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CONTROL DE PARTÍCULAS
3. CONTROL DE PARTÍCULAS.........................................................................................................1
3.1 CONSIDERACIONES BÁSICAS ANTE EL CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA ................1
3.2 FUNDAMENTOS DEL CONTROL DE PARTÍCULAS ..............................................................................3
3.2.1 Funciones de distribución de los tamaños de partícula. ......................................................5
3.2.2 Velocidades de sedimentación ..............................................................................................7
3.3 SISTEMAS DE CAPTACIÓN ...............................................................................................................8
3.3.1 Campanas de aspiración ......................................................................................................8
3.3.2 Conductos ...........................................................................................................................11
3.3.3 Ventiladores........................................................................................................................12
3.4 CICLONES ....................................................................................................................................13
3.4.1 Eficacia de ciclones ............................................................................................................16
3.4.2 Pérdida de presión en ciclones ...........................................................................................17
3.4.3 Consideraciones relacionadas con el funcionamiento .......................................................18
3.5 FILTROS DE MANGAS....................................................................................................................20
3.5.1 Tipos de filtros de mangas ..................................................................................................23
3.5.2 Criterios de diseño..............................................................................................................28
3.5.3 Consideraciones relacionadas con el funcionamiento .......................................................30
3.6 PRECIPITADORES ELECTROSTÁTICOS ...........................................................................................32
3.6.1 Fundamentos del proceso ...................................................................................................33
3.6.2 Descripción del equipo .......................................................................................................35
3.6.3 Criterios de diseño..............................................................................................................37
3.6.4 Consideraciones relacionadas con el funcionamiento .......................................................41
3.7 LAVADORES VENTURI .................................................................................................................43
3.7.1 Eficacia y pérdida de presión en lavadores Venturi...........................................................45
3.8 CRITERIOS DE SELECCIÓN DEL EQUIPO DE DEPURACIÓN ...............................................................47
1
La estrategia de control de las emisiones atmosféricas de un proceso industrial se puede
abordar, siguiendo los principios de la gestión medioambiental, tomando, en orden de prioridad
decreciente, las siguientes medidas:
Tabla 3.1.- Factores a considerar en el diseño de los sistemas de depuración de efluentes gaseosos.
Factor Consideraciones
General Eficacia de captura
Limitaciones legales (BAT)
Coste inicial
Tiempo de vida y valor residual
Costes de operación y mantenimiento
Requisitos de potencia
Peso y requisitos de espacio
Material de construcción
Fiabilidad
Garantias del equipo y del fabricante
Gas portador Temperatura
Presión
Humedad
Densidad
Viscosidad
Punto de rocío de materias condensables
Corrosividad
Inflamabilidad
Toxicidad
Proceso Caudal y velocidad del gas
Concentración de contaminantes
Variabilidad de caudales, temperatura, etc.
Contaminante (gaseoso) Corrosividad
Inflamabilidad
Toxicidad
Reactividad
Contaminante (particulado) Distribución de tamaños de partícula
Forma de las partículas
Tendencia a la aglomeración
Corrosividad
Abrasividad
Tendencia hogroscópica
Pegajosidad
Inflamabilidad
Toxicidad
Resistividad eléctrica
Reactividad
De Boubel y col. Fundamentals of Air Pollution, 3ª ed., Academic-Press, 1994.
El objetivo de este tema es abordar, desde el punto de vista del ingeniero químico, el diseño
de los sistemas de depuración para la eliminación de partículas en efluentes gaseosos, teniendo
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siempre presente que la implantación de un sistema de depuración debería contemplarse tras un
estudio riguroso y adopción de las posibles medidas de prevención y minimización.
Para la elección del sistema de depuración más adecuado el factor más importante es el
tamaño de las partículas a depurar. El tamaño de la partícula, que puede tener en principio cualquier
forma, suele expresarse como el diámetro de la esfera que ocuparía el mismo volumen, y se
representa por dp. También se utiliza para representar el tamaño de la partícula el diámetro
aerodinámico, que es el diámetro de una partícula esférica de densidad arbitraria de 1 g/cm3 que se
comporta en una corriente de aire de la misma forma que la partícula real.
Desde el punto de vista de la contaminación atmosférica, las partículas de interés son las
denominadas partículas torácicas, aquellas con un diámetro aerodinámico inferior o igual a 10 µm
(PM10), para las cuales existe legislación referente tanto a límites de emisión como de inmisión. No
obstante, las tendencias legislativas van encaminadas a incluir valores límite para las PM2.5
(diámetro aerodinámico inferior o igual a 2.5 µm), especialmente dañinas para la salud. Por lo tanto,
los equipos a estudiar en este tema son aquellos que son capaces de eliminar estas partículas.
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Figura 3.1.- Tamaño y características de las partículas presentes en el aire. De Nevers Ingeniería de control de la
contaminación del aire McGraw-Hill, 1998.
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Tabla 3.2.- Fuentes de partículas en procesos industriales.
Proceso Fuente de emisión Material particulado Método de control
Quemadores de Quemador, manejo de Polvo de carbón y Ciclones, precipitadores
carbón carbón y cenizas cenizas volantes electrostáticos, filtros de mangas
Incineración de Incinerador Cenizas volantes Lavadores venturi, filtros de
residuos urbanos mangas, precipitadores
electrostáticos
Industria del hierro y Altos hornos, hornos Óxido de hierro, Ciclones, filtros de mangas,
el acero producción de acero, polvo, humo precipitadores electrostáticos,
equipos de sinterizado colectores húmedos
Fundición de hierro Hornos de ladrillo, Óxido de hierro, Lavadores, ciclones, filtros de
sistemas de vibración humo, aceites, mangas
vapores metálicos
Metalurgia no férrea Hornos de fundición Humo, vapores Precipitadores electrostáticos,
metálicos, aceites, filtros de mangas
grasas
Refino de petróleo Regeneradores de Polvo de catalizador, Ciclones, filtros de mangas,
catalizador, ceniza de los precipitadores electrostáticos,
incineradores de fango incineradores lavadores
Fabricación cemento Hornos, secaderos, Polvos Filtros de mangas, ciclones,
manejo de materiales precipitadores electrostáticos
Fabricación de papel Hornos de recuperación, Polvos químicos, Precipitadores electrostáticos,
kraft hornos de cal, tanques cenizas lavadores venturi
de pasta
Producción de ácidos Procesos térmicos, Nieblas ácidas, Precipitadores electrostáticos,
(sulfúrico, fosfórico) molienda, acidificación polvo eliminadores de niebla
Obtención de coque Hornos de coque, Polvos de carbón y Operación y mantenimiento,
extinción del coque, coque, alquitranes diseño de campanas y captación
manejo de materiales
Vidrio. Cerámica Hornos, conformado, Nieblas ácidas, Filtros de mangas, quemadores
curado óxidos alcalinos, postcombustión
polvo, aerosoles
De Wark y col. Air Pollution its origins and control, 3ª ed., Addison-Wesley, 1998.
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Figura 3.2.- Distribución hipotética de tamaños de partículas. De Wark y col. Air Pollution its origins and control, 3ª
ed., Addison-Wesley, 1998.
La mayoría de las partículas contenidas en las emisiones presentan una distribución normal
cuando se representa la curva n(dp)/N frente a ln dp o la curva n(ln dp)/N frente a ln dp (Figura 3.3).
La curva acumulada N(ln dp)/N frente a ln dp se puede representar en papel log-probabilidad
obteniéndose una recta cuya pendiente corresponde a la desviación estándar geométrica (σg) y el
diámetro para el 50% de probabilidad es el diámetro medio logarítmico o geométrico (dg) de la
muestra. La aplicación práctica de esta representación se encuentra en la posibilidad de realizar un
ajuste lineal de los datos experimentales para obtener dg y σg, y a partir de ellos,
ln 2 σ g
diámetro medio: dm = d g exp (3.2)
2
desviación estándar: [ (
σ = d m exp ln 2 σ g − 1 ) ] 12
(3.3)
−1
σ2
diámetro modal: d mo = d g 1 + 2 (3.4)
dm
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Figura 3.3.- Distribución log-normal de tamaños de partícula. De Wark y col. Air Pollution its origins and control, 3ª
ed., Addison-Wesley, 1998.
