00 Curso de Estampado y Sergrafia

Curso de Serigrafia
INDICE
CAPITULO I - PÁGINA 5
CAPITULO II - PÁGINA 25
CAPITULO III - PÁGINA 40
CAPITULO IV - PÁGINA 60
CAPITULO V - PÁGINA 66
CAPITULO VI - PÁGINA 87
CAPITULO VII - PÁGINA 102
CAPITULO VIII - PÁGINA 122
CAPITULO IX - PÁGINA 137
CAPITULO X - PÁGINA 160

Sea bienvenido al curso de serigrafía
Permítame presentar un curso donde el interesado irá a aprender a practicar la
serigrafía profesionalmente o por hobby. No serán citadas en este momento los tipos
de superficies donde pueden ser aplicadas las impresiones serigráficas, son tantas que
se serán citadas algunas, y ciertamente serán olvidadas otras.
Mire a su alrededor, todo aquello que usted observa, podría ser aplicada la impresión
serigráfica, de ahí que, puede pensar en ser un profesional de esa área.
Cuando comenzamos nuestras actividades los años 80, teníamos que pagar para
hacer todo tipo de impreso, la impresión del envelope, nuestros folders publicitarios,
nuestras placas de circuito impreso, las camisetas promocionales, hasta la caja de
cartón en la cual son despachadas nuestros encargos, finalmente, pagábamos por todo
que debería ser impreso.
No es preciso decir que la tercearización de los servicios genera costos, sin contar que
ni siempre los plazos de entrega son cumplidos por los prestadores de servicio,
entonces, además de generar gastos, no teníamos cómo cumplir los plazos prometidos
a nuestros clientes.
Entonces pasamos a buscar una alternativa para la solución de dos problemas, y
encontramos en la serigrafía la solución, bastaba aprender y usar la serigrafía nosotros
mismos, entrenando sólo una persona, el resultado fue muy animador, pues además
de pocos costos, se aprovecha todo y la calidad final es óptima.
Como fuimos pioneros en esta área en nuestra ciudad, fuimos invitados a administrar
cursos para personas con dificultades en conseguir empleo, pues como la serigrafía es
algo que no depende de altos conocimientos, hasta personas que no saben leer,
aprendieron la práctica de la serigrafía en las salas donde administramos los cursos.
Pero existen aquellos las cuales no podemos alcanzar debido a distancia geográfica, y
tal vez usted pueda ser una de estas personas que desea aprender un poco más y
quien sabe complementar su rentabilidad personal o familiar a través de la serigrafía,
de ahí que elaboramos un curso donde cualquier persona que sepa leer pueda
aprender también a practicar la serigrafía, para ganar una entrada extra de dinero,
quien sabe profesionalmente o sólo para hobby.
La serigrafía es un proceso gráfico de los más variados que se tiene conocimiento.
Ciertamente usted ya observó algunas impresiones y se preguntó como fue hecho el
rótulo de aquella lata o de aquella botella de refrigerante.
La utilización de proceso de impresión en serigrafía permite la impresión sobre
cualquier superficie.
Y aunque actualmente existan diversos tipos de impresión industrializada, el proceso
en serigrafía es muy barato en relación al demás procesos de impresión, y de ahí que
ofrece un campo de oportunidades, principalmente para quienes desea ser autónomo y
tener su propia estampería.
Los costos para el montaje de una estampería en serigrafía son bien pequeños, y
aunque no sea para fines profesionales, saber como imprimir camisetas, adhesivos, o
hacer sus propias placas de circuito impreso, o todo que pueda ser imaginado en
impresión, puede ser hecho con serigrafía.
Consideraciones sobre silk-screen
Silk-Screen es una palabra de origen inglés, silk significa seda y screen significa tela,
para nosotros, llamamos simplemente de serigrafía, que es la misma cosa y significa
aplicación de tinta a través de tela. La utilización del silk-screen
La serigrafia es un proceso gráfico de los más variados que se tiene

conocimiento.
Ciertamente usted ya observó algunas impresiones y se preguntó como fue hecho el

rótulo de aquella lata o de aquella botella de refrigerante.
La utilización de proceso de impresión en silk-screen permite la impresión sobre
cualquier superficie.
Y aunque actualmente existan diversos tipos de impresión industrializada, el proceso
en serigrafía es muy barato en relación a otros procesos de impresión, y de ahí que
ofrece un campo de oportunidades, principalmente para quienes desea ser autónomo y
tener su propia estampería.
Los costos para el montaje de una estampería en serigrafía son bien pequeños, y
aunque no sea para fines profesionales, saber como imprimir camisetas,
adhesivos, hacer sus propias placas de circuito impreso, finalmente, todo lo que
pueda ser imaginado en impresión, puede ser hecho con serigrafía.
CURSO DE SERIGRAFIA : CAPITULO I / TEMAS
• ¿Donde aplicar la serigrafía?
• ¿Como comenzar?
• ¿Cuales materiales?
• Las molduras o cuadros
• Modelos de molduras
• Montaje de la tela (M)
• El Nylon en la moldura
• Tensión por ranuras
• Tensión con alicate
• La mesa de apoyo
• Soportes y Bisagras
• Bisagras de metal
Las aplicaciones de la serigrafía
Las principales aplicaciones de la serigrafía son en estampería en tejidos, carteles para

publicidad, franjas publicitarias, azulejos decorativos, tarjetas de navidad
personalizados, posters, invitaciones, rotular camisetas, llaveros, etiquetas, panfletos,
embalajes para latas, botellas, placas publicitarias, carteles para políticos, placas de
circuito impreso para circuitos electrónicos, estampería de CD's personalizados, bolsas
plásticas, alfombras, capas de libros, toallas de mesa, juguetes diversos, servilletas, y
todo aquello que su imaginación pueda crear. Además de ser un hobby, puede ser un
buen tipo de negocio por ser altamente lucrativo y que requiere pocas inversiones, y
principalmente, porque puede ser iniciado en su propia casa.
Además de exigir una inversión muy pequeña, no es necesario ser diseñador o pintor
para hacer estampas, usted puede hasta utilizar los servicios de un diseñador, esto si
usted no tuviera una computadora, y si ciertamente usted tiene un ordenador, entonces
con los dibujos no será preciso preocuparse por ello.
Además de eso, usted aún puede adaptar los varios dibujos existentes en revistas o en
la internet, o en último caso, crear sus propias artes para serigrafía.
Si los dibujos, las figuras, los paisajes, las fotografías o los layout para placas de
circuito impreso, o lo que su imaginación puede crear no le da ánimo en relación la
serigrafía, piense en el área textil, que dan óptimos resultados pues ya viene en la
medida correcta para que sean copiados. Un recurso muy simple
y efectivo, además de rentable, es colocar una pequeña frase en el frente de una
camiseta.
Como comenzar
Obviamente débe iniciar con algo simple de sólo un color para ir tomando experiencia
de a poco.
En la serigrafía, así como en la mayoría de los trabajos, mientras más es realizado el
trabajo, más perfección existe, de ahí que, es posible que en los primeros trabajos
realizados puedan existir pequeñas dificultades que serán superadas, y sin perjuicios,
pues la serigrafía tiene una serie de ventajas en relación a los demás procesos de
estampería, la serigrafía es el único proceso que posibilita la repetición, pues las
matrices pueden ser guardadas y reutilizadas por varias veces.
Y la aplicación final permite que concurse con gráficos de fábricas sin adquirir ninguna
máquina cara y peligrosa.
Y también posibilita imprimir sobre objetos de cualquier tamaño o formato y también
sobre cualquier tipo de superficie o material.
Para comenzar su negocio de estampas, o hobby, solamente necesita una pequeña
área de su casa y equipamientos de bajo costo, cualquier persona, puede imprimir
camisetas, carteles, tarjetas de fiestas, calendarios, etc
Los materiales necesarios
Los materiales e instrumentos necesarios para la práctica de serigrafía son pocos, sin
embargo son indispensables.
Para la práctica de serigrafía, inicialmente usted va a necesitar de una mesa o una
superficie plana, de nylon, pedazos de madera para hacer la moldura o comprar la
moldura lista, de una manigueta o ruedo, de un grampeador y grampas, de un martillo
y clavos pequeños, de una mesa de luz, unos alicates de pico, emulsión fotográfica,
sensibilizante, pegamento para madera, cinta crepe (opcional) tintas en los colores a
que sean aplicadas, y saber como utilizar el material mencionado.
Si por casualidad el practicante de serigrafía no tuviera y no tenga cómo adquirir un
grampeador, pueden ser usados tachuelas o chinches en el lugar de las grampas, para
que obtenga una tela bien estirada.
Si fueran usadas las grampas, no es preciso usar pegamento especial para mantener
estirado el nylon, pero si el nylon fuera fijado con tachuelas, es recomendable que sea
usado pegamento con la finalidad de ayudar a fijar el nylon en la moldura, el
pegamento al que me refiero es del tipo especial para serigrafía, y que puede ser
fácilmente encontrado en tiendas de productos para serigrafía.
Como se observa, si fueran sumados los valores de los gastos, en un primer trabajo
para un cliente ya podrá ser recuperado todo el valor del gasto en la inversión de
materiales.
Molduras o cuadros
Los cuadros o molduras pueden ser hechos de madera o aluminio, la función de la

moldura es sostener y mantener estirado el nylon.
Cuando son utilizadas molduras de madera, la fijación de la tela puede ser hecha
preferentemente con grampas, usando un grampeador para esto, pero a falta de las
grampas y grampeador, la fijación de la tela puede ser hecha usando chinches o
incluso usando clavos de zapatero o similares.
La madera utilizada en el montaje de la moldura debe ser bien seca y un poco blanda,
de preferencia de pino o cedro, la moldura puede ser hecha hasta con pedazos de
madera de 2 x 2 cm, más adelante será descrito en detalles los pasos para la
confección del cuadro o moldura.
Si no sabe como hacer una moldura por no tener pedazos de madera, pida a un
carpintero que lo haga para usted, cuando pida al carpintero para hacer la moldura, no
olvide de informar a él el tamaño de la moldura (cuadro) que usted desea, los
encastres utilizados en el montaje de la moldura deben ser de 2 x 2 cm, pero si la
moldura es mayor que 50 x 50, los encastres pueden ser más reforzados, ahí el
carpintero puede sugerir a partir de los cortes que él posea.
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Modelos de las molduras
Para montar la moldura debemos tomar cuidado para que ella quede firme, y si es
necesario, usar pegamento de madera, pues es muy importante que la moldura no
quede floja y ni quede desalineada, ella debe quedar plana y firme al ser colocada
encima de una mesa.
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Para quien trabaja en serigrafía, sabe que es bueno tener en mano varios tamaños de
molduras para utilizar, conforme el tipo trabajo a hacer, así será posible utilizar una
moldura de acuerdo con las necesidades del trabajo a ser ejecutado.
En las tiendas especializadas son encontradas molduras en varios tamaños, los
tamaños de molduras más comunes son:
20 x 25cm 25 x 40cm 20 x 50cm 35 x 60cm 40 x 50cm
Si no desea o no sepa como hacerla, también existe la posibilidad de comprar

molduras hechas en las tiendas especializadas o pedir para que un carpintero haga
este encargo.
Siempre es bueno acordar que un buen trabajo final de impresión depende de una
moldura bien hecha, bien nivelada y bien firme, sin mencionar que el nylon debe
quedar y estar bien estirado.
Montaje manual de la tela
El montaje de la tela es una operación de gran importancia, pues un buen montaje con
el nylon bien estirado y bien plano, son factores fundamentales en la perfecta
reproducción. El montaje manual es la forma más empleada cuando montamos la tela
con tejidos como el nylon, seda o poliéster en molduras de madera.

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Y es en el tipo de montaje manual que centralizaremos nuestro estudio, eso porque

veremos que sean hechas aplicaciones sin el uso de máquinas, más adelante
citaremos formas que podrán hechas y utilizados en la serigrafía, y en el momento
apropiado será descrito el montaje de la tela paso a paso y con todos los detalles.
El montaje manual no será posible que sean usados tejidos metálicos, en este caso,
deben ser utilizados aparatos especiales para estirar y fijar las telas.
Montaje del nylon en la moldura
Corte el nylon con 5 centímetros mayor de cada lado en relación a la moldura, eso
significa que si la moldura tuviera 20 x 25, el pedazo de nylon o poliéster deberá tener
30 x 35 centímetros.
Observe la figura al lado:

Estire el nylon para que quede bien estirado, para que la tela no emborrone en la hora de la
impresión.
Al grampear, coloque las grampas, tachuelas o chinches, a una distancia de 1 centímetro más o
menos.
El nylon debe ser fijado en los cuatro cantos, siempre estirando el nylon de modo que quede
bien estirado para que la tela no emborrone en la hora de la impresión.
El nylon debe ser estirado con mucho cuidado y usando sólo los dedos.
Coloque las grampas, tachuelas o chinches distanciados en más o menos 1 centímetro .

Observe la figura al lado. Ver ejemplo abajo
Estire el nylon en el sentido del largo de la moldura y fije el tercer canto. Observe la figura al
lado. Ver ejemplo abajo
Estire el nylon en el sentido diagonal y fije el cuarto canto. Observe la figura al lado. Ver ejemplo
abajo


Después de haber fijado en la diagonal, vamos a comenzar a colocar las grampas, o tachuelas,
siempre estirando el nylon hasta terminar.
Acuérdese: El nylon debe ser estirado con mucho cuidado y usando sólo los dedos.
Después de grampeado o sujetado el nylon en la moldura, corte las sobras del nylon, y
coloque una cinta adhesiva que cubra el nylon y la mitad de la moldura, eso servirá
para evitar que la tinta se escurra por ella.
Tensión por ranuras
En molduras provistas de ranuras (cortes largos y angostos), el nylon es colocado y

estirado temporalmente con tachuelas o chinches.
Así, al ensamblarse las trozos rectos de madera en las ranuras o pliegue,

automáticamente el nylon será apretado, produciendo una tensión completa, de esta
forma, el nylon quedará bien estirado.

Los pedazo de madera utilizados deben ser fijados con tornillos para que no se suelten
durante el trabajo.
Para que sean colocados los tornillos en los pedazos de madera, los pedazos deben
ser taladrados previamente, para que no se rajen cuando sean colocados los tornillos

Después de haber estirado y fijado bien el nylon, viene el acabado, que es el corte de
la sobra del nylon y la colocación de una cinta adhesiva, con la finalidad de cubrir el
nylon junto la moldura, de forma que evite la fuga de tinta entre la moldura y el nylon.
Tensión con el auxilio de alicates especiales
En ese sistema usted sólo necesitará tener en mano unos alicates con dos chapas
metálicas de aproximadamente 20 a 25cm de tamaño.
Ese tipo de alicates debe tener soportes que posibiliten prender el nylon, apoyándolo
en el cuadro para que sea posible estirarlo al máximo y prenderlo con grampas, con
este proceso es posible montar cuatro cuadros de una sólo vez.

El proceso de tensión con auxilio de los alicates especiales consiste en escoger cuatro
molduras del mismo tamaño y colocarlas sobre una mesa bien nivelada, formando un
cuadrado.
Colocar sobre las cuatro molduras un pedazo de nylon 5 centímetros mayor de cada
lado, esto significa que serán utilizados en este proceso de montaje, cuatro cuadros de
20 x 25 centímetros, el nylon deberá ser cortado con el tamaña 40 x 60 centímetros.
Grampear una de las extremidades en uno de los lados de dos molduras juntas.

Colocar los otros cuadros o molduras juntas en aquellos que ya tiene el nylon
grampeado, e iniciar la nueva etapa de grampeado.
Grampear la otra extremidad del nylon en los otros dos cuadros de modo que el nylon
quede 2 o 3 centímetros menor que las molduras.
Si fuera hecho conforme descrito, al estirar el nylon para grampear, las molduras
quedarán ligeramente levantadas sobre la superficie plana.
Apriete con las manos los cuatro cantos sobre la mesa o superficie plana y empújelos
para bajo, haciendo que queden en forma horizontal encima de la superficie.
Después vuelque el cuadro de modo que el nylon quede para bajo y los cuadros para
encima, para facilitar la tarea, puede sujetar (provisoriamente) con pedazos de madera
para que los cuadros no vuelvan a su posición original y el nylon no venga a quedar
flojo, al volcar el cuadro y al ser presionado para bajo, tienda a estirar el nylon para que
sea posible grampear el nylon estirado.

Grampear el nylon en un de los lados que están sueltos y con el auxilio de los alicates
especiales usted fijará el nylon haciendo el estiramiento final.
Usted debe estirar el nylon al máximo que sus alicates puedan alcanzar y así estirado
deberá ser grampeado, haga eso hasta estirar todo el último lado.
Después que los pasos descriptos arriba fueron ejecutados, debe ser pasado
pegamento en las extremidades del nylon.

También podrá posible utilizar las grampas para fijar las extremidades, sólo que en vez
de las grampas queden del lado de a fuera del cuadro, ellos quedarán en su faz frontal,
por encima del nylon
Estirado y agarrado el nylon, podrán ser cortadas los restos del nylon que quedaron
sobrando.
Antes de cortar las sobras, si utilizó pegamento, verifique si el pegamento está seco, si
estuviera seco usted podrá pasar un estilete en medio de los cuadros, teniendo así
cuatro telas listas
Después que usted termine ese proceso podrá quitar las maderas que habían sido
sujetas para mantener la tela estirada.

A finales de este proceso usted tendrá cuatro telas listas.

La Mesa de Apoyo
Una buena mesa para aplicación de la tinta es un ítem muy importante para el
desarrollo de un buen trabajo de impresión.
Si el lugar escogido para el trabajo tuviera poco espacio, puede ser usada sólo una
mesa con soportes que facilitan el cambio de moldura.
La mesa en este tipo de operación debe tener sus dimensiones un poco mayores en
cada lado de las molduras, 30 centímetros mas o menos.

La altura ideal de una mesa debe ser de 75 centímetros, y nunca inferior a esta
medida.
Una mesa con 75 centímetros de altura facilita la ejecución del trabajo dando al
serígrafo una posición cómoda.
Puede ser usada para esta finalidad una mesa fuera de uso, y tal vez hasta exista una
disponible en su casa, si no tuviera, será bien fácil montar una.
Cualquier mesa que haya de 150 centímetros (1.5 m.) de tamaño, anchura de 100
centímetros (1 m.) y espesor de 2 a 3 centímetros y como ya citado, altura de 75 a 85
centímetros.
El lugar adecuado para la colocación de la mesa debe ser un lugar que ofrezca el
máximo de iluminación y ventilación.
Soportes y bisagras
Existen varios tipos de soportes usados en la serigrafía, y que tienen como objetivo
principal fijar o afirmar la moldura.
Algunos tipos de soporte puede ser hecho por el propio serígrafo.
El más simple es hecho con un pedazo de madera, de preferencia del mismo espesor
de la moldura y es fijado por medio de tornillos en la propia mesa.
La moldura debe ser colocada ya con la tela y sujeta a los quicios.

Este es un proceso simple, es obvio que existen máquinas sofisticadas y adecuadas

para serigrafía y que ya viene listas, restando sólo al serígrafo colocar la telas e
imprimir.
Pero muchas veces, para el comienzo de la profesión, los recursos para inversiones
son pequeños.
Pero es posible improvisar con óptimos resultados, utilizando una mesa fuera de uso,
es claro, en buenas condiciones, principalmente en el que se refiere a la superficie que
es un ítem de los más importantes.
La superficie de la mesa donde usted irá a imprimir su substrato deberá estar
completamente limpia y lisa, pues cualquier tipo de suciedad como granos de arena,
cintas adhesivas, finalmente, cualquier cosa que esté en la mesa dejará la marcas en
el material impreso.
Si la superficie no fuera bien plana, podrá acontecer que en determinados puntos la
tinta no tome en el substrato, dejando fallos en su impresión.
Substrato es el nombre dado a diversos tipos de material que usted imprimirá
Bisagras o Morsas de metal
Las morsas de metal tienen forma de una C, y tiene uno o dos tornillos para afirmar la
moldura, osea, la tela
Existen morsas bien simples, un poco más angostas, conteniendo sólo un tornillo de
ahogo.

También existen morsas dobles que son más altas y contienen dos tornillos de ahogo.
Las morsas de metal pueden ser encontradas en casas especializadas en materiales
para serigrafía, existe también quien mande hacer morsas específicas en tornería.
Cuando la morsas tenga su espesor un poco grueso, se débe usar un material
adicional para nivelar un poco.
El material para nivelar sólo debe ser usado cuando la diferencia sea muy grande,
porque en verdad la tela no debe quedar completamente junta en la mesa.
Si la tela quedar junta en la mesa, se corre el riesgo de emborronar el trabajo impreso.
Entre la moldura con la tela y la mesa, debe tener 3 milímetros mas o menos de
espacio.
Por lo tanto, no es correcto dejar completamente nivelada la tela con la superficie
de la mesa, vea en la figura abajo el error al que nos estamos refiriendo:
Al pasar la manigueta, la tela deberá ceder y después de haber sido pasada la

manigueta, la tela deberá volver la posición normal.
La tela deberá ser ensamblada dentro de la morsas y usado el tornillo para apretar,
dejando la tela firme.
Las morsas con dos tornillos de ahogo son las más indicadas, ya que ella estará firme
en dos puntos, en vez de sólo en uno.

Cuando existe un sólo tornillo de ahogo, la tela queda sujeta a girar y en el caso de
encaje de colores podrán desencajar.

CURSO DE SERIGRAFIA: CAPITULO II / TEMAS
• Manigueta o ruedo
• Tipos de Gomas
• Haciendo una Manigueta
• Tipos de corte
• Elementos del ruedo
• Presión del ruedo
• Velocidad de impresión
• Mantenimiento del ruedo
• Afilación del ruedo
• Haciendo un afilador
Manigueta
Es muy importante que el serígrafo conozca las características y las influencias de la

manigueta (racleta), pues de ella y de su habilidad manual dependerá la calidad y la
definición de la impresión.
La función del manigueta (racleta) es de estirar la tinta sobre el nylon, presionándola, y
de esta forma, haciéndola pasar por los minúsculos espacios de la trama del nylon.
La manigueta (racleta) esta formada de una pieza de madera y una lámina de goma,
pudiendo ser comprado o incluso hecho en casa

Tipos De Gomas
La goma sintética tiene como principal características el color negro.

Posee buena resistencia a solventes, pero posee el inconveniente de oscurecer la
tinta, principalmente las tintas transparentes claras, pues con el roce en la matriz, ella
suelta polvo de goma con coloración oscura.
Goma nitrilíca
La goma nitrilíca tiene la coloración gris plomo, no oscurece la tinta tanto cuanto la
sintética, y es más resistente a los disolventes y la abrasión.
Goma Poliuretano
La goma de poliuretano está a la disposición en diferentes coloraciones, este tipo de

goma posee alta resistencia la abrasión y eso significa larga durabilidad, permitiendo
que el perfil no se altere en largas jornadas de trabajo, además de ser extremadamente
resistente a solventes, en gran mayoría, es el material utilizado para los ruedos, el
único inconveniente de la goma de poliuretano es que ella genera carga electrostática.
Haciendo una manigueta
Las maniguetas son encontradas ya listas para la venta, pero esto no impide que usted
pueda hacer su propia manigueta, existen maniguetas con diversos tamaños, y el
tamaño depende de la aplicación, pudiendo ser de 5 cm a un metro o mayor, pero es
buen saber como esta hecho, pues pueden existir situaciones en que usted aún deba
hacer su manigueta, si no la necesita, la finalidad pasa a ser didáctica entonces.
Es muy simple hacer una manigueta y no requiere herramientas sofisticadas, basta un
serrucho, martillo, clavos, madera y la goma que debe ser comprada en casas
especializadas de materiales para serigrafía.
Necesitamos de un pedazo de madera, de preferencia bien seca, con 2 cm de anchura
por 8 cm de altura.
Con la lija, redondee la parte superior para facilitar la manipulación, esta parte es
llamada empuñadura

A continuación debemos preparar dos pedazos de madera para que sean unidos y
colocados en la madera
El pedazo de madera debe ser unido y pegado, dejando el espacio adecuado para ser
colocada la goma.

La goma debe ser del tamaño y anchura del espacio entre los pedacitos.
Para fijar la goma, colóquela en el espacio libre entre los pedacitos y peguela en ellos.
Como da para percibir, la manigueta es bien simple, pero es fundamental para una
buena impresión.

Llegó el momento de usar las herramientas, inicialmente, un serrucho.

La empuñadura de la manigueta podrá ser recta, o anatómica, que es la mejor opción.
El pliegue debe ser hecho con el uso de un serrucho, y es preciso de mucha paciencia
para hacer el pliegue


Para colocar la goma debe ser usado pegamento y después pegar la goma mientras el
pegamento esté húmedo, los clavos, además del pegamento tienen la finalidad de fijar
la goma.
Tipos De Corte
Un detalle importante refiérese al corte de la goma de la manigueta, existen cinco tipos

de cortes, cada cual con su uso específico. Son ellos: Rectangular, redondo,
chanfleado, doble chanfleado y con cantos redondeados. Vamos a ver las
características de cada tipo de corte
El corte rectangular es el más usado, pues permite una buena impresión. La manigueta
rectangular cuando es usada correctamente evita que la tinta embole en la tela y
también da una buena definición de los detalles.
Observe la figura, y vea la goma con corte recto

El corte redondo es el tipo de corte de goma muy usado en impresiones industriales,

principalmente en las industrias textiles. Observe la figura al lado, note que la goma
tiene los cantos redondos
El corte chanfleado es muy usado para impresiones en cristales y vidrios. Él permite la

detención de capas intermediarias de tintas con muy buena definición.

El corte doble chanfleado es el tipo de manigueta muy usada en superficies curvas,

tales como, litros, latas y botellas
El corte con cantos redondeados es recomendado en los casos donde se desea una
mayor descarga de tinta, este tipo de corte no da una buena definición, y tiende a

emborronar un poco la impresión. Es muy utilizado en la estampería textil, donde son

necesarias grandes descargas de tintas, para producir el efecto deseado.
El ruedo con cantos redondeados no se encuentra a la venta, para obtener un ruedo
con cantos redondeados, se debe desgastar un ruedo nuevo y utilizarlo hasta alcanzar
las condiciones adecuadas.
Creemos que después de esas orientaciones sobre los diversos tipos de corte o
maniguetas, usted ya tendrá condiciones de escoger e identificar la manigueta (racleta)
adecuada para sus necesidades, y de acuerdo con el trabajo que deberá ser hecho.
Son encontrados para la venta maniguetas (racletas), cuya goma puede ser
intercambiada, estas son dotadas de un tornillo en su cuerpo, que permite la
desmontaje.
De esta manera, el serígrafo puede intercambiar la goma sin mayores dificultades, lo
que también facilita una buena limpieza de sus piezas tanto de la goma como del cabo.

Elementos del ruedo que definen la calidad de la impresión
El grado de dureza de la goma y la dureza del ruedo son medidas en una unidad
llamada shore, de ahí que, un ruedo puede ser duro o blando. El ruedo duro posee una
dureza de 70 a 75 shore.
Los ruedos con 70 a 75 shore son los aconsejados para la impresión con matrices de
grandes dimensiones y también para objetos planos, pues presentan una óptima
definición y una buena descarga de tinta.
El ruedo blando posee una dureza de 60 a 65 shore.
Los ruedos blandos son los tipos de ruedos aconsejados para impresiones en
superficies irregulares o en circunstancias donde es deseada tal característica, como
en mallas abiertas para propiciar una buena descarga de tinta.
Se debe tomar cuidado con la presión aplicada en la hora de la impresión, pues
elevadas presiones, tienden a arrastrar el tejido, deformando y quitando la impresión
del registro, ese cuidado debe ser tomado usando cualquier tipo de ruedo.
Elementos del ruedo que definen la calidad de la impresión
El grado de dureza de la goma y la dureza del ruedo son medidas en una unidad
llamada shore, de ahí que, un ruedo puede ser duro o blando. El ruedo duro posee una
dureza de 70 a 75 shore.

Los ruedos con 70 a 75 shore son los aconsejados para la impresión con matrices de
grandes dimensiones y también para objetos planos, pues presentan una óptima
definición y una buena descarga de tinta.
El ruedo blando posee una dureza de 60 a 65 shore.
Los ruedos blandos son los tipos de ruedos aconsejados para impresiones en
superficies irregulares o en circunstancias donde es deseada tal característica, como
en mallas abiertas para propiciar una buena descarga de tinta.
Se debe tomar cuidado con la presión aplicada en la hora de la impresión, pues
elevadas presiones, tienden a arrastrar el tejido, deformando y quitando la impresión
del registro, ese cuidado debe ser tomado usando cualquier tipo de ruedo.
La Presión
Durante la impresión es necesario que sea ejercida una cierta presión del ruedo contra
la tela, a fin de que la tinta sobre la malla abierta pueda alcanzar el objeto a ser
impreso. La tinta debe ser descargada y luego retirar la tinta excedente dejando la
impresión con una superficie uniforme, con una adherencia y con detalles más finos,
nítidos y bien definidos.
La presión del ruedo es un detalle que el impresor necesita tener bajo control.
Una presión demasiado fuerte provoca problemas de registro pues la malla irá moverse
en el sentido en que el ruedo viene ejerciendo la presión.
Se debe usar poca presión en el ruedo, sin embargo, la suficiente para que la tinta
encuentre el substrato.
Durante el proceso de impresión no se debe alterar la presión del ruedo.
Esto significa que en un determinado tipo de servicio debe mantener los mismos
parámetros de presión.
Si el trabajo fuera de diversos colores se débe mantener la misma presión del ruedo
para todos los colores

Velocidad
La velocidad de impresión es la velocidad con que el ruedo se desplaza de un lado

para el otro de la tela, durante la impresión.
En las áreas impresas con mayor depósito de tinta, la velocidad de impresión deberá
ser siempre más lenta, para que la tinta pueda ser depositada en cada punto del área
de impresión. En las áreas de impresión con detalles más finos, se usa la velocidad
más rápida
Mantenimiento
Las maniguetas, después de que hayan sido usadas, deben ser limpiadas y ser
guardadas en lugares que permitan una buena ventilación y fácil acceso al serígrafo.
De esta forma, hacemos el uso de una percha que permiten sean guardados varias
maniguetas de varios tamaños al mismo tiempo.
La percha es muy simple y fácil y hasta podemos nosotros mismos hacerla
La percha puede ser hecho de un pedazo de madera, que puede ser una tabla con
huecos un poco inclinados para encima, de forma que el manigueta no encala.
En estos huecos son colocados pedazos de madera redondeados.

Este elemento puede sernos muy útil cuando tengamos varios tipos de maniguetas
Afilacíón de la Goma de la manigueta
Sea cual sea el tipo de impresión serigráfica, el ruedo exige constante acierto de hilo,
pues es a través de él que es hecho el control de la definición y de la cantidad del
depósito de tinta. Como existen diversos tipos de hilo, también existen equipamientos
especiales con la finalidad de afilar los ruedos, son los llamados afiladores.

Esas herramientas de afilacion también son producidas en Argentina y Brasil, y con

una calidad muy buena, aunque los fabricantes internacionales aún tengan un
destaque mayor, por el grado de eficiencia de sus productos
Haciendo un Afilador
El afilador más simple y que usted aún podrá hacer, es compuesto de dos pedazos de
madera, forman un ángulo de noventa grados, adónde es colocada una lija en un de
los lados.
El afilador deberá estar fijo en una mesa para un mejor desempeño en la afilación de la
goma de la manigueta.

El serígrafo deberá colocar el manigueta acostada de modo que la goma quede

paralela con la lija.
Hecho esto, él deberá tomar la manigueta con las dos manos firmemente haciendo un
movimiento de va y viene

CURSO DE SERIGRAFIA: CAPITULO III / TEMAS
• Mecanismos de elevación
• Control fuera de contacto
• Barras para control
• Control en el montaje
• Tejidos usados en la tela
• Clasificación de las mallas
• Tipos de hilos
• Material usado en el hilo
• Telas metálicas
• La tensión de la malla
• Tejidos de alto módulo
• Elección del tipo de tela
Mecanismos de elevación de la tela
Existen mesas industriales en que el mecanismo de elevación está presente

automáticamente.
Observe la ilustración abajo, es una mesa con morsas (soportes) simples y contra peso
para impresión plana con proceso manual

Abajo la ilustración de una mesa de impresión plana, manual y semi-automática
Abajo otra ilustración de mesa, en el caso una mesa rotativa para impresión de
camisetas con 6 cunas simples, como tiene seis cunas, es para imprimir en seis
corazones
Otro ejemplo de mesa, ahora una mesa rotativa para impresión de camisetas con
dos cunas simples, este tipo de mesa puede imprimir en cuatro corazones.
Otro ejemplo de mesa para impresión en serigrafía, también es manual con

morsa (soporte) simple y contra peso
Vea a continuación algunos mecanismos simples y fáciles de hacer, que usted

podrá adaptar a la de su tela.

El mecanismo mostrado abajo es compuesto de un peso y un pedazo de cuerda.
Es importante acordar que el peso no debe ser muy leve y ni demasiado pesado,
debe tener un peso moderado, de acuerdo con la moldura.
El mecanismo mostrado abajo es compuesto de un mástil con un contrapeso, el ideal
es que cuando le interese confeccionar un mástil, busque uno con rosca sin fin, si no
encuentra, mande para un tornero hacer una rosca sin fin, de modo para posibilitar la
regulación
La rosca sin fin va a posibilitar el movimiento para la regulación del contrapeso,

y también deben ser utilizadas dos tuercas, una de cada lado del contrapeso, que
fijarán el contrapeso, evitando que él se desplace en el momento de levantar la
tela

Otra sugerencia es utilizar una prensa en la moldura y en el soporte

Observe la ilustración arriba, fue utilizado un pedazo de madera como

mecanismo de elevación.

Observe los detalles de la ilustración arriba, el peso es sujeto a la moldura.
Ciertamente usted iría a querer preguntar, pero, cual es la finalidad de estos

mecanismos ?
La respuesta es que la finalidad es agilizar el trabajo del serígrafo y facilitar el
levantamiento de la moldura.
No puede ser perdido tiempo cuando está ejecutando el trabajo de impresión, pues
corremos el riesgo de que la tinta seque en la tela, y si la tinta endurece perjudicará
mucho el trabajo, porque será preciso parar la impresión para limpiar la tela.
En este caso, debemos retirar toda la tinta de la tela, usando una espátula o pedazo de
regla de acrílico o plástico.
Se Limpia la tela con el disolvente natural de la mesa, o sea, si la tinta fuera la base de
agua, naturalmente la limpieza será hecha con agua y una esponja blanda.

Después del lavado la tela debe ser secada con el auxilio de un paño seco o estopa.
Para quitar cualquier duda sobre la limpieza de los trazos del dibujo, coloque la tela en
una mesa de luz o a través de la tela contra la claridad, todos los agujeros donde la
tinta debe pasar, deben estar sin obstrucciones.
Creo que ahora quedó bien clara la importancia de los mecanismos de elevación, que
sirven para agilizar el proceso de impresión.
Con lo descripto hasta aquí, ciertamente puede notar que es muy fácil el arte de la
serigrafía.
Usted también observó que la mayoría de los instrumentos pueden ser hechos por
usted aún, pero desearse gastar un poco mas, todo el material puede ser adquirido en
casas especializadas.
Control del fuera de contacto en la impresión manual
Entendemos por fuera de contacto la distancia entre la malla de la matriz y de la

superficie a ser impreso.
La finalidad es promover el desprendimiento de la malla de la superficie en el acto de la
impresión.
La medida en que vamos imprimiendo, la malla se va desprendiendo en el mismo
punto donde el ruedo toca la superficie.
Ese recorrido permite un perfecto control de capa de tinta y, al mismo tiempo, impide
que la imagen se emborrone.
En las máquinas semi-automáticas o aún en muchas mesas de impresión manual, el
fuera de contacto puede ser ajustado por medio de dispositivos que forman parte del
equipamiento.
Ya en la impresión manual dependemos de otros recursos para el control del fuera de
contacto.
Tacos de varios materiales son utilizados para establecer el fuera de contacto en la
impresión manual.
Esos tacos son sujetos a la matriz por medio de cintas adhesivas, pero pueden
provocar un desnivelamiento de la matriz cuando son usados sin el mismo espesor
Para el caso de la impresión manual tendremos una cierta dificultad en establecer un

fuera de contacto de 2 milímetros en todos los cuatro cantos de la matriz serigrafica si
no usáramos un dispositivo o una forma de medir ese espesor.
Un criterio simple y fácil de usar es la barra para control del fuera de contacto.
Barras para el contacto del fuera de control
Ese es un instrumento que puede ser confeccionado por el propio serígrafo.

Su funcionamiento consiste en regular la distancia entre la tela y el substrato en los

cuatro cantos de la matriz serigrafica.
Para confeccionar la barra de control usted puede usar una placa de PVC o
poliestireno de 1 milímetro de espesor.
Corte la placa en tiras de la anchura de 5 centímetros por 30 centímetros.
En total tendremos 5 tiras colocadas una en las otras, así, la primera tendrá 5 x 30 cm,
la segunda 5 x25 cm, la tercera 5 x 20 cm, la cuarta 5 x 15 cm y la quinta 5 x 10 cm
Colocando las tiras entre sí, tendremos una escala con variación de 1 a 5 milímetros.
Dependiendo de la necesidad de cada trabajo, podemos hacer la barra con más
escalas.
En el momento del fuera de contacto y ajustes del soporte de impresión es interesante
que utilicemos 4 barras, una para cada canto de la matriz
De esa forma, tendremos un control preciso del fuera de contacto en todos los cantos
de la matriz, evitando problemas de diferentes depósitos o acumulación de tinta o aún,
áreas que presenten borrones o fallos en la impresión.
El perfecto paralelismo de la tela con el substrato también es fundamental para
impresión de tintas transparentes.
Sin ese control de paralelismo habrá mayor descarga de tinta de un de los lados de la
imagen con áreas más oscuras y otras más claras
Control en el montaje de molduras
Mantener un control de cuadro en la confección de molduras para matrices serigráficas

es una tarea simple, pero de gran importancia para los resultados de la impresión.
Muchas firmas de gran porte, que utilizan la serigrafia en gran cantidad, de ahí que
confeccionan sus propias molduras, y que deben ser hechas bajo control preciso de
cuadro y de ángulo.
Estos detalles interfieren mucho y directamente en los resultados finales de depósito
de tinta, definición y registro.
Un dispositivo simple puede ser utilizado para ese montaje, garantizando total
precisión.
Consiste de cuatro barras regulables, con apoyo de cuadramiento.
Sus extremidades quedan presas a un sistema de control de presión ejercido por
tornillos y mariposas

Vea los detalles del dispositivo donde la moldura debe ser colocada, sólo con pegamento para
que facilite los ajustes de cuadro y del ángulo para después ser ajustados.
¿Como hacer para montar una moldura?
Corte las maderas de las molduras, pase pegamento y péguelas.

Observe al lado el detalle de apoyo de cuadro.

Ángulo.
Coloque los apoyos de cuadro, uno en cada canto de la moldura y quite con el tornillo a la barra
regulable

Regule la distancia de las barras y fírmelas a través de los tornillos que son colocados en las
canaletas de las barras y fijados a los apoyos de cuadro
Gire el tornillo central, que va a hacer presión en las barras.

Las flechas indican el sentido de la presión que el sistema va a hacer bajo la moldura.
Tejidos usados en el montaje de la tela
La malla es el tejido usado en la confección de la matriz y el éxito de la impresión

dependerá en gran medida de la calidad de la malla, de ahí que es importante que la
malla presente las siguientes propiedades:
Debe tener una textura regular.
Debe tener una buena resistencia a la abrasión y al desgaste, para soportar los
esfuerzos mecánicos del ruedo de la tinta.
Debe ser resistente a la tracción, para presentar una estiramiento satisfactorio y
estable.
No debe tener una elasticidad muy grande, para no presentar problemas de registros y
al mismo tiempo debe tener una elasticidad que permita retornar a las sus condiciones
originales, después de una deformación.
Debe ser resistente a los productos químicos utilizados durante el proceso de
impresión, lavado y recuperación de la matriz.
Debe permitir una buena adherencia de las emulsiones fotográficas y de las películas,
permitiendo grandes tiradas y lavados sin desplazamiento.

Clasificación de las mallas
Las mallas pueden ser clasificadas cuanto a la linearidad, cuanto al tipo de hilo y
cuanto al material usado en la fabricación del hilo.
La malla es un de los importantes factores que determina la descarga de tinta que será
hecha sobre el substrato, además de retener la emulsión que delineará el motivo a ser
impreso.
La lineatura de la malla es indicada por un número, que significa cuántos hilos la malla
posee por centímetro cuadrado.
Esto quiere decir que podemos encontrar mallas de 44, 90, 120, y otras cantidades de
hilos por centímetro cuadrado.
Observe las figuras abajo:
Mayor depósito de tinta

Menor depósito de tinta
Cuanto menor sea numeración de la malla, menor será la cantidades de hilos por
centímetro cuadrado y mayor la descarga de tinta en la impresión.
Cuanto mayor sea la numeración, mayor será el número de hilos por centímetro
cuadrado y menor será la descarga de tinta
Tipos de hilos
Multifilamento: Son hilos formados con varios hilos menores torcidos
Monofilamento: És formado por un único hilo

Espesor del hilo: Con el objetivo de proporcionar mejor adaptación a los diversos tipos
de impresión, son hechas mallas de misma lineatura, sin embargo, con espesores de
hilo diferente.
Así podemos tener hilos más finos que dejan pasar para la superficie, una cantidad
menor de tinta producen un depósito, en la superficie, menor de tinta.
Ya los hilos más gruesos producen una capa mayor de tinta y aún tienen la ventaja de
que sean más resistentes al esfuerzo de la manigueta y del tensionamiento

La industria los presenta en 3 tipos:

Hilos más finos :::::::::::::::::::::::::::::::: Hilos medios ::::::::::::::::::::::::: Hilos más gruesos
Material usado en la fabricación del hilo
Aunque la seda haya sido la fibra que dio nombre al proceso silk-screen (serigrafía),
actualmente es poco usada por la mayoría de los serígrafos.
Eso porque la seda tiene algún inconvenientes como la fragilidad, rápido desgaste y
poca resistencia.
El nylon surgió después de muchas búsquedas hechas por una empresa americana,
las búsquedas duraron 10 años mas o menos, cuando los científicos descubrieron una
nueva substancia de características parecidas con la seda, la llamaron nylon.
A partir del descubrimiento del nylon, la utilización fue inmediata, por ser más
resistente que la seda, por permitir una gran gama de número de hilos por pulgada, por
resistir bien a los diversos tipos de solventes y tener mayor elasticidad que la seda.
En los últimos años hubo gran innovación en el desarrollo de la serigrafía.
Y el poliéster dejó para atrás su postor en la confección de mallas, el nylon,
considerando ambos monofilamentos.
El poliéster presenta menor estiramiento y mejor registro.

Un factor que determina excelentes características de un tejido es el hilo con menor

estiramiento, más resistencia, desarrollado especialmente para el ramo serigráfico,
permitiendo la confección de telas con gran estabilidad dimensional y con propiedades
equilibradas de trama.
El poliéster PET 1.000 es un tejido especialmente hecho para el uso en la serigrafía.
Las principales ventajas son:
1) Mayor tensión que el poliéster normal y menor caída de tensión ocasionadas por el
tiempo, y tiene más tiempo de vida útil.
2) Ofrece mejor registro de impresión durante el equilibrio de fuerzas entre el tejido
estirado y el ruedo de impresión.
La fuerte tensión provoca un desplazamiento vertical instantáneo e inmediatamente
después del pasaje del ruedo, la tela vuelve a la altura normal.
3) Por su durabilidad presenta exactitud igual en mayores tiradas
Telas metálicas
Las telas metálicas son hechas con un tipo de malla con hilos de alambre de acero
inoxidable o bronce usado en la industria serigrafía, cuando son exigidas grandes
tiradas en la impresión de tintas altamente abrasivas como las de la industria cerámica.
Son industrias de azulejos, pisos, manufacturados de vidrios, y de circuitos impresos
usados en la electrónica.

Como características, tiene resistencia muy buena, estabilidad óptima; resisten bien a
los ácidos débiles, y alta resistencia al calor.
Como inconvenientes, material muy caro y de difícil tensión manual.
Importancia de la tensión de la malla en la nitidez de la impresión
Los cuadros con telas apenas estiradas o flojas provocan borrones de la tinta en la
imagen impresa.
Eso ocurre debido al movimiento horizontal de la malla provocada por la fuerza del
ruedo.
El tensionamiento (la presión) del tejido interfiere tanto en el sentido horizontal cuanto
en el sentido vertical de la matriz, afectando directamente el fuera de contacto
(distancia entre la tela y el substrato).
Es claro que además de ese factor existen muchos otros que interfieren en la definición
de la imagen depositada por la tinta serigráfica.
Pero el factor que más influye en los problemas de mala definición de una impresión es
el fuera de contacto.
Muchos impresores saben y/o ya hubieron oído hablar que las impresiones hechas en
máquinas cilíndricas quedan más nítidas.
Esta calidad no se produce solamente por el hecho que el fuera de contacto sea
menor, sino también porque la tela se separa de la tinta impresa muy rápidamente
inmediatamente después del pasaje del ruedo.
En la impresión plana es posible obtenerse un efecto parecido a través de la utilización
de tejidos, como el Poliéster PET 1000, donde la fuerte tensión del poliéster provoca un
desplazamiento vertical instantáneo, donde inmediatamente después del pasaje del
ruedo, la tela vuelve para su tamaño normal.
Los tejidos de alto módulo
Los tejidos de alto módulo son aquellos tejidos que resisten la mayor tensión y tiene
mayor durabilidad y también permiten una mayor velocidad de impresión.
Los tejidos de alto módulo deben ser usados cuando el trabajo de impresión exige
mayor velocidad, mejor calidad y una tirada grande con la misma calidad.
Los tejidos de alto módulo deben ser usados en impresiones de grandes formatos,
donde el fuera de contacto tiene que ser mayor y los tejidos convencionales pierden la
tensión más rápido.
Los tejidos de alto módulo tiene más durabilidad porque la presión provocada es
reducida y porque facilita el pasaje de la tinta en el momento de la impresión.

Pistas importantes: Elección del tipo de telas
En los dibujos sin nitidez de líneas,

pueden ser utilizadas telas de 25 a 43
hilos por centímetro (imprimir chapados).
En trabajos con nitidez media, deben

ser usadas telas de 60 a 81 hilos por
centímetro

En trabajos con alguna precisión de

detalles, deben ser usadas telas de 90 a
120 hilos por centímetro
En trabajos de impresión con trazos

finísimos o reticulados, se usa telas de 130
a 200 hilos por centímetro.

CURSO DE SERIGRAFIA: CAPITULO IV / TEMAS
• Que es el substrato
• Grupo de tintas
• Tipos de tintas
• Tinta vinílica oscura
• Tinta vinílica brillante
• Tinta tipo epóxi
• Tinta vinílica acuosa
• Tintas de tipo mix
El substrato
Es definido como substrato, el material que va a recibir la impresión.

Sus características químicas y físicas van a definir el tipo de tinta que deberá ser
utilizada.
Los substratos necesitan estar en condiciones de recibir tinta y garantizar una buena
adherencia, para esto, ellos deben estar totalmente libres de polvo.
En los substratos no pueden haber cualquier tipo de impurezas en su superficie, deben
estar totalmente limpios
Las partículas de polvo pueden llegar la entupir mallas finas, o dejar la impresión con un relieve
indeseable.

Aún cuando la impureza sale del objeto impreso, queda la marca de donde no fue depositada la
tinta, creando puntos blancos, son los puntos donde la tinta no toma o viene a soltarse
Un bueno substrato debe tener la superficie lisa, sin amasados y doblados, pues las
irregularidades pueden dejar la impresión con diferentes capas de tinta o entonces los
dobleces van a hacer surgir franjas sin impresión.
Para ciertos tipos de impresión, como la impresión en botellas, es necesario hacer el
calentamiento de los objetos cuando la humedad relativa del aire está elevada.
La oleosidad, grasa, e incluso la oleosidad natural de nuestras manos, pueden dificultar
la adherencia de la tinta sobre ciertos substratos.
Este problema es altamente significativo en la impresión de bolsas u objetos de
polipropileno y de polietileno.
Su fabricación resulta en una capa superficial de óleo, que impide la fijación de la tinta.
En estos casos, se utiliza un tratamiento para eliminar tal capa, llamado de
tratamiento corona.
Grupo de tintas
Las tintas serigráficas son formuladas dentro de patrones establecidos para que
cumplan una determinada función, ellas pueden y deben ser mezcladas para permitir el
preparado de colores, pasar con precisión por la malla serigráfica sin provocar
entupimento de las tramas, permitir buena definición
sobre el substrato, secar rápidamente y presentar perfecta adherencia al substrato.

Cada fabricante búsca y desarrolla materias-primas específicas para que las tintas
tengan todas esas características. No es nada fácil formular tintas para serigrafia. En
función de la gran cantidad de substratos sobre los cuales se puede imprimir con

serigrafia, las formulaciones de esas tintas se hacen muy diferentes unas de las otras,
presentando una gran variedad de tintas. Así es indispensable un conocimiento mínimo
de cómo utilizarlas en el desarrollo del trabajo serigráfico
Las tintas serigráficas son dividas en dos grandes grupos, las tintas oscuras y las tintas
brillantes.
Las tintas oscuras tiene como ventajas el secado rápido, precio menor, buen acabado
y buena adherencia.
Como desventaja, las tintas oscuras secan muy rápido en la tela (principalmente en
lugares muy calientes), no poseen ningún brillo.
Las tintas brillantes tiene como ventajas el secado rápido, buen acabado, buena
adherencia y durabilidad.
Como desventajas, dejan una especie de hilos en la tela si la temperatura ambiente
fuera muy alta, si los substratos fueran adhesivos y si fueran recogidos antes de el
secado total suelen adherirse unos en los otros, se le llama bloqueo.
Principales Tipos de Tintas
Las tintas del tipo vinílica oscuras son indicadas para la impresión sobre Vinil-PVC,
poliéster, acrílico, policarbonato y otros plásticos derivados de PVC.
Las tintas del tipo vinílica son tintas para acabado oscuro, tiene óptima cobertura y
flexibilidad, larga durabilidad al exterior y son resistentes a la luz.
La preparación de la tinta del tipo vinílica transparente, es una etapa importante del
proceso, la tinta debe ser agitada antes del uso y diluida de acuerdo con la necesidad,
y utilizando disolvente vinílico o retardador vinílico en clima caliente y seco.
Como característica importante, todos los colores pueden ser mezclados entre sí, con
eso puede ser obtenido cualquier color.
La tinta del tipo vinílica transparente debe secar al aire libre sin tocarla durante 5
minutos, evite el contacto manual hasta una hora y secado total en 18 horas, puede
acelerar el secado con calor de una estufa o aire caliente, no ultrapasando los 80
grados
Para evitar el bloqueo, se debe aguardar el secado total de la tinta para la completa
evaporación de los disolventes
Tinta vinílica transparente
Las tintas del tipo vinílica oscuras son indicadas para la impresión sobre Vinil-PVC,
poliester, acrílico, policarbonato y otros plásticos derivados de PVC.
Las tintas del tipo vinílica son tintas para acabado oscuro, tiene óptima cobertura y
flexibilidad, larga durabilidad al exterior y son resistentes a la luz.
La preparación de la tinta del tipo vinílica transparente, es una etapa importante del
proceso, la tinta debe ser agitada antes del uso y diluida de acuerdo con la necesidad,
y utilizando disolvente vinílico o retardador vinílico en clima caliente y seco.
Como característica importante, todos los colores pueden ser mezclados entre sí, con
eso puede ser obtenido cualquier color.
La tinta del tipo vinílica transparente debe secar al aire libre sin tocarla durante 5
minutos, evite el contacto manual hasta una hora y secado total en 18 horas, puede
acelerar el secado con calor de una estufa o aire caliente, no ultrapasando los 80
grados.
evaporación de los disolventes

Tinta vinílica brillante
Las tintas del tipo vinílica brillante son indicadas para la impresión serigráfica sobre
Vinil-PVC flexible o rígido, poliéster, acrílico, policarbonato y otros plásticos derivados
de PVC, también son indicadas para impresión sobre polietileno tratado.
Las tintas del tipo vinílica brillante son de acabado brillante, óptima cobertura,
flexibilidad y larga durabilidad cuando son expuestas al exterior y bien resistente a la
luz.
En la preparación, la tinta debe ser agitada antes del uso y diluida de acuerdo con la
necesidad utilizando disolvente vinílico o retardador vinílico, en clima caliente y seco.
La cantidad de disolvente o retardador indicada es del 10% para cada cantidad a ser
utilizada, y todos los colores pueden ser mezcladas entre sí.
El secado de la tinta del tipo vinílica debe ser en un ambiente al aire libre en 5 minutos,
manual en 1 hora y el secado total es en 18 horas.
Puede ser acelerado el proceso de secado con calor de una estufa o aire caliente no
ultrapasando los 80 grados.
evaporación de los disolventes.
Tintas do tipo epóxi
Las tintas del tipo epóxi son indicadas para la impresión serigráfica sobre metales,
vidrios, fórmicas, fibras de poliéster, placa de circuito impreso y polipropileno tratado.
Las tintas del tipo epóxi son tintas de acabado brillante, óptima cobertura, media
flexibilidad, larga durabilidad al exterior y resistentes a la luz.
Es una tinta con óptima resistencia a los disolventes, alcohol, óleos, ácidos y al calor.
Tintas del tipo epóxi deben ser preparadas, y deben ser mezcladas con catalizador el
día del uso.
La preparación de la tinta debe ser del 80% de tinta y un 20% de catalizador, y
preparada solamente la cantidad que va a tener el uso inmediato, pues la vida útil de la
mezcla es de 5 a 6 horas, si existe necesidad de diluir, utilice disolvente epóxi o
retardador epóxi.
Todos los colores pueden ser mezclados entre sí.
Tintas del tipo epóxi deben ser secadas al aire libre, sin tocar de 15 a 30 minutos,
recién mantener contacto manual en 24 horas y el secado total en 120 horas.
Para secar en estufas los substratos metálicos, vidrios u otros materiales de resistencia
al calor, utilizar 5 a 10 minutos de 120 a 140 grados.
Para polietileno o polipropileno puede ser solamente acelerado en la estufa de 3 a 5
minutos en 80 a 90 grados para secado manual, después proseguir el secado en
temperatura ambiente.
Tinta Acrílica Acuosa
Las tintas del tipo vinílica acuosa son indicadas en la impresión sobre tejidos de
algodón de tonos claros.
Para impresión sobre tejidos o sintéticos se recomienda el uso de fijador y secado en
estufa de 3 a 4 minutos.
Las tintas del tipo vinílica acuosa son tintas de óptimo poder de coloración (tonos bien
vivos), toque blando, flexible y óptima resistencia al agua.
Este tipo de tinta ya es suministrada lista para uso, pudiendo, si es necesario, ser
diluida, en la proporción de 10 a un 15%, con agua.

Como en la mayoría de las tintas, todos los colores son mezclados entre sí.
La tinta vinílica acuosa es de secado al aire libre, fuera del contacto manual de 3 a 5
minutos, a mano de 1 hora y secado total en 72 horas, pudiendo ser acelerada el
secado con calor de una de estufa, aire caliente u otro medio, como una prensa
térmica.
Para evitar problemas de bloqueo en el entramado, debe ser aguardada el secado total
de la tinta.
Para óptima fijación en tejidos mixtos es recomendado el secado en estufa de 3 a 4
minutos en una temperatura de 120 a 140 grados, con adición de fijador en la tinta.
Tintas del tipo mix
Debido a su altísimo poder de cobertura, las tintas del tipo mix son indicadas para
impresión sobre tejidos oscuros, de algodón o mixtos.
Para la impresión sobre tejidos sintéticos, se recomienda la adición de fijador y en la
estufa por 3 a 4 minutos a 120 o 140 grados, obteniéndose una mayor fijación.
Es un tipo de tinta de acabado semi-brilloso, óptimo poder de cobertura, textura suave,
muy flexible y óptima resistencia al agua.
Ese tipo de tinta es suministrada rápido para uso, pudiendo ser diluida con agua en la
proporción de 10 a un 15%, si existiere la necesidad.
Todos los colores pueden ser mezclados entre sí.
Las tintas del tipo mix deben secar al aire ambiente, libre de contacto de 3 a 5 minutos,
manual en 1 hora y secado total en 72 horas.

El secado puede ser acelerado con calor de una estufa, aire caliente u otro medio,
como prensa térmica.
Para evitar problemas de bloqueo en el entramado, se debe aguardar el secado total
de la tinta.
Para óptima fijación en tejidos mixtos o sintéticos, se recomienda el secado en estufa
de 3 a 4 minutos a 120 o 140 grados con adición de fijación en la tinta.

CURSO DE SERIGRAFIA: CAPITULO V / TEMAS
• Pelicula o Fotolito?
• Diapositivo o Arte Final?
• Confección del Arte Final
• Como hacer el Arte Final
• El Fotolito
• Las Variaciones
• Arte Final en Computadora
• Rapidez y Calidad
¿Diapositivo, película o fotolito?
Dispositivo o fotolito son los nombres genéricos que son dados a una base
transparente, que contiene grabada la imagen a ser impresa, la película es el
material de base transparente.
El diapositivo (negativo o transparencia) es un elemento extremadamente importante

para obtener la impresión con mucha calidad y mucha fidelidad en relación al original.
Así como cualquier otra etapa del proceso serígráfico, la de los diapositivos también
sufre una evolución constante.
Los métodos de producción de los diapositivos también son beneficiados por la
tecnología actual.
De ahí que, además que consideremos las matrices, tintas y substratos, también
debemos considerar la calidad de los diapositivos (transparencias) para la obtención de
un buen resultado.
Actualmente el serígrafo viene priorizando la calidad independiente del tamaño de la
producción o características del trabajo, felizmente, el número de empresarios del
medio serigráfico que tiene esa mentalidad ha aumentado considerablemente, por lo
tanto, la elección del método debe basarse también en ese criterio.
Las propiedades de un buen diapositivo (transparencia), es que cuando expuesto a la
luz, el diapositivo deberá tener las partes a que sean impresas protegidas de la luz, y
en el caso de las impresiones coloridas, cada color deberá tener su diapositivo
correspondiente y en los casos de cuadricromia, cuatro diapositivos reticulados.
Si usted está acompañando con atención, debe haber observado, que siempre es
citado con mucho énfasis, que para una buena impresión serigráfica, es importante
tener una buena matriz, que es el cuadro de madera y el nylon bien estirado y firme en
el cuadro, que llamamos moldura.

También es importante escoger la tinta correcta para el tipo de aplicación específica, y

también ya describimos los tipos de tinta y cuáles tipos de substrato deben ser
aplicados.
También vamos a recordar que substrato es cualquier superficie deseada para la

aplicación de la tinta por el método serigráfico.
Diapositivo y la serigrafía
Para que la técnica serigráfica esté entre las más destacadas en fidelidad al original,
muchos cuidados deben ser llevados en cuenta en la impresión.
Pero antes, entienda como diapositivo, lo que en otras áreas es llamado de arte final
en negro y blanco, en la serigrafía es más o menos la misma cosa con otro nombre,
aún porque, la impresión tiene que ser un 100% opaca con papel impreso
transparente.
Las características que deben ser evaluadas son:
El espesor de la base del material determina la estabilidad dimensionalidad del

diapositivo, pequeñas o grandes variaciones pueden ocurrir dependiendo de
influencias externas, como los cambios de temperatura, cambios en la humedad
relativa y en el proceso de almacenamiento de las películas.
Las películas son consideradas térmicamente estables cuando tienen una variación de
dimensión de cerca de un 0,020% entre el tiempo que sean expuestas a la luz y su
uso.
La definición de los contornos de la imagen está directamente relacionado con la

reproducción del original, que debe estar en perfectas condiciones.
Cuando el diapositivo sea manual, los contornos de la imagen pueden ser perjudicados
por la variación que la tinta puede causar en el papel y otros materiales, como
encogimiento o arrugamiento.
Los Bloqueos de la luz entre los papeles usados para la confección de los
diapositivos, el nivel de capacidad debe ser considerado
En el caso de fotolitos, el ennegrecimiento de la capa fotosensible debe ser del 100%.

La posición del diapositivo en relación a la capa de emulsión en el caso específico
de la serigrafía, el diapositivo debe ser puesto de modo perfecto en la tela ya
emulsionada, para que no exista ningún espacio entre la capa del diapositivo y la capa
de emulsión.
Habiendo un espacio, la luz puede no hacer la grabación con una definición perfecta,
ya que cualquier espacio abierto va a permitir el pasaje de la luz, direccionándola a otro
lugar que no sea el protegido por la capa de imagen de la película.
El diapositivo puede ser hecho manualmente y también por proceso fotomecanico
(parecido a un proceso fotográfico).
Actualmente otros procesos se unieron a los dos más conocidos, haciendo la
confección de diapositivos muy simplificada, la impresión digital laser, el recorte de la
película en plotters son ejemplos de eso.

Proceso de confección de los diapositivos

Para quien hace la matriz es muy importante conocer los procesos de confección de
los diapositivos, siendo así, será posible escoger el proceso de acuerdo con el trabajo
que irá a ser ejecutado y así determinar la calidad final de la matriz.
El diapositivo manual es aquel hecho por un diseñador y tiene como ventaja

presentar un bajo costo.
El diapositivo manual es indicado para quien está comenzando en el proceso

serigráfico e irá a ejecutar sólo trabajos simples que no requieren tanta técnica.
El diapositivo manual es indicado para dibujos simples, de tamaños medios de

30x30cm, y que hayan, a lo sumo, dos o tres corazones.
En el diapositivo manual son usados materiales que presenten cierta transparencia

como:
En el caso del papel vegetal, las distorsiones, evidentemente, perjudican el encaje de
colores, causando serios problema de registros.
La adhesión es también una característica de ese proceso, visto que las tintas usadas
para los dibujos son a base de agua.
El poliéster (por encima de 75 microns) es un tipo de material con mejor estabilidad,

su único inconveniente es que, con el propio contacto manual, la tinta puede ser
fácilmente removida.
En esos casos, se utiliza "spray" apropiado para la fijación de las imágenes y tinta.
Poliéster Terkron tiene ventajas sobre el cristal, pues la adherencia de la tinta es bien
fuerte, pero como este papel recibe tratamiento químico para hacerse "lechoso",
requiere un tiempo mayor de exposición de luz en la grabación de la matriz.
Poliéster Rubí es una película de poliéster que, en su superficie, posee una capa de
laca de coloración roja.
Después de colocado sobre un dibujo la película debe ser recortada en las partes que
comprende el motivo, removiéndose la película de las partes en que nada será
impreso.
Aún considerando que existen muchas soluciones, hacer un diapositivo manual
requiere, por encima de todo, una cierta habilidad y mucha tranquilidad.
Siendo elaborado manualmente, el diapositivo tiene sus aplicaciones un tanto
limitadas.
Eso porque pequeños detalles o trazos muy finos tienden a no presentar la correcta
capacidad o regularidad de trazo, una vez que es hecho en el tamaño original.
Para quien hace la matriz serigráfica, los diapositivos manuales, generalmente, causan
problemas de registro, entonces el confeccionador de matrices debe tener un cuidado
redoblado.
Aunque la mayoría de los serígrafos estén acompañados de la evolución de la técnica
proporcionada por la alta tecnología, se sabe que aún existen pequeños serígrafos
trabajando de modo menos sofisticado.
Como hacer un diapositivo
Aunque este tipo de proceso actualmente es poco utilizado, es posible que alguien
crea que es inútil, en la realidad, la descripción de los pasos siguientes en la
confección del diapositivo manual, o sea del arte final manual, sirve exactamente para

ver cuanto evolucionó en pocos años el proceso de la serigrafía en un todo, es claro

que usted va a hacer su arte en la computadora, pero saber como fue hecho y que aún
puede ser realizado de la misma forma puede ser interesante en muchos aspectos.
Si cree que no le interesa, deje esta parte, pero permítame matar un poco de mi
añoranza de esos tiempos, y describir para quién le pueda interesar realmente.
Acordando que los materiales citados en esta sección sólo serán necesarios mientras
sea tomado al pie de la letra, es decir, hacer manualmente su arte final.
Para comenzar, una buena mesa de dibujo. La mesa de dibujo es compuesta de un tapa,
que puede ser fijo o regulable en la altura, y de una estructura denominada caballete.
La mesa puede ser toda en madera o tener el caballete en metal.
Con una mesa podemos hacer nuestro diapositivo de dos maneras diferentes:

Quitamos una copia ampliada o reducida del dibujo o logotipo que queremos grabar,
colocamos un pedazo de papel vegetal o poliéster encima de esta copia fijada con el auxilio de
cinta celo u otro tipo de cinta, de preferencia, cinta transparente.
Después basta conectar la luz de la mesa de dibujo para que usted marque bien la copia y con
el auxilio de un bolígrafo, podrá copiarla, obteniendo su arte final a través de otro dibujo.
Existe otra manera de obtener el diapositivo, basta hacer una copia (xerox) de buena
calidad, bien negra, y pasar vaselina u óleo mineral en el lado de atrás de la hoja, eso
hará que la copia quede transparente permitiendo que la luz ultrapase en el momento
de la grabación.
El hecho de sugerir que sea pasado el producto en el lado de atrás de la copia sirve
para evitar que pasando en la frente, el producto venga a emborronar la tinta usada por
la copiadora, una gran ventaja en ese proceso es la rapidez en la confección del arte-
final, sólo que para hacerlo de esa manera, es preciso que tengamos un buen original
para que así consigamos una buena copia.
Una desventaja, es que probablemente, podremos utilizar ese arte sólo una vez, pues
siendo de papel, ella se retorcerá toda en la grabación debido al calor de las bombillas.
Un detalle importante es que al pasar el óleo o vaselina, débe colocar la hoja en medio
de algún periódico para retirar el exceso, apretando el periódico suavemente.

Es bueno tener a mano algunos materiales a fin de obtener un buen dibujo, lo cual podrá ser
usado en un diapositivo en la grabación de la tela, entre ellos el transferidor. A continuación,
algunos que podrán ser necesarios, si resuelva hacer los dibujos para arte final manualmente.
El bolígrafo es compuesto básicamente de tres partes: punta, reserva de tinta y cuerpo. La

punta (que es un filete metálico por donde la tinta escurre y marca el papel) dentro de ella; lo
que aparece por fuera es un cuerpo de plástico.

Entre la punta y la reserva de tinta existe una pieza de unión. El cuerpo del bolígrafo
es también un envoltura, y la tapa protege la punta del bolígrafo
Tinta negra bastante líquida, empleada en toda línea de dibujos: publicidad, arquitectura e
ilustraciones de trazo.
El nanquín es una única tinta que aprovisiona los bolígrafo de dibujo, pudiendo ser usado para
pintura con pincel o para ilustrar

Los bolígrafos poseen una reserva para la tinta.

Pregunte a alguien con más de 50 años como es un boli tintero, el bolígrafo es la misma cosa
Cuando usemos un bolígrafo , lo debemos sacudir un poco, para que la tinta descienda, dando
continuidad al trazo.
El bolígrafo debe ser usado en la posición vertical, jamás use el bolígrafo en la posición
horizontal, observe la figura al lado

Los bolígrafos pueden ser encontrados en una numeración de 0,1mm a 2,0mm, y conforme su
número, produce un determinado tamaño de trazo
Para limpiar el bolígrafo debemos desmontarlo, lavar las piezas, enjuagar y montar
nuevamente.
Todos los bolígrafos tienen el mismo sistema, de ahí que, sabiendo cómo desmontar
uno, no habrá problemas para desmontar otros del mismo tipo.
Al limpiar el bolígrafo primero separamos todas sus partes, quitamos el exceso de tinta
y lavamos las piezas, enjuagamos y hacemos montar el bolígrafo
A veces, cuando la tinta queda mucho tiempo dentro del bolígrafo, aún lavandola ella
continúa entupida.
Las puntas muy finas deben ser dejadas en un bote con agua, después de algunas
horas, o aún de un día para otro, la tinta debe haber alojado y, entonces, lavamos y
guardamos normalmente.
Cuando la punta es más gruesa, podemos soltarla del envase de plástico y retirala
para el lavado, teniendo el cuidado en la reposición, llenar el envase de agua y largar
la punta dentro, ella se acomoda sola.
Pero eso no es aconsejable hacerlo muchas veces, pues siempre existe el riesgo de
encontrar o quebrar la punta, estropeando el bolígrafo.
Otra opción es el uso de un líquido especial para limpieza de bolígrafos, que es

comercializado en tiendas especializadas
Los bolígrafos tienen espesores diferentes, como las lapiceras, siendo caracterizado
cada espesor por un determinado color, que varía de fabricante en fabricante.

En medida, los bolígrafo varían su espesor de 0,1mm hasta 2,0mm, siendo

encontradas fácilmente en el mercado especializado.
Las escuadras tienen una forma triangular, (errado el nombre, debería ser triángulo, no?) son
hechos en plásticos o acrílicos transparentes, para permitir la visualización del dibujo durante la
ejecución.
Es bueno tener además del cuadro, dos reglas acrílicas de buena calidad. Estas reglas deben
ser una de 30cm y la otra de 50cm o 60cm
Las Letras Transferibles eran muy usadas en la confección del diapositivo, cuando
este requería algún tipo de palabra o número.
La marca más conocida es la Letraset, aún puede ser encontrada en las casas
especializadas en material dibujo
La aplicación de las letras transferibles, es simples, es sólo alinear la letra deseada y
con un bolígrafo común, o sea, esferográfica, friccionar levemente sobre la letra, y la
letra irá a transferirse automáticamente de la cartela (cartón) para el papel.

El Estiletees formado de una lámina embutida en un cabo y fraccionada de espacio,

permitiendo con eso, que sea quebrada la fracción, es utilizado para cortar papel o para apuntar
lápiz, o finalmente, cortar cualquier cosa.
La curva francesa es hecha de plástico transparente con formas y curvas variadas, tanto en
sus bordes como en su interior, presentando moldes vaciados. Este material es muy útil para
finalizar dibujos gráficos, posibilitando cualquier tipo de curva, sea ella abierta o cerrada

El compás es un instrumento de dos puntas, y que sirve para trazar círculos en varios tipos y
tamaños. Existen compases de diversos tamaños y modelos, presentando varios accesorios.
Los accesorios más importantes para nosotros son la barra elongadora (para aumentar el rayo
del compás) y los adaptadores para bolígrafo.
Soluciones en Acrílico son modelos variados en círculos, cuadrados, figuras, etc.

La utilización de soluciones facilita el dibujo, pues basta tengamos la solución correcta que, en
pocos minutos, tendremos el dibujo original listo

Para trazar dentro de la solución, debemos conducir el trazo al largo de los contornos
de la solución una sola vez.
Las soluciones, en general, presentan chanfles en sus contornos o puntos en
elevación, no permitiendo así el contacto directo de la solución con el papel, evitando
que emborrone.
El Fotolito
Diapositivo Fotomecanico
el diapositivo obtenido a través de un proceso conocido como fotomecanico que
aunque haya características semejantes al proceso común de fotografía, guarda
aspectos específicos para la aplicación en artes gráficas.

