La idea que nos transmite este gráfico es la de que los productos de

En el gráfico siguiente (visión en planta) se ilustran las ventajas de tener

Organización y Gestión de Almacenes 8 Logística

LAY OUT DEL ALMACÉN

B. Sistemas de posicionamiento y localización

 En sistemas manuales, facilita la Idealización e identificación del pro

Organización y Gestión de Almacenes 9 Logística

 Reducción del espacio necesario (entre un 20 y un 25%).

En este capítulo vamos a referirnos sobre todo a la definición de las

En primer lugar, en todo almacén hemos de distinguir necesariamente

Organización y Gestión de Almacenes 10 Logística

Esta área representa el espacio físico ocupado por las mercancías

En general, los metros cuadrados y cúbicos ocupados por esta área

 Técnicas de almacenamiento empleadas. Por ejemplo,

 Niveles de ubicación utilizados (alturas).

 Dimensiones de los pasillos y corredores requeridos en

El plano definitivo de los diferentes módulos de almacenaje de deberá

En general se recomienda que los lineales de estanterías no excedan de

A este respecto, hay que tener siempre en cuenta la reglamentación

Áreas de manipulación del producto

Esta área representa el espacio reservado para la clasificación y

Área de cargas y descargas.

Estas áreas están íntimamente ligadas al diseño de los muelles, que

Organización y Gestión de Almacenes 11 Logística

capacidad operativa del almacén (inpul/output de productos), por lo

Las características constructivas de los muelles dependerán del tipo de

Por último, conviene mencionar que la necesidad de acelerar al máximo

De lodo ello se deduce la importancia creciente que están teniendo las

Memos de distinguir entre servicios internos, tales como oficinas del

Determinados servicios, tales como oficinas o archivos, a ser posible,

Organización y Gestión de Almacenes 12 Logística

espacio físico de la planta, que preferiblemente deberá utilizarse para

Una vez conocidos los diferentes elementos que intervienen en cada

4.1. Distribución en planta del flujo de materiales

Podemos realizar la distribución en planta del flujo de productos de dos

El flujo de productos sigue un recorrido semicircular, como se observa

Entre sus principales ventajas podemos destacar:

 La unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la