Para partículas esféricas con un tamaño comprendido entre 5 y 50 µm, la velocidad terminal
de sedimentación puede calcularse, según la Ley de Stokes (para 10-4 < Re < 0.5):
g d 2p ρ p
Vt = (flujo laminar) (3.7)
18 µ g
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orientativos Ac = 0.86 y λ = 0.07 µm. En la Tabla 3.3 se presentan los errores en la aplicación de la
ley de Stokes y de la ley de Stokes-Cunningham en función del tamaño de partícula.
Ley de Stokes con corrección de Cunningham 0.36 < D < 30 µm 0.1 < D < 70 µm
De Nevers Ingeniería de control de la contaminación del aire McGraw-Hill, 1998.
Los sistemas de captación tienen por objetivo conducir las emisiones, y por tanto
controlarlas, desde el punto de emisión hasta los sistemas de depuración y de dispersión. La
captación se puede realizar mediante aspiración con campanas, mediante sistemas de soplado o por
la acción combinada de ambos. El diseño de los sistemas de captación adquiere una particular
importancia para fuentes de emisión discontinuas, dada la variación de contaminantes y forma de
operación.
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- Colocar el dispositivo de captación lo más cerca posible de la fuente.
- El sistema de captación ha de envolver en la medida de lo posible la fuente.
- Todas las aberturas se deben reducir al mínimo y situarse fuera del camino natural del
contaminante.
- Las tomas de aspiración deben disponerse de modo que estén en línea con la trayectoria
normal del contaminante.
- Es conveniente que la abertura de aspiración sea mínima, ya que condiciona el
dimensionamiento.
Figura 3.4.- Tipos de campanas de aspiración: (a) cerramientos; (b) campanas receptoras; (c)
campanas captoras. De Bueno y col. Contaminación e Ingeniería Ambiental, FICYT, 1997.
Liberación a alta velocidad dentro de una 2.50 – 10.0 Abrasivos, muelas, etc.
zona de muy rápido movimiento de aire
De Bueno y col. Contaminación e Ingeniería Ambiental, FICYT,1997.
Los caudales de aire de aspiración para la captación se pueden calcular de acuerdo con las
expresiones de la Tabla 3.6 para distintos tipos de campanas.
Tabla 3.6.- Fórmulas para los caudales de aire para la extracción por campanas.
Tipo de campana Relación W/L Caudal de aire
Ranura ≤ 0.2 Q = 3.7 L V X
Ranura con bafles ≤ 0.2 Q = 2.8 L V X
Campana abierta ≥ 0.2 y redonda Q = V (10 X2 + A)
Campana con bafles ≥ 0.2 y redonda Q = 0.75 V (10 X2 + A)
Cabina Necesaria al trabajo Q=VA=VWH
Canopy Necesaria al trabajo Q = 1.4 P D V
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Q: caudal de aire a extraer (m /s); V velocidad en un punto (m/s); L: longitud de la
abertura (m); W anchura de la abertura (m); A área de la abertura (m2); X distancia
desde un punto a la boca de la abertura (m); H altura de la abertura (m); P
perímetro de trabajo (m); D altura sobre la fuente (m)
De Bueno y col. Contaminación e Ingeniería Ambiental, FICYT,1997.
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Figura 3.5.- Contornos de velocidad en conductos de aspiración (a) sin bafles; (b) con bafles. De Wark
y col. Air Pollution its origins and control, 3ª ed., Addison-Wesley, 1998.
Así pues, los pasos a seguir para el diseño de un sistema de extracción localizado (Figura
3.6) son:
Figura 3.6.- Disposición general de un sistema de captación, depuración y evacuación. De Bueno y col.
Contaminación e Ingeniería Ambiental, FICYT,1997.
3.3.2 Conductos
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- Uno de los problemas más comunes es el diseño deficiente de las entradas,
bifurcaciones, codos, así como las variaciones de tamaño, que afectan al flujo de aire y/o
pueden causar desgaste acelerado. En la Figura 3.7 se muestran los diseños aconsejados
junto con los defectuosos.
Figura 3.7.- Diseños de conductos. De BHA Group Inc. Guía de referencia y Soluciones de Problemas, 1998.
3.3.3 Ventiladores
El ventilador puede instalarse antes (presión positiva) o después (presión negativa) del
equipo de depuración. Los equipos de presión positiva tienen el ventilador en el lado sucio del colector
para empujar el flujo de gas cargado de polvo a través del sistema. Son en general más económicos
que los sistemas de presión negativa, ya que la presión positiva no ejerce presiones adicionales, más
que la presión atmosférica, en la estructura del equipo. Sin embargo, tienen importantes
limitaciones, con gastos de funcionamiento y mantenimiento más elevados, ya que el ventilador se
deteriora más rápidamente debido al contacto directo con gas cargado de partículas. Además, este
tipo de sistemas a menudo tiene chimeneas cortas en la parte superior del equipo de depuración.
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Los equipos de presión negativa son los más habituales y tienen el ventilador en el lado
limpio del colector, aspirando el aire a través del sistema, para ser impulsado finalmente a través de
la chimenea. La estructura del equipo debe ser reforzada debido a la presión en el armazón. El
desgaste es menor que en los sistemas de presión positiva.
Uno de los problemas principales de los sistemas son las fugas de aire. En los sistemas de
presión positiva, las fugas después de la salida del ventilador ocasionan emisiones y problemas de
mantenimiento. En el lado de presión negativa del ventilador, el aire falso reduce el volumen de
succión en el punto de ventilación. Debido a la humedad ambiental, se puede crear corrosión
alrededor de las entradas de aire falso. El potencial de entradas de aire falso existe en todo el
sistema de ventilación. Los puntos problemáticos más comunes suelen ser las uniones por
dilatación, puertas de acceso, transportadores sin fin, válvulas rotatorias, malas conexiones, puntos
de corrosión, soldaduras dañadas o deficientes, o mal diseño de los puntos de succión.
3.4 Ciclones
A través de la rápida rotación del flujo de aire, las partículas son desplazadas por acción de
la fuerza centrífuga hacia las paredes del ciclón, lo que permite que las partículas más pesadas se
desprendan del flujo de aire siendo impulsadas hacia la pared donde se juntan entre sí y forman
aglomerados que sedimentan y son eliminados por el punto de salida inferior del ciclón (Figura 3.8).
En la base del ciclón, el gas se vuelve moviéndose en espiral hacia arriba y saliendo por la parte
superior del equipo. En ocasiones se utiliza una configuración de multiciclón, que consiste en un
conjunto de ciclones de pequeño diámetro y elevada altura funcionando en paralelo.
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Figura 3.8.- Esquemas de (a) ciclones (b) multiciclones. De Wark y col. Air Pollution its origins and control, 3ª ed.,
Addison-Wesley, 1998.
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Tabla 3.8.- Eficacia de ciclones.
Eficacia (%)
Convencional Alta eficacia Alto rendimiento
PM 70-90 80-99 80-99
PM10 30-90 60-95 10-40
PM2.5 0-40 20-70 0-10
De EPA Hoja de datos.
Figura 3.9.- Relaciones geométricas en un ciclón convencional. De Nevers Ingeniería de control de la contaminación
del aire McGraw-Hill, 1998; EPA Documento de técnicas de control de materia particulada fina proveniente de fuentes estacionarias, 1998.
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Para un diseño convencional, el número de vueltas efectivas es de 6. El número de vueltas
efectivas se puede relacionar con la eficacia del equipo.
Este modelo predice un valor finito del diámetro de la partícula por encima de la cual la
eficacia es del 100% (diámetro crítico de partícula, dpcrit)
9 µ Wi
d pcrit = (3.15)
π N e ρ p Vg
aunque la evidencia experimental indica que la eficacia se acerca asintóticamente al 100% cuando
aumenta el tamaño de partícula.