El fotolito, es un diapositivo fotomecanico, e independientemente del tipo, tamaño o número de

colores, los fotolitos son de una calidad muy buena para la grabación de una matriz debido a
su estabilidad dimensional, transparencia en la base y fuerza en las áreas del motivo a ser
impreso. De un modo general, fotolitos fotomecanicos son de costo alto para muchos tipos de
trabajos.
En el fotolito fotomecanico, tiene el principio de transferir la imagen de un original para

una película gráfica.
Durante el proceso, la luz actúa químicamente sobre la película virgen, y después de la
revelación, el dibujo queda grabado en la película.
Y a finales del proceso, la grabación presenta fuerza en las áreas que componen el
dibujo y transparencias en las áreas que no lo componen.
La fuerza de la película acontece debido a la existencia de partículas del brometo de
plata, que son sensibles a la luz que después de la revelación, dejan una capa de plata
metálica en las áreas expuestas
Las máquinas de fotolito consisten en una puerta original, se ajusta la ampliación y el

foco, la película virgen es colocado en el porta-película y se efectúa la exposición.
Las áreas blancas originales serán reflejadas para dentro de la máquina, alcanzando la
película virgen que quedará negro en esas áreas después de la revelación y las áreas
negras no reflejadas quedarán transparentes después de la fijación.
Después de la revelación, percibimos que la película resulta con el motivo (dibujo)
grabado en el tamaño deseado, que podrá ser reducido o ampliado, pero con la
imagen en negativo.

Fotolito negativo Fotolito positivo
Las variaciones
Pueden existir variaciones cuando existe algún error al estirar la película, pues la
imagen es impresa por medio de líneas, o superficies continuas, pero en condiciones
normales, tiene forma perfectamente definida, sin medios tonos o sombreados.
El dibujo es formado por contrastes negro y blanco, y es obtenido por medio de
fotografía, directamente.
Básicamente, xerox en negro y blanco actual.

Reticulado
es el medio por el cual se hace posible una foto o un motivo (dibujo) con medios tonos.
También puede ser utilizado para la obtención de diferentes efectos.
Consiste en la colocación de una película especial, que crea una barrera a la acción de la luz,
durante la fotografía, para la obtención del fotolito y divide la imagen en pequeños fragmentos
llamados puntos.
Donde el dibujo posee áreas más claras, la luz será reflejada con mayor intensidad,
venciendo lo sombreado de la retícula.
En las áreas más oscuras, la luz será con mayor intensidad y conforme la luminosidad
del original podemos reproducir las imágenes en medio tono, con un proceso que
imprime áreas definidas.
Después de la obtención del negativo, quitamos un contacto (copia), para invertir la
imagen y que lleguemos al positivo.

La utilización de la retícula es hecha por el proceso de fotografía y el material que

proporciona el reticulado es colocado en contacto con la película virgen, por la parte de
adelante, en la hora de la fotografía, de forma que la luz pase por ella, antes de
alcanzar la película

Combinado
es el fotolito que fue preparado con una combinación de las diferentes características de los
fotolitos. El fotolito reticulado o benday puede variar cuanto a la lineatura, que es la
indicación de cuantas líneas de puntos el fotolito presenta.
Una lineatura de 54 líneas, significa que ese retícula o benday, posee 54 puntos por cm
lineal.
Cuanto mayor es el número de líneas, pero puntos por cm y, consecuentemente, menor el
tamaño del punto.
Cuanto menor la lineatura, mayor el número del punto, de ahí que, al encomendar un
fotolito, es necesario indicar la lineatura deseada.
La cuadricromia
es un sistema de impresión para la reproducción de cualquier original colorido.
Haciendo la descomposición de la imagen en cuatro colores básicos, por medio de
fotomecanica.
Ese proceso es fundamentado en la teoría de los colores, donde es posible reproducir
cualquier color, utilizando el amarillo, el cyan (azul), el magenta (rojo) y el negro,
haciendo combinaciones de colores en proporciones diferentes.
Por medio de la fotomecanica, con la utilización de filtros especiales, el original es
fotografiado 4 veces, una foto para cada color, y después esas fotos filtradas son
reticuladas.
Para cada color tendremos un fotolito, que, si son impresos con tintas adecuadas,
presentaran el visual del original, pues la sobrexposición de las retículas de diferentes
tamaños, con diferentes colores, hará el efecto visual de la mezcla de colores.
Los fotolitos para la obtención de cuadricromia, son hechos de manera convencional.
Con el auxilio de la electrónica y de la informática, esa separación de colores de un
original colorido, puede ser hecha por laser o escáner.
El proceso consiste en la lectura óptica del original y la reticulacion directa sobre la

película virgen.
Ese proceso además de ser más preciso y más barato, permite mucha agilidad en la
selección de colores.

Cuidados especiales:
La retícula, o la transparencia de la película, debe estar en contacto con la emulsión

fotográfica, durante la grabación de la tela, para que no haya problemas de definición
de los trazos en la impresión
Para eso el dibujo debe andar con su lado legible en el lado que va a estar en contacto
con la matriz, o sea, en el lado de la emulsión.
Este detalle también debe ser mencionado cuando mandamos hacer un fotolito en
estudios especializados, pues normalmente el fotolito es hecho con la parte
transparente del lado ilegible, eso es común en offset, lo que podría causar problemas
de definición en la impresión serigráfica, principalmente cuando sean impresos trazos
muy finos o reticulados.
Dependiendo de la malla a ser usada en la matriz serigrafía, los detalles finos pierden
su definición, llegando aún a no revelarse, a pesar del fotolito, técnicamente, haber
sido bien hecho.
Queda la información de la necesidad de usarse una lineatura menor, es decir, puntos
mayores dependiendo de la apertura de la malla de la tela.

Todo diapositivo (fotolito) debe tener sus partes negras totalmente opacas y sus
partes transparentes totalmente transparentes, solamente así la exposición a la luz
cumplirá totalmente su papel en la grabación de la matriz.
Diapositivo o arte final en la PC
En los días actuales, varios tipos de fotolitos son obtenidos a través de ordenadores y
equipamientos denominados imagesetters, en un proceso totalmente digital, pero las
características de las películas continúan siendo las mismas: son películas compuestas
por una capa de poliéster revestida de película fotográfica negra.
Imagesetters son equipamientos muy sofisticados, que permiten realizar grabación de
la película fotográfica directamente del archivo hecho en el ordenador, almacenandolo
en un disquete.
De esta forma, usted graba su imagen en un disquete y lo envía a una empresa que
posea un imagesetter.
A través del lenguaje PostScript, el imagesetter grabará, punto por punto, la imagen en
la película virgen que, después del revelado en una procesadora especial, presentará
una alta definición.
Las empresas que hacen esta operación, son especializadas en la utilización de
imagesetters, que solamente prestan servicios de salida.
Usted envía su disquete con las imágenes y la empresa le devuelve un fotolito
digitalizado.
Ya quedó comprobado que el ordenador reduce costes en relación al proceso foto-
mecánico, y que trae una gran agilidad a los trabajos.
Con el lanzamiento de software gráficos, como el corel draw, quedó mucho más fácil
crear el dibujo que usted desea sin los obstáculos e imperfecciones que forman parte
del proceso manual de obtención de un diapositivo.
Los windows vinieron a facilitar aún más la operación con software de dibujo y
tratamiento de imágenes con una serie de recursos que mejoran el desempeño de
esos programas.
A primera vista, operar un software puede parecer difícil y exigir muchos
conocimientos.
Pero, muchos de ellos ya vienen en español y el sistema windows facilita mucho su
manejo.
El uso creciente de los software muestra como la serigrafía ha evolucionado en cuanto
al proceso de impresión.
Es una técnica que se moderniza cada día, generando producciones en cualquiera
escala y con calidad casi incomparable.
Practicidad, rapidez y calidad
Los trabajos en serigrafía sufrieron una enorme evolución, lo que antes exigía una
infinidad de layouts e incontables marcaciones de colores, hoy se hizo muy fácil
gracias a la computación gráfica.
Los software son herramientas de creación perfectas, capaces de reproducir cualquier
idea y que está evolucionando constantemente.
Con aliados tan fuertes, los servicios de serigrafía fueron bastante facilitados,
eliminando etapas antes mucho mas complicadas, lentas y principalmente que
envolvían costos muy altos.
Para la serigrafía, programas que sean capaces de producir layouts y diapositivos
ahorran tiempo y gastos, además que garanticen precisión y calidad.

Son detalles tecnológicos aliados a los costos de montaje y producción que despiertan
interés en la producción de impresiones serigráficas en pequeña, media y en ancha
escala

CURSO DE SERIGRAFIA: CAPITULO VI / TEMAS
• Confección de Matrices
• Produtos Desengrasantes
• Emulsiones Serigráficas
• Sensibilización de la Emulsión
• Otros Tipos de Emulsiones
• Defininición y Resolución
• Aplicación de Emulsiones
• Cuidados Básicos
• Cantidad de Capas
• Secar la Emulsión en la Tela
• Grabación de Tela
Confección de Matrices
Una de las etapas de la confección de matrices es la aplicación de una emulsión
fotosensible en la tela, esta etapa es llamada de proceso directo.
El principio básico del proceso directo es fundamentado en la mezcla de sensibilizante
en la emulsión, después de la mezcla, y emulsión queda sensible la acción de la luz,
posibilitando la grabación de un diapositivo, pues la emulsion queda sensible a la
acción de la luz.
Arte final en Blanco y Negro

El proceso es simple, las áreas que son expuestas a la luz sufren una reacción química
quedando insolubles.
Pero las áreas que no sufren acción de la luz, quedan protegidas por los trazos del diapositivo,
quedando solubles, y son removidas en la hora de la revelación de la tela.
La confección de matrices, en el transcurrir del proceso es la etapa de mayor

importancia, pues ella determinará la calidad final del trabajo final a ser realizado
durante la impresión.
Antes de la grabación de la matriz y después de la misma estar estirada, conviene
seguir ciertas etapas de preparación.
Ciertamente usted puede estar queriendo preguntar cual la razón de prepararse la
malla antes de aplicar la emulsión?
La respuesta es simple, las mallas reciben diversos tipos de tratamiento químico
durante su fabricación y pueden venir de fábrica impregnadas con algún tipo de
producto.
Además de eso, durante el reposo es prácticamente imposible evitar el polvo que se
acumula entre los hilos.
La manipulación de la malla acaba por contaminarla con la grasa proveniente de las
manos de los operadores y de los estiradores.
La adherencia de la emulsión en la malla es perjudicada por la presencia de residuos,
de ahí que es preciso verificar la malla en la cual va a ser aplicada la emulsión.
Comience verificando la presencia de polvo y grasa, la grasa y el polvo disminuyen el
tiempo de vida de la matriz.

Los "ojos-de-pez" y otras manchas también tienen origen en el mal desengrase de la

tela, esos también son problemas.
Las partículas de polvo que se sueltan en la revelación generan orificios que necesitan
ser retocados y las que no se sueltan durante la revelación, pueden soltar después,
durante la impresión.
En la limpieza de las mallas no deben ser usados alcohol o disolventes porque estos
productos no retiran el polvo, sólo esparcen la grasa de un lado para otro, sin
removerla.
Aunque los detergentes y los jabones sean más eficientes que el alcohol, tampoco son
indicados, pues dejan en la superficie de la malla mucha alcalina, lo que no es nada
bueno para la adherencia de la emulsión, ya que la alcalinidad propicia el deterioro de
las moléculas
Productos Desengrasantes
Siempre se recomienda a los serígrafos que usen productos específicos para el

desengrase y la preparación de las mallas.
Los siguientes desengrasantes pueden ser encontrados en casas

especializadas:
*Prepamsk es un desengrasante en gel concentrado, para el uso general.

Es muy eficiente, no produce espuma excesiva, no es corrosivo y es biodegradable,
como es ecológicamente correcto, puede ser usado sin problemas.
El *Seriprep 102 es un desengrasante líquido concentrado, sin silicona o aditivos

concentrados, el *Seriprep 102 elimina cualquier tipo de grasa y residuos.
También reduce la carga estática y la aparición de micro-orificios en las matrices al
eliminar las partículas de óxido.
Funciona como agente de superficie, aumentando substancialmente la fluidez de las
emulsiones sobre la malla tratada.
El *Seriprep 101 es un tipo de desengrasante concentrado, tiene una fina acción

abrasiva que raya la superficie de los hilos.
Este efecto es para facilitar la posterior adherencia de emulsiones y películas.
Es especialmente indicado en el desengrase de telas nuevas, y en los casos donde la
adherencia de la emulsión es más difícil, como en la adherencia de películas capilares
sobre mallas de poliéster.
En la realidad, el uso de *Seriprep 101 es útil en cualquier situación, pues su acción
abrasiva ayuda en la remoción de residuos de tinta u otras impurezas encontradas en
las telas recuperadas

El desengrase es el proceso de preparación de la malla serigráfica antes de la aplicación de la

emulsión.
En la realidad, el proceso de preparación previo de la malla envuelve más que una simple
remoción de la grasa, pero el desengrase es muy importante para obtener una buena matriz.
Emulsiones para serigrafía
Emulsiones para serigrafía son una mezcla de resinas en suspensión acuosa, de

media para alta viscosidad, que, cuando sensibilizadas, se modifican con la acción de
la luz.
Normalmente son utilizadas resinas de PVA o de PVOH, que tienen la interesante
propiedad de que sean solubles en agua.
De ahí que, todas las emulsiones, aún después de secas, se disuelven con agua.
Pero existe una cosa que las hace insolubles: es su exposición a la luz, y una vez
sensibilizadas, las emulsiones quedan sujetas a la acción de la luz, que modifica la
estructura de sus moléculas, haciendo la capa de emulsión insoluble en agua.
Si pensáramos que podemos exponer a la acción de la luz sólo una parte de la capa de
emulsión, descubrimos que podemos exponer a la acción de la luz
sólo una parte de la capa de emulsión, descubrimos que la podemos usar para
reproducir imágenes.

Así, con el auxilio de un diapositivo (fotolito o arte final), podemos grabar en la capa de
emulsión áreas solubles y áreas insolubles
Las áreas que no sean expuestas á luz permanecerán solubles y serán fácilmente
removidas con agua y formarán el estencil, que es una mascara que reproduce la
imagen.
En la serigrafía la emulsión funciona como estencil, es decir, es la emulsión quien
define la imagen, delimitando las áreas por donde debe pasar la tinta.
Se puede decir que son dos las propiedades exigidas de un material utilizado como
estencil:
La fidelidad de copia, que implica en definición y resolución.
La resistencia a productos químicos y al desgaste físico y también a la abrasión.
Una buena emulsión debe tener fidelidad de copia y resistencia a productos químicos y
al desgaste físico y también a la abrasión.
Las emulsiones pueden ser encontradas en dos tipos:
Propia para impresión con tinta a base de disolvente.
Especial para impresión con tinta a base de agua.
Las emulsiones no sensibilizadas pueden ser almacenadas por un buen tiempo, ya las
sensibilizadas duran hasta cuatro semanas, cuando mantenidas en ambiente fresco,
ventilado y protegido de la luz.
Sensibilización de la Emulsión
Las emulsiones pueden ser sensibilizadas con bicromatos o diazo. Los bicromatos
pueden ser sodio, potasio y amoniaco, de estos el más usado es el de sodio

La mezcla de emulsión debe ser en la proporción de 9 partes de emulsión para 1 parte de

sensibilizante. Debe ser usado un vaso graduado para medir correctamente las partes que
serán mezcladas.
En la hora de la mezcla, debe tener un cuidado muy especial, no realice movimientos rápidos
para evitar crear ampollas en la emulsión, lo que irá a causar "ojos-de-pez" al revelar la tela.
El diazo posee excelente resistencia al tiempo y puede ser almacenado por periodos
más largos que los bicromatos y también presenta alto grado de definición de trazos
finos.
El diazo necesita de más tiempo de exposición y su grabación es hecha con

radiaciones luminosas ricas en rayos ultravioletas.
La proporción de la mezcla del foto sensibilizante en la emulsión fue indicada para ser
en 9 partes de emulsión para 1 parte de sensibilizante, es decir seguido por los
serígrafos, pero es siempre recomendable leer las instrucciones del fabricante, tanto de
la emulsión fotográfica en cuánto a foto sensibilizante, pues pueden existir variaciones,
en este caso, deben ser de acuerdo con las indicaciones del fabricante.
Otras Emulsiones
Existen otros tipos de emulsiones, como la emulsión fotopolímera, que es fabricada

con resinas que ya son, por sí sólo, sensibles a la luz.
Por esto no necesitan ser sensibilizadas, ellas ya vienen listas para el uso y
proporcionan excelente fidelidad de copia, obviamente, deben permanecer
guardadas en ambiente seco, fresco y medio oscuro, tiene poco tiempo de
almacenamiento.
También existen las emulsiones diazo-fotopolímeras, que son emulsiones
fotopolímeras que llevan una pequeña dosis de diazo en su composición.
Son también llamadas emulsiones de pareja-cura, por que tienen un doble sistema de
sensibilización.

Estas emulsiones reúnen las mejores calidades de los sistemas diazo y fotopolímero y
son las más resistentes, sin embargo, mucho más caras.
Muchas de ellas son universales, lo que significa que resisten a todo tipo de tinta
utilizada en la impresión serigrafía.
Las emulsiones fotopolímeras y las emulsiones diazo-fotopolímeras son menos
utilizadas por su alto costo, solamente en grandes estamperías pueden ser
encontradas.
Definición y Resolución
Se entiende como definición la capacidad de la emulsión de recortar con precisión los

límites de la imagen.
Cuando una emulsión tiene buena resolución, los más finos detalles son reproducidos
con mucha perfección.
Las etapas de la preparación de una tela emulsionada son la sensibilización, aplicación
de la emulsión y el secado de la emulsión.
Como detalle muy importante, esas tres etapas deben ser hechas en una sala oscura.
Se llama sala oscura a un ambiente con iluminación adecuada para el trabajo con
productos sensibles a la luz, en este caso, la iluminación del ambiente tiene que ser tal
que no afecte la emulsión.
De ahí que debe ser evitada toda luz que contenga estas radiaciones, inclusive la luz
del día, eso sólo antes de revelar la matriz.
Basta mantener el ambiente de trabajo bajo iluminación de predominio del amarillo o
rojo.
Es decir fácil como el uso de bombillas amarillas o rojas, hoy en día, bastante comunes
La aplicación de la emulsión en la tela es el proceso porel cual construimos la capa de

emulsión, que resulta en el estencil de la matiz serigráfica

De ahí que, esta etapa es muy importante, pues la capa ahí construida es la definitiva, ella
es la que va a determinar la calidad final de la impresión.
Para pasar la emulsión, se coloca la tela en posición vertical y se aplica una capa de
emulsión de manera uniforme en toda la extensión de la tela.
Si la capa no fuera uniforme, quedarán espesores diferentes y causarán diferencias en
el depósito y en la cobertura de tinta.
Y en el momento de exposición a la luz, si hubieran diferencias de espesor en la capa
de emulsión, el área con mayor cantidad de emulsión necesitará de más tiempo de
exposición, y la área con menor espesor quedará demasiado tiempo en exposición,
eso va a dificultar la revelación de la tela.
En los dos lados de la tela deben ser pasadas capas uniformes, con cuidado muy
especial en el lado de la tela que entrará en contacto con el substrato, la emulsión
deberá ser una capa bien lisa, pues cualquier irregularidad, por menor que sea,
perjudicará la definición de la imagen.
Cuidados Básicos en la Aplicación de la Emulsión
Antes de aplicar la emulsión, certifíquese de que la emulsión no contiene pequeñas

ampollas, las ampollas pueden transformarse en rayas y rajas en la capa.
La aplicación debe ser lenta y continua para evitar la formación de ampollas de aire.
Nunca pare el ruedo en la mitad del recorrido, pues eso causa la acumulación de
emulsión en el área parada.
Pare en los bordes y recolecte con el propio ruedo el exceso de las bordes.
Además del ruedo, existe quien prefiera usar canalones aplicadoras de emulsión, que
son propias para esta finalidad, y son fácilmente encontradas en el mercado.
Sea cual fuera el instrumento utilizado, aplique siempre la última capa por el lado de
dentro de la tela, de manera a empujar la capa de emulsión a través de la malla, para
el lado de fuera.
Si utiliza el ruedo, el ruedo debe tener 1 centímetro menos que la anchura interna del
cuadro.
Si utilizar un canalón, el tamaño del canalón debe ser de 1 centímetro menor que la
anchura interna del cuadro.
Nunca use ruedos o canalones mucho menores que los cuadros, para evitar la
superposición de capas.
Siempre prefiera un canalón con una borda bien regular y tome todos los cuidados
para conservarla siempre así.
Irregularidades en la borda del canalón originan en defectos en la capa de la emulsión.

Para mallas más abiertas, prefiera un canalón de bordas redondeadas, que depositará
mayor cantidad de emulsión.
Para mallas más finas, que requieren cantidades menores de emulsión, use un canalón
de bordes finos.
Algunos canalones tienen los dos tipos de borde, una de cada lado. Siguiendo estas
instrucciones, con certeza, usted tendrá buenos resultados en la hora de la impresión.
Cantidad de Capas
La aplicación de la emulsión debe ser hecha de los dos lados de la tela, siendo dos
aplicaciones en la tela por dentro del cuadro o moldura, quedando en contacto con el substrato
Cuando es aumentado el número de capas de emulsión por dentro, también es

aumentada la resistencia de la matriz.
En el caso de que sean aumentadas el número de capas de emulsión por fuera, en la
parte que quedará en contacto con el substrato, tendremos más definición de la
imagen.
Grabación de la Tela Mesa de Luz
El copiado de matrices exige exposición a la luz, y que debe observar ciertos ítems,
como una mesa de luz apropiada, rica en rayos ultravioleta.
Estos rayos ultravioleta provocarán la reacción de endurecimiento de la emulsión en
buenos niveles, garantizando a la matriz una buena calidad en el trabajo.
Es posible adquirir una mesa de luz para serigrafía lista, si usted busca en las casas
del ramo, quedará muy sorprendido con el valor que es cobrado por una caja con una
luz en medio, una bombilla, y a veces un temporizador para desconectar la bombilla en
un determinado tiempo.
Como nuestro objetivo es gastar poco, optamos por explicar como hacer la mesa,
antes de comenzar la construcción de la misma, busque y verá que usted economizará
bastante dinero sólo en la mesa de luz

Para una mesa de luz o hacer una mesa de luz basta tener madera, clavos y un vidrio.
En el cubo será instalada la bombilla o las bombillas, si así lo desea.

El cubo debe tener huecos para permitir la ventilación, y su interior debe ser blanco,
para distribuir y reflejar la luz mejor, puede ser obtenido óptimo resultado, forrando el
interior del cubo con papel laminado -PISTA- la bombilla deberá estar a distancia de
50cm del vidrio, donde será colocada la tela. Pues muy cerca, provoca el
endurecimiento de la emulsión por el calor térmico.
Grabación de la Tela Mesa de Luz
El copiado de matrices exige exposición a la luz, y debe observar ciertos ítems, como
una mesa de luz apropiada, rica en rayos ultravioleta.
Estos rayos ultravioleta provocarán la reacción de endurecimiento de la emulsión en
buenos niveles, garantizando a la matriz una buena calidad en el trabajo.
Es posible adquirir una mesa de luz para serigrafía lista, si usted busca en las casas
del ramo, quedará muy sorprendido con el valor que es cobrado por una caja con una
luz en medio, una bombilla, y un temporizador para desconectar la bombilla en un
determinado tiempo.
Como nuestro objetivo es gastar poco, optamos por explicar como hacer la mesa,
antes de comenzar la construcción de la mesa, busque y verá que usted economizará
muchos pesos sólo en la mesa de luz

Para una mesa de luz o hacer una mesa de luz basta tener madera, clavos y un pedazo de
vidrio.
En el cubo será instalada la bombilla, si así lo desea.

El cubo deben tener focos para permitir la ventilación, y su interior debe ser blanco,
para distribuir y reflejar la luz mejor.
Es obtenido óptimo resultado, forrando el interior del cubo con papel laminado.
Si el vidrio queda muy próximo a la bombilla, el calor generado por la bombilla provoca
el endurecimiento de la emulsión por el calor térmico, y no por la acción de los rayos
ultravioleta provenientes de la luz, como es esperado.

En el cubo será instalada la bombilla.

El cubo debe tener focos para la ventilación, y su interior debe ser blanco o forrado con papel
laminado para distribuir y reflejar la luz adecuadamente.

Como debe quedar la mesa de luz

lista.

Los cubos pueden ser hechos

rectangulares, cuadrados o
cónicos
El cubo debe ser elaborado de

forma que después del montaje de
la mesa y la colocación de la
bombilla, la bombilla deberá estar
a una distancia de 50 cm del
vidrio, donde será colocada la tela.

El pie de la mesa es formado por

dos trozos de tablas

CURSO DE SERIGRAFIA: CAPITULO VII / TEMAS
• Tratamiento de la Tela
• Emulsionamiento de la Tela
• Secado de la Emulsión
• Exposición a la Luz
• Insuficiencia de Luz
• La Grabación de la Matriz
• Proceso Capilar
• El Uso del Fotcap Circón
• Adhesivos
• Revelación de la Tela
• Cubir de la Tela
• Desgrabación de la Tela
Tratamiento debido en la tela
Toda la producción de matrices serigraficas, implica en la formación de una capa foto

sensible (es la emulsión) sobre una malla (puede ser el nylon o poliéster).
Para que sean obtenidas matrices durables, la unión entre la emulsión y la malla debe
ser lo más completa posible.
Los grandes causantes de problemas de esa naturaleza son las grasas que, si no
fueran removidas, perjudicarán todo procedimiento de aplicación de la tinta.
Emulsionamiento de la tela
Existen varias técnicas para que sean preparadas las matrices.

Pero todas las técnicas parten de un punto fundamental, este punto fundamental es la
tela estirada que recibe la aplicación de una emulsión, y queda dependiendo del resto
del proceso, que es la grabación futura de la matriz.
Solamente cuando la malla desengrasada esté bien seca y limpia, estará lista para
recibir la capa de emulsión.

Las emulsiones en forma líquida son depositadas directamente sobre la malla utilizando el
ruedo de goma, aunque es utilizado para aplicar la tinta en el substrato, o por medio de una
canaleta.
La emulsión debe ser bien escogida, pues normalmente la capa depositada sufre un
encogimiento durante el proceso de secado. Eso hace que esa capa tome el término de la
malla, que perjudicará seriamente la calidad de las impresiones hechas con esta matriz.

Secado de la emulsión
Entre las varias etapas que comprenden la grabación de una matriz, el secado de la
emulsión fotográfica tiene un destaque de gran importancia.
Después de apliquemos la emulsión fotográfica en estado líquido en la tela, se requiere
un secado adecuado para que el proceso de exposición sea obtenido de forma llena y
correcta.
Antes de la exposición a la luz, la emulsión debe estar completamente seca en la tela.
Si la capa de emulsión no fuera uniforme, podemos afirmar que debajo la película
superficial de la emulsión aparentemente seca, pueden existir áreas no secas que
causarán muchos problemas en la grabación, perjudicando los resultados finales.
En este caso, lo que acontece es que las partes húmedas que poseen sensibilidad
reducida al endurecimiento a través de la acción de la luz, harán imposible el secado
perfecto y uniforme.
La primera regla para el secado de la emulsión es secar naturalmente o utilizando un
secador de cabellos, pero siempre lejos de cualquier fuente de luz rica en rayos
ultravioletas.
Sólo son obtenidos óptimos resultados en el secado de la emulsión secando en
penumbra durante la aplicación y el secado.
Es obvio que no da para trabajar en la oscuridad, entonces es recomendable
(necesario) secar la emulsión en una sala iluminada con una bombilla amarilla o roja,
de esas de tipo de decoraciones navideñas.
Exposición a la luz
La fuente de luz deberá ser rica en rayos ultra violeta para que sea posible obtener la
adecuada sensibilización por parte de la emulsion.
Finalmente, la exposición a la luz es una de las etapas más importantes en la
confección de una matriz, de ahí que se requiere de cuidados y atención redoblados.
Básicamente, la luz ultra violeta es usada para endurecer las áreas del estencil que no
corresponden a la imagen.
Para eso, se débe usar la cantidad correcta de luz, evitandonos con eso los problemas
de mala reproducción de la imagen o de mala resistencia por falta de endurecimento
correcto de la emulsion.
Para evitar problemas en la revelación y en la resistencia, determine antes el tiempo de
exposición ideal para sus necesidades, use un guía, anote sus pruebas de exposición.
Opte siempre por el tiempo más largo posible, sin que haya pérdida de definición.
Para que sepamos el tiempo necesario para la grabación de una tela, son necesarios
varias pruebas y pruebas.
El tiempo de exposición ideal permite la revelación de todos los elementos con relativa
facilidad y al mismo tiempo presenta un óptimo endurecimento de la emulsion
sensibilizada, que no se desprende durante la revelación y mantiene la matriz firme.
Usted con poca experiencia no va a querer acertar el tiempo de exposición, entonces le
informo que yo utilizo siempre 3 minutos exactos de exposición a la
luz en mis matrices, que son hechas con nylon de 100 hilos, y utilizo en mi mesa de
fabricación casera, una bombilla incandescente común de 250 watts.
1) En dibujo con áreas chapadas puede tener el tiempo de exposición ligeramente
mayor.
2) En retículas o detalles muy finos, la exposición puede ser ligeramente menor, para
garantizar la definición de los trazos.

Pueden y deben ser hechas pruebas para saber el comportamiento de cada mesa de
grabación.
En la primera grabación, grabe una tela con 3 minutos de exposición y verifique el
resultado.
Después grave otra con 5 minutos y después haga otra con 4 minutos.
Analice cual fue la revelación de resultado mejor en términos de facilidad de revelación
y resultado obtenido, así, usted sabrá cual es el tiempo correcto de exposición de su
mesa.
La misma mesa, si es colocada en ambientes diferentes puede presentar resultados
distintos, aún utilizándose el mismo tipo de emulsion y el mismo tiempo de exposición.
Las condiciones climáticas y de secado, así como de preparación y de capas de
exposición, alteran bastante el tiempo de exposición, de ahí la necesidad de que sean
hechas pruebas.
Se recomienda mantener las mismas condiciones, para que el tiempo de exposición
pueda ser constante en todas las grabaciones.
Capas más espesas de emulsion necesitan mayor tiempo de exposición, de la misma
forma, necesita de un tiempo mayor de exposición, si la bombilla estuviera medio lejos
del vidrio, que debe ser totalmente transparente.
Entre las varias etapas que comprenden la grabación de una matriz, el secado de la
emulsion fotográfica tiene un destaque de gran importancia.
Después de que apliquemos la emulsion fotográfica en estado líquido en la tela, es
requerido un secado adecuado para que el proceso de exposición sea obtenido de
forma llena y correcta.
Antes de la exposición a la luz, la emulsion debe estar completamente seca en la tela.
Si la capa de emulsion no fuera uniforme, podemos afirmar que bajo la película
superficial de la emulsion aparentemente seca, pueden existir áreas no secas que
causarán muchos problemas en la grabación, perjudicando los resultados finales.
En este caso, lo que acontece es que las partes húmedas que poseen sensibilidad
reducida al endurecimento a través de la acción de la luz, harán imposible la secado
perfecto y uniforme.
La primera regla para el secado de la emulsion es secar naturalmente o utilizando un
secador de cabellos, pero siempre lejos de cualquier fuente de luz rica en rayos
ultravioletas.
Sólo serán obtenidos óptimos resultados en el secado de la emulsion si ella fuera
aplicada en penumbra.
Es obvio que no da para trabajar en oscuridad, entonces es recomendable
(absolutamente necesario) secar la emulsion en una sala iluminada con una bombilla
amarilla o roja, de esas de tipicas decoraciones navideñas.
Insuficiencia de luz
La insuficiencia de luz ultra violeta causa lo que se llama sub-exposición y reduce la

durabilidad del estencil, además de perjudicar su corte y definición. En el caso de la
sub-exposición, los residuos pueden depositarse en áreas de imagen, damnificando la
matriz.
En matrices con sub-exposición es común la aparición de agujeritos y al contrario del
que se imagina, la sub-exposición siempre acaba dificultando la recuperación de la
tela, en verdad nunca más quedará buena si no fuera comenzado desde el primer
proceso que es el de desengrasar.

La emulsión podrá soltarse por completo en la hora de la revelación. Es importante saber

también que el exceso de luz ultra violeta resulta en el endurecimiento total de la emulsión.
La luz difusa se esparce por detrás de las áreas negras del fotolito, alcanzando los límites de la
imagen.
La revelación se hace difícil y los detalles finos desaparecen.
Pistas para algunos cuidados en la grabación de una matriz:

Conforme ya citado, determine el tiempo de exposición para el total endurecimiento de
la emulsión, si siente necesidad, haga pruebas preliminares. Siempre posesione el
diapositivo con la faz oscura de la capa de la película en contacto con la capa de
emulsión.
Tanto el diapositivo como la emulsión deben estar en contacto directo con el vidrio de
la mesa de exposición a la luz.
El vidrio de la mesa y el diapositivo deben estar siempre muy limpios.
Mallas coloridas, como el amarillo, naranja o rojo son las que consiguen mejores
resultados técnicos, sin embargo necesitan de un tiempo de exposición a la luz mayor.
Si el problema fuera la emulsión que adhiere el diapositivo y al vidrio de la prensa de
contacto, deje la emulsión secar completamente. No tenga prisa en secar la emulsión,
pues también en ese caso, el apresuramiento será su enemigo.
Si la emulsión presentar agujeros y se suelta durante la revelación, puede ser por tres
motivos:
la) por desengrasamiento incorrecto, en ese caso, quedó grasa en la malla.
b) o por tiempo de secado insuficiente.
c) la emulsión del tipo diazo fue usada y guardada por un tiempo largo o fue sometida a
temperaturas elevadas en el lugar en que fue guardada.
Grabación de la Matriz
Después de haber desengrasado y aplicada la emulsión en la tela, vamos a la

grabación propiamente dicha.
Todo ese proceso es hecho dentro de la una sala oscura, desde la mezcla de la
emulsión con el sensibilizante, hasta la revelación.

La iluminación dentro de esta sala debe ser de luz amarilla o roja, pues este tipo de luz
no afecta la emulsión, posibilitando su visión durante el proceso, y permitiendo la
locomoción del serígrafo dentro de la sala de grabación.
Bien, vamos a comenzar la grabación, siga los pasos siguientes:
1 - Limpie bien el vidrio de la mesa.

2 - Coloque el diapositivo sobre el vidrio de la mesa.
3 - Sobre el diapositivo, coloque el cuadro de la tela, de forma que el nylon

emulsionado quede en contacto directo con el diapositivo.
4 - Coloque sobre el cuadro de la tela una cartulina negra o paño negro.
5 - Sobre la cartulina o paño, se coloca una placa de vidrio, o en su defecto, un pedazo
de madera bien lisa y aplanada, no use nada metálico para esta función.
6 - Por fin, coloque algunos pesos que sirven para garantizar un completo contacto
entre el diapositivo y el nylon emulsionado.
7 - después de los pasos descriptos, sólo debe hacer la exposición, conectando la
fuente de luz de la mesa.
ARTE FINAL

Vamos a ver como se hace la revelación de la matriz en un paso a paso, antes observe los
detalles de la construcción de la mesa de luz y como deben ser colocados los materiales
citados a continuación
Coloque el diapositivo por la parte de

atrás de la tela.
Fije el diapositivo con cinta adhesiva

transparente, como ejemplo, cinta celo
(durex).

Verifique si el diapositivo esta bien firme, él

no debe salir del lugar al cual fue fijado
Limpie bien el vidrio de la mesa de luz, en

este caso puede ser usado alcohol
Coloque la tela encima de la mesa de luz.

Coloque sobre el cuadro un pedazo de

cartulina o paño bien oscuro, de preferencia,
de color negra.
Después coloque un pedazo de material bien

liso, puede ser un pedazo de madera bien lisa
o un trozo de vidrio

Coloque pesos encima del vidrio por dentro del

cuadro, el peso va a garantizar el perfecto
contacto con el nylon emulsionado.
Conecte la mesa de luz, dando el inicio a la

exposición de la luz para obtener la grabación
de la referida tela, ahí tendremos la matriz.

Después del tiempo de exposición, retire el

cuadro de la mesa y pase para la revelación.
Recuerda el tiempo?
Hizo sus propias pruebas?
No sabe? Entonces intente 3 minutos.
Para revelar la matriz, moje los dos lados de la
tela, sin hacer presión, después aplique
chorros finos de modo que los mínimos
detalles del dibujo queden transparentes en la
tela.
Proceso Capilar
El proceso capilar es un sistema donde, en vez de usar emulsión, se usa una película
pré-sensibilizada, que también permite la confección de matrices.
Se trata de una nueva tecnología de películas capilares a base de fotopolímero, libre
de diazo, o sea, que no se degeneran con el calor, que es un factor muy crítico en
nuestro país.
Ese proceso es extremadamente flexible, pues proporciona óptima adhesión en tejidos
sintéticos, con cualquier cantidad de hilos, lo que permite tiradas de hasta 50.000
impresiones, garantizando altísima definición y resolución, permitiendo que los
usuarios del proceso indirecto, puedan utilizarlo eficazmente.
La película de fotopolímero pré-sensibilizada, basado en una nueva tecnología, es
ideal para el trabajo donde se busca capas planas.
Además de presentar alta definición y resolución para pequeñas y grandes tiradas, es
de óptima resistencia a solventes y totalmente recuperable.
El Fotecap Zircon también presenta óptima adhesión sobre los tejidos sintéticos, con
cualquier cantidad de hilos.
Entre sus incontables ventajas técnicas, podemos destacar:

la) La capa totalmente plana, aún con bajo espesor
b) La vida útil prolongada, aún en condiciones climáticas adversas
c) La revelación rápida de matrices con capas finas o espesas
d) Por no atraer polvo durante la preparación y la adhesión de la película.
La película capilar es ideal para aplicaciones de retícula y línea finas impresas con
tinta a base de disolvente, proporcionando alta calidad de impresión para medias y
largas tiradas (20 a 50.000 piezas).
Aunque descripto aquí el proceso capilar, sólo un 2% de los serígrafos utilizan este
método, pero como forma parte de la serigrafía, fue optado por la inclusión también de
este proceso a título de información.
El uso del Fotecap Zircon

Después de obtener la tela bien estirada, es fundamental que se trate la malla

serigráfica con el abrasivo propio que, en una sólo operación, desengrasará y dejará el
tejido áspero, aumentando la adherencia de la película capilar.
Después de enjuagar la tela, se aconseja aplicar un condicionador para mantener la
malla uniformemente mojada, con una fina e ininterrumpida capa de agua, en el lado
de la impresión.
Adhiriendo la película en el lado de la impresión de la matriz, veamos tres maneras

diferentes de seguir el proceso:
1) Enrolle la película sobre sí aún, con el lado de la emulsión para fuera. Llevelo hacia la parte
superior de la matriz y déjelo desenrollar, pasando después un ruedo.
Es el método aconsejable para telas de pequeños y grandes formatos.

2) Ponga el tejido seco sobre la película pré-sensibilizada, posicionado en una superficie plana
y mójelo con un chorro de agua o con una esponja por el lado del ruedo.
3) Coloque el tejido húmedo sobre la película pré-sensibilizada, posicionado la superficie plana.

Este proceso es Indicando para pequeños formatos.
Pase un rodillo de impresión por el lado interno de la matriz, para retirar el exceso de
agua y garantizar la adherencia de la película con el tejido.
En la secuencia, deje la matriz secar completamente, en un lugar seco y oscuro
(excento de luz blanca).
Después de secar la matriz, retire el soporte plástico y deje secar por algunos minutos
antes de la exposición.

4) Proceda a la exposición de la matriz normalmente, recordando que es aconsejado que utilice

fuente de luz de rica en rayos ultravioleta para obtener una grabación perfecta y con calidad.
5) Revele la matriz dirigiendo un chorro suave de agua en los dos lados de la matriz.
Aunque descripto aquí el proceso capilar, sólo un 2% de los serígrafos utilizan este
método, pero como forma parte de la serigrafía, fue optado por la inclusión también de
este proceso a título de información.
Adhesivos
Adhesivos son colocados encima de las más diversas superficies como armarios,
embalajes, etc.

Las matrices para adhesivos deben ser grabadas normalmente, o sea, el diapositivo (el arte
final) debe ser colocado encima de la mesa de grabación con la parte escrita o diseñada vuelta
para la tela.
Adhesivos para vidrio que serán colocados por dentro de los coches o en los escaparates de
tiendas. Para adhesivos para vidrios, la grabación es hecha de modo invertido, o sea, la parte
escrita o diseñada del diapositivo debe ser colocada volcada para bajo, es decir, volcada para
el vidrio de la mesa de grabación.
Quien mira de fuera para dentro, ve la imagen de forma correcta, y de dentro para
fuera, la imagen será vista al contrario, acuérdese siempre de eso al colocar el
diapositivo en la tela.

Imagen normal para camiseta o cualquier superfície
Imagen invertida para vidros para ser aplicada en parte interna
Revelación de la tela
Terminada la exposición a luz, es preciso revelar la tela propiamente dicha.

Para eso débe haber preparado y pronto para ser utilizado un pedazo de manguera
con aproximadamente 2 metros de largo, que quedará con una de sus puntas presa en
un grifo, y en la otra, deberemos colocar un pico especial tipo jardinero, que nos
permitirá controlar el chorro de agua.


Después de quitar la matriz recién colocada a la exposición de la luz, es preciso revelar la tela,
comience mojando bien los dos lados de la tela (sin presión).
Después de los dos lados de la tela mojados, con chorros finos haga el chorreado de agua fría
sobre el dibujo que fue grabado, hasta que todas las letras, trazos, puntos, finalmente, todo lo
que había en el arte-final, quede transparente en la tela, sin emulsión.
Para consultar si la tela está bien revelada, colóquela contra una luz de modo que pueda ser
verificado si en todos los trazos revelados, pasa claridad.
Si algún trazo aún estuviera obstruido por emulsión usted deberá insistir, echando más
agua hasta que todo esté revelado.
De lo contrario, donde aún exista la emulsión, no pasará tinta en el momento de
impresión.
Después de la revelación la tela va a estar toda mojada, para eliminar el agua, coloque
algunos pedazos de papel de periódico encima de una mesa y coloque la tela encima
del periódico.
Tome algunas hojas más y coloque por dentro de la tela, y use cuántas hojas sean
necesarias para absorber el agua
Tapar la tela
Tapar la tela es el acabado que evita fugas de tinta, con la colocación de una cinta
adhesiva en los bordes de la tela, y también por dentro.

La cinta adhesiva debe cubrir por lo menos la mitad de la moldura y un pedazo del nylon, en
torno a 2 cm.
Desgrabación de la tela
Siempre podemos reutilizar el cuadro y la tela que se encuentra estirada, removiendo

la grabación existente con productos adecuados.
Pueden ser utilizados en la remoción de la emulsión, productos como el removedor de
emulsión Tec 4, el removedor Seristrip gel, el removedor de emulsión HB 52.
A falta de esos productos, que son relativamente caros, puede ser utilizada una forma
bien simple, y por encima de todo, llamada cucaracha.
Esa forma es colocar dentro de un tanque agua sanitaria o cloro con agua, en una
proporción de 3 litros de agua para 1 litro de agua sanitaria o cloro.

Deje la tela por aproximadamente de 5 a 15 minutos para que la emulsión endurecida suelte el
nylon. Después que la emulsión desendurezca, basta retirar la tela del tanque y echar agua con
bastante presión, y toda la emulsión saldrá. Use un chorro de manguera.
Si en algunos puntos la emulsión resiste y no afloja, usted deberá tomar dos estopas
embebidas en alcohol o en solvente y frotar. Después pase la manguera con chorros de agua
hasta la tela quedar completamente libre de la emulsión.
Para frotar, puede ser fijada la tela en una morsa y se frota las estopas una en cada
lado de la tela, hasta que los restos de emulsión desaparezcan.
Se debe frotar con cuidado para no afectar la tensión de la malla, al forzar la remoción
de estos residuos.

CURSO DE SERIGRAFIA: CAPITULO VIII / TEMAS
• Matrices con Película
• Técnicas de Corte
• Recorte de la Película
• Colada de la Película
• Tipos de Letras
• Modelos de Dibujos
• Antes de Imprimir
• Pistas Sobre Películas
Matrices con película
Matrices con películas son hechas con una película de poliéster en el cual fue aplicada
una capa de tinta colorida y translúcida, y que después de seca se transformó en una
película de baja resistencia al corte.
Como la película de recorte tiene un cierto grado de transparencia, se coloca la
película sobre el arte-final y usando un estilete bien afilado, la película debe ser
recortada en el formato del dibujo
La película es recortada en el formato del dibujo a ser impreso, los recortes de las
partes de la matriz por los cuáles debe pasar la tinta deberán permanecer vaciadas, y
manteniéndose en el soporte de poliéster las áreas que serán usadas para cubrir el
tejido de la matriz.
Existen películas de recorte cuya película es de memoria roja, ambar o de otros
colores.
La película sensible al tipo de solvente es especialmente recomendado por el
fabricante de la película, por lo tanto, deben ser seguidas las recomendaciones del
fabricante, y utilizar el solvente recomendado.
Los materiales usados en la confección de la matriz por el proceso de recorte son
pocos, sólo la película de recorte, que también es llamado de amberline, cuchillo
pequeño o estilete, thinner serigráfico (recomendado por el fabricante de la película) y
pedazos de estopa.

Técnicas de Recorte
Cuando recortamos una figura, que posea líneas rectas, debemos usar una regla de
metal preferentemente.
Débe tener siempre una buena visión de la línea.
Cortar siempre de modo que la regla quede paralela a la línea a ser cortada.

Cuando una letra poseer curvas, se debe recortar sobre las partes rectas con el auxilio de una
regla.
Las partes curvas deben ser hechas a mano libre, es decir, cortadas sin la ayuda de la regla
Observación:
El recorte de la película debe ser hecho siempre por el lado externo.

El recorte parece simple y fácil, pero va a exigir habilidad y entrenamiento.
Actualmente el recorte es una técnica poco utilizada, ya que con el uso de los
computadoras, las artes son hechas por ordenadores, pero como se trata de un curso
de serigrafía, es interesante que sean abordadas todas las técnicas

Recorte de la Película
Coloque la película sobre el dibujo, es recomendable que la película y el dibujos estén fijos
entre sí, use una cinta celo para fijar en los lados, así la película no huirá de la posición.
Recorte el dibujo con un estilete o cuchillo pequeño, es necesario que el material tajante esté
bien afilado.
Retire la película que fue cortada

Después recorte de todo el motivo (dibujo), retire la película con el auxilio de un estilete.
Siempre con mucho cuidado y atención, evitando cortar o herir el soporte de poliéster de la
película.
En caso de cortar la tela, todo el proceso debe ser reiniciado.
Observación:
El recorte de la película debe ser hecho siempre por el lado externo.

Conforme ya citado, el recorte parece simple y fácil, pero va a exigir mucha habilidad y
entrenamiento.
Actualmente esta es una técnica poco utilizada, ya que con el uso de los ordenadores,
los artes son hechas de otros modos, pero como se trata de un curso de serigrafía, es
interesante que sean abordadas todas las técnicas.
Colada de la imagen en la tela

Los materiales utilizados en la colada de la película en la tela son sólo dos, el thinner
recomendado por el fabricante de la película y estopa. Coloque la moldura encima de la
imagen de recorte, la imagen debe andar con la película por encima.
Humedezca la estopa con algo de thinner y pase en la tela, haciendo algo de presión sobre la
película
Después de pegar la película en la tela, retire el papel soporte.

Escoja un de los cantos de la matriz y levante el poliéster con el auxilio de un estilete, haga eso
con cuidado para no romper la tela y desperdiciar todo el trabajo.

Si por casualidad la película ofrecer una cierta resistencia para salir en algunos puntos, la
solución es mojar los puntos con thinner y esperar que seque e intentar nuevamente.
Importante:
Cuando este por trabajar con productos químicos, como thinner, disolventes y tintas, se
recomienda el uso de guantes de goma para proteger las manos, máscara de
protección individual y gafas protectoras.
También evite la inhalación directa de los productos, para eso, haga sus trabajos en
áreas con buena ventilación
Atención:
El thinner derrite la película, de ahí que, si el thinner fuera colocado en exceso podrá
damnificar la matriz completamente.
El thinner es un disolvente natural para la tinta usada en la fabricación de la imagen, es
decir, la película.
La película cuando entra en contacto con una cantidad limitada de thinner se hace
densa y se transforma en una semi-tinta, o sea, una tinta con densidad gelatinosa..
Después de secar, la película no se desprenderá del tejido al menos que el thinner sea
usado y frotado con una estopa bien encharcada de thinner.
Como sugerencia, al comenzar, débe hacer las matrices con motivos simples.
Es aconsejado para principiantes los recortes de letras y dibujos sin detalles, o sea, sin
trazos finos, etc.
Es interesante aprender la técnica exacta, y practicar exactamente, dejando para
después dibujos con recortes más detallados.
En los días actuales, la técnica de corte y colada de la película es poco utilizada, ya
que con el uso de los ordenadores, las artes son hechas utilizando computadoras, pero
como se trata de un curso de serigrafía, es interesante que sean abordadas todas las
técnicas.

Modelos de letras
Observación:
Los tipos de letras pueden ser los más diversificados, actualmente este no es un punto
que dificulte el trabajo, ya que con el uso de la computadora, por lo menos 100 tipos de
fuentes (letras) ya son instaladas, eso es una variedad razonable.

Modelos de dibujos
Observe que los dibujos mostrados no tienen detalles, lo cual facilita el recorte

Conforme ya fue mencionado, es altamente recomendable iniciar la técnica de recorte de la

película por las letras, que son más fáciles, o iniciar con dibujos sin detalles. Imagine que usted
va a recortar la letra E.
Después de destacar la película, el centro de la letra va a continuar pegada en el papel soporte,
pues el pegamento va a mantener aquella parte pegada hasta el momento de transferir hacia la
matriz.
Al recortar un dibujo o letra usando película de recorte, no es necesario cortar con

fuerza, eso evita que alcance el poliéster.
En este caso, el poliéster es una especie de plástico transparente, utilizado de

papel soporte.

Observe la figura al lado, note que al retirar la película, el dibujo quedó nítido, o sea, quedó
transparente, que en el ejemplo es la letra E.
Todo aquello que esté en blanco en la película, va a permitir el pasaje de la tinta, y lo que esté
en el color de la película no pasará la tinta .
Antes de comenzar la impresión
Antes de comenzar a imprimir, es preciso hacer la tapado de la matriz, este es el

primer paso de la impresión propiamente dicha, el proceso de tapado debe ser hecho
para ambos procesos de confección de la matriz, sea por el proceso usando la
revelación de la tela, aquel que utiliza la mesa de luz, fotolito, emulsión y foto-
sensibilizante, llamado proceso fotográfico; o el proceso de recorte de películas, como
lo que estamos describiendo.
Podemos usar como elementos para tapar la laca "nitro-celose", que es disuelta en
thinner, o almidón-laca, que es disuelta en alcohol.
Es claro que para matrices confeccionadas con el proceso fotográfico, ya fue sugerido
el uso de cinta crepe o similar, pero para trabajos con un número mayor de tiradas,
nada impide que sea utilizado otro tipo de material para tapar la tela, eso hará que él
dure más tiempo.
Existen coberturas que son vendidas ya listas para su uso, esas coberturas son
encontradas en casas especializadas en material de serigrafía.

Si no supiera exactamente cual es el tipo de tapado exacto para su trabajo, compre en partes
pequeñas, aún pagando más en teoría, no irá a desperdiciar, sólo compre en cantidades
mayores cuando hubiera escogido el tipo de cobertura correcta para su trabajo, mientras tanto,
la cinta crepe sirve tranquilamente.

Hecha la cobertura, puede ser iniciada la impresión. Todos los pasos para la impresión ya
fueron descriptos en la lección 7.
Como resultado final, la impresión de la letra E, con la matriz hecha por el proceso recorte. Se
puede obtener el mismo resultado por el proceso fotográfico descripto en lecciones anteriores,
en este caso, en vez de recortar la letra E con estilete, sería revelada la letra E a través del
proceso fotográfico, conforme ya citado, los procesos de la confección de la matriz es que son
diferentes, pero siempre con el objetivo final de una buena impresión
Películas: Lo que usted debe saber
Cuando usted vaya a comprar una película, asegurese de que sea nuevo, pues siendo
nuevo, el papel soporte, en este caso llamado poliéster, sale más fácilmente, de ahí
que, causa menos riesgos a la matriz.
Cuando usted vaya a retirar el papel soporte y la película se levante, pare
inmediatamente.
Si la película tiende a levantarse, humedezca una estopa en thinner y humedezca la
película por debajo de la matriz, contra el nylon.
Deje la estopa de lado rápidamente y con dos dedos, uno encima de la película y otro
debajo, haga presión para que la película pegue la parte que despegó.
Repita el proceso de retirar el soporte, o sea, el poliéster, estire bien despacio hasta
salir todo el papel soporte.
Deje la matriz secar y estará lista para ser utilizada para imprimir el motivo impreso en
el substrato.


CURSO DE SERIGRAFIA: CAPITULO IX / TEMAS
• La Impresión en la Prática
• Ángulo de la Manigueta
• Tamaño de la Manigueta
• Impresión Colorida
• Sistemas de Marcación
• Marcación Por Marcos
• Marcación Por Flap
• Secado del Material
La impresión serigráfica
La impresión en principio es muy fácil, sólo requiere algunos cuidados.

En primer lugar, el serígrafo debe tener una base sólida que puede ser una mesa de
impresión fabricada por la industria especializada, o una mesa común, desde que sea
plana y bien firme.

Las mesas de impresión, suministradas por las industrias del ramo, ya vienen equipadas con
soportes metálicos, (molduras). Esas morsas pueden ser compradas separadamente para uso
en mesas comunes.
Las bisagras poseen quicios que deben ser sujetas en la parte trasera de las mesas.
Observe si la tela se encuentra por completo en la base de la mesa.

Si el cuadro de la tela o la tapa de la mesa estuvieran desparejos, provocarán defectos
en la impresión.
Al colocar la tela en la bisagra, usted va a notar un pequeño espacio producido por el
espesor de la bisagra de metal que va a quedar por bajo del cuadro.
Este espacio producido por la bisagra es lo que llamamos el fuera de contacto.
Debemos colocar del lado opuesto dos tacos, sobre la superficie de la mesa, para apoyar el
cuadro de la matriz en la hora de hacer la impresión.
El taco puede ser de madera, cartulina, o cualquier material, pero tiene que tener el mismo
espesor de la altura producida por la bisagra (soporte).
La mayoría de las impresiones son hechas con la matriz conforme ya fue mencionado
varias veces.
ATENCIÓN:
Existen casos en que no deben ser usados los tacos, usar o no los tacos va a
depender mucho del material a ser impreso.
La elección correcta de la tinta también es un factor importante para buenos resultados
de la impresión.

La tinta muy gruesa (viscosa), tiene la tendencia la entupir el NYLON de la tela.

Si la tinta fuera muy fina, podrá pasar a través del tejido, emborronando la base de
impresión.
OBSERVACIÓN:
Las tintas a base de agua, casi siempre necesitan ser diluidas con algo de agua.
Ya en el caso de las tintas a base de disolventes, no siempre requieren ser diluidas,
pero cuando lo necesitan, debe ser usado el disolvente indicado por el fabricante.
VAMOS A IMPRIMIR
Usándose una espátula sin puntas agudas o tajante, se pega algo de tinta en el lado en que
queda la bisagra (soporte). Use el buen sentido al utilizar "un poco" de tinta.
Esparza la tinta con una manigueta, de un lado al otro de la tela.

La cantidad de tinta es muy relativa, va a depender de su buen sentido, la práctica

determina la cantidad aproximada, es claro que sin práctica no hay como determinar,
de ahí que, coloque la cantidad de tinta 20 veces de más de la cantidad que que usted
calcula que usaría si fuera a usar un pincel para pintar la figura de la matriz.
Coloque una cantidad que no sea poca y ni mucha, como ya citado, use su buen
sentido.
Esparza la tinta en la matriz, coloque una cantidad mayor de tinta en la matriz del lado
que queda el soporte (bisagra).
Las primeras impresiones deben ser hechas como una prueba en papel periódico o en otro
material que usted tenga disponible. Después de verificar que la impresión está buena en las
pruebas, es que vamos a imprimir el material deseado.
Coloque el material deseado en el lugar marcado en la base de la mesa.

Baje la tela y estire en su propia dirección
Usted notará que al pasar el ruedo estirando la tinta en su dirección, el nylon de la tela cedió, y
por el nylon, en las partes donde no tiene emulsión pasó la tinta, haciendo así la impresión.
Después de pasar el ruedo estirando la tinta, el nylon vuelve a la posición normal, y el dibujo
queda impreso en el material deseado.

Con el auxilio del ruedo, junte un poco más el exceso de la tinta.
Con una de las manos, levante un poco la tela y, con la manigueta, empuje la tinta de vuelta a
punto de partida, es decir, para el lado donde está el soporte.

El ángulo de la manigueta
La manigueta debe ser mantenida en un ángulo entre 45 y 50 grados en relación a la tela,

durante toda la operación de la impresión. El ritmo de impresión debe ser uniforme y constante,
sin paradas intermedias.
Conforme ya mencionado, el ángulo ideal es de 45 a 50 grados.
OBSERVACIÓN :
Existen dos factores que perjudican la impresión:

La manigueta muy recta (verticalmente): produce una fina capa de tinta, dejando (a veces)
muchos fallos, corriendo el riesgo de damnificar la tela.
La manigueta muy inclinado: provoca una cantidad excesiva de tinta, perjudicando la nitidez de
la impresión

Tamaño de la manigueta
El tamaño ideal de la manigueta a ser usada en una impresión es siempre determinado por la
anchura interna de la moldura. Así, si una moldura tuviera 25 centímetros, el ruedo deberá
tener 21 centímetros, es decir, 4 centímetros menos que tamaño interno de la moldura.
Por lo tanto, primero deberá saber el tamaño de la moldura que irá usar, para después
providenciar la manigueta.
Cuando tenga experiencia, puede ser usado un ruedo con 5 centímetros de más que la
anchura de la figura a ser impresa con los mismos resultados, en todo caso, la manigueta
debe ser siempre mayor que el dibujo que será impreso.

Impresión de dos o más colores ( cuadricomía )
La impresión con el uso de más colores es igual a la de un color, pues el principio

básico es el mismo, sea en la grabación de la tela o en la forma de imprimir.
Sin embargo hay tres diferencias fundamentales, y que deben ser llevadas en
consideración:
El primer punto a considerar es que para cada color deberá hacer un dispositivo
correspondiente a aquel color, como fue detallado en la cuadricromia.
Partiendo del dibujo original, las partes del dibujo de acuerdo con el color, si hubiera
tres corazones, serán tres matrices diferentes, una matriz para cada color.
Ciertamente surgirán las preguntas:
Porque en el original está sólo el contorno?
Porque después que fue hecha la separación está todo negro?
Por qué todo lo que esté en negro en el dibujo, en la grabación va a quedar
transparente, y en la parte que queda transparente es donde va a pasar la tinta, y
donde sea blanco, es por donde la tinta no pasa.


El segundo punto es que tendrá que ser grabada una tela para cada color, siendo que
en una tela deberá ser grabado el contorno de la figura (cuando sea necesario), y que
será impreso en primer lugar.
Los contornos en figuras, quedan bonitos, pero el principal objetivo del contorno, que
generalmente en el color negro, es de facilitar el acierto para el encaje de los colores
siguientes.
Es importante acordar que la impresión debe ser iniciada con colores claros, con
excepción del contorno

Matriz referente en color negro
Matriz referente color blanco

Matriz referente color amarillo
Matriz referente color rojo

Impresión de la figura lista
El tercer punto, y muy importante, es usar un sistema de registro con el objetivo de

ensamblar los colores. El registro es una forma que sirve de orientación para el encaje
perfecto de los colores. Pueden ser usadas tres maneras de hacer un registro, entre
las mas comunes figuran el sistema por marcación con cruces y el sistema de registro
por Flap
Sistema de marcación
En la impresión serigráfica es común el uso de cruces, círculos, y otros tipos de

marcas, con la finalidad de orientar en el encaje de los colores.
en el otro en la hora de la impresión, pero cuando este por pasar la tinta en su

abstracto, las cruces o las marcas deberán ser tapadas, eso no puede ser olvidado,
porque a ninguna empresa le gustaría de ver su logotipo impreso en una camiseta con
dos cruces del lado.

Marcación por marcos
El registro por marcación se fundamenta en la colocación y alineación del substrato en

los marcos que están fijos en la base de impresión.
Este registro es usado en superficies en las cuales haya buena estabilidad
dimensional, pueden ser citados como substratos (superficies) de buena estabilidad
dimensional papel, cartón, adhesivos, plásticos rígidos, cerámica, etc.
Un ítem importante se refiere al tamaño de los substratos (superficies), pues todas las
piezas deben ser exactamente guías, o sea, del mismo tamaño.
Cortes irregulares irán a producir posiciones diferentes de colocación del substrato, lo
que irá a producir una desorientación del registro.

Para colocar el substrato, muevalo de forma que él quede completamente alineado en los
marcos.
El ejemplo mostrado al lado es justamente lo que no debe acontecer, el substrato, o sea, el
material a ser impreso debe ser alineado en los marcos, y todos deben ser impresos de la
misma forma.
Marcación de registro por flan
El flap es una hoja de un plástico laminado transparente, fijo con una cinta adhesiva en el lado
derecho o izquierdo de la zona donde se apoya la matriz, cuando la matriz es rebajada.

Cuando es hecha la primera impresión del dibujo en el flap, enseguida se coloca la pieza en la
base de impresión y por encima de ella el flap que servirá como guía para el encaje de los
colores.
Meneando la pieza hasta encontrar la posición correcta de acuerdo con la figura impresa en el
flap.

Se levanta el flap, se baja la matriz y se hace la impresión. Esa operación es repetida

sucesivamente en cada impresión y es preciso imprimir en el flap los varios motivos
correspondientes a cada color.
Como el flap es de un laminado plástico es fácil borrar un motivo usándose el disolvente de la
tinta para después imprimir el motivo de la impresión siguiente.

Vea en la figura al lado el encaje de dos corazones.
Secado del material impreso
El secado de los materiales puede ser hecho al natural o en máquinas secadoras.

De cualquier modo, el secado al aire va a exigir amplio espacio físico, para la
colocación de las piezas una al lado de la otra.
Para una cantidad grande de material impreso, existen medios simples que permiten el
secado de muchas piezas, en un espacio reducido o pequeño.

Puede ser improvisado un tendel, que es hecho de un hilo bien estirado, puede ser alambre o
hilo de nylon, donde serán colgadas las piezas impresas con el uso de broches.
Es semejante a un tendel de esos usan las mujeres que secan ropas al aire libre.

Un tablero de madera es muy útil, ese tipo de tablero es hecho de varillas cruzadas donde la
propia altura de la varilla crea el espacio necesario entre un tablero y otro.

También existen secadores metálicos que son fabricados especialmente para secado de piezas
en serigrafía.
Los secadores metálicos son provistos de bandejas metálicas basculantes y ruedas de metal, la
cual facilita el desplazamiento dentro de la sala de impresión

Secadora Super Sprint
Para gráficas serigráficas ya establecidas y facturando mucho, existen estufas que permiten el
rápido secado.
En la industria, esa disminución de tiempo-gasto representa reducción general de costos, entre
otras ventajas.
Soplador térmico
Existe también un secador muy parecido a un secador de cabellos, sin embargo, es un aparato
más reforzado, desarrollado especialmente para trabajos de secado en serigrafía.
Para experiencias, puede hasta ser usado un secador de cabellos común, pero con cuidado,
pues los secadores de cabellos no fueron hechos para que queden conectados por largos
periodos, lo que puede ser hecho con los sopladores térmicos.

CURSO SE SERIGRAFIA: CAPITULO X / TEMAS
• Los Tipos de superficies
• Serigrafía Cilíndrica
• Forma Irregular
• Estampería Localizada
• Los Métodos
• Mesa Rotativa
• Mesa Corrida
• Sistema de Placas
• Impresión en Camisetas
• Impresión de Gorras
• Limpieza de las Matrices
• Adm - Nociones Básicas
Aplicaciones Prácticas de la serigrafía

en términos de aplicaciones básicas, podemos dividir la serigrafía en dos segmentos:

La Serigrafía Plana:
Considerada como plana la serigrafía que imprime sobre una superficie plana, independiente
del tipo de superficie y sus características.
La Serigrafía Cilíndrica:
es considerada como serigrafía cilíndrica, el proceso serigráfico que imprime sobre una
superficie cónica o cilíndrica.
Substratos flexibles y no flexibles
La diferencia entre los dos procesos (substratos flexibles y no flexibles) está en el

siguiente hecho:
En el Substrato flexible es necesario que este tipo de substrato quede preso en la
mesa de impresión hasta que sean impresos todos los colores de la imagen.
Si la impresión del primer color es hecha y después retiremos el substrato de la mesa,
jamás conseguiremos colocarla nuevamente en el mismo lugar para imprimir los
colores y hacer que se ensamblen con precisión.
De ahí que, tenemos el substrato fijo y las matrices en movimiento.
Existen varios tipos de equipamientos para esa finalidad.
Un ejemplo de substrato flexible es el tejido, es claro que para iniciar su negocio usted
no irá a necesitar de una mesa de impresión en tres colores para substrato flexible,
pero cabe la explicación para que cuando usted tenga sus negocios aumentados, con
certeza irá a querer producir cada vez más, y el equipamiento que usted irá a necesitar
para aumentar la producción ya es de su conocimiento.
Para el substrato no flexible, la matriz será mantenida sujeta en un sistema de zarpas
(soporte), tanto en la impresión manual como en la impresión semi-automática y el
substrato será colocado en la mesa y retirado cuantas veces sean necesarias para la
impresión de varios colores.

Eso es posible porque el substrato puede ser colocado nuevamente en el mismo lugar,
usando un sistema de registro por por marcas.
El vidrio, el papel, algunos tipos de PVC, entre otros materiales, son ejemplos de
substratos no-flexibles.
En la impresión en inicio de actividad, el substrato no flexible es el más utilizado por
quien desea experimentar las técnicas, así cuando pasa para la utilización de
máquinas, ya lleva un equipaje considerable, y los problemas relacionados a la
actividad son fácilmente detectados y resueltos, debido a la experiencia.
Serigrafía cilíndrica
Es considerada como serigrafía cilíndrica, el proceso serigráfico que imprime sobre una
superficie cónica o cilíndrica.
En este proceso, no hay movimiento del ruedo, el ruedo queda parado y la matriz que
se mueve, haciendo con que también se mueva el material cilíndrico, como un vaso,
por ejemplo
La imagen en la tela es grabada como un rectángulo.

Así, con la presión del ruedo y el movimiento de la tela, es posible imprimir en toda la
circunferencia del objeto cilíndrico.
Mientras que, en la serigrafía plana, la matriz serigrafíca y el objeto a ser impreso
permanecen inmóviles, quedando dinámico sólo el ruedo
En la impresión cilíndrica, ocurre lo contrario, el ruedo permanece estático, mientras que la tela
y el objeto que reciben la impresión se hacen dinámicos, permitiendo imprimir, con una matriz
plana, en toda la circunferencia de un objeto cilíndrico.

En la serigrafía cilíndrica, la moldura, el estiramiento y la grabación de la imagen para

la obtención de matriz siguen los mismos principios de la serigrafía plana, siendo que
pocas alteraciones son exigidas.
El equipamiento de impresión y su proceso funcionan así como está descripto en el
dibujo esquemático de la serigrafía cilíndrica.
La serigrafía cilíndrica es usada, básicamente, para impresión de objetos cilíndricos y cónicos,

tales como latas, embalajes, vasos, sean ellos de vidrio, madera, plásticos, o cualquier otro tipo
de material disponible actualmente en el mercado.
Impresión de Objetos de Forma Irregular
La realización de impresión sobre materiales de las más diversas formas requiere

fijación de esos materiales, para que puedan recibir la impresión.
Uno de esos procesos utilizados para la fijación es la elaboración de formas, donde el
material se ensamble perfectamente, de manera a mantenerlo seguro en la posición.

Muchos materiales pueden ser utilizados en la confección de las formas (pegamento

de goma, poxi, yeso, goma de silicona, madera, etc.).
Un ejemplo de esta utilización es la impresión de mecheros.
En este caso, se utiliza la goma de silicona, para la confección de la forma, en razón de
su estabilidad dimensional y excelente resistencia.
Las formas son confeccionadas usando una pieza de material a ser impreso como molde, la
pieza será envuelta por una goma de silicona, esa manera, posibilita la colocación y la retirada
del material a ser impreso y también manteniendolo firme en el momento de la impresión.
Estampería Textil Localizada
Para saber algunas diferencias entre los métodos de los diferentes aspectos de la
estampería textil, es fundamental entender un poco más de la estampería textil
localizada.
Estamparía textil localizada es el tipo de estampería que decora piezas de vestuario,
tanto abiertas como cerradas.
Este tipo de estampería es diferente de una estampería textil corrida, que imprime
sobre tejidos a metros.
Se trata de un segmento que cuenta con gran volumen de negocios y que, en el año
2002, se hizo un de los más cotizados en el ranking de producción, debido al mundial
de fútbol.

El segmento de la estampería direccionada exclusivamente a las camisetas ya cuenta

con un grado de desarrollo propio muy significativo, que sólo tiene a ganar con las
nuevas tecnologías que vienen surgiendo en los últimos años.
Por otro lado, para que este crecimiento no encuentre por delante los mismos
problemas que fueron observados años atrás, nosotros iremos a enfocar las diversas
etapas que integran los procesos conectados a las estampería localizadas.
La gran realidad es que solamente está apto a competir seriamente en el mercado (de
cualquier área) quién buscar técnicas y conocimientos más profundizados, pero no
dejando la vieja manía del improviso de lado, pues la improvisación puede ser
necesaria y económica en muchos aspectos.
La conciencia exacta de como debe ser hecho, y de la forma correcta, necesita estar
presente en cada detalle de un trabajo, desde los diapositivos hasta la secado de la
tinta estampada.
En ese caso, se debe descartar las posibilidades de utilizarse diapositivos para dibujos
coloridos en base de papel vegetal, porque no hay estabilidad dimensional y,
consecuentemente, no habrá un encaje preciso de los colores.
Quiere abandonar los recursos del improvisación?
Entonces no debe estirar la malla a mano, es preciso un equipamiento, como mínimo
mecánico, para dar tensión a la malla.
Eso significa costos, y entre costo e improvisación cual es su opción?
Finalmente, con una preocupación efectiva con esos y otros ítems, podemos garantizar
que el proceso tendrá, además de una calidad comprobada, una sensible reducción en
los costos, pues el desempeño eficiente de su trabajo hará que, probablemente, el
cliente venga a buscarlo.
Así como usted puede ser un consumidor en potencia de materiales serigráficos, su
cliente también tiene el potencial para aumentar, significativamente, la demanda de
servicios para usted.
Basta que su trabajo esté siempre siendo hecho de acuerdo con las exigencias de
calidad del mercado y que usted busque superarse en este sentido.
Métodos
Llamamos métodos, a los diferentes recursos envueltos en el proceso de estampería

textil.
Entre ellos, destacamos los siguientes procesos:
1) Mesa rotativa
2) Mesa corrida
3) Sistema de placas
Generalmente, el uso de esos métodos varía de acuerdo con las condiciones de
espacio físico y la necesidad de producción.
Mesa rotativa
Las máquinas del tipo carrusel se dividen, básicamente, en dos tipos: las manuales y
semi-automáticas.
Consisten en un proceso de una o varias cunas presas a sistema circular, donde las
matrices proceden sobre ellas en un movimiento rotatorio.
Las matrices también son presas a un sistema de soportes que giran sobre las cunas y
efectúan la estampación, conforme ya explicado.
Se trata de un sistema bastante empleado para la estampación de piezas cerradas.

Generalmente las máquinas del tipo manual presentan problemas de registro debido a la
estructura del equipamiento que las mantiene fijadas en el momento de la estampación.
Esto no es un problema genérico de todos los equipamientos, pero es un punto

importante a ser observado, si usted tiene interés en adquirir un equipamiento rotativo
del tipo manual.
Ya las mesas rotativas automatizadas generalmente son precisas, sólo es preciso
evaluar algunos criterios, como el tipo de tinta que vamos a utilizar, el sistema de
secado, el mantenimiento del equipamiento, así como los detalles relacionados a la
asistencia técnica.
El proceso de las matrices girando por medio de un sistema en carrusel fue
desarrollado con el propósito de permitir que una pieza sea estampada
inmediatamente después de la otra.
Para esto, muchos fabricantes desarrollaron sistemas de secado intermediario, para
que fuera posible, además de trabajar sobre fondos claros, trabajar también sobre
fondos oscuros.
Tratándose de registro, para que se entienda mejor la colocación anterior, es
importante saber que el registro de las máquinas rotativas manuales es hecho por
medio de un sistema que toma los brazos cuando están rebajados sobre las cunas.
Este probablemente es el mayor problema encontrado en las máquinas rotativas del
tipo carrusel.
En cuanto al sistema de secado intermediario aplicado en estos equipamientos, es
importante decir que sólo los sistemas automatizados presentan sistema de secado
intermediario.
En el caso de los equipamientos manuales, generalmente el secado queda por cuenta
de un sistema térmico o al aire natural.
Mesa Corrida
Las mesas corrida también son divididas en dos grupos, las del tipo corrida abierta y
las del tipo corrida con cuna.

En el caso de las del tipo corrida abierta, el proceso consiste en la utilización de una
mesa ancha y larga, forrada con espuma y revestida con uno oleado, material similar al
"corvin".
Sobre este oleado, es aplicado un pegamento permanente para mantener la pieza
presa durante el proceso de estampación.
Este proceso consiste en un estampador que posiciona la matriz en el sistema de
registro, hecho por medio de raíl amarrado en la mesa.
Al raíl, son amarrados morcetes que permitirán el encierro de la matriz para un control
vertical de la imagen.
En la matriz son colocados dos tornillos para controlar el agarre en el raíl en la forma
horizontal de la imagen.
Y aún es colocado, entre estos tornillos, un tornillo transversal conocido como chaveta
de la imagen a ser estampada.
En el caso de la mesa corrida con cuna, es colocada una serie de cunas presas a un
sistema de raíl.
El sistema de cuna puede tener las cunas construidas en base de oleado, como en la
mesa abierta, o en aluminio, donde se utiliza un sistema de secado térmico.
El sistema de secado térmico también viene siendo utilizado en las mesas abiertas, el
sistema de secado consiste en la colocación de resistencia eléctrica debajo de la
espuma y del oleado, proporcionando un calentamiento en la mesa.
Vea en la figura abajo un modelo de mesa corrida con secador calorífico.
Sistema de placas
El sistema de placas consiste en la utilización de placas de tarjeta gruesa o materiales

como, por ejemplo, placas de polietileno, sobre los cuales son sujetas las piezas a que
sean estampadas, por medio de pegamento permanente.
Así, las piezas son colocadas, después llevadas a la mesa de estampar y sujetas por
medio de registro.
El sistema de impresión es el mismo utilizado en la serigrafía gráfica, que funciona por
medio de zarpas en que se prende a matiz.
En términos de registro de los colores, a pesar de ser hecho a través de un
procedimiento manual, el sistema de placas proporciona bastante precisión. Las placas
son posicionadas en la mesa.

En este caso, la calidad del trabajo tiene gran dependencia en la habilidad del operador
pero, aún así, generalmente presenta resultados muy satisfactorios.
El secado intermediario de este proceso también es bastante simple y confortable,
pues, una vez que la tinta fue depositada en el tejido, la placa puede ser retirada de la
mesa y colocada en un lugar especial, para que procese el secado de manera
horizontal.
Vea un demostrativo del sistema de placas.
Las placas pueden ser usadas para estampación de piezas abiertas y cerradas.
1) Aplicación de pegamento permanente

en la placa.
2) Colocación de la pieza en la placa.

3) Colocación de la placa en el registro.

Atento a los detalles.
1- Registro de colocación de la mesa de
impresión.
2- Mesa de impresión con sistema de zarpa.
3- Pieza sobre la placa.
4) Vista lateral de la colocación de la placa

en la mesa de impresión.
Impresión de camisetas
En el caso de la impresión de camisetas debemos usar una mesa térmica que posea
cunas térmicas de secado automático.

Aunque exista la indicación de una mesa térmica, puede ser una mesa común y el
secado ser hecho al aire libre, pero en este caso, la impresión deberá ser hecha en
días de sol.
O usar una mesa rotativa de 2, 4 o 6 corazones, donde en cada zarpa, quede presa la matriz
correspondiente a un determinado color.
Haciendo la impresión de un color, se gira el carroussel, se hace la impresión del color

siguiente y así por delante, hasta completar toda la impresión de los colores.
Es decir hecho sin menear la camiseta que está revestida en la cuna de la mesa.
Vea los pasos para la impresión:
1) Se pone la camiseta en la cuna.

2) Se deja solamente la parte a ser impresa encima de la cuna.

En ese caso, si la parte impresa es la del frente de la camiseta, sólo ella deberá estar
en la parte de encima de la cuna, la parte de los costados quedarán colgadas para
debajo libremente.
2) Hechos los ajustes para el acierto de la zona en que será hecha la impresión,
podemos comenzar a imprimir bajando la tela y con el ruedo estirar la tinta
conforme ya fue enseñado anteriormente.

Es importante, en la impresión de camisetas, que mantengamos la cuna siempre con el

pegamento permanente, para que la camiseta pueda ser fijada encima y quede bien
estirada
Para imprimir camisetas en un color de estampado no es preciso la mesa rotativa.

También es posible imprimir estampas en varios colores usando el sistema de registro.
Impresoras de gorras
Las impresoras de gorras son equipamientos especialmente desarrollado para

impresión serigrafía de gorras.
Como ejemplo, citamos la impresora manual de Gorra de la Otiam, esa impresora
posee estación única de impresión a cuatro colores y es capaz de imprimir los más
diversos tipos de gorras.
Son tres las partes principales de la impresora:
1) La base que soporta todas las partes
2) La cabeza de la impresora, que toma las telas y las gira para el lugar de la
impresión.
3) El fijador de la gorra, que sincroniza el movimiento de los ruedos a través de la
superficie de la gorra.
Las grampas de telas (las zarpas) son en aluminio con exclusivo sistema de micro
ajuste, que permite el movimiento preciso de la matriz en todas las direcciones para el
encaje de los colores.
Posee aún, el ajuste del paralelismo de la moldura y de la altura de la tela, y el
tensionador de aire, que permite la fácil colocación y perfecto encaje de la gorra.
Vamos a ver como es el aspecto de algunas máquinas usadas en estamperías
serigráficas

Al lado la impresora Manual

de Gorras Otiam. Este es
un tipo de máquina que
requiere poco
mantenimiento por tener su
construcción robusta y
guías lineales que
posibilitan un tiempo de
vida mayor con
performance sin fallas.

Máquina para impresión

de camisetas de 1, 2, 4 3 y
6 colores con y sin
gabinete
Este es el modelo mecánico

para malla. ETMR 1x1.

Mesa la vacuo con presión

y espátula (sistema
mecánico). Facilidad y
definición en la impresión.

Mesa vacuo tradicional. El

fabricante dispone de
modelo con grampas y
vacuo, en otra opción, el
fabricante dispone de un
modelo con grampas y sin
vacuo.
Modelos:
*Silkvácuo 50x70.
*Silkvácuo 70x100.

Zarpas para impresión de

adhesivos, bolsas, llaveros,
etc. Esta zarpa es
perfectamente ajustable.
El modelo es planetaria S.
10.

Máquina para impresión

de objetos cilíndricos de
07 mm hasta 120 mm en
360 grados. Modelo S.C.
120.

Mesa de grabación con

doble utilidad. También de
impresión para adhesivos y
bolsas.
Modelo M.I.G. 60x80.

Máquina cilíndrica ideal

para bolígrafos y objetos
cilíndricos hasta 30 mm.
Modelo S.C. 30.
Las máquinas aquí mostradas pueden ser perfectamente dispensables,
y en el caso de necesidad, es posible que cada serígrafo haga la mesa de acuerdo

con sus necesidades, en la mayoría de las veces, la economía va a ser enorme, pero
el motivo real de citar los equipamientos débese al hecho de que el serígrafo aunque
no los posea, tenga conocimiento de su existencia.
Limpieza de Matrices
Después de la impresión, tome el resto de la tinta que sobró en la matriz y coloquelo en

la lata.
La limpieza de los materiales usados siempre deberá ser hecha con el solvente de la
tinta usada.
Cuando use las tintas a base de agua, la limpieza será hecha con agua, en un lugar
apropiado, donde tenga agua corriente, de ser necesario, use una esponja para frotar.
La limpieza con solvente se hace más lenta y difícil, debiendo ser usada una estopa de
algodón embebida en el solvente.
Frote la estopa de los dos lados de la tela, para que así la estopa vaya absorbiendo la
tinta, se intercambia regularmente, tomando otra.
Use cuántas estopas sean necesarias, hasta limpiar completamente la tela.

Agua y solvente no combinan, pero puede ser usada la técnica de diluir la tinta con
solvente, y con chorros de agua lavar la matriz, y enseguida limpiar el restante con
solvente.
Puede ser mezclado solvente de la tinta con el agua a fín de aumentar la durabilidad
del solvente y consecuentemente economizar mas.
Nociones Básicas sobre Presupuestos y Aprovechamiento de Material
Cuando usted pueda comenzar a hacer los primeros trabajos, existen algunos
cuidados indispensables a tomar para que no haya perjuicios en su negocio.
Vamos a citar algunos y los más importantes:
Para hacer un presupuesto usted debe llevar en cuenta los gastos con materia-prima,
mano-de-obra, gravámenes sociales, desgaste de equipamientos, diversos y logro.
Materia-prima:
estamos hablando de la malla para la camiseta, del adhesivo, de la chapa de metal, de

la chapa de poliestireno o acrílico, del papel de las tarjetas de visita o carteles, del
sanlux para el banner, etc, finalmente, todo aquello que vaya a ser utilizado.
Dentro del material deberán ser añadidos también las tintas, la emulsión, el
sensibilizante, el disolvente para la limpieza de la tela, el cloro para desgrabación,
entre otros.
A la hora de hacer los cálculos, probablemente habrá una cierta dificultad para llegarse
a valores exactos, pero eso no es motivo de preocupación, porque los valores pueden
ser aproximados.
Lo que nunca puede acontecer es usted hacer los cálculos para menos y acabar
quedando en perjuicio, en la duda, redondee siempre para más.
En la mano de obra están inclusos todos los gastos referentes a operarios o los de
usted aún, en el inicio.
Deberá ser estipulado un valor para retirada mensual, como si fuera su sueldo.
Este valor será dividido por 30 días, y con eso, descubriremos el costo diario de
nuestra mano-de-obra.
De esa manera, basta calcular el número de días gastos para la ejecución del trabajo y
tendremos el costo para la ejecución de un trabajo específico, eso también servirá de
base para calcular la mano de obra de algunos días para servicios pequeños, que en
hipótesis algunos deberán ser rechazados, finalmente, al comenzar aún va ser con
pequeños servicios.
El ítem gravámenes sociales es bastante complejo, principalmente si usted legaliza

su empresa.
En esa fase deberán entrar los gastos, digo todos los tipos de impuestos, y más
algunos que aparecerán.
Sólo para tenerse una idea, actualmente, un año de trabajo, trabajamos 5 meses para
pagar impuestos, eso debe ser considerado, y tal vez sea interesante trabajar
informalmente, pero en ese caso, jamás podrá participar de competencias públicas y
prestar servicios para empresas del gobierno.
Para los desgastes de equipamientos

deberán ser acreditados con un valor de su gasto, ese valor es el que cubrirá el
desgaste de sus equipamientos o hasta una posible quiebra de algunos de ellos, como
telas, mesas, ruedos, etc.
No es preciso que usted cubra el valor de una mesa de revelación nueva, pero un
pequeño valor debe ser acreditado en el presupuesto para cubrir posibles daños.
En diversos entran pagos de luz, agua, teléfono, y otros gastos que son referentes al
servicio que será hecho.
Usted debe tener bien claro en su mente que el profesional autónomo, que trabaja solo
y coloca a la disposición de sus clientes solamente sus conocimientos, ciertamente
podrá cobrar un valor más bajo por algún tipo de servicio que aquel cobrado por
alguien que coloca todos los equipamientos de una serigrafía para funcionar, muchas
veces, para ejecutar pequeños servicios.
Nunca entre en esa de acompañar todos los presupuestos por los otros, porque,
quienes estarán haciendo sus precios serán los clientes y no usted.
El caso de logro es bastante variable, algunas personas trabajan con un 30%, otras
con un 40%, otras con un 50%, y así por delante.
Tal vez usted esté hallando exagerados los márgenes de logros que estamos citando
pero, en la práctica, conseguirá percibir que es de allí para arriba.
La serigrafía, por increíble que parezca, aún es un de los ramos en el cual
conseguimos trabajar con un margen de logro bastante grande.
Es claro que en algunos servicios, conseguiremos ganar sólo un 30%, mientras que en
otros podremos llegar la 100 o un 150%.
La práctica irá a mostrarle que es realidad, pero no se ilusione, pues nosotros no
trabajamos con millones, en muchas veces vendemos productos de $12,00, $15,00 y
así por delante.
El aprovechamiento del material es el punto clave para obtenerse mayores

logros.
Antes de cualquier cálculo para la confección de un presupuesto, se debe llevar en

cuenta el aprovechamiento del material, pues si no conseguimos un buen
aprovechamiento, habrá mucha sobra (restos) y eso significa perjuicio en la mayoría de
las veces (pérdida).
Vea un ejemplo simple: el cliente le pide placas de tamaño 35cm x 52cm y su
proveedor sólo le vende chapas de 200 x 100cm.
En la hora de cortarlas, de cada chapa grande usted sólo conseguirá 6 placas
pequeñas, mientras que, si usted consigue convencer el cliente a cambiar las medidas
de la placa para 30x50cm, ahí sí, serán cortadas 12 placas pequeñas de una grande,
sin desperdicio ningún y de acuerdo con el cliente.
Vea bien, este es un simple ejemplo, pero que le ahorraría bastante dinero pues, con la
medida anterior, serían necesarias el doble de las chapas para el mismo servicio, sin
hablar que aquellas sobras difícilmente serían reaprovechadas en otro servicio.
Si usted sigue más o menos ese raciocinio, con certeza conseguirá trabajar con cero
de perjuicio, lo que es un óptimo comienzo para lograr muchos éxitos futuros.

Manual de SERIGRAFIA
LDG_VENTS Página 2
MANUAL DE SERIGRAFÍA
Para una mayor comprensión de los fundamentos de la serigrafía,
tanto para profesionales como para nuevos en la materia, se realizó un
curso que se impartía de forma gratuita a todos los interesados de este
sector.
Este curso fue propuesto por AEDES y en la redacción de este manual
participó la alta dirección de la empresa.
Este manual no pretendió ser un curso de especialización en
profundidad sobre la serigrafía, sino, como finalmente se denominó, un
"Curso Básico de Serigrafía".
Siguiendo con la política de esta empresa de dar a conocer el sector y
proporcionar a sus clientes un servicio de valor añadido, creemos
importante que se conozcan las técnicas básicas de este sistema de
impresión. De este modo tanto clientes como proveedores tendremos
una base de comunicación que nos sirva para avanzar.
Este manual de serigrafía fue redactado por:
Jorge Galván - Víctor Izquierdo - Santiago Martín - Antonio Moreno -

José Luis Ortega - Ramón Sayans
Leído y corregido por el Prof. Raúl Moreno Zavaleta del I. S. Salesiano
Índice:
· QUÉ ES LA SERIGRAFÍA
· Historia de la Serigrafía
· Aplicaciones
· PROCEDIMIENTO SERIGRÁFICO
· La pantalla - marcos y tejidos -
· Elaboración de la forma de impresión.
· Trabajos con tramas.
· Serigrafiado y registro. Secado.
· Tintas y solventes.
· Maquinaria.
· Control de calidad.
· Salud seguridad y medio ambiente.

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· PRESENTE Y FUTURO DE LA SERIGRAFÍA

· La dinámica del cambio.
· Otros sistemas de impresión.
QUÉ ES LA SERIGRAFÍA
· Historia de la Serigrafía
· Aplicaciones
Historia de la Serigrafía
No se conoce con exactitud el lugar, ni la época, ni quién inventó este

sistema de impresión, muy diferente de todos los sistemas
convencionales que se han ido desarrollando a partir del
descubrimiento de la imprenta.
La Serigrafía es un procedimiento de impresión que consiste en el paso

de la tinta a través de una plantilla que sirve de enmascaramiento,
unida a una trama tensada en un bastidor. Desde este planteamiento,
siempre se ha pensado que el origen de la serigrafía es el estarcido, es
decir, la impresión de dibujos o imágenes, elementos decorativos,
letras, etc., dibujados previamente sobre una plantilla que, colocada
sobre una superficie, permite el paso de la pintura o tinta a través de
las partes vaciadas, pasando por encima una brocha, rodillo o racleta.
El descubrimiento del estarcido se remonta a miles de años antes de
Jesucristo, pues se ha comprobado que muchas pinturas encontradas
en cuevas prehistóricas fueron hechas espolvoreando tierras
coloreadas muy molidas sobre bases puestas previamente sobre las
paredes.
Los antecedentes más antiguos de este sistema se han encontrado en

China, Japón y en las islas Fidji, donde los habitantes estampaban sus
tejidos usando hojas de plátano, previamente recortadas con dibujos y
que, puestas sobre los tejidos, empleaban unas pinturas vegetales que
coloreaban aquellas zonas que habían sido recortadas. Posiblemente la
idea surge al ver las hojas de los árboles y de los arbustos horadadas
por los insectos. En Egipto también se usaron antiguamente los
estarcidos para la decoración de las Pirámides y los Templos, para la
elaboración de murales y en la decoración de cerámica y otros objetos.

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La llegada a Europa a partir del año 1.600 de algunas muestras de arte

japonés, permitió comprobar que no habían sido hechas con el sistema
de estarcido, sino con plantillas aplicadas sobre cabellos humanos muy
tensados y pegados sobre un marco rectangular.
Tanto en el procedimiento de la serigrafía como en el del estarcido, la

mayor dificultad era la necesidad de puentes para sujetar las partes
interiores de dibujos o letras en su sitio exacto, y ésta solamente podía
ser evitada con un segundo estarcido.
La aplicación del sistema de impresión por serigrafía como base de la

técnica actual, empieza en Europa y en Estados Unidos a principios de
nuestro siglo, a base de plantillas hechas de papel engomado que,
espolvoreadas con agua y pegadas sobre un tejido de organdí
(algodón) cosida a una lona, se tensaba manualmente sobre un marco
de madera al que se sujetaba por medio de grapas o por un cordón
introducido sobre un canal previamente hecho en el marco. Colocada
encima la pintura o la tinta, se arrastraba y presionaba sobre el dibujo
con un cepillo o racleta de madera con goma o caucho, y el paso de la
tinta a través de la plantilla permitía la reproducción de las imágenes
en el soporte.
Con esta técnica se empezó, en un principio, a estampar tejidos, sobre

todo en Francia, dando origen al sistema de estampación conocido por
"estampación a la Lyonesa", con características parecidas pero
diferentes al sistema de serigrafía.
La invención de una laca o emulsión que permitía sustituir el papel

engomado sobre el tejido con una mayor perfección en la impresión,
inició el rápido desarrollo de este procedimiento.
Al principio, pequeños talleres en Europa y en Estados Unidos que

aparecían con gran rapidez, empezaron a realizar los primeros
trabajos. Inicialmente, lo que parecía un sistema elemental de
reproducción animó a muchas personas a empezar estos trabajos; sin
embargo, la falta de técnica y de medios y el no proseguir con las
investigaciones necesarias para la mejora del procedimiento, los
desanimaba hasta que lo dejaron definitivamente.

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En el transcurso de la 2ª Guerra Mundial, los Estados Unidos

descubrieron lo apropiado de este sistema para marcar material bélico
tanto en las fábricas como en los propios frentes de guerra,
habiéndose encontrado restos de talleres portátiles una vez acabada la
contienda.
El desarrollo de la Publicidad y el trabajo industrial en serie a partir de

los años 50, convirtieron a la serigrafía en el sistema de impresión
indispensable para todos aquellos soportes que, por la composición de
su materia, forma, tamaño o características especiales, no se adaptan
a las máquinas de impresión de tipografía, offset, huecograbado,
flexografía, etc. La impresión por serigrafía es el sistema que ofrece
mayores posibilidades, como iremos viendo posteriormente, pues
prácticamente no tiene ningún tipo de limitaciones.
La palabra serigrafía tiene su origen en la palabra latina

"sericum"(=seda) y en la griega "graphé" (=acción de escribir,
describir o dibujar). Los anglosajones emplean el nombre de Silk-
screem (pantalla de seda) para las aplicaciones comerciales e
industriales, y el de Serigrafía para la reproducciones artísticas, aunque
en la actualidad se ha impuesto este último para todas las técnicas de
impresión que tienen su origen en el tamiz, sea del material que sea:
orgánico, sintético, metálico, etc.
Este sistema, por sus especiales características, permite imprimir sobre

cualquier soporte: blanco, transparente o de color, grueso o fino,
áspero, rugoso o suave, de forma regular o irregular, mate, semimate
o brillante, pequeño o grande, de forma plana o cilíndrica, y se pueden
emplear todo tipo de tintas, previamente formuladas de acuerdo con
los materiales en los que se va a imprimir, con diferentes gruesos de
capa por depósito de tinta, calidades opacas, transparentes, mates,
semimates, brillantes, fluorescentes, reflectantes, barnices y lacas,
vinílicas, acrílicas, gliceroftálicas, catalípticas o de los componentes, al
agua, etc. Se aplica sobre cualquier tipo de material: papel, cartulina,
cartón, cuero, corcho, metal, madera, plástico, cristal, telas orgánicas
o sintéticas, fieltro, cerámica, etc., y sin ninguna limitación en el
número de colores planos o tramados, pudiendo hacerse la impresión
manual o por medio de máquinas.

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Hoy día la perfección de este sistema es prácticamente absoluto,

teniendo mayor calidad cromática y resistencia que otros sistemas más
conocidos y la única limitación en la impresión de colores tramados o
cuatricomías es la lineatura que se emplee en la selección.
La aparición de los tejidos de poliéster, mallas metálicas de gran finura

y resistencia, emulsiones y películas para clichés, ha permitido lograr
una perfección en la impresión que la coloca en igualdad de
condiciones con otras técnicas más sofisticadas y costosas.
Aplicaciones
Sería difícil llegar a un detalle completo de todas ellas, ya que

evoluciona de forma continua precisamente por sus posibilidades de
aplicación en cualquier tipo de soporte. Por tanto, vamos a detallar
sólo las más utilizadas:
- En la reproducción de obras de arte. - Pinturas, dibujos, carteles, etc.
- En la estampación de tejidos. - Camisetas, vestidos, telas, corbatas,

material de deporte, calzado, lonas, y en todo tipo de ropa.
- En la impresión de plásticos. - Marquesinas, paneles, elementos de

decoración, placas de señalización y marcaje, tableros de control, etc.
- En la impresión de madera y corcho, para elementos de decoración,

puestas, muebles, paneles, etc.
- En la impresión de calcomanías y pegatinas. - Calcomanías al agua y

secas, pegatinas en complejos o materiales autoadhesivos (papel y
cloruros de polivinilo), calcomanías vitrificables para la decoración de
azulejos, vidrio y cerámica.
- Decoración de cristal, para espejos y material, para todo tipo de

máquinas recreativas y de juego, y en cilíndrico para frascos, botellas,
envases, jeringuillas, ampollas, vasijas, etc.
- Para el flocado de todo tipo de materiales, en este caso el adhesivo

se aplica también por serigrafía.

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- En la producción de cartelería mural de gran formato, las vallas de

publicidad exterior, por la resistencia de las tintas a los rayos
ultravioleta.
- En todo tipo de materiales para decoración de escaparates,

mostradores, vitrinas, interiores de tiendas, y, en cualquier escala,
elementos de decoración promocionales y publicitarios.
- Decoración directa por medio de esmaltes y vitrificables de barro,

cerámica, porcelana, etc.
- Etiquetas en aluminio, cartulinas, cueros, tejidos, etc.
- Producción de circuitos impresos.
- Decoración de corcho y madera.
- Rotulación y marcaje con transportadores para vehículos y material

de automoción.
- Impresión de cubiertas para carpetas, libros, etc.

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PROCEDIMIENTO SERIGRÁFICO
· La pantalla - marcos y tejidos.
· Elaboración de la forma de impresión.
· Maquinaria.
· Serigrafiado y registro. Secado.
· Tintas y solventes.
· Control de calidad.
· Salud, seguridad y medio ambiente.
LA PANTALLA - MARCOS Y TEJIDOS

1. MALLAS
La pantalla es la base de la serigrafía. Está formada por un tejido

(especialmente confeccionado) tensado sobre un marco. Este tejido es
el elemento primordial para la correcta impresión puesto que ésta se
hace a través de la malla de dicho tejido y esto es así por varias
razones:
1 Porque es lo que ha dado nombre a la serigrafía.

2 Condiciona las características del trabajo a imprimir.
3 Determina la calidad del trabajo impreso.
Tal es la importancia de este elemento que se estudiará en primer

lugar antes que cualquier otro. Como ya se vio en el capítulo anterior,
los tejidos naturales como el organdí o la gasa de seda fueron los
utilizados originariamente por la serigrafía.
Tras la Segunda Guerra Mundial, se empezaron a utilizar los tejidos

sintéticos.
MALLAS SINTÉTICAS
Las fibras sintéticas se podrían agrupar en dos grandes grupos; las

poliamidas (Nylon) y los poliésteres (Terylene). Estas fibras ofrecen
una serie de ventajas como son:

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1 Son fibras monofilamento y de muy poco grosor, por lo que se

pueden confeccionar mallas muy finas.
2 Gran resistencia al desgaste mecánico lo que supone mayor
durabilidad.
3 Gran estabilidad dimensional (especialmente el poliéster)
4 Resistencia a la abrasión tanto de los productos químicos utilizados
en su recuperación y limpieza como el de los disolventes.
5 Gran uniformidad en su fabricación pudiendo conseguir tejidos de
gran finura.
CLASIFICACIÓN DE LAS MALLAS
Las mallas sintéticas se clasifican según dos parámetros:

1 Por el número de hilos por centímetro de borde del tejido que varía
de 12 a 200.
2 Según el grado de densidad de los hilos, se nombra con las letras:
HD Fibra espesa y fuerte
T Fibra normal
M Fibra mediana
S Fibra ligera de diámetro pequeño
Con la combinación de estos dos parámetros, se definen las diferentes
mallas.
Cuanto mayor sea el número de hilos, el grado será más ligero.
La densidad de la malla determina el tamaño de la abertura de ésta. A
mayor densidad menor abertura.
SELECCIÓN DE LAS MALLAS
Dada la gran cantidad de tipos y calidades de mallas existentes, es

importante la elección correcta de éstas para conseguir buenas
estampaciones.
Para la correcta selección de la malla, se han de tener en cuenta
fundamentalmente dos consideraciones:
1º El depósito de tinta
2º La imagen a reproducir

EL DEPÓSITO DE TINTA
La densidad de las mallas tiene una relación directa sobre el depósito

de tinta. Para conseguir depósitos elevados, se deberá seleccionar un
grado de densidad HD y número de hilos 100 o inferior.
Para imprimir con tintas textiles con partículas de pigmentos gruesos,
son necesarias también mallas de baja densidad (40 T a 77 T).
Si por el contrario lo que deseamos es un depósito de tinta fino o
reproducción de colores translúcidos, utilizaremos los tipos de malla
ligera (S) y con número de hilos 120 ó superiores.
LA IMAGEN A REPRODUCIR
Es el segundo factor que influye en la elección de la malla,

dependiendo de las cualidades del cliché. Para clichés de trama o
trazos finos conviene elegir mallas de 100 hilos/cm. o superiores y
densidad T.
Como regla general se debe tener en cuenta lo siguiente: el diámetro

del hilo no debe ser mayor que el punto más pequeño de la trama a
reproducir pues puede que la dimensión del hilo coincida con la del
punto quedando éste superpuesto y por consiguiente bloqueado
produciendo entonces fallos en la reproducción de tramas finas.
Vamos a enumerar a continuación los tipos de malla mas
frecuentemente usados en serigrafía.
MALLAS DE POLIAMIDA (NYLON)
Tienen gran resistencia al desgaste y a la abrasión así como a los

productos químicos y disolventes. Su elasticidad las hace muy útiles
para la impresión de objetos con superficies desiguales.
MALLAS DE POLIÉSTER
Mejor estabilidad dimensional que el Nylon, ofrece mayor resistencia al

tensado lo que le hace ser el más comúnmente utilizado en la
impresión serigráfica. De superficie lisa, estructura regular y fácil
limpieza.
Tanto el Nylon como el Poliéster, se pueden presentar en el mercado

coloreados. Este teñido (amarillo, naranja o rojo), mitiga el efecto de

dispersión de la luz en la exposición directa a los rayos ultravioletas,
absorbiendo dicha radiación U.V.
Cuando se emplean este tipo de mallas, los tiempos de exposición

sufrirán incrementos de entre el 50 y 100 %.
POLIÉSTER METALIZADO
Para trabajos que requieran gran precisión y estabilidad dimensional

como la impresión de circuitos impresos. Son mallas de Poliéster
tratadas con níquel después de haber sido tejidas. El metalizado hace
que la electricidad estática generada por la fricción de la rasqueta
contra el tejido sea expulsada a través de éste al actuar como
conductor eléctrico.
Estas mallas también se emplean en impresiones con tintas
termoplásticas (han de calentarse durante la impresión).
MALLAS ANTIESTÁTICAS
Creadas a base de mezcla de Poliéster y un Nylon carbonizado, lo que

hace que la electricidad estática se descargue de la pantalla facilitando
la impresión de materiales plásticos y evitando que las partículas de
polvo se adhieran a los mismos impidiendo su impresión.
MALLAS CALANDRADAS
Mallas creadas para reducir el depósito de tinta cerca del 50 %.

Empleadas principalmente para imprimir con tintas U.V. (100 % de
contenido sólido).
Se consiguen aplanando una de las caras de la malla al pasar rodillo o

calandras calientes sobre su superficie.
MALLAS DE ACERO INOXIDABLE
Empleadas en aplicaciones industriales para impresiones de gran

precisión (circuitos impresos) y depósitos altos de tinta. También se
emplean en decoración de cristal, cerámica y porcelana, así como con
tintas termoplásticas.

Sin embargo su precio es muy elevado así como su vulnerabilidad al

roce dada su poca elasticidad. Para su tensado se requiere equipo
especial.
MALLAS DE POLIÉSTER DE ALTA TENSIÓN (HIGH TECH)
Recientemente desarrolladas, estas mallas están dotadas de una

mayor resistencia a la extensión alcanzando niveles de tensión
superiores a las mallas convencionales (hasta 100 newton/cm.) a la
vez que la pérdida de tensión por el uso es sensiblemente inferior.
A estas dos anteriores ventajas habría que sumar una reducción de la
distancia de contacto (espacio entre la malla y la superficie a imprimir)
lo que conllevaría un mejor registro junto con una mejor calidad de
impresión ya que reduce el nivel de fricción de la rasqueta contra la
malla redundando a su vez en una mayor durabilidad de ésta.
2. LOS MARCOS Y SU TENSADO
Los marcos pueden ser de diferentes formas, tamaños y materiales,

pero todos tienen que tener dos cualidades fundamentales:
- Rigidez y
- Peso adecuado
RIGIDEZ
La rigidez es la más importante de las dos cualidades antes

mencionadas.
Para que la malla que se fija y tensa al marco no se deforme y por
tanto pierda tensión, éste tiene que ser lo suficientemente robusto ya
que las tensiones a las que se trabaja hoy en día pueden alcanzar los
30 Kg./cm..
La pérdida de tensión de la malla provoca variaciones en el registro y

mala definición de la impresión.

EL PESO
El peso de la pantalla es un factor importante ya que debe ser

manejado por el ó los operarios en el proceso de la impresión con
relativa facilidad.
Para confeccionar bastidores de pantallas se emplean diferentes
materiales.
LA MADERA
Hoy en día prácticamente en desuso debido a las características

inestables del material frente al agua, los disolventes así como su fácil
deformabilidad.
EL ACERO
Se emplea por su mayor rigidez y robustez en perfiles huecos de

sección cuadrada o rectangular. Deben protegerse contra la corrosión
mediante galvanizado o pinturas apropiadas. Tienen el inconveniente
de su gran peso.
EL ALUMINIO
Más ligero que el acero y resistente a la corrosión, le hacen el más

empleado actualmente. Algunos perfiles de aluminio tienen las paredes
verticales reforzadas para conferirles mayor rigidez.
Como norma general tanto para los bastidores de acero como de
aluminio, se deberá cuidar que las soldaduras sean planas.
MARCOS AUTOTENSABLES
Fueron una gran innovación en el proceso de impresión en serigrafía

pues permiten modificar durante dicho proceso la tensión del tejido
según lo requiera el trabajo específico de que se trate (de gran
precisión) o incluso corregir el registro si fuera necesario.
El mecanismo empleado para esta operación puede ser a base de
barras de flotación o rotación, efectuando el ajuste girando las tuercas
que a su vez hacen girar dichas barras en las que se va enrollando la
malla.

Ofrecen el inconveniente de su mayor costo así como su gran peso

sobre todo para grandes formatos.
MEDIDA DE LOS BASTIDORES
El tamaño de los marcos está definido en función del tamaño del cliché
a reproducir.
Los márgenes que quedan entre éste y el borde interior del bastidor se
llaman tinteros y éstos oscilan entre los 15 cm. Para los formatos más
pequeños y 30 cm. Para los más grandes.
CONFECCIÓN DE LA PANTALLA
TENSADO DE LA MALLA
De todos los métodos existentes para el tensado de las mallas,

podemos resumirlos en dos: mecánicos y neumáticos.
Mediante el procedimiento mecánico, la malla se fija a las abrazaderas
situadas alrededor del bastidor y una vez asegurada a éstas, se
procede a dar tensión separando las abrazaderas del marco mediante
mecanismos de manivelas que hacen girar tornillos sinfines en ambos
sentidos.
El procedimiento neumático emplea una serie de pinzas colocadas
alrededor del bastidor a las que se fija la malla mediante mordazas.
Dichas pinzas se componen de un émbolo que al aplicarle aire
comprimido, se acciona tirando de la malla hacia fuera mientras que la
pinza al estar apoyada directamente sobre el bastidor, ejerce una
fuerza hacia el interior evitando la deformación de éste.
La fuerza ejercida se controla mediante un manómetro permitiendo
que si se montan dos circuitos de aire independientes, se puedan
tensar con diferentes tensiones el largo y el ancho de la malla.
MEDICIÓN DE LA TENSIÓN DE LA MALLA
Para medir la tensión aplicada a la malla y en definitiva definir el grado

de estabilidad requerido para un determinado trabajo, se emplean tres
métodos. El aparato que mide la tensión se llama Tensiómetro.

Extensión de la malla.
La extensión de la malla es la diferencia o porcentaje de alargamiento

del tejido después de aplicarle la tensión.
Fuerza aplicada.
Para medir la resistencia de la malla a la tensión vertical ejercida sobre

ella, se emplean medidores tanto mecánicos como electrónicos. Dichos
aparatos proporcionan mediciones precisas e instantáneas, lo que hace
que se puedan efectuar no sólo al realizar el montaje de una pantalla
nueva, sino también a lo largo de la vida útil de dicha pantalla.
ENCOLADO DEL TEJIDO SOBRE EL BASTIDOR
Para efectuar el encolado del tejido al bastidor conviene en el caso de

que éste sea ya usado anteriormente, la eliminación previa de restos
tanto de pintura, como de tejidos y colas anteriores lijando dicha
superficie.
Una vez tensada la malla sobre el bastidor, se aplica el adhesivo de
dos componentes resistentes a los disolventes procediendo a aplicar
contrapesos en el vano de la pantalla para ayudar a su adherencia. El
tiempo de secado oscila de 10 a 20 minutos desde su aplicación
aunque su endurecimiento final lo alcanza a las 24 horas
Como medidas adicionales se pueden recubrir con lacas protectoras y
selladas de juntas con pastas elásticas resistentes a los disolventes.
IDENTIFICACIÓN DE LAS PANTALLAS
Cuando se monta una pantalla nueva, conviene identificarla

convenientemente pues dentro de un taller es relativamente normal la
existencia de varios tipos diferentes de tejidos. Dicha identificación
conviene hacerla lo más permanente posible ya sea en la malla o en el
bastidor.
Para identificarlas se emplean diferentes métodos que van desde el
código de colores (mediante lacas protectoras) a la simple rotulación
con rotuladores permanentes y aplicación de laca sobre el rótulo.
Como recomendación general conviene indicar: Marca, número del
tejido y fecha de tensado.

PREPARACIÓN DE LA PANTALLA PARA SU USO (DESENGRASADO)
La malla recién montada conviene tratarla con algún producto químico

para dotarla de mejor adherencia al cliché. Dicho tratamiento consiste
en una vez humedecida con agua la superficie, aplicar una pasta
abrasiva (carburo de silicio del nº 500 o más fino) sobre la cara de la
impresión frotando ligeramente con esponja o trapo húmedo y aclarar
con agua a presión para evitar que no quede producto en la superficie
tratada.
Queda descartada la utilización de productos caseros pues provocan
daños en los hilos y pueden quedar incrustados en los huecos de la
malla perjudicándola notablemente.
Tanto las pantallas nuevas como las usadas, deben someterse a un

desengrasado antes de su utilización ya que el polvo y su manipulación
hacen que se ensucien afectando a la adhesión uniforme del cliché.
Esta operación se efectúa aplicando por ambas caras alguno de los
productos disponibles en el mercado (actualmente biodegradables) y
aclarando con abundante agua a continuación.
Igual que anteriormente, no conviene utilizar detergentes domésticos

para este fin pues la mayoría de ellos contienen aditivos (p.e. lanolina)
que depositaría sobre la malla, perjudicando notablemente la
adherencia de la película o la emulsión sobre su superficie y
provocando también un aumento de roturas de las mallas.
Las pantallas antes de pasar a la máquina para la impresión se deben

bloquear las partes que no van a tener imágenes y cualquier punto o
desperfecto que tenga el cliché debe de ser subsanado en esta fase.
Las pantallas con cliché indirecto se deben bloquear después que dicho
cliché ha sido transferido a la pantalla. Para mejorar la estabilidad de la
pantalla, esta se debe de bloquear la pantalla estando húmedo el
cliché, porque así cualquier encogimiento al secarse será compensado
al secarse en la pantalla formando un sólo cuerpo el cliché con el
bloqueador. Si al contrario se secase primero el cliché y después se
bloqueara esto puede ocasionar problemas en el registro sobre todo
cuando hay varios colores.

El bloqueador al aplicarse a la pantalla se debe de hacer con regaderas

especiales, especialmente de plásticos para no dañar al tejido
cubriendo toda la superficie abierta de la malla, al boquear hay que
evitar que haya acumulaciones de bloqueador lo cual prolongaría el
tiempo de secado produciendo excesivo encogimiento de la malla.
El secado del bloqueador se puede forzar con aire caliente, pero a

temperaturas inferiores a 30º C y aire renovable pues como el
bloqueador pasa de un lado al otro de la malla forma un sólo cuerpo
con el cliché a más temperatura se produce encogimiento, lo ideal
habiendo tiempo, debería el secado hacerse naturalmente, es decir al
aire, tanto para el cliché basado en gelatina indirecto como lo de
polímeros o directos y así evitar un secado desigual cuando el secado
por calor se pasa de temperatura.
Hay una variación de bloqueadores de pantallas, unos son solubles al

agua que se emplean al utilizar tintas de disolventes, otros son
sensibles al agua, utilizándose en la impresión con tintas al agua, por
lo tanto la elección del bloqueador es determinante, correspondiente a
la tinta a emplear y así la cantidad de pasadas a realizar.
"BLOQUEADOR DE SECADO RÁPIDO"
Este bloqueador soluble al agua de secado rápido, está preparado para

utilizar con tintas de disolvente, su resistencia es relativamente pobre a
los disolventes, por lo que se utilizan en trabajos de tintas medianas y
pequeñas, se pueden limpiar rápidamente con agua fría y puede ser
utilizada para tapar algunas faltas pero nunca para realizar impresiones
fuertes o seguidas.
"BLOQUEADOR DEL AGUA DE SECADO LENTO"
Este bloqueador se recomienda para toda clase de tintas con

disolvente, se aplica con una viscosidad regular, hay veces que se
puede diluir al 20% disuelto en agua, el bloqueador de alta viscosidad
se recomienda para utilizar mallas mas abiertas, este bloqueador de
pantallas aporta a la malla un bloqueado flexible. Sirve para ser
empleado en trabajos de gran producción o trabajos de repetición.

Este bloqueador se disuelve en agua caliente, o con gran presión de

agua.
"BLOQUEADOR CON DISOLVENTE"
Estos bloqueadores se utilizan con clichés resistentes al agua y se

imprimen con tintas al agua, se pueden emplear en trabajos
temporales de muchos colores y todos los colores son colocados en la
misma pantalla para su utilización, todos estos bloqueadores con
disolventes están realizados con resina celosa, etil y con disolventes
volátiles y así facilitan un secado rápido normalmente se quitan
recuperando la pantalla.
"PRECINTADO DE LA PANTALLA"
Los bordes de la pantalla se deben precintar con papel engomados o

tiras de poliéster autoadhesivas.
Es bueno estandarizar los marcos de las pantallas, así como el área de

impresión de las máquinas.
ELABORACIÓN DE LA FORMA DE IMPRESIÓN.

La elaboración de la matriz de impresión, también denominada
pantalla, exige especial atención. El resultado de la impresión depende
principalmente de la calidad de la pantalla.
El sistema de pantalla es determinado por el tipo de impresión.
Pantallas fotomecánicas
A. Pantalla directa con emulsión.

B. Pantalla directa con película directa + emulsión (directa / indirecta)
C. Pantalla directa con película directa + agua (película capilar)
D. Pantalla indirecta con película
El impresor serigráfico decidirá cual de estas pantallas es la más

adecuada para el trabajo a realizar.

El emulsionado uniforme es decisivo en la elaboración de una pantalla

directa de buena calidad. El tejido tiene que estar encerrado en la
emulsión; la parte más gruesa del recubrimiento tiene que estar
empero del lado de impresión del tamiz.
Emulsionar el tamiz 1 a 2 veces del lado de impresión e

inmediatamente después 2 a 4 veces, húmedo en húmedo, del lado de
la rasqueta; a continuación secarlo. El espesor definitivo del
recubrimiento se puede obtener tras el secado, mediante 1 a 2
emulsiones adicionales (siempre con secado intermedio), del lado de
impresión.
Para alcanzar ahora una mayor resistencia contra el desgaste

producido por la rasqueta, los tamices se vuelven a emulsionar 1 a 2
veces tras el secado intermedio, también del lado de la rasqueta. Esta
técnica se aplica principalmente con tejido de 5 hasta aprox. 40
hilos/cm.
La cantidad de los procedimientos de emulsionado depende de

diferentes factores, los cuales provienen en parte de la impresión a
realizar y por la otra de la finura del tejido.
TIPOS DE IMPRESIÓN
· Línea
Para obtener impresiones con contornos nítidos se aplica una capa de

emulsión de 13 a 18 µ sobre tejido de 90 hilos/cm. y más fino.
Regla general para la composición del recubrimiento: aprox. 20 a 25%

del espesor del tejido.
· Retícula
Un recubrimiento delgado, de 6-8 µ, proporciona la aplicación fina de

tinta que se exige en la impresión reticular.
Regla general: aprox. 10% del espesor del tejido.

· Tintas ultravioletas:
Por lo general hay que prestar atención en la impresión con tintas

ultravioletas a que el depósito de tinta sea lo mínimo posible. El
espesor adicional del lado de impresión de la pantalla no debe
sobrepasar normalmente los 5 micrones.
El emulsionado básico se efectúa generalmente húmedo en húmedo.

Después del secado intermedio se empareja la estructura del tejido
mediante uno o varios emulsionados posteriores.
La cantidad de los procesos de emulsionado en el recubrimiento básico

es determinado por el tejido: finura y calidad del tejido.
Fineza del tejido
Cantidad de hilos/cm. Apertura de malla Superficie libre Espesor del tejido

MONOFILAMENTO 120 T 45 µ 30,1% 61 µ
Los ejemplos arriba citados indican claramente las diferentes

superficies, en %, con espesor relativamente igual de tejido. Mediante
una apertura mayor de malla se puede aplicar mayor cantidad de
emulsión en cada aplicación. Para obtener el mismo espesor de capa
en los tres tipos de tejido se debe variar la cantidad de aplicaciones.
Cantidad de tejido:
Cantidad de hilos/cm. Apertura de malla Superficie libre Espesor del tejido

Las diferencias de calidad del tejido del mismo número también

incluyen el espesor de la capa emulsión, pues presentan datos
diferentes no sólo en la apertura de malla sino también en el espesor
del tejido.
Ejemplo de aplicación:

Calidad de tejido Superficie libre Espesor del tejido Aplicación húmedo en húmedo
MONOFILAMENTO 120 S 36,6% 53 µ 2+2
MONOFILAMENTO 120 T 30,1% 61 µ 2+3
MONOFILAMENTO 120 HD 22,1% 66 µ 2+4
La emulsión debe ser aplicada sobre la pantalla inmediatamente

después de haber limpiado el tejido, para evitar así un nuevo
ensuciamiento del mismo con polvo, etc.; salvo cuando los tejidos se
almacenen libres de polvo.
Para el emulsionado el tejido debe estar perfectamente seco.
A. PANTALLA DIRECTA CON EMULSIÓN
Desarrollo del trabajo:
Desengrase Secado Recubrimiento Secado Post-recubrimiento Secado

Exposición Revelado Secado Retoque
Antes de elaborar una pantalla hay que desengrasar el tejido con un

desengrasante adecuado. No aplicar detergentes domésticos. Absorber
el agua. Secar muy bien a temperatura ambiente. Recubrir
uniformemente con emulsión Diazo, húmedo en húmedo. Utilizar la
aplicadora adecuada. Secar la pantalla horizontalmente, en posición de
impresión. Temperatura máxima 40º C. Compensar las irregularidades
estructurales en la cara de impresión del tejido mediante un segundo
recubrimiento. Se seca en la misma forma que tras el primer
recubrimiento. Aplicar una fuente adecuada de luz, p.e. lámpara de
halogenuro metálico. Determinar el tiempo de exposición mediante
exposición gradual. Revelar con chorro moderado de agua. Respetar
las indicaciones de temperatura del proveedor de la emulsión. Revelar
minuciosamente. Absorber el exceso de agua con papel de diario no
impreso o con cuero de limpieza. Para producciones grandes absorber
el agua con aparato especial. A continuación secar en el armario de
secado. Cubrir puntos de aguja y bordes copiados con bloqueador
solubles al agua.

Datos técnicos para las aplicadoras:

Largo en mm. Perfil en mm.
hasta 5050 - 150150 - 1000más de 1000
30/30/1,540/40/1,550/50/1,550/50/2,0 - 60/60/2,0
En largos de tamiz de más de aprox. 1,0 m y tejido de menos de

aprox. 20 hilos por cm. se recomiendan una profundidad de perfil de
60-100 mm.
Aplicación vertical, la pantalla está colocada sobre un dispositivo de

corte. Este se puede regular en su altura.
Para capas de emulsión extremadamente espesas, se usa una rasqueta

redonda. Se determina el espesor de la emulsión mediante la
colocación de folios precisos. La superficie debe ser bien plana.
Formación de dentado de sierra
Emulsionado deficiente: La capa aplicada sobre la cara de impresión es

demasiado delgada. A pesar de que la copia pasa a la malla, la capa
fotográfica se ha amoldado a la estructura del tejido. Para imprimir con
contornos nítidos se requiere un emulsionado de húmedo en húmedo.
En todo caso, la mayor parte de la capa fotográfica debe estar del lado
de la impresión. Tras secar bien, volver a emulsionar para emparejar la
estructura del tejido.
Impresión reticulada
Con una capa de emulsión demasiado espesa sobre la pantalla se

imprime demasiado color, principalmente en las partes cubrientes; la
tinta se corre uniendo los puntos. Para impresión reticular, la capa de
emulsión debe ser delgada. Se puede efectuar a continuación un
emulsionado posterior.
Dificultades de desprendimiento
· El colorante no fue lavado inmediatamente después de la impresión.

· Limpieza insuficiente tras la impresión. Restos de colorante quedaron
fijados en el tejido. Transcurrido cierto tiempo, las partículas de color
secas ya no se pueden retirar completamente.

· La pantalla está grasosa por restos de los disolventes. El producto

desprendedor no puede atacar la capa fotográfica. Desengrasar
adicionalmente antes de aplicar el producto.
· Se ha aplicado un desprendedor inadecuado.
Pantalla para tintas a base de agua
Para impresión directa por ejemplo, sobre materiales textiles y

cerámicos, se deben utilizar emulsiones resistentes al agua.
Atenerse a las instrucciones del proveedor.
Máquina emulsionadora automática
Posibilidad de emulsionar desde arriba hacia abajo para capas

especialmente gruesas.
Aparato para medir el espesor de la capa
Para las pantallas serigráficas se aplicarán aparatos que puedan medir

materiales no magnéticos en una gama de 0 hasta aprox. 500 µ.
Para el sector de la impresión serigráfica y aplicando tejido de 90 hilos

por cm. y más fino, podemos ofrecer los siguientes valores
orientativos:
13-18 µ Espesor de capa para contornos de extrema nitidez

6-8 µ Espesor de capa para impresión reticular
Estos valores se entienden como adicionales al espesor del tejido.
Emulsionado del tamiz Para aplicar la emulsión fotográfica lo mejor y

más sencillo es usar una aplicadora con canaleta. Esta debe tener el
canto redondeado y su canaleta tiene que presentar un bombeado
sobre todo el largo. Esto garantiza un emulsionado uniforme incluso en
la parte central de la pantalla.

Como la mayoría de los sensibilizadores DIAZO y con ello también las

emulsiones listas para el uso, tiene fuerte reacción ácida, solamente se
las deberá aplicar con herramientas aplicadoras de material sintético
no oxidante, acero V2A o aluminio. (El aluminio empero se daña
fácilmente). Las aplicadoras de chapa de acero galvanizado se oxidan
al poco tiempo, con lo que se presentan burbujas continuas o
formación de espuma. Esto también sucede cuando la emulsión ha
estado durante varias horas en aplicaciones de acero V2A o aluminio.
Las burbujas o la espuma indican que la emulsión ya no sirve.
Por lo tanto hay que prestar atención a que la emulsión no

permanezca en la aplicadora más tiempo del necesario. Cubrir la
emulsión para evitar que se seque o se ensucie con polvo.
Procedimiento:
1. Emulsionar el lado de impresión, 1-2 veces.

2. Emulsionar lado de la rasqueta, 2-4 veces
3. Secar, 20-30º C. Cara de impresión hacia abajo.
4. Reemulsionar sobre lado de impresión, 1-2 veces.
5. Secar, 20-30º C
6. Exposición.
7. Revelar con agua fría.
8. Secar a 20-30º C.
B. PANTALLA DIRECTA CON PELÍCULA Y EMULSIÓN (SISTEMA

DIRECTO/INDIRECTO).
Desarrollo del trabajo.
Lijado Desengrase Secado Transporte Secado Exposición Revelado

Secado Retoque Lavado y secado.
Absorber el agua Lijar la cara de impresión de los tejidos nuevos con

carburo de silicio 500Antes de elaborar una pantalla hay que
desengrasar el tejido con un desengrasante apropiado. No aplicar
detergentes domésticos. Secar el tejido antes de aplicar la película.
Evitar el polvo pues podría perturbar el transporte de la imagen.
Colocar la película, con la cara hacia arriba, sobre una placa de vidrio.

Poner la pantalla, en posición de impresión, en contacto con la

película. Evitar entrada de polvo. Aplicar la capa fotográfica
sensibilizada y distribuirla con una rasqueta blanda. Importante:
esperar aprox. 3 minutos antes de colocar el tamiz en el secador.
Secar a temperatura ambiente, por el registro. Después del secado,
retirar los portadores plásticos y seguir secando unos minutos.
Determinar el tiempo correcto de exposición mediante exposiciones de
prueba. Con exposición demasiado corta, la adherencia de la película
es floja. Revelar con agua, según las instrucciones del proveedor de la
película.
Secar a temperatura ambiente. El exceso de agua se puede quitar con

papel de diario no impreso o con un aspirador de agua. Cubrir puntos
de aguja y bordes copiados con bloqueador solubles al agua. Para el
lavado se recomienda la aplicación de una tobera con intensidad
regulable de chorro. El exceso de agua sobre la pantalla se absorbe
con un aspirador de agua. Con ello se evita la formación de velos
acortándose considerablemente el tiempo de secado. Las pantallas
pequeñas se pasan por encima de una tobera de aspiración montada
fijamente y por lo tanto inamovible. Para absorber el agua de pantallas
grandes, la tobera de succión es llevada libremente por encima de la
pantalla.
El espesor de la pantalla influye el depósito de la tinta y la nitidez de

los cantos.
Endurecimiento de pantallas para el estampado textil con colorantes a

base de agua.
Desarrollo general:
· Secar la copia como en pantallas gráficas.

· Retocar con la misma emulsión, eventualmente con laca especial.
· Secar y volver a exponer.
· Pintar de ambos lados con endurecedor, dejar actuar 15 a 20 min.
· Soplar o aspirar la malla.
· Secado térmico:

a) Endurecimiento a 60ºC, aprox. 1 hora.

b) Endurecimiento a temperatura ambiente, 24 horas.
Procedimiento de endurecimiento:
En el estampado textil se aplican colorantes a base de agua. Para la

elaboración de las pantallas se aplican lacas fotográficas, e.d.
emulsiones que pueden ser tratadas químicamente tras el proceso
normal, para hacerlas más resistentes al agua y a los productos
químicos.
El producto endurecedor se puede aplicar con un pincel ancho (no usar

pincel con pelos de poliamida), un raspador de fieltro o una esponja.
La pantalla en posición horizontal se pinta de ambos lados con el
endurecedor.
Atención: ¡dentro de lo posible sin sobras!
Para permitir la penetración del endurecedor en las capas es

importante que antes del fijado definitivo la pantalla pueda
permanecer unos 15 minutos aproximadamente a temperatura
ambiente. Después se puede endurecer con calor a 60ºC durante una
hora o dejar endurecer durante 24 horas a temperatura ambiente.
Después de este endurecimiento final, la capa de copiado es

prácticamente insoluble y no se puede casi sacar del tamiz con los
productos químicos habitualmente disponibles.
Atenerse especialmente a las instrucciones del proveedor de las lacas.
Atención: la mayoría de los endurecedores son a base de ácidos, lo

cual tiene efectos negativos sobre tejido de nylon.
Nota: este tipo de post-endurecimiento de pantallas se aplica

generalmente en el estampado con colorantes con contenido de agua,
por ejemplo también en impresión serigráfica gráfica y cerámica.

RECUPERACION-LIMPIEZA
Desprendimiento de la emulsión
Después de la impresión, la tinta se lava del tamiz con un producto de

limpieza correspondiente a la tinta usada.
La mayor efectividad de desprendimiento se obtiene si el lavado se

efectúa inmediatamente después de la impresión, antes de que el
producto limpiante y los eventuales restos de color se sequen.
El procedimiento es el siguiente:
1. Lavar la pantalla hasta que el bloqueador haya salido.

2. Desengrasar la pantalla de ambos lados.
3. Untar de ambos lados con pasta o líquido desprendedor hasta que la
emulsión esté completamente disuelta.
4. Limpiar completamente con chorro de presión (50 a 100 bar)
5. Quitar eventuales restos de color con disolvente emulsionable en
agua.
Atenerse también a las recomendaciones del proveedor de material

fotográfico.
Causas de defectos en pantallas directas con película y emulsión.
Adherencia deficiente de la película sobre el tejido.
· Tratamiento previo insuficiente del tejido. Los tejidos nuevos tienen

que ser lijados en todo caso del lado de impresión con carburo de
silicio 500. Los polvos de lijar domésticos no son aptos para el
tratamiento previo de los tejidos, pues las partículas lijadas no son
normalizadas y podrían obstruir la malla.
· Se ha aplicado tejido demasiado fino. En tejidos con poco paso de
tinta la capa fotográfica aplicada sobre la película fijadora será muy
escasa. La adherencia de la película es insuficiente sobre el tejido y la
sensibilización solamente sucederá parcialmente.
· Rasqueta demasiado duro y agudo al aplicar la emulsión. Así se aplica
demasiado poca emulsión en la película y la sensibilización producida
es insuficiente. Dureza ideal de la rasqueta 60-70 º shore.

· Inclusiones de polvo. No se ha repasado la película con un lienzo

antiestático antes del transporte. El tejido recibe polvo. Desengrasar el
tejido poco antes de aplicar la película.
· Una exposición demasiado corta produce adherencia deficiente de la
película sobre el tejido.
· El secado insuficiente antes de la exposición también produce
adherencia deficiente de la película sobre el tejido.
Defectos de copiado
· No se ha retirado la capa portante de la exposición.
Tipos de impresión
· Línea. Para obtener impresiones con contornos nítidos se aplica una

capa de emulsión de 13 a 18 µ sobre tejido de 90 hilos/cm y más fino.
· Retícula. Un recubrimiento delgado, de 6-8 µ, proporciona la

aplicación fina de tina que se exige en la impresión reticular. Regla
general: aprox. 10% del espesor del tejido.
· Tintas ultravioletas. Por lo general hay que prestar atención en la

impresión con tintas ultravioletas a que el depósito de tinta sea lo
mínimo posible. El espesor adicional del lado de impresión de la
pantalla no debe sobrepasar normalmente los 5 micrones.
El emulsionado básico se efectúa generalmente húmedo en húmedo.

Después del secado intermedio se empareja la estructura del tejido
mediante uno o varios emulsionados posteriores.
La cantidad de los procesos de emulsionado en el recubrimiento básico

es determinada por el tejido: finura y calidad del tejido.
C. Pantalla directa con película y agua (Sistema de película capilar)
Desarrollo del trabajo:
Lijado Desengrase Transporte Secado Exposición Revelado Secado

Retoque

Lijar la cara de impresión de los tejidos nuevos con carburo de silicio

500Antes de elaborar una pantalla hay que desengrasar el tejido con
un desengrasante apropiado. No aplicar detergentes domésticos. La
película capilar se transporta al tejido húmedo de la pantalla. Esto
proporciona dos ventajas: 1. Se evita tiempo adicional de secado.2. Se
elimina substancialmente el problema del polvo. La película se coloca,
con su cara correcta hacia arriba, sobre una base plana. Ahora se
aplica cuidadosamente el tejido húmedo sobre la película. El efecto
capilar hace que la película sea succionada contra el tejido. Quitar el
exceso de agua con una rasqueta. En caso necesario se puede volver a
mojar el lado de la rasqueta con una esponja. Especialmente para
formatos grandes, se recomienda enrollar estrechamente la película
recortada para poder desenrollarla en posición vertical sobre el tejido
húmedo. Secar con temperatura escasa, por el registro. Una vez bien
seca, retirar la capa portante de poliéster. Determinar el tiempo
correcto de exposición mediante exposiciones graduales, o test. Lavar
con chorro fuerte de agua fría, hasta que la imagen esté abierta.
Retirar el exceso de agua con papel de diario sin imprimir o con
aspirador de agua. A continuación secar en el armario de secado.
Cubrir puntos de agua y bordes copiados con bloqueador solubles al
agua. Atención: para tiradas grandes, la película capilar puede ser
reforzada después del secado, aplicando una capa de emulsión del
lado de la rasqueta.
Causas de defectos en pantalla directa con película y agua
Adherencia deficiente de la película sobre el tejido.
· Tratamiento previo insuficiente del tejido. Los tejidos nuevos tienen

que ser lijados siempre del lado de impresión con carburo de silicio
500. Los polvos lijadoras domésticos no son aptos para el tratamiento
previo de los tejidos pues las partículas no son normalizadas y podrían
obstruir la malla.
· Capa insuficiente de agua al transportar la película sobre el lado de
impresión. Es ventajoso lavar al final el tejido del lado del raspado,
para que durante el proceso de desengrase se forme del lado de
impresión una capa homogénea de agua.

· Un secado insuficiente antes de la exposición produce adherencia

deficiente de la película sobre el tejido.
· La exposición demasiado corta también produce adherencia
deficiente.
Defectos de copiado
· No se ha retirado la capa portante antes de la exposición.
D. Pantalla indirecta
Desarrollo del trabajo
Lijado Desengrase Exposición Fijado Revelado Transporte Secado

Retoque
La cara de impresión de los tejidos nuevos debe ser lijada con carburo
de silicio 500.Antes de elaborar una pantalla hay que desengrasar el
tejido con un desengrasante apropiado. No aplicar detergentes
domésticos. La película serigráfica presensibilizada se expone a través
de la capa portante provisoria. Determinar el tiempo correcto de
exposición mediante exposiciones de prueba. La película expuesta se
fija en un baño de agua oxigenada. Lavar con agua caliente la película
con su cara hacia arriba. Ver temperatura del agua en las instrucciones
del proveedor de la película. Enjuagar en frío. Es absolutamente
necesario lavar minuciosamente. Colocar la película, con su cara hacia
arriba sobre una placa de vidrio tratada con chorro de arena. Colocar
la pantalla húmeda sobre la película. Quitar el exceso de agua con
papel de diario no impreso. Apretar la película contra el tejido sin
presionar demasiado. Secar imprescindiblemente a temperatura
ambiente. Una vez bien seca, retirar la capa portante provisoria. Cubrir
puntos de aguja y bordes copiados con bloqueador solubles al agua.
Causas de defecto en pantallas indirectas
Adherencia deficiente de la película sobre el tejido
· Tratamiento previo insuficiente del tejido. El lado de impresión de la

pantalla debe ser lijado en todo caso con carburo de silicio 500. Los
polvos lijadoras domésticos no son aptos para el tratamiento previo de

los tejidos pues sus partículas no son normalizadas y podrían obstruir

la malla.
· Desengrase insuficiente del tejido. Los tejidos deben desengrasarse
siempre tras el lijado. El lijado no tiene nada que ver con el
desengrase.
· Exposición demasiado larga. Esta es la causa principal de una
adherencia deficiente de la película sobre el tejido. Cuanto más tiempo
de exposición tenga la película tanto más gruesa, dura y quebradiza se
pone. La película no se puede insertar bien en el tejido durante el
transporte. La exposición óptima empero, requiere más trabajo de
retoque, pues los bordes de películas y los cantos de montaje serán
visibles.
· Revelador inactivo. Es conveniente utilizar los reveladores
suministrados por el proveedor de las películas. El agua oxigenada
pierde su actividad tras determinado tiempo de almacenaje.
· Secado de la pantalla con aire caliente. Cuando la pantalla indirecta
se seca con aire caliente se producen bordes levantados de película.
Por eso las pantallas indirectas se deben secar solamente a
temperatura ambiente.
· Retirar las capas portantes provisoras recién después del secado
completo.
EXPOSICION
Atenerse a las instrucciones del proveedor del material fotográfico.
Las lámparas de copiado deben tener la máxima capacidad de rayos en

el espectro entre aprox. 360 a 420 milimicrones (luz ultravioleta,
violeta hasta azul).
La mayor sensibilidad de películas de pantalla y emulsiones Diazo está

en la gama de los 380 a 400 milimicrones.
Las fuentes adecuadas de luz son:
· Lámparas de halogenuro metálico.

· Lámparas de vapor de mercurio.
· Lámparas de mercurio de alta presión.

· Lámparas de halógeno de mercurio.

· Lámparas fluorescentes superactínicas.
Aunque las lámparas de Xenón se apliquen en offset, su gama

espectral no alcanza para la impresión serigráfica.
Para una reproducción muy exacta se recomienda una luz concentrada

de punto.
Cuando se copian líneas finas o registros se puede usar también luz de

tubos. Si los tubos están ubicados uno al lado del otro, la distancia
entre ellos no debe ser mayor que la distancia a la pantalla.
Cuanto mayor sea la superficie a exponer tanto más fuerte debe ser la
fuente de luz.
La distancia entre la luz concentrada de punto y el marco de copiado

tiene que ser como mínimo igual a la diagonal de la superficie a
exponer y también por lo menos 1 ½ veces la diagonal de la imagen.
El ángulo de inclinación del cono de luz no debe sobrepasar en ningún
caso los 60º.
La intensidad del efecto luminoso disminuye en relación de potencia

cuadrada al aumento de la distancia de la lámpara a la copia. Por eso
al aumentar la distancia, el tiempo de exposición debe ser prolongado
en relación de potencia cuadrada al factor de este aumento.
Nuevo tiempo de exposición = (distancia nueva) 2 x tiempo anterior
distancia vieja
Ejemplo:
Nueva distancia = 150 cm.

distancia anterior = 100 cm.
Tiempo de exposición hasta ahora: 1 minuto = 60 segundos
150 = 1,5 este factor de aumento al cuadrado, o sea, 1,5 x 1,5 = 2,25 100
El tiempo de exposición se debe prolongar, por lo tanto, 2,25 veces. El

ejemplo superior resulta: 60 seg. x 2,25 = 135 seg. = 2 min. 15 seg.

Queremos recordar aquí que los tejidos teñidos y metalizados

requieren tiempos de exposición más largos que los tejidos blancos.
Las pruebas con exposición gradual son inevitables.
Recomendamos un dispositivo dosificador de luz por los siguientes

motivos:
a) Para compensar la intensidad de luz en las diferentes distancias.

b) Para compensar la reducción de la intensidad de la luz proveniente
del envejecimiento de la lámpara.
INSOLACION DE PANTALLAS
Consiste en transmitir la imagen del original a la pantalla:
1. Se emulsiona la pantalla por los dos lados.

2. Se pone a secar horizontal
3. Se coloca el positivo sobre la pantalla. Por la zona de impresión de
la pantalla y el positivo por la zona de la emulsión.
4. Se hace por medio de una prensa de vacío un contacto.
5. Se le da una exposición (insolación), para pasar la imagen del
original a la pantalla, es decir: las partes donde no ha pasado la luz
son las que se irán con el revelado y las zonas donde la luz ha pasado,
se endurecerán.
Recomendaciones para escoger la mejor pantalla.
A Pantalla directa con emulsión
B Pantalla directa con película y emulsión (directa/indirecta)
C Pantalla directa con película y agua (película capilar)
D Pantalla indirecta
Resistencia mecánica Resistencia a disolventes Nitidez de contornos

Tirada promedio Trabajo invertido Aplicación Desprendimiento
(Recuperación)

Muy buena, buena, buena/muy buena 100.000 poco Impresión plana y

de objetos fácil
Muy buena, buena, muy buena 50.000 mucho Impresión plana y de
objetos difícil
Buena, buena muy buena 30.000 poco Impresión plana y condicionada
de objetos fácil
Escasa buena muy buena 3.000-5.000 medio Impresión plana fácil
Difracción durante la exposición (pérdidas en la copia)
· Puede suceder con tejidos blancos. Aplicar tejidos teñidos

GOLDORANGE. La tintura GOLDORANGE proporciona óptima
protección contra la Difracción. Pero el tiempo de exposición aumenta
para tejidos teñidos en un 75% a 100% en comparación con tejidos
blancos.
Para alcanzar resultados óptimos no basta con tener un buen material

de copiado, sino que hay que saber utilizarlo también correctamente.
Desde que la serigrafía ha entrado en serio a formar parte de los

conocimientos gráficos, artesanos e industriales, podemos hablar de
las características especiales que ofrecen el procedimiento directo y
con ello la plantilla directa:
· Rentabilidad
· sencillez de preparar
· independencia del tipo y del tamaño de las pantallas
· perfecta adherencia a todos los tejidos
· elevada resistencia del desgaste por fricción y con ello al tiraje
· buen mantenimiento de las dimensiones
Estas ventajas muchas veces se ven menospreciadas por el hecho de

que mucha gente suele creer todavía que "plantilla directa" significa
"dientes de sierra". O sea, que significa:
· Deficiente traspaso de mallas

· deficiente nitidez de cantos
· deficiente igualación de la estructura del tejido

· y con ello una impresión poco nítida, como resultado forzoso de lo

anterior.
Cuando solamente existían dos capas sencillas de copiado a base de

gelatina o alcohol polivinílico, que por otra parte aún se sigue
utilizando y se aplican en forma de capas muy delgadas a las pantallas,
esta idea tenía cierta justificación. Sin embargo hoy, desde que existe
el Diazo en el mercado de la serigrafía (1967), ya no tiene justificación
alguna pensar así. Gracias al Diazo ha sido posible aplicar una técnica
de recubrimiento que permite imprimir con cantos nítidos y sin
formación de dientes de sierra, utilizando plantillas directas, así como
realizar reproducciones de retícula de un color o de multicolores con
retículas de 37 o más puntos por cm.
Puesto que este tipo de capas presenta, con un grosor de capas de 2

micras, una capacidad de disolución de 350 líneas por centímetro, no
solamente es posible imprimir con la misma obteniendo cantos nítidos
y sin formación de dientes de sierra, sino que, al menos en teoría,
también pueden reproducirse líneas largas de 0,02 mm. El hecho de
que en la práctica no sea posible, a pesar de ello, y aún contando con
las circunstancias más favorables, imprimir líneas largas con un grosor
inferior a 0,07 mm. y con una trama de 40, aplicando un valor
tonalidad del 10% hasta el 90%, no se debe a las deficiencias del
material de copiado, sino a las características del procedimiento
serigráfico en general, que naturalmente sigue teniendo sus
limitaciones características.
Contrariamente a lo que sucede con las líneas largas, pueden

imprimirse en cambios líneas cortas y puntos hasta un tamaño mínimo
de 0,04 mm. Para el caso de las reproducciones en trama, estos
valores sólo tienen una aplicación condicional, ya que en este caso
tienen importancia decisiva también otras componentes, como la tela,
la tinta de impresión, etc.
El hecho de que con ayuda de las emulsiones de Diazo puedan

alcanzarse estos valores, si las demás circunstancias son favorables, no
se debe solamente al sensibilizador, sino también a la composición de
la emulsión. Con ello queremos decir que tan solo añadiendo un
sensibilizador de Diazo no se consigue todavía que una capa de

copiado proporcione realmente cantos nítidos y traspase bien las

mallas. Las ventajas de estas emulsiones no son precisamente unos
contornos muy nítidos, sino que tanto si se sensibilizan mediante un
dicromato o con un sensibilizador de Diazo, casi siempre son muy
estables a los disolventes, según hemos dicho ya, y resultan fáciles de
recuperar.
En resumen, las características más llamativas de las emulsiones

teniendo un sensibilizador de Diazo son:
1. no perjudican el medio ambiente, ya que carecen de cromo.