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ecuación (3.14). Se observa que aunque la ecuación teórica predice bien el diámetro de corte, se
desvía apreciablemente para cualquier otro valor de eficacia. La curva de eficacia empírica de
Lapple se ajusta a la expresión:
(d d )
p pc
2
η= (3.17)
1 + (d d )
2
p pc
Se han desarrollado otros modelos como el de Leith y Licht (1972) que introduce la
complejidad del flujo que se establece en un ciclón considerando los efectos de la retromezcla de las
partículas no recogidas. Este modelo predice mejor la zona asintótica de la curva de eficacia (para
tamaños de partícula superiores al diámetro de corte) pero, en general, proporciona valores de
eficacia elevados para pequeños diámetros de partícula. En cualquier caso, lo más conveniente a la
hora de realizar un diseño es utilizar datos de eficacia obtenidos experimentalmente.
La caída de presión en ciclones es una función de la velocidad de entrada del gas y se puede
estimar de modo aproximado por:
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ρ g Vg2
∆P = H v (3.18)
2
donde ∆P viene expresada en Pa y Hv es el número de cargas de velocidad que depende de la
configuración del ciclón. Aunque se han desarrollado numerosas ecuaciones empíricas para la
estimación de Hv, la ecuación de Shepherd y Lapple (1939-40) proporciona una estimación
razonable:
HW
Hv = K (3.19)
D e2
siendo K una constante empírica que debe proporcionar el fabricante del ciclón. K toma el valor de
de 16 para ciclones convencionales de dimensiones estándar con entradas tangenciales y de 7.5 para
ciclones con entradas axiales Con el valor propuesto de 16 para ciclones convencionales de
dimensiones estándar con entradas tangenciales el número de cargas de velocidad es de 8 (Hv).
Los ciclones se diseñan para conseguir una determinada separación cumpliendo unas
especificaciones de pérdida de presión, y con ello, para una determinada velocidad del gas a la
entrada. Velocidades de gas por encima de 20 m/s suponen, junto con un incremento de la pérdida
de carga, una importante pérdida de eficacia por un aumento de la turbulencia que incluso puede
producir el rearrastre de las partículas previamente depositadas. Los factores que influyen sobre la
eficacia de los ciclones son: las dimensiones del ciclón, las propiedades físicas del gas y las
variables del proceso. En la Tabla 3.9 se muestran los efectos que las diferentes modificaciones de
diseño o de operación tienen sobre el funcionamiento de los ciclones. Estos efectos son orientativos
ya que dependerán además de la naturaleza de las partículas. Por ejemplo, si se eleva el caudal de
paso de un polvo floculado, puede producirse su desagregación con lo cual quizás no se consiga
aumentar la eficacia de captación.
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Aumento de velocidad Aumenta Aumenta Bajan costes de inversión;
suben costes de operación
Aumento de densidad Aumenta Insignificante Ligeramente mayores
Aumento de viscosidad Insignificante Disminuye
Aumento de temperatura (a igual velocidad) Disminuye Disminuye
Cambios en el polvo
Aumento de la densidad específica Aumenta
Aumento del tamaño de partícula Aumenta
Aumento de la carga Aumenta
Cambio en las condiciones de diseño
Incremento en el tamaño del ciclón Disminuye Disminuye Aumenta
Alargamiento del cilindro Ligeramente Aumenta Aumenta
menor
Aumento del área de entrada manteniendo el volumen Disminuye Disminuye
Aumento del área de entrada manteniendo la velocidad Aumenta Disminuye Disminuye
Alargamiento del cono Ligeramente Aumenta Aumenta
menor
Alargamiento de la tubería de salida del gas limpio Aumenta Aumenta o Aumenta
disminuye
Incremento del diámetro de salida del gas limpio Disminuye Disminuye Aumenta
De Bueno y col. Contaminación e Ingeniería Ambiental, FICYT, 1997.
En ocasiones, se trabaja con reciclado de parte de los gases de salida, lo que permite
aumentar la eficacia de captación, aunque también la pérdida de carga. Se suele utilizar en
instalaciones con variación del caudal de gas a tratar para mantener una velocidad constante.
Además, se pueden disponer ciclones tanto en serie (2 o 3) como en paralelo. La configuración de
multiciclón permite aumentar la eficacia de captación, manteniendo unas pérdidas de presión
moderadas, al reducir el caudal de gas que circula por cada ciclón. Este diseño implica en cualquier
caso un aumento de la complejidad del equipo. Otra configuración de elevada eficacia es el
hidrociclón, que utiliza una combinación de fuerza centrífuga y arrastre con agua para la separación
de partículas.
Los costes de las instalaciones auxiliares y conexiones suelen ser a menudo mayores que los
del propio ciclón. Las instalaciones auxiliares incluyen la tolva de recogida de polvos, las válvulas
de descarga, la estructura de soporte del ciclón, el ventilador y las conexiones.
Por último, se pueden citar, como ventajas y desventajas de ciclones, las resumidas en la
Tabla 3.10.
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Tabla 3.10.- Ventajas y desventajas del uso de ciclones.
Ventajas
Bajos costes de inversión
Ausencia de partes móviles:
mantenimiento reducido
bajos costes de operación
Facilidad de operación
Aplicable tanto a líquidos como a polvos
Capaz de trabajar con elevadas cargas de polvo (varios kg/m3)
Posibilidad de construcción con diversos materiales
Relativamente baja caída de presión (5-15 cm de H2O) en comparación con la
cantidad de PM recogida
Las limitaciones en la presión y la temperatura dependen únicamente de los
materiales de construcción
Captación y disposición en seco
Requisitos de espacio relativamente pequeños
Desventajas
Los filtros de mangas son estructuras metálicas cerradas en cuyo interior se disponen
elementos filtrantes textiles en posición vertical (Figura 3.11). Según el diseño pueden adoptar
formas tubulares, y se denominan mangas, o formas rectangulares, y se denominan bolsas. Se
montan sobre una cámara que acaba en su parte inferior en una tolva de recogida de partículas. El
aire cargado de sólidos es forzado a pasar a través del textil, sobre el que se forma una capa de
polvo. La filtración se produce como resultado de la formación de una capa de polvo primaria en la
superficie de las mangas y una acumulación de partículas de polvo en el interior del material
filtrante. Una vez formada la capa primaria, la penetración se hace muy baja y la filtración se
produce por tamizado (filtración superficial). El proceso de filtración continua hasta que la caída de
presión se hace tan importante que requiere la limpieza del sistema.
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(a)
(b)
Figura 3.11.- Filtro de mangas. (a) de limpieza por vibración, (b) de limpieza por impulsos a
presión. De Nevers Ingeniería de control de la contaminación del aire McGraw-Hill, 1998.
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Cada filtro de mangas tiene sus propias características. Inicialmente, se utilizaban fibras
naturales de algodón o lana, que han sido reemplazadas por fibras químicas. La selección del tipo de
fibra a utilizar viene condicionada por una serie de factores entre los que destacan:
- temperatura
- composición química del gas
- características físico-químicas de las partículas
- humedad
- resistencia mecánica
- propiedades de filtración de las mangas
- método de limpieza
En la Tabla 3.11 se resumen las propiedades con carácter general de las principales fibras
químicas. Los fabricantes de mangas proporcionan, a su vez, diferentes acabados y tratamientos de las
telas para mejorar la compatibilidad entre los filtros y los gases a depurar (Tabla 3.11 y Tabla 3.12).
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Tabla 3.12.- Acabados de fibras para mangas
Propósito Aplicación
Acabados para textiles
Chamuscado Mejora el desprendimiento de la capa de polvo. Poliéster, polipropileno, acrílico, Nomex
Barnizado Mejora el desprendimiento de la capa de polvo a Poliéster, polipropileno (fieltro y tejido)
corto plazo; puede dificultar el flujo de aire.
Silicio Favorece la formación de la precapa; repelencia Poliéster, polipropileno (fieltro y tejido)
al agua limitada.