2. pueden guardarse durante muchas semanas en estado sensibilizado.
3. pueden prepararse pantallas de reserva, que deben guardarse sin
embargo en un lugar seco, fresco y absolutamente oscuro,
conservándose así durante varias semanas antes de su utilización
4. puesto que al copiar y bajo el efecto de la luz se produce un cambio
perfectamente visible del color, puede determinarse el período de
exposición con relativa seguridad, gracias a este cambio de color.
De todos modos, hay que tener en cuenta que las emulsiones

sensibilizadas con Diazo pueden exponerse, gracias a la sensibilidad a
la luz espectral que muestra este sensibilizador (370-425mm), sólo a
fuentes de luz que emitan con una gran proporción de luz UV o azul-
actínica, para obtener un buen resultado, por ejemplo lámparas
metálico-halógenas, lámparas de arco de carbono, lámparas HPR. En
cambio las lámparas Xenón son menos adecuadas.
EL RECUBRIMIENTO COMO PUNTO ESPECIAL EN LA PREPARACION DE

LA PANTALLA
Aunque existen muchas posibilidades de preparar pantallas para la

serigrafía, sólo podrá imprimirse perfectamente, y obteniendo cantos
nítidos y sin formación de dientes de sierra, con aquellas en las que la
estructura del tejido quede totalmente o al menos ampliamente
igualada en la cara de impresión de la pantalla, mediante el
correspondiente material de recubrimiento. Este es un requisito que en
el caso de los procedimientos indirectos y también directos/indirectos
es cumplido automáticamente. En los procedimientos directos sólo
puede alcanzarse a través de una capa correspondiente.

No obstante las buenas propiedades de copiado, el recubrimiento de

las pantallas sigue siendo decisivo para obtener una impresión
perfecta. La utilización de una capa de copiado correcta y adecuada es
por lo tanto sólo una de las condiciones lógicas que hay que cumplir
para alcanzar este objetivo, el emplear el procedimiento directo.
Esta aplicación correcta significa:
1. La estructura del tejido tiene que quedar completamente igualada

por la cara de impresión de la pantalla, o al menos en gran medida.
2. La película de copiado en la cara de la impresión de la pantalla tiene
que ser tan gruesa que la pasta de imprimir penetre perfectamente
entre los diferentes hilos de la pantalla y del material a imprimir, de
modo que sobre este último quede una película de tinta perfectamente
perfilada y completa, y que responda al dibujo de la plantilla.
Si no se tiene en cuenta esto último, y si la estructura del tejido sólo se

recubre con una capa de la igual justamente al propio grosor del tejido
(como sucede, por ejemplo, en el caso de plantillas galvánicas para la
serigrafía rotativa), la pasta de imprimir no puede introducirse entre
los hilos allí donde lo exige el dibujo. El dibujo a imprimir mostrará,
cuando se utilizan tintas tixotrópicas, en este caso no solamente unos
puntos y líneas deformados y con aparición de dientes de sierra,
mostrando la estructura del tejido, o incluso una película de tintas
discontinuas, pudiendo observarse claramente donde había nudos en
el tejido, por faltar allí el color.
En cambio si la pantalla del tejido no se iguala en la cara de impresión

de la pantalla, es decir, si sólo se aplica una capa de copiado en la
pantalla que justamente cierra las aperturas del tejido,
respectivamente que después de terminado el copiado deja dichas
aperturas medio llenas o recubiertas en diagonal, se obtendrá una muy
buena capacidad de disolución y un buen recubrimiento de las mallas,
pero no una impresión con cantos nítidos y carentes de dientes de
sierra. La razón de ello es que la pasta de imprimir, debido al efecto de
concavidad, llena rápidamente las mallas, sólo parcialmente
recubiertas por la capa de copiado, entre capa de copiado y material a
imprimir, reproduciendo así la estructura de la gasa. Este resultado en
el cual se ve la estructura de la gasa, puede evitarse aplicando un

recubrimiento más grueso a las pantallas. El motivo de por qué no es

suficiente, aunque se utilicen las gasas más finas para las pantallas
directas, un grosor adicional de la capa de como mínimo 10 micras,
para obtener una impresión con cantos nítidos, es que la capa de
copiado se retrae, durante el secado, hacia el interior de las mallas de
la gasa, formando concavidades.
Este efecto de concavidad tiene su origen en la evaporación del agua

que contiene las emulsiones.
En el caso de aplicar el procedimiento directo/indirecto, se excluye

automáticamente este efecto de concavidad.
Es un tejido de poliéster mono 120 T, que según indicaciones del

fabricante tiene un grosor de aproximadamente 60 micras, debería
obtenerse por lo tanto, con una capa que presente un 20-25%
adicional al grosor del tejido, o sea un grosor de 15 micras, una
igualación muy buena de la estructura del tejido, y con sólo 13 micras
una igualación aceptable. Naturalmente, esta capa aplicada
adicionalmente al grosor del tejido sólo puede cumplir con sus
objetivos cuando se encuentra en la cara de impresión de la pantalla.
Para conseguirlo no solamente hay que aplicar correctamente la capa

de copiado sobre la pantalla, sino que esta pantalla recubierta tiene
que secarse también adecuadamente. Si se utiliza por ejemplo para
aplicar la capa una canaleta de revestimiento delgada, de
aproximadamente 1 mm. de grosor, habrá que aplicar la capa por
regla general hasta unas 10 veces por ambas caras, mojado sobre
mojado (2 x cara de imprimir, 8 x cara de tratamiento), y después del
secado tal vez habrá que recubrirlas aún repetidamente para alcanzar
el grosor de capa necesario. Para ahorrarse esta aplicación repetida y
simplificar el proceso de puede utilizar una racleta como una canto
mas fuerte trabajando con una racleta.
La capacidad de resolución de todas las emulsiones y películas

disminuye según el incremento del grosor de la capa y la aplicación de
tinta aumenta en los elementos negativos de la imagen, el problema
en el procedimiento no consiste en recubrir la pantalla con una capa

gruesa sino que cubrirla de tal modo que se reciba una igualación
buena de la estructura del tejido también al realizar capas muy finas.
Naturalmente, todos estos detalles - y queremos insistir muy

especialmente en ello -, sólo tienen importancia cuando se exhibe una
máxima calidad de la impresión. Cuando no es así, puede practicarse la
serigrafía también con capas más sencillas y más baratas, con un
recubrimiento más delgado y con una instalación más simple.
La aplicación de la capa y el secado correcto de las pantallas no

solamente es un factor importantísimo del método directo, sino que
también representan su ventaja máxima y al propio tiempo su mayor
desventaja.
Ventaja, porque no depende del tipo de gasa y de la forma de la

pantalla, y porque el grosor de la capa, puesta que ésta se aplica
adaptándola a las necesidades de cada caso; puede variar entre 1-300
micras adicionales al grosor del tejido. Este es un detalle que tiene
gran importancia especialmente para la industria automóvil, electrónica
y cerámica.
Su desventaja reside en que incluso cuando la técnica del

recubrimiento es muy afinada, es muy difícil obtener una capa de
grosor uniforme.
Consecuentemente el resultado depende considerablemente de la

habilidad manual del serigrafista. Esta inseguridad del recubrimiento
manual basado en los factores humanos, puede ser eliminado casi
completamente utilizando una máquina apropiada de recubrimiento.
Aunque el resultado de recubrimiento - independiente del tamaño de la
pantalla - suele ser de la misma alta calidad, hay que verificar por
ensayos también aquí cuantas capas hay que aplicar para recibir un
resultado de impresión perfecto.
Puesto que la capa Azocol-Combicoat ya está sensibilizada, según

hemos indicado, esta película puede transferirse a la pantalla tanto con
agua como utilizando también una emulsión de Diazo. Por regla
general, suele utilizarse este último tipo de aplicación, ya que es

independiente del tamaño de la pantalla y proporciona mayor

seguridad al querer recubrir el mismo recubrimiento.
SISTEMA DE PROYECCIÓN DIRECTA
Consiste en ampliar directamente los positivos originales, sobre el

cliché (pantalla), sin pasos intermedios, DE LA SEPARACION DEL
COLOR, DIRECTAMENTE AL PORTADOR DE IMPRESION.
Esto supone:
a) MENOS CONSUMO DE PELICULA. Ahorro considerable para la

realización de cartelería y ampliaciones de gran formato.
b) MENOS GASTOS EN QUIMICOS.
c) MENOS DISPOSICION DE TIEMPO Y PERSONAL.
d) MENOS CAMPO PARA ARCHIVOS. Al utilizar las selecciones
originales, estas se pueden archivar en poco espacio.
e) SUPRIMIENDO LA TRADICIONAL PRENSA DE VACIO, TAN
NECESARIA PARA LA ELABORACION DE UN CLICHE PARA SERIGRAFIA
O PLANCHAS PARA OFFSET.
Proceso:
Se parte de POSITIVOS ORIGINALES los cuales se montan en el rodillo

(porta originales) de la máquina de proyección. A través de un PC
seleccionamos la ampliación y los datos que queremos. Los
transmitimos a la máquina, la cual posiciona, procediendo a la
ampliación deseada. Todos los pasos son controlados por su propio
programa de ordenador, todos los parámetros de un trabajo se
almacenan y se imprimen para su control y su archivo en caso de
repeticiones.
REFERENTE A LA EMULSION: la emulsión para proyección DIRECTA

tiene que ser especial, ya que el sistema lo requiere.
RAPIDA EXPOSICION (FOTOPOLIMERA DE UN SOLO COMPONENTE)

FLUIDA. SIN APENAS SÓLIDOS. Para poder formar el punto al 100% y
endurecer la emulsión sin dejar "velo" y que nos dure la misma.

Trabajos con tramas.
LA RETICULA EN SERIGRAFIA
Del dibujo en color a la pantalla terminada
En la actualidad son contados los talleres serigráficos que, en un

momento cualquiera, no hayan tenido que enfrentarse con la
impresión o estampación con retícula. En numerosas empresas esta
técnica ha entrado formar parte del trabajo de cada día o ha llegado
incluso a ser una actividad rutinaria. No obstante, subsisten aún
muchas incógnitas por despejar y, de vez en cuando, pueden
presentarse dificultades de difícil solución o que sólo la casualidad
permite resolver. ¿Cuál será el motivo?. La respuesta es muy sencilla:
el serigrafo ha sido incorporado inopinadamente a este sector de la
impresión o estampación, sin haber tenido la posibilidad de conocer a
fondo las nociones fundamentales de la técnica de reproducción con
retículas.
Preguntamos: "¿Cuántos serígrafos producen los positivos con

retículas, sea para la impresión en blanco y negro, sea para la
impresión policroma?
En las medianas o pequeñas empresas serigráficas se dispone

eventualmente de una cámara para el fotograbado de pluma, pero en
la mayor parte de los casos este instrumento no servirá para la
separación de color. La preparación queda reservada, aún hoy día, al
especialista en reproducción fotográfica; en efecto, el reprotécnico
posee los conocimientos necesarios y una larga experiencia en este
sector especial.
No hay que olvidar que existe una notable diferencia entre una
separación de color o la diapositiva para la impresión offset y la
reproducción serigráfica. El serígrafo tendrá que estar en condiciones
de proporcionar al taller fotomecánico datos concretos respecto a la
anulación de los diversos colores, al porcentaje de superficie cubierta y
a las transiciones luz-sombra, tipo de retícula, número de puntos, etc.

CLASES DE RETICULAS
· Retículas de grano
Últimamente este tipo de retícula halla una aplicación cada vez más
amplia en la gráfica moderna. La retícula de grano se imprime
generalmente en un solo color. Debido a la estructura irregular de los
elementos de la retícula, no se produce el efecto de "moaré" como es
el caso en la impresión con retículas normales. Por tanto, la retícula de
grano es ideal para la impresión serigráfica y no presenta ninguna
dificultad.
En la estampación al cuadro o a la Lyonesa (denominación que se da a

la estampación textil) se conoce desde hace muchos años una retícula
de grano denominada "Procedimiento DIRACOP". Hoy día, las
separaciones de colores destinadas a la impresión serigráfica, aún se
obtienen manualmente con pincel y pluma. Para el dibujo se utiliza una
lámina lisa y transparente. La consecución de la escritura de la retícula
por el procedimiento DIRACOP requiere una lámina granulada y se
consigue el dibujo con lápiz de creta grasa. Las diversas tonalidades se
logran modulando la presión del lápiz. Acentuando la presión se
obtienen tonos intensos, mientras con una presión ligera se consiguen
partes iluminadas. El procedimiento DIRACOP permite utilizar láminas
con grano de diversa finura. Una vez completado el dibujo, puede
protegerse la diapositiva con un barniz transparente.
Si se adopta un procedimiento fotográfico, la retícula de grano se

obtiene generalmente por medio de retículas de contacto.
· Retículas de líneas
Estas retículas encuentran frecuente aplicación en la reproducción de

ilustraciones técnicas. Es muy usual también en cartografía. Al igual
que las retículas de grano, las retículas de líneas se destinan a la
reproducción a una sola tinta o colorante.

· Retículas de círculos
También las retículas circulares se adaptan a la impresión monocolor;

tienen la propiedad de aumentar la atención del observador sobre
ciertas partes del dibujo: precisamente aquellas en que se ha situado
el centro de las tramillas concéntricas.
· Retículas de puntos
La retícula normal de puntos, con su simetría tetragonal, proporciona

un fondo de puntos cuya forma aparece a la vista como
aproximadamente cuadrada, con valores de la superficie cuadrada
alrededor del 50%. Otros valores superiores o inferiores producen
puntos de aspecto más redondeado. Las retículas de puntos hallan
aplicación frecuente en la impresión unicolor o a cuatro colores
(cuatricomías).
· Retículas perladas
Hasta un 50% de superficie cubierta, esta clase de retículas produce a

la vista una sensación como de puntos elípticos, cuya sucesión (para
retículas con más del 50% de superficie cubierta) recuerda las perlas
ensartadas en el hilo del collar. Con su utilización se alcanzan más
delicadas transiciones luz-sombra que con la forma cuadrada; estas
transiciones con retículas más cerradas que 50% se unen en ambas
direcciones. Se usan para retratos, representación de porcelanas, etc.
Son las retículas fotográficas ideales para la serigrafía.
FINURA DE LAS RETICULAS
Este tema ya ha sido objeto de numerosas conversaciones y ha sido

tratado en gran número de artículos. Además, se diría que una
ambición errónea se ha apoderado de ciertos serígrafos: su celo
profesional les induce a querer producir impresiones con retículas cada
vez más finas.
Por "retículas finas" entiende el serígrafo las retículas con 36 hasta 48

puntos por centímetro lineal, e incluso más. De este modo, la serigrafía
pretende concurrir seriamente con el procedimiento offset; no

obstante, tenemos que ser realistas sin olvidarnos que la serigrafía es

un proceso de impresión por penetración y no por transferencia, como
es el caso de la impresión offset. En offset, la copia se transfiere sobre
la placa, sin necesidad de incluir en la copia los molestos hilos del
tejido soporte. La cantidad de color que se aplica por el método offset
es netamente inferior a la que es necesaria en serigrafía; dicho de otro
modo: la aplicación de una capa delgada de color no plantea ningún
problema en las partes sombreada. Es sabido que la ventaja de la
serigrafía consiste en la posibilidad de aplicar una capa de colorante o
tinta espesa y cubriente. En la impresión o estampación con retícula
esta propiedad resulta tal vez un inconveniente. En efecto: cuanto más
fina es la retícula y elevado el porcentaje de superficie cubierta, tanto
más difícil resulta impedir el escurrimiento en profundidad del
colorante.
Conviene distinguir claramente entre la impresión con retícula

destinada a obtener efectos artísticos y la impresión de tipo puramente
comercial. En este último caso habrá que renunciar a toda
experimentación. Cada pantalla tiene que prepararse una sola vez, sin
otros requerimientos especiales. Visto de este modo, la impresión con
retículas es un interesante complemento de la impresión serigráfica;
establecidas estas premisas, puede concurrir, sin más, con el
procedimiento offset. No hay que olvidar que el offset permite obtener
tiradas de 500 ejemplares o incluso inferiores. Los tiempos han
cambiado y la lucha con la competencia se hace cada vez más difícil.
La situación de la impresión serigráfica es totalmente distinta en

cuanto se refiere a los efectos artísticos. En este sector, existe un
margen más amplio para establecer los precios y aún es factible
trabajar con colores suplementarios para lograr una reproducción a
cuatro colores. Un impreso publicitario no puede compararse con una
reproducción artística.
Vamos a tratar ahora concretamente el tema de la finura de las

retículas.
Antes de tomar una decisión tenemos que dilucidar las cuestiones

siguientes:

· Cuál es el formato de impresión

· Qué efecto pretendemos obtener
· Desde qué distancia se observará la reproducción.
· Composición del material que se desea imprimir o estampar.
En autopistas y fachadas de edificios nos es dado observar a menudo

eficaces letreros -uní o multicolores- obtenidos con retículas.
Observados a distancia conveniente, estos letreros resultan
increíblemente plásticos. Examinándolos más atentamente nos
percatamos con asombro de que se trata de retículas con 5 u 8 puntos
por cm. Con esto queda demostrado que la distancia que media entre
el observador y el artículo impreso es, en todo caso, un elemento
determinante por lo que se refiere a la finura de retícula.
A continuación damos algunos ejemplos que permitirán elegir la finura

de la retícula deseada. Los datos que se indican a continuación han de
considerarse como directrices orientativas:
Formato: Puntos por cm.: Tejido:

menor que DIN A4 aprox. 42 - 68aprox. 36 NYLON No. 180 - 200
SNYLON No. 180 - 200 SMONOFILAMENTO. 165 T, 170 T
DIN A4 = 21/30 cm. aprox. 24 - 36 MONOFILAMENTO. 140 T - 170 T
DIN A3 = 30/42 cm. aprox. 18 - 24 MONOFILAMENTO. 120 T -140 T
DIN A2 = 42/59 cm. aprox. 15 - 24 MONOFILAMENTO. 11OHD - 140 T
DIN A1 = 59/84 cm. aprox. 12 - 18 MONOFILAMENTO. 11OHD - 120 T
DIN A0 = 84/118 cm. aprox. 12 - 15 MONOFILAMENTO. 90 T - 110 HD
más grande que A0 aprox. 12 MONOFILAMENTO. 77 T - 110 HD
Para elegir la finura de la retícula recomendamos 2 ó 3 lineaturas.
· 12 puntos por cm. para letreros de gran formato

· 20 puntos por cm. para impresiones publicitarias de tamaño mediano
(50x70 cm. aprox.)
· 30 puntos por cm. para formatos pequeños (DIN A4 aprox.)
Adquiera cierta experiencia con estas retículas. Utilizando tres finuras

como máximo podrá evitar numerosos inconvenientes. En efecto, la
más ligera modificación de la finura de la retícula standard puede ser la
causa de un efecto "moaré".

GRADACION (Finura de retículas en porcentaje)
En la impresión offset, el porcentaje de superficie cubierta puede variar

del 5% al 95%. Por el contrario, en la impresión serigráfica de tipo
corriente hay que conformarse con gradaciones del 15% al 85%.
Cierto es que los especialistas en retículas serigráficas son capaces de
reproducir nítidamente las mismas gradaciones que se conocen para el
offset.
Con retículas de muy poca superficie cubierta, por ejemplo del 10%, el
puntillado del fondo requiere una nitidez extraordinaria para que cada
punto aparezca como un verdadero "efecto de luz". Para ello conviene
utilizar con color o tinta algo más fina. El peligro de utilizar estas tintas
o colorantes de manifiesta en las zonas más profundas: allí donde el
sombreado del dibujo cubre superficies del 90% se producen con gran
facilidad embadurnamiento o borrones. Por el otro extremo, el uso de
tintas o colorantes demasiado espesos obtura con facilidad los finos
poros del tamiz por secarse con excesiva rapidez. Como explicaremos
más adelante, el grosor de la pantalla también desempeña un papel
preponderante en este problema.
Para el procedimiento serigráfico, el serígrafo tiene que tratar de cubrir

con los cuatro colores una superficie del 300 - 320% como máximo,
sin rebasar en ningún caso este valor en las zonas profundas. El
serígrafo tendrá que distribuir los distintos valores entre los diversos
colores básicos. Estos pueden variar entre una y otra graduación, p.
ej., con la siguiente cobertura:
AMARILLO 100%, ROJO 85%, AZUL 60% y NEGRO 55%. Estas

reproducciones con fondo muy intenso es probable que el color NEGRO
no cubra en ningún caso una superficie del 80%. Por el contrario, el
AMARILLO puede emplearse más bien como elemento cubriente para
lograr así la tonalidad VERDE o ROJA deseada.
ANGULACION DE LAS LINEAS DE RETICULAS EN LAS DIAPOSITIVAS
Para mejor comprensión de este tema disponemos lo 0º en el extrema

superior del eje vertical de la imagen.

En la impresión de dibujos monocolores, la progresión de las retículas

en la diapositiva se situará siempre a 45% ó a 52% para la impresión
serigráfica.
Si el dibujo se hace a cuatro colores, las series de retículas se copiarán

adoptando la siguiente angulación:
AMARILLO a 0º porque aplicado a la pantalla en esta posición no

produce efectos de "moaré" visibles.
AZUL a 15%
NEGRO a 45%
ROJO a 75º
Los colores ROJO, NEGRO y AZUL deberán siempre distanciarse entre

día de 30º. Adoptando esta disposición cromática, cualquier posible
efecto de "moaré" resultaría casi inapreciable a simple vista.
1. Caso particular
En la técnica del retrato y de tonalidades encarnadas predominan el

amarillo y el rojo. La distancia entre estos dos colores deber ser de
45º, obteniéndose así la siguiente angulación:
AMARILLO 0º
AZUL 15º
ROJO 45º
NEGRO 75º
2. Caso particular
Si predominan p.ej. las tonalidades verdes, la angulación entre el

amarillo y el azul tendrá que ser de 45º. Tendremos así la siguiente
angulación de retículas:
AMARILLO 0º
NEGRO 15º
AZUL 45º
ROJO 75º

Nota importante: Estas angulaciones tienen validez para retículas de

puntos y retículas perladas; estas últimas son particularmente
apropiadas para los casos particulares a que nos referimos.
EFECTOS DE "MOARÉ" EN SERIGRAFIA
El efecto de "moaré" es más pronunciado si se registra en el dibujo

unicolor obtenido con retículas de punto o retículas perladas.
En los procedimientos convencionales (impresión en relieve, en

huecograbado y offset) el efecto de "moaré" puede producirse
únicamente entre las series de tonalidades de dibujos policromos. Por
medio de una adecuada angulación de las series de retículas el
molesto efecto de "moaré". Este efecto es perfectamente visible en
impresiones o estampados unicolores; afortunadamente queda
enmascarado en los dibujos multicolores, pero es tanto más intenso
cuanto más importante es el porcentaje de cubrimiento de cada color.
¿COMO EVITAR LA APARICION DE EFECTOS DE "MOARÉ" EN

SERIGRAFIA?
1. Selección de los tejidos
Cuanto más fino se toma el tejido en relación con la finura de la

retícula, tanto menos visible se hacen los efectos de "moaré".
El tejido, una vez tensado, no conviene que presente casualmente

hilos más finos de 1 ó ½ número con respecto a la finura de la
retícula: mejor un tejido 4.2 veces más fino que él de la retícula que
otros, 4.0 ó 4.5 veces más finos. No es aconsejable, por ejemplo, un
tejido con 100 hilos por cm. lineal combinado con una retícula No. 24
ya que, una vez tensado, el tejido No. 100 aparecerá como No. 96 (96
hilos/cm) y esta cifra es múltiplo exacto de la densidad de la retícula.
Por consiguiente, en cada 4 hilos puede repetirse la posición relativa
coincidente entre los hilos de la retícula y de la pantalla con lo que
aumentaría el riesgo de obtener efectos "moaré".

2. Angulación de toda la composición positiva
Si la utilización de un tejido más fino no permitiera suprimir el efecto

de "moaré", pueden adoptarse las siguientes medidas:
a) Modificar las series de las retículas en todas sus posiciones,

desplazándolas de 4 a 7º con respecto a su posición normal. La copia
puede hacerse sin dificultades en el taller litográfico. Con la angulación
así modificada, el amarillo pasa de 0º a 7º, el azul de 15º a 22º, etc.
b) En lugar de modificar las series de las retículas, tensar el tejido
formando un ángulo de 4 a 7 º.
3. Angulación del dibujo sobre tejidos sin angulación
Para la impresión de dibujos pequeños con máquinas semiautomáticas,

la diapositiva de retícula puede copiarse con angulación sobre la
pantalla. En este caso se procede de la siguiente manera: se engoma
el positivo sobre la mesa de iluminación. Se sitúa la pantalla en
posición de impresión sobre el positivo y se efectúa la angulación hasta
que haya desaparecido cualquier efecto del "moaré". Con un lápiz se
marca la posición de la diapositiva sobre el tejido. No hay que olvidar
de marcar así mismo el sentido del positivo y el color (p. ej. azul). Sólo
ahora se puede proceder al recubrimiento de la pantalla (método
directo) o a su humectación (método indirecto).
Con todo, la angulación del dibujo plantea ciertas dificultades: en caso

de alimentación automática del material a imprimir o estampar queda
excluida esta angulación; lo mismo vale si la máquina de imprimir
dispone de marcas fijas de colocación (marginadoras).
Al iniciar este apartado ya dijimos que esta angulación es aplicable a

dibujos pequeños. Por tanto, si el tamaño del materia a imprimir o
estampar es igual al de la mesa de impresión resulta imposible
introducir oblicuamente los pliegos, y, por tanto, habrá que descartar
también esta posibilidad.
Es prácticamente imposible mencionar todas las medidas que pudieran

garantizar la eliminación del efecto de "moaré" porque demasiadas son

las incógnitas a este respecto.
Valor de tonalidad de los puntos de la retícula.
Valor de tonalidad Entendemos por valor de tonalidad la proporción de

tamaño de la superficie de un punto de retícula impreso, y la superficie
posible en caso de recubrimiento 100 por 100.Mientras que en el offset
el recubrimiento puede ir del 95% hasta el 5%, la serigrafía
generalmente se ha de conformar con una gama de valores de
tonalidad desde aprox. 85% a 15%.Para un punto que imprima
perfectamente a la luz de aproximadamente 15%, la tinta de impresión
debe mantenerse relativamente fluida, para mantener abierto el punto
en el tamiz. Esto a su vez da lugar a dificultades en el fondo: allí el
punto del 85% tiende a emborronarse, si la tinta es demasiado fluida.
En cambio si para el fondo de tinta se ha elegido algo más viscosa,
entonces el punto agudo se seca demasiado rápido en el tamiz.
Viscosidad de tinta Puede verse que es preciso ir a un compromiso al
graduar la viscosidad de la tinta, con el fin de evitar por una parte que
en los fondos se corra la tinta, y permitir por otra parte que se
impriman los puntos pequeños en las partes claras de la imagen.
Valor de la tonalidad de las selecciones de color El litógrafo que
prepara las selecciones de color para la serigrafía, debe tender a un
recubrimiento máximo del 300% en los fondos, para los 4 colores
sumados. En las reproducciones con mucho fondo, el negro
difícilmente puede llegar al 75%. En cambio el amarillo puede llegar al
recubrimiento total, con el fin de conseguir el tono deseado de verde o
rojo. Cuanto más fina sea la trama, tantos mayores son las dificultades
que aparecen en serigrafía. Así se manifiestan también los límites
actuales de la serigrafía de tramas, si se quiere efectuar a escala
comercial. (La serigrafía no trata de sustituir el procedimiento offset,
sino complementarlo).Ejemplos para una reproducción impecable
dentro de la gama de valores de tonalidad: hasta 24 puntos/cm. 5-
90% 36 10-85% 48 15-80% Estos ejemplos se basan en la regla: El
punto más fino que se dejó imprimir debería de tener un diámetro de
80-100 micras. (En el caso de MONOFILAMENTO 140 S correspondería
a tres veces el diámetro de hilo).

OPTIMA TENSION DEL TENSADO DEL TEJIDO
Las conocidas prescripciones referentes al tensado del tejido merecen

particular atención en la impresión o estampación con retículas.
Conviene sin duda recordar, una vez más, los principios
fundamentales:
1. Un tejido muy tenso e igualado. Un dispositivo de tensado con

accionamiento neumático asegura el mejor cumplimiento de las
elevadas exigencias requeridas permite obtener un tensado
absolutamente uniforme de los cuatro tamices necesarios para dibujos
a cuatro colores. (Control de la presión por medio de un manómetro).
2. Tensado rectilíneo de los hilos. Es sabido que esta exigencia sólo se

puede cumplir parcialmente. Las pantallas presentan, en general,
ángulos irregulares, este inconveniente solo puede evitarse empleando
un bastidor o marco de formato capaz de asegurar una distancia
mínima de 15 cm. entre la arista exterior del dibujo y la arista interior
del marco. La distancia en el sentido de impresión es dada por el
mecanismo de accionamiento de la rasqueta.
3. Si la reproducción de retícula se realiza sobre una pantalla
demasiado pequeña, una parte del dibujo puede situarse en la parte
no homogénea de la pantalla de hilos no rectilíneos. Esta falta de
uniformidad puede causar un efecto parcial de "moaré". Utilizando un
marco más grande, los bordes de la copia reposan sobre la parte
central de la pantalla perfectamente tensa, donde no se produce el
efecto "moaré". Conviene recordar que la impresión o estampación de
retícula es comparable con la impresión por "raport" (registro perfecto)
y, por consiguiente requiere marcos de metal estables. Esta es una de
las condiciones previas que es indispensable cumplir.
Resumen
Pantalla serigráfica multicolor
En la impresión serigráfica se puede presentar un efecto adicional de

moaré debido al ángulo inadecuado entre las filas del reticulado de un
color determinado y el tejido serigráfico. Este efecto se presenta
claramente en impresiones monocolor, mientras que en impresiones

multicolores resulta menos visible. El efecto de moaré se hace más

visible en la gama de 40º a 60º.Se puede evitar parcial o totalmente
en diferentes formas:
Pantalla con película

1. Mediante el tipo de pantalla: Una pantalla con película hace resaltar
menos el efecto de moaré, pues aquí el tejido tiene una influencia
menos marcada que en la pantalla directa.
Fineza del tejido
2. Mediante la fineza del tejido:
a) Cuanto más fino sea el tejido en relación a la finura del reticulado,
tanto menos se notará el efecto de moaré.
b) La fineza del tejido tensado no debe ser por casualidad exactamente
un o medio número más fino que la del reticulado: o sea es mejor 4,2
veces más fino que 4,0 ó 4,5 veces. Por lo tanto no es aconsejable
tomar p.e. un tejido de 100 % para una retícula de 24, pues tensado
podría presentar 96 hilos con lo que sería exactamente 4 veces más
fino. Cada 4º hilo se cruzaría en la misma forma con el punto de la
retícula, con lo que se aumentaría el efecto de moaré.
Angulo del tejido

3. Mediante angulado:
a) Angulado del tejido sobre el marco de la pantalla: La cantidad ideal
y universal de grados está entre 4º y 9º, siempre y cuando las filas de
la retícula de los diferentes colores estén orientadas según los ejes
vertical y horizontal de la imagen, como se indica en los ejemplos
precedentes. El ángulo del tejido, de p.e. 7º, tiene además la gran
ventaja de que cuando la impresión sale rayada se sabe
inmediatamente si es a causa del tejido o del rasqueta mal afilado. (Se
recomienda cortar primero el tejido con el ángulo deseado mediante la
ayuda de una pantalla de cartón y ponerlo recién después en el
aparato tensor). El servicio de tensado puede realizar el tensado en los
ángulos determinados. Un servicio de tensado bien equipado también
puede tensar el tejido en ángulo recto, cosa muy importante para
evitar el efecto moaré.
b) No es posible efectuar en una instalación impresora
automáticamente el angulado del eje de la imagen y el angulado que
esto condiciona en el tejido a imprimir sobre la mesa.

c) Que aún el angulado de la retícula de todo el juego de colores en

relación al eje de la imagen. En este tipo de reticulado existe poco
peligro de moaré. Para una retícula lineal se angula el tejido.
4. Mediante el tipo de reticulado:

a) Los reticulados circulantes (granulado y lineal) se apropian
solamente para impresión monocolor, según la técnica actual. Con este
tipo de reticulado existe poco peligro de efecto moaré. Para un
reticulado lineal se angula el tejido.
b) El reticulado con punto elíptico, reticulado con cadena de perlas,
puede reducir bajo ciertas condiciones el efecto de moaré; pero no se
aplica por tal motivo sino para reducir los saltos de valor de
tonalidades.
Recomendaciones varias
1. · La opacidad de los puntos de retícula hasta el borde es condición

primordial para una reproducción correcta de las tonalidades de la
imagen.· Las selecciones de color y las tintas tienen que pertenecer a
la misma escala de colores, p.e. Europaskala (Escala europea).
2. · Colocar el reticulado positivo sobre una placa de vidrio iluminada
desde abajo con una bombilla de luz. Colocar el marco de tamiz
tensado sobre el positivo de forma paralela al eje de la imagen. Si
aparece un efecto de moaré, el tamiz se deberá girar hacia el derecho
o a la izquierda hasta que ese efecto ya no sea visible (en la mayoría
de los casos basta unos 7º). · Las zonas críticas para el moaré están
en el sentido de los hilos del tejido y en los puntos en que los hilos se
cruzan. · Cuando más marque o domine un color tanto mayor es la
posibilidad de que se presente un efecto de moaré.
3. · Para impresiones de cuatro colores se aplican cuatro marcos firmes
de metal, todos del mismo tamaño. · Todos los marcos llevarán
tensado el mismo tejido. · Para copiado directo MONOFILAMENTO
GOLDORANGE.· Tensado firme y con hilo derecho.· ¡Los cuatro marcos
deben presentar la misma tensión del tejido!
4. · Una rasqueta impecablemente afilada es decisivo para la calidad
de la impresión. · La dureza de la rasqueta debe ser de aprox. 70º
shore. · El ángulo de la rasqueta debe estar ajustado en 75º. Una
rasqueta pasado demasiado plano tiende a borronear y si la rasqueta

se pasa demasiado vertical aumenta el peligro de desplazar el tejido.

5. La rasqueta previo no debe ajustarse demasiado bajo. Al retroceder
solamente deberá quedar una película fina de tinta. Si la rasqueta
previa se ajusta demasiado bajo la pantalla se llena demasiado color.
La impresión sale manchada.

6. Los reticulados se imprimen con ajustes dentro de lo posible muy
cortos de color.
7. Los primeros ensayos de impresión reticulada se harán con
reticulado basto.
8. Los tejidos muy finos exigen una pigmentación relativamente fuerte
del color.
Más estabilidad de la impresión mediante fotolitografías acromáticas
Las reproducciones multicolores cuyas resoluciones de colores se

producen mediante reticulado se elaboran hoy día, en la mayoría de
los casos, sobre instalaciones scanner; y esto para todos los
procedimientos de impresión. Los tipos o anchos especiales de retícula
ya bien están integrados como programas o se obtienen como
equipamiento adicional en el mercado. Esto vale tanto para los anchos
de retícula como para las formas más diversas de puntos o ángulos.
Modernos scanners en color, programables libremente, nos permiten

actualmente producir selecciones de colores en la tradicional
composición cromática o en la nueva composición acromática. Con el
software correspondiente, o sea un programa especial acromático,
estamos en condiciones de elaborar las fotolitografías de composición
acromática con la misma seguridad y exactitud como lo hacíamos
hasta ahora con las litografías en composición de tres colores.
Pero hemos comprobado que las opiniones en los círculos

profesionales difieren considerablemente en cuanto a cómo se debe
componer una selección de color en el método acromático. Existe por
ejemplo la opinión de que los tonos grises se deben obtener sólo con
negro y que todos los tonos mezclados se compondrán de dos colores
cromáticos y negro. La industria impresora espera lograr con esto un
ahorro de costosos colores cromáticos en el proceso de impresión y

una mejora o hasta llegar a igualar la brillantez del huecograbado,

cosa especialmente deseada por las imprentas offset.
En las discusiones técnicas sobre litografías acromáticas debemos

hacer la diferencia entre acromático propiamente dicho y aumento de
UCR. La experiencia nos ha demostrado que con UCR, el impresor
debe proceder de forma muy diferenciada. En imágenes técnicas
duras, como radio, televisores, cámaras fotográficas, alarga vistas y
similares, UCR junto con las correspondientes combinaciones con
negro pleno produce buenos resultados, reduciendo el cubrimiento de
superficie de mínimo 280% a aprox. 200%. Con esto se obtiene
dibujos más brillantes, evitándose efectos de juego de colores hacia el
rojo o el verde. En cambio en ilustraciones que representan objetos
llenos y oscuros se recomienda un UCR fuerte ya no pueda ser
compensando en negro y se produzca una pérdida inevitable en el
dibujo. Este problema se presenta principalmente en offset y
huecograbado.
Antes de disponer de los conocimientos para la elaboración de

selecciones acromáticas propiamente dichas, estábamos
acostumbrados a componer las selecciones de color con los colores
cyan, amarillo, magenta y negro, seleccionándose un negro esquelético
principalmente para apoyar el dibujo en profundidad. En las
selecciones acromáticas separamos de todos los colores mezclados
sucios el color cromático más flojo reemplazándolo por negro. Así
obtienen selecciones de color con proporciones muchos menores de
color pero con un negro inhabituadamente pleno. Consecuentemente
no tenemos más cyan en los tonos de marrón. Por ejemplo el verde
hasta la oliva no contiene más rojo. El color faltante se reemplaza
siempre con negro. Esto trae ventajas muy decisivas en la foto
impresión. La imagen obtiene mayor brillo comprobándose
reiteradamente: Lo acromático se haced colorido. Las experiencias
indican empero que -a pesar de ser técnicamente posible- no se debe
extremar la separación del tercer color cromático. Sabemos que un iris
logrado mediante colores cromáticos tiene efecto más agradable que
un negro reticulado. Por esto se recomienda no separar del todo el
tercer color cromático en colores sucios, pues haría perder la armonía
a la imagen.

Nos preguntamos cuáles son los motivos que provocaron las

discusiones sobre la composición acromática. Básicamente se puede
comprobar que las fotolitografías ofrecen ventajas en calidad y
economía, especialmente para imprentas offset con máquinas de
cuatro colores y con rodillos offset.
Lo mismo vale también para el huecograbado, cuando se trabaja con

películas offset.
Tras los primeros resultados, se ve que las mayores ventajas se

obtienen en serigrafía: Al faltar un color cromático se acortan
considerablemente los tiempos de secado. Por la escasa cantidad de
color que se imprime sobrepuesto, se puede evitar mucho el efecto de
terciopelo. El escaso consumo de color también tiene efecto muy
ventajoso. Se ven mucho menos los problemas de registro, pues el
único color realmente mercante es el negro.
Para las empresas impresoras, la composición acromática es un reto

que se puede solucionar técnicamente. Actualmente se nota una cierta
inseguridad entre los fotolitografistas, pues faltan valores empíricos
para las correcciones acertadas de color. A pesar de que en nuestra
sección de scanner se controlan todas las selecciones de colores con
un monitor de color, tipo Toppan CP 525, aún no se puede evitar una
impresión previa. Esto aumenta inevitablemente los costos de
producción de las fotolitografías. Además, en aplicaciones
extremadamente acromáticas habrá que considerar debidamente las
reacciones y las características. Puede suceder que al separar
completamente el tercer color cromático algunos tonos aparezcan
ásperos, hasta se puede presentar cierto efecto moaré pues faltan
algunos puntos de retícula en las rosetas de color o pequeñas
diferencias de registro pueden llevar a tiradas con rayos blancos. El
profesional impresor debe considerar estos aspectos en la elaboración
de las selecciones de color, especialmente en la medida del UCR.
Estamos convencidos que las selecciones de color con composición

acromática pueden ofrecer considerables ventajas. Pero aún no se han
cumplido todos los requisitos necesarios para la imposición decisiva y
duradera del método acromático.

Por ello es imprescindible que todos los interesados -proveedores de

scanner, empresas reproductoras, imprentas, fabricantes de colores-
colaboren entre si con espíritu abierto, coraje y voluntad de
cooperación.
SERIGRAFIADO Y REGISTRO. SECADO.

IMPRESION
El resultado de la impresión se ve influido durante el proceso por

diversos factores, por citar solo algunos:
· Factores personales: Actitud y formación del impresor.

· Forma de construcción de la máquina de imprimir: modelo pesado y
preciso o ligero; estabilidad de la mesa de impresión, clase de ajuste
de registro, guiado de la rasqueta.
· Disposición de la forma de impresión, en especial la tensión del
tejido.
· Dureza de rasqueta elegida, cuidado empleado en la realización del
afilado de la rasqueta, ajuste del ángulo de la rasqueta, de la presión
de la rasqueta y de la velocidad de la rasqueta.
· Ajuste del salto (distancia entre tamiz de impresión y material a
imprimir).
· Ajuste de la altura y el momento del movimiento del alzamiento.
· Asiento del material a imprimir.
Con vista a las interacciones mutuas de los factores arriba citados es

recomendable, en la medida en que lo permitan los modelos a
imprimir, clasificar las formas de impresión en unas pocas dimensiones
normalizadas. También se deberían clasificar las muestras de
serigrafía, en cuanto a una penetración de tinta más o menos intensa.
Si se trata de recoger sistemáticamente experiencias, se deberán

observar entre otras las siguientes reglas fundamentales:
· Limitar en lo posible la multitud de cometidos, es decir, conformarse

en un principio con pocas muestras de impresión similares.
· En las pruebas de impresión, modificar cada vez un único factor, y no
corregir nunca dos o más ajustes.

Preparación de la máquina de serigrafía de lecho plano
Para obtener una impresión limpia y de registro exacto, es importante

ajustar correctamente el salto y la elevación.
Se denomina salto a la distancia entre el tamiz de impresión y el

material a imprimir, en un momento poco antes del proceso de
impresión, es decir, antes que la rasqueta oprima el tamiz sobre el
material a imprimir.
El salto es necesario, en primer lugar para que el material a imprimir

no sea tocado por el tamiz antes de efectuar la impresión, y
eventualmente se emborrone; en segundo lugar, para que el tamiz
tenso se separe del material a imprimir inmediatamente detrás de la
rasqueta de impresión.
El salto se ajustará lo más pequeño posible, por ejemplo:
Para un formato de imagen impresa DIN A3 2-3 mm.

Para un formato de imagen impresa DIN A0 4-5 mm.
Para la impresión a mano generalmente se utiliza un salto algo mayor

que para la impresión a máquina.
Debe vigilarse siempre rigurosamente que el tamiz se mantenga

colocado paralelo a la mesa de impresión.
Cuña de medida SST
En las máquinas de impresión de lecho plano, un salto uniforme es uno

de los factores decisivos para lograr una exactitud de registro y una
impresión correcta. Si en la máquina de impresión se ha colocado una
pantalla con diferencia de salto, es lógico que la presión de la rasqueta
se ajuste desigualmente, porque la rasqueta tiene que oprimir con
mayor fuerza sobre el tamiz, en el lado donde haya mayor salto. De
esta manera resulta una distorsión irregular e intensa de la imagen
estampada.
Con la cuña de medida se puede controlar muy fácilmente la

uniformidad de salto, introduciendo la cuña entre el bastidor de la

pantalla y el material a imprimir, por las cuatro caras. Sobre la escala

de la cuña de medida se puede leer el salto en mm. El salto óptimo
depende de las dimensiones de la pantalla, de la imagen a imprimir, de
la tensión del tejido, del ajuste de la tinta y en general del problema
de impresión.
Las condiciones fundamentales para una exactitud de registro son un

alto lo más pequeño posible y una presión de rasqueta mínima.
Para que el tamiz se levante aun mejor del material a imprimir,

muchas máquinas de impresión llevan un movimiento de elevación que
va levantando cada vez más el bastidor del tamiz, según avanza el
recorrido de la rasqueta. En cuanto al mecanismo de la rasqueta se
mueve en la dirección de impresión, el tamiz queda levantado
mediante el alzador que va detrás de la rasqueta. Esto significa un
salto adicional, constantemente mayor, durante el proceso de
impresión.
Información para el estampado textil.
En el estampado textil se trabaja normalmente sin "salto", es decir, la

pantalla está en contacto con la tela a estampar. Después, la pantalla
se levanta lentamente.
La buena tensión del tamiz, el salto y el movimiento de alzamiento son

tres factores que cooperan a levantar el tamiz del material a imprimir,
poco detrás de la rasqueta de impresión. En cambio si el tamiz se
queda pegado sobre la imagen impresa durante un cierto recorrido
(denominado formación de arrastre), entonces la impresión queda
sucia si se produce el más mínimo movimiento o distorsión del tamiz.
Pueden ajustarse los tres momentos:
· la tensión del tamiz

· la altura del salto
· la altura de la elevación
Si se aumentan, hay que aumentar también un poco la presión de la

rasqueta. Es mejor aumentar el movimiento de elevación que el salto.

Un salto demasiado grande y una elevación demasiado grande van en

detrimento de una exactitud de registro, como ya se indicó.
Para disminuir los efectos de la deformación de arrastre, a menudo

vale también reducir la velocidad de impresión.
En el caso de máquinas de impresión por cilindro, no se necesita el

movimiento de elevación.
La rasqueta de impresión
· Material
Las rasquetas de impresión son de goma o plástico (designación

comercial: Neopreno) o de poliuretano (Vulkollan, Ulon).
Las rasquetas de goma presentan un mayor desgaste, pero su carga

electrostática es mínima.
Las rasquetas de poliuretano tienen mejor resistencia a la abrasión,

pero cogen carga.
Ambos materiales endurecen con el transcurso del tiempo. Si se dejan

las rasquetas demasiado tiempo en disolvente, se hincha el material de
la rasqueta. La hoja de la rasqueta queda ondulada y no puede
utilizarse. Por este motivos las rasquetas deben limpiarse
inmediatamente después de haber efectuado la impresión.
El material de las rasquetas tampoco debe presentar poros o arañazos

en las caras laterales. Esto da lugar a una impresión con rayas.
· Dureza
La dureza de las rasquetas se mide en grado "shore". La gama

generalmente recomendada es de 60º-75º shore.
Las rasquetas duras (70º-75º shore) son aptas para impresiones de

gran formato e impresiones de trama.

Las rasquetas blancas (60º-65º shore) se utilizan para impresión de

superficies y se prefieren para las superficies irregulares del material a
imprimir.
Las rasquetas demasiado duras exigen una presión de rasqueta

elevada, y pueden dar lugar a dificultades de registro (cuanto mayor
sea la resistencia al rozamiento sobre el tamiz, tanto mayor es la
distorsión y desplazamiento que la rasqueta ejerce sobre el tejido).
· Dimensiones
La hora de la rasqueta debe tener 8-10 mm. de grueso, y sobresaldrá

como máximo 35 mm. del soporte de rasqueta.
La longitud de la hoja de rasqueta debe rebasar la imagen de

impresión unos 3-5 cm. por cada lado.
El bastidor de impresión debe tener unas dimensiones suficientes para

que sus bordes interiores dejen libre a cada lado de la rasqueta de
impresión una distancia de 10 cm.
Unas distancias demasiado pequeñas dan lugar a una distorsión visible

de la imagen.
· Afilado de la rasqueta
La configuración de la arista de la rasqueta influye decisivamente sobre

la calidad o clase de impresión.
Una rasqueta de arista afilada aplica sobre el material a imprimir una

cantidad de tinta exactamente limitada, a través del tejido y la
pantalla. La impresión queda limpia y con bordes nítidos. Esto es
importante para los detalles finos y la impresión de tramas.
Una arista de rasqueta que haya quedado roma o que

intencionadamente se haya redondeada, no corta la tinta sobre el
tamiz, sino que empuja mucha tinta a través del tamiz. Se emborronan
los detalles; por otra parte, la aplicación de mayor cantidad de tinta
puede ser deseable para conseguir un mejor recubrimiento de
superficies.

Una rasqueta mal afilada da lugar a una impresión con rayas.

Generalmente no queda claro si la causa de la impresión con rayas
debe buscarse en la rasqueta o en el tejido. Solamente se obtiene una
claridad completa, si el tejido se tensa de forma tal que los hilos
formen un determinado ángulo respecto al bastidor de impresión y por
tanto al movimiento de la rasqueta. Basta con un ángulo de por
ejemplo 7º. Es asombroso cuantas veces el defecto está en la raqueta.
Se corrige limpiando cuidadosamente el borde de rasqueta bien
afilado, utilizando un paño de pulido.
La afiladora de rasquetas tiene que tener una disposición de amarre

rígido para la rasqueta de impresión. El afilado de la hoja debe ser
paralelo a la fijación de la rasqueta. De esta manera puede efectuarse
un reafilado sumamente fino.
Deben evitarse sobre-calentamientos en el proceso de afilado.
Como elemento para el afilado se utilizan bandas de esmeril, o muelas

especialmente preparadas para afilar goma. Las bandas de esmeril
pueden utilizarse para recubrimiento de ruedas o como banda
continua.
Las bandas de esmeril son más prácticas que las muelas: Es muy
rápido sustituir las bandas que hayan perdido filo, y adaptar las bandas
de esmeril con grano adecuado a las distintas clases de goma de
rasqueta. En cambio las muelas necesitan un dispositivo de perfilado
para limpiar las superficies de amolado.
Recomendaciones para afiladoras con muelas
· grano de muela: No. 46-54

· diámetro de muela: 250 mm.
· número de revoluciones/minuto: 2200 (corresponde a 28 m/segundo
aprox.)
· avance: 180 cm./min.
· refrigeración por agua

Perfiles de rasqueta
Para la serigrafía normal sobre superficies, se utiliza un perfil

rectangular
Para la impresión de objetos suele ser adecuado un perfil agudizado.
· Angulo de la rasqueta
El ángulo usual con el cual se fija la rasqueta de impresión es de 75º.

Las variaciones respecto a este ángulo influyen sobre la aplicación de
tinta y la exactitud de registro.
Angulo demasiado agudo: en esta postura queda reducida la

flexibilidad de la hoja de la rasqueta. Durante la impresión, le resulta
difícil ceder hacia atrás.
Aumenta el efecto de corte de la arista de la rasqueta: Por lo tanto la

aplicación de pintura es relativamente escasa. También se incrementa
el rozamiento sobre el tamiz: el tejido se desplaza en la dirección del
movimiento de impresión, con lo que se producen faltas de precisión
de registro.
Angulo demasiado plano: la hoja de la rasqueta puede ceder hacia

atrás. Empuja más tinta a través del tamiz.
Un cierto paralelismo del efecto del ángulo de la rasqueta con el efecto

del afilado de la rasqueta:
Angulo agudo: afilado de rasqueta agudo.

Angulo plano: borde de rasqueta redondeado.
Para el estampado textil se usa normalmente rasquetas con perfiles

redondeados. De acuerdo al poder de absorción de la tela a estampar
se escoge el perfil con el radio y la dureza correspondiente.
· Presión de la rasqueta
Como ya se explicó, una presión de rasqueta demasiado fuerte influye

sobre la precisión de registro, porque la rasqueta arrastra el tejido. Por

este motivo se debe trabajar siempre con la presión más reducida

posible. La regulación puede efectuarse de la forma siguiente:
· Girar la rasqueta de impresión hacia arriba, hasta que en la posición
de trabajo deje de tener contacto con el tamiz de impresión.
· Llevar el carro de la rasqueta en posición de impresión, hacia el
centro de la imagen de impresión.
· En esta posición, girar hacia abajo la rasqueta hacia el tamiz, hasta
dejar un intersticio de luz pequeño, y efectuando un ajuste paralelo.
· Llevar la rasqueta de impresión a hacer contacto con el material de
impresión, mediante un giro uniforme de ambos tornillos de
regulación.
· Durante las primeras impresiones sobre material inservible. Corregir
eventualmente la posición de la rasqueta.
La presión de la rasqueta no se deberá modificar por ningún concepto
durante la impresión de una tirada. En el caso de impresión multicolor,
se deberá ajustar para todos los tamices la misma presión de rasqueta.
Si se aumenta la presión, entonces se alarga la imagen impresa tal
como se ha explicado anteriormente.
· Limpieza de la rasqueta
Después de la impresión, es necesario limpiar la rasqueta

inmediatamente. La acción persistente de los disolventes ablanda el
material de la rasqueta, y la deja inservible.
Sistema de rasqueta RKS
Nueva de generación de rasquetas. Patente de RK-Siebdrucktechnik
· rasqueta especialmente desarrollada

· porta rasqueta movible
Ventaja del sistema RKS:
· sujeción y soltado rápido

· ángulo constante de rasqueta
· fácil control de la presión de la rasqueta
· tiradas grandes sin volver a afilar

Los perfiles de rasquetas RKS se pueden sujetar también en porta

rasqueta habitual con ayuda del adjunto correspondiente.
La rasqueta previa (pala)
La rasqueta previa se atornilla en posición de trabajo, con ligera

presión y paralela al tamiz de impresión. Debe producir sobre el tamiz
una película de tinta delgada, lo que evita que la tinta se seque
demasiado rápida sobre el tejido.
Una presión elevada en la rasqueta previa entinta fuertemente el

tamiz.
Debe vigilarse que la rasqueta previa no presente daños, bordes

agudos o esquinas, aristas, etc.
El abombado de la rasqueta previa permite un entintado uniforme de

tamices de gran formato.
La velocidad de impresión
El flujo de tinta que atraviesa la forma de impresión depende también

de la velocidad de impresión en relación con la viscosidad de la tinta,
con la forma de impresión, la configuración de la rasqueta, el clima
ambiente, etc.
En caso de una velocidad demasiado alta, las mallas del tamiz pueden
no llegar a llenarse en determinadas circunstancias. No se produce una
impresión limpia. La velocidad de impresión ha de adaptarse a los
demás factores que determinan el resultado de la impresión por
ejemplo:
· Elevada viscosidad de la tinta (tinta ajustada demasiado corta)

· Una pantalla directa con recubrimiento grueso
· Un tejido de pantalla con orificios de mallas pequeños
· Una rasqueta con ángulo agudo (para que no se emborronen los
detalles finos)
· Impresión de grandes superficies que exijan un mayor recubrimiento
de tinta.

En todos estos casos, y la relación no es completa, es preciso reducir

la velocidad de impresión.
Si durante la impresión de una tirada se modifica la velocidad de

impresión, entonces también cambia el resultado de impresión.
Queremos recordar una vez más, que cuando se obtienen resultados

deficientes de impresión (impresión sucia, dificultades de registro,
etc.), generalmente se deberán considerar varios de los factores
citados, pero que para determinar sistemáticamente las causas del
defecto, se deberá modificar siempre un solo factor a la vez. La
primera condición para un buen resultado es siempre una forma de
impresión correcta, adaptada al problema en cuestión.
La impresión de objetos
Se entiende por impresión de objeto la impresión de cuerpos sólidos,

como por ejemplo: botellas y cristalería, cerámica, botes, herramientas
e instrumentos, cajones, garrafas y diversos envases, esquíes (cara
superior e inferior) u otros artículos de deportes, elementos de
máquinas.
Para la preparación de la forma de impresión son especialmente aptos

los tejidos de nylon. Tienen la elasticidad óptima para adaptarse a las
distintas formas, y también superficies rugosas. Por este motivo, los
tejidos se colocan algo menos tensos que para la impresión plana
normal.
Por lo general se utiliza la calidad T; para máquinas muy rápidas

(5.000 piezas a la hora, y más) se recomienda la calidad S, para
facilitar el paso de tinta.
La preparación de pantallas se hará por el método directo o

directo/indirecto, ya que una película indirecta no podría seguir el
alargamiento del tejido.
Cuanto mayor sea la tirada y más sufra el tamiz, tanto menos vale la
pena desprender la capa de la pantalla (recuperación). Un tensado
nuevo a menudo cuesta menos trabajo y da mayor seguridad,

especialmente si se trata de efectuar de nuevo una tirada grande con

buena calidad de impresión.
La rasqueta se suele afilar por ambas caras, simétricamente, tomando

una arista aguda.
Deben tenerse en cuenta también las recomendaciones de los

fabricantes de las máquinas impresoras.
La impresión a 2 colores en una sola fase de trabajo
Para poder imprimir a dos colores en una sola fase de trabajo, se

subdividen la rasqueta y la pantalla. Esto es posible si los dos colores
están a suficiente distancia entre sí, por ejemplo 10 mm. o más.
La subdivisión de la pantalla se efectúa estableciendo un puente (tira

de cartón, placa delgada de madera, alambre y cinta, etc.). El puente
se refuerza con un adhesivo de dos componentes, que al mismo
tiempo lo fija de manera estanca.
Depósito de tinta
El volumen teórico de tinta del tejido nos da indicaciones para la

aplicación en húmedo así como para el cálculo del consumo de tinta.
Ejemplos:
Una tinta o pasta con 60% de materia sólida, impresa con ESTAL
MONO 77T produce una aplicación en húmedo de 30.5 cm3/m2, que
corresponde a un espesor de 30,5 micrones.
Durante el secado se evapora 40% del disolvente. El espesor aplicado

es entonces solamente 17 micrones.
Indicaciones para la impresión reticular con tintas ultravioletas
· Como las tintas ultravioletas tienden a emborronar pero no se seca

en el tamiz, las imágenes del reticulado a copiar tienen que tener una
gama de contraste de 5 a 80%.

· Prestar atención a que en la impresión reticular de 4 colores el

espesor adicional de pantalla del lado de impresión no sea mayor de 5
micrones.
· Para limitar el problema del borroneado de los colores a imprimir
encimado habrá de respetar la siguiente regla: CYAN - MAGENTA -
AMARILLO - NEGRO.
· La dureza de la rasqueta debe ser de 75º shore, e.d. por lo general
un poco más duro que para tintas convencionales.
· La posición de la rasqueta debe ser de aprox. 80º.
IMPRESIÓN CON RELIEVE:
El impresor serígrafo se encuentra en ocasiones con la petición de una

impresión con un cierto relieve y una buena definición de impresión.
Ante esta petición, muchos impresores se encuentran con dificultades,

ya que, pese a emulsionar con varias capas el tejido, no logran dar el
suficiente relieve y al mismo tiempo pierden definición.
Si nos encontramos con éste problema deberemos actuar de la

siguiente forma: En primer lugar, elegiremos una emulsión de alto
contenido en sólidos. En segundo lugar, en vez de dar innumerables
capas, emulsionaremos con una o dos capas.
Una vez emulsionada la pantalla, la pondremos a secar en posición

horizontal, y con la cara de impresión hacia abajo. Ya en el momento
de imprimir, elegiremos una goma sin una dureza excesiva, y bien
afilada, y emplearemos una tinta de alto contenido en sólidos.
"PREPARANDO LA IMPRESIÓN"
En este proceso hay siempre un procedimiento establecido, el cual hay

que seguir cuando estamos montando la máquina para la impresión.
Este procedimiento se le conoce como preparación, el método exacto

para la preparación está determinado, por la aplicación, o la máquina a
emplear, sin embargo, el número de procedimientos es común a la
mayoría de las aplicaciones y puede aplicarse a la mayoría de los

equipos, manuales, semiautomáticos, automáticos, o de las cilíndricas,

haremos alusión a los primeros puntos, de una forma general y no por
la maquinaria individualmente.
1. Para la colocación de la hoja con el trabajo a realizar, ésta debe

llevar unas marcar de trabajo o cruces de registro, éstas vendrán
preparadas desde el estudio, pero siempre ante que llegue al impresor,
el maquinista debe de tener la información esencial necesaria antes de
empezar a realizar el trabajo expuesto a ser posible en una hoja de
trabajo.
· La colocación exacta del trabajo debe de estar exactamente indicada,
así como las marcas de registro, como la marca de sangrado evitando
así una mala colocación sobre el soporte a imprimir.
· La secuencia de los colores para evitar efectuar la impresión.
· El ángulo de colocación del material.
· En las máquinas manuales es necesario indicar la dirección del

pasado de la regleta.
2. Antes de sujetar la pantalla dentro de la máquina es necesario

centrar y marcar los bordes, porque una vez sujeta dicha pantalla, sólo
es posible hacer ajustes para el registro, pero éstos son limitados, la
sujeción debe ser perfecta y hay que revisarla, pues cualquier
movimiento desajusta la impresión causando errores de registro.
El ajuste del registro de las máquinas, hay que igualarlo siempre antes
de empezar el montaje de las pantallas, para permitir así un máximo
ajuste en todas las direcciones, la distancia de contacto deberá partir
de cero y así en cualquier ajuste que se haga se puede controlar, esto
es importante, y especialmente en los procesos de cuatricomia o
multicolores, donde la tensión de la pantalla y el control de distancia
de contacto requiere un cuidadoso control.
En las máquinas de tipo libro, una vez puesta la configuración del

trabajo a realizar, en la base de impresión la pantalla se coloca en el
punto más bajo y así efectuar el registro y poner los tacones, es bueno
antes de hacer la impresión, hacer con una hoja de acetato

transparente, una muestra del tipo a realizar, así siempre que se haga
un cambio de color, tendremos referencia,
Hay máquinas semiautomáticas como las de tipo libro que no llevan

guías fijas, y éstas hay que colocarla para poder hacer el registro, se
pueden hacer de distintas materiales, pero se debe seguir un método
básico.
Debe de estar bien fijada a la base de impresión.
Deben de sujetar las hojas suficientemente, y así facilitar una rápida

impresión, deben de ser poco gruesas así evitar fallos en la impresión
al paso de la regleta, estos tacones deben de estar colocados en tres
puntos de control, dos en la parte más larga y la otra en la parte
ancha, esta configuración debe de hacerse al lado derecho, siguiendo
así el sistema tradicional de cualquier tipo de impresión, como son las
automáticas, semiautomáticas, con registro o guías fijas.
La base de vacío cuando hay que realizar la impresión, ésta necesita

máxima absorción, la parte donde no hay hoja de impresión, ésta debe
de ser tapada y cuando se debe de reducir la presión de vacío, tanto
para papeles finos o depósitos ligeros de tinta, que el vacío pueda
causar perjuicio, se coloca una malla de tejido fino sujetándola sobre la
mesa de vacío y así ayudaremos a difundir la presión del vacío sobre la
hoja de impresión.
La mayoría de las impresiones, necesita que la pantalla tenga una

distancia de contacto con el material a imprimir, esto facilita el paso de
la tinta y ésta se extiende rápidamente y además, previene el
despegue de la pantalla, evitando una mala impresión.
La distancia de contacto, viene determinada por el área de impresión y

por la tensión de la pantalla, viscosidad de la tinta y la imagen a
reproducir.
El área de impresión, generalmente las tintas más sólidas, requieren

mayor distancia de contacto, como también cuando son fondos
completos, no así los texto o impresión de líneas. Esto es debido a

que, cuanto mayor sea el área de impresión de la pantalla, en contacto

con la superficie a imprimir, mayor será la resistencia a su separación.
La tensión de la pantalla, tiene un efecto directo sobre la liberación de

la impresión, la tensión de la pantalla y su resistencia a la deformación,
determina la velocidad que se debe de hacer la impresión, si la tensión
de la pantalla es baja, y la deformación es también baja y la impresión
también lenta, pues no hay un despegue perfecto, por lo que la
impresión no es perfecta, para que la impresión salga bien hay que
incrementar el valor de la tensión y así tener una separación adecuada,
un incremento de la tensión y la distancia con la impresión puede
perjudicar a la pantalla y distorsionar la imagen, debido a la presión,
que hay que hacer sobre ella, por lo tanto una pantalla tensada
correctamente, requiere una pequeña distancia de contacto, la
distancia de contacto, debería realizarse todo lo mejor posible, dando
lugar a una impresión rápida, y por tanto, una alta definición de la
imagen.
Es muy importante la viscosidad de la tinta, para realizar una buena

impresión, las tintas viscosas, se resisten a la hora de la impresión a
efectuar un despegue correcto, lo que obliga a incrementar la distancia
de contacto, lo que perjudica a una buena impresión, por lo tanto, lo
que se hace necesario corregir dicha viscosidad.
Es necesario para sacar una buena imagen, corregir la distancia de

contacto, aumentándola cuando se imprime fondos o con detalles de
negativo, las máquinas que incorporan el despegue automático
permiten, que el contacto se realice durante la pasada.
Para realizar la primera puesta en marcha de la máquina, el maquinista

deberá llevar a cabo las siguientes funciones:
· Colocación y ajuste de la pantalla y ajuste de las guías.
· Presión de la regleta y su ángulo adecuado.
· Presión y ángulo del cepillo o rastrillo.
· La viscosidad de la tinta y la disolución adecuada.

· Los ajustes necesarios se realizan y se van haciendo hasta que el

impresor, logra la calidad requerida, estas operaciones se hacen con la
máquina lenta, aumentando la velocidad de impresión hasta llegar a la
producción necesaria, esto hay que hacerlo en cada color, por lo que
hay que cuidar que la presión del cepillo, como la distancia de registro,
sea siempre la misma en cada cambio de pantalla, un vez empezada la
impresión, es necesario sacar una o dos pruebas para comprobarlas
con las siguientes y así evitar cambios de color y de registro.
El impresor tiene que revisar el secado de las tintas y que este sea
correcto, dependiendo siempre de la tinta a emplear.
"MATERIAL DE SECADO DE LA IMPRESIÓN DE SERIGRAFÍA"
La serigrafía siempre se ha distinguido por el depósito de tinta que

produce, esto sin embargo, conlleva procesos largo de secado de la
tinta.
Mecanismos de secado.
Las tintas de serigrafía se secan por los siguientes procedimientos.
Oxidación, evaporación del disolvente, rayos infrarrojos, y rayos

ultravioletas.
Las tintas de oxidación , son aquellas que se hacen con aceite de

linaza, estas tintas tienen la propiedad de secado para formar una
película flexible al ser expuestas al aire en períodos largos, para
acelerar el secado se le añaden aditivos que promueven la oxidación
más rápida con unas tintas que pueden secar entre 6 y 8 horas.
Los carros con bandejas es una de las formas más conocidas y

utilizadas para secar en serigrafía, estos carros llevan cuatro ruedas
para hacer desplazamientos y constan de 40 o 50 bandejas ligeras con
espacios de una a otra para facilitar el paso del aire.
Muchas tintas de serigrafía gráfica, se secan por evaporación del
disolvente, en trabajos de máquinas normales la impresión se coloca
en la bandeja de secado y así se secan entre 10 o 20 minutos.

Hay máquinas de secado donde el proceso se acelera, hay secadores

automáticos que consiste en una serie de bandejas donde se coloca la
impresión, estas bandejas se van moviendo mientras se realiza el
secado por aire caliente, este procedimiento tiene la ventaja de que
secan más despacio a temperaturas bajas, manteniendo siempre una
velocidad.
Hay secadores de aire donde la impresión se transporta por una cinta

transportadora, a través de túneles de secado, con chorros de aire
caliente y donde los disolventes están reconducidos a una constante
ventilación, la mayoría de estos secadores tienen varias secciones.
La primera sección, pasa aire caliente en pequeños chorros de aire,

efectuando la evaporación de los disolventes rápidamente, la segunda
sección, aplica dicho chorro de aire para enfriar la tinta, así como el
soporte pudiéndose aumentar sin problema del pegado, hay algunos
los más normales, con tres secciones, dos de aire caliente, que van de
menos a más aire y el último de aire frío o húmedo, y así quedando el
soporte papel acondicionado después del secado.
Los principales controles son, la velocidad de la cinta transportadora, la

cuál viene determinada por la velocidad de la impresora y también por
la temperatura del secado, por lo tanto, a una mayor velocidad de la
cinta mayor temperatura, mientras que otras veces es necesario una
temperatura más baja y así pasar a una fase más lenta, después.
Todos los ajustes que se hagan en este control, son determinados por
la sensibilidad del material a imprimir, así como, las tolerancias
dimensionales y los valores del secado de las tintas.
Secado por rayos infrarrojos (I.R.)
Se usa normalmente, en las tintas de impresión sobre metales o

productos textiles, en la mayoría de los casos las tintas están basadas
en sistemas de resinas, que se funden al exponerlas a una radiación
intensa, este proceso se denomina " curar" , porque la cadena de la
resina de la tinta al ser expuesta a la radiación de la ondas de
infrarrojos hace que esta tinta líquida se transforme en sólida, cuando
el secado es completo, hace de esta tinta resistente a los tratamientos
eficientes como el lavado o la presión.