Retardador de llamas Retarda la combustión. Poliéster, polipropileno (fieltro y tejido)
Acabado acrílico Mejora la eficacia de filtración y el Acrílico y poliéster
(base de látex) desprendimiento del polvo (puede dificultar el
flujo de aire).
Laminado membrana Favorece la recolección de partículas. Mejora la Nomex, acrílico, poliéster, polipropileno
PTFE eficacia filtración y desprendimiento del polvo. (fieltro)
Impregnación de PTFE Mejora la repelencia al agua y al aceite. Limitado Nomex (fieltro)
desprendimiento de la capa de polvo.
Resistencia ácida Mejora la resistencia a ácidos. Nomex (fieltro)
Fibra de vidrio
Silicio, grafito, teflón Protege contra la abrasión y lubrica la fibra. Condiciones sin ácidos, aplicaciones de
cemento y fundición de metales
Resistencia ácida Protege la fibra de vidrio contra ácidos. Calderas de carbón, incineradores,
cemento, calderas industriales
Teflón B Mejora la reisitencia a la abrasión, limitada Calderas industriales y de servicios con
resistencia química. condiciones de pH moderado
Blue Max CRF-70 Mejora resistencia ácida y desalojo del polvo. Calderas de carbón (alto y bajo azufre),
Mejor resistencia a la abrasión y a bases. Mejor caldera de lecho fluidizado, negro de
encapsulado de la fibra. humo
De BHA Group Inc Seminario de Fundamentos y Mantenimiento de los Filtros de Mangas.
Existen tres tipos de filtros de mangas atendiendo al método de limpieza utilizado: por
vibración, por aire en contracorriente, por impulsos de aire a presión (pulse jet). En ocasiones, se
combinan dos de estos mecanismos de limpieza en un mismo equipo.
Los filtros de magas con limpieza por vibración son los más antiguos. Las mangas filtrantes
cuelgan de forma vertical en filas con la parte superior cerrada y conectada a un mecanismo de
sacudido. La parte inferior de las mangas está abierta y se conecta a la placa portamangas. Durante
el proceso de filtración, el aire sucio entra al colector y se acumula en la parte interior de la manga.
Para comenzar el proceso de limpieza, la compuerta de entrada se cierra y se inicia el mecanismo de
sacudido creando una onda sinusoidal que comienza en la parte superior de la manga y crea ondas a
lo largo de ésta (Figura 3.12). La capa de polvo se desprende y cae a la tolva, siendo recolectado la
mayoría del polvo en los primeros 5 a 10 segundos de limpieza.
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Figura 3.12.- Limpieza mecánica. De Depuración de los gases de combustión en la industria cerámica, ITC, 2001.
La estructura tiene generalmente dos o más compartimentos para permitir que uno de ellos
pueda desconectarse para limpieza, siendo muy importante que se logre un aislamiento completo
para evitar que el aire entre al colector durante la secuencia de limpieza. Los equipos grandes
disponen de sistemas de limpieza automáticos mediante el acoplamiento del filtro a un
temporizador, un mecanismo de sacudida con motor y válvulas de descarga de gas automatizadas.
Un problema frecuente en este tipo de sistemas es la acumulación de polvo alrededor de la válvula
de descarga de gas. La velocidad de sacudida depende del diseño del fabricante original, así como
de la composición del polvo. La frecuencia de sacudido depende del tipo y concentración de polvo y
de la caída de presión a través del filtro.
Debido al gran número de partes móviles, este tipo de filtros necesita más mantenimiento
que otro tipo de unidades. Las mangas se desgastan más rápidamente y fallan más que con sistemas
de limpieza por aire. Uno de los problemas más comunes en estos sistemas es la falta de tensión, lo
que contribuye a que el polvo quede atrapado en la parte superior e inferior de la manga,
produciendo desgaste, reduciendo la superficie útil de filtración y acortando su vida útil. En algunos
casos, la limpieza acústica mediante bocinas (Figura 3.13) puede complementar y hasta eliminar el
uso de mecanismos de sacudida, ya que reduce el tiempo y frecuencia de los ciclos de limpieza. Para
que la limpieza acústica sea eficaz se necesita que las mangas tengan la tensión adecuada.
Figura 3.13.- Bocinas acústicas. De BHA Group Inc. Guía de referencia y Soluciones de Problemas, 1998.
Filtros de mangas con limpieza por aire en contracorriente
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En un sistema de limpieza por aire en contracorriente, el gas cargado de polvo entra, como
en los filtros con limpieza mecánica, a través de la parte interior del filtro y se dirige hacia las
mangas filtrantes por medio de deflectores. Las partículas se recogen en el interior de las mangas
que cuelgan verticalmente, mientras que el aire limpio se encuentra en el exterior de las mangas.
Durante el ciclo de limpieza, se cierra la entrada de aire sucio y se presuriza el compartimento con
una corriente de aire limpio de baja presión generada por un ventilador, las mangas se colapsan
parcialmente produciendo el desprendimiento de polvo hacia la tolva (Figura 3.14). Este tipo de
limpieza es suave permitiendo el uso de textiles frágiles como la fibra de vidrio. Normalmente, las
mangas son muy grandes y tienen anillos de soporte cosidos en la parte exterior de la bolsa para
evitar el colapso total de las mismas durante el proceso de limpieza. La parte superior de la manga
se conecta a una cazoleta que a su vez se conecta a un tensor que permite la flexión necesaria en las
mangas para obtener un buen desprendimiento de la capa de polvo. La parte inferior de las mangas
está fija conectada a un collarín o directamente a la placa separadora.
Figura 3.15.- Efecto de la tensión inadecuada en el funcionamiento de las mangas. De BHA Group Inc.
Seminario de Fundamentos y Mantenimiento de los Filtros de Mangas.
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Se han diseñado equipos que combinan limpieza mecánica y con aire en contracorriente.
Durante el ciclo de limpieza, las mangas son sacudidas durante un tiempo determinado, para
conectar, a continuación, el ventilador de aire en contracorriente.
Este tipo de filtros es de más reciente utilización, diseñándose para permitir unas relaciones
caudal de aire/superficie de la tela mayores que en los dos sistemas anteriores, obteniéndose equipos
más compactos. Las mangas cuelgan verticalmente dentro de la unidad y se sujetan por la parte
superior. La parte inferior de la manga es cerrada. En estos sistemas se utilizan jaulas o canastillas
de alambre de soporte internas. Los fabricantes de mangas proporcionan datos para la buena
adaptación de la manga a la jaula (pellizco o pliegue nominal). El aire sucio entra en la cámara y es
filtrado depositando el polvo en la parte externa de la manga. Durante el ciclo de limpieza, el polvo
se desaloja utilizando un chorro de aire comprimido que se inyecta en la parte superior de las
mangas filtrantes mediante un venturi. El chorro de aire a alta presión interrumpe el flujo normal de
gas a través del filtro y crea una onda que al desplazarse a lo largo de la manga hace que esta se
flexione, rompiendo la capa de polvo que cae hacia la tolva. El venturi se utiliza para aumentar la
velocidad del chorro de aire creando un impulso suficientemente grande para que pueda desplazarse
a lo largo de la manga y regresar al venturi.
Figura 3.16.- Limpieza con chorro de aire a presión. De Depuración de los gases de combustión en la industria cerámica,
ITC, 2001.
Este sistema de limpieza carece de partes móviles y limpia continuamente sin necesidad de
aislamiento. Sin embargo, debido a la presión de aire que se utiliza, es necesario escoger textiles
con mayor estabilidad dimensional y resistencia a la tensión.
La función de limpieza no sólo elimina el polvo recolectado, sino que también redistribuye
la estructura de capa de polvo remanente en la manga produciendo un cambio en la presión
diferencial. En unidades con altas velocidades hacia el extremo superior, la separación de partículas
muy finas (< 1µm) puede producir una capa de polvo muy densa que provocará una resistencia
mayor al flujo y una mayor presión diferencial. El ciclo de limpieza con una presión diferencial alta
debe ajustarse de manera que la duración del pulso produzca una pulsación corta y clara, creando
una onda firme de sacudida de la manga. La duración del impulso es de 0.1 a 0.15 segundos, usando
presiones de 4 a 7 bar. La frecuencia de limpieza es un factor determinante para la retención de
cierta capa de polvo necesaria para la filtración. Los intervalos entre ciclos de limpieza pueden
26
variar de 1 a 30 segundos o más, y se ajusta para que la presión en el colector tenga u promedio de
75 a 150 mm de columna de agua. La secuencia de pulsación es fundamental para minimizar la
reintroducción del material. Si la pulsación se realiza en orden secuencial se puede producir la
migración de las partículas desprendidas a la manga limpia. La limpieza en forma intercalada
permite la formación de una capa de polvo más apta para la filtración, reduce la frecuencia de
limpieza y alarga la vida útil de las mangas (Figura 3.17).
Figura 3.17.- Secuencia de limpieza recomendada. De BHA Group Inc. Guía de referencia y Soluciones de Problemas, 1998.
Figura 3.18.- Sistema de pulsación de aire a presión. De BHA Group Inc. Guía de referencia y Soluciones de Problemas, 1998.
27
3.5.2 Criterios de diseño
Para un filtro nuevo, la caída de presión será la suma de la pérdida provocada por el propio
filtro y la ocasionada por las partículas conforme se van depositando. Sin embargo, tal y como se
observa en la Figura 3.19, los filtros experimentan un proceso de acondicionamiento conforme se
van limpiando periódicamente. La caída de presión al acabar la limpieza del filtro va aumentando en
cada ciclo hasta alcanzar un valor residual constante, ∆PR. Una vez el filtro está acondicionado, la
caída de presión al final de cada ciclo de filtración, ∆PT es la suma de ∆PR y de la caída de presión
en la torta, ∆PC, creciente con el tiempo, y se puede expresar como:
∆PT = ∆PR + ∆PC = K 1 Vf + K 2 ω Vf (3.20)
donde Vf (m/s) es la velocidad de filtración, ω la carga de polvo sobre el filtro (kg/m2) y K1 (Kg
s/m2) y K2 (s-1) son coeficientes de resistencia de la manga acondicionada y el polvo,
respectivamente.
El valor de K1 para una manga acondicionada puede ser más de diez veces superior al valor
del coeficiente de resistencia en la manga sin usar. Si el espesor de la capa de polvo sobre la tela es
mayor de 2 mm, lo que corresponde a una carga del orden de 0.5 kg/m2, la pérdida de presión a
través de la manga suele ser despreciable frente a la que presenta la capa de polvo. Los valores de
los coeficientes de resistencia suelen estar comprendidos en los intervalos:
28
K1: 12000 – 120000 N s/m3
K2: 130000 – 700000 s-1
Figura 3.19.- Caída de presión en un filtro con ciclos de filtración de 1 hora. De Wark y col. Air Pollution its
origins and control, 3ª ed., Addison-Wesley, 1998.
0.00304 µ g 2600 Vf
0.6
K2 = (3.21)
(d md,masa )1.1 µ g ,70º F ρ p 0.0152
donde K2 se obtiene en cm H2O/(m/s)/(kg/m2), con el diámetro mediana referido a la masa
expresado en metros, Vf en m/s y ρp en kg/m3. La ecuación (3.21) refleja los principales factores de
los que depende K2. Este parámetro también se ve afectado por la humedad y la carga electrostática,
tendiendo a disminuir al aumentar dichos factores. En cualquier caso, pocas veces se dispone de
datos suficientes para realizar una predicción razonable de los valores de los coeficientes de
resistencia por lo que siempre que sea posible, el diseño del filtro deberá basarse en determinaciones
experimentales de filtración realizadas en condiciones semejantes a las que se esperan en la
instalación.
Los filtros de mangas se construyen, excepto los de limpieza por chorro de aire a presión,
con un cierto número de compartimentos que operan en paralelo. La operación de los filtros
compartimentados se realiza con una limpieza secuencial de los compartimentos. Cuando uno de los
compartimentos está cargado, se deja fuera de línea para su limpieza, reponiéndose un
compartimento ya limpio. El número de compartimentos en que se divida el filtro tiene una gran
importancia sobre la estabilidad de la operación. La pérdida de carga en el sistema alcanza su valor
29
máximo en el instante en que en el que acaba el ciclo de filtración en uno de los compartimentos, y
su valor mínimo en el instante en que se pone en línea un compartimento limpio. Puede demostrarse
que estas pérdidas máxima y mínima varían con el número de compartimentos del filtro como se
indica en la Figura 3.20. Se observa cómo las caídas de presión máxima y mínima se aproximan al
aumentar el número de compartimentos. El sistema opera de forma más estable, con menor
variación en la caída de presión, y con menores requisitos de impulsión.
Figura 3.20.- Efecto del número de compartimentos sobre la caída de presión. De Wark y col. Air Pollution its
origins and control, 3ª ed., Addison-Wesley, 1998.
El funcionamiento de los filtros de mangas está muy automatizado, utilizando dos sistemas
de control. El primero de ellos se encarga de vigilar la temperatura de los gases a la entrada del
filtro, de modo que si ésta es menor que la temperatura de rocío o mayor que la temperatura de
trabajo de las mangas empleadas, se debe acondicionar la temperatura de los gases, mediante el uso
de precalentadores o de sistemas de enfriamiento. Para enfriar, antes del filtro de mangas se sitúa
una entrada de aire ambiente frío de forma que si la temperatura de la corriente es mayor que la de
consigna, se abre la válvula y se diluyen los gases reduciéndose su temperatura. Dicha dilución
aumenta ligeramente el caudal de gases a tratar. En algunos sistemas se utiliza un intercambiador de
calor aire-aire para enfriar la corriente gaseosa. En cualquier caso, el sistema debe disponer de una
salida de emergencia para evitar que eventuales subidas bruscas de la temperatura puedan dañar la
instalación. El otro sistema de control necesario para el funcionamiento de la instalación es el que
controla la presión diferencial en la cámara del filtro, que regula los ciclos de limpieza. Con este
sistema se detectan posibles problemas de obturación de las mangas, siendo evacuados los gases en
estos casos por la salida de emergencia.
Uno de los problemas más importantes que pueden presentar los filtros de mangas durante su
funcionamiento es el fallo o rotura prematura de las mangas. Estos fallos se pueden clasificar en tres
categorías: mecánicos, térmicos y químicos.
Fallos mecánicos: Los defectos por causas mecánicas son el resultado de condiciones en el
sistema que perjudican a las mangas. Esto fallos pueden ser ocasionados por:
30
hacia el centro de la manga, lo que puede provocar un desgaste en la entrada de la
manga.
- Tensión deficiente. Las mangas con tensión deficiente en los filtros con limpieza por
aire en contracorriente o de sacudida pueden causar una flexión excesiva, lo que reduce
la fuerza y provoca fugas pequeñas a lo largo de los dobleces. La falta de tensión
provoca la flexión y abrasión de las mangas contra superficies como paredes, elementos
estructurales e incluso mangas adyacentes que desgastan el material. Las mangas que se
flexionan sobre jaulas corroídas también se deterioran rápidamente. La tensión excesiva
puede romper las costuras de las mangas y también puede limitar la acción de la
limpieza.
- Limpieza excesiva. Si las mangas están sujetas a ciclos de limpieza más frecuentes de lo
necesario, la flexión de las mangas causa su fallo prematuro.
- Alta presión diferencial. Una presión diferencial elevada puede acortar la duración de
las mangas y también puede afectar a la eficacia. La presión diferencial puede
incrementarse por una limpieza inadecuada de las mangas, que no extrae la cantidad de
polvo necesaria aumentando la resistencia al flujo. Además, en este caso el peso del
polvo en la tela crea un esfuerzo mayor en el sistema de tensión o suspensión.