Las fuentes infrarrojas, que se han diseñado para facilitar una energía
radiante en tres bandas de ondas distintas.
Onda corta va de 0,6 a 2,5 micrones, onda media de 0,5 a 3,3

micrones, onda larga de 3,3 a 5,3 micrones.
Las ondas cortas trabajan en temperaturas elevadas, con lámparas

halógenas de cuarzo a una temperatura de 2.000ºC, estos secadores
reducen el tiempo de secado de horas a segundos.
Se usan principalmente para secar materiales no sensibles al calor,

pero también para prendas textiles en combinación con el secado de
chorro de aire, y así proteger el material al que es sensible al calor.
Las ondas medianas y largas trabajan a temperaturas de 850ºC, y son

las más aconsejables para materiales sensibles al calor.
Los secadores por infrarrojos más usuales son de cintas transportadora

con fibra de cristal, resistente al calor que transporta la impresión
húmeda, las lámparas están ubicadas en reflectores de agua o de aire
diseñadas para facilitar un haz de radiación que colabore en la
distribución de la radiación, muchos secaderos de rayos infrarrojos
emplean chorros de aire para facilitar la extracción de la evaporación o
el agua de la tinta, el aire frío también, se emplea para enfriar la
aplicación de la tinta y corregir a los substratos sensibles al calor. Hay
que tener en cuenta, los materiales sensibles al calor, porque hay
colores que, absorben más rayos infrarrojos que otros, y es por lo que
es, necesario hacer una ajuste corrector de la velocidad de la cinta y la
distancia de la curación a los rayos infrarrojos, pues se puede causar
un acabado inadecuado y también se puede romper la película
impresora.
Secadores de gas
Estos secadores se han utilizado en la industria textil durante muchos

años, recientemente, ha habido un crecimiento en los secadores de
gas para ser utilizados en las impresiones de textil, las principales
ventajas con otros secadores de rayos infrarrojos son, el ahorro de

energía, control de la radiación del secado y la utilización de tintas al

agua.
En todos los procesos de secado, es necesario hacer una valoración del

proceso de secado siempre para trabajar en serie o en trabajos
específicos, conociendo el material, así como el calor a emplear y
poniendo la velocidad de cinta adecuada, estos test dan al impresor un
adelanto para poner en marcha el proceso de producción.
Secado ultravioleta (UV)
El secado ultravioleta está basado en el principio de la foto

polimerización, a través de este procedimiento se han desarrollado
tintas para la serigrafía, recientemente se han producido nuevas tintas,
con sistemas al agua, que tiene una especial relevancia en la industria
de la serigrafía.
Los sistemas de tintas UV, están basadas en tipos específicos de

resinas foto sensitivas, que químicamente se forman cadenas cruzadas
al ser expuestas a la radiación intensa de los rayos UV.
El principio de secado procede de un proceso químico, dicha radiación

ultravioleta facilita la energía necesaria para empezar la foto
polimerización de las resinas de las tintas para pasar a su secado, o
curación.
Hay cuatro fases para que la tinta UV, deba pasar para que esté
completamente curada:
1.- La superficie de la tinta impresa es la primera que se seca, tiene

una influencia importante en el acabado de la tinta.
2.- El volumen de la película de la tinta, se seca cuando los rayos UV,

penetra dentro de la estructura de la película de la tinta impresa,
durante esta fase se forma un polímero flexible.
3.- La radiación UV, produce la polimerización en la superficie del

substrato, promoviendo una unión de adhesión final, esta adhesión se
realiza principalmente, por el tiempo de secado pues una intensidad de
luz excesiva puede producir un encogimiento.

4.- El proceso de post-secado, ocurre después de que la impresión ha

sido apartada de la fuente de la radiación, la película de la tinta queda
en un estado semiplastificado inmóvil después del secado, pues la
reacción química continúa 24 horas después, y así mejora la adhesión
e incrementa la dureza de la misma.
Hay diferente tipos de secadores UV, algunos diseñadores para usar

juntos con equipos de rayos infrarrojos o chorros de aire, otros son
unidades por separado, que se emplean en una extensa combinación
de secado.
El secador consiste básicamente, en una fibra de cristal resistente al

calor y su reflector correspondiente con una cinta transportadora, que
lleva la impresión por de bajo de la luz de una lámpara de vapor de
mercurio muy intensa, estas lámparas pueden alcanzar temperaturas
de 700ºC y por lo tanto deben de ser refrigeradas con aire frío.
El secado de las tintas UV, pueden variar dependiendo, tanto de la

formación, color y densidad de la capa dejada, el secado se realiza por
la intensidad de emisión de rayos UV, en control del secado se realiza
por el tiempo de exposición a la luz, la cual, se determina por la
velocidad de la cinta.
Los secadores de UV, tienen incorporado protector para prevenir la

emisión de radiaciones, también, deben de llevar mecanizados de corte
de corriente para prevenir los recalentamientos, debido a fallos en el
sistema de refrigeración, también llevan incorporado un sistema de
extracción de humos, para sacar al exterior el ozono que se produce al
contacto de la radiación ultravioleta con el oxígeno del aire.
Recientemente nuevas tecnologías de secado UV, han salido secadores

con secado bajo el principio de secados FLASH, este sistema opera en
fracciones de segundos, y a bajas temperaturas y no produce peligro
para la capa de ozono, pero casi siempre hay que añadirle una
lámpara UV más conocida, para poder hacer un secado o curado más
fuerte, este sistema también, gasta menos energía que las
convencionales.

Recientemente, han salido secadores de radio frecuencia, empleadas

para secados de tintas al agua.
El principio del secado de radio frecuencia, es el mismo que el

empleado en hornos microondas, se dice que estos secadores pueden
obtener más beneficios que los secadores convencionales de chorro de
aire o los de UV, para que estos secadores se pongan en marcha,
depende de que la tinta al agua se use con más frecuencia pues hay
dudas para su uso, de una forma continuada.
PROBLEMAS DE LA EXACTITUD DE REGISTRO
Que entendemos por exactitud de registro:
· Por una parte, la congruencia o correspondencia entre un dibujo

original (por ejemplo: una diapositiva) y el dibujo que aparece
estampado o impreso sobre la mercancía elaborada. En el caso de
dibujos multicolores, también la congruencia entre los colores del
dibujo original y los que aparecen el la mercancía elaborada.
Finalmente: la congruencia del dibujo al principio y al final de la partida
o tirada y, en general, entre dos ejemplares cualesquiera de la misma
edición.
· Asimismo, entendemos por "exactitud de registro", la constancia de
emplazamiento del dibujo estampado o impreso, sobre todos los
ejemplares que componen la tirada o sea: la constancia de
proporciones, distancias a los márgenes y ángulos del eje de la imagen
en relación con los encuadres de la misma.
Puesto que, en la práctica, no existe la absoluta congruencia o

exactitud, vamos a ser más explícitos con respecto al real alcance de la
palabra "exacto" en la impresión serigráfica. Esta exactitud depende,
por una parte, del propósito y del objeto de la impresión en particular
y, por otra parte, del nivel de exactitud generalmente posible con el
proceso operatorio que se haya adoptado. Cada uno de los
especialistas de las distintas ramas de la reproducción gráfica mediante
pantallas-tamiz (estampadores textiles, impresores de carteles grandes
o los que trabajan con circuitos impresos), posee acerca de la
exactitud un criterio valorativo diferente. Pero, a pesar de estas
diferencias individuales, precisamos discutir (y necesitamos hacerlo) las

particulares causas de las diferencias o inexactitudes del registro y,

para cada causa, estudiar la posible graduación de importancia. Con
esto esperamos indicar al impresor cual es el punto de exigencia en
cuanto a posibilidades de mejora en su caso y también, cuales son los
puntos sobre los que le conviene insistir y mejorar para que el
perfeccionamiento conseguido no sea demasiado exiguo; todo ello
enfocado con un carácter racionalmente práctico.
La diapositiva
· Diapositiva con soporte de poliéster
La diapositiva moderna consiste en una emulsión sensible a la luz

soportada por una lámina de poliéster. Los aumentos de temperatura y
de humedad, provocan la dilatación tanto del soporte como de la capa
sensible. La cuantía de estas dilataciones es mucho menor en la lámina
de poliéster que presenta mayor estabilidad; por ello, el alargamiento
del dibujo impresionado en la diapositiva, dependerá de la adherencia
("anclaje") entre las dos capas así como de la resultante entre ambos
esfuerzos de dilatación. Por lo que respecto al soporte de poliéster y a
sus variaciones longitudinales por las causas citadas, este material
puede considerarse prácticamente estable desde el punto de vista del
impresor o estampador, o sea, que las variaciones de longitud no
pueden considerarse significativas con respecto al tamaño usual de los
dibujos. Debemos desaconsejar los soportes transparentes de
materiales celulósicos.
La película o lámina transparente de poliéster utilizada para

diapositivas, suele tener un grosor del orden de 0,1 mm. y su
dilatación por efecto de la temperatura es de unos 0,135 mm. por
metro lineal, para un incremento de temperatura de 5ºC en el intervalo
de temperaturas que constituyen la temperatura normal del ambiente.
Su correspondiente aumento de longitud por efecto de la absorción de
la humedad atmosférica, es del orden de 0,31 mm. por metro lineal,
cuando la variación de la humedad relativa atmosférica (ºHR) es de un
10%. Las contracciones que corresponden a disminuciones de
temperatura o de humedad ambiente son prácticamente equivalentes
a los valores dados anteriormente; ello significa que el efecto de
histéresis entre dilatación y contracción, es neglibible aunque conviene

destacar que se considera la acción de ambas causas por separado: no

se olvide que, al aumentar la temperatura permaneciendo invariable la
humedad absoluta, disminuye el valor ºHR (humedad relativa).
La película de poliéster con espesor de 0,18 mm., que se utiliza para

diapositivas destinadas a dibujos para trabajos de precisión (circuitos
impresos), se comporta en las variaciones térmicas como la de 0,1
mm.; en cambio, al variar la humedad relativa del aire ambiente, sólo
se dilata 0,16 mm. por metro lineal una variación del 10%.
· Diapositivas con soporte de cristal
Las diapositivas de cristal solamente experimentan variación

longitudinal por efecto de la temperatura; y en una cuantía que se
acerca al tercio de la que caracteriza al poliéster, o sea: 0,045 mm. por
metro lineal, para una variación de 5ºC.
La importancia relativa de las variaciones longitudinales de las

diapositivas es reducida. En circunstancias usuales, no es
inconveniente para un trabajo correcto; lo que se apreciará muy
claramente si se comparan los valores dados más arriba con los
correspondientes al material a imprimir, especialmente cuando se
trabaja sobre papel o cartón.
LA PANTALLA-TAMIZ
A. Bastidores de acero y de aluminio
En cuanto a la exactitud de registro, debemos conceder interés a las

siguientes propiedades de los bastidores que soportan las gasas
constitutivas del tamiz:
1) Coeficiente de dilatación lineal:
Dentro del intervalo de temperaturas a que vendrán normalmente

sometidos, los marcos de acero se dilatan 0,06-0,07 mm. por metro de
longitud cuando la variación térmica es del orden de 5ºC. Si se trata de
marcos construidos en aleaciones de aluminio, su alargamiento alcanza
un valor 2 veces mayor.

2) Flexión transversal de los bastidores motivada por la tensión del

tejido:
Un tejido de poliéster o de nylon del no. 77, en calidad HD,

correctamente tensado y montado ejerce contra el marco una tracción
(carga uniformemente repartida) de unos 30 kilos por decímetro de
contorno. En el caso de otro tejido no. 120 HD, esta tracción es de
unos 23 Kg. por decímetro.
A modo de ejemplo: si el brazo recto longitudinal de un marco del

tamaño DIN A-0, por efecto de la tracción del tejido, se flechara hasta
alcanzar un valor de flecha de unos 3 mm., ello equivaldría a una
pérdida de la tensión inicial de ¼ parte ya que el tejido se tensó hasta
lograr un 2% del alargamiento y, ahora, este alargamiento se hace
más pequeño. Al crecer el formato del marco, aumenta también la
flexión, pero este aumento no sigue una ley lineal sino que se hace en
proporción geométrica incluso en el caso de que se haya tenido en
cuenta el habitual robustecimiento de los perfiles destinados a
formatos mayores (consultar las recomendaciones relativas a perfiles
mínimos).
Un marco permanentemente flechado ocasiona más bien oscilaciones

que inexactitudes de registro. Tales oscilaciones dependen de la
estabilidad del marco, de la estabilidad del tejido y de la distancia
existente entre el material a imprimir y el tejido del tamiz. Para
aminorar el efecto de estos inconvenientes, suelen tomarse las
siguientes disposiciones prácticas:
a) El marco recibe cierta curvatura por haber sido flechado hacia

adentro antes del encolado del tejido. Ello puede hacerse con la ayuda
de una férula o tornillo, o bien utilizando pinzas tensoras del tipo de las
que se apoyan contra el marco para ejercer sus esfuerzos. La tracción
del tejido y la tensión del marco pueden equilibrarse sin que el tejido
serelaje.
b) Por una disposición constructiva especial consistente en arquear el

lado mayor del rectángulo (y, si conviene, también el lado menor) unos
4 mm. por metro lineal de canto; una vez arqueados los lados, el
ángulo que forman rebasa fácilmente los 90º y se sueldan en esta

posición. Así se compensan los efectos de la flexión por un principio

parecido al de los arcos-puente y las bóvedas (Flexión convexa).
3) Deformación de los marcos a causa de diversas causas mecánicas:
No hay que despreciar la posibilidad de deformación de los marcos a

consecuencia del efecto combinado de la fuerte tracción del tejido
tenso y de la presión del dispositivo mecánico de fijación del marco a
la máquina de imprimir. La culpa de estas alteraciones, recae en su
mayor parte, en una inapropiada o poco cuidadosa manipulación de los
marcos. Una deformación del marco conduce siempre a dificultades en
el trabajo de impresión además de inexactitudes de transcripción o
registro. Los mismo cabe decir de una distancia inadecuada entre
tamiz y material a imprimir, o bien, de una acción inapropiada de la
rasqueta o presión excesiva de la misma.
Estos males solo pueden prevenirse gracias a la elección de un perfil

suficientemente estable. La corrección posterior o el planeado de los
marcos antes de su montaje o durante su reparación requieren una
placa de ajuste muy costosa, sólo manejable por personal experto y
que, en general, solamente las grandes fábricas de marcos se deciden
a comprar.
4) Acero contra aluminio.
El acero, tal como se utiliza para la construcción de marcos para

serigrafía, presenta un peso específico aproximado de 7,8; las
aleaciones ligeras de aluminio solamente alcanzan 2,7 y son, por tanto,
casi tres veces más ligeras. Los perfiles y los grosores de la plancha de
que se parte para su obtención, deben ser algo mayores para asegurar
una superficie resistente suficiente.
El importante peso de los grandes marcos de acero es causa de

incomodidades para los hombres y para la máquina. Las dificultades
mecánicas destacan especialmente en aquellos tipos de máquina en
que la sujeción de los marcos se hace únicamente por detrás.
Los marcos de aluminio deben lijarse más a fondo que los de acero si
se quiere asegurar la perfecta adherencia de las colas durante el

montaje del tamiz en el marco. Los marcos de aluminio no son

completamente resistentes a la corrosión; la sosa cáustica concentrada
(por ejemplo al 20%) ataca al aluminio y precisa una cuidadosa
neutralización con ácido acético (al 5%).
Los marcos de acero pueden protegerse por cincado (inmersión o

galvanizado), pulido con chorro de arena o pintura con lacas auto
endurecibles (bi-componentes).
5) Recomendaciones para formatos de bastidores y perfiles
En la impresión a máquina, el movimiento de la rasqueta suele hacerse

generalmente en la dirección del ancho del bastidor, es decir, distinto a
lo que se hace con la impresión manual.
Los espacios de tinta necesarios, lateralmente y especialmente en

altura, deberán determinarse mediante ensayos prácticos para cada
tipo de máquina. Unos espacios de tinta pequeños dan lugar entre
otras cosas a dificultades de registro y a impresiones poco limpias.
Solamente mediante ensayos propios podrán determinarse los

formatos de impresión que realmente pueden hacerse con una
máquina.
Formatos y perfiles recomendados para los bastidores de pantallas-tamiz
AABC
Formato DIN Dimensión del dibujo cm. Marginación en base/altura cm.
Dimensiones interiores del marco cm. Perfil de aluminio y grueso del
perfil. Mm. Perfil de aluminio con diferentes grosores mm. Perfil de
acero y grosor mm.
A 4A 3A 2A 1A 0*** 21 X 3030 X 4242 X 5959 X 8484 X 118118 X 340
15/1515/1515/1516/1618/1820/30 51 X 6060 X 72 72 X 8991 X
116120 X 154168 X 400 30/402-2,540/402,5-
3,040/503,040/603,040/1004,0-5,0 30/402-
2,540/402,5/2,040/503,0/2,040/504,5/2,0 30/401,540/401,540/502,0
*** Movimiento de la rasqueta en sentido longitudinal

B. El tejido de serigrafía
1) La distorsión geométrica necesaria del soporte de pantalla al

efectuar la impresión sin contacto con salto, sin tener en cuenta el
movimiento del tejido a causa del movimiento de la rasqueta: El
aumento o distorsión de la figura depende en gran medida de la
magnitud de la distancia entre la pantalla y el material a imprimir.
2) Las dificultades del registro que se deben al ROZAMIENTO de la

rasqueta sobre el tejido, lo cual provoca un desplazamiento o
distorsión de la imagen en dirección de la rasqueta: las diferencias de
registro dependen aquí de los siguientes factores:
· Viscosidad de la tina
· Presión de la rasqueta
· Forma y posición de la rasqueta, material de rasqueta (dureza)
· Velocidad de impresión
· Disposición de la superficie del tejido a imprimir
· Estabilidad de la pantalla
Aquí se trata de estudiar el soporte de la pantalla que es el tejido, en

cuanto a su resistencia al alargamiento.
a) Los tejidos de nylon o perlón (tejidos de poliamida), aunque hayan

sufrido una estabilización máxima, no logran la resistencia al
alargamiento de los tejidos de poliéster; deben utilizarse para la
impresión de objetos donde se exige un mayor alargamiento.
b) Para impresiones de registro especialmente en los grandes

formatos, hay que elegir entre tejido de poliéster y tejido de acero
(acero inoxidable V2A). El acero tiene una resistencia al alargamiento
aun superior que el poliéster. A pesar de todo se prefieren las pantallas
de poliéster en muchos casos, por que tensándolas correctamente
satisfacen las necesidades en cuanto a registro, son menos sensibles a
los golpes de impactos y por tanto, imprimen mejor para tiradas
mayores.
No pueden darse coeficientes unívocos respecto a las diferencias de

registro y las diferencias entre pantallas de poliéster y de acero,

porque hay que tener también siempre en cuenta los demás factores
antes citados. Se han efectuado ya innumerables ensayos en paralelo,
especialmente en la impresión de circuitos.
El superior factor de envejecimiento de la pantalla de acero ya es

conocido por la práctica, pero tampoco se puede determinar su
magnitud.
c) El poliéster metalizado, es el tejido ideal para impresiones con

registro exacto. La resistencia al alargamiento es el doble que la del
tejido de poliéster convencional sin metalizar. El efecto antiestático y la
nitidez de impresión son excelentes. Pero desgraciadamente un tejido
metalizado es muy delicado en su manipulación.
d) Dentro de los tejidos textiles, en este caso de tejidos de poliéster,

se elegirá para las impresiones de registro un tejido lo mas grueso
posible, dentro de los límites de finura, penetración de tinta y
aplicación de tina. El grueso y la resistencia al alargamiento de un hilo
de tejido monofilamento aumenta (de forma análoga a su sección
transversal) con el cuadrado de su diámetro, pero solo de forma lineal
respecto al número de hilos.
e) Los tejidos calandrados (es decir, con planchado térmico) presentan

poca resistencia al movimiento de la rasqueta, apenas se desplazan y
favorecen un buen registro. Mediante el calandrado se reducen
forzosamente las aperturas de las mallas, lo cual puede ser deseable
en determinadas circunstancias a pesar de la finura de los tejidos,
cuando se trata de tintas muy fluidas (por ejemplo tintas UV).
f) La carga estática de los tejidos de poliamida y poliéster,

precisamente al imprimir plásticos, ha de evitarse, por una parte
mediante el tratamiento previo de los tejidos por parte del fabricante y
del serigrafista, y por otra parte mediante un acondicionamiento
adecuado de los recintos, así como mediante la utilización de rasqueta
de goma artificial (Neopreno) en lugar de rasqueta de poliuretano
(Vulkollan).

C. Tensión óptima del tejido
1) La magnitud del tensado: La divisa para una elevada precisión de

registro es: "lo más tenso posible".
La fuerza del tensado queda limitada por la clase y capacidad del

aparato tensor, pero aún más por la resistencia del tejido y la
estabilidad de los bastidores de impresión. En el caso de tejidos
textiles y de acero, la tensión excesiva puede dar lugar a un
envejecimiento, lo cual se manifiesta en un alargamiento más fácil, en
una menor elasticidad, y en una precisión de registro peor. Un tensado
muy fuerte exige del impresor que mantenga una menor distancia
entre la pantalla y el material a imprimir, así como una graduación
exacta de la presión de la rasqueta, ya que en caso contrario la fuerte
tensión da lugar a una impresión incompleta.
La magnitud de tensión puede medirse de diferentes maneras:
a) En el manómetro del equipo tensor neumático, teniendo en cuenta

la superficie activa del émbolo en proporción con la longitud de las
mordazas de amarre.
b) Midiendo el alargamiento durante o después del proceso de tensado
(para tejidos de poliéster aprox. 2-3%, para nylon 4-6%).
c) Por medio de aparatos que miden la flecha del tejido al colocar
encima un peso. A efectos comparativos, estos aparatos deben
colocarse siempre en el mismo lugar en la pantalla. Es conveniente que
se apoyen sobre el mismo tejido, y no sobre el bastidor, por ejemplo:
TETKOmat.
La urdimbre y trama de un tejido por lo general tienen igual resistencia
al alargamiento, y no es necesario tensarlas con una fuerza diferente.
Tampoco es necesario tensar más en la dirección del movimiento de la
rasqueta. Un tensado desigual da lugar a lo sumo a una peor
resistencia al desplazamiento de las mallas y por tanto a un peor
adherencia de la película. Un dispositivo tensor neumático establece el
equilibrio necesario (excepción: pantallas para imprimir esquíes).

2) La clase de tensado:
"Que aparato tensor debe recomendarse". El serigrafista moderno

utiliza exclusivamente un aparato tensor neumático, que compensa un
serie de irregularidades de los tejidos. Para exigencias máximas por
ejemplo (impresión de circuitos, impresión de escalas, impresión de
imágenes, pequeñas repetidas sobre una área grande, donde se exige
una precisión de registro especialmente alta), es necesario que las
distintas pinzas se puedan desplazar un poco lateralmente, incluso al
estar sometidas a tracción).
También es posible pre tensar un borde del tejido primero, antes de

cogerlo con las pinzas.
Muchos revendedores de material de serigrafía tienen hoy un llamado

servicio de tensado, y disponen de los mejores aparatos tensores.
¿Deben humedecerse los tejidos, para tensarlos mejor? ¡No! El

poliéster es demasiado poco higroscópico, y el nylon ya no se utiliza
para impresiones donde se exige precisión de registro.
¿Debe tensarse por etapas o dejar reposar un día los bastidores

tensados? El ritmo moderno no permite complicaciones sin embargo es
recomendable que los bastidores recién tensados no pasen a la copia
hasta después de unas horas.
Para la impresión multicolor es esencial que todos los bastidores y

todos los tensados sean iguales. Todos los bastidores deben tener las
mismas dimensiones. Los bastidores más pequeños se colocan sobre
un trozo de gasa único grande, con tensado uniforme.
D. El encolado de los tejidos sobre los bastidores de impresión.
1) La preparación de los bastidores:
La superficie de encolado ha de estar lijada y desengrasada (chorro de

arena o amoladora).
2) Adhesivos resistentes a los disolventes (Adhesivos de dos

componentes):

Los requisitos para unos adhesivos modernos son:
· Extensión fácil, tiempo de aplicación útil aprox. 1 hora.

· Tiempo de secado máximo 10-15 minutos
· Carga mecánica a la tracción de 80-90 kg. por cada 10 cm. de borde
de tejido
· Resistente a los disolventes, al cabo de un máximo de 2 horas
· Resistente al agua caliente hasta aprox. 70ºC
EL MATERIAL A IMPRIMIR
Importancia del acondicionamiento climático de las áreas de trabajo y

de almacenado, en cuanto a la estabilidad dimensional del material a
imprimir:
Ante todo, hay que establecer si se trata de un material unitario, o

bien, compuesto por otros varios distintos; si, por ejemplo, se trata de
dos capas distintas, laminadas conjuntamente o adheridas con cola.
Ensayos sobre las variaciones dimensionales ocasionadas por la acción
de variaciones térmicas, o de humedad ambiente, son totalmente
imprescindibles para la preparación de un proceso de trabajo
impecable.
Para la elaboración de productos sobre una base de papel o cartón,
convienen unas condiciones climáticas óptimas; las que se desearían
para la realización de un trabajo de alta calidad. Reproducciones
gráficas exactamente transcritas, se alcanzan únicamente en
ambientes que noche y día (incluyendo días festivos), mantienen unas
condiciones constantes de humedad y temperatura.
También es importante que el material se aclimate en el ambiente del

lugar de trabajo, antes de su manipulación; si fuera posible,
estableciendo el mismo tipo de condiciones ambientales para el
almacén y para la sala de máquinas.
Si la aspiración del aire necesario para el dispositivo de secado, se

hace a partir de la sala de trabajo, convendrá disponer una entrada
suficiente de aire para renovación cuyas condiciones iniciales de
humedad y temperatura, deberán adaptarse a las que se desean
mantener en el ambiente de la sala de trabajo. En general, esta toma

de aire, se hace en las salas adjuntas pero la evacuación del aire

caliente resultante, debe hacerse al exterior, en atmósfera libre.
A. Papel y cartón
1) Influencia de la temperatura:
En unas condiciones de temperatura ambiental que se mantienen

dentro de un intervalo no muy amplio y, muy aproximadamente,
constante, las propiedades del papel y del cartón, sorprendentemente,
resultan muy poco influenciadas por las variaciones de temperatura. A
pesar de ello, en las salas de trabajo suele establecerse el nivel de
temperatura y la disposición general para que esta temperatura se
mantenga, antes que la viscosidad de las tintas o colores y su rapidez
de secado. También depende de la temperatura, la homogénea y
equilibrada humedad del material soporte.
2) Influencia del º HR:
Todas las fibras vegetales, base de la elaboración del papel y del

cartón, son higroscópicas. Esta afinidad por el agua depende de la
calidad del papel.
El papel obtenido a partir de trapos y desperdicios textiles presenta la

más débil afinidad por la humedad ambiente; el papel de celulosa
(pastas químicas) tiene un comportamiento intermedio; los papeles
obtenidos a partir de madera (pastas mecánicas) son los más sensibles
a la variación de humedad. Un alto grado de refinado (holandesa)
incrementa la sensibilidad al agua y una mayor proporción de carga o
materiales de relleno, la aminora.
El comportamiento del papel, en cuanto a higroscopicidad, depende

también de su preclimatización: cuando ha sido previamente secado,
tiende a absorber menos humedad que cuando procede de un
ambiente fuertemente húmedo (histéresis higrofílica).
Si se representa gráficamente el comportamiento del papel, al variar

las condiciones de humedad, se obtienen curvas en forma de S, o sea
que, con grados de humedad relativa entre 40 y 60, pierde y gana

humedad más fácilmente que con más alto o más bajos valores:
digamos que la sensibilidad es más elevada entre 40 y 60 ºHR y ello
ocurre con cualquier tipo de papel, incluidos los 3 tipos antes citados.
Si la aspiración del aire necesario para el dispositivo de secado, se

hace a partir de la sala de trabajo, convendrá disponer una entrada
suficiente de aire para renovación cuyas condiciones iniciales de
humedad y temperatura, deberán adaptarse a las que se desean
mantener en el ambiente de la sala de trabajo. En general, esta toma
de aire, se hace en las salas adjuntas pero la evacuación del aire
caliente resultante, debe hacerse al exterior, en atmósfera libre.
La variación longitudinal del papel por efecto de la humedad (±), es

más importante en el sentido transversal del formato continuo que en
la dirección desarrollada en la máquina. Lo que tiene su explicación en
la tendencia de las fibras constitutivas que, en la fabricación del papel,
se orientan preferentemente, con sus ejes geométricos en la dirección
de la marcha de la máquina. Posteriormente, el hinchamiento de la
fibra individual, tiende a aumentar su diámetro, incluso a costa de su
longitud.
Las calidades del papel que han sido fuertemente laminadas

(calandradas) se alargan más.
En el curso de su fabricación, el papel es sometido a un sin fin de

refuerzos de tracción que pueden permanecer latentes (algo así como
"congelados") en la masa del material. En cuanto al papel se pone algo
blando por la acción de la humedad, se ocasionan unas condiciones
propicias para que aquellas tensiones latentes se manifiesten,
actuando generalmente en contra del alargamiento ocasionado por la
acción de la humedad. Por tal motivo, pueden darse casos en que un
papel se alargue en el sentido transversal y, en cambio, se contraiga
en el sentido de su enrollamiento, quedando más tenso.
Además de la humedad que forma parte de las condiciones generales

de la sala de trabajo, debemos considerar la posibilidad de variaciones
en las inmediaciones del punto de trabajo, así como la presencia de
corrientes de aire y de zonas más calientes por causas mecánicas.
Estas pequeñas causas locales, pueden variar con independencia de la

climatización en general. La temperatura y las corrientes de aire hacen

variar muy fuertemente el º HR de la atmósfera ambiente.
Hablando en términos de primera aproximación, podríamos decir que

una variación del 10% en las condiciones de equilibrio climático,
supuestas éstas situadas hacia el 50º HR, provoca las siguientes
variaciones longitudinales del papel:
· en sentido transversal, se alarga unos 0,8-1 mm. por metro.

· en sentido longitudinal, o sea: el de avance en la máquina, el alarga
miento aproximado será de 0,3 mm. por metro lineal, con posibilidad
de valores inferiores.
Como promedio, podríamos decir que, entre 20 y 80% ºHR, pueden

darse variaciones dimensionales:
en sentido transversal: 1,25 mm./metro

en sentido longitudinal: 0,48 mm./metro
Pero, tal como antes dijimos, hay clases de papel y de cartón capaces
de variaciones de mayor importancia.
B. Plásticos
También aquí conviene ensayar previamente si se trata de material

unitario o bien, si está integrado por una combinación de otros varios;
por ejemplo: un folio de cierto tipo de material, encolado o laminado
contra un soporte de otro tipo de material. El folio del material a
imprimir, puede ser tan elástico en ciertas condiciones, que participe
en todas las variaciones longitudinales del soporte sobre el que fue
adherido. Una cosa muy parecida puede suceder también con láminas
de un mismo material, que se han preparado con un autoadhesivo y
vienen protegidas con un papel por la parte encolada.
Una excepción la constituyen los materiales a base de poliéster; en

éstos, y en cuanto presentan estabilidades elevadas, una fuerte
variación de las condiciones de humedad ambiente, se traduce en la
formación de bolsas o abolladuras motivadas por una deformación del
papel de protección, superior a la que el material protegido permite.

Las variaciones dimensionales de plásticos originadas por variaciones

de temperatura o de humedad, son muy poco generalizables. La
afinidad es, en general, muy débil y, por ello, las variaciones en el
contenido de humedad presentan una dinámica muy lenta; tanto que,
a menudo, el plástico debe ser sometido a unas condiciones
ambientales, por espacio de muchas horas e, incluso, días ya que,
períodos más breves, no ejercen influencia sobre el material.
Las variaciones de origen térmico son más importantes que las

anteriores. Dejando aparte la cuantía de las variaciones por efecto de
la humedad, por su escasa significación práctica, incluimos
seguidamente los valores de variación por efecto de la temperatura,
calculadas en milímetros por metro lineal de lámina, y ocasionadas por
una variación de temperatura de 5º C en el intervalo usual de las
temperaturas ambientales.
Variación longitudinal en metro para ± 5º C

Poliéster 0,135
Cloruro de polivinilo, duro, transparente 0,35-0,5
Cloruro de polivinilo, blando. Acrilato 0,35-0, 50,35
Los datos del cuadro anterior son válidos, como se ha dicho, para las
circunstancias ambientales de la sala de trabajo y no para más
elevadas temperaturas; por ejemplo las del túnel o cámara de secado
o las de una máquina de moldear en caliente.
Temperaturas por cima de los 30º C pueden ocasionar la formación de

arrugas permanentes en el cloruro de polivinilo blando; hacia los 60º
C, las variaciones dimensionales entran en el orden dl 0,7%, o sea:
unos 7 mm. por metro lineal y 1º C.
Como observación curiosa: el PVC duro coloreado es más sensible a la

humedad que el transparente.
En la impresión sobre soporte de hojas de "celofán" (lámina

transparente de celulosa obtenida por el procedimiento del rayón
viscosa), deben hacerse otras consideraciones. Este material, que no
podemos incluir entre los plásticos, tiene carácter fuertemente
higroscópico motivo de variaciones dimensionales de cierta

importancia. Las precauciones a tomar, serán distintas según se trate

de láminas sin apresto final (folio tipo PT), protegidas con un barniz de
nitrocelulosa (folio tipo MSAT) o con cloruro de polivinilideno (folio
MXXT o K).
Si se desean realizar transcripciones correctas, puede recurrirse a la

lámina de acetato de celulosa con la que no suelen presentarse
grandes dificultades. Por ejemplo: con el material "CELLIDOR"
(acetato-butirato de celulosa de la "Cellido BspMH"), se presentan
variaciones dimensionales de unos 0,7 mm. por metro lineal, para una
oscilación térmica de 5ºC; las variaciones motivadas por la influencia
de la humedad son algo más importantes.
Siempre resultará productivo, en el trabajo de cierta precisión, realizar

ensayos de comportamiento ante las inevitables variaciones de
humedad y temperatura. Estas pruebas preliminares pueden indicarnos
la presencia de variaciones dimensionales mensurables, mucho antes
del hecho, irremediable observado al finalizar la tirada completa de la
impresión.
Añadamos, para finalizar, que los coeficientes de alargamiento de los

plásticos, comparados con los del papel, cartón o celofán, resultan muy
poco peligrosos.
RESUMEN
De entre todos los factores citados anteriormente, debemos reconocer

que los más decisivos bajo el aspecto de la exactitud de transcripción,
son los siguientes:
estabilidad de los bastidores

tensión de los tejidos del tamiz
procedimiento de preparación y montaje
Y que, salvo circunstancias imprevisibles, los otros factores de origen

de variaciones dimensionales, tales como:
Sensibilidad del soporte de poliéster de las diapositivas, frente a
variaciones de temperatura y humedad.

Estabilidad del material de los bastidores frente a tales causas, y

Estabilidad de los tejidos de acero o poliéster como soportes de dibujo
una vez elaborado tienen muy reducida importancia.
Otras condiciones, tales como:
presión de la rasqueta contra el tamiz y regularidad de esta presión,

viscosidad del color o tinta son de gran importancia y sus efectos están
muy relacionados con lo que hemos denominado "salto", o sea la
distancia entre el material a imprimir y el tejido del tamiz antes de
producirse el movimiento de la rasqueta.
También influyen sobre la exactitud de transcripción:
almacenado previo (acondicionado) del material a imprimir

construcción de la máquina
No se pueden alcanzar exactitudes parejas si se compara el trabajo de

una máquina ligera con el que realiza otra más pesada.
En la impresión sobre soportes de papel o cartón, debe darse la mayor

importancia a la regulación climática de las naves de trabajo y espacios
de almacenado de primera materia a elaborar.
Dado que muchas de las variaciones dimensionales que hemos

enunciado, poseen valores parecidos aunque de efectos contrarios,
solamente resultará productivo proceder a la eliminación de aquellas
causas cuya influencia sobre el resultado final se revele como decisivo.
Para mantener las variaciones dimensionales de origen climático,

dentro de los límites de lo tolerable, cuidaremos de mantener unas
variaciones máximas de:
5º C cuanto a temperatura, y
10% en cuanto a ºHR del aire
e independientemente de ello, recordar que un incremento de

temperatura disminuye la humedad relativa del aire y viceversa.

Seria de gran utilidad práctica que cualquier material higroscópico,

dispusiera de un periodo aclimatación suficiente para formalizar sus
condiciones de temperatura y humedad, con respecto a las que rigen
en la sala de trabajo. En el caso de trabajar con plásticos (poliéster
PVC, acrilatos), por ejemplo, tal proceder es aconsejable.
Para una moderna instalación de serigrafía, fijar unos límites de
variación entre los propuestos.
± 2,5 ºC y ± 5% HR por lo que respecto a sus condiciones climáticas,
estimamos que es perseguir una meta notablemente alta; por ello, se
precisará una escrupulosa vigilancia. En caso de que se superen los
límites de variación, las variaciones dimensionales alcanzarán o
superarán los siguientes valores:
Las cifras se expresan en mm. de variación por 1 metro de longitud del

material.
1. Variaciones dimensionales ocasionadas por variaciones climáticas.
Temperatura ºHR
Diapositiva de poliéster con espesor de 0,1 mm. 0,135 0,21
Diapositiva de poliéster con espesor de 0,18 mm. 1,135 0,016
Diapositiva de cristal 0,045 0
Marcos de acero aprox. 0,065 0
Marcos de aluminio aprox. 0,013 0
Material a elaborar:
papel: alargamiento transversal insignificante papel: alargamiento
longitudinal insignificante 0,8-1, 00,3 o menos
2. Variaciones dimensionales ocasionadas por causas mecánicas
Fluctuaciones por flexión de marco hasta 2 mm.

"Salto" de 3 mm. en formato de DIN A-1: largo 0,025ancho 0,065
"Salto" de 5 mm. en formato de DIN A-1: largo 0,075ancho 0,180
Distorsión por la presión de la rasqueta
tamices en gasa de acero aprox. 0,02 y más
tamices en gasa de poliéster aprox. 0,04 y más
Tamices obtenidos por método indirecto:
alargamiento por lavado-secado hasta 0,3

Tintas y solventes.
PRESENTE Y FUTURO DE LAS TINTAS DE SERIGRAFÍA
ANTECEDENTES. EL INMEDIATO PASADO
Antes de empezar a hablar del presente y futuro de las tintas de

serigrafía, me permitirán que haga un pequeño resumen del inmediato
pasado tecnológico de las formulaciones de las tintas serigráficas.
Dejando aparcadas, por el momento, las tintas para la estampación
textil, en la década de los años cincuenta, que fue cuando empezó a
resurgir el proceso de impresión serigráfica, aplicado a la industria y
dado que en aquellos momentos, por un lado, la presión de mercado
no era la suficiente, y por otro los conocimientos en el mundo de la
serigrafía, no eran todo lo amplios que hubiera sido deseable, las
primeras tintas que empezaron a emplearse, en procesos industriales,
más que tintas propiamente dichas, eran pinturas, decorativas o
industriales, modificadas y adaptadas al proceso de impresión
serigráfica. Esta adaptación de pinturas ya existentes, y formuladas, en
principio, para su aplicación como pinturas, fue transitoria, ya que, al ir
empezando a expandirse el mercado de la serigrafía, y al mismo
tiempo, irse desarrollando maquinaria de impresión cada vez más
rápida, empezó a demostrarse que, si bien una pintura industrial
adaptada, podía aplicarse medio bien en serigrafía, las prestaciones,
en cuanto a velocidad de secaje y adherencia, no eran las deseables
para lograr una buena calidad de impresión.
Ello motivó que se empezara a investigar para desarrollar

formulaciones que se adaptaran mejor al proceso de impresión
serigráfico.
Estas formulaciones, con la excepción de la estampación textil, estaban

desarrolladas, prácticamente en su totalidad, basadas en sistema
solvente, empleándose los disolventes disponibles en la época, que
tuvieran una volatilidad adecuada para su aplicación en serigrafía.
Estas formulaciones empleaban como polímero para fijar los
pigmentos, sobre todo, resinas gliceroftálicas, las llamadas tintas
grasas. Y como pigmentos principales, se empleaban, además del

bióxido de titanio, el óxido de zinc y el negro de humo, sales de plomo,

como los cromatos de plomo para los amarillos y verdes y los
molibdatos de plomo para los rojos y naranjas. La principal motivación
de la elección de las sales de plomo, como pigmento básico para las
tintas de serigrafía, era la alta opacidad que tienen estos pigmentos,
ventaja que se añadía al buen brillo que se obtiene con ellos, debido a
su baja absorción de aceite y, por si fueran poco estas ventajas, se le
sumaba el bajo coste de estos pigmentos.
En un pasado más inmediato, ya a finales de los sesenta, y, sobre todo

en la década de los setenta, el mundo de la serigrafía empezó a
evolucionar rápidamente, con el desarrollo de maquinas de impresión
cada vez más rápidas, que hacían cada vez más obsoletas las
formulaciones basadas en resinas alquímicas, por su gran lentitud de
secaje.
Felizmente, el desarrollo de la serigrafía, iba paralelo al desarrollo

industrial, incluyendo la industria química, la cual empezó a crear, de
una forma masiva, toda una serie de resinas acrílicas y copolímeros
vinílicos que empezaron a ampliar, de una forma substancial, la paleta
disponible de polímeros para su aplicación en el desarrollo de tintas
serigráficas
Este desarrollo comportó la evolución de las formulaciones hacia el

diseño de tintas específicas para cada soporte, continuando la
utilización de los disolventes disponibles y de los pigmentos basados en
sales de plomo.
PRESENTE
Las formulaciones actuales están evolucionando constantemente,

básicamente incentivadas por tres motivos.
El primero de ellos es consecuencia de motivos medio ambientales y

de toxicidad, comportando la sustitución de disolventes nocivos y
contaminantes por otros menos agresivos hacia las personas y el
medio ambiente. Esta sustitución se inició eliminando, dentro de lo
posible, los hidrocarburos aromáticos y sustituyéndolos por
hidrocarburos alifáticos, esto es posible gracias la diseño de nuevos

polímeros con una solubilidad más alta, que permita emplear alifáticos
como disolvente. El empleo de alifáticos no comporta grandes
problemas al impresor, ya que, si bien se pierde algo de auto
solubilidad de las tintas, no es en una proporción exagerada.
Últimamente, incluso, los hidrocarburos alifáticos están siendo

sustituidos por hidrocarburos isoparafínicos, los cuales son
infinitamente menos agresivos para el medio ambiente y también,
menos nocivos. Estos disolventes es posible utilizarlos gracias al
desarrollo de nuevos polímeros, mas fácilmente solubles, debido, sobre
todo, al bajo poder solvente que tienen. Las tintas así formuladas,
tienen como ventaja su bajo nivel de olor, así como, también su
bondad frente al medio ambiente, por el contrario, la característica de
auto solubilidad se pierde en las tintas formuladas con estos
disolventes, lo que complica su empleo.
Además de los cambios en los hidrocarburos, otro de los cambios en

disolventes realizados últimamente, es la sustitución de los éteres y
ésteres derivados del Etilenglicol, por otros derivados del Propilenglicol,
siendo éstos últimos muchísimo menos nocivos que los anteriores.
Como pequeño inconveniente de esta sustitución, está el mayor nivel
de olor de estos disolventes, pero no debe confundirse jamás, mayor
nivel de olor a mayor toxicidad. Esta diferencia de olor es pequeña,
pero apreciable, sobre todo en el Metoxi-propanol, sustituto del
Etilglicol, y en el Acetato de Metoxi-propanol, sustituto del Acetato de
Etilglicol. Dejando aparte este pequeño inconveniente, por otra parte
más de hábito, que inconveniente en sí, las tintas formuladas con estos
disolventes, mantienen las características de auto solubilidad y
facilidad de trabajo.
El pequeño inconveniente del diferencial de olor, está más que

justificado cuando observamos los umbrales de toxicidad (T L.V ), los
cuales son brutalmente diferentes. Por ejemplo, tenemos un T L.V. de
5 ppm para el Etilglicol, contra 100 ppm para el Metoxi-propanol. Otro
aspecto a mencionar es la sustitución de los pigmentos basados en
sales de plomo por otros menos nocivos.
Los pigmentos basados en sales de plomo, actualmente, están

considerados no como nocivos, sino como tóxicos, dado que el plomo

se ha demostrado como producto tóxico y, más grave aún, con efectos

acumulativos. Esta evidencia, llevó a la Comunidad Europea, a regular
primero, para la industria alimenticia, y después para la industria del
juguete, el contenido en metales pesados que podían estar presentes
en los impresos.
Estas regulaciones afectaron, de una forma importante, a la industria

serigráfica, dada la gran presencia de impresiones serigráficas en la
Industria de Juguete y otros objetos manipulados por los niños La
Norma Europea que limita el contenido en metales pesados de los
objetos manipulados por niños es la E.N.~71 parte 111. La aparición
de esta Norma obligó a sustituir inmediatamente, de las tintas
serigráficas, los pigmentos basados en sales de plomo.
Esta sustitución afecta de una forma importante a los impresores, ya

que, por un lado, significa un aumento de costes importante, y, por
otro lado, una disminución de la opacidad que también puede ser
importante. Este segundo inconveniente surge, sobre todo, en la
sustitución de los Amarillos pigmentados con cromatos de Plomo, por
otros, pigmentados con Pigmentos de carácter orgánico, lo que
significa cambiar tintas de una opacidad importante, por otras de una
transparencia casi total.
Para corregir este grave inconveniente, la Industria de tintas,

trabajando conjuntamente con la Industria de Pigmentos, está
investigando para lograr tintas con una buena opacidad y al mismo
tiempo, cumplir las regulaciones que limitan el contenido de metales
pesados. Para ello se empezó a trabajar con pigmentos inorgánicos
basados en otros elementos diferentes del plomo y del cadmio.
En un principio, los resultados eran desalentadores para la Industria

Serigráfica, ya que, si bien se obtenían tintas con una buena opacidad,
estas tenían una tonalidad muy sucia, lo que no las hacia útiles para su
utilización. Afortunadamente en los últimos tiempos, se han
desarrollado tintas formuladas con pigmentos de Vanadato de Bismuto,
las cuales tienen unas características de opacidad equiparables a las
formuladas con pigmentos de Cromatos de Plomo, manteniendo una
buena nitidez de tonos, pero con el inconveniente de un mayor coste,
incluso que aquellas formuladas con pigmentos orgánicos.

Otra novedad, en el presente, es el desarrollo de tintas de curado por

radiación, las, popularmente llamadas "Tintas U.V", éstas, a diferencia
de las tintas convencionales, están formuladas, además del pigmento,
con un Oligómero o Prepolímero, un monómero y un Foto iniciador.
Estas tintas tienen como característica común la no presencia,

habitualmente, de elementos volátiles, lo que les confiere muy buena
estabilidad en pantalla. El secado, en lugar de iniciarse por la
evaporación de los disolventes, presentes en una tinta convencional,
se realiza al pasar la superficie impresa por una fuente de radiación,
como la luz ultravioleta, ésta descompone el Foto iniciador formando
radicales libres, que reaccionan rápidamente con el monómero y el
prepolímero, formando un polímero sobre la superficie impresa.
Estas tintas, en sus principios, tenían serios inconvenientes, algunos de

ellos ya superados.
El principal de los inconvenientes era la limitación de prepolímeros y

monómeros disponibles en los inicios de esta tecnología, lo que
limitaba sus posibilidades, e, incluso, suponía un riesgo para el
utilizador, ya que algunos de los monómeros existentes eran
demostradamente cancerígenos, como la N-Vinil Pirrolidona.
Actualmente este inconveniente está superado, ya que la paleta de

monómeros disponibles con que cuentan los formuladores de tintas es
mucho más amplia, así como la disponibilidad de prepolímeros de
menor viscosidad, lo que ayuda a disminuir la presencia de monómeros
presentes en las formulaciones de tintas serigráficas. Los monómeros
empleados actualmente en las formulaciones de tintas, tienen como
único inconveniente, el que son productos irritantes, en mayor o
menor medida. Cuando hablemos del Futuro, incidiremos más en este
tema.
Otro de los inconvenientes de las tintas de curado por radiación, en

sus principios, era la limitación de prepolímeros disponibles. Las
primeras resinas que se emplearon, eran las de poliéster, las cuales, si
bien tenían una velocidad de curado aceptable, su dureza era
considerable, lo que limitaba su utilización para formular tintas de
serigrafía, debido a su falta de flexibilidad.

Hoy día existe una gama amplia de prepolímeros, a disposición del

formulador desde los Epoxiacrilatos, pasando por los Uretano-acrilato,
hasta los más recientes Melamina-acrilato y Silano-acrilato. Este amplio
surtido de prepolímeros disponible, permite al formulador diseñar la
tinta para la aplicación específica a que se deba destinar. No obstante,
todavía queda un inconveniente, se trata de la falta de opacidad con
que se caracterizan las tintas de curado por U.V., ya que, con la
tecnología disponible hoy día, una capa opaca no permite pasar la luz
U.V., con lo que el Foto iniciador no se descompone, y por lo tanto, no
se produce la polimerización del prepolímero, traduciéndose en una
falta de adherencia, e, incluso, en una falta de secado.
Otra tecnología que empieza a despuntar hoy día, en el campo de las

tintas serigráficas, es el de las tintas al agua.
Las tintas al agua se vienen utilizando de antaño en el sector de la

Estampación Textil, éstas están formuladas a base de resinas acrílicas,
principalmente, produciéndose un secado, en principio, por
evaporación del agua, y posteriormente, una reticulación del polímero,
para lograr una buena solidez al lavado.
Dado que estas tintas se imprimen, en la mayoría de los casos, sobre

soportes absorbentes, no entraña ninguna dificultad en formularlas en
sistemas acuosos. Otra cosa es cuando se trata de formular tintas al
agua para otros soportes.
En principio, lograr adherencia de un sistema acuoso sobre cualquier

soporte, no entraña grandes dificultades, dado que la paleta disponible
de diferentes polímeros es importante, otra cosa es lograr una buena
adherencia cuando la capa impresa es importante, caso de las
impresiones serigráficas, y, al mismo tiempo, pedir a la tinta un secado
rápido. Dado que el agua tiene un calor especifico muy alto, y superior
al de los solventes empleados habitualmente en serigrafía, evaporar el
agua entraña más dificultades que evaporar disolventes, si, para
corregir este problema, se utilizan resinas capaces de liberar el agua
rápidamente, surge el problema del secado excesivamente rápido en
pantalla, lo que dificulta su empleo en máquinas que no impriman a
alta velocidad.

Volviendo al sector textil, una aplicación en expansión, tanto en

serigrafía plana como cilíndrica, es la impresión de papel para la
estampación por sublimación. Esta aplicación se utiliza, sobre todo,
para los sectores de prenda deportiva, baño, moda y tapicería. En
serigrafía cilíndrica, y dadas las características de las impresoras, las
tintas son siempre en sistema acuoso, en cambio, en serigrafía plana
(impresión hoja a hoja), las tintas empleadas son tanto en sistema
acuoso como solvente, prefiriéndose las primeras para máquinas de
alta velocidad y las segundas, para máquinas lentas.
FUTURO
En un futuro próximo, que casi es un presente, las formulaciones de

tintas de serigrafía cambiarán radicalmente.
Por un lado, y por motivos medio ambientales, la Comunidad Europea

limitará de una forma drástica la cantidad de disolvente que se podrá
enviar a la atmósfera (Reglamento de los nV.O.C ").
Por otro lado, las exigencias de mercado piden, cada vez más, una
diversidad de colores importante, lo que dificulta la gestión de stocks
en el taller de serigrafía.
Estas presiones obligan al formulador de tintas a trabajar en los dos

frentes, con las siguientes perspectivas:
Reducción de disolventes emitidos a la atmósfera.
Aquí el formulador trabaja en tres frentes.

l°.- EI primero de ellos es el reducir el número de disolventes
presentes en la formulación de una tinta serigráfica, así como,
también, la cantidad, con el objetivo de que en el caso de condiciones
de impresión que exijan adherencia y, opacidad sobre determinados
soportes, y que sea imposible lograr con tintas de otros sistemas,
facilitar al máximo el reciclado y recuperación de los disolventes
presentes en las futuras tintas convencionales.
Con este tipo de tintas, el utilizador no encontrará apenas diferencias

con las actuales, en cuanto a facilidad de trabajo, adherencia y

opacidad, no entrañando ninguna dificultad su utilización y facilitando,

respecto a las actuales formulaciones, la recuperación de los
disolventes evaporados en el túnel.
Estas tintas ya son una realidad actualmente y la tecnología permite ir

avanzando día a día en el objetivo de aumentar el contenido en sólidos
de las formulaciones. Trabajar con tintas con un 75% de sólidos ya es
posible, y en un futuro muy próximo, será posible llegar a contenidos
de un 9O~95%.
2°.- EI segundo frente de trabajo son las tintas de curado por

radiación. Aquí las perspectivas son muy halagüeñas, ya que cada día
se dispone de más tipos de prepolímeros que cubren un abanico más
amplio de soportes a imprimir. Al mismo tiempo se está logrando
disminuir la viscosidad de los pre polímeros, con lo que disminuye, y
disminuirá más, la cantidad de monómeros presentes en las
formulaciones de tintas de serigrafía, con la ventaja que ello supone
para el utilizador, ya que, los monómeros son los componentes de una
tinta de curado por radiación más molestos para el usuario, ya que, si
bien prácticamente ha desaparecido la presencia de monómeros
mutagénicos, en las formulaciones de tintas, todavía los empleados
hoy día son productos irritantes, con la consiguiente posibilidad de
sufrir pequeñas lesiones con el empleo de tintas U.V. si no se extrema
la higiene.
Afortunadamente, el índice Draize, que es el que marca el grado de

irritabilidad de un monómero, es cada vez menor en las tintas de
serigrafía, ya que se van sustituyendo monómeros irritantes, por otros
con un índice Draize mucho menor día a día. El único monómero con
un índice Draize relativamente importante, de los empleados
habitualmente en las formulaciones de serigrafía, es el
Hexandioldiacrilato, más conocido por su abreviatura, H.D.D.A., el cual
está presente en determinadas tintas para soportes plásticos, sobre
todo para P.V.C., dado que aumenta la adherencia para este plástico,
no obstante los trabajos de sustitución de este monómero por otro
menos irritante, sin pérdida de adherencia, están muy avanzados y, en
un futuro, creo, la utilización del H.D.D.A. será historia.

Siguiendo en el dominio de las tintas de curado por radiación, otro

futuro próximo, que, en algunos casos, ya es un presente, es de las
tintas U.V. al agua o solubles al agua.
Esta tecnología permite disminuir la cantidad de monómero presente

en las formulaciones, así como, también disminuir la capa de película
de tinta seca impresa. Existen dos familias de tintas de este tipo, las
emulsionadas en agua, con contenidos en sólidos alrededor de un
50%, y las solubles al agua con contenidos en sólidos desde un 85 a
un 100% de sólidos. Las primeras no son muy empleadas actualmente
en el sector de serigrafía, con la excepción de la industria de la
madera, en cambio, las segundas actualmente son cada vez más
empleadas e irán surgiendo cada vez más tintas basadas en esta
tecnología
El único inconveniente de estas tintas, respecto a las U.V.

convencionales, es que el agua debe ser evaporada antes de someter
la película de tinta a la radiación U. V.
Y para terminar el campo del U.V., no querría dejar de mencionar la

evolución de los Foto iniciadores.
Estos, como ya indiqué anteriormente, son los componentes presentes

en las tintas, que, al descomponerse en presencia de radiación
ultravioleta, inician la polimerización de los pre polímeros,
produciéndose el secado de la tinta. El abanico con que cuenta el
formulador de tintas, se va ampliando, día a día, obteniéndose
productos mucho más reactivos, lo que permitirá poder secar sistemas
más opacos.
Siguiendo dentro de las tintas de curado por radiación, no querría

abandonarlo, sin mencionar las tintas de curado por bombardeo de
electrones (E.B.). Éstas son sensiblemente similares, en su
formulación, a las tintas de curado por U.V, con la diferencia de que,
generalmente, no necesitan Fotoiniciador para iniciar la polimerización,
ya que, ésta se inicia al someter la película de tinta a un bombardeo de
electrones. Estas tintas, a diferencia de las de curado por U.V.,
permiten el secado de capas opacas de tinta. Si bien son conocidas
actualmente, no son empleadas, prácticamente, debido al altísimo

coste de los túneles de secado, pero, es de esperar que éstos irán

disminuyendo de precio, con el tiempo, a medida que la tecnología
permita abaratar los costes constructivos.
3°.- Otro futuro próximo, en las tintas serigráficas, son las tintas al
agua. Si bien son conocidas actualmente, y empleadas, sobre todo,
para la impresión de papel y textil, la evolución de la tecnología
permite ir creando tintas con buena adherencia sobre cualquier soporte
y, al mismo tiempo, con una opacidad aceptable. Como inconveniente,
las tintas al agua, tienen su, prácticamente nula, capacidad auto
solvente, lo que dificulta, en parte, su empleo. No obstante, se va
mejorando día a día esta característica, lo que permitirá su utilización
en diversos sectores, sobre todo, para su utilización con impresoras de
alta velocidad.
Por el contrario, dentro del sector textil, sobre todo en la estampación

de prenda, las tintas al agua se van sustituyendo, a una velocidad
importante, por tintas al 100% de sólidos y a base de resinas de P.V
C., son los conocidos plastisoles. Estos permiten la estampación con
una tinta sin ningún elemento volátil, lo que permite el empleo de
mallas más finas para lograr la misma opacidad que con una tinta al
agua, con el consiguiente ahorro de consumo de tinta.
Gestión del color
En el campo de la diversidad de colores, que día a día, va exigiendo el

mercado al impresor serígrafo, el futuro pasa, en talleres con un cierto
consumo de tintas, por la gestión de color en el propio taller Esta
gestión de color permitirá una mejor gestión de stocks en el taller
permitiendo el empleo de unos pocos colores mono pigmentados y,
por mezcla de éstos, y con ayuda de un espectro fotómetro, obtener
un abanico casi infinito de colores.
Este sistema de gestión de color ya es posible, y de hecho se realiza,

hoy día, pero la disminución de costos de los equipos, permitirá una
cierta popularización de su empleo. El coste actual de un equipo de
estas características, compuesto de un espectro fotómetro, ordenador,
programa de control de calidad y programa de formulación de color es
realmente asequible e irá disminuyendo con el tiempo.

RESUMEN
A mi modesto entender, el futuro de las formulaciones de tintas de

serigrafía, pasará por una implantación cada vez más fuerte de las
tintas de curado por radiación, una presencia mayor de las tintas al
agua y una disminución paulatina de las tintas en sistema solvente,
con una sustitución de las formulaciones hacia otras de mayor
contenido en sólidos. Al margen de lo anterior el futuro, también
pasará por una eliminación total de los pigmentos basados en metales
pesados y, ya sea en planta de producción o en factoría de proveedor,
por una gestión del color más racional, vía gestión por colorimetría, lo
que permitirá una mayor diversidad de colores con una mejor gestión
de stocks.
TINTAS Y SOLVENTES
1º-¿QUE ES UNA TINTA SERIGRÁFICA?
Una tinta serigráfica es, básicamente, una composición de Resinas,

Pigmentos y Disolventes, destinada a dar color a una impresión
determinada.
La función de los pigmentos es dar el color, propiamente dicho.
Las resinas tienen como misión el fijar el color al soporte que estamos
imprimiendo.
Los disolventes nos permiten obtener y regular la fluidez adecuada

para poder aplicar la dispersión de resinas y pigmentos, mediante el
proceso serigráfico.
Los pigmentos son los que nos confieren, aparte del color, las
características de transparencia u opacidad y sobre todo de estabilidad
a la luz de los impresos. Por ello, es muy importante que el formulador
elija los pigmentos a emplear en una tinta serigráfica con la solidez a la
luz necesaria para el trabajo a que vaya destinada la tinta.
Lamentablemente, muchas veces el formulador se ve obligado a
emplear pigmentos con un matiz sucio, debido a que si es necesaria
una solidez a la luz elevada, no se dispone de pigmentos con un matiz

limpio y una solidez a la luz alta ya que por lo general, los colores, a
igualdad de matiz, cuanta mayor solidez a la luz tienen, más sucio es el
tono y por el contrario, cuanto mayor es la luminosidad y nitidez de un
color, menor es su estabilidad a la luz.
Las resinas tienen una importancia capital en cuanto a transferir a la

tinta las características de anclaje al soporte a imprimir. Las resinas
además, confieren a la tinta diversas propiedades, como la de mayor o
menor facilidad de liberar los solventes, lo que se traduce en un
secado más o menos rápido. Así mismo, algunas resinas son capaces
de reaccionar sobre el soporte, aumentando de esta manera, la
adherencia y la resistencia química de los impresos.
En el caso de las tintas de curado por U.V., la resina se forma sobre el

propio soporte ya que para la formulación de estas tintas, en lugar de
una resina se emplea un prepolímero, el cual reacciona con los
radicales libres que se forman por la descomposición del Fotoiniciador
en presencia de la luz U V. Formándose la resina, propiamente dicha,
sobre el soporte.
Los disolventes como ya hemos dicho, tienen como función regular la

fluidez de las tintas, para permitir su aplicación. Genéricamente,
existen tres grandes grupos de tipos de disolventes empleados en las
tintas serigráficas. En las tintas al agua, se emplean como disolventes,
el agua, algunos alcoholes y algunos disolventes orgánicos, que
actuando como co-solventes, facilitan la formación de película de las
resinas.
En las tintas convencionales se emplean disolventes orgánicos, los

cuales con una adecuada selección, nos permiten regular el secado de
las tintas de acuerdo con las necesidades de velocidad que tengamos.
Así mismo algunos disolventes, en la impresión de determinados
plásticos como el P.V.C. o el poliestireno, nos permiten atacar
químicamente la superficie del plástico para mejorar la adherencia de
la tinta.
En las tintas de curado por U V. como disolventes se emplean

generalmente monómeros, los cuales en el momento de la reacción del
prepolímero con los radicales libres del Fotoiniciador, reaccionan así

mismo con el prepolímero, pasando a formar parte del polímero final.

Una adecuada elección de monómeros, nos permite regular además de
la viscosidad de la tinta, una mayor o menor velocidad de curado y una
mayor o menor flexibilidad de la película de tinta, entre otras
características.
2º-CARACTERÍSTICAS AUTOSOLVENTES DE LAS TINTAS

SERIGRÁFICAS
La propiedad de ser autosolvente, en una tinta serigráfica, es un factor

muy importante, de cara a facilitar el empleo de la tinta en el momento
de la impresión.
Esta característica a grandes rasgos, es la posibilidad de que una tinta

sea capaz de disolver con facilidad a la misma tinta seca.
La importancia de que una tinta sea autosolvente se explica por el

motivo de que si una tinta es capaz de disolver los restos de tinta seca
en la pantalla con facilidad, nos permitirá, por un lado mejorar la
calidad de impresión impidiendo la obturación de la pantalla y por otro,
nos permitirá bajar el índice de evaporación de los disolventes
empleados en la formulación de la tinta, aumentando de esta manera,
la velocidad de secado de la tinta sobre el soporte.
La importancia de que una tinta sea autosolvente es capital en el caso

de la impresión de cuatricomías ya que, si una tinta es capaz de
disolverse a sí misma, impedirá el secado de los puntos de la trama,
mejorando la calidad de impresión.
Para no disminuir las propiedades autosolventes de una tinta, es

importante la utilización de disolventes adecuados para diluirla, ya que
el empleo de disolventes no adecuados podría disminuir la facilidad de
auto diluirse la tinta. Por ello, es importante consultar al fabricante de
la tinta cuales son los disolventes más adecuados para diluirla.

3º-DIFERENTES TIPOS DE SECADO DE LAS TINTAS (RADIACIÓN,

EVAPORACIÓN, RETICULACIÓN)
Las tintas serigráficas, una vez depositadas sobre el soporte, tienen

diferentes tipos de secado.
El más común de todos es el secado por evaporación. Éste se produce,

una vez depositada la tinta sobre el soporte, por la evaporación de los
solventes.
Esta evaporación puede acelerarse, mediante una aportación de aire

caliente, facilitándose de esta manera, la evaporación de los
disolventes.
Por el contrario, bajas temperaturas, dificultan el secado de las tintas

por evaporación. Este tipo de secado, es el habitual en las tintas de
impresión de cartelería convencionales.
También puede modificarse la velocidad de secado en este tipo de

tintas, mediante la adición de disolventes a la tinta de un índice de
evaporación distinto a los de los disolventes empleados en la
formulación de la misma. De esta manera, adicionando disolventes
"lentos", retrasaremos el secado de la tinta y por el contrario,
adicionando disolventes "rápidos" aceleraremos el secado de la tinta.
En las tintas de secado por evaporación, es importante la capa de tinta

depositada sobre el soporte ya que lógicamente, cuanto menor sea la
capa depositada menos cantidad de disolvente habrá para evaporar, lo
que facilitará la eliminación del mismo.
Un factor a tener en cuenta en las tintas de secado por evaporación es

la cantidad de disolvente que puede quedar retenido en la película de
tinta, pese a tener ésta un aspecto y tacto de seca. Este disolvente
retenido, puede ocasionarnos problemas de repintado, en el caso de
apilar los impresos, con disolvente retenido.
Para minimizar esta posibilidad, es conveniente secar las tintas con

circulación de aire forzado y sobre todo, no abusar con la utilización de
disolventes-retardantes.

Lo anteriormente expuesto, es importantísimo en la impresión de

plástico vinílicos ya que la presencia de disolventes cetónicos en la
tintas vinílicas, facilita la retención de los disolventes por parte del
soporte.
Otro tipo de secado, en las tintas serigrafía es secado por reticulación.
Éste se produce, una vez evaporados los disolventes que pudiera

haber en la tinta, al finalizar una reacción química, mejorándose
substancialmente las características de la película de tinta.
Las tintas más conocidas de secaje por reticulación son las de "dos
componentes", las cuales tienen presente en su formulación, una
resina capaz de reaccionar con un catalizador que se le incorpora en el
momento de la aplicación. En este tipo de tintas, debe tenerse en
cuenta el "pot life" o tiempo de vida útil de la mezcla y no emplearse
nunca, una vez analizado éste.
Otro tipo de tintas de secado por reticulación, es el grupo de las

llamadas "Tintas Grasas"
Éste tipo de tintas, una vez finalizada la evaporación de disolventes

presentes en la película de tinta, inician una reacción de oxidación con
el oxígeno del aire, hasta adquirir las características finales definidas
por el formulador.
En éste tipo de tintas, debe tenerse presente el aislar todo lo posible al

contacto con el aire de la tinta que no empleamos ya que en el caso de
iniciarse la oxidación en el envase, tendremos una formación de pieles,
con las consiguientes mermas e incluso una variación de las
características de la tinta que la pueden llegar a hacer inservible.
Otro tipo de secado es el llamado "secado por U V " o secado por

radiación.
Las tintas que secan por este sistema, cada día tienen más
implantación en el mercado serigráfico ya que unen las ventajas de
una estabilidad total en pantalla a una gran velocidad de secado.

Este tipo de secado, se produce casi instantáneamente, al formarse

una película de Polímero sobre el soporte. Ello viene motivado por el
hecho que la tinta está formulada con una combinación de
Prepolímeros que hacen la función de ligante o resina, Monómeros,
que hacen la función de disolventes para regular la viscosidad, y
aparte de los pigmentos y aditivos, un F Fotoiniciador Éste último, al
recibir la luz ultravioleta, se descompone bruscamente, formando
radicales libres que hacen polimerizar rápidamente al prepolímero
conjuntamente con el monómero.
También pueden formularse las tintas de secado por radiación sin la

presencia de Fotoiniciadores pero entonces, se hace necesario emplear
instalaciones de secado por E.B. o bombardeo de electrones, en lugar
de utilizar la radiación ultravioleta.
El sistema de secado por E.B.
Tiene las ventajas de poder disminuir el coste de las tintas, debido a la

ausencia de Fotoiniciadores, poder aumentar la opacidad de las tintas
debido a la mayor penetración que hace sobre la película de tinta el
bombardeo de electrones respecto a la luz ultravioleta, pero tiene el
grave inconveniente, hoy por hoy, del altísimo coste de las
instalaciones de secado.
Las tintas de secado por U V. como ya hemos dicho, tienen una

estabilidad en pantalla prácticamente total, una velocidad de secado
altísima, un abanico de soportes de aplicación amplísimo, pero con la
tecnología disponible actualmente, tienen la limitación del secado de
películas opacas. Ello es lógico, ya que si el motivo del secado, viene
dado por la descomposición del Foto iniciador por la luz ultravioleta, si
la capa de tinta es opaca a la luz, impide penetrar a ésta, impidiendo el
secado de la tinta en "profundidad", obteniéndose una película de tinta
seca en superficie, pero con el efecto de una falta de adherencia.
Caso de encontramos con este problema, el impresor puede actuar de

diversas formas. Una de ellas es disminuir la capa de tinta, ya sea
empleando una malla más fina o una goma de mayor dureza. Otra
forma es disminuir la concentración de pigmento, mezclando la tinta
con base y otra forma es sobre adicionar Foto iniciador a la tinta.

Las tintas de secado por U.V. son, por lo general, al cien por cien de
materia sólida, no existiendo en su composición habitualmente
elementos volátiles, por lo que la capa que depositemos con la pantalla
será la que quedará sobre el soporte, una vez seca.
En la impresión de Cuatricomías sobre papel, el hecho de que la tinta

sea al cien por cien sólida puede suponer, a veces un inconveniente,
por el exceso de capa depositada, lo que pude dificultar el encolado de
hojas sobre hojas impresas.
Para minimizar este problema se han des8rrollado las tintas U V. al

agua. Estas tienen la ventaja de disminuir la capa seca sobre el papel,
al mismo tiempo que gracias al agua, aumentan la penetración sobre
el mismo, disminuyendo el grueso de tinta sobre la superficie del
papel. Por el contrario, una presencia de agua importante en la
formulación, obliga a evaporar ésta antes de someter la tinta al secado
por U.V. y al mismo tiempo, una presencia importante de agua puede
afectar a la estabilidad del papel, dándonos problemas de registros.
Por ello se des8rrollaron las tintas U V. hidrodiluibles, al 100% de
sólidos, o tintas U V. al agua sin agua, con las que el impresor, puede
controlar el agua que adiciona a la tinta, minimizándose los
inconvenientes anteriormente expuestos.
No querría cerrar el capítulo de tipos de secado, sin mencionar el

secado por microondas. Este queda limitado, actualmente, a la
estampación textil con tintas al agua, siendo el sistema similar al
efecto de un horno de microondas doméstico.
4º-GRUPOS DE TINTAS Y SU APLICACIÓN SOBRE DIVERSOS

SOPORTES
En éste capítulo, intentaremos agrupar las tintas de secado

convencional en diversos grupos, de acuerdo con el soporte a que vaya
destinada su aplicación.
Tintas para papel: Estas tintas suelen ser de secado por evaporación,
estando compuestas generalmente a base de resinas celulósicas o
acrílicas, empleándose para su formulación sistemas solventes basados

en hidrocarburos. P ara su disolución se emplean, generalmente,

hidrocarburos alifáticos (white spirit).
Estas tintas acostumbran a ser autosolventes, dando por ello, una

buena estabilidad en pantalla. Para retrasar el secado de la tinta en
pantalla, sobre todo en épocas calurosas, es preferible, en lugar de
emplear retardantes que nos podrían dar problemas de repintado en el
apilamiento, sustituir los hidrocarburos alifáticos por hidrocarburos
aromáticos, que nos reforzarán la propiedad autosolvente,
aumentando la estabilidad en pantalla, sin retrasar substancialmente el
secado sobre el soporte.
Tintas para P.V.C.: Estas tintas están formuladas con polímeros

acrílicos y copolímeros vinílicos. Al igual que las tintas para papel,
suelen tener propiedades autosolventes, siendo esta propiedad mas o
menos acusada dependiendo del tipo de polímero empleado. También
influyen en esta propiedad, los solventes empleados en su formulación.
Éstos suelen ser ésteres y éteres combinados, en ocasiones con

hidrocarburos y contando con la presencia, en mayor o menor medida
de acetonas, las cuales atacan químicamente al P V C., mejorando la
adherencia de las tintas.
Dada la gran diversidad de resinas que se pueden emplear en estas

tintas, es siempre recomendable seguir las instrucciones del fabricante
de la tinta, en el empleo de disolventes para su disolución, evitando de
esta manera emplear disolventes inadecuados que nos podrían alterar
las características de las tintas, ocasionándonos problemas de secado
y/o adherencia.
Estos tipos de tintas son adecuadas, además de su empleo sobre

P.V.C., para la impresión de Metacrilato, Poliestireno, Policarbonato,
A.B.S. y poliéster recubierto, aunque, siempre es recomendable el
realizar un ensayo previo de adherencia, antes de iniciar un tiraje.
Si estas tintas se emplean sobre papel o cartón, debe tenerse en

cuenta que si bien su adherencia es correcta, sobre estos soportes, su
dureza puede ser excesiva, sobre todo en la impresión de grandes

masas, pudiéndose presentar problemas de rotura de la película de

tinta.
Tintas para Duroplastos, Metales y Vidrio: Estas tintas, destinadas a la

impresión de soportes "difíciles", suelen estar formuladas a base de
resinas Epoxi, Poliuretano o Alquídicas. En los dos primeros casos,
dado que se trata de tintas de dos componentes, se deben seguir
escrupulosamente las instrucciones del fabricante, tanto en lo que se
refiere a proporciones de catalizador como de tipo de disolvente, como
de "pot-life", ya que cada tipo de resina y cada tipo de catalizador,
requiere unas condiciones de trabajo y de disolución, determinadas.
En el caso de las tintas basadas en resinas Alquídicas, o Tintas

"grasas", los disolventes a emplear suelen ser hidrocarburos alifáticos
(white spirit), salvo instrucciones en contra del fabricante.
Ninguno de estos tipos de tintas tiene propiedades autosolventes, con

lo que se debe extremar el cuidado en su utilización, ya que, en caso
de secarse en pantalla, puede hacer que ésta quede irrecuperable.
Tintas para Poliolefinas (Polietileno y Polipropileno): Las tintas

destinadas a la impresión de Poliolefinas, están formuladas de muy
diversas formas. Tanto pueden ser de un componente como de dos,
pueden tener propiedades autosolventes o no y pueden ser diluidas de
muy diversas formas, por lo que se deben seguir las instrucciones de la
ficha técnica elaborada por el fabricante, ya que no se pueden dar
unas recomendaciones generales.
En la impresión de Poliolefinas, debe tenerse en cuenta que es muy

importante que la superficie a imprimir esté tratada, ya que si no, la
adherencia se vería mermada.
Este tratamiento para ajustar la tensión superficial del soporte, puede

darse tanto por llama (flameado), como por bombardeo de electrones
(tratamiento corona). En el caso del Polipropileno, en ocasiones, el
fabricante del plástico ya somete al mismo a un tratamiento corona,
con lo que es posible imprimirlo sin tratamiento previo en el taller de
impresión. No obstante, siempre se debe realizar un ensayo de
adherencia o una medición de la tensión superficial.

En algunos casos, en la impresión de Polipropileno, si las necesidades

de adherencia no son extremas, existen tintas que demuestran un
cierto anclaje, siendo importante que antes de su empleo, se realicen
ensayos de adherencia, para comprobar si ésta es suficiente.
Tintas Textiles: Las Tintas destinadas a la estampación textil, suelen

estar basadas en formulaciones acuosas. Generalmente, las resinas
que se utilizan son del tipo acrílico, tanto termo reactivas como
catalizables. Habitualmente, no tienen propiedades autosolventes, pero
dado que el disolvente principal es agua, y, ésta, tiene una elevada
tensión de vapor, no suelen presentarse demasiados problemas de
secado en pantalla. Caso de presentarse éste problema, debe limpiarse
inmediatamente la pantalla, pues ésta podría llegar a quedar
irrecuperable.
- Tintas Plastisol: Las tintas Plastisol están fabricadas a base de una

dispersión de resina de P.V.C. en plastificante. Habitualmente no
contienen disolventes y caso de tenerlos, es siempre en una
proporción pequeña. Dada su composición, los plastisoles no acarrean
nunca problemas de secado en pantalla ya que para que sequen es
necesario someterlos a elevadas temperaturas.
- Tintas Sublimables: Las tintas Sublimables tienen una aplicación

específica que es la estampación de tejidos fabricados a base de fibras
artificiales, principalmente poliéster. También se emplean en otros
sectores pero con una incidencia mínima.
Se diferencian de las tintas convencionales en que el color es obtenido,

no a base de pigmentos si no de colorantes. Estos colorantes son del
tipo Disperso, con una resistencia a la sublimación muy baja.
Aprovechando esta circunstancia, se emplean para imprimir papel, el
cuál sometido posteriormente a temperaturas elevadas (200°C aprox.)
y en contacto con el tejido a estampar, desprende el colorante, el cual
pasa a teñir el tejido.
Dado que la característica de ser sublimables, viene por el hecho del

colorante empleado en su fabricación e independiente de el tipo de
resina empleado, estas tintas se pueden fabricar con diversos tipos de

polímeros, debiéndonos atener a lo especificado en la ficha técnica del

fabricante, en cuanto a su empleo y disolución.
Tintas U.V.: Con este nombre, se engloba toda una familia de tintas,
cada día más numerosa, destinadas a todo tipo de aplicaciones, con la
limitación actual de la opacidad.
Estas tintas están compuestas, básicamente, por uno o varios

Prepolímeros, que hacen las funciones de Resina, uno o varios
Monómeros, que al mismo tiempo que regulan la viscosidad, sirven
para modificar las características de la tinta impresa, al pasar a formar
parte de ésta, Pigmentos, que le confieren el color, Fotoiniciadores que
al descomponerse hacen reaccionar a los prepolímeros y aditivos.
Como hemos dicho antes, estas tintas suelen contener un 100% de

materia sólida, por lo que al no contener elementos volátiles, no
plantean problemas de secado en pantalla.
En la manipulación de estas tintas, se ha de extremar la higiene

personal, ya que al no ser volátiles, las parte manchadas de la piel se
mantienen en estado húmedo, con lo que podrían dar lugar a lesiones.
Al tratar el tema de riesgos en la manipulación de tintas, ya

incidiremos más profundamente en este tema.
5º-IMPRESIÓN DE CUATRICROMÍA
La impresión de cuatricromía es muy utilizada en serigrafía, sobre

todo, para la impresión de Posters publicitarios.
Dado que en la impresión serigráfica de Posters, se suele exigir una

estabilidad a la luz importante, y, generalmente, la descomposición de
colores nos viene dada para sistemas de impresión offset, nos obliga a
variar ligeramente los tonos de la gama, ya que los tonos del amarillo
y del magenta, en la Gama Europea de offset, no tienen una
estabilidad a la luz adecuada, este cambio de pigmentos nos varía
ligeramente la gama, pero sin mayores consecuencias.
Otro caso es cuando la exigencia de estabilidad a la luz es de unas

solideces de 7 u 8, en la escala de la lana. En este caso, los pigmento

que nos vemos obligados a emplear, difieren mucho de los de la Gama

Europea, tanto en tonalidad como en nitidez. Esto debe tenerse en
cuenta para advertir al cliente de que, la cuatricromía solicitada,
quedará digna, pero con unas tonalidades distintas de la prueba de
fotomecánica.
Las tintas suministradas para la impresión de cuatricomías, en su

forma de suministro, suelen estar un poco más pigmentadas de lo
necesario, ello viene motivado por que el impresor, en un momento
determinado, puede necesitar disponer de una gama alta, y si la forma
de suministro fuera con la intensidad justa, al impresor le seria
imposible subir la intensidad.
Por el contrario, si el impresor necesita una gama más baja de la

suministrada, puede rebajar ésta, mezclando la tinta con Base
Extendedora, la cual está compuesta de la misma formulación que las
tintas, pero sin pigmento. A la hora de rebajar colores con base
extendedora, nunca hemos de ser temerosos, ya que adiciones
importantes, del orden de 10~15%, no varían de una forma
importante la intensidad del conjunto impreso. Esto es importante,
sobre todo en el caso del amarillo, ya que una impresión con exceso
de amarillo, nos desvirtuaría los tonos verdes y rojos del conjunto.
En tintas de secado por evaporación, en la impresión de cuatricomías,

podemos ir sufriendo un secado en pantalla excesivo, sobre todo en
los extremos y en el case de trama finas. Para evitar este problema
podemos actuar de diversas formas, una de ellas es adicionar a la tinta
un retardante, siempre teniendo en cuenta el retraso de secado sobre
soporte que comporta.
Otra forma de corregir el problema es reforzar el poder solvente del

disolvente empleado en la disolución, con el fin de reforzar las
características autosolventes de la tinta, y, por último, existe la
posibilidad de adicionar un Gel Retardante a la tinta.

6º-GANANClA DE PUNTO EN LA IMPRESIÓN DE CUATRICROMÍAS
Como ganancia de punto, en la impresión de cuatricomías, se entiende

el aumento de tamaño que sufren los puntos de la cuatricromía,
respecto a los originales del fotolito.
Este aumento se produce ya en la insolación de la pantalla, pero a

pequeña escala. Ahora bien la ganancia de punto puede magnificarse
en el momento de la impresión.
La ganancia de punto, en el momento de la impresión, puede

producirse por diversos motivos, uno de ellos puede ser causado por la
absorción del soporte, otro motivo, en soportes no absorbentes, es
causado por un exceso de presión en el momento de imprimir, este
exceso de presión de la racleta produce, no sólo una ganancia de
punto, si no, también, una distorsión del mismo.
Otra causa de la ganancia de punto, y la más habitual, es una

viscosidad de la tinta excesivamente baja en el momento de imprimir,
esta viscosidad excesivamente baja, puede estar causada por una
formulación inadecuada o, lo más habitual, por un exceso de disolución
de la tinta.
A veces la disolución de la tinta es necesaria, para regular el secado de

la misma, pero para no tener una viscosidad incorrecta, debe tenerse
en cuenta que no sólo con disolvente se puede regular el
comportamiento de la tinta, sino que podemos emplear también la
base extendedora como los geles retardantes, los que nos permiten
retrasar el secado de las tintas sin disminuir la viscosidad.
7º-INFLUENCIA DE LA VISCOSIDAD EN LA IMPRESIÓN
En la impresión serigráfica, dada la gran diversidad de soportes y de

mallas que se emplean, no existe un estándar definido de viscosidad
de utilización, no obstante intentaremos dar unos consejos generales
de utilización.
Los fabricantes de tintas, conocedores de esta problemática,

habitualmente suministran las Tintas a una viscosidad mayor de la de

utilización, y es el impresor el que debe ajustar la viscosidad para cada

caso.
Como norma general, debemos decir que a mayor paso de malla

(menos hilos por centímetro cuadrado), mayor viscosidad de
utilización.
Así mismo, cuanto mayor definición de impresión es necesaria, como

en la impresión de tramas, mayor viscosidad. Por el contrario, cuanto
mayor es la viscosidad de utilización, mayor tendencia a secarse la
tinta, sobre todo en los perfiles.
Ello es debido al mayor contenido en sólidos de la tinta, como a un

mayor esfuerzo de cizallamiento sufrido por la tinta, en el momento de
la impresión.
Para subsanar este contrasentido, de necesitar una elevada viscosidad

para lograr una definición de impresión en perfiles, y no padecer
problemas de secaje en los mismos, recomendamos rebajar la tinta
con gel retardante, en lugar de con disolvente, lo que nos permitirá
bajar la viscosidad real, sin variar la viscosidad aparente.
Lo anteriormente expuesto, nos sirve para describir, superficialmente

que es tixotropía.
De una forma burda, podríamos definir como viscosidad, a la mayor o

menor facilidad de fluir que presentan los líquidos, unida a la propia
consistencia de los mismos.
Ahora bien, nos podemos encontrar con líquidos que, sin tener apenas
consistencia, presentan una dificultad de fluir importante, como
ejemplo conocido por todos, podemos citar la nata, la cual sin tener
apenas consistencia, es incapaz de fluir. Esta propiedad es la que se
conoce con el nombre de tixotropía.
Esta propiedad es muy útil para la formulación de tintas serigráficas,

ya que permiten al formulador diseñar tintas con una viscosidad real
baja, pero con una tixotropía elevada, lo que permite su utilización en
tintas que necesiten de una definición de impresión elevada, pero sin

los problemas de secaje que se nos presentarían con una tinta de alta
viscosidad.
De ello viene la insistencia, mencionada anteriormente, de la utilización

de bases extendedoras o geles, en lugar de disolventes, para disminuir
la viscosidad.
8º-TIPOS DE SOLVENTES Y SU INFLUENCIA EN LA CALIDAD DE

IMPRESIÓN Y EN EL MEDIO AMBIENTE.
Vamos a dividir los Disolventes comúnmente empleados en serigrafía

en cinco grandes grupos, e intentaremos describirlos.
Estos grupos son: Alcoholes, Ésteres, Éteres, Hidrocarburos y

Acetonas.
Los alcoholes son los menos utilizados en la impresión serigráfica, ello

es debido, por un lado, a la gran facilidad de evaporación que
presentan los más comunes, y por otro lado, a la tendencia a atacar a
algunas emulsiones.
No obstante, el Alcohol Isopropílico, se puede utilizar como acelerante,

en algunas tintas. Los ésteres, debido a su elevado poder solvente, y a
la gran disponibilidad de índices de evaporación diferentes, se emplean
comúnmente en la formulación de tintas serigráficas.
Dado que existen algunos ésteres con una toxicidad elevada,

recomendamos se lean atentamente las fichas de seguridad de las
tintas, y se evite la utilización de las que estén formuladas con ellos.
(Ejemplos son el Acetato de Metilglicol y el Acetato de Etilglicol).
Los éteres son solventes también empleados en serigrafía, presentan

un poder solvente algo inferior a sus ésteres equivalentes, y al igual
que con éstos, hemos de rechazar las tintas formuladas con algunos de
ellos
Los hidrocarburos son muy utilizados en la formulación de tintas de

cartelería, tintas grasas y algunas tintas de botellería.

Los podemos subdividir en dos grandes grupos, los hidrocarburos

aromáticos y los hidrocarburos alifáticos, los primeros presentan un
mayor poder solvente que los segundos, y por ello son más utilizados
en la formulación de tintas, en cambio, los segundos, debido a su
menor olor y menor coste, son más empleados como diluyentes. El
ejemplo más conocido de hidrocarburo alifático es el white spirit.
También, dentro de la familia de los hidrocarburos, se están utilizando

últimamente los hidrocarburos isoparafínicos, los cuales, pese a
demostrar un poder solvente limitado, presentan las grandes ventajas
de ausencia de olor y de una toxicidad, prácticamente, nula.
El grupo de los cetónicos, es muy utilizado en la formulación de tintas

vinílicas, sobre todo porque unen, a su elevado poder solvente, la
propiedad de poder disolver al P.V.C. facilitando el anclaje de las tintas
sobre éste.
Los solventes empleados, tanto en la fabricación de las tintas, como en

su disolución, tienen una influencia directa en la calidad de impresión.
Por una parte porque influyen de una manera muy importante en el
secado de las tintas, y por otra parte, porque, en muchos casos, son
determinantes en cuanto a la obtención de anclaje y brillo.
Es por ello que nuestra recomendación es que siempre se sigan las

instrucciones del fabricante de la tinta, para diluir ésta, evitando
emplear los llamados disolventes universales, diseñados para el mundo
de las pinturas.
Caso de querer proveerse de una fuente diferente del fabricante de

tintas, es mejor consultarle a éste qué tipos son los más adecuados, o,
como mínimo, consultar la ficha de seguridad de la tinta, para ver con
qué disolventes está formulada. En cuanto a la influencia de los
solventes en el Medio Ambiente y en los manipuladores, hoy día
disponemos de una fuente de información valiosísima, que son las
fichas de seguridad de productos, tanto de tintas como de disolventes,
estas fichas es obligatorio facilitarlas a los utilizadores, y contienen
toda la información necesaria para evitar riesgos al utilizador y, al
mismo tiempo, evitar dañar al medio ambiente.

9º-COMO EVITAR RIESGOS EN LA MANIPULACIÓN DE LAS TINTAS,

TANTO DE SECADO POR EVAPORACIÓN, COMO DE SECADO POR
RADIACIÓN.
Sin ánimo de intromisión respecto a la información facilitada por las

fichas de seguridad de producto, vamos a intentar facilitar una serie de
normas generales de seguridad para la manipulación de tintas
serigráficas.
Tintas Convencionales
Dado que la mayoría de tintas convencionales cuentan con la presencia

de disolventes en su formulación, la primera recomendación es no
fumar mientras se manipulan, dado que la mayoría de disolventes son
inflamables.
Al mismo tiempo, hemos de proteger a las tintas de toda fuente de

ignición o de chispas, para evitar incendios.
También debemos tener la precaución de no comer ni beber durante la

manipulación de tintas, al mismo tiempo que debemos mantener
separados los alimentos de las tintas, con en el objeto de evitar la
contaminación de aquellos.
Otra precaución básica que debemos tener en la manipulación de

tintas, es mantener un mínimo de higiene personal, lavarnos
inmediatamente las zonas de piel manchada por tinta, Para este lavado
emplearemos agua y un jabón adecuado, intentando evitar la limpieza
de la piel con disolventes.
Por último, debemos mantener bien ventilados los locales donde se

utilizan las tintas. Esto viene motivado por dos hechos. El primero de
ellos es evitar una acumulación de vapor de disolvente en el aire, que
podría originar una deflagración o una explosión, y el segundo, y no
menos importante, es evitar respirar vapores de disolvente, los cuales
siempre son nocivos para la salud.

Tintas U.V.
En la manipulación de tintas U.V. debemos mantener unas

precauciones relativamente diferentes, respecto a las tintas
convencionales.
Dado que las tintas U.V. no suelen contener disolventes en su

composición, el riesgo de inflamación de estas tintas es prácticamente
nulo. En cambio, y dada la importante energía aportada por los túneles
de secado, debemos tener dos precauciones básicas con estos.
La primera de ellas es evitar la salida de la luz por las bocas de túnel

todo lo posible, para evitar que ésta incida en los ojos y pueda
provocar lesiones. La segunda es tener siempre presente el riesgo que
supone el que una hoja impresa pueda quedar detenida, en la cinta
transportadora, en la zona de lámparas.
Si esto sucediera, dado que las lámparas trabajan a temperaturas muy

elevadas, podría inflamarse la hoja impresa. Ante este hecho,
deberemos apagar la lámpara inmediatamente y extinguir el pequeño
incendio con un extintor de anhídrido carbónico. En cuanto a las tintas,
debemos tener siempre presente que, en mayor o menor medida,
estas tintas suelen ser irritantes, motivado por el hecho de su no
volatilidad, por lo que deberemos extremar la higiene personal, tanto
de la piel como de la ropa.
Antes de cerrar éste apartado, y dado que hemos mencionado

repetidas veces las Hojas de Seguridad de Producto, querríamos hacer
una breve explicación de cómo están compuestas.
Estas Hojas de Seguridad deben aportarse al consumidor del producto

industrial, obligatoriamente en el idioma del país que se comercializa el
producto, y tanto la primera vez que se entrega el producto en
cuestión, como cada vez que se modifique la formulación, o se
conozcan nuevos datos que puedan afectar a la seguridad.
Esta norma es de obligado cumplimiento en todos los Países de la

Unión Europea.

Estas hojas o Fichas de Datos de Seguridad, propiamente dichas,

deben estar compuestas por ocho hojas con un total de dieciséis
apartados, y cada uno de estos contiene la siguiente información:
Apartado 1.- Contiene los datos identificativos del producto y de la

empresa, facilitándonos el nombre y dirección de la empresa que
fabrica o comercializa el producto, así como el nombre del producto y
una sucinta descripción de la composición del producto.
Apartado 2.- Composición Información de los componentes peligrosos.

En este apartado se deben mencionar, obligatoriamente, todos los
componentes clasificados y considerados como peligrosos que
intervienen en la formulación, haciendo mención de porcentaje o
tramo de éste, presente en la formulación del producto.
Apartado 3.- Identificación de los peligros. Aquí encontraremos

representados mediante pictogramas y frases de riesgo, los peligros
que entrañan la manipulación del producto.
Apartado 4.- Primeros auxilios. En él se mencionan, de una manera

general, como actuar frente a una persona accidentada por la
manipulación del producto.
Apartado 5.- Medidas de lucha contra incendios. En este apartado se

especifican qué sistemas son los adecuados para extinguir un incendio
del producto, así como los riesgos específicos que pueden presentarse
con el producto inflamado.
Apartado 6.- Medidas a tomar en caso de vertido accidental. Como su

nombre indica, recoge todas las medidas a tomar en caso de derrame.
Apartado 7.- Manipulación y Almacenamiento. En éste capítulo

encontraremos una serie de normas de seguridad, tanto para la
manipulación del producto, como para su almacenaje.
Apartado 8.- Controles de exposición protección personal. Este

apartado nos aporta una valiosa información, tanto de los límites de
exposición de todos los componentes peligrosos presentes en la

formulación, como de sistemas de protección personal para evitar

riesgos.
Apartado 9.- Propiedades físicas y químicas. Donde encontraremos una

serie de propiedades físicas y químicas del producto.
Apartado 10.- Estabilidad y reactividad. Aquí encontraremos

información de la estabilidad del producto, y de la posible reactividad
con otros productos o sustancias.
Apartado 11.- Informaciones toxicológicas. En éste capítulo

encontraremos un informe toxicológico del producto, o como mínimo,
de los productos peligrosos que intervienen en su formulación.
Apartado l2.- Informaciones ecológicas. En este apartado

encontraremos información suficiente para evitar que el producto
pueda dañar al medio ambiente.
Apartado 13.- Consideraciones sobre la eliminación. Aquí

encontraremos información de cómo manipular y eliminar
correctamente los residuos.
Apartado 14.- Informaciones relativas al transporte. Capítulo donde se

especifica clase de producto, documentación y etiquetaje necesario
para su transporte, ya sea terrestre, marítimo o aéreo.
Apartado l5.- informaciones reglamentarias sobre envasado y

etiquetado. En este apartado encontraremos los pictogramas y las
frases de riesgo y de seguridad que deben estar también presentes en
el etiquetado del producto, así como el tipo de envase en que debe
estar envasado el producto.
Apartado 16.- Otras informaciones. Aquí dispondremos de información

sobre a qué va destinado el producto en cuestión, el significado de las
frases R, referentes a las sustancias peligrosas que intervienen en la
formulación del producto, disposiciones legales, fecha de edición de la
ficha, etc.

10º- RESISTENCIA AL EXTERIOR DE LAS TINTAS
Una vez expuestas una serie de cuestiones relativas a las tintas, en

forma de tinta, vamos a pasar a tratar aspectos de la tinta impresa y
seca sobre el soporte.
La resistencia al exterior de las tintas, viene determinada por el tipo de

resina empleada en la formulación y los tipos de pigmentos presentes
en la misma. En el caso de necesitar una cierta resistencia a los
agentes atmosféricos de una tinta, ésta debe estar formulada para
ello.
Los principales agentes que pueden dañar una impresión son el agua,
la polución (ozono, vapores nitrosos o sulfurosos, etc.) y, sobre todo la
radiación ultravioleta del sol.
Toda tinta que deba resistir al exterior debe estar formulada para ello,
y no debemos dudar en consultar al fabricante si los polímeros con que
está formulada resisten al exterior, sin caer en la creencia típica de ,
por ejemplo, si una tinta es de dos componentes resistirá, ya que, en
este ejemplo, nos podríamos encontrar con problemas de "caleo", si se
trata de una tinta Epoxi, o de "amarillamiento" si se trata de un
poliuretano reticulado con un isocianato aromático.
En cuanto a los pigmentos, que es el problema más habitual,

presentado por la decoloración de la tinta por la acción de la luz
ultravioleta, debemos elegir los más adecuados para cada trabajo.
La solidez a la luz de los pigmentos, viene definida por una escala

valorada de 1 a 8, donde el valor 1 es el mínimo y el valor 8 es el
máxima resistencia.
Siempre, antes de iniciar un trabajo, deberíamos conocer la solidez a la

luz de la tinta empleada, y qué nivel de resistencia debe tener ese
trabajo.
Lo sencillo sería formular las tintas con pigmento de solidez 8, pero

esto tiene el inconveniente de la limitación de pigmentos con esta

solidez, la nitidez de los mismos (a mayor solidez, mayor suciedad de

matiz) y el elevado coste de muchos de ellos.
También existe la creencia que a mayor capa, mayor solidez a la luz.

Esto es cierto, si imprimimos una mayor capa del mismo pigmento,
pero una mayor capa de un pigmento de solidez 6, siempre resistirá
menos que una capa menor de un pigmento de solidez 8.
Para trabajos de cartelería exterior, se suelen emplear pigmentos de

solidez 6 o superior, ya que solideces inferiores, podrían hacer que los
trabajos se deterioraran a corto plazo, siempre dependiendo de la
orientación a que esté el cartel.
A veces, nos encontramos con la necesidad de imprimir con pigmentos
sin una solidez adecuada, como es el caso de los colores fluorescentes.
Para dar una mayor resistencia a los carteles impresos con estos
pigmentos, podemos actuar de la siguiente forma: Por un lado,
depositaremos el mayor grosor de capa posible, para retardar al
máximo el deterioro del color, y, por otro lado, sobre barnizaremos el
impreso con un barniz formulando con un filtro de rayos ultravioleta.
Estas dos actuaciones nos harán mejorar la solidez a la luz de los
impresos.
11º- PRINCIPALES PROBLEMAS PRESENTES EN LA IMPRESIÓN
DESPEGUE: un problema usual, sobre todo en la impresión de grandes

masas, es la tendencia a no despegarse bien la hoja de la pantalla en
el momento de la impresión. La tendencia más usual es diluir la tinta,
con lo que se disminuye la viscosidad y se facilita el despegue.
Antes de este recurso que nos deteriora la calidad de impresión al

disminuir la concentración pigmentaría, y nos aumenta la penetración
en soportes absorbentes, es preferible corregir el problema por medios
mecánicos.
El primer recurso es disponer de pantallas con un entelado a la

máxima tensión posible, lo que además nos facilitará el registro.
Al mismo tiempo debemos comprobar que los cuatro ángulos de la

pantalla tengan la misma distancia de separación respecto a la mesa

de impresión. Esta distancia a de ser lo mayor posible dentro del

mínimo aconsejable, lo que unido a una goma de racleta con una
dureza adecuada y un buen afilado nos mejorará el despegue sin
necesitar disminuir la viscosidad de la tinta excesivamente. Para acabar
de optimizar el despegue, también deberemos intentar ajustar la
velocidad de avance de la rasqueta, ajustándola en cada caso al tipo
de impresión y de máquina.
IMPRESIÓN DE NEGATIVOS Y POSITIVOS EN UNA MISMA PANTALLA:
Este es un problema habitual con que se encuentra el impresor

serígrafo.
Se presenta cuando en una misma pantalla se juntan masas de

impresión con perfiles finos o negativos. Si la viscosidad de la tinta es
elevada facilitaremos el perfilado, pero dificultaremos el despegue y la
tinta tenderá a secarse en los perfiles.
Si para corregirlo diluimos con retardante solucionaremos el secado en

pantalla pero dificultaremos el secado sobre soporte.
La mejor solución en estos casos es rebajar la tinta con base

extendedora o, mejor aún con gel retardante.
Con esta actuación disminuiremos la viscosidad real de la tinta, pero

no variaremos apenas la viscosidad aparente, con lo que manteniendo
una buena estabilidad de tinta en las zonas finas, no perjudicaremos ni
la definición de impresión ni el despegue.

MAQUINARIA.
MÁQUINAS PLANAS.
Para empezar a hablar de máquinas de serigrafía, tendremos que

empezar por explicar, como se empezó a realizar este sistema de
impresión.
1º. Las primeras prensas de serigrafía, se componían de una mesa lisa,

donde se le acoplaba un soporte de madera en la parte de atrás y ésta
se sujetaba al marco por medio de bisagras, estas mesas son de tipo
libro, empleadas para la impresión manual, son el origen de muchas
máquinas de impresión que se utilizan hoy en día.
Las máquinas más utilizadas son las de tipo libro, que se denominan
también máquinas planas, porque están compuestas de una base de
una impresión lisa. Una mesa ensamblada, un sistema de marco para
sujetar la pantalla, sistemas para ajustar la distancia del marco con el
tablero y ajustes de registro.
La base de impresión lisa está hecha de material rígido, su superficie

debe de ser totalmente lisa, pues cualquier deformación se acusa en la
impresión, al principio se utilizaban láminas de plástico, pero en estos
momentos son de aluminio, las más usadas, aunque también se
emplea el acero.
El área de impresión será taladrada en intervalos de 1,5 o 5 cm. Para

permitir la succión del vacío, el cual controla la sujeción del material a
imprimir. La cámara de vacío se cierra en forma de caja con una
estructura rígida, que facilita la necesaria rigidez. Se necesita un motor
de vacío que absorbe el aire, este va instalado debajo del tablero,
sobre unos soportes de goma disminuir las vibraciones, el vacío de la
máquina se puede poner en marcha, bien por un interruptor o un
pedal, aunque hoy se hace al bajar o subir el marco para así evitar el
movimiento del soporte a imprimir.

Se necesita una mesa robusta, (actualmente, todos los fabricantes

cuidan este sistema).
El sistema de ajuste del marco para las máquinas de libro, para su

posicionamiento, tanto abierto como cerrado, se hacen según el
fabricante, al principio tenían unas pesas detrás de la parte de la
pantalla que se graduaban, según el tamaño del marco, otros sistemas
eran de muelles, pero los últimas generaciones se realizan con
contrapesos interiores y cadenas y también mecánicamente con
motores.
Sistema de guía o marco para sujetar la pantalla. Al principio las mesas

llevaban unos brazos con abrazaderas que sujetaban la pantalla
directamente por medio de tornillos, más tarde la forma de sujetar la
pantalla era poniéndola encima de un ajustable para así poder colocar
las pantallas más pequeñas en su interior, aunque lo recomendable es
que cada máquina trabaje con el mismo tipo de marco, y así evitar
desajustes.
El sistema para ajustar la distancia entre el tablero y la pantalla, que

se conoce como distancia de contacto, en las máquinas actuales viene
con la propia máquina, tanto delante como detrás, este ajuste del
despegue es crítico a la hora de imprimir, ya que influye en la
realización de una buena impresión. En las máquinas manuales se
solucionaba con unos simples tacos.
Ajuste de registro. Hay dos tipos de registro, el método más usual es

el compuesto por un ajuste flotante del tablero, lo cuál permite que se
mueva en cuatro direcciones de lado a lado y de adelante a atrás.
Realizado este ajuste, se sujeta con el método de seguro, evitando
cualquier movimiento.
El segundo método, consiste en el movimiento del marco, donde va la

pantalla, se efectúa por los ajustes hechos en el ensamblado de dicho
marco, moviéndose igualmente en cuatro direcciones.
Ensamblado de las regleta de un solo brazo, Los tableros de impresión

manual es normal que tengan una regleta de un sólo brazo. Esto

facilita que el operador imprima áreas muy grandes con una simple
pasada.
La regleta se introduce en el soporte por medio de tornillos, el brazo

corre a lo largo del soporte que cruza la pantalla.
El brazo de la regleta, tiene un contrapeso para que cuando se deje de

imprimir quede levantado y también para efectuar una buena
extensión de la tinta, con una pequeña presión.
Hay tableros verticales que van sustituyendo a los de tipo libro, para
evitar que la tinta resbale por la pantalla una vez que se eleva. En
estos tableros el movimiento de la pantalla se eleva en posición
horizontal por medio de cadenas en las cuatros puntos y
mecánicamente. También se asegura la distancia de despegue en cada
operación, así como, la colocación de la pantalla.
Este tipo de máquinas se emplean en la producción de grandes

formatos, evitando que la tinta resbale al levantarse, quedando el
sobrante de tinta en los márgenes laterales, así, evitarnos recoger la
tinta, interrumpiendo el ciclo de impresión, en este sistema sólo hay
que añadir más tintas cuando convenga.
MÁQUINAS DE SERIGRAFÍA.
Las primeras máquinas eran sencillas pero gracias al mercado de la

serigrafía, cada vez se van haciendo más complejas.
Aunque es imposible decir que todas las innovaciones de todas las

máquinas, la mayoría constan de las siguientes características:
1.-Un marco de acción de libro.

2.-Una elevación vertical lisa.
3.-Una prensa cilíndrica.
4.-Máquina de impresión contenedores.
5.-Pantallas rotativas.
6.-Máquinas (tipo carrusel)

UN MARCO DE ACCIÓN DE LIBRO.
Este diseño está basado en la máquina manuales sólo que más

mecanizado.
La pantalla abre y cierra por medio de un mecanismo, mecanizado y

sincronizado, con una regleta conducida mecánicamente y un carro
para la conducción de la rasqueta.
En la mayoría de las máquinas, la tinta vuelve a la posición de pre-

impresión por una guía mecánica. Esta regleta va colocada detrás de la
rasqueta.
El ángulo y la presión de la regleta y de la rasqueta se deben aplicar

para efectuar una perfecta uniformidad de la tinta sobre la pantalla
para realizar una buena impresión.
El principio de la impresión comienza con la pantalla abierta, para que

así quede la mesa de absorción a la vista con los tres topes o guías
para poder colocar el material a imprimir.
La pantalla baja y la rasqueta empieza a realizar la impresión forzando

la tinta al paso por la malla, cuando termina vuelve a elevarse y la
regleta cubre la pantalla de tinta mientras se eleva, y así poder
mantener fresca la imagen a imprimir, quedando preparada para el
próximo ciclo, se seca el material impreso y se pone el siguiente,
empezando de nuevo el ciclo.
Estas máquinas son conocidas como máquinas semiautomáticas,

donde la acción de la pantalla y la impresión está mecanizada, pero el
material a imprimir se coloca manualmente.
Hay máquinas ¾ automáticas, en las cuales solo se realiza la

operación de colocar el papel, el resto, impresión y secado del
material, se hace mecánicamente. También las hay automáticas,
donde la entrada del material hasta su aplicación, se hace
mecánicamente.

ELEVACIÓN VERTICAL PLANA.
Este sistema es el que la pantalla se eleva verticalmente de la base de

impresión y su posición en horizontal a lo largo del ciclo de impresión.
El control de la tinta es más eficaz y el ciclo de impresión es más

rápido, ya que la pantalla sólo se eleva unos 3 m/m para permitir la
alimentación.
Las características básicas de esta máquina son similares a la anterior,

variando la entrada y salida del material a imprimir, hay dos tipos de
máquinas de subida vertical.
Una es que la base de impresión es estacionaria, donde se coloca el

material en los tacones, baja la pantalla y el material es arrastrado por
las pinzas a las cintas transportadoras del secadero, este sistema es
tanto para máquinas, ¾ como automáticas.
La segunda forma, es la que el tablero sale de su posición, para

permitir un mejor ajuste de los materiales, volviendo hacia dentro,
donde sigue el proceso de impresión.
La ventaja del sistema de registro en las dos modalidades expuestas,

es que, la velocidad de la máquina no está limitada por la velocidad del
operador, ya que mientras estás alimentando la máquina, la secuencia
de impresión está teniendo lugar, sí añadiéramos un alimentador
automático, esta máquina puede ser transformada en una casi
automática.
La velocidad de la máquina varía, ya bien, sean ¾ o automáticas,

también varían el tamaño, con áreas más pequeñas, más velocidad, a
mayor tamaño baja un poco dicha velocidad, por lo tanto se fabrican
máquinas de todos los tamaños.
MÁQUINAS CILÍNDRICAS.
Es un concepto diferente de la prensa plana, estás máquinas están

compuestas por un tambor de vacío y perforado que tiene la guía en la
parte superior del cilindro.

La regleta y la rasqueta permanecen fijas, mientras que lo que se

mueve es la pantalla.
El agarre y ajuste del material funciona por medio de cintas que lo

lleva hacia el tambor, donde es agarrado por las pinzas. Estas lo
sostienen en contacto mientras se imprime. Debido a que el cilindro
rota bajo la pantalla y ésta se mueve a través de su ciclo de impresión,
forzando la rasqueta a la tinta a pasar a través de la pantalla.
Al final de la secuencia de impresión, la hoja impresa se suelta de la

pinza pasando a una cinta transportadora y el cilindro retorna a
recoger otro pliego y así sigue el ciclo.
Estas prensas cilíndricas suelen ser totalmente automáticas, pues

hacen todo el ciclo automático, las hay con cambio pantallas
automático, aunque las más usuales son de cambio de pantalla a
mano, debido a que las pantallas, estas tienen un mecanismo de
registro, los cambios de colores se pueden efectuar con un ajuste
mínimo.
Estas máquinas dependiendo del tamaño pueden alcanzar hasta

velocidades de 4.000 impresiones hora.
MÁQUINAS DE IMPRESIÓN PARA OBJETOS CILÍNDRICOS.
Estas máquinas están diseñadas bajo el principio de la forma cilíndrica.
El cilindro de impresión se reemplaza por el cilindro que sujeta la

botella o el objeto a imprimir, el cual está soportado desde abajo por
sujeciones de rodillo.
La acción es exactamente la misma que las máquinas cilíndricas, la

pantalla se va deslizando por encima del objeto a imprimir y éste va
rodando, mientras la regleta y rastrillo, que están en el interior de la
pantalla, fuerzan la tinta para su paso.
Estas máquinas se fabrican en gran variedad de tamaños, para poder

imprimir desde el más pequeño objeto como puede ser un tapón o
bote de perfume hasta tambores para líquidos más grandes.

Normalmente se diseñan para ajustarse a los soportes de los envases,

lo cual permite gran variedad de tamaño y formatos específicos.
MÁQUINAS DE PANTALLAS ROTATORIAS.
Son diferentes a los principios convencionales de serigrafía.
Aquí la pantalla tiene la forma de cilindro perforado sin cortinas, hecho

de un metal ligero, que le da la rigidez y solidez por los dos aros de
metal que tensan, lo que hace que se quede fija. La regleta está
hueca, permitiendo que la tinta pase directamente a través de la
pantalla, es decir, la tinta va en el interior de la pantalla como así la
regleta.
Como la pantalla rota alrededor de la base estacionada, el soporte a

imprimir, es forzado a través de la abertura, de la pantalla por debajo
de la banda.
Las pantallas rotatorias están hechas como las pantallas

convencionales, con distintas aberturas de malla.
Hay que tener en cuenta la abertura de la malla y la densidad, pues

alguna vez se emplea una malla distinta, es posible que varíe la
densidad media que se deposita sobre el material a imprimir.
Sin embargo, el principal control es lograr el perfecto ajuste del racle

sobre la pantalla.
El emulsionado también tiene influencia en el depósito medio (también

ocurre en el sistema convencional).
Los clichés se graban en la pantalla por el método de fotoemulsión

directo y por la acción de láser directo.
El procedimiento es similar en principio a la fabricación de clichés

directos convencionales. Pero requiere una emulsión especializada y
técnicas de exposición.

El proceso de montaje de pantallas, también requiere una planta

especializada, el método de insolación por láser se lleva a cabo
utilizando solamente pantallas de metal.
Las máquinas se fabrican en tamaños standard, marcando la anchura

de los materiales a imprimir.
La circunferencia de la pantalla marca la longitud de la impresión.
MÁQUINAS TIPO CARRUSELL
Están basadas sobre el principio del marco con bisagras, al principio

fueran diseñadas para la impresión multicolor para prendas deportivas,
camisetas.
El principio consiste en una base de impresión múltiples que rotan

sobre un pivote central.
Por encima de cada plancha hay una cabeza de impresión (que

también rota), esta cabeza de impresión, consiste en un marco que se
sujeta a la parte posterior, sobre un ángulo en forma de V, donde se
sujeta por medio de tornillo, así como la regleta, y la rasqueta sujeto a
otro mecanismo para efectuar la impresión que va de adelante hacia
atrás o viceversa.
El ciclo de impresión empieza colocando el material sobre la plancha

plana, se realiza la primera impresión o color, gira la plancha pasando
por debajo a la segunda pantalla para efectuar el segundo color, y así
sucesivamente hasta completar el ciclo, que puede ser de tantos
colores como mesas de impresión.
También en las máquinas (carrusel) que se denominan así, por su giro

en forma de un carrusel, entre planchas hay incorporados estaciones
de secado de flasches; infrarrojos y unidades de refrigeración, para así
efectuar una buena impresión, sin que exista un mal uso de los
materiales a imprimir (este tipo de máquinas se emplea, normalmente
en impresiones textiles y prendas acabadas).

También hay algunos modelos para otros materiales como papel o

adhesivo, normalmente para estos materiales la plancha, está
agujereada para realizar la sujeción de la prenda.
Cuando todos los colores están impresos, el material es transferido al

túnel de secado donde termina de secar o curar por medio de
radiaciones infrarrojos o gas.
Estas máquinas se diseñan en distintos tamaños, con números de

tableros, que normalmente van de 4 a 16 cuerpos. Pueden ser
diseñadas con unos parámetros de producción y trabajos específicos.
Últimamente están apareciendo máquinas que a las mesas modulares

después de los cuatro o más colores se añaden unidades de prensa
para barnices UV, si son necesarios.

CONTROL DE CALIDAD
1º-IMPLANTACION DE UN SISTEMA DE CALIDAD
· COMITÉ DE CALIDAD
· FUNCIONES
· OBJETIVOS
· ESTRATEGIA DE CALIDAD
· LA CALIDAD ESTANDAR
2º-DEFINICION DE DEFECTOS
· CRITICO, GRAVE, SECUNDARIO
· PASOS: ENUMERAR DEFECTOS
· DESGLOSARLOS
· PONER EL PORCENTAJE ADMISIBLE
3º-METODOS DE DETECTECCION DE FALLLOS
· OBTENCION DE INFORMACION
· POR ATRIBUTOS
· POR VARIABLES
· CONTROL DE PROCESO
· INSPECCIONES CONTINUAS
· INSPECCIONES FINALES
· ANALISIS DE DEFECTOS
· CAUSA-EFECTO
· ANALISIS DE PARETO
· DISTRIBUCION
· AMFEC (Análisis de Modo de Fallos, sus Efectos y Criticidad)
4º-PROCEDIMIENTO E INSTRUCCIONES TECNICAS
· AUDITORIA Y ANALISIS DEL PROCESO DE FABRICACION
· ELABORACION
5º-CONTROL DE FLUJO DE MATERIAL GRAFICO
· RECEPCION DE MATERIAL Y HOMOLOGACIÓN DE PROVEEDORES
· PROCESADO
· EXPEDICION
6º-REGISTROS DE CALIDAD
· IDENTIFICACION
· ANALISIS
7º-DOCUMENTACION
· MANUAL DE CALIDAD
· PARTES QUE LO COMPONEN
· EXPLICACION
· MANUAL DE PRESENTACION DE EMPRESA

1º-IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA DE CALIDAD
1.1.- COMITÉ DE CALIDAD:
Es un equipo humano que representa a todas las partes implicadas;

Dirección, responsable de Calidad, departamento técnico y
representante de equipo de producción.
La premisa fundamental para que pueda llevarse a cabo la
implantación de un sistema de calidad es la plena disposición y
convencimiento de que la implantación de un sistema de calidad es
beneficiosa tanto para el cliente como para la empresa en general; En
organización, calidad en el trabajo y ahorro de costes. Cuanto mayor
sea nuestro nivel en calidad mayor competitividad.
1.1.1- FUNCIONES
*Coordinar los objetivos específicos hacia la calidad

*Aprobar los planes elaborados hacia esos objetivos
*Valorar el progreso y la participación obtenida
*Actuar en caso de que el funcionamiento no siga el ritmo planificado
*Establecer el mecanismo que sirva para valorar el progreso,
compararlo con los objetivos e informar sobre los resultados.
*Establecer los medios necesarios para estimular al personal de forma
que se avance hacia los niveles de calidad pretendidos
*Asegurar que existen los medios y el tiempo suficiente para llevar a
cabo la formación de los empleados sobre la nueva cultura.
*Atender las sugerencias dadas por los grupos de trabajo o por
individuos concretos hacia acciones que pueden constituir claras
mejoras en la reducción costes de la no-calidad.
1.1.2.- MARCAR OBJETIVOS:
Se pueden marcar objetivos cuantificables o no cuantificables, los

primeros se marcarán cada año dependiendo de los resultados
obtenidos en años anteriores, los segundos quedarán como premisas,
tales como:
- Destacar la mejora de la CALIDAD como elemento básico de
competitividad empresarial en el entorno actual.

- Describir los elementos de una estrategia de Calidad Total.

- Mostrar la aplicación de la estrategia en diferentes áreas de actividad
y los resultados obtenidos.
- Desarrollar las posibles alternativas para abordar la mejora de la
Calidad en la empresa en función de su problemática
- Presentar un modelo de implantación basado en la obtención de
resultados tangibles a corto plazo.
- Exponer los programas de ayuda existentes.
1.2.- ESTRATEGIA DE CALIDAD
SATISFACCION DEL CLIENTE………...centro de atención

CALIDAD TOTAL.............................todos y en todo
SISTEMA DE CALIDAD.....................producto
1.3.- LA CALIDAD ESTANDAR
La calidad estándar la podríamos definir como un baremo marcado por

la empresa en el cual la calidad del producto fabricado se encuentra
dentro de los NCA(nivel de calidad aceptable) marcados por el comité
de calidad. Es casi inevitable encontrarse con clientes que se
encuentren por debajo de nuestras exigencias, es decir "le sobra
calidad al trabajo", o bien clientes que superen el listón marcado por la
empresa, en este caso las exigencias tienen que estar reflejadas en un
documento donde se detallan los NCA, ensayos y especificaciones
técnicas o acondicionamiento del material.
2.- CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS
El NCA puede establecerse de acuerdo con la gravedad del defecto

Otro factor que se debe considerar es el efecto de aparecer producto
defectuoso en fabricación posterior y montaje. Si el producto ocasiona
la perdida de material o de tiempo de funcionamiento después del
montaje, el NCA debe ser más exigente la mejor información sobre
este aspecto, se puede conseguir de los datos de las reclamaciones de
los clientes.
NCA CRITICO: Es aquel que según la razón y la experiencia, conduce
probablemente a condiciones arriesgadas o inseguras para el uso.

Es también aquel que la razón y la experiencia indican que pueden

llegar a impedir la realización de la función para que esté destinado.
NCA GRAVE: Es aquel que, sin ser crítico, puede ocasionar o reducir
substancialmente la idoneidad o utilidad de producto para la finalidad
propuesta.
SECUNDARIO: Es aquel que no reduce la utilidad de la unidad de

producto para el fin que esta destinado o que signifique una desviación
de las normas establecidas que no tenga un efecto apreciable sobre la
utilización o funcionamiento eficaz de la unidad de producto.
2.2.- PASOS, ENUMERAR DEFECTOS
El NCA es el porcentaje máximo del número de defectos de la

producción del proveedor para que los lotes sean aceptados en la
inspección.
Es normal en Críticos: 0,65

Graves: 1,5
Secundarios: 4,0
Al poner en práctica hay que partir de unos datos iniciales, por tanto la
auditoría inicial nos sirve para enumerar los posibles defectos en
nuestro proceso de fabricación.
Los pasos a seguir: enumeración de defectos

Situarlos en la tabla según su gravedad
Darles un porcentaje a cada grupo de defectos
3º MÉTODOS DE DETECCION DE FALLOS
3.1. Obtención de información en el proceso.
Proceso es la combinación de personas, equipo, materia prima,

métodos y medio ambiente, empleados para producir un determinado
producto o servicio.
Dada las características del proceso y las combinaciones de sus
componentes (personas, materia prima, etc.) se utilizará bien un
control de proceso por variables o por atributos.

3.1.1. Control de proceso por variables.
En el caso de un proceso donde existan tolerancias, limites en planos y

especificaciones, sería conveniente su utilización,
Existen tres grupos principales que son causas de la variación entre

productos: operarios, los materiales, los procesos.
Ej. Holguras en las máquinas, desgaste de herramienta, temperatura.

Los datos obtenidos se trasladan a gráficas donde de forma visual se
ven los posibles defectos y su evolución durante un tiempo
determinado o lote de fabricación.
Los parámetros estadísticos nos dan una idea precisa de cómo son las
distribuciones, las más utilizadas: Media Aritmética, el Recorrido y la
desviación típica.
3.1.2.- Control de proceso por atributos.
La aplicación de los gráficos de control por atributos, permite llevar a

cabo una vigilancia del proceso de fabricación de tal modo que se
puede detectar, rápidamente, cualquier perturbación que altere su
funcionamiento normal.
Se llaman atributos a cada una de las características cualitativas por

tanto no medibles, que debe reunir un producto según indica su
especificación o diseño; por ejemplo, color, acabado, potencia, etc.. y
Ej. Más claro es el % de unidades defectuosas que se producen en el

proceso fabricación.
%
%
1hora 3 horas
Una característica medible se vuelve cualitativa cuando ponemos un
calibre y decimos "pasa o no pasa".
Dentro del control de proceso por atributos hay que tener en cuenta:
- enumerar los posibles defectos o características.

- determinar los lotes y frecuencias

- trasladar los datos a gráficos para su posterior análisis y conclusiones
3.1.3.- Control de proceso:
La información sobre la calidad del Proceso se puede obtener

directamente sobre la producción mediante el control de la calidad del
Proceso.
Si esta información se estudia e interpreta correctamente podrá indicar

si el proceso es bueno o bien son necesarias medidas para corregir el
proceso o la producción recientemente obtenida.
Las actuaciones sobre el Proceso van dirigidas a prevenir el deterioro

de este, y puede consistir en la modificación de cualquiera de las
causas de variación; operarios, materia prima, herramientas y métodos
de trabajo.
3.1.4.- Inspecciones por muestreo continuo
Cuando la producción es continua, la acumulación en lotes es, hasta

cierto punto, artificial e innecesaria. En otros casos la formación de
estos es impracticable, caso de cadenas o cintas transportadoras.
Se crea un plan de aceptación y rechazo basándose en la norma MIL

std 1235 y 1235b, en ella también se pueden ver las distintas tablas
empleadas, así como la curva de características de cada plan de
muestreo en particular, dependiendo del tipo y nivel de calidad exigido.
3.1.5.- Inspecciones finales:
*planes de muestreo: la norma más implantada es la MIL STD 105 o

UNE 66020. La norma consiste en una serie de tablas para cada tipo
de nivel de inspección o rigurosidad, también incluye un plan de
muestreo, consiste en pasar de rigurosa a reducida paso a paso.
Los datos necesarios para poder aplicar la norma es NCA (ya

mencionado en el apartado 2) y la cantidad de defectos, cantidad de
piezas del lote.

*Inspección 100%: Consiste en una revisión total del lote o

fabricación. Normalmente la inspección 100% se realiza sobre
dimensiones o características criticas. En estos casos está generalizado
el empleo de instrumentos o equipos de medida automáticos con el fin
de ahorro de tiempo y mano de obra. Como inconveniente es que la
inspección 100% no es fiable en su totalidad ya que puede haber
errores humanos del cansancio.
*Inspección por muestra: En este tipo de inspección se toma una

muestra a azar, de entre las unidades que componen un lote y con los
resultados de su verificación, estimamos la calidad del resto de
unidades del mismo.
3.2.- Análisis de defectos:
3.2.1.- Diagrama Causa-efecto:
Cuando nos encontramos con un problema, sea de tipo que sea, con
frecuencia observamos que es debido a una serie indeterminada de
causas, unas que afectan al problema de una forma directa y otras
indirectamente. Pues bien una forma sencilla y práctica de representar
las posibles causas que pueden intervenir en un problema, así como la
interdependencia entre ellas y el efecto que producen, es mediante el
diagrama CAUSA-EFECTO
CAUSA-EFECTO Causa
Las características o familias se pueden resumir en: materiales, mano

de obra, método, medio ambiente, medios.
3.2.2.- Diagrama de pareto:
Es un método gráfico de análisis (forma de diagrama de barras) que

nos permite ver, de una forma sencilla, cualitativa y cuantitativamente
los distintos factores que intervienen en un problema, puestos en
orden decreciente a excepción de uno llamado "otros o varios" que se
pone en último lugar. Este factor agrupa a los de menor cuantía e
interés para su análisis.

En el diagrama de Pareto se representa, también, la frecuencia

acumulada, siendo ésta la suma progresiva de los sucesivos valores
unitarios tomados, igualmente, de derecha a izquierda.
Los ejes de coordenadas, empleados para la ejecución del diagrama
representan: Eje horizontal o abscisas, los distintos conceptos o causas
del problema que se quiere estudiar o analizar. Eje vertical o de
ordenadas, las frecuencias de las causas citadas.
Es sencillo de realizar y con un simple vistazo se ven las causas que
más inciden en el problema, por tanto lo que hay que actuar primero,
así como cuando incide cada una por sí sola o varias de ellas
acumuladas respecto al total. Posteriormente se puede cuantificar el
grado de actuación de las medidas tomadas en siguientes órdenes de
fabricación.
3.2.3.- Distribución:
Mediante el diagrama de distribución se estudia la relación que existe

entre dos tipos de datos, que pueden ser:
Una causa y el efecto que produce

Dos causas
Una causa y otras vacías
3.2.4.- AMFEC O FMECA (análisis del modo de fallos, sus efectos y

criticidad)
Su objetivo es el de valorar por anticipado la probabilidad de que se

origina un fallo, así como las consecuencias del mismo.
Los principios en que se basa la realización del amfec son:
a) poner de manifiesto los posibles fallos de un producto, valorando y
acotando los siguientes conceptos; la probabilidad de ocurrencia, la
gravedad o severidad, la probabilidad de no detectar
b) prever los medios para: Disminuir los riesgos de fallo detectar los
fallos, cambiar el modo de elaboración.
Campo de aplicación: al diseño, al proceso de elaboración

4.- PROCEDIMIENTOS E INSTRUCCIONES TECNICAS
4.1.- conceptos.
Son documentos que reflejan fielmente la tarea o proceso descrito, la

finalidad es que cualquier persona con el documento pueda
desempeñar la tarea correctamente y sirva como consulta para evitar
futuras desviaciones.
En el caso de instrucciones técnicas el grado de profundidad es mucho
mayor, normalmente son parámetros de maquinaria o datos técnicos.
4.2.- desarrollo.
Lo primero es determinar los posibles procesos o tareas susceptibles

de dicha descripción, analizarlos detenidamente y describirlos con un
lenguaje claro incluso si es necesario por la complejidad de proceso
hacer croquis o diagrama de proceso.
El documento debe ser elaborado por el departamento correspondiente
a que se refiera y consensuarlo con el departamento de calidad.
4.3.- la estructura a seguir:
1-titulo
2-objeto: tarea a realizar
3-campo de aplicación: departamentos involucrados
4-responsabilidad: personas están sujetas a este documento
5-definiciones: aclaración terminológica
6-referencias: normas y documentos
7-instrucciones: desarrollo de la tarea
8-diagrama de flujo de proceso
9-anexos: ampliaciones y documentos puedan ser de interés
10-documentos: formularios para realizar la tarea
11-normas de seguridad e higiene: riesgos, material de protección
individual y de maquinaria
5.- CONTROL DE FLUJO DE MATERIAL
El controlar el proceso de desde la recepción de materias primas hasta

la expedición de producto procesado es fundamental.

La recepción de material: la homologación de proveedores con

sencillos cuestionarios y especificaciones de compra, es un modo de
asegurar el material cumpla las condiciones de compra, y así poder
continuar en las siguientes fases de producción.
El procesado siguiendo los procedimientos, instrucciones técnicas y
ordenes de fabricación conseguiremos la calidad deseada
La expedición se tiene que seguir las especificaciones de nuestros
clientes en temas acondicionamiento de material, informes de calidad
certificando la conformidad del material, si fuese necesario.
6.- REGISTROS DE CALIDAD
6.1.-Identificación.
Son valores o bases de datos de cualquier sector o departamento de la

empresa, susceptible de control por parte del departamento de calidad,
los cuales cuando forman parte del sistema de calidad el tratamiento
que se les aplica son de mayor rigurosidad y un seguimiento mayor.
Ej. Mermas, absentismo, producción, tiempo muerto.
6.2.- Análisis.
Los registros de calidad son analizados con técnicas estadísticas, como

los que hemos expuesto en el apartado 3.2.
7.- DOCUMENTACION
7.1.- Manual de Calidad
Se define como el conjunto de estatutos y ordenanzas que debe

recoger en su totalidad las normas y procedimientos que se siguen en
la empresa para garantizar la calidad.
El manual de Calidad no es un documento exclusivo de calidad, más
bien debe afectar tanto su distribución como su aplicación a todas las
arreas de la factoría.
El manual de calidad debe estar planificado, ordenado y formado por
secciones modulares, cada una de estas secciones debe tratar de
manera objetiva los diferentes aspectos de la misión de la calidad en
toda su amplitud

* Partes
- introducción
- presentación de la empresa
- sección 0. Terminología
- sección 0.1. Preliminares
- sección 1. Responsabilidad de la dirección
- sección 2. Sistema de Calidad
- sección 3. Revisión del contrato
- sección 4. Control del diseño
- sección 5. Control de la Documentación
- sección 6. Compras
- sección 7. Productos suministrados por el cliente
- sección 8. Identificación y trazabilidad del producto
- sección 9. Control de los procesos
- sección 10. Inspección y ensayo
- sección 11. Control de los equipos de inspección medición y ensayo
- sección 12. Estado de inspección y ensayo
- sección 13. Control de los productos no conformes
- sección 14. Acciones correctivas
- sección 15. Manipulación, almacenamiento, embalaje y entrega
- sección 16. Registro de Calidad
- sección 17. Auditorias internas de Calidad
- sección 18. Formación y adiestramiento
- sección 19. Servicio postventa
- sección 20. Técnicas estadísticas
7.2.- Manual de presentación de empresa
Con el manual de presentación se pretende informar al cliente el

potencial de que se dispone en todos los ámbitos; recursos humanos,
maquinaria, Tecnología, productivos, etc...
* Partes:
- Datos generales
- Presentación y actividades
- Sectores de implantación
- Principales clientes

- Personal e instalaciones
- Organigrama
- Medios productivos
- Información general
- Aplicaciones y desarrollos
SALUD SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
En estos últimos años se han ido produciendo importantes cambios en

la legislación de toda Europa referentes a los procesos industriales. En
este capítulo se revisa el impacto que estos cambios han producido y
producen en la industria serigráfica, no para detallar en sí la legislación
propiamente dicha, sino su importancia y la responsabilidad que
implica su puesta en marcha.
CAUSAS DEL CAMBIO
¿Cuál o cuáles son las causas que han provocado que los gobiernos
hagan más hincapié en todo lo referente a seguridad y medio
ambiente?
Pues bien, existen varios factores importantes que influyen en que la

balanza se incline hacia este lado, como es el caso de los grupos de
presión local (uno de los más importantes) que no están dispuestos a
tener enclaves industriales que contaminen su zona impunemente, o
los sindicatos cuyas reivindicaciones por la salud de los trabajadores
han provocado la creación de comités de seguridad que se ocupan de
estos problemas en las empresas. También han tenido mucho que ver
las asociaciones internacionales como Green Peace, Amigos de la
Tierra y fundaciones como WWF, que se dedican a la protección de la
vida y el medio ambiente en todo el mundo; y sobre todo los
departamentos gubernamentales que se encargan de estos
menesteres dentro de cada país.
Por desgracia, los desastres ecológicos de gran importancia y

relevancia mundial, como son la gran cantidad de petroleros

accidentados que han precipitado su crudo al mar, el problemático

agujero de la capa de ozono o el desastre nuclear de Chernóbil
también han hecho recapacitar a los gobiernos, impulsados por la
población, para que se intenten evitar en todo lo posible.
Principalmente son dos los temas en los que la legislación se está

centrando últimamente, los temas propiamente dichos son:
- La salud y seguridad laboral.

- La protección medioambiental.
A continuación se enumeran algunos conceptos básicos con sus

definiciones a fin de entender bien en todo momento a lo que nos
referimos. Dichas definiciones serán de gran ayuda a la hora de
estudiar las actitudes que una empresa debe tomar.
- Medioambiente: entorno en el cual una organización opera,

incluyendo los recursos naturales como el aire, el agua, el suelo, la
flora, la fauna, etc., los seres humanos y su interrelaciones.
- Política medioambiental: es una declaración por parte de las

empresas de sus intenciones y principios en su relación con su
comportamiento medioambiental general, que proporciona un marco
para su actuación y para el establecimiento de sus objetivos y metas
medioambientales.
- Sistema de gestión medioambiental: es la parte del sistema general

de gestión que define la política medioambiental y que incluye la
estructura organizativa, las responsabilidades, los procedimientos y los
recursos para llevar a la práctica dicha política.
Comenzando por la salud y seguridad ambiental, el 8 de Noviembre de

1995 en España apareció publicada en el B.O.E. la Ley de Riesgos
Laborales, que afecta a todas las empresas españolas y les obliga a
controlar la salud y a prevenir el riesgo laboral de sus trabajadores
(para ello, se crea un comité de personas encargadas de dicho control,
cuyo número varía según la cantidad de trabajadores de la empresa).

En el artículo 40.2 de la Constitución Española, se encomienda a los

poderes públicos, como principales rectores de la política social y
económica, velar por la seguridad e higiene en el trabajo. Este
mandato constitucional ha provocado que se esté desarrollando una
política de protección de la salud de los trabajadores mediante la
prevención de los riesgos derivados de su trabajo. En dicha política se
configura el marco general en el que habrán de desarrollarse las
distintas acciones preventivas, en coherencia con las decisiones de la
Unión Europea.
Por otra parte, de la presencia de España en la Unión Europea se

deriva la necesidad de armonizar nuestra política con la europea en
esta materia, cada vez más preocupada por el estudio y tratamiento de
la prevención de los riesgos laborales. Consecuencia de ello ha sido la
creación de un acerbo jurídico europeo sobre protección de la salud en
el trabajo, siendo la más significativa de las directivas que lo
configuran la 89/391/CEE, relativa a la aplicación de las medidas para
promover la mejora de la seguridad y la salud de los trabajadores.
La política en materia de prevención de riesgos laborales se basa en

los principios de eficacia, de coordinación y de participación, tanto por
parte del gobierno y sus instituciones como de los empresarios y
trabajadores, que deben estar unidos en lo que a la política preventiva
se refiere, ya que la ley les obliga de igual forma a actuar en la
protección de los riesgos laborales. En primer lugar se debe estudiar el
proceso productivo de la empresa y localizar los posibles riesgos
derivados de él para, a continuación, corregirlos; esto afecta tanto a
los riesgos ya existentes como a los nuevos que vayan surgiendo,
consiguiendo así una mejora continuada. Para todo esto es necesario
que todos los componentes de la empresa dispongan de la formación e
información adecuada, pues así se podrán localizar de una manera
más exacta estos riesgos y por lo tanto se podrán evitar
adecuadamente.
La ley propone que los encargados de organizar de manera racional y

flexible el desarrollo de la acción preventiva, sean las Mutuas de
Accidentes de Trabajo y Enfermedades Profesionales, teniendo pues
las empresas que dirigirse a éstas para canalizar así el proceso de

prevención y recibir la ayuda profesional pertinente. A su vez, la ley

atribuye a los denominados Delegados de Prevención, elegidos por y
entre los representantes del personal, el ejercicio de funciones
especializadas en materia de prevención de riesgos en el trabajo,
otorgándoles para ello las competencias y garantías necesarias. A su
vez, éstos deben formarse de manera adecuada, efectuando los cursos
necesarios para poder llevar a buen fin su función.
Los fabricantes, importadores y suministradores de maquinaria,

equipos, productos y útiles de trabajo también se ven afectados por la
ley, debiendo cumplir con la normativa, que enlaza con la comunitaria,
para asegurar la exclusiva comercialización de aquellos productos y
equipos que ofrezcan los mayores niveles de seguridad para los
usuarios.
En cuanto a las empresas, por supuesto también se encuentran

definidas una serie de normas básicas, cuyo cumplimiento depende de
cada empresa y del comité de prevención según las características de
cada una de ellas. En cualquier caso deben desempeñar un papel
activo en este ámbito, tomar su parte de responsabilidad y cumplir la
legislación vigente.
Una vez analizados estos puntos, veamos una serie de normas básicas
que toda serigrafía debe cumplir, aunque también ello dependerá en
gran parte de la ubicación, diseño, espacio, tamaño... etc., de cada
empresa.
REGLAS BÁSICAS DE SEGURIDAD E HIGIENE EN TODA SERIGRAFÍA
Estas normas básicas abarcan tanto las que conciernen a los

empresarios como las que conciernen a los trabajadores.
En cuanto a las que conciernen al empresario, son las siguientes:
- El primer paso a dar es el nombramiento del Delegado de

Prevención, que en la mayoría de las serigrafías, siempre y cuando el
número de trabajadores de la empresa no pase de treinta, puede ser
nombrado por el empresario; en caso contrario, dicho delegado deberá
ser nombrado por los trabajadores. Es deber de la empresa dar la

formación necesaria a éstos delegados, así como también adoptar las

medidas pertinentes con el fin de que los equipos de trabajo sean los
adecuados para cada tarea y garanticen la seguridad y la salud de los
trabajadores.
- La formación de los trabajadores es otro de los deberes del

empresario, tanto en materia preventiva como en las nuevas
tecnologías que vayan apareciendo, pues es el único modo de prevenir
los posibles efectos de la mala utilización de éstas.
- Es necesario realizar un control de salud a los trabajadores, sobre

todo a aquellos a los que su puesto pueda suponer un riesgo para su
salud. De este reconocimiento se dará copia a los trabajadores y se
informará especialmente a aquellos que puedan haber sido afectados
como consecuencia de su trabajo.
- Se debe elaborar y conservar a disposición de la autoridad laboral

una documentación relativa a las obligaciones establecidas en la Ley
de Riesgos Laborales. Dentro de esta documentación deberán
incluirse:
- Evaluación de los riesgos para la seguridad y la salud en el trabajo y

planificación de la acción preventiva.
- Resultado de los controles periódicos de las condiciones de trabajo.
- Medidas de protección y prevención a adoptar y, en su caso, material

de prevención a utilizarse.
- Relación de los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales

que hayan causado al trabajador una incapacidad laboral superior a un
día de trabajo.
- Controles del estado de salud de los trabajadores.
Por otro lado, en cuanto al trabajador se refiere, su responsabilidad

también es muy importante pues deberá actuar en todo momento de
forma correcta y controlar que su zona de responsabilidad esté fuera
de riesgo. A su vez, deberá utilizar el material más adecuado y los
medios a su disposición para prevenir un posible accidente. En caso de

cualquier anomalía, deberá informar al Delegado de Prevención o, en

su defecto, a su superior más inmediato.
A pesar de que existen una serie de normas básicas que deber ser
cumplidas por toda empresa, en el sector de la serigrafía aún debe
hacerse más hincapié si cabe en algunos temas, sobre todo en los
relativos al uso de disolventes y otros productos que pueden consistir
un riesgo para la salud si su empleo no es el adecuado.
Una vez tratado el tema de la salud y seguridad laboral, el segundo

punto trata sobre la política medioambiental que debe llevarse a cabo
en toda empresa con el fin de evitar la contaminación y posibles daños
al medio ambiente.
Para llevar a cabo una buena política medioambiental existen varios

puntos a tener en cuenta:
1.- Estudio del proceso serigráfico y los riesgos específicos de cada

departamento
En este punto encontramos una serie de procesos comunes dentro de

una serigrafía, si bien dependen mucho de las condiciones de trabajo
de cada empresa. Cada departamento debe estar limpio y ser
espacioso, y cada producto y/o utensilio debe tener un lugar adecuado
donde ubicarse y no entorpecer el proceso de trabajo. Se deben
utilizar correctamente los productos, y para ello los fabricantes están
obligados a facilitar a los clientes una hoja de seguridad donde se
especifica el tipo de producto, su composición, su toxicidad y su modo
de empleo. También deberá figurar el modo de proceder en el caso de
una posible intoxicación o daño.
Si estas premisas se cumplen adecuadamente, no existe apenas riesgo

en la utilización de estos productos en serigrafía, pues la gran mayoría
de estos no están considerados nocivos o peligrosos para la salud con
el uso adecuado.

2.- Estudio de la posibilidad de incendio
Se ha de tener un estudio de riesgos de incendio, así como disponer

de un plan de emergencia en caso de que se produzca éste. Los
trabajadores deben estar instruidos en el manejo de los extintores, que
deben encontrarse perfectamente localizados a su vez mediante
señales informativas, al igual que las escaleras, bocas de riego y
salidas de emergencia. El plan de emergencia contra incendios deberá
ensayarse previamente con el fin de conseguir una mayor coordinación
en el caso de que se produzca.
3.- Control de sustancias y residuos
Este punto es de los más importantes, pues trata del control

exhaustivo de las sustancias y residuos que se utilizan en todo proceso
serigráfico. Encontramos que una serigrafía elimina principalmente:
- trapos manchados con tinta y disolventes.

- residuos de plata provenientes de reveladores y películas
- restos de tintas estropeadas
- restos de papel inservible (maculatura, recortes....)
- botes de tinta
- aceites para máquinas, elevadores, etc...
Existe una legislación específica que prohíbe la eliminación de residuos

contaminantes o con riesgos para la salud por los métodos corrientes
(contenedores, desagües, etc...), debiendo ser eliminados por
empresas especializadas que puedan certificar al serígrafo que estos
productos van a ser recuperados para su posterior utilización o bien
debidamente eliminados por métodos legales. Normalmente dichas
empresas no ofrecen incentivos para la retirada de estos productos, a
no ser que se trate de materiales reciclables; en cualquier caso la
legislación obliga a la eliminación selectiva de los residuos por estos
métodos.
4.- Control de almacenamiento de disolventes y tintas
Se trata de otro punto de importancia, pues puede ser alto el riesgo

que se corre si no se mantienen bien almacenadas las materias primas

a utilizar, sobre todo en el caso de las tintas y los disolventes. Estos

productos deben estar en lugares bien ventilados y preparados, por si
alguno de ellos llegara a derramarse o hubiera un incendio. En el caso
de productos que no contengan sustancias inflamables, deberán
almacenarse siguiendo la normativa vigente para estos casos.
5.- Formación adecuada de los trabajadores en temas

medioambientales
Una buena política de formación debería:
- Asesorar sobre los peligros potenciales asociados a los procesos.