- Humedad. La humedad en el flujo de gas puede ocasionar la formación de una capa de
polvo húmeda que reduce drásticamente el paso del aire. Las fluctuaciones de
temperatura por debajo del punto de condensación o la infiltración de humedad
ambiental en las puertas de acceso o en puntos afectados por corrosión pueden
incrementar la humedad en el flujo de gas.
- Mala adaptación de diseño de la manga a la aplicación específica.
Fallos térmicos. Estos fallos ocurren cuando el material filtrante es sometido a variaciones
en la temperatura de funcionamiento que exceden los límites impuestos por su composición. Las
temperaturas excesivamente elevadas reducen la resistencia del material, pueden provocar la pérdida
de los acabados aplicados y el achicamiento de las fibras, lo que distorsiona la forma y longitud de
las mangas así como la densidad del medio filtrante y su permeabilidad.
Fallos químicos. Los fallos químicos ocurren cuando en el flujo del gas hay ácidos o bases
por encima del límite recomendado. En general, la presencia de compuestos químicos no es
perjudicial a menos que la temperatura alcance el nivel de condensación, permitiendo que los ácidos
y otros componentes se aglomeren en las mangas. Esto ocurre con frecuencia en corrientes de gas
con alto contenido en sulfuros. Las fibras tiene distintos niveles de resistencia a condiciones ácidas
y alcalinas, lo que debe ser considerado a la hora de seleccionar el material. Los acabados sobre el
material pueden contribuir a maximizar la vida útil de las mangas.
Las instalaciones auxiliares de los filtros de mangas incluyen los conductos, el ventilador, la
tolva de recogida de sólidos y el sistema de extracción de sólidos. De forma adicional, se pueden
instalar ciclones previos para reducir la cantidad de polvo que llega al colector. Las tolvas no deben
ser utilizadas para el almacenamiento del material extraído, puesto que el material que permanece
en la tolva puede volver al colector, causando la sobrecarga de las mangas. Por tanto, los sistemas
de extracción deben funcionar en forma continua.
31
compartimentos con tolvas piramidales puede causar una sobrecarga del transportador e insuficiente
descarga de material, lo que a su vez, puede ocasionar un mayor desgaste en las mangas, alta
presión diferencial y menor caudal de gas contaminado.
Por último, se pueden citar, de forma general, como ventajas y desventajas de los filtros de
mangas las resumidas en la Tabla 3.15.
Desventajas
Los precipitadores electrostáticos están especialmente indicados en los casos que requieran
una elevada eficacia de tratamiento de grandes caudales de gases con partículas pequeñas en su seno
y con temperaturas elevadas (hasta 700 ºC). La pérdida de carga de la corriente gaseosa es muy
pequeña en comparación con la de otros equipos, situándose en torno a 2-12 mm de columna de
agua. Por el contrario, los costes de inversión son elevados y la operación es compleja. Estos son los
equipos que se utilizan, hoy en día, en centrales térmicas de carbón y en cementeras. También tiene
una aplicación extendida en la industria química en general.
32
Tabla 3.16.- Eficacias de precipitadores electrostáticos (EPA, 1997, 1998).
Aplicación Eficacia de captación
PM PM10 PM2.5
Calderas de carbón
Fondo seco 99.2 97.7 96.0
Alimentación 99.2 99.4 97.7
Industria del cobre
Tostación 99.0 99.0 99.1
Hornos de reverberación 99.0 97.1 97.4
Industria del hierro y acero
Horno abierto 99.2 99.2 99.2
La Figura 3.21 ilustra el principio básico de la operación. Los gases sucios pasan a través de
un campo eléctrico de polaridades opuestas. El precipitador consta de dos sistemas de electrodos: el
electrodo de emisión (o de descarga) y el de precipitación. El electrodo de emisión está unido al
polo negativo de un rectificador de alto voltaje (20 – 100 kV), mientras que el electrodo de
precipitación está conectado eléctricamente a tierra, cerrando el circuito.
Figura 3.21.- Principio de funcionamiento de un precipitador electrostático. De BHA Group Inc. Principios
Básicos de los Precipitadores Electrostáticos.
El electrodo de emisión puede ser un fino hilo metálico (0.13 – 0.38 cm) o un cable
enrollado o tubo con púas. Estos electrodos se sitúan en el interior de un tubo cilíndrico o entre
placas que constituyen el electrodo de precipitación. Al aplicar una corriente continua de alto voltaje
sobre el fino alambre se producen descargas eléctricas locales. Los electrones libres dotados de una
gran energía eléctrica chocan con las moléculas de gas, produciendo numerosos iones positivos y
negativos en esta zona, que se manifiesta por una zona visible muy activa en las proximidades del
electrodo emisor, efecto corona, donde el gradiente de campo eléctrico es mayor (Figura 3.22 (a)).
En estos choques se originan nuevos electrones libres, lo que ocasiona que el proceso de ionización
se multiplique (Figura 3.22 (b)). Con el electrodo emisor sometido a un potencial negativo, los iones
positivos son rápidamente captados por el alambre, y los iones negativos se desplazan hacia el
electrodo de precipitación (tubos o placas).
33
Figura 3.22.- (a) Generación de corona. (b)- Multiplicación de avalancha. De BHA Group Inc. Principios
Básicos de los Precipitadores Electrostáticos.
La carga de las partículas que contiene el gas se origina en el desplazamiento de los iones
negativos hacia el electrodo de precipitación, por la fijación de los iones negativos sobre las
partículas. Dicha carga se produce por dos mecanismos: carga de campo y carga de difusión. La
carga de campo afecta a las partículas de mayor tamaño (>1 µm) y tiene lugar por la colisión de los
iones negativos que se desplazan a lo largo de las líneas de campo eléctrico con las partículas. La
carga de difusión se asocia al movimiento browniano de los iones negativos del gas por efecto
térmico y es el mecanismo por el que se cargan las partículas de menor tamaño (0.1 – 0.3 µm). En
las partículas con tamaños de 0.3 – 1 µm se produce una combinación de los dos mecanismos. Esto
permite explicar que en muchos precipitadores electrostáticos se observe un aumento de la eficacia
de recolección en el intervalo submicrónico (Figura 3.23).
Figura 3.23.- Curvas típicas de eficacias en precipitadores electrostáticos. SCA: superficie colectora
específica en ft2/1000acfm. De Wark y col. Air Pollution its origins and control, 3ª ed., Addison-Wesley, 1998.
Cuando una partícula llega al electrodo de precipitación se descarga parcialmente. La carga
se transfiere lentamente a la placa de recolección conectada a tierra. Una porción de la carga se
realinea y contribuye a las fuerzas de cohesión y adhesión que fijan las partículas a las placas. Las
partículas se mantienen en las placas por fuerzas de adhesión. Las partículas nuevas se unen a las ya
34
fijadas por fuerzas de cohesión. La capa de polvo se acumula en la placa hasta que alcanza un
grosor de 0.3 a 0.6 cm, momento en el que se inicia el ciclo de limpieza.
El polvo depositado en las placas se elimina por vía seca mediante sacudidas periódicas o
por vibración de las placas colectoras. La capa de polvo cae de las placas en pedazos grandes. La
mayoría de los precipitadores tienen controles de sacudido ajustables que permiten variar la
frecuencia e intensidad del sacudido de acuerdo a la concentración de polvo en el gas a fin de evitar
la reintroducción de polvo. El polvo se recoge en las tolvas que se vacían como se ha descrito en los
filtros de mangas. También se puede efectuar la limpieza por vía húmeda mediante la pulverización
de agua sobre las placas colectoras de forma continua o intermitente. Los precipitadores húmedos
están especialmente indicados para el control de nieblas ácidas, polvos explosivos o de elevada
resistividad. Este sistema de limpieza minimiza la reintroducción de partículas frente a los sistemas
de sacudida. Por contra, es necesario gestionar adecuadamente las aguas de lavado. Además, los
equipos vía húmeda presentan una limitación en la temperatura de operación (80-90 ºC).
Los principales elementos que integran un precipitador electrostático (Figura 3.24) son:
35
Figura 3.24.- Esquema de un precipitador electrostático. De Nevers Ingeniería de control de la contaminación del aire
McGraw-Hill, 1998.
Figura 3.25.- Recolección de polvo y niveles de voltaje y corriente. De BHA Group Inc. Principios Básicos de los
Precipitadores Electrostáticos.
36
3.6.3 Criterios de diseño
Los precipitadores electrostáticos se diseñan y operan para alcanzar una elevada eficacia de
colección. La probabilidad de que una partícula cargada sometida a la acción de un intenso campo
eléctrico sea captada por el electrodo colector viene dada, en primera aproximación, por la fórmula
de Deutsch-Anderson:
A
η = 1 − exp − ω (3.22)
Q
donde η es la eficacia de recolección del precipitador; A es el área de recolección efectiva (m2); Q
es el caudal de gas a través del precipitador (m3/s) y ω la velocidad de migración de las partículas
(m/s). No obstante, la ecuación de Deutsch es una ecuación teórica y, analizando el funcionamiento
de numerosas plantas industriales, se ha comprobado que existen desviaciones. Dichas desviaciones
se relacionan con las simplificaciones asumidas en la fórmula de Deutsch:
- ausencia de la reintroducción de polvo durante el sacudido
- tamaño de partículas y velocidad de migración uniformes
- flujo de gas uniforme a lo largo del precipitador
Tabla 3.17.- Equivalencias de SCA. De EPA OAQPS Control Cost Manual, 1996.
Unidades Pequeño Mediano Grande
2 2
ft /1000acfm = ft /kacfm 100 400 900
s/m 19.7 78.8 177
s/ft 6 24 54
La velocidad de migración de una partícula en un precipitador electrostático depende de la
fuerza eléctrica que actúa sobre la partícula cargada y de la fuerza de arrastre que ejerce la corriente
de gas sobre la partícula en su movimiento hacia la placa colectora en dirección perpendicular a la
del flujo del gas. La fuerza electrostática que ejerce un campo eléctrico EP sobre una partícula
dotada de una carga eléctrica q viene dada por:
Fe = q E P = p π ε 0 E c E P d 2p (3.24)
37
donde p = 3D/(D+2) siendo D es la constante dieléctrica de la partícula. Los valores de p oscilan
entre 1.5 y 2.4 para la mayoría de polvos. ε0 es la permitividad (8.854⋅10-12 (C/V⋅m)), Ec es el
campo eléctrico aplicado (V/m) para cargar las partículas, Ep es el campo eléctrico en que se
recolectan las partículas (V/m) y dp el diámetro de las partículas (m).
El movimiento de la partícula en el seno del gas hacia el electrodo colector se rige por la Ley
de Stokes. La fuerza de arrastre viene dada por:
3 πµgd p ω
Fd = (3.25)
Kc
donde µg es la viscosidad del gas (kg/m⋅s), Kc es el factor de corrección de Cunningham (aplicable a
partículas menores de 5 µm) y ω viene expresado en m/s.
donde s es la distancia entre el electrodo emisor y el de precipitación, Vg es la velocidad del gas. Las
longitudes reales pueden variar ampliamente de la determinada teóricamente ya que no siempre las
suposiciones de campo eléctrico uniforme, velocidad uniforme del gas, partículas esféricas, etc. son
válidas a nivel real.
38
Tabla 3.18.- Velocidades de migración para precipitadores de placa y alambre recomendadas para
la ecuación de Deutsch-Anderson.
Aplicación Velocidad de migración (cm/s)
Eficacia de diseño (%)
95 99 99.5 99.9
Cenizas volantes de carbón bituminoso no CI 12.6 10.1 9.3 8.2
CI 3.1 2.5 2.4 2.1
Otras cenizas volantes de carbón no CI 9.7 7.9 7.9 7.2
CI 2.9 2.2 2.1 1.9
Papel Kraft. Caldera de recuperación no CI 2.6 2.5 3.1 2.9
Cemento no CI 1.5 1.5 1.8 1.8
CI 0.6 0.6 0.5 0.5
Vidrio no CI 1.6 1.6 1.5 1.5
CI 0.5 0.5 0.5 0.5
Hierro/acero no CI 6.8 6.2 6.6 6.3
CI 2.2 1.8 1.8 1.7
Ceniza volante de incinerador no CI 15.3 11.4 10.6 9.42
Hornos de reverberación de cobre no CI 6.2 4.2 3.7 2.9
CI: corona invertida
De EPA OAQPS Control Cost Manual, 1996.
Figura 3.26.- Gráfico para la determinación de SCA. De EPA OAQPS Control Cost Manual, 1996.
Junto con la longitud del electrodo se utiliza como criterio de diseño la relación de
orientación que se define como la relación entre la longitud efectiva y la altura efectiva de la
superficie de precipitación. Cuando se sacude el electrodo de precipitación, el polvo recolectado en
las placas se acarrea a través del precipitador por el flujo de gas. Si la longitud total efectiva de las
placas es pequeña comparada con su altura efectiva, algo de polvo se reintroducirá y será
transportado fuera del precipitador antes de llegar a las tolvas. La relación de orientación varía de
0.5 a 2.0. Para precipitadores muy eficientes (eficacias > 99%), esta relación de diseño debe ser
mayor que 1.0, generalmente de 1.5.
39
No sólo el SCA y la velocidad de migración influyen en el rendimiento del equipo. Otros
factores como la resistividad del polvo, la distribución de flujo de gas o la seccionalización eléctrica
resultan decisivos en el rendimiento.
Figura 3.27.- Influencia de la resistividad del polvo sobre la eficacia de un precipitador. De BHA Group
Inc. Principios Básicos de los Precipitadores Electrostáticos.
Existen multitud de polvos industriales cuya resistividad queda fuera del intervalo
recomendado (104 –1010 ohm⋅cm), siendo por tanto necesario un cambio en las condiciones de
operación para poder conseguir eficacias aceptables. La temperatura y la humedad son las dos
propiedades físicas que más afectan a la resistividad del polvo. Este efecto se muestra en la Figura
3.28 para un polvo de cementera. Al aumentar el contenido en humedad del polvo disminuye su
resistividad, sobre todo en la zona de bajas temperaturas, donde predomina la conducción
superficial. La formación de una película acuosa por adsorción sobre la superficie de las partículas
facilita el movimiento de los portadores de carga. Por otra parte, para disminuir la resistividad se
puede aumentar o disminuir la temperatura, decisión que será función de la temperatura de los
gases. En cualquier caso, no es conveniente disminuir la temperatura por debajo del punto de rocío
de los gases, ya que esto provoca un aumento del riesgo de corrosión. Además, a temperaturas bajas
40
y con elevados niveles de humedad se pueden formar capas de partículas muy cohesivas, difíciles de
despegar de los electrodos de precipitación.
Figura 3.29.- Acondicionamiento de cenizas volantes con SO3. De Wark y col. Air Pollution its origins and control,
3ª ed., Addison-Wesley, 1998.
El fallo de electrodos de descarga rotos se puede producir por erosión eléctrica, fatiga
mecánica y corrosión. Se puede resolver mejorando el control automático de voltaje y la estabilidad
dinámica de los electrodos.
La velocidad del gas a través del precipitador está diseñada generalmente en el intervalo 1-
1.3 m/s. Estas velocidades son lo suficientemente bajas para permitir suficiente tiempo de
tratamiento y evitar las pérdidas de reintroducción durante los períodos de sacudido. El principal
problema radica en que para estas velocidades tan pequeñas es difícil lograr una buena distribución
de gas con sólo una placa perforada o placa difusora. Si se carece de placas difusoras adecuadas, los
gases del proceso pueden escapar de la zona de tratamiento entre la última placa de un campo y la
estructura del precipitador. Puede producirse también el escape de gases sin depurar por debajo de
las placas de precipitación en contacto con la parte superior de las tolvas con la consiguiente
reintroducción de polvo.