- Identificar las áreas con posibilidad de riesgo.
- Establecer prácticas de seguridad en el trabajo.
- Dibujar procedimientos de entrenamiento y programas para los
nuevos empleados.
- Estar constantemente informado sobre los nuevos cambios y sus
riesgos.
- Instruir a los trabajadores en todo lo referente a la eliminación de la
contaminación y su importancia sobre el medio ambiente.
Como hemos visto todos estos puntos en su conjunto forman la política

medioambiental de cada empresa y deben estudiarse y cumplirse
adecuadamente, pues son los que proporcionarán los parámetros con
los que conseguir que el sector de la serigrafía llegue a estar en
consonancia con el medio ambiente.
Pero no se han tratado aún todos los puntos relevantes en lo que a la

contaminación medioambiental se refiere en las empresas serigráficas.
Hemos hablado de que debemos eliminar los residuos de una forma
adecuada, de que debemos tener un taller con unas medidas
aceptables de limpieza y seguridad, de que debemos tener unos
lugares adecuados para nuestro almacenaje de las materias primas
como disolventes, tintas, botes, papel etc..., pero aún tenemos que
analizar dos de los principales puntos dentro de la contaminación de
una serigrafía: la contaminación mediante el vertido de agua y la
contaminación por emisiones a la atmósfera.

En referencia a la contaminación del agua, tenemos que en España,

todo el control de agua viene regido por la ley 29/85 del 2 de agosto,
conocida como la Ley de Aguas, en la que viene especificado como
debe utilizarse este bien. Dentro de esta Ley, en lo que concierne a las
serigrafías, se encuentran unas listas con los productos que no se
pueden verter al medio acuoso o bien el porcentaje permitido por la
ley de éstos. Posteriormente se han elaborado nuevas leyes que han
modificado estas listas y aumentado los productos que en ellas
aparecen, de ahí la necesidad de que las empresas de serigrafía
tengan conocimiento exhaustivo de las leyes para saber
constantemente si sus emisiones son las correctas. Dentro de estos
productos prohibidos se encuentran principalmente dos, los plomos e
hidrocarburos, ambos incluidos en las tintas de serigrafía. Se da el caso
de que aunque los plomos ya están prohibidos en la fabricación de
estas tintas aún encontramos algunas que los contienen.
Encontramos también que la ley obliga a todas las empresas a hacer

mediciones periódicas de la calidad del vertido de sus aguas, para
conocer si se encuentran o no fuera de la ley. En este último caso,
tienen la obligación de evitar esta contaminación mediante el método
más adecuado (decantación, depuración...), según indiquen los
expertos.
Otros productos que una serigrafía elimina al medio acuoso son los
disolventes que se utilizan tras la limpieza de las pantallas, y que
constituyen un grave problema, aunque éste es evitable en gran
medida gracias a las máquinas recuperadoras de disolvente.
En referencia a la contaminación por emisiones a la atmósfera,

encontramos que éste área es la menos controlada dentro de las
serigrafías, aunque también lo es dentro de las normativa europea,
debido a la dificultad e inexactitud que conlleva la medición de estas
emisiones. Este es un tema que aún tardará bastante tiempo en tener
una influencia trascendental dentro de nuestro sector, aunque no
debemos olvidar que nuestras emisiones, tanto por el ozono
desprendido de los puentes ultravioletas, como por la evaporación de
disolventes y sustancias contenidas en las tintas, si son un problema
que hay que evitar en lo posible. Todo esto hay que tenerlo en cuenta

a la hora de implantar nuevas tecnologías en nuestro taller pues se

pueden evitar en gran medida estas emisiones con productos que no
lleven disolventes, como las tintas al agua. Por otro lado, todo taller de
serigrafía debe estar bien ventilado y tener los extractores necesarios,
así como los correspondientes conductos de salida de gases al exterior
de los hornos ultravioletas y convencionales. Si tenemos en cuenta o
llevamos a cabo estas medidas, al menos evitaremos el riesgo dentro
de nuestra empresa, y cumpliremos así con la normativa vigente sobre
salud y seguridad laboral, pues de momento aunque no podemos
evitar totalmente la emisión productos nocivos a la atmósfera, al
menos podemos reducirla.
Bien, hemos tratado el tema de cómo una empresa de serigrafía debe

tratar el problema medioambiental y qué debe hacer para cumplir la
ley en vigor. El empresario por su parte debe estar concienciado ante
dicho problema, dispuesto a tomar las medidas necesarias para
solucionarlo y además saber transmitir a los trabajadores la
importancia de llevarlas a buen fin, pues es fundamental para la buena
marcha del sector que nuestras empresas sean limpias y respetuosas
con el medio ambiente.
En el sector de la serigrafía ya existen fábricas que reciclan todos sus

residuos, y que cumplen con las normas establecidas para ello, fábricas
que recuperan disolvente e incluso depuran su agua antes de emitirla
al exterior.; incluso algunas están ya en trámites para conseguir el
certificado de gestión medioambiental ISO 14001, con el cual se
garantiza que las empresas que lo tengan producen de acuerdo con las
normativas medioambientales actuales y, lo que es más importante,
que se comprometen a una mejora continua. Teniendo en cuenta el
avance de la normativa europea respecto al medio ambiente, en un
futuro próximo, todas las empresas deberán estar al mismo nivel y
cumplir con dicha normativa.
PRESENTE Y FUTURO DE LA SERIGRAFÍA
· La dinámica del cambio

· Otros sistemas de impresión.

La dinámica del cambio.
Una de las premisas fundamentales que deben tenerse en cuenta para

ir avanzando dentro de nuestro sector es la adecuación al cambio
constante, ya sea de tipo tecnológico (en maquinaria o materias
primas) como de tipo generacional. En cuanto a este último, suele
llevar como consecuencia un efecto "choque" entre las personas que
se incorporan recientemente y las que llevan varios años trabajando en
el sector, que se ven de pronto reemplazados por jóvenes con una
mentalidad más abierta a las nuevas tecnologías, que tan rápidamente
avanzan.
En un sector tan complejo como es la serigrafía, y con el fin de

mejorar tanto la producción como las relaciones humanas dentro de la
empresa, una solución es llegar a compaginar la preparación de estos
jóvenes (seguramente mejor en sus comienzos de lo que fue la de sus
antecesores) con la experiencia, seguridad y sabiduría de las personas
que tantos años llevan dedicadas a este sector.
A menudo se observa que la gente que lleva mucho tiempo en un

mismo trabajo, cualquiera que sea éste, es menos proclive a aceptar
cambios y no les suele gustar que alguien llegue de pronto con ideas
nuevas e intente cambiar todo aquello que estaban haciendo hasta
ahora y había funcionado. En serigrafía este cambio se ve acentuado
más si cabe en los últimos años, y puede llegar a provocar cierto
estrés en las personas de mayor antigüedad, que pueden verse
desbordadas por él.
Pongamos el ejemplo de un oficial que lleva años manejando una

máquina semiautomática o incluso manual y se encuentra con que
actualmente las nuevas máquinas ya son automáticas, están dirigidas
por ordenador y por sí solas interrumpen el proceso de impresión del
papel ante cualquier fallo del propio sistema. En este caso, el impresor
para poder solucionar dicho fallo deberá conocer la máquina a la
perfección, y para ello habrá tenido que adaptarse a la tecnología y
haber aprendido un nuevo método de trabajo al que no estaba
acostumbrado. A la larga, la máquina le facilitará la tarea, pero en sus

comienzos, la persona tendrá que realizar un esfuerzo para entender el

nuevo mecanismo.
Si en algún momento este impresor, que durante años ha sido un buen

maquinista, se encuentra con el problema de no entender el
funcionamiento de la máquina y, en consecuencia, no poder solucionar
los posibles fallos de ésta, se verá preocupado al temer no poderse
hacer cargo de la situación, aún más si ve a su alrededor cómo los
nuevos muchachos que se incorporan aprenden con más facilidad el
funcionamiento de dichas máquinas. Son este tipo de situaciones las
que provocan que las personas mayores no acepten de buen grado los
cambios en la empresa, incluso puede darse el caso de que nunca
lleguen a amoldarse a la nueva situación.
¿Qué debe hacerse para que los trabajadores no acometan el cambio

con miedo? Lo primero es mostrarles la eficacia y los resultados de
probar nuevos productos y maquinarias; la manera de exponerles
estas innovaciones influirá en gran medida en la aceptación de éstas
por parte del trabajador. La imposición siempre es contraproducente,
al fin y al cabo es cuestión de psicología, ya que el trabajador en lugar
de hacer únicamente lo que se le mande sentirá cierta curiosidad por
las cosas y opinará sobre éstas con la seguridad de ser escuchado.
La mejor estrategia es incorporar las innovaciones lentamente, a

distancia pero sin perderlas de vista, teniendo en todo momento una
clara visión de lo que se pretende conseguir con dichos cambios y la
capacidad, como se ha dicho, de compaginar adecuadamente la
experiencia con las nuevas ideas y la preparación de los más jóvenes.
A continuación se exponen algunos de los factores que influyen

directamente en los cambios dentro de una empresa: Por un lado, la
cada vez más creciente preocupación por el medio ambiente y las
consecuencias de nuestras acciones sobre éste han provocado que la
Unión Europea, y por lo tanto también España, hayan elaborado una
serie de normas y pautas de actuación. El seguimiento de dichas
normas, como la eliminación paulatina de disolventes en las tintas y de
productos tóxicos, el reciclaje de sustancias y materiales, etc.. trae
consigo una adecuación constante en los procesos y métodos de
trabajo.

Por ejemplo, los fabricantes de tintas y productos químicos han tenido

que reformular sus productos para acogerse a la Normativa Europea y
a la propia de su país. Esto provoca que aparezcan en el mercado
productos nuevos de última tecnología como las tintas ultravioleta, las
tintas al agua con secado ultravioleta e incluso las tintas catiónicas de
nueva formulación, aún en pruebas. Todos estos cambios que se ven
obligados a efectuar las empresas químicas en la composición de sus
productos también son aprovechados en la venta de los mismos ya
que, además de cumplir con el principio fundamental de la mejora
continua, ser un producto "ecológico" puede ser un motivo más de
compra para un empresario preocupado por el medio ambiente y por
cumplir la normativa vigente.
Como puede verse, el hecho de que los fabricantes realicen constantes

mejoras en sus productos, ya sea para proteger el medio ambiente o
bien con el fin de hacer más fácil y versátil la utilización de éstos,
obliga en cierto modo a los empresarios a introducir también cambios y
mejoras en sus empresas. Incluso los propios clientes, una vez que ya
conocen los nuevos productos y lo que son capaces de hacer en el
acabado final de sus trabajos, exigen su utilización al empresario; es el
caso de los barnices ultravioletas, las tintas U.V. (con las que se
consiguen menores lineaturas de impresión), etc....
Por otro lado, teniendo en cuenta la Ley de Prevención de Riesgos

Laborales, al mismo tiempo que las que conciernen a la problemática
medio ambiental, se observa también que los nuevos productos son
menos contaminantes para el propio trabajador, al haberse eliminado
casi por completo los olores y los efectos que éstos productos
causaban con su utilización. Hoy en día, siempre que se utilicen con la
precaución debida y de la forma que el fabricante expone en las hojas
de seguridad correspondientes, estos productos son prácticamente
inocuos; incluso hay casos, como el de las tintas al agua, en los que un
simple lavado con agua y jabón eliminará cualquier mancha y/o
contaminación.
No hay que olvidar también los beneficios que los nuevos productos
pueden conllevar en ahorro, tanto de gasto de producto como de

energía; como ejemplo, gracias a la utilización de las tintas U.V. se ha

conseguido que el ahorro de energía en el secado sea mayor.
Pero, en definitiva, ¿A dónde llevan todos estos cambios?
Pues siempre a algo positivo, ya que suponen una mejora continua,

tanto a la hora de trabajar (pues se gana en comodidad, ahorro y
rapidez) como a la hora de poder ofrecer a nuestros clientes un
producto de mucha mejor calidad.
Hemos hablado de algunos cambios importantes, como los que

provienen de la inclusión de las tintas ultravioletas, pero también se
han producido cambios en otros tipos de productos químicos, como
emulsiones, líquidos de limpieza y recuperadores de pantallas (ahora
mucho más naturales)...pero, dentro de la cadena del cambio, también
cabe destacar la constante mejora de la maquinaria. La importancia de
avances tecnológicos como la inclusión en el mercado de nuevos
proyectores de pantallas o las máquinas de impresión de varios colores
(2,3,4, incluso más) es tal que, gracias a ellos se ha conseguido
alcanzar una mayor calidad, e, incluso abaratar la serigrafía, dando
esto pie a poder competir en mayor medida con otros métodos de
impresión.
El empresario ante tantas innovaciones debe adaptarse rápidamente a

esta mecánica del cambio. Cuántos productos no se prueban pues se
piensa que es una pérdida de tiempo y de dinero: "al fin y al cabo se
trabaja bien con los productos de siempre". Pues bien, está
comprobado que la larga estas "pérdidas de tiempo" son productivas,
pues nos conducen a estar siempre en la brecha y al final incluso los
proveedores darán a probar sus nuevos productos a sus clientes más
punteros en primer lugar, con lo cual, si aparece algo verdaderamente
relevante la ventaja que se habrá conseguido sobre la competencia
será considerable y a veces incluso decisiva. Además, ha de tener en
cuenta que conocer en todo momento como está el mercado y sus
nuevas tecnologías dan un prestigio y una experiencia de gran valor y
aportan auto estima para todos los integrantes de la plantilla.
Por último, no debe olvidarse la influencia de la información dentro del

cambio, es decir, una industria tiene que estar en todo momento al

día, bien sea a través de revistas especializadas, boletines, congresos,

ferias, etc... pues en la actualidad dicha información es fundamental si
queremos que nuestra empresa se encuentre entre las primeras del
sector. Por otra parte, una de las formas en las que una industria
puede tener su propia voz es a través de las instituciones autonómicas,
nacionales y comárcales dentro de su sector que, a su vez, mantienen
constantemente informados a sus asociados de todas las noticias
interesantes, tanto de tipo político como empresarial.
En fin, llegamos a la conclusión de que el cambio, aunque resulte

bueno y positivo a la larga, no carece de problemática, y, además,
afecta a todos los niveles, sobre todo si se produce tan rápidamente
que llega a desbordarnos y no nos permite tomar las medidas
necesarias para evitar sus efectos. Lo que debe hacerse es entrar de
lleno en esta dinámica, aunque conlleve un esfuerzo, pues cuanto más
esperemos más pondremos en peligro nuestra industria. Necesitamos
convencernos de que el cambio es fundamental y una condición de
vida moderna y aprender a verlo como un aliciente constante en
nuestro trabajo. Si queremos sobrevivir en esta sociedad de hoy,
tenemos que ser más flexibles ante todo lo que nos rodea. Hoy en día
el que sobrevive ante todo es el que más sabe y mejor lo aprovecha.
OTROS SISTEMAS DE IMPRESIÓN.
DIFERENCIAS CON OTROS SISTEMAS DE IMPRESIÓN.
La necesidad y justificación de la aplicación de nuestra técnica, es

necesario conocer sus ventajas y establecer las diferencias con otros
sistemas.
Los más empleados en la actualidad son la Tipografía, el Offset, el

Huecograbado y la Flexografía.
Para establecer las diferencias, recordemos que en nuestro sistema de

impresión se produce por el paso de la tinta a través de una trama de
tejido emulsionado y con un cliché donde está el dibujo que se va a

reproducir, quedando depositada sobre el soporte con mayor o menor

intensidad de acuerdo con la abertura de la trama, presión de la
racleta, grosor de la capa de emulsión depositada sobre la tela, y otras
características que detallaremos posteriormente.
La impresión por Tipografía o impresión por relieve consiste en la

reproducción de imágenes por medio de una superficie saliente o en
relieve entintada. Estas letras o imágenes pueden ser grabadas en
madera, metal, etc. Una vez realizada el grabado de las partes que se
van a imprimir, se entintan por medio de un rodillo y posteriormente,
por presión, pasan al papel u otros soportes. Con base en este sistema
existen otras formas de preparar la superficie para reproducir y
diversas técnicas, como la xilografía, el linograbado, la talla de metal y
el aguafuerte en relieve, el timbrado o relieve y el termograbado o
falso relieve.
La impresión por el método Offset o impresión planográfica consiste en

la reproducción de imágenes por medio de una plancha metálica
(zinc), en la que, previamente y debidamente emulsionada, se ha
pasado la imagen a imprimir con una solución grasa; posteriormente
se moja la superficie con agua y la grasa repele el agua que queda
depositada en las zonas sin dibujo. A continuación, se aplica tinta con
un rodillo que se adhiere a la imagen grasa y, posteriormente, una vez
entintada la imagen se pasa al papel y otro soporte. Este método se ha
desarrollado basado en la impresión por litografía o piedra litográfica.
La impresión por Huecograbado consiste en la incisión de un diseño en

planchas metálicas o cilindros que luego, una vez entintadas, se
utilizan para transmitir la imagen al soporte. Este tipo de impresión se
utiliza en máquinas rotativas para hacer periódicos y revistas, que
trabajan a altísimas velocidades en papel bobina o continuo.
Después de este repaso elemental de los diferentes sistemas de

impresión, comprobamos que la impresión por serigrafía es una técnica
totalmente diferente a las demás; conservando la serigrafía sus
posibilidades casi ilimitadas de aplicación.

INYECCION DE TINTAS
La base del sistema INJET esta desarrollada en lanzar chorros de tinta

mediante un cabezal a velocidades muy elevadas, controladas de
diversas maneras, según los distintos sistemas existentes en el
mercado, de los distintos fabricantes.
En la actualidad existen dos sistemas de lanzar tintas:
· CONTINUO
· GOTEO
Al hablar de inyección podemos hablar de los PLOTTER, que están

basados en la técnica de las impresoras que todos conocemos y
asociados al pequeño formato.
Las hay de CONTINUO, para formato pequeño, y están apareciendo de

GOTEO debido a la demanda que hay por el gran formato, la calidad y
la velocidad.
Los PLOTTER DE CONTINUO están basados, como la palabra indica, en

soltar chorros continuos de tinta en línea.
El PLOTTER DE GOTEO está basado, igualmente, como su palabra

indica, en soltar gotas de tinta.
Combinando los cabezales los podemos convertir en PLOTTER de
· CORTE. Vinilo
· FRESADO. Metal
· OSCILANTE. Materiales blandos
· NEUMATICO. P.C. …..
Todo el sistema está controla y dirigido desde un R.I.P. que interpreta

y procesa el disquete por medio de un PC o un MACINTOS.
COMENTARIO SOBRE TAMPOGRAFIA
La Tampografía es un sistema de impresión húmedo con clisé de

hueco y mama de silicona que recoge el entintado transportándolo a la

superficie del substrato otro plano (IMPRESION DE HUECO GRABADO

INDIRECTO).
También la tampografía como sistema húmedo se puede conseguir con

clisé de pantalla serigrafía: quiere decir que podemos recoger la
impresión hecha por pantalla y transportarla de la misma forma que el
hueco. (IMPRESION DE SERIGRAFIA INDIRECTA).
Con lo cual llegamos a una conclusión, impresión húmeda indirecto-

pantalla. Del por qué la tampografía se identifica con el resto de los
sistemas, pues bien, la mama de silicona con distinta dureza tiene la
única y fundamental ventaja de depositar la tinta en una superficie no
necesariamente plana sino también en cóncava y convexa, ángulo
pronunciado y en distintos planos al mismo tiempo.
Me atrevería a decir que la tampografía es uno de los sistemas

complementarios y necesariamente en cualquier instalación serigráfica
con objetos o cuerpos formados.
Uno de los inconvenientes del sistema es que las áreas de impresión

suelen ser pequeñas, con respecto a otros procesos.
TAMPOGRAFIA, LA IMPRESION TOTAL
La tampografía es un proceso de impresión por transferencia. Se lleva

a cabo mediante un tampón de silicona y el sujeto, grabado en hueco
sobre una placa plana, pasa de esta a la superficie a imprimir. Es un
proceso moderno, si bien en Suiza hace ya varias décadas que se
imprimían esferas de reloj mediante un proceso similar en el que un
tampón de gelatina, accionado manualmente, tomaba la tinta de un
grabado en hueco y la depositaba en la superficie cóncava de la
esfera.
La mecanización del proceso, sustituyendo el brazo humano, fue

motivada por la necesidad de conseguir precisión y regularidad, tanto
en la ubicación de la impresión como en su calidad.
Una vez desarrollado el proyecto mecánico y gracias al relevo de la

gelatina por la silicona, se vio que la versatilidad del proceso

posibilitaba a este para su aplicación en campos mucho más amplios

que aquel para el cual había sido creado. Paralelamente, la industria
adoptó este sistema para la decoración, marcaje por un sistema
tradicional. El tampón se acoplaba perfectamente a todas las formas y
accedía a todos los rincones, incluyendo aristas vivas.
A pesar de que se el procedimiento más versátil, presenta algunas

limitaciones frente a procesos análogos en trabajos muy específicos,
que comentaremos posteriormente.
APLICACIONES
Exceptuando la impresión de grandes series, solucionada mediante

procesos rotativos, las impresiones de grandes dimensiones y la
inexistencia de tintas de brillo metálico, la tampografía no encuentra
otra limitación en sus aplicaciones. Presenta, como grandes ventajas,
la posibilidad de realizar cuatricomías (impresión multicolor) con una
máquina de dimensiones reducidas y mediante un proceso sencillo
gracias a la facultad de imprimir "húmedo sobre húmedo" y la de
adaptarse a cualquier superficie, por irregular que ésta sea. La
tampografía se ha desarrollado especialmente en los siguientes
sectores; juguetería, reclamo y publicidad, artículos de escritorio,
electrodomésticos, automoción, artículos deportivos, óptica,
maquinaria de oficina, fotografía, radio y T.V., menaje, cosmética, y un
largo etcétera, muy particularmente en los sectores de la electrónica y
material eléctrico.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
El fin de una máquina tampográfica consiste en depositar la figura de

tinta sobre el objeto a imprimir de una forma repetitiva.
Distinguiremos, en dichas máquinas, dos mecanismos con funciones
claramente diferenciadas:
a) creación de la figura
b) transferencias a la pieza a imprimir.

a) Creación de la figura.
Se parte de una placa, a la que llamaremos cliché, en la que ha sido

grabada la figura por insolación fotográfica. Dichas placas son de
materiales diversos y graban a diferentes profundidades según el tipo
de figura. Una pieza, a la que denominaremos espátula, realiza la
operación de cubrir el cliché con la tinta que toma del tintero en el que
esta sumergida al comenzar su movimiento de atrás hacia delante.
Otra pieza, a la que denominaremos cuchilla, montada paralelamente a
la espátula y de movimiento solidario, avanza sin tocar el cliché, de
forma que, al retroceder, la cuchilla recorre toda la superficie del
mismo, arrastrando hacia el tintero toda la tinta allí depositada,
excepto la que llena el hueco de la figura; con esto la placa queda
limpia y la figura formada a flor de la misma.
b) Transferencia a la pieza a imprimir
En estas condiciones (cliché limpio), la función de transferencia se

efectúa según el siguiente ciclo: el tampón se sitúa sobre el cliché,
desciende sobre la figura y toma la tinta que allí ha permanecido,
vuelve a subir hasta su posición superior, se traslada hacia delante
sobre la pieza y desciende a continuación, depositando la tinta en su
superficie. Es evidente que todos estos movimientos son simultáneos
para evitar tiempos no operativos.
Visto el proceso, huelga hablar de la calidad necesaria de los

elementos descritos. Defectos característicos que motivan malas
impresiones son: nivel incorrecto de silicona en la superficie del
tampón, viscosidad inadecuada de la tinta, grabado incorrecto de los
clichés y falta de sensibilidad en el mecanismo de la cuchilla.
Las máquinas que entintan por el anticuado sistema de cepillo y no con

espátula, al no poder seguir el perfil del fondo del tintero, deben tomar
la tinta de la superficie, lo que obliga a renovar el nivel continuamente
o bien a hundir mucho el cepillo en la tinta, con el consiguiente exceso
de dosificación y la acumulación de tinta en la parte delantera, la cual
se secar al ser batida regularmente.

Las máquinas simplificadas, desplazan solo el tintero, con lo que se

ahorran movimientos en detrimento de la facilidad de trabajo, puesto
que el tintero llega a descubrir su posición anterior, la totalidad de la
pieza, reduciendo el tiempo de que el operario dispone para sustituir la
misma.
MAQUINAS Y TIPOS
En el movimiento del tampón es donde mas se diferencian las

máquinas tampográficas. Inicialmente, dicho movimiento era radial, es
decir, el brazo que soportaba el cilindro o eje corredizo que daba
movimiento vertical al tampón, pibotaba en un punto central entre el
grabado y la pieza. Al aumentar las máquinas radiales se siguen
fabricando, pero no han seguido el desarrollo de las máquinas lineales.
Estas desplazan el tampón en línea recta en su movimiento desde el
cliché a la pieza y viceversa.
El elemento motriz juega un gran papel en la diversificación de las

máquinas. En la actualidad existen máquinas accionadas
neumáticamente, hidráulicamente y electrónicamente. El uso de
máquinas hidráulicas está especialmente indicado para la impresión de
superficies de grandes dimensiones (bandejas, etc.). En las máquinas
de dimensiones normales, los motores presentan desventajas frente a
los cilindros neumáticos al no poder desligar las combinaciones de
movimientos que se producen en cada giro del motor y que obligan a
la realización del ciclo completo hasta volver al movimiento buscado.
Es evidente que si el mando de los cilindros neumáticos es encadenado
(mando paso a paso), las ventajas de estos elementos desaparece,
pues también es preciso seguir todos los pasos del ciclo hasta llegar al
deseado. Por estas razones, los sistemas que mejores resultados dan
en la actualidad, son aquellos que unen una maniobra eléctrica o
electrónica de unos elementos motrices neumáticos.
Por ultimo existen las maquinas de cabezal pivotante que, después de

tomar la tinta normalmente del clisé, giran 90º sobre un eje y la
depositan en el plano vertical frontal a la maquina.

TRATAMIENTOS
Debido a la imposibilidad de formular una tinta específica para cada

nuevo material, la tendencia en la actualidad es de tratar todas las
superficies que ofrecen problemas de impresión. Los actuales
tratamientos pueden ser pre tratamientos (los que se efectúan antes
de la impresión) y post-tratamientos (los que se realizan con la tinta ya
depositada). Los diferentes tipos son: electrónicos, químicos y
térmicos, siendo estos últimos por aire, llama infrarrojos o halógenos.
· Pre tratamientos:
a) Flameado. Consiste en la exposición a una llama de gas de la

superficie a imprimir para abrir su poro (poliolefinas).
b) Tratamiento electrónico corona. Consiste en hacer saltar una chispa
entre un electrodo y la pieza a imprimir. Es del mismo efecto que el
flameado, pero respeta el brillo de la superficie. En contra tiene su
superior precio y su difícil regulación, así como la generación de gran
cantidad-de-ozono.
c) Ionización. Es un tratamiento electrónico cuya finalidad es la
descargar la electricidad estática que imposibilita la buena calidad de
impresión-(policarbonatos-y-polimetacrilatos).
d) Químicos. Son sistemas manuales que permiten:
1) El desengrasado y limpieza de piezas a imprimir;
2) La impresión de poliolefinas y
3) La eliminación de corriente estática. No son recomendables en uso
industrial.
· Post-tratamientos:
Fijan fuertemente las tintas sobre materiales difíciles, en piezas de uso

comprometido (teclas, encendedores, etc.). Su finalidad es la fusión de
la tinta con partículas de material mediante la aportación de calor. Se
utiliza el flameado, las lámparas halógenas o el aire caliente
(genéricamente termodifusión).
Para el secado inmediato de la tinta, se usan post-tratamientos de aire

caliente, infrarrojos o cualquier otra aportación suave de calor.

NUEVOS DESARROLLOS
En la actualidad, la tampografía evoluciona en diversos campos:
· Tampones.- Se está muy lejos de los antiguos tampones de gelatina.

Los actuales, diseñados por un ordenador, mantienen perfectamente
sus características. La silicona es imperecedera, e incluso permiten
combinar diferentes durezas en el mismo tampón.
· Reglaje de las máquinas.- La cuchilla autorregulable, la sustitución
del cepillo por una espátula entintadora de dosificación constante y
que aprovecha hasta el fondo del tintero para su llenado, la supresión
de la molesta tinta estancada en la parte anterior del cliché, el
carenado de los carros porta cuchillas que evitan evaporaciones y
contaminaciones de las tintas al tapar el cliché y el tintero, la
existencia de un selector de función que dota de absoluta
independencia a cada uno de los movimientos de los elementos y la
fácil regulación de los finales de recorrido de los diferentes carros
(porta tampones y porta cuchillas) hacen que las modernas máquinas
de tampografía no inspiren en los usuarios la sensación de estar
luchando con un animal de imprevisibles reacciones.
· Tratamientos.- El flameado es, hoy por hoy, un proceso sofisticado
en el que el encendido, intensidad, tiempo y área de aplicación de la
llama están controlados electrónicamente, lo que permite su aplicación
a la pieza parada.
· Clichés.- El cliché de acero se ha endurecido, llegando a 65 Rockwell;
su ataque por ácido es perfecto, obteniéndose grabados de gran
calidad. Pero resulta costoso para series cortas.
Se han probado muchos substitutivos: placas de circuito impreso,

latón, cobre, emulsiones fotosensibles de serigrafía sobre láminas de
poliéster, vidrio, etc., sin ningún éxito, hasta llegar al plástico
fotopolímero, el cual, mediante un tratamiento especial adecuado a la
tampografía, presenta la gran solución sobre máquinas que permiten
regulaciones suaves, obteniéndose un mínimo de 8.000 impresiones.
Su adaptación es muy simple, mediante un portaclisés magnético, y su
elaboración solo precisa una insoladora de punto, revelador y agua
corriente.


La Serigrafia
LDG_VENTS Página 2
Clase 1
Introducción
La serigrafía es un sistema de impresión milenaria. Si bien no hay datos exactos, se

cree que se remonta a los chinos, que según una leyenda utilizaban cabellos de
mujer entrelazados a los que les pegaban papeles, formando dibujos que luego se
laqueaban para que quedara impermeables. Posteriormente se cambió el material
por la seda, de ahí proviene su nombre aunque modificado.
Su nombre original seria sericum (seda, en latín) graphe (escribir, en griego).

En realidad se debería llamar sericigrafia, pero por deformaciones termina siendo
serigrafía, por el uso de la seda como su componente original.
Hoy en día este material se encuentra casi en desuso, por ser altamente
higroscópica: vale decir que, por más que la estiremos, cuando toma la humedad
ambiente, se vuelve a aflojar.
El sistema de impresión es repetitivo, esto es, que una vez que tenemos el modelo
podemos imprimirlo cientos y hasta miles de veces sin perder definición.
¿Qué es lo que podemos hacer con este método?
En la antigüedad se fabricaban unas calcomanías que se aplicaban en los artículos

de uso diario, platos, vasos, etc.
En Europa se utilizó para imprimir telas, en lo que se llamé “impresión a la lionesa”,

por ser el lugar en donde se aplicaba este sistema.
En Francia fue el pintor Toulouse Lautrec el que la usó para los afiches del Moulin
Rouge.
Toda esta técnica se hacía a mano, o sea que había que dibujar primero sobre la
tela haciendo el dibujo, pero esto hoy en día queda relegado al arte.
Es en Estados Unidos, y con el auge de la fotografía y los productos químicos,
donde toma un impulso espectacular, y es hasta hoy en día que hacia donde se
mire se verán artículos hechos en serigrafía.
Vasos, platos, cerámicas, etiquetas, remeras, circuitos impresos, envases, y la lista

continua.
La serigrafía se ha vuelto bastante compleja y especializada, pero esto no nos debe

asustar porque el principio básico es el mismo y la variación esta en el equipo que
poseamos.

LDG_VENTS Página 3
En las siguientes fotos veremos un taller de impresión de remeras en Tailandia, una

estampería textil en Brasil, y por último una máquina para el mismo proceso,
totalmente automática.
Como habrán observado, se puede hacer de todo, pero no es conveniente querer

hacer todo de golpe.
Lo ideal es empezar con papeles y cartones, o tela, para ir adquiriendo algo de

práctica y luego, a medida que uno se sienta seguro, incrementar la dificultad.
¡Que lo disfruten y les de la satisfacción que a mi me da!
Clase 2
Marcos y telas
Marcos

LDG_VENTS Página 4
Es el elemento más importante, junto con la tela, y los hay de varios tipos:
madera, metal -tanto en hierro como en aluminio-, autotensables, etc.
Los de madera y hierro son los más utilizados.
La madera se prefiere para los trabajos en calcomanías, papeles, PVC., etc. ya que
los solventes no los deforman, como a los textiles que están sometidos
constantemente a la acción del agua, lo que haría que se hincharan y deformaran.
Los marcos se compran armados en casa de serigrafía (se piden del tamaño que
necesitamos)
O se mandan hacer en pino, con una unión en espiga y mortaja bien clavados.
De acuerdo al tamaño del marco pediremos el espesor de la madera, por ejemplo:
Si el marco mide 20 cm. x 20 cm. de medida interna, la madera debería ser de 4
cm. de ancho por 2,50 cm. de altura. Un marco de 50 cm. x 50 cm. tendría, por su
parte, una madera de 5cm x 5cm.
Esto se debe a que, cuando se tensa, la tela ejerce una fuerza hacia uno que se
mide en newtons, que representa los kilos de fuerza del estiramiento. Esto hace
que el marco se arquee en el centro tanto en madera como metal. Por eso, a mayor
tamaño, más gruesa la madera o el caño.
Telas
Las hay en diferentes tipos, y en orden son: la seda, gasa o tafetán, nylon,
poliéster, bronce, acero inoxidable.

LDG_VENTS Página 5
La seda, como se comenté antes, es poco utilizada. Sin embargo, si la necesidad

tiene cara de hereje –como dice el refrán- y hay que trabajar a un solo color, se
puede usar, pero hay que tensarla húmeda. Es muy económica y se consigue en
cualquier sedería importante, o librería artística.
Esta tela -y todas las demás- tienen la característica de que se miden en hilos por
cm. cuadrado (cm.2)
Midiendo los hilos de trama (ancho) y urdimbre (largo), se utilizan 18, 20, 30, 40,
50, 60, 80, 90, 100, 120, 130, 140, 150, 160 y así hasta 240 hilos por cm2 para
impresión textil.
En la denominación inglesa, esto se mide por pulgada cuadrada, y por lo tanto

deberíamos multiplicar por 2,5 para hacer la equivalencia.
Cuanto más abierta es la tela, más tinta pasará a través de ella y por lo tanto
utilizaremos, por ejemplo: en la figura 8 una malla 40h para el amarillo, y en la
fig.9 una malla 60h para el borde negro. En textil, una 90h para el amarillo y 110 h
en papel o calcos.
Esto es estimativo ya que, en solvente, cuanto más finos los detalles más
deberemos incrementar los hilos.

LDG_VENTS Página 6
Continuando con las telas, las que siguen en importancia son el tafetán y el
organdí, que son las que recomiendo en caso de comprar en una sedería, ya que
son más fiables que la seda y más baratas.
Luego el nylon, -que está reservado para la impresión de envases circulares por su
buen estiramiento y adaptación a las superficies irregulares- , el poliéster – que es
el más utilizado en toda la industria de la serigrafía por su muy bajo estiramiento e
higroscopia-, y por último la mallas de bronce y acero utilizadas en circuitos
impresos y cerámica – pues no se deforman y si no se golpean pueden durar
indefinidamente (aunque su costo es prohibitivo para el aficionado).
Clase 3
Tensado de los marcos
¡Atención! A partir de esta clase se incluyen videos demostrativos. Para poder

ver los videos, usted debe tener instalado el programa Real Player.
Para descargar el programa, haga clic aquí
El tensado se puede hacer de varias maneras:
- A mano: se utiliza para el estirado de las telas textiles a uno o dos colores, y no
más, dado que no es un sistema muy preciso,
- Con tensadores: los hay de varios tipos: manuales (fig. 1), mecánicos (fig. 2), y
neumáticos (fig.3)
Herramientas

LDG_VENTS Página 7
Las herramientas que se necesitan para el tensado son:
- engrampadora: las hay manuales. Eléctricas, y neumáticas. Todas deben ser para
trabajo pesado (las de hobbies no sirven ya que se rompen con facilidad), que se
venden en casa de serigrafía o ferreterías industriales
- tensadores manuales
- grampas
- en el caso de ser el marco metálico, debe ser pegado con cemento de contacto o
epoxi de dos componentes.
Tensado a mano
Para el tensado a mano se procede de la siguiente manera:
Se toma el marco -en este caso de madera- y la tela – que debe tener un
excedente de 5 cm. de cada lado-, y se colocan unas grampas en una esquina para
sostener la tela.
Se estira hasta la punta opuesta y se engrampa también. Luego se van colocando

grampas sucesivas de punta a punta, y se estira hasta el extremo siguiente
repitiendo el proceso anterior.
Cumplido con esto procedemos al tensado propiamente dicho: de momento

tenemos engrampado el marco en forma de ele, así que procedemos a estirar en el
sentido de la trama, paralelo al primer engrampado y estirando con la mayor fuerza
posible pero sin excederse para no rasgar la tela.
Luego nos queda nada más que el extremo, que nos dará la tensión final.
Por ultimo se le dará una vuelta de grampas para asegurar la tela y evitar la rotura
por el rasgado.
En el video se aprecia con más detalle todo el proceso.
Ver video
Esto se aplica a los marcos pegados.
El siguiente tensado será con tensadores manuales
Ver video
Y en el siguiente la terminación en el mismo sistema.
Ver video
Los marcos y los tensadores grandes se compran por pedido en las casas de
serigrafía.

LDG_VENTS Página 8
Los pequeños, manuales, los fabricamos a pedido, y un kit con marcos armados y
elementos de serigrafía.
Clase 4
Emulsionado del marco
Teniendo el marco tensado (por los métodos que queramos, o bien que lo hayamos
comprado ya armado), procederemos a emulsionarlo, pero antes deberemos
desengrasarlo.
Debido a la manipulación, desde la fábrica hasta el armado, la tela se reviste de

una capa grasosa, que podría impedir que la copia del marco resultara con las
propiedades que necesitamos (esto es, que la emulsión se adhiera a la malla), y
para ello se debe desengrasar el marco.
Se procede de la siguiente manera: con un cepillo de cerdas blandas se coloca

detergente, se moja con agua hasta formar abundante espuma, y se lo pasa por
ambas caras del marco. Se frota bien con el cepillo y luego se lava abundantemente
con agua a presión. Hay líquidos especiales para el desengrasado del marco, pero
este es método más económico.
Luego se seca -con aire caliente o simplemente dejándolo que se seque solo-,
teniendo la precaución de que la madera también esté en las mismas condiciones.
Lo siguiente que deberemos hacer es preparar la emulsión, pero ¿qué es la

emulsión?
Es -o era en sus principios- una gelatina, hoy remplazada por el alcohol polivinílico,
un polímero, que se acompaña de bicromato de amonio o de potasio.
Personalmente uso el bicromato de potasio, una sustancia que es altamente
sensible a la luz, que al ser expuesta a la misma se endurece.
Las emulsiones comerciales ya vienen con su correspondiente proporción del

elemento fotosensible -cualquiera sea-, pero a veces y en principio no nos conviene
preparar todo de golpe ya que una vez preparado no tiene mucha vida útil.
Utilizando guantes de goma, por el bicromato, tomamos en una tapa –o tarrito

chico, de acuerdo a lo que vayamos a usar- no más de 100 cm3 en total por vez
para empezar a practicar.
Tomamos nueve partes de emulsión y una parte de bicromato, lo agregamos al

recipiente, mezclamos bien, lo dejamos reposar lejos de la luz solar unas horas, y
estará listo para usar.
¡Atención! Por ser un producto químico no se debe dejar al alcance de los niños, y
se lo debe mantener alejado de elementos comestibles y de uso diario.

LDG_VENTS Página 9
Vamos al emulsionado propiamente dicho.
Existen dos métodos:
-Vertical, en el que se coloca el marco en forma vertical y con un emulsionador de

aluminio o acrílico, llamado también racleta, se le coloca la emulsión, se inclina
ligeramente y se extiende hacia arriba. El método funciona si trabajamos siempre
con el mismo tamaño de marco, y además requiere un poco de práctica.
- El segundo método, más artesanal (ver video) y el que más me gusta, es el

siguiente: ponemos el marco en forma horizontal y vamos extendiendo la emulsión
a lo largo en pequeña cantidad, y con una espátula plástica -yo prefiero las tapas
de los casetes de música, a los que les redondeo las puntas para no cortar la tela-
extendemos la emulsión hacia nosotros hasta la parte opuesta del marco.
Luego damos vuelta el marco y hacemos lo mismo pero del lado interior. Volvemos
a proceder, otra vez del lado opuesto pero en sentido transversal, y luego con la
misma espátula se van recogiendo los excedentes tanto del interior como del
exterior, cuantas veces sea necesario hasta que la espátula no levante más
emulsión.
Se procede a secar con aire caliente, y aquí aparece todo un dilema: algunos
recomiendan no usar secadores de cabello sino cabinas de secado. Personalmente
he usado ambas y las dos funcionan. Inicialmente se puede usar el secador de
cabello, con la precaución de no acercarlo demasiado -más o menos a 20 cm.- e ir
moviendo el mismo constantemente, secando por las dos caras. Cuando está seco,
se procede a dar una pasada más de emulsión de refuerzo y se vuelve a secar.
Algunos le dan una pasada interior, pero eso lo verán en la practica si les conviene.
En este punto, el marco esta listo para el paso siguiente.
Cabe aclarar que este proceso, por ser fotográfico, no debe recibir luz solar. Si se
va a copiar luego de unas horas es mejor dejarlo en penumbras ya que la emulsión,
aunque seca, ya está trabajando. En caso contrario, lo variarán los tiempos de
exposición o, directamente, no saldrá nada. Este es, de hecho, uno de los errores
más comunes.
A partir de allí, ya se podrá trabajar con luz normal sin que afecte mayormente el
proceso.
Ver videos:
Primera parte
Segunda parte
Clase 5
Copiado del marco
Teniendo el marco ya emulsionado con el procedimiento anterior, vamos a copiarlo

(o matrizarlo).

Fig. 9
El procedimiento es sencillo, solo se deben tener en cuenta algunos parámetros, a

saber:
1) Que el dibujo o diseño sea perfectamente negro, y por sobre todo plano al recibir
la luz. Como se explicó anteriormente, la parte no pintada (lo que no es negro) se
endurece, y si tenemos un circulo que debemos hacer y este no es opaco los puntos
aparecerán en el dibujo final obturando las partes de tela.
2) Lo plano que sea el dibujo: muchos por desconocimiento o economía utilizan

papel vegetal, para copiar los dibujos. Por más grueso que sea el papel, la tinta
china -al ser un producto al agua- lo deforma. Lo ideal es tapar el mismo con un
marcador al solvente, y si aun así se deforma hay que descartar el dibujo.
Por ello lo mejor es usar mylar (maylar) para serigrafía, que tiene una parte
brillante y otra opaca (y se pinta sobre la parte opaca).
El otro material es el poliéster para impresora láser (opaco), y también el original

fotomecánica, que es una fotografía de alto contraste

Fig. 3
Fig. 4
Fig. 5
En el original o dibujo, sobre los ángulos -más o menos a 5 cm. o 6 cm.- hay unas
cruces de registro, que son útiles para el centrado del original en el marco para
trabajar a varios colores.
El dibujo a colocar debe ser de 5 cm. a 10 cm. menor que el interior del marco,
para evitar que la tinta en su constante batir se vaya acercando al dibujo.
3) La luz: en serigrafía se toman dos tipos de sistema para copiar una pantalla o
marco o shablon (término textil), la luz puntual y la difusa.

La primera se basa en que la luz viaja en línea recta. Para ello se usan lámparas de
mercurio, halógenas, o carbones (estas produce una luminosidad muy intensa
El otro sistema es la difusa, utilizando tubos fluorescentes donde la baja dispersión

de los rayos de luz obligan a acercar el objeto. Este es el sistema que utilizaremos
por ser el más económicos, y para los trabajo híncales es el ideal
Fig. 7

El procedimiento de copiado lo describiré en sus pasos, pero lo entenderán mejor

en el video.
Tenemos los tubos fluorescentes hacia arriba, colocamos un vidrio perfecta mate
limpio y sin ralladuras (que se copiarían en el marco), de un espesor de cómo
mínimo 5 mm., y de un tamaño menor a las medidas internas del marco.
Sobre este vidrio va el dibujo a copiar, luego el marco sobre el dibujo y dentro del
marco un vidrio de las mismas condiciones del primero. Este se puede reempezar
por una madera o algo pesado, pues su función es solo de darle peso al “sándwich”.
Luego se procede a darle luz, y para ello debemos determinar el tiempo de

exposición por medio de una tira de prueba. Esto se hace con un cartón negro que
sobre la pantalla se somete a la acción de la luz, y por cada minuto se corre 1 cm.
el cartón. Por lo tanto, si lo corremos 5 veces el primero tendrá 5 min. Y 1 min. En
el último.
Retiramos, lavamos y tomamos la referencia que más nos convenga, que podría ser
–estimativamente- entre tres y cinco minutos.
Habiendo expuesto el dibujo con el tiempo que determinamos anteriormente, el

marco estará listo para el lavado.
Ver video
ANEXO DE DIBUJOS Y ORIGINALES
Fig. 1 y 2: modelos de dibujo lleno y con imperfecciones, y dibujos hechos a mano

Fig. 3, 4, 5: procedimiento fotográfico, fotomecánico y positivos de alto contraste
Cabe aclarar que hoy en día casi todos los proceso se hacen con programas tipo
Fotoshop, en computadoras. Salen impresos en láser, y no son aconsejables las
chorro de tinta ya que no tienen gran adherencia y hay que repasar el dibujo con
marcador al quedar transparente.
Si no dispone de estos métodos, aparte del dibujo manual está el esténcil, que es
un cartón recortado.
Fig. 6: luz halógena

Fig. 7: luz difusa (tubos fluorescentes
Clase 6
Lavado y secado del marco
La parte que se presenta en el video, de lavado del marco, no es la que se estila

pero fue hecha solo para demostrar que sin elementos, y si la exposición fue
correcta, igual se desprende la emulsión perfectamente.

El lavado en si se con agua a presión con una manguera y un pico de los tipo
aspersores graduado en forma de chorro. Otros sistemas utilizan una bomba
centrifuga -de las que se usan para vaciar las piletas de lona-, una hidrolavadora, o
un compresor con pistola aspersora.
El lavado se efectúa sobre el marco del lado interno y externo, controlando que
todas las partes del dibujo se desprendan perfectamente.
Habiendo hecho esto y verificando que no hay partes de emulsión en el dibujo, se

procede al secado, de la misma manera en que se hizo el emulsionado.
Terminado esto, el marco está listo para imprimir.
Problemas con el copiado
Si determinamos con la tira de prueba el tiempo de exposición, no deberíamos

tener ningún tipo de problemas.
Sin embargo, podría ocurrir que nos equivocáramos y sucedieran algunos

inconvenientes.
Si le damos demasiada exposición, las líneas más finas o alguna otra parte del
dibujo, aunque visibles, no se desprenderán de la tela. Con agua a presión puede
que finalmente se desprenda todo, pero si no es así, habrá que borrar el marco.
Para borrarlo, con un algodón o estopa embebido en lavandina se frota todo el
marco, se deja un tiempo prudencial y cuando vemos que la emulsión se va
diluyendo lavamos con abundante agua para que no queden restos de cloro.
El otro problema posible sería la falta de exposición. Nos damos cuenta de ello
porque el dibujo se desprende de la tela demasiado rápido y al pasarle muy
suavemente por el interior el dedo lo notamos gomoso.
Esto hace que la emulsión se rompa fácilmente o que produzca un velo. Al lavarla
notaremos una especie de espuma constante, que queda metida sobre la malla de
la tela obturándola.
Solo podemos ver el velo colocando el marco en forma horizontal: si vemos un

brillo en el dibujo eso podría corresponder a un velo.
Para solucionarlo, pasamos un algodón mojado en alcohol fino o medicinal por

sobre la parte afectada y secamos inmediatamente con el secador de cabello.
Repetimos el procedimientos hasta que desaparezca el velo, y por último, y si
tenemos dudas, procedemos igual que anteriormente y borramos el marco.
Esto es preferible a imprimir con un marco sospechoso.
Ver videos:
Primera parte
Segunda parte
Clase 7

Impresión textil a un solo color
Dividiremos la parte de impresión en dos partes bien diferenciadas en su ejecución:

una es la impresión de calcos, tarjetas, objetos etc., y la otra la textil, con la que
comenzaremos por ser la más fácil.
La impresión textil, a su vez, la dividiremos en dos partes: impresión a un color y a

dos colores.
En los correspondientes videos verán la forma de centrado y la impresión

propiamente dicha, a uno y dos colores.
Hay una lámina sobre la descripción de una mesa de estampado (fabricación casera
de aparatos de impresión) que permite imprimir la prenda desarmada (por partes)
y la prenda ya confeccionada, esto da ventaja sobre la estampería textil
En donde solo se imprime por partes. La desventaja, por su parte, es que se

imprime una sola prenda por vez.
También podemos colocar una remera o buzo, con la limitación de que no se puede
utilizar toda la tela porque molestarían las costuras en la prenda armada.
Descripción del marco
Si bien se puede adaptar un marco de madera, el marco más común es el de metal

en hierro estructural. También los hay en aluminio, y la tela va pegada a ellos.
La otra característica es que en su extremo poseen tres tornillos con sus tuercas
soldadas al marco. Dos de los tornillo en gradúan la altura, y el tercer tornillo tiene

soldada una tuerca en su extremo donde va un segundo tornillo que corre

lateralmente a este y permite un desplazamiento horizontal.
Instrumentos necesarios
En toda mesa de estampado hay un hierro en forma de ele (ángulo) que en el caso
de una estamparía textil abarca el largo de la mesa
Y en nuestra mesa encontramos un tercer elemento llamado bloquete, que es una

pieza de hierro que encaja en el hierro en ángulo, y que permite establecer la
distancia entre prendas.
La mesa de estampado tiene guata, vellón, o goma espuma, revestidas con

lienzillo, tela cruda o similares, y clavadas por debajo de la mesa, bien tirantes
(como si fuera una tabla de planchar).

Por sobre la tela se coloca un adhesivo (adhesivo para mesa de estampado) que es
como una cola liquida que se aplica a toda la mesa y se deja secar.
Cuando esto sucedió queda “pegajoso”, lo que permite que cuando coloquemos la
prenda esta no se desplace.
Ver video
Por ultimo tenemos el elemento que nos permite extender la tinta a lo largo del
marco, que se llama manigueta, espátula o rasero.
Consta de una madera o perfil de aluminio con una canaleta en donde se coloca
una goma. En la impresión textil, y por ser las tintas a base de agua, se puede usar
una goma común, de las que se consiguen en las casas de perfiles de goma. Deben
ser duros y con la punta redondeada.
Centrado de la prenda
El paso siguiente es el centrado de la prenda.
En una remera, por ejemplo, colocamos simplemente la prenda, pero en una

prenda desarmada debemos tener una referencia. Esto se hace de la siguiente
manera:
Se toma el marco, se lo apoya sobre la mesa y con una muñeca hecha con gasa y
tiza golpeteamos sobre el dibujo la tiza, que pasara a través de la malla manchando
la mesa. No hace falta que marquemos el dibujo completo, con algunos ángulos
que se vean es suficiente como referencia para el centrado.
Retiramos el marco y colocamos una prenda sobre la marca del dibujo haciendo
que quede centrada en las marcas de tiza y le hacemos unas cruces en las esquinas
de la tela. Esto nos permitirá luego colocar las siguientes prendas siempre en el
mismo lugar.
Ver video
Estampado propiamente dicho
Ponemos en el marco, en un extremo opuesto a nosotros y a lo ancho, una

cantidad de tinta que no sea demasiada -para que no nos vaya manchando- ni tan
poca que tengamos que parar constantemente.
Con la manigueta de goma atraemos la tinta hacia nosotros, pasando por el dibujo
sin detenernos y sin hacer excesiva fuerza.
Esperamos un instante hasta que la tinta penetre, apoyamos el marco sobre la tela,
y comenzamos a traer nuevamente hacia nosotros la manigueta en ángulo de 45°,

ejerciendo una presión moderada. Si la pasada fue correcta, la tinta llegará de

extremo a extremo de forma limpia, dejando una estela a los costados.
Levantamos el marco, y observamos la impresión (siendo la primera impresión,

saldrá un poco clara, dado que la tinta aun no está quedando entre medio de la
malla):
- Si es demasiado clara, puede ser por falta de presión.

- Si tiene manchas en los bordes del dibujo, es por excesiva presión.
- Si la coloración y el dibujo están bien definidos es que todo salió perfecto.
Teniendo el marco levantado debemos cubrir el dibujo con tinta nuevamente, por
dos razones:
- permitir que se llene nuevamente el dibujo de tinta

- que no se seque el dibujo por oxidación.
Entonces llevamos con la misma manigueta nuevamente tinta al extremo opuesto

sin hacer presión, solo para cubrirlo de tinta y reiniciar el proceso.
Cuando terminamos de imprimir todo hacemos una última impresión, sin volver a
cubrir, para permitir juntar la tinta con una espátula de punta roma.
Lavamos el marco con agua a presión para retirar los restos de pigmentos que
pudieran quedar adheridos a la malla y lo dejamos secar al aire.
Ver video
Clase 8
Impresión a dos colores
En la impresión a dos o más colores, trabajaremos con una persona por color a
causa del tiempo de impresión: si lo hiciéramos nosotros se iría secando la tinta.
Hoy en día existen las impresoras manuales -llamadas “pulpos”- y las totalmente
automáticas que mostramos en las fotos iniciales.
En esta parte empiezan a jugar su papel como sistema de centrado los tornillos
ubicados en el marco, y las cruces de registro que hicimos la primera vez - y que
no expliqué en ese momento para no confundir-.
En las estamperías industriales los dibujos vienen centrados de fábrica, y por lo

tanto el impresor solo debe colocar el marco sobre el bloquete y el riel e imprimir.
Cuando el marco lo hacemos nosotros, trazaremos una línea desplazada unos

centímetros, separada del borde del marco por – por ejemplo- 4cm. y de la parte
superior, igual.

En esas líneas que quedan apoyamos las cruces de registro color por color,
correspondientes a cada marco. Eso nos permite que en el momento del centrado
solo retoquemos ligeramente los tornillos.
Para el centrado colocamos la foto u original sobre la mesa de estampado -

normalmente tiene que ser el color final-
En el Gardel que vamos a estampar, va a ser el negro (por supuesto que si la

prenda está desarmada la centraremos de acuerdo a las cruces que hemos trazado
sobre la mesa).
Entonces se coloca el color final (negro, en el ejemplo) y apoyamos el marco que

corresponde al negro, hasta que veamos que el dibujo del marco coincide. Vamos
corriendo el dibujo en la base, para que después nos permita el ajuste fino con los
tornillos.
Vamos retocando tanto en el sentido vertical con los registro de altura como con el
tornillo que corresponden al desplazamiento horizontal, hasta lograr que el dibujo
del marco y el dibujo de la mesa coincidan.
Una vez ubicado exactamente con el color de base, ajustamos las contra tuercas
para no permitir que vayan girando los tornillos.-
Una vez terminado, colocamos el segundo color sobre el dibujo y repetimos la

operación con todos los colores que tengamos. Es indudable que en primera
instancia no coincidirá el color negro, pero ya que el marco tiene poco recorrido y
con la ventaja de que la mesa es adhesiva, vamos corriendo el original o foto hasta
que veamos que el dibujo se acerca lo más posible.
Aclaro esto nuevamente, dado que la primera acción es tratar de que marco y
dibujo coincidan moviendo el marco, y de esta forma se pierde muchísimo más
tiempo, que tratando de centrar el marco sin los tornillos.

Luego la impresión se hace exactamente igual a la impresión de un solo color, solo

con la precaución de que el registro lateral y los de altura coincidan con el bloquete
y el riel en todos los marcos.
Es mejor hacer esto lentamente, sin apurarse, y de ser posible practicar primero
con algunas tela en desuso.
No hay que preocuparse por el corrimiento en la tinta en este caso, ya que a veces
es debido a la pérdida del apresto en las telas usadas. Para las tintas textiles se
recomienda algodón, lona o liencillo.
Esta técnica es ideal para un emprendimiento familiar, ya que pueden participar

todos los miembros.
Ver videos
Centrado
Impresión
Clase 9
Impresión manual grafica
Llegamos a la impresión grafica, sistema que permite imprimir sobre todo tipo de
soporte a excepción del textil: tarjetas, láminas, cartones, calcomanías, azulejos,
maderas, vidrio, metal, envases, etc.
Mi recomendación es que empiecen con papeles o cartones, para ir adquiriendo

práctica. No se asusten con las explicaciones que se darán, ya que parecerá que es
todo muy complicado, pero son los conocimientos básicos que tenemos que tener
para saber cómo actuar a la hora de tener algún inconveniente. En los videos, se
verá luego que no es tan difícil. Este método se diferencia del sistema textil en la
preparación de la tela, el marco, la base, la manigueta y las tintas, pero la forma de
imprimir es la misma que en la textil.
Marco
Generalmente es de madera, y puede estar engrampado o pegado con pegamento

epoxi.
La tela para estos trabajos empieza siendo de 90 hilos x cm2 hasta 110 h x cm2.

Por el momento no recomiendo de más hilos porque al cerrarse el numero de hilos

nos encontramos que la tinta se seca demasiado rápido. En el proyecto que
encararemos utilizaré una tela de 90 hilos.
Hilos
Muchos se preguntarán por que es tan importante la cuestión de los hilos.

En principio afecta, a la definición: si nosotros tenemos que imprimir una línea
recta, por ejemplo, y usamos una tela de 70h., tendremos que las líneas se forman
de manera escalonada (diente de sierra, como se verá en la hoja de calcos),
mientras que con una de 120h la línea saldría casi recta.
Si, en cambio, tenemos que imprimir una serie de puntos -digamos un cuadrado de
10 x 10 con puntos de décimas de milímetros de separación- al hacerlo con una
malla de 120, al lavarla se nos desprenderán una cantidad de ellos, dando por
resultado lugares tapados. La solución: usar una malla más cerrada, por ej. De
200h x cm2. Esto sucede porque la emulsión penetra, al ser líquida, en la malla.
Otro ejemplo: supongamos una porción de tela de un centímetro, de un hilo por un
hilo (formaría un cuadrado) y el dibujo una medida de medio cm. Al matrizarlo,
este punto desaparece, por lo que para ese punto utilizaremos una tela que tenga
diez hilos por diez hilos para sostener el punto.
Bien, tenemos el marco y la tela. El matrizado es igual al textil, pero varía la

emulsión a utilizar, que es resistente a los solventes, no sirve para tintas al agua.
Los marcos, al ser de madera y no estar aislada como en la textil, requieren que
pongamos un papel que puede ser engomado o autoadhesivo entre la tela y el
marco, para impedir que la tinta en su movimiento se vaya metiendo a través de
ellos También, y para mayor seguridad, se la puede poner el mismo papel del lado
exterior.
En el extremo donde iría la manigueta se puede poner un cartón que sobresalga,

para impedir que la tinta se escurra. Con la práctica, esto no se necesitará.
Mesa de impresión
Inicialmente puede ser lo más común, como una base plana de madera -sin
muescas ni ralladuras-, un listón donde irán atornilladas bisagras de puerta, y el
marco.
En la figura vemos una mesa base, una impresora manual, y una automática.

Colocado el marco y abisagrado, nos quedan tres cosas por hacer: el centrado, los
topes, y la altura.
Centrado
En el centrado se procede de la siguiente manera: teniendo el marco atornillado,

colocamos por transparencia el papel en la base plana.
Una vez que tenemos esto debemos colocar los topes de registro, que son unos
cartones colocados en los bordes de la hoja, que nos indicará constantemente, y sin
variar, la posición de la hoja. Para estos topes se usan simples tiras de cartón, o
cinta de papel autoadhesiva en las impresoras con bomba de vacío (ya que la
aspiradora mantiene el material fijo y esto nos sirve solo de referencia para ubicar
el papel).
Cuando no tenemos este sistema para sostener la hoja usamos unos topes
diferentes llamados uñas, que traban la hoja para que no quede pegada a la
pantalla. Si esto ocurriera a un solo color no pasaría nada, ya que tendríamos que
retirar hoja por hoja, a mano, del marco, pero trabajando a más colores nos podría
variar el registro.
Por otra parte, si colocando los topes se queda pegado igual el papel -y esto es un
detalle a tener en cuenta- es porque la tinta es demasiado espesa o la tela
demasiado abierta. Si se nos presenta este problema, debemos investigar esas dos
posibles causas, y para mayor seguridad poner un poquito de cemento de contacto
en un ángulo de la mesa donde iría el soporte. Hay que tener cuidado de no poner
en toda la superficie ya que costaría demasiado desprender el papel.
El centrado se hace igual que el textil, pero al estar fijo el marco se debe ir
moviendo el soporte hasta que coincida con el color, que como siempre será el
negro o final.
Altura

El otro detalle es la altura: en la impresión de textiles vemos que el marco apoya

sobre la tela, y esto favorece ya que la tela por su absorción lo permite.
Pero las calcomanías, sobre todo las vinílicas – el papel se parece a la tela, y por
eso recomiendo empezar a imprimir en ellos-, son resbaladizas, como el vidrio y el
metal, y por lo tanto se deberá evitar tener contacto directo con el material.
En lugar de ello, se debe ir despegando, a medida que se avanza, con la
manigueta. Esto se llama “controlar el fuera de contacto”, y tampoco debe ser
excesivo porque nos obligará a hacer mucha fuerza, y si se imprimiera a varios
colores -al tener mucha altura- nos daría un registro equivocado por el estiramiento
de la tela.
Como regla general, no se usa más de dos o tres milímetros de altura.

¿En qué favorece él fuera de contacto? Evitar que el impreso se pegue, facilitando
el desprendimiento de la tinta. Y también permite que no se manche el material por
exceso de presión.
Maniguetas
Por último tenemos las maniguetas, de las que normalmente se utilizan dos tipos:
- el perfil plano, en el que -para variar la descarga de tinta- variamos la inclinación

de la manigueta
- el perfil en V, que al tener esa forma deberá ser sostenido ligeramente inclinado.
Si bien para cada tipo de impresión se debería usar una goma diferente, lo cierto es
que cuando nos acostumbramos a un tipo de goma es difícil que cambiemos. Pero
en el caso de tener dificultades con la impresión, es un aspecto que también
debemos observar.
Vienen en tres grados de dureza: blando, semiduro, y extra duro. La dureza se

mide en shore -50 o menos a 90- y debe probarse de acuerdo al porta-goma que
tengamos.
La colocamos y doblamos. Si se arquea muy fácilmente es muy blanda, y en el
momento de imprimir se nos puede doblar. Por otro lado, con un perfil en V y dura
tendrá una descarga de tinta fina, mientras que una redondeada como en la textil
descargará más tinta.
Otra diferencia de esta goma es que es poliuretánica, lo que la hace inatacable por
los solventes pero no por la fricción, que va desgastando el filo. Por eso se debe
revisar constantemente que la hoja de la goma sea horizontal. Esto se comprueba
colocándola sobre algo plano y observando si se produce un arqueo en el centro.
De no hacerlo, tendremos dificultades ya que al imprimir tendremos mucha presión
en los bordes, y falta de ella en el centro. Resultado: posiblemente un manchón en
el exterior y seco o falta de definición en el centro, obligando a hacer mas presión
en el centro y repetir el círculo. Si no se puede acomodar, o lijar -con una lijadora
de banda, y apoyando la goma sobre la misma hasta que quede pareja-, o si esto

no resulta, habrá que descartarla, ya que renegaremos más y muchos de los

problemas que tengamos vendrán de esa goma.
Impresión
Teniendo todo colocado: soporte, base plana, el marco abisagrado a la madera, los
topes o uñas, y la manigueta, procedemos a imprimir como en la parte textil.
Ponemos una cantidad en el extremo opuesto a nosotros – pero no tanto como para
que nos vaya chorreando, ni tan poco como para que tengamos que agregar
constantemente-, tomamos una porción de tinta y cubrimos el dibujo de extremo a
extremo con una ligera capa de tinta, sin presionar.
Dejamos unos instante que penetre en la tela, colocamos nuevamente en el

extremo opuesto la manigueta, y con un ángulo de 45º aproximadamente, y ligera
presión, atraemos toda la tinta hacia nosotros de una sola pasada, sin detenernos
en el dibujo ya que dejaría marcas que se deberán limpiar.
Una vez hecho esto levantamos ligeramente el marco, vemos si el material no se

pegó al marco y procedemos a entintar nuevamente. Tomamos una porción de
tinta, y llevándola al extremo opuesto nuevamente, queda listo para la segunda
impresión.
Retiramos la hoja y ponemos otra en el mismo lugar de los registros. Es

conveniente que para ir sacando y alcanzando el material nos ayude otra persona,
de ser posible.
Este es el procedimiento para el caso de un color.
Para imprimir a dos o más colores, una vez seco el primer color colocamos la
primer hoja que imprimimos, ya que sabemos que esa no tuvo ningún corrimiento
posterior.
Colocamos sobre ella la película o dibujo hasta que los colores coincidan. Los
pegamos al papel suavemente y volvemos a centrar por transparencia hasta que
coincida el negro con el dibujo del marco, colocamos los topes, retiramos el dibujo
o película y preparamos para imprimir.

Si todo coincide, el primer y segundo color calzará perfectamente. En caso de no

ser así, revisamos y lo vamos corriendo nuevamente. De no poder hacerse, habrá
que limpiar el marco, y empezar a centrar de nuevo. Si sucediera que los primeros
coinciden y luego no, se nos movió el marco: o porque las bisagras hacían mucho
juego, o porque fuimos ubicando mal las hojas. En este último caso, y por ser papel
-ya que no perdemos nada más que tiempo- iremos ubicando a ojo las hojas que
estén mal. Y se puedan salvar.
Problemas típicos
En la impresión se nos pueden presentar dos problemas típicos: el secado de la

tinta y el manchado del material.
El secado puede deberse a:
- falta de presión al imprimir

- malla muy cerrada
- tinta muy espesa
- líneas del dibujo demasiado finas o tapadas
Si es por la tinta seca, agregaremos el diluyente que corresponda. Si se imprime en

verano, lo ideal es colocar un retardante o diluyente lento. Si las líneas son muy
finas, no nos queda otra cosa que hacer todo de nuevo, con un dibujo con líneas
más gruesas, o aumentar el número de hilos de la malla (si se justifica el costo).
Los manchones, por su parte, pueden deberse a:
- excesiva presión
- malla muy abierta
- tinta muy líquida
En este último, caso como no hay productos espesantes, deberíamos dejar que se
nos seque el diluyente que posee la tinta en un lugar cálido.
Secado

Luego de imprimir el primer color, las hojas se van secando en unos secadores
especiales, que podemos reemplazar haciendo -con un rectángulo de listón de pino
y alambre tejido o plástico, o inclusive una tanza- unas bandejas que podemos ir
montando una arriba de la otra.
Ver videos
Primera parte
Segunda parte
Tercera parte
Cuarta parte
Quinta parte
Clase 10
Impresión de objetos cilíndricos o irregulares
La impresión de objetos cilíndricos se puede hacer a mano, y de hecho los

tambores reciclados se hacen de esta manera, con un marco que toma la forma del
tambor, tal como se verá en el video. El tipo de impresión es similar a la impresión
textil en o que hace a la tela, ya que las muy cerradas se secan en el marco porque
este tipo de impresión no permite la posibilidad de cubrir con tinta el dibujo.
La otra cuestión es que el marco, generalmente de madera, tiene que estar tirante.
Yo les coloco un contramarco metálico que rodea toda la madera para este fin, solo
se debe imprimir cuando el marco esta apoyado sobre el objeto ya que si lo
hacemos en vacío se desprendería la tela.
Luego están las maquinas de impresión. En esto la industria ha progresado mucho,

pues antiguamente era un marquito que corría sobre un riel, y el objeto rodaba
sobre unos rulemanes cónicos. La manigueta es fija, y el sistema es bastante
simple.
La manera de imprimir es bien simple. Sea manual o automática, lo que se mueve

es el marco que como eje tiene unos rulemanes en sus cuatro extremos, que a su
vez corren sobre un riel. El objeto a imprimir está montado sobre cuatro rulemanes
y la manigueta se mantiene fija con el centro del envase. Esto es importante
porque un desplazamiento hacia delante o hacia atrás de su centro nos obligaría a
ejercer más presión de la necesaria, deformando a su vez el diseño o dibujo.

La forma de imprimir es la siguiente:
Colocamos tinta en un extremo del marco, bajamos la manigueta fija y llevamos

como siempre tinta al otro extremo. Colocamos el objeto sobre los rodamientos,
bajamos el marco, presionamos ligeramente con la manigueta, y vamos tirando del
marco suavemente sin apurarnos ni detenernos hasta finalizar el recorrido del
dibujo.
Levantamos el marco, retiramos el objeto impreso, y a continuación rellenamos
para que no se nos seque la tinta. Volvemos a colocar otro soporte y reiniciamos el
ciclo. En los videos se verá más claramente todo este proceso, que a esta altura
nos parecerá sencillo, y en realidad lo es.
Ver videos
Tambores, primera parte

Tambores, segunda parte
Impresión de un objeto cilíndrico de otro tipo, primera parte
Impresión de un objeto cilíndrico de otro tipo, segunda parte
Clase 11
Armado de impresoras caseras
Mesa de impresión textil a 4 colores (pulpo)

La mesa que se presenta en el esquema, hecho con criterio artesanal, es una de

tantas que se pueden armar.
En este caso fue hecho todo en madera (se puede hacer en metal), incluyendo la
base donde giran los brazos, que tiene una varilla roscada -tanto en los tacos
laterales como en la base que los sostiene-. Entre madera y madera conviene
colocar arandelas para evitar que se clave la madera. En la base, si se encuentra,
colocar una base giratoria, que le dará más estabilidad que la varilla. Esta se
consigue en casas de herrajes y armado de muebles de cocina.
Los resortes también son críticos, ya que si están demasiado tirantes levantarán el
marco y si están flojos se caerá el mismo. Hay que calcularlos con el marco puesto
y la manigueta o rasero. En la imagen y los videos se verá que están en la parte de
arriba.
En el esquema
Están de costado, y está representada la mitad del posa prenda, un brazo con su
marco, y un brazo cortado para mostrar la secuencia.
Para trabar cada brazo le puse otra varilla roscada pasante. En el brazo de apoyo el
agujero debe estar desplazado hacia delante unos milímetro para que entre la
varilla.
Es fácil de hacer, y también la pueden mandar realizar a un carpintero que tal vez
le agregue alguna mejora. El posa prenda se hace como la mesa de estampado
manual y la altura para que coincida con el marco con unos tornillos.
Ver videos
Primera parte
Segunda parte
Tercera parte
Clase 12
Impresoras caseras

Impresoras cilíndricas
En este caso veremos una impresoras de objetos circulares para un solo color.
La que yo presentaré es metálica, pero se puede hacer en madera, a excepción de:
- el riel donde corren los rodamientos (los de puertas corredizas, por ejemplo)
- el porta manigueta, que debe ser de hierro
- las chapas donde se fija el marco
- la chapa que sostiene el brazo del porta manigueta o rasero.
Hay una varilla roscada en los extremos, que gradúa la altura, y en los rodamientos
en el porta-objeto, para permitir que estos se muevan lateralmente en los distintos
anchos.
En la metálica, como está indicado en color azul, hay un caño estructural que corre
dentro de otro. En la de madera, por su parte, se puede poner un tornillo con la
limitación de mover solamente la varilla de adelante. En este caso ya hay que tener
definido el tamaño de objeto que vamos a trabajar, ya que la impresora queda fija.
No hay medidas porque los tamaños son diferentes y se tiene que adaptar al tipo
de envase.
Con esta clase finaliza este curso en el que, como dije al principio, tienen los
conocimientos básicos de la serigrafía. Es un oficio fácil –aunque no voy a negar
que exija un poco de inversión-, pero piensen en cuantos cursos han invertido
dinero y no han tenido una salida laboral a la hora de hacer cuentas como
esperaban.
En este oficio se aprende todo los días y de todos. Es uno de las pocas artes
gráficas donde el que sabe le enseña a otro.
Así que no tengan miedo pero eviten el error más frecuente, que es tratar de tener
todo al mismo tiempo e invertir mucho dinero en los materiales. El marco lo pueden
comprar hecho, y en el futuro lo pueden hacer ustedes para imprimir la mesa
básica.
Si luego les va bien – que es lo que espero- se pueden ir equipando mejor. Yo
tengo algunas maquinas y todavía me gusta imprimir en el comedor de mi casa.