La corrosión es un problema que puede ser crítico para el funcionamiento y la seguridad del
precipitador. La corrosión es causada generalmente por fugas de aire ambiental al interior del
precipitador, produciendo una condensación de humedad, ácidos u otros elementos corrosivos que
se encuentren en el flujo de gas. La mejor manera de prevenirla consiste en asegurar el aislamiento
adecuado del precipitador y que no haya fugas del exterior.
42
Por último, se debe verificar tanto el tamaño del precipitador como las características del
polvo a la hora de evaluar el efecto de la resistividad sobre la eficacia del equipo. A menudo,
cambios pequeños en humedad y temperatura provocan grandes cambios en la resistividad que
pueden afectar a la eficacia de un precipitador.
Desventajas
Los lavadores Venturi son equipos de eliminación de partículas por vía húmeda que utilizan
el conocido efecto venturi para conseguir una buena dispersión del agua en la corriente de gas y de
esta manera aumentar las posibilidades de impacto de las partículas en suspensión con las gotas de
agua. Estos equipos se utilizan en la depuración de contaminantes gaseosos y en la depuración de
partículas de diámetro menor de 2.5 µm cuando se requiere una eficacia de depuración elevada. La
43
eficacia de depuración puede alcanzar el 99% para partículas submicrónicas y 99.5% para partículas
de 5 µm.
El sistema está formado por dos partes bien diferenciadas: el venturi y el separador de gotas
(Figura 3.30). El venturi es un canal circular o rectangular que converge en un estrechamiento y
diverge después al diámetro original. En la zona de convergencia el gas es acelerado de forma que
en la garganta alcanza grandes velocidades (50-180 m/s). En la garganta el gas se pone en contacto
con el agua, que se introduce por pequeños orificios distribuidos en la pared, a una presión de 2-3
bar. El gas a elevada velocidad atomiza el líquido inyectado y acelera las gotas produciéndose el
impacto de las gotas con las partículas finas. A medida que la velocidad de las gotas se aproxima a
la del gas, la probabilidad de impacto disminuye. Para conseguir elevadas eficacias es necesario una
velocidad relativa elevada entre el gas y las gotas atomizadas, por lo que la mayor parte de la
eliminación por impacto se produce en los primeros centímetros de la sección divergente. El resto
de longitud de la zona divergente es necesario para la recuperación de la presión pero no influye
sobre la eficacia de captación.
Figura 3.30.- Lavador Venturi. De Nevers Ingeniería de control de la contaminación del aire McGraw-Hill, 1998.
44
Como separadores de gotas que se acoplan a la salida del venturi se pueden utilizar
separadores ciclónicos, separadores de gotas por colisión, separadores de gotas de lecho de relleno o
desnebulizadores de mallas.
Una posible modificación del venturi mostrado en la Figura 3.30 consiste en el venturi de
chorro (Figura 3.31). El principio de operación es la creación de un chorro de agua que sale por una
boquilla colocada en la parte superior del lavador. El gas y el líquido entran en la garganta, donde se
produce una gran turbulencia. Debido a las elevadas relaciones líquido/gas utilizadas, se emplea un
sistema de recirculación del líquido mediante una bomba y un recipiente de separación.
Figura 3.31.- Lavador Venturi de chorro. De Bueno y col. Contaminación e Ingeniería Ambiental, FICYT, 1997.
La pérdida de presión en los lavadores Venturi es muy superior a la de otro tipo de equipos
de depuración. Se han desarrollado diferentes ecuaciones para la determinación de la pérdida de
presión en estos equipos. Uno de los métodos es el propuesto por Calvert, basado en la suposición
de que toda la energía que pierde la corriente de gas en la garganta del venturi se utiliza para
acelerar las gotas del líquido hasta la velocidad del gas. Planteando un balance de fuerzas y
asumiendo las siguientes simplificaciones:
1. La velocidad del gas es constante e igual a la velocidad en la garganta
2. El flujo es unidimensional, incompresible y adiabático
3. La fracción de líquido es pequeña en cualquier sección transversal
4. La evaporación de gotas es despreciable, por lo que el diámetro de las gotas permanece
constante
5. Las fuerzas de presión sobre las gotas son simétricas, y por lo tanto, se compensan
resulta la expresión:
Q
∆P = 1.03 ⋅10 −3 Vg2 L (3.28)
QG
donde ∆P está expresado en cm de columna de agua, Vg es la velocidad del gas en la garganta en
cm/s y QL y QG son los caudales de gas y líquido en unidades consistentes.
45
Hesketh propone una ecuación producto de la correlación de datos experimentales de
muchos venturis:
Vg2, t ρ g (A )
0.133
∆P =
507
(0.56 + 0.125 L + 2.3 ⋅10 −3
L2 ) (3.29)
donde ∆P está expresado en pulgadas de columna de agua, Vg,t es la velocidad del gas en la garganta
en pies/s y ρg es la densidad del gas en libras/pie3, A es la sección transversal de la garganta en pie2,
y L la relación de caudales líquido/gas en galon/1000 normal pie3.
Por otra parte, existe una relación directa entre la eficacia y la pérdida de presión. Al
aumentar la pérdida de presión aumenta la eficacia y el consumo de energía. Aunque no existen
ecuaciones bien desarrolladas para la determinación de la eficacia de los venturis, en general, para
partículas mayores de 5-10 µm se obtienen muy buenas eficacias con pérdidas de presión de 1 – 2
kPa, y para partículas de 1-5 µm con pérdidas de presión entre 2.5-5 kPa. Para partículas
submicrónicas se necesitan pérdidas de presión de 7-10 kPa y pueden llegar incluso hasta 25 kPa.
Cuando las eficacias son muy elevadas como en el caso del venturi, es más habitual utilizar
el término de penetración para establecer el rendimiento de depuración, que se define:
η
Pt = 1 − (3.30)
100
donde η es la eficacia. Tanto Calvert como Hesketh han desarrollado ecuaciones para la estimación
de la penetración. La ecuación propuesta por Calvert incluye el efecto del tamaño de gota, el
impacto inercial, la concentración de gotas en la garganta del venturi, y el cambio continuo de
velocidad relativa entre las partículas y las gotas:
Q 2
6.3 ⋅ 10 − 4 ρ L ρ p K C d 2p Vg2 L f
Q
Pt = exp − G (3.31)
2
µg
donde ρL es la densidad del líquido, ρg la densidad de las partículas y KC el factor de corrección de
Cunningham. El factor f es un coeficiente experimental que varía entre 0.1-0.4, con un valor típico
de 0.25. La ecuación se utiliza con unidades autoconsistentes.
Calvert propuso una determinación gráfica del diámetro de corte de un lavador venturi en
función de sus parámetros de operación (Figura 3.32).
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Figura 3.32.- Predicciones del diámetro aerodinámico de corte y de la caída de presión para un
lavador Venturi típico. VG es la velocidad del gas en la garganta. De Nevers, McGraw-Hill, 1998.
Desventajas
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- características físicas y químicas de las partículas
- carga de partículas de la corriente gaseosa
- intervalo de temperaturas y posibilidad de incrementos repentinos en la temperatura
- requisitos de mantenimiento del equipo
En la Tabla 3.21 se resumen las condiciones generales en las que se aplica cada uno de los
equipos estudiados. En la Tabla 3.22 se compara la capacidad, pérdidas de presión y requisitos de
potencia de los equipos típicos. Cabe destacar la elevada pérdida de presión (y requisitos de
potencia) de los lavadores venturi.
Otro factor fundamental a considerar es la eficacia de captación del equipo para el intervalo
de tamaños de partícula a eliminar. En la Figura 3.33 se muestran las curvas características de
variación de la eficacia con el tamaño de partícula para diversos equipos. En cualquier caso, la
selección final del equipo debe basarse también en las consideraciones económicas (inversión,
costes de operación y mantenimiento).
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Figura 3.33.- Eficacias de captación. A, ciclón de alta carga; B, ciclón de alta eficacia;
C, precipitador electrostático; D, lavador venturi; E, filtro de mangas. De Wark y col. Air
Pollution its origins and control, 3ª ed., Addison-Wesley, 1998.
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