Como dato final, pueden consultar en www.serigrafistas.net donde los colegas que
puedan les darán la información que necesiten, incluso para mejorar sus técnicas.
Y espero que hablen bien de mí, lo que me demostraría que mis clases por lo
menos fueron buenas J
Un gran saludo a todos, y en especial a mi proveedor de telas, Gasatex S.A. (en

Argentina)
Darío A. Tocci

Generated by Foxit PDF Creator © Foxit Software
http://www.foxitsoftware.com For evaluation only.
Introducción/Fundamentos y etapas bá sica s
Fundamentos de la impresión serigráfica
La palabra serigrafía del griego Serikós= seda y Graphé= escribir, dibujar) se refiere al sistema
de impresión, derivado de l a antigua técnica de estarcido, que utiliza como mat riz un marco con
una malla abierta en ciertas zonas, que es la imagen a im primir, y cerradas en otras (Img. 001)
Img. 001
La tinta, que posee cierta densidad, es arrastrada y presionada por una espátula de goma
llamada racleta, atravesando la m alla y depositándose sobre el soporte (Img. 002)
Img. 002
Cada soporte se coloca bajo la mat riz, se imprime y se retira para su secado si se trata de una
lamina de papel, plástico o metal. Si se trata de una tela permanece en el mismo lugar para la
aplicación del siguiente color sobre el anterior.
Etapa s bási cas del proce so serigráfico

El proceso serigráfico comprende cuatro etapas básicas y consecutivas
Original Películas Matrices Impresion

De un original se obtiene una película, con la película se confecciona una matriz y con
la matriz se imprime un soporte.
De estas etapas las tres primeras son de preparación de todos los elementos y la cuarta o
última corresponde verdaderamente a l a impresión. Cada et apa no tiene una pauta fija para
resol verse o ejecutarse si no que tiene un amplio rango de selección en cuanto a materiales y
técnicas, selección que va a depender ent re otras cosas de las características del material a
imprimir, del tipo de tinta, del tipo de impresión deseada, y por supuesto del equipamiento
disponible.
Introducción/Ventajas y Campos de Aplicación
Ventajas de la serigrafía
La serigrafía cuenta con varias ventajas propias:
x Impresión sobre diversos materiales; (papel, vidrio, madera, plásticos, tela natural o
sintética, cerámica, metal etc.)
x Impresión sobre soportes de variadas formas (plana, cilíndric a , esférica , cónica,
cúbica, etc.)
x Impresión en exteriores o fuera de taller; (vehículos, puertas, vitrinas, máquinas, etc.).
x El soporte o pieza que se imprime recibe solo una débil presión al estamparse.
x Logra fuertes depósitos de tinta , obteniendo colores vivos con resistencia y
permanencia al aire libre.
x Amplia selección en tipos de tinta: tintas sintéticas, textiles, cerámicas, epóxicas, etc.
x Obtención de colores saturados, transparentes, fluorescentes, brillantes, mates o
semibrillantes.
x Relati va simplicidad del proces o y del equipamiento, lo que permite operar con
sistemas completament e manuales.
x Variedad de equipos altamente automatizados para todas las etapas del proceso
garantizando rapidez y calidad en altas producciones.
x Es rentable en tirajes cortos y largos.
Campos de aplicación de la serigrafía

La serigrafía encuentra aplicación en las siguientes áreas:
x Artística para la producción numerada y firmada en cortos tirajes, de obras originales

en papeles de calidad.
x Artesanal en la decoraci ón de cerámicas, o en la im presión y posterior grabado al
ácido.
x de metales para objetos decorativos
x Educativa; como actividad manual en la cual es posible observar y modificar
directamente los res ultados impresos, utilizando un equipamiento simple.
x Industrial; en la m arcación de piezas, envases y placas de metal, plástico, madera o
cerámica.
x Electrónica en la impresión y posterior grabado de placas para circuitos impresos, y en
la impresión de paneles de aparatos electrónicos
x Publicitaria; en la personaliz ación con una imagen de marca de elementos de uso
común (jarros, ceniceros, encendedores, llaveros. etc.) o en la impresión de soportes
de vía pública (letreros y paneles) o de punto de venta (displays, autoadhesivos,
afiches. etc.).
x Textil; en la decoración y estampado de telas ya sea en piezas, como en remeras,
camisetas, toallas o por metraje (c ortinas).
Producción Serigrafica y Seguridad en el Taller
Producción serigráfica
Para obtener resultados óptimos en proces os de impresión con alta exigencia de producción y
calidad, se requiere de la utilización de materiales adecuados, buen equipamiento y un
conocimiento acabado, tant o práctico como teórico de las variables de este proceso.
La impresión serigráfica es muy fácil en aquellos trabajos con pocas exigencias, pero al
aumentar los requerimi entos los problemas aumentan en mayor proporción, pudiendo
producirse pérdidas de tiempo y materiales.
En serigrafía los equipos y sistemas de moderna tecnología se utilizan no solo en el área de

producción de originales y películas, sino que también en las áreas de fotograbado, impresión y
secado. Los permanentes avances en estas áreas, obligan a elevar las exigenci as y por lo
mismo la capacitación del personal que en ella se desempeña. Esto permite mejorar y agilizar
la producción, además de reducir los costos operacionales.
Seguridad en el taller
Debido a que algunos de los materiales utilizados en un taller de serigrafía implican un cierto
riesgo, siempre se debe solicitar a l os proveedores, al momento de adquirir un producto, las

instrucciones de uso, almacenamiento, grado de toxicidad y o inflamabilidad, clase de corrosi vo
(oxìdant e, alcalino o ácido) y las correspondientes medidas de primeros auxilios en caso de
ingestión, aspiración o quemadura. .Además que el taller debe disponer de m ínimos Elementos
de protección, estos de acuerdo al grado de riesgo de los materiales.
Se recomienda el utilizar productos

biodegradables o
inofensi vos al medio ambiente.
Los envases de tintas, solventes y otros productos químicos deben tener indicaciones escritas
y en símbolos, relativas a sí el material es tóxico, corrosivo o inflamable.
Tintas y solventes deben estar bien cerrados. En el mesón de trabajo o mes a de tintas se debe
mantener un mínimo de tintas, sol ventes y estopas sucias.
El bicromato de amonio, sensibilizador de las emulsiones al cromo, que son cada vez menos
utilizadas y en muchos países ya no se expenden, es un com puesto altamente tóxico. Se
deben lavar muy bien las manos y utensilios después de m anipular este sensibilizador o la
fotoemulsión con él preparada. Es más conveniente utilizar fotoemulsiones al diazo, en
reemplazo de las fotoemulsiones al cromo.
Elementos de protección.
Extinguidor de fuego tipo A-B-C para materiales combustibles, inflamables y cortocircuitos

(Img.003)
Máscara respiratoria con filtros para vapores orgánicos (solventes).
Guantes sintéticos resistentes a sol ventes y productos químicos corrosi vos.
Gafas o protectores faciales al trabajar con removedores corrosi vos.
Envase con ácido acético diluido al 4% para detener quemaduras con productos corrosivos
Vestuario de trabajo adecuado.
Extractor de aire o sistema de renovación del aire.
Originales/¿Qué es un Original?
¿Que es un Original?
Un original o arte es la imagen o elemento gráfico que se desea reproducir. Este original puede
ser un dibujo, una foto blanco y negro o col or, una imagen almacenada en un computador, un
texto, una ornamentación o un montaje de varios de estos elementos. El original es
indispensable, ya que de éste se obtiene una película para realizar la m atriz por el método de
fotograbado, o una plantilla para adherir a la malla en el caso de l as matrices recort adas.
Tipo s de originales según el soporte
Según el soporte en que se encuentre el original, esto es el medio en que está el original, se
puede tratar de:
x Originales digitalizados
x Originales en papel
Originales digitalizados
Un original digitalizado se obtiene por m edio de un computador, ya sea escaneando una

imagen, obteniéndola de un banco de imágenes o clip-art, o creándola con un programa de
diseño
Las imágenes se procesan y guardan en disco principalmente en uno de estos dos formatos:
x Originales en format o de mapa de bits

x Originales en format o de dibujo vectorial
Originales en formato de mapa de bits
Img. 003a
Los formatos de mapas de bits o bitmaps ( llamado también raster) almacenan un gráfico como
un mapa de bits similar al que el com putador emplea en su memoria de video, es decir pixel a
pixel, estos formatos entregan una amplia gama de tonalidades y degradados de color, pero
poseen una resolución fija, ocupan muc ho espacio de disco y poseen poca flexibilidad en
manejo de los gráficos, en comparación con formatos de dibujo vectorial. Los bitmaps se
utilizan comúnmente para la manipulación de fotografías (Img. 003a) y los formatos más
comunes son: bmp, dib, pcx, gif, jpg, mac, tif, png.
Los mapas de bits son generados por imágenes escaneadas o por programas de retoque de
imágenes como Pai nt, Photo-paint, Photofinish, Paint Shop o Photoshop.
Las imágenes de mapa de bits se pueden vectorizar o sea transformarlas a dibujo vectorial de
dos formas:
1- Importando una imagen de mapa de bits a un programa de dibujo vectorial y trazar sobre
ella copiando las líneas y figuras.
2- Vectorizando un bitmap con un programa de vectorización o "trace" como Corel-Trace.
Originales en papel
Img. 004
Un original en papel debe ser a tamaño igual de reproducción o mayor, con absoluta nitidez y
buen contraste. Debe estar limpio y sin quiebres ni arrugas.
Este original con sus líneas de corte, cruces de registro y líneas de plegado si lo requiere, va
montado en una cartulina rígida formando una carpeta con una hoja traslucida sobrepuesta
para protegerlo y hacer en ella indic aciones de color u otras observaciones (Img. 004).
Originales según su variación tonal
Un original puede presentar variación tonal, que es el suave paso de luz a sombra, como
Original a medio tono u Original a tono contínuo, en los Originales a línea no existe variación
tonal o mas bien solo existe blanco y negro.
Originales a línea
Los originales a línea no tienen tonos grises ni degradados, sus colores son planos, en ellos la
imagen solo está formada por el fuerte contraste entre el fondo y la figura (Img. 005).
Img. 005
Un ejemplo de estos son los textos o manuscritos, logotipos y fotografías en alto contraste,
diseños a tinta, etc. De un original a línea se pueden obtener películas por proceso fotográfico,
películas rojas recortadas o plantillas recortadas de papel.
Originales de tono continuo

Los originales de tono continuo forman una imagen muy real por la gran variedad de tonos
grises o de color, que se funden suavemente uno en otro, en ellos no se advierten puntos de
tinta o color. Ejemplos de ellos son fotografías en papel fotográfico, no impresas, a color o
blanco y negro, pinturas al óleo, al pastel, a la acuarela, etc. De un original a tono continuo se
obtienen películ as tramadas o de medio tono.
Img. 006b1
Originales a medio tono

Los originales de medio tono (Img. 006b1) dan la ilusión de tono continuo debido a estar
formados por una trama con puntos a diferente tamaño, las zonas con puntos grandes
corresponden a los tonos oscuros mientras que las de puntos pequeños a los tonos claros y las
de puntos medianos corresponden a los tonos intermedios (Img.006b2). Aunque todos los
puntos varían en tam año, todos ellos corresponden a la misma lineatura. Ver Pel ículas
tramadas.
Img.006b2
Originales para serigrafía
Los originales para serigrafía, que se pueden confeccionar en forma m anual o computacional,
poseen ciertas restricciones de diseño por las especial es características de este proceso, estas
limitaciones se pueden obviar o minimizar por el empleo de recursos en diseño de originales
Formas de confeccionar originales para serigrafía

Los originales se puede realizar en: Forma Manual, Computacional, o combinación de ambos.
Originales confeccionados en forma manual

Usado generalmente para ilustraciones. Se utiliza mesa de dibujo, estilográfica, reglas,
compás, letras y tramas transferibles, tinta china , etc. Es un proceso lento y tedios o, adecuado
en la actualidad sólo para ilustraciones artísticas.
Originales confeccionados en forma computacional

Se utiliza un comput ador con capacidad gráfica y programas de manejo gráfico, en formatos de
mapas de bits o de dibujo vectorial. Las facilidades de este son su rapidez, flexibilidad, calidad
y economía en los costos, posee las ventajas de diagramar textos, introducir imágenes por
scanner, para retocar y componer, utilizar y modificar una gran variedad de fuentes, realizar
separaciones de color, guardar en disco gran cantidad de im ágenes en diferentes formatos y
además obtener directam ente pelíc ulas para fotograbar matrices por salida de impresora láser
o fotocomponedora, evit ando el proceso fotográfico.
Restricciones en el diseño de originales para serigrafía
Al preparar originales con los cuales se obtendrán películas o plantillas recortadas para
serígrafía se deben considerar los siguientes aspectos que restringen el diseño:
A.- E vitar tramas muy densas o finas. De un original de medio tono se obtienen películas de
medio tono, es decir tramadas, por lo que se debe considerar la relación entre la lineatura de l a
trama de la película y la numeración de la malla. Las tramas a usar en pelíc ulas para serigrafía,
están limitadas por factores técnicos a un máximo de lineatura entre 40 y 50 líneas por
centímetro lineal. Ver tramas
Img. 006b3
B.- E vitar largas líneas muy delgadas y serif finos (Img. 006b3), ya que es probable que se
adelgacen más en la película y no aparezcan en la matriz o durante el proceso de impresión.
C.- Los originales en papel se deben confeccionar a mayor tamaño para que al reducirlos por
proceso fotográfico se mini micen los detalles y defectos que pudiese tener.
D.- Los originales que se utilizarán para obtener plantillas recortadas o de recorte deberán ser
a tamaño de reproducción.
Img. 006b4
E.- E vitar los filetes muy delgados sobre la línea de contacto entre dos colores, para prevenir la
aparición de descalces. (Img. 006b4)
F.- El calce de colores se facilita durante la impresión , si los colores van separados entre sí
(calce flot ante).
Recursos en diseño de originales para serigrafía
Las singulares características de la serigrafía como método de impresión provoca que no todo
tipo de original sea adecuado de imprimir pero también se cuenta con variados recursos para
obtener efectos o para prevenir problemas en la impresión.
Algunos de estos recurs os son:
Facilitación de calces a la impresión

Combinación de tramas y colores planos
Elementos en positivo y negati vo
Estructuración en mosaico
Facilitación de calces en la impresión
Imprimir a varios colores puede ser una tarea engorrosa o fácil, dependiendo del tipo de calce
empleado en la unión de áreas de diferente col or.
En la etapa de diseño se puede optar por aquellos calces que sean fáciles de obtener en la
impresión. Una descripción detallada de estos calces está en Tipos de calces
Combinación de tramas y colore s planos
Img. 013a
En la película se puede combinar un área de color plano con áreas tramadas en diferentes
densidades o lineaturas, obteniendo diferentes tonos en una im presión a un solo color (Img.
013a)
Img. 013b
Por otro lado, si se utiliza una trama de un color sobre un fondo de otro, se obtiene además el
efecto visual de un tercer color; por ejemplo al imprimir un tramado azul sobre un fondo rojo se
obtiene un efecto de violeta por la superposición de los colores (Img. 013b), este efecto
depende en gran parte de las características de densidad y tamaño del punto de la trama
Elementos en po sitivo y negativo
Uno de los aspectos más atracti vos de la serigrafía es su intensidad de color, color que se hace
más llamati vo aún al emplearlo en grandes áreas o en la utilización de element os ya sea en
negati vo o en combinación de positivos y negati vos (Img. 013c).
Img. 013c
Estructuración de un original en mosaico
En impresión gráfica, un moti vo a tamaño reducido el cual se necesita reproducir en gran

número y sobre todo rápidamente, se ordena en un mosaico estructurado de 4, 8, 20, 40 o m ás
elementos en una lámina transparente, así se imprimen más elementos con menos pasadas de
impresión (Img. 014).
Img. 014
Los elementos del mosaico deben estar bien alineados, e indicado en él l as cruces de registro
para el calce de los diferentes colores y las líneas de corte para su posterior corte con
guillotina.
Películas para Serigrafía/Fundamentos

Fundamentos bá sicos de las películas
Para obtener una matriz por el proceso de fotograbado se requiere de una película o
transparencia .
Img. 009
Esta película es una lámi na transparente con una imagen opaca a la luz, especialmente a la luz
ultravioleta (Img. 009), que corresponde exactamente a la imagen que será impresa, la imagen
en la películ a puede ser un positivo o un negativo (Img. 009a), utilizándose positivos para la
mayoría de los trabajos.
Img. 009a
En la película los colores opacos a la luz ultravioleta producen áreas abiertas en la matriz,
mientras que las áreas transparentes producen áreas cerradas al atravesar por ahí la luz y
endurecer la fotoemulsión (ver capítulo Matrices).
Haga click aquí para ir a: Requisitos de una Película para serigrafía
Requisi tos de una película para serigrafía
Los requisitos de una película para serigrafía son:
x La lámina debe presentar máxima transparencia y limpieza.

x La lámina no debe arrugarse ni variar dimensionalmente ante cambios de temperatura
y humedad.
x El motivo o dibujo debe ser bien definido y completamente opaco a la luz ultravioleta,
pudiendo ser de colores negro opaco, rojo transparente o naranja transparente.
x La imagen no debe tener l íneas o tramas demasiado finas que no alcancen a definirse
en la matriz o que puedan taparse durante la impresión, Ver Películas tramadas
x Se requiere de una película por cada color de impresión
Img. 009b
x La películ a debe tener la emulsión, tinta o toner en su cara frontal (Img. 009b) al leerse
en forma normal, excepto para imprimir en láminas adhesivas transparentes que se
leerán a través del vidrio en que se adhieren (Img. 009c). Las películas para impresión
en máquinas offset utilizan la emulsión en su cara posterior.
Img. 009c
x Para serigrafía, y demas sistemas de impresión, no se utilizan películas fotográficas de

medio tono, esto porque la fotoemulsión no distingue variaciones de tono a menos que
estén tramadas, se debe usar entonces películas lith en una de l as siguientes formas:
1- Películas lith a línea
2- Películas lith tramadas en lineatura acorde a la malla, para lograr el efecto visual de
medio tono.
Formas de obtener la película
Hay muchas formas de obtener una películ a para fotograbado en serigrafía, que varían en
costo, definición, rapidez, equipamiento, etc,:
A- Por proceso de dibujo manual
B- Por proceso de recorte
C- Por equipos de impresión
D- Por proceso fotográfico
Películas obtenida s por proce so de dibujo manual
La calidad de la película dibujada o com puesta a mano depende de la habilidad de l a persona

que la realiza y de los materiales empleados, y se utiliza sólo para obtener películas simples.
La obt ención de películ as manuales a partir de un original simple a color se describe en
separación de colores en forma manual.
Los materiales a usar para obener películas en forma manual se clasifican en:
x 1- Materiales de la lámina transparente

x 2- Materiales para realiz ar la imagen en la lami na transparente.
x 3- Auxiliares de diseño
Material de la lámina transparente
El material de que está fabricada la lámi na puede ser muy diverso lo que conlleva también
diversa calidad, estos materiales pueden ser:
1.- Fotocopia de alto contraste en papel traslúcido, como papel vegetal o vellum. También se
puede usar papel blanco delgado que se trasluce con aceite, es una alternativa de baja calidad
pero muy económica e interesante para principiantes.
2.- Papel diamante o vegetal, son traslucidos en diverso grado, pero se ondulan al aplicar en
ellos tinta china o Nankin.
3.- Lámina transparente de acet ato, esta acepta bien la tinta china.
4.- Lámina de pvc flexible y transparente, no debe exponerse a más de 30º C de temperatura
porque se deforma. En esta lámina tiene buena adherencia la tinta china.
5.- Lámina de poliéster de 36 a 50 micras. Es resistente al agua y al calor moderado. La tinta

adhiere bien si la lámina se ha desengrasado con polvo de talco. Esta lámina es muy utilizada
para realizar películas manuales.
Materiales para realizar la imagen en la lámina transparente
1.- Tinta china aplicada con estilográfica y pincel ,o tinta roja para retoque fotográfico aplicada
con pincel
2.- Papel delgado rojo o negro adherido a la lámina transparente.
Img. 009d
3.- Por aplicación sobre la lámi na transparente de let ras, símbolos, figuras autoadhesi vas de
PVC, de color rojo o negro, rec ortados a mano o con plotter (Img. 009d).
Img. 010
4.- Por aplicación de tramas, letras, símbolos y ornamentos transferibles. Estas son hojas
traslucidas con las figuras impresas en ella por el revers o, se apoya esta hoja sobre la lámi na,
al frotar y presionar la figura; ésta se trasfiere de la hoja a la lamina (Img. 010).
5.- Con cinta adhesiva roja (cinta litográfica) o negra se obtienen líneas de diverso grosor,
sirviendo también para efectuar retoques.
Auxiliares de diseño
1.- Estilográfica a tinta china: para trazar l íneas continuas y definidas, en grosores de línea de
0,13 a 2 mm. Se adaptan también a compás (Img. 011a1).
Img. 011a1
2.- Algodón con polvo talco: para frotar y desengrasar las láminas, obteniendo en ellas mejor
adherencia de la tinta china.
Img.011a2
3.- Bisturí de calado: para calar película roja y hacer retoques raspando. Hay modelos con hoja
fija y con hoja giratoria (Img. 011a2).
Img.011b
4.- Hoja o lámina transparente milim etrada (Img. 011b) : facilita el ordenamiento y montaje de
los elementos sobre la lámina transparente, especialmente para realizar m ontaje de elementos
en mosaico.
5.- Cemento de caucho: permit e adherir y retirar con facilidad los montajes sobre la lamina
transparente.
6.- Cinta adhesiva de papel: para efectuar fijaciones provisorias.
7.- Cinta doble faz: es una cinta transparente con adhesivo por ambas caras. Sirve para fijar
piezas de montaje y para hacer los topes de calce en impresión de láminas.
Películas obtenida s por proce so de recorte
Las películas de recorte se utilizan para diseños relativamente simples a colores planos , sin
tramas ni demasiadas líneas finas
Img. 012a
Las películas para recortar se adquieren con proveedores de productos para serigrafía y se
suministran en colores rojo y naranja, se componen de una lámina transparente que sostiene
una capa coloreada también transparente, que es la que se recorta y reti ra de la lámina (Img.
012a)
Con ellas se obtiene un excelente cort e y opacidad de la im agen pudiendo realizarse el calado
o recorte en una de las siguient es formas:
x Recorte en forma manual

x Recorte automatizado
Recorte en forma manual
Img. 012b
La películ a de recorte se coloca con la emulsión hacia arriba sobre el original y se asegura con
cinta adhesi va (Img. 012b)
Img. 012a
Se utiliza un cuchillo o bisturí de recorte para recortar SOLAME NTE LA CAPA COLOREADA
DE LA PELICULA guiándose por la imagen del original, NO SE RECORTA LA CAPA
TRANSPA RENTE DE SOPORTE ( Img. 012a)
Img. 012c
Después de recortar con el mismo bisturí o una aguja gruesa se retiran las partes sobrantes o
sea aquéllas que no corresponden al diseño (Img. 012c).
Recorte automatizado
Img. 012d
Un diseño ya digitalizado se saca en un dispositivo conectado a un computador (Img. 012d)

que recorta en forma automática la película, después solo hay que retirar las partes sobrantes
con un intrumento con punta de aguja
Estos aparatos que también son conocidos como plotter de corte entregan una excelente
calidad de corte aplicado no sólo a l a producción de películas recort adas, si no que también en
la producción de autoadhesi vos recortados
Películas obtenida s por equipos de impresión
Una im agen digitalizada en el computador, en formato de dibujo vectorial o de mapa de bits, se

imprime utilizando un dispositivo de impresión conectado al computador, en una lámina
transparente o translúcida para lograr una películ a para fotograbar matrices. La impresión
puede ser de la misma imagen en color negro, una película tramada, una separación de
colores para cuatricromía o una separación de colores planos .
Aquí se consideran dos variables:
x 1- La resolución del equipo de impresión.

x 2- Tipos de equipo de impresión.
La resolución del disposi tivo de impresión
Resol ución se refiere a la nitidez de los bordes de la imagen y se expresa en dpi (punt os por
pulgada). En los dispositivos de impresión los dpi se expresan en términos de resolución
horizontal y vertical, por ej.; 600x600
La mayor definición en pelíc ulas para serigrafía está dada por impresoras o filmadoras de 600,
800 o 1200 dpi.
Resol uciones según el tipo de impresión serigráfica:

360X360 dpi para im presión textil simple sin tramados ni detalles finos
600x600 dpi para impresión gráfica general y detalles finos en impresión textil
1200x1200 dpi para impresión gráfica de detalles finos
Tipo s de equipos de impresión
Impresora a chorro de tinta

Estas pueden alcanzar hasta 12000x1200 dpi para papel vegetal, o lami nas transparentes
especiales, en tamaños de papel legal o tabloide, aceptando algunas papel continuo.
Impresora s láser
Con resol ución de 600 a 3000 dpi en lámi na translúcida o transparente, como ser papel vellum,
o lámina de poliéster,
Imagesetter o fotocompo nedora

Esta entrega textos, dibujos, fotografías; etc., en pelíc ula transparente casi con calidad
fotográfica con resolución entre 1200 y 3300 dpi para una óptima reproducción final, en
tamaños hasta de 75x55 cm o en rollos de 36 cm de ancho.
Películas obtenida s por proce so fotográfico
El proceso fotográfico consiste a grosso modo en copiar, ampliar, reducir , tramar, montar, etc.
diversos elementos para obtener pelíc ulas. El proceso fotográfico permite obtener una película
con imagen de excelente definición a partir de un original en papel o transparencia , sin
importar la complejidad de éste.
Por medio de este proceso se puede obtener:
x Películas de medio tono

x películas a línea
x películas de tramado simple
x películas tramadas para cuatricromía
Para serigrafía se utilizan sólo películas a línea, de alto contraste o lith, de tramado simple o de
tramado para cuatricromía, no se utilizan películas de madio tono, esto porque la fotoemulsión
no distingue variaciones de tono a menos que estén tramadas en lineatura acorde a la malla.
Ver películas tramadas
Los elementos utilizados para el procesado fot ográfico son:
x 1- Cámara de Reproducción fot ográfica

x 2- Laboratorio de Procesado
x 3- Equipamiento de revelado.
Cámaras de reproducción
La cámara de reproducción fotográfica es un aparato óptico con la capacidad de proyectar una

imagen desde el porta originales al portanegativo.
Las características mas importantes de una cámara de reproduccíon son:
x Tamaño de reproducción; éste está dado por el tam año del portanegati vos, el cual
indica el tamaño máxim o de película a ser expuesta.
x Capacidad de ampliación y reproducción.
x Capacidad de controles manuales y computarizados de la exposición, tamaño de la
imagen, enfoque, etc.
x Calidad del lente u objetivo.
x Capacidad de us ar también como contactera.
Los tipos más comunes de camaras de reproducción fotográfica son:
x A- Cámaras horizontales
x B- Cámaras Verticales
x C- Ampliadoras
Cámaras horizontales
Img. 015
Las cámaras horizontales son aparatos: para formatos de reproducción de 50 x 60 cm o

mayores. En la cámara horizontal el portanegativo o espaldar, el soporte del objetivo y el porta
originales quedan en una misma línea horizontal (Img. 015).
Cámaras verticales
Img. 016
Estos dispositivos son para formatos de reproducción de 24 x 24 cm hasta 50 x 60 cm. La

cámara vertical es más compacta y se puede usar en un cuarto más pequeño. Esta cámara es
muy utilizada por dar buenos resultados en la may oría de las aplicaciones de reproducción
(Img. 016).
Ampliadoras
Img. 017
Estos dispositivos se utilizan para formatos pequeños de 24 x 24 cm., 12x12 cm., 9x6 cm., 6x6
cm. y 35mm. Se usa principalmente para ampliaciones por proyección del negativo, lo que no
entrega una buena definición. Las am pliadoras no satisfacen requisitos de calidad a grandes
formatos, pero son económicas y permiten realizar pequeñas reproducciones (Img. 017).
Laboratorio de procesado fotográfico
La películ a se obtiene en un laboratorio de procesado fotográfico, el que consta de

equipamiento para el traspaso, copiado y revelado de un film fotográfico, lo que lo convierte en
un proceso lento, engorroso y caro, especi almente en tamaños pequeños, si se compara con
las películ as obtenidas en computador por salida en impresora láser o fotoc omponedora.
Películas fotográficas a gran tamaño se obtienen por proyección de negati vos de buena calidad
obtenidos por fotocomponedora.
En las películ as obtenidas por proceso fotográfico el serígrafo debe revisar que el grosor de las
líneas finas y puntos de la pelíc ula corresponda al grosor y tamaño que tienen en el original,
usando un aparato óptico para artes gráficas llamado lupa Cuenta-hilo.
Los elementos básicos que integran un laboratorio de proces ado fotográfico aparte de cám aras
de reproducción son:
x A- Cuarto oscuro
x B- Equipo y materiales para procesado
Cuarto o scuro
El cuarto oscuro debe reunir los siguientes requisitos:
x Ser absolutamente hermético a la luz exterior

x Iluminado con luces rojas de seguridad para fotografía.
x Con adec uadas instalaciones de agua corriente
x Piso plástico o cerámico
x Extractor de aire, con bloqueo de luz exterior
x Dispositivo para mantener la temperatura entre 18º Y 25º C.
Equipo y materiales para procesado
El equipo y materiales para el procesado fotográfico de las películ as en el laboratorio dependen

del sistema o proceso a utilizar. Puede ser de dos tipos:
x 1- Proces o tradicional; por revelado y fijado con cubetas. Es un proceso lento y

engorroso.
x 2- Proceso por transferencia de difusión Más rápido que el proceso anterior, pero
requiere de una procesadora.
Proceso tradicional
El equipamiento básico para el proceso tradicional consta de:
-Termómetro con escal a de 10 a 1OOº C.

-Pelíc ula Lith. Es una película fotográfica especial para artes gráficas, que tiene gran nitidez y
definición de los blancos y negros, obteniendose de ell a películas positivas o negativas de alto
contraste. Bajo luz de seguridad presenta un color café rojizo, su cara más clara o pálida es
aquella que tiene emulsión. Su emulsión de alto contraste reproduce los negros como negro
opaco y los blancos quedan transparentes en las películas positivas.
- Bandejas para revelar de tam año apropiado a las reproducciones deseadas.
- Pinzas para revelado.
- Guillotina o tijera.
- Solución de revelado segun las instrucciones del fabricante.
- Solución de fijador según las instrucciones del fabricante.
Pasos a seguir en el proceso en laboratorio de la película fot ográfica
A- Obtención de un negati vo a partir de un original

B- Revelado de la películ a negativa
C- Obtención de un positivo por contacto negativo-película virgen y posterior revelado
Obtención de un negativo
Img. 019
Obtención de un negativo a partir de un original, por una toma en la cámara.
1.- Se coloca el original en papel centrándolo en el porta originales.

2.- Se ilumina o expone el original con las lámparas laterales . Se abre el diafragma para
focalizar.
3.- Se enfoca el original en el portanegativos o respaldo al tamaño requerido.
4.- Utilizando luz roja, se coloca una película Lith en el portanegativo, con la emulsión hacia la
fuente de luz.
5.- Se expone el original a la luz de las lámparas por un tiem po ya prefijado, o se realizan
pruebas de exposición (Img. 019).
El paso siguient es es : Revelado de la película negativa
Revelado de la película expuesta
Img. 020
La películ a recien expuesta se retira de la cámara bajo luz de seguridad fot ográfica y se
introduce en baños de revelador, detenedor, fijador y de lavado (Img. 020)
El procedimiento es el siguiente:
1.- Bajo luz roja se sumerge completamente la película en el baño revelador, por alrededor de
un minuto o hasta que aparece nítida la im agen.
2.- Una vez aparecida la imagen, la películ a se introduce inmediatamente a un baño detenedor
o baño de paro, que es agua con ácido acético (vinagre blanco), por unos 30 segundos.
3.- Se sumerge ahora en el baño fijador por unos dos minutos quedando la película
transparente,
4.- Se lava con abundante agua, en una cubeta o estanque con grifo y desagüe .
5.- Se seca al aire o con aparato secador de cabellos.
Img. 021
6.- Se revisa la película , la cual es un negati vo del original, con una lupa Cuent a-hilos (Img.
021) y eventualmente se retocan las partes donde sea necesario.
El paso siguiente es: Obtención de un positivo
Obtención de un po sitivo
Img. 022
La obt ención de un positivo es a través de un cont acto y exposición negativo-película virgen

(Img. 022)
A.- Se puede ocupar el port anegati vos para hacer el contacto o una contactera.
B.- Bajo luz de seguridad , se coloca el negativo sobre el portanegativos con la emulsión hacia
arriba y sobre él se coloca una película virgen con la emulsión hacia el objetivo.
C.- Sin el original en el portaoriginales, se da una exposición de luz para la película virgen.
D.- Se revela la películ a siguiendo l os mismos pasos: revelado, baño de paro, fijado, lavado y
secado.
El paso anterior fué: Revelado de la películ a negativa
Proceso por tran sferencia de difusión
El equipamiento necesario para el procesado de la película es:
x A.- Un procesador.
x B.- Liquido activador para el procesador.
x C.- Papel negativo (para colocar en el respaldo de la cámara).
x D.- Papel o película recibidora, estos reciben la imagen transferida por el papel
negati vo.
Img. 023
El procedimiento es el siguiente
x 1.- Bajo luz de seguridad el papel negati vo se expone en la cámara de reproducción de

la forma tradicional
x 2.- El negativo expuesto se introduc e al procesador, simultáneamente con una hoja
recibidora , papel o película segun el caso
x 3.- Las dos hojas negativo y recibidora salen unidas, se dejan juntas por un tiempo
especificado (Img. 023),
x 4 - Al separar las hojas, la hoja negativa ha transferido una imagen positiva a la hoja
recibidora o película recibidora (Img. 024).
x 5.- La hoja negati va se descarta y el papel o película positiva se lava con agua
corriente, se seca y queda listo para fotograbar una malla emulsionada.
Img. 024Separación de colores del original
Para reproducir por serigrafía una imagen a varios colores se debe efectuar una separación de
colores del original, debido a que la impresion serigráfica y la mayoría de los otros sistemas de
impresión aplican sólo un color de tinta en cada pasada de impresión al soporte.
Cada color de una imagen , o todos los elementos corres pondientes a ese color, deben
separarse o apartars e en una nueva imagen en una hoja traslúcida o transparente que
correspònde a la película de impresión de ese color espec ífico. De las películas así obtenidas
cada una de ellas corresponderá sólo a un color espec ífic o de impresión.
Img. 030a3
Una separación de colores planos, ya sea manual, computacional o fotográfica, se realiza a

originales a línea. Con este procedimiento se obtiene una película por cada color del original, si
el original tiene 6 colores incluyendo el negro entonces se debe obtener 6 películ as (Img.
030a3). Si un original posee demasiados colores planos se utilizará entonces la separación de

colores por cuatricromía para reducir el número de separaciones y por ende el número de
impresiones de cada color.
A Separación de colores planos
Img. 030a4
Img. 030a5
Una separación de colores por cuatricromía se realiza a originales de tono continuo como
fotografías (Img. 030a4) y también a originales a línea con muchos colores planos (Img.
030a5). La separación de colores por cuatricromía se puede obtener por medio de un proceso
computacional o fotográfico. Con éste método se obtienen solamente cuatro imágenes que se
deben transformar en películas tramadas que una vez impresas con los colores
correspondientes reproducen practicamente todos los colores del original.
A Separación de colores por cuatricromía.
En algunos casos , por las características de impresión, es necesario recurrir a una

Combinación de colores planos y cuatricromía
Separación de colores planos
La separación de colores planos se utiliza en originales a línea es decir en aquellos originales

de colores planos sin degradados ni fundidos
Img. 024a
Para reproducir un original imprimiéndolo a varios colores planos, se debe extraer de éste una
película por cada color, si son tres colores, incluyendo el negro, entonces tendremos tres
películas (Img. 024a). En caso de utilizar una matriz recortada se requerirá de una plantilla por
color. Ver plantillas recortadas.
Una correcta separación de colores planos debe considerar el utilizar:
x 1- Calce de colores planos

x 2- Cruces de registro
x 3- Orden de impresión de cada película
x 4- Indicación del color en cada película
La separación de colores planos se puede realizar de las siguient es formas:
x A- Separación de colores planos en forma manual

x B- Separación de colores planos por proceso fotográfico
x C- Separación de colores planos por computación
Calce o ajuste de colores planos
Una separación de 2 o más colores planos puede realizarse de las siguient es formas según el
tipo de ajuste o calce que tendrán los colores entre sí durante la impresión.
Img. 026
Ajuste flotante o separado (Img. 026); el color A queda separado, es decir no encaja ni queda
adosado a B, es un calce facilísimo durante la impresión.
Img. 027
Ajuste preciso o exacto (Img. 027); el color A ajusta exactamente al lado de B, es un ajuste
propio de impresión offset, pero difícil de obtener en serigrafía , pudiendo aparecer por
desajuste, durante la impresión, el color de fondo entre los dos colores.
Img. 028
Ajuste con bor de sobrepuesto (Img. 028); Al color que se imprima primero, en este caso A,
se le agrega, en la película, un delgado borde en la zona de contacto con B para que quede
bajo éste (, evitando así la aparición del color de fondo ante un eventual desajuste durante l a
impresión, Al utilizar el ajuste con borde sobrepuesto se debe indicar, en cada películ a, el
orden de impresión de cada color (los colores con borde agregado se imprimen primero) y se
debe utilizar tintas cubrientes para tapar el borde del color inferior.
Img. 029
Ajuste con filete negro; (Img. 029)un delgado filete, sobre el borde de dos colores tapa los
posibles desajustes, pero requiere de una impresión adicional del color negro;
Cruce s de registro
Para la exacta localizaci ón y calce de los colores, cada película debe llevar cruces de registro
para que se correspondan exactamente, al ser superpuestas entre sí y con el original (Img..
025).
Img. 025
Obteniendo el registro superpuesto de las cruces de registro, los colores de cada película
deben calzar entre s í.
Orden de impresión de cada película
Img. 029a
Cada películ a debe llevar indicado el número de orden en que se imprimirá (Img. 029a); esto
obedece a dos razones:
x Si se utilizan tintas transparentes o tintas semitransparentes, los colores mas claros

deben ir en primer lugar y los oscuros al final.
x Los colores con bordes agregados, en calce de borde sobrepuesto, deben imprimirse
en primer lugar para que él o los colores siguientes queden sobrepuestos a esos
bordes.
Indicación del color

Img. 029a
Cada películ a debe llevar indicado a que color de impresión corresponde (Img. 029a), ya sea
en forma descriptiva (rojo, azul marino, etc,) o por pantone (235c, 27u etc.).
Separación manual por entintado de una lámina transparente
Esto se realiza trazando y rellenando con tinta china sobre una lámina de poliéster de 36
micras.
Img. 029b
Procedimiento:
x A- se coloca el original en una superficie plana y se colocan en él las cruces de registro

que guiarán el ajuste de las películ as
x B- sobre el original se fija provisoriamente la primera transparencia que será la primera
película.
x C- se dibuja copiando minuciosamente en l a lámina transparente, con tinta negra, las
cruces de registro y todas las líneas y áreas correspondient es a un solo color (Img.
029b).
x D- Se repite el proceso a cada color una transparencia, obteniendo al final tantas
películas como colores tenga el original. No olvidar las cruces de registro, el tipo de
ajuste a utilizar marcando el orden y el color correspondiente a cada película.
Separación de colores planos por pro ce so fotográfico
Para la separación de colores por proceso fotográfico se necesita de:
x Cámara de reproducción
x Cuarto oscuro
x Equipo para procesado
x Materiales para revelado
x Películas Lith
A un original a línea o a tono continuo, se le puede realizar una separación de colores por
proceso fotográfico, utilizando una cám ara de reproducción. A un original a línea con colores
planos, se le realiza la separaci ón por medio de máscaras.
A un original a tono continuo o a colores planos se le hac e una separación de color por medio
de filtros, en que cada filtro "copia" un color específico, además de una trama es pecial, llamada
trama de contacto, montada en una base flexible de poliéster transparente. Esta trama se
coloca en perfecto contacto con la película durante la exposición de cada color en la cámara de
reproducción. Posteriormente se procesan ya sea por el sistema tradicional o por transferencia
por difusi ón dependiendo del equipamiento y materiales empleados, obteniendo de este modo
cuatro películ as tramadas de cuatricromía correspondiendo cada una de ellas a un único color
de impresión :
x azul cyan
x amarill o proceso
x rojo magenta
x negro
Los tramas de contacto: pueden ser de 33-39-47-52-59 y 69 líneas por cm.. Este proceso
requiere además de películas especiales para medios tonos y de una guía de densidades y un
calculador para medios tonos, para determinar la exposición correcta, elegir el tamaño de punt o
y medir las densi dades. Estos materiales son suministrados por proveedores como AGFA Y
KODAK.
Un punto a destacar es que la separaci ón de colores por proceso fotográfico ha sido
desplazada por los scanner de cama plana y procesado en computador y en especial por los
scanner de tambor, debido a los siguientes factores:
x Rapidez de obtención de las películas

x Facilidad en el control de colores
x Flexibilidad en la selección de ángulo de trama y tipo de punt o
Separación de colores planos por computación
Una separación de colores planos utilizando un computador y un programa de dibujo vectorial

como Coreldraw o Freehand se obtiene copiando el original o diseño tantas veces como
colores tenga con sus respectivas cruces de registro y posteriormente a cada copia se le
eliminan los colores que no correspondan. De esta forma un original a 5 colores planos
(amarillo, verde, gris, rojo, azul y negro) se copia 5 veces para tener seis pues el sexto se deja
como referencia.
Para obtener la pelíc ula del color am arillo se marca de color blanco, tanto las líneas como el
relleno, de todos los elementos que no correspondan al color am arill o es decir de aquellos
elementos de color verde, gris, rojo, azul y negro. El o los elementos restantes que
corresponden al color amarillo se marcan de color negro tanto en su relleno como en sus líneas
si lo requieren.
Con las demás copias se procede de l a misma forma: rellenando el color seleccionado con
negro y los demás con blanco. Así se obtiene un original por cada color que una vez impreso
en papel translúcido por m edio de una impresora láser pasa a constituirse en una película.
Separación de colores por cuatricromía o "proce ss color"
Img. 030b1
La cuatricromía o "process color" es un proceso por el cual de un original digitalizado, una

fotografía a color escaneada o una diapositiva (Img. 030b1), se obtienen cuatro Películas
Tramadas, correspondiendo cada una de ellas a un color específico en la impresión final : azul
cyan, rojo magenta, am arill o proceso y negro. Estas cuatro tintas también conocidas como
CMYK entregan el color final por mezcla del porcentage de cada una de ellas en un patron de
puntos conocido como trama.
Películas para impresión de cuatricromía
Película para impresión de color amarillo

proceso
Película para impresión de color rojo magenta
Película para impresión de color azul cyan
Película para impresión de color negro
De la superposición de estos colores tramados en la impresión se obtiene la ilusión óptica de

variedad de colores, tonos y matices.
Impresión de cuatricromía vista a distancia

normal.
Impresión de cuatricromía vista en

acercamiento.
Las películas tramadas por el proceso de cuatricromía se pueden obtener de tres formas
x Por computación
x Por proceso fotográfico
x Por scanner con salida de pelíc ula
Separación de colores tramados por computación
Se requiere de un computador con capacidad gráfica y de un programa de m anejo de

imágenes que soporte salida de separación de colores CMYK, además de una impresora láser
con capacidad PostScript o una fot ocomponedora. Si la impresora no tiene o no es compatible
con PostScript no es posible calibrar las separaciones de colores y las características de las
tramas de medio tono.
Para obtener películas tramadas para cuatricromía de una imagen digitalizada ya sea en un
programa de procesado de imágenes como bitmap o de procesado de imágenes vectoriales se
envía a imprimi r de una de dos formas:
A- Imprimir en una impresora con capacidad PostScript seleccionando en el cuadro de dialogo

del programa la opción separación de colores en CMYK y ajustando los parámetros necesarios
acerca de la cualidades de la trama como ángulo, tamaño de punto etc,. De esta forma se
imprimen en una transparencia cuatro películas tramadas corres pondientes cada una a un
color de im presión en cuatricromía.
B- Guardar la imagen en disquete, CD o disquete Zip para enviarla a una empresa de servicios
de procesado de películas en Componedoras o "Imagesetters", para esto en necesario que la
imagen esté archivada en un formato compatible con aquellos usados por la Componedora
Al solicitar una película tramada ya sea por impresora postscript o fotocomponedora se debe
indicar:
x Cara por la cual debe ir la emulsión en la película

x Angulación de las tramas
x Lineatura
x Tipo de punt o
x Rango de luz y sombra
Angulación entre la trama de la película y la malla
Antes de fot ograbar una películ a tramada , se debe establecer en qué ángulo entre la película
tramada y la malla no se produce moaré.
Es recomendable usar ángulo entre 15 y 35 grados entre l a dirección de los hilos de la malla y
la trama de la películ a en impresiones de medio tono a un color
Se puede especificar al pedir una películ a tramada aquella angulación de la trama en que no
presente conflicto con la angulación de la trama de la malla, para esto sólo se gira levemente el
conjunto de angulaciones establecidos para cada color.
Antes de fot ograbar una películ a tramada se debe verificar si no provoca conflicto
Para esto se coloca la pelíc ula sobre una mesa de luz, se fija con cinta transparente, y girando
levemente la pantalla del bastidor sobre ella se buscará la posición en la cual no aparezcan
figuras geométricas (moaré), se marca en la malla con lápiz, copiando las cruces de registro, la
posición correcta ,y se procede a emulsionar y secar la pantalla. Antes de exponer se posiciona
la película en la malla guiándos e por las marcas estableci das.
Lineatura de las películas tramadas
Img. 031e
La lineatura indica el número de puntos o líneas en un cm. lineal (o en una pulgada lineal), que
posee una trama en una película u original (Img. 031e). Así se puede encontrar tramas con
lineaturas desde 5 puntos por cm. hasta 85 puntos por cm, .La lineatura se puede comprobar
con una película de medición de trama , usada comúnmente en los talleres de procesado y
montaje fotográfico, la cual forma un dibujo de ondas en la zona correspondiente al número de
puntos de la trama (Img. 032) al colocarla, girando levemente, sobre la pelíc ula u original
tramado.
Img. 032
En serigrafía es técnicamente dificil obtener impresiones de más de 40 puntos por cm.. La
elección de la lineatura adec uada va a depender de varios factores:
x 1. Distancia a que se observará el impreso

x 2. Numeración de la m alla
x 3. Equipamiento
1. Distancia a que se ob servará el impreso.

Una distancia corta requiere de m ayor densidad de punto y viceversa.
Img. 032a
2. Numeración de la malla que se utilizará:

Al dividir la numeración de lo malla por un factor, el resultado indica la lineatura de trama a
utilizar. El factor puede ser un número cualquiera entre 3 ,5 y 4 ,75 . Esto indica simplemente
que cada punto en la matriz debe quedar adherido en un número de hilos que va en rango de
3,5 a 4,75 (Img. 032a)
El resultado no debe ser múltiplo de la numeración de la malla para evitar m oaré ej.: utilizando
una malla 120 se puedo dividir por 4, el resultado 30 que sí es múltiplo de 120, entonces se
debe utilizar una trama de lineatura 28, 29, 31 o 32.
En general se utilizan las siguientes tramas de acuerdo a la numeración de la m alla:
Lineatura expresada en líneas/cm. lineal Trama expresada en líneas/cm. lineal

Lineatura de malla Nº 80 Trama de película Nº 12
3. Equipamiento y procedimientos op timizados:

Se requiere equipo adecuado no sólo para grabar la matriz si no que también para realizar la
impresión, ver capítulos de m atrices e impresión,
Rango luz-sombra de una trama de película

Img. 033
Una película tramada entrega un rango de tonalidades que va de sombra (negro) a altas luces
(blanco) (Img. 033) pasando por los rangos de gris. Pero debido a las características del
proceso serigráfico, los pequeños puntos de los zonas de altas luces desaparecen y de esta
forma una zona de 95 % sombra produce en la impresión un 100 % tinta.
De la misma forma las pequeñas abert uras de una zona con densidad 5 % se tapan y esa zona
pasa a ser en la impresión 0 % tinta o sea blanco.
En otras palabras el rango de grises se reduce en los extremos , ya sea en la matriz ,en la
impresión o en ambas. Se debe trabajar entonces con tramas con un rango de grises del 10 al
90 % e incluso del 15 al 85 % .
Para determinar el rango de densidad alcanzado en la matriz o en la impresión, se utiliza un
calculador de escala de grises, como el calculador de exposiciones de Chromaline
Tipo de punto de una trama
Esto se refiere a la forma del punto, cuadrado, circular o elíptico. El punt o cuadrado produce
mayor contraste en la impresión.
Img. 034
El punto elíptico es el más utilizado para prevenir aparición de moaré, hacer m ás suaves las
transiciones de tonalidades y dar mayor anclaje a la emulsión (Img. 034).
Angulación de la trama por color
La trama de cada películ a de una cuatricromía lleva una angulación diferente , para obt ener
que en la impresión cada punto de color quede junto a otro y no encima; y para evit ar el efecto
moaré.
Img. 034a
El efecto moaré (Img. 034a). es la aparición de figuras geométricas en ciertos casos:
x Al colocar en ciertos ángulos una película tramada sobre otra

x Al colocar una película tramada en ciertos ángulos sobre una malla serigráfica
x En la impresión de una trama en ciertos sobre una tela
La angulación se determina con una película con finas líneas que al colocarla sobre la trama
indica la angulación correspondient e.
Img. 034b
La fotomecánica o el scanner, la filmadora de fotocom posición o fotocomponedora, entregan ya

definida la angulación para cada color de la cuatricromía, que puede ser:
x -negro l5º magenta 75º amarillo 0º cyan 45º (Img. 034b)

x -negro 7º magenta 37º amarillo 97º cyan 67º
x -negro 75º magent a 45º amarillo Oº cyan 15º
Películas tramadas
La trama es una descomposición de las zonas de luz, sombras y grises en puntos de diferente
tamaño según la zona a que correspondan (Img. 031a y 031b).
Img. 031a
Degradé a tono cont ínuo
Img. 031b
Degradé tramado
Un original a tono continuo, por ejemplo una foto en papel fot ográfico o una foto digitalizada, se
debe tramar para obtener una pelíc ula a medio tono que a través del tam año y densidad de los
puntos dé la ilusión óptica de tono continuo.
Este tramado se puede obt ener
x Por computación
x Por proceso fotográfico
x Por scanner con salida de pelíc ula
Los aspectos o factores a considerar en una trama que se imprimirá en serigrafía son:
x A- Lineatura
x B- Rango luz -sombra
x C- Tipo de punto
x D- Angulación de la trama por color
x E- Angulación entre la trama y la malla
Separación de colores por scanner
La separación de colores directa por scanner es mas rápida y manipulable, especialmente

adecuada para originales a color, blanco y negro, fotografías a color, ilustraciones, etc.
En el barrido o scanning una imagen es leida bit por bit mediante un dispositivo electrónico, los
escanners mas comunes son scanner de tam bor y scanner de cama plana.
Scanner de tambor:
Estos aparatos de uso profesional en talleres de artes gráficas con resoluciones de 8000 DPI a
48 bits, scanean transparencias y producen simultáneamente películas separadas en canales
de color. La transparencia original y la película final se montan sobre tambores que giran en un
eje común, se hace un barrido del original y simultáneamente se va sensibilizando l a película
de salida, la que posteriormente se procesa para hacer visible la imagen latente.
La separación de colores por scanner de tambores entrega películas tramadas para
cuatricromía con excelente opacidad y forma del punto, con la posibilidad de elección del tipo
de punto, ya sea cuadrado, redondo o elíptico y la posibilidad de corregir color, tono, contraste
y aún de retocar im ágenes.
El tamaño máximo de película , dado por un scanner de tambor es de 50 por 60 cm., por lo
tanto ésta se puede utilizar para am pliarla en una cám ara horizontal , hasta un tam año de
película de 110 por 60 cm. sin corte o unión.
Scanner de cama plana:

Son aparatos mas económicos y parecidos a una máquina fotocopiadora, pero requieren del
uso de programas adec uados en computador para poder proces ar la imagen en separaciones
de color.
Los scanner de cam a plana trabajan con digitalizaciones de 24 o 30 bits que genera mayor
profundidad de color, con resoluciones ópticas de 300x600 dpi ,a 600x1200 en los modelos
mas avanzados, la resolución mejora mediante soft ware de interpolacion pero los archivos son
más pesados en kilobytes. algunos modelos permiten aparte de la inserción de originales
opacos también el barrido o "scanning" de transparencias y en algunos modelos alimentador
automático de documentos.
Las imágenes digitalizadas por scanner de cama plana se visualizan a todo color en cualquier
programa de gráfica, pero para realizar la separación de colores se debe utilizar un programa
que separe la imagen en canales de colores como photoshop, o paint de Corel, cada canal
corresponde a un color de impresión en cada película, y cada película ya sea que se obtenga
por impresión láser o fot ocomponedora (filmadora de salida de película) debe estar tramada.
El tramado de la película con sus características de lineatura, ángulo y tamaño de punto se
realiza por m edio del soft ware de una im presora de fotocomponedora o de una impresora láser
de buena resolución y con capacidad PostScript.
Marcos/Requi sitos y Tipos
Requisi tos de marcos para serigrafía
Los requisitos de un m arco son: firmeza, bien escuadrado, estabilizado , liviano, bien
ensamblado o soldado y resistente a influencias mecánicas y químicas y que mantenga en el
largo plazo estas cualidades.
Un marco de m adera o m etal, en el cual va firmemente tensada y adherida una malla pasa a
constituirse en un bastidor.
Tipo s de marcos para serigrafía

En la confección de bastidores se deben tomar en cuenta los siguientes aspectos o variables:
x Uso o destino del bastidor

x Tamaño del marco
x Material del marco
Uso o de stino del bastidor
Uso o forma de utilizar el bastidor durante la impresión: El destino o forma en que se utilizara el
bastidor da la pauta para la elección de sus características.
Si se utilizará en máquinas automáticas, semiautomáticas o manuales, su formato y el de sus

perfiles deben ajustar en las prensas de la máquina.
Img. 139
Para impresión semicilíndrica, un m arco confeccionado con lámina metálica se fotograba en

forma plana y posteriorment e se le da la curvatura apropiada al soporte o envase (Img. 139).
Img. 035
En impresiones a ángulos interiores de un objeto, uno de los lados del bastidor lleva una lámina
metálica para disminuir el margen de impresión (Img. 035).
Img.150
En estampado textil, ya sea en mesones o camillas, se utilizan bastidores con pernos

regulables en sentido lateral y longitudinal para obt ener y ajustar los calces consecuti vos de
color (Img.150).
Determinación del tamaño adecuado del marco
El calculo del tamaño que debe tener un marco se realiza a parti r de tamaño de la imagen que
se imprimirá y de los espacios laterales para que se desplace la racleta y de los espacios a los
extremos para depositar la tinta. (Img. 036) ;
Img. 036
x La racleta debe ser unos 2 cm. por lado más ancha que la imagen
x Cada extremo de la racleta debe quedar, al desplazarse, como mínimo a 4 ó 5 cm. del
borde del marco.
x A cada extremo de la imagen, arriba y abajo, se debe considerar unos 8 cm. para
depositar tinta y apoyar la raclet a.
Material del marco
El uso que se le dará al bastidor, ya sea intensi vo o solo esporádico, determinará la calidad de
la construcción y del material del marco.
Img. 037
Los marcos se pueden confeccionar en madera firme y seca, bien ensamblados (Img. 037) o
en metal (fierro, acero, aluminio) bien soldados.
Fig, 038
Los marcos, ya sean de madera o metal, deben tener sus esquinas ligerament e redondeadas
para no romper otras pantallas (Fig, 038).
Marcos de madera:Los marcos de madera son muy utilizados por ser de bajo costo, livianos,
fáciles de confeccionar y de fijar en ellos la malla, pero poseen el inconveniente de que la
madera se dobla, por lo que no son adecuados para impresiones que requieren de buen ajuste.
Marcos metálicos:Los marcos metálicos poseen mayor vida útil que los marcos de madera
.Un marco metálico durable y de buena calidad, siempre será una buena inversión.
El fierro y el acero deben ser zincados o pintados para protegerlos de los productos químicos
usados para remover la emulsión.
Los marcos de fierro y acero son difíciles de manipular, por su peso, en format os medianos y
grandes, a menos que se les utilice en máquinas automáticas.
El aluminio posee m ayor ligereza y resistencia a l a corrosión y oxidación. Es la mejor elección

para marcos metálicos livianos y durables.
En los marcos metálicos, la línea de soldadura debe ser absolutamente lisa por su cara exterior
para no producir altura indeseada entre la malla y el soporte.
Un tipo especial de marco metálico para retensar la malla es el marco o bastidor

autotensante.
Marco autotensante
Fig, 039
Bastidores o marcos metálicos autotensantes (Fig, 039): Los bastidores autotensantes están
formados por barras cilíndricas que prenden y fijan la m alla en canales laterales. Girando las
barras permite una rápida colocación y tensado de la malla y lo mejor aún, retensar la malla
nuevamente cuando el grado de tensión haya disminuido ,
Estos bastidores autotensantes se utilizan generalmente en impresión textil para trabajos que
necesiten un óptimo registro.
Racletas/Aspectos Bá sicos
Aspecto s Bá sicos
La racleta es una es pátula formada por una tira de goma insertada en madera o en un
dispositi vo de metal que la asegure, cuya función es arrastrar y presionar la tinta a través de lo
malla.
Se le llama también squeege, raedera, escurridor, ras ero, rasqueta, espátula, raqueta etc
Img. 040c
La racleta esta compuesta de dos elementos (Img. 040c)
x Mango o dispositivo de sujeción

x Tira de goma
Mango o disposi tivo de sujeción
Es el elemento que asegura en forma pareja la tira de goma se llam a también manigueta
El tipo de mango o dispositivo de agarre de la goma va a depender si se utilizará en impresión
manual o impresión en máquina.
Mango para impresión manual

En impresión manual es asida con una o dos manos
Img. 040
El mango de la racleta puede ser de m adera , plástico o metal: Por ser livianas, las de aluminio
son muy utilizadas (Img. 040)
Img. 040a
Las medidas recom endadas en la manigueta para impresión manual son 13 cm . de alto, 3 cm.
de espesor (Img. 040a) y el ancho estará det erminado por el ancho de las impresiones a
realizar y considerando un margen de 2 a 4 cm. a ambos extremos para prevenir desvíos en la

pasada manual (Img. 040a1).
Img. 040a1
Como mangos especiales se puede indicar el mango ergonómico y aquellos mangos para dos
impresores.
Mango ergonómico
Img. 040b
Es conveniente que el m ango se adapte bien a la mano y para esto se puede utilizar un m ango
con diseño ergonómico o adapt ar una almohadilla de espuma fijándola al mango (Img. 040b)
Mangos operados por do s impre sores
Img. 041
Para impresión textil se utiliza en algunos casos una manigueta con 1, 2 o 4 empuñaduras; con
una em puñadura para ser operado por una sola persona y con 2 o 4 em puñaduras se usa por
dos impresores, uno a cada lado del mesón. traspasandose la raclet a al imprimir telas por
metraje (Img. 041).
Img. 042
En impresión manual de grandes carteles o grandes cuatricromías se ocupa con una

empuñadura en cada extremo (Img. 042), con una persona a cada lado del mesón se imprime
a la vez que se avanza l ateralmente
Tira de Goma
La goma utilizada debe ser relativamente blanda, muy lisa, resistente al roce, tintas y solventes.
es requisito que sea fácil de manipular y limpiar. Un punt o a tomar en cuenta es que la goma
debe ser ajustada en el mango solo a presi ón, sin perforarla.
Sus principales características son:

A- Dimensiones de la goma
B- Material de la goma
C- Estructura de la goma
D- Dureza de la goma
E- Filo de la goma .
Dimensione s de la goma
La goma posee un espesor de 7 a 9 mm. y el largo estará determinado por el largo del mango
o asidero.
Img. 042a
Las gomas se expenden generalmente en dos anchos según su aplicación (Img. 042a)
En máquinas aut omáticas se emplean gomas con ancho de alrededor de 3, 5 cm .
En impresión manualas la gomas posee un espes or de 4 a 6 mm. y un ancho de 3 a 5 cm .
Material de la goma
El material sintético de las gomas es variado, dependiendo de su resistencia a l a abrasión y a

los solventes, los de uso m ás común son:
x Neoprene, de color negro, es barato, pero no posee resistencia a la abrasión, se

desgasta rápidamente y puede llegar a oscurecer, al imprimir, las tintas de colores
claros.
x Nitrilo; de col or negro, es solo un poco más resistente a la abrasión que el neoprene.
x Poliuretano: de colores verde, amarillo, rojo o naranja con cierta transparencia, posee
excelente resistencia al desgaste, y se encuentra en variadas durezas. Aunque el
poliuretano es más caro que los materiales anteriores su larga vida útil lo justifica
plenamente, la permanencia excesiva en tintas y solventes lo hincha y deforma, esto
especialmente en las gomas blandas.
Estructura de la goma
Img. 042b
Para la m ayoría de las impresiones se utiliza una tira de goma normal o simple, pero para un
mayor control de la impresión, especialmente en máquinas automáticas se utilizan tiras de
goma compuestas de dos o tres tiras de diferente dureza (Img. 042b)
Dureza de las gomas
Esta dureza se mide en Shore, una escala que va de 0 a 100, los números mayores indican
mayor dureza .En impresión se utilizan durezas de 45 a 80 Shore.
Las gomas más blandas se utilizan en impresión manual por ser m as adaptables y flexibles, y
las mas duras en impresión en máquinas automáticas.
La dureza de las gomas se relaciona directamente con el espesor de la capa de tinta
depositada en la impresión: una goma blanda deposita una capa gruesa y una goma dura
deposita una capa delgada de tinta.
x La goma blanda de 45 a 55 Shore; que produce un mayor espesor de tinta, se utiliza

mucho en estampado textil, y también para imprimir objetos irregulares o con cierto
relieve.
x La goma de 55 a 70 Shore se ocupa en la generalidad de las impresiones de papel,
cartón, autoadhesivos, y placas de madera.
x La goma más dura , de 70 a 80 Shore deja un menor depósito de tinta, ocupándose en
la impresión de tramas de cuatricromía sobre materiales lisos, y en la impresión de
tintas U V.
Perfil o filo de la goma
Img. 043
El perfil de la goma condiciona el espesor de la capa de tinta depositada y la definición de la

impresión, una goma de bordes agudos deposita una capa menor de tinta y obtiene mayor
definición, por otro lado una goma de bordes redondeados deposita una gruesa capa de tinta
pero deja una impresión poco definida. Las superficies absorbentes requieren bordes
redondeados ; y las superficies no absorbentes precisan de bordes de goma afilado.
Para corregir desgaste o mell aduras en el perfil o filo se recurre al Recti ficado de la Goma.
Los perfiles más comunes son redondo, cuadrado de borde redondeado, cuadrado de borde
recto, biselado y en punta (Img. 043).
x Perfil redondo; deposita una capa gruesa de tinta, se utiliza en textil para impresión de
tintas cubrientes y puff.
x Perfil cuadrado de borde redondeado; para impresiones textiles que necesiten de un
buen deposito de tinta.
x Perfil cuadrado de borde recto; se utiliza en impresión de papel, autoadhesivos y en
laminas lisas y rígidas de plástico, madera, vidrio o metal, y también en textil para
impresión de detalles finos.
x Perfil biselado; Comúnmente usado en máquinas automáticas, deposita poca tinta para
materiales poco absorbent es como papeles satinados, plásticos y vidrio.
x Perfil en punta; para impresiones, utilizando máquinas automáticas, de objetos

cilíndricos y algunas superficies poco absorbentes.
Rectificado del filo de la goma
El desgaste de la goma originado por el roce se puede corregir ya sea desgastando en forma
pareja o cort ando una franja de ésta.
Img. 044
Lijando la goma en el ángulo correspondiente:en forma m anual Se desliza la racleta a lo largo
de una tira de papel lija adherida a una placa de madera (Img. 044)
Img. 045
Cortando una delgada tira de la goma en forma m anual con una hoja bien afilada, humedecida
en agua, guiándose con una regla metálica (Img. 045).
Cortando con una máquina que automáticamente corta una delgada franja del espesos
requerido.
Img. 046
Usando una rueda o broca de diamante (Img. 046) se puede controlar la velocidad y presión
del lijado.
Matrices/Fundamentos
Fundamentos de una matriz serigráfica
Matriz es la imagen formada en la pantalla por un material bloqueador al paso de la tinta,

produciendo áreas abiertas en ciertos lugares y tapadas en otros (Img. 001), se le llama
también clisé, chablón, stencil o grabado.
Img. 001
Los elementos que componen una pantalla o bastidor son marcos y mallas
Una m atriz debe ser fácil y rápida de confeccionar, poseer buena definición, durabilidad en
tirajes altos, resistencia a las tintas y ser fácil de borrar o de desemulsionar en caso de
requerirlo.
Una m atriz se puede obtener de diferentes formas;
x Por fotograbado
En este caso se obtiene una óptima definición de la imagen al copiar, gracias a un
proceso fotoquímico, una imagen desde una pelíc ula o transparencia a una malla
emulsionada.
Es este el sistema de mayor precisión, rapidez y el de más amplia utilización pues
permite reproducir líneas finas, tramados, textos, fondos etc. con un equipamiento
básico de: emulsión, sistema de contacto y equipo de exposición.
Ver Matrices fotograbadas
x Por plantillas recortada s
Adhiriendo una plantilla calada de papel o película a la pantalla , para ser utilizado solo
en la impresión de moti vos simples a tamaño mediano y grande. Muy adecuado como
actividad educati va de taller para niños. No permite la utilización de tramados ni
complicadas l íneas finas, es apto sólo para imágenes muy simples
Ver Plantillas rec ortadas.
x Por trazado directo
Dibujando sobre la pantalla con un l íquido bloqueador resistente a las tintas. Se deja
abierto solo por donde debe pasar la tinta. Es un proceso lento y poco satisfactorio en
términos de resolución, pero cuyos res ultados son atractivos para personas creativas.
Ver Matrices por trazado directo.
Aspecto s Bá sicos de una Matriz Fotograbada
Una m alla recubierta con una fotoemulsión, que es un material muy sensible a l a luz, se pone
en contacto con una películ a o transparencia y se expone a luz con alto contenido de radiación
ultravioleta o actínica.
Img. 062
La luz solo atraviesa las áreas transparentes de la película y penetra en la fotoemulsión de
endureciéndola químicamente en esas áreas (Img. 062).
Img. 063
Durante el revelado con agua, las zonas que han quedado tapadas de la luz son disueltas y
desprendidas de la malla (Img. 063), obteniendose un copiado o traspaso de la película

llamado matriz .
En términos muy simples una fotoemulsión para serigrafía es soluble en agua a menos que la
fotoemulsión seca hubiese recibido la cantidad necesaria de luz para ser insoluble en agua.
Elementos para fotograbar
La confección de matrices por fotograbado requiere de:

A- Area de fotograbado
B- Emulsiones y películasC- Equipo para fotograbado
A - Area de fotograbado
El área de fotograbado es la zona o el cuarto en donde se confeccionan las matrices

La iluminación de esta área debe ser con luz amarilla o anaranjada, utilizando una ampolleta
incandescente de 40 watts o tubos fluorescentes de color amarillo. Las ventanas pueden ser
cubiertas con cortinas rojas naranjas o amarillas.
No es imprescindible que esta área sea absolutamente oscura.
Img. 063a
El área de fotograbado como se muestra en la figura (Img. 063a), comprende las zonas o
lugares de: emulsionado, contacto y exposición, revelado, secado y retoque;
x La zona de emulsionado es el espacio en donde se emulsionan las mallas, debe contar

con un mesón con cubierta plástica y un tornillo de mecánico para sujetar los
bastidores.
x La zona de contacto y exposición es el área en donde se contacta el bastidor
emulsionado con la película para exponer a la luz, su equipamiento es una mesa de luz
y pesos, o una mesa de vacío y una unidad de exposición.
x La zona de revelado es el cuart o en donde se encuentra un lavadero para el revelado y
limpieza de los bastidores, también debe poseer luz amarilla, como es una zona
húmeda en lo posible debe estar separada de las otras zonas.
x Lugar de secado puede ser un área es pecifica o un gabinete de secado
x Zona de retoque es el lugar en que sobre una mesa de luz se revisan y retocan detalles
de las matrices
Dentro de lo posible estas zonas deben estar separadas, especialm ente en el caso de la zona
de revelado.
Las zonas de emulsionado, contacto y exposición y secado deben estar libres de polvo y
humedad.
B - Emul sio nes y Películas para Fotograbar

Los materiales sensibles utilizados para fotograbar se aplican a la m alla ya sea en forma liquida
o en películ a, así tenemos varios métodos y tipos de materiales para confeccionar una matriz
por fotograbado, de entre ellos se destaca el método directo por ser el más popular, económico
y ser el único en que se aplica exclusi vamente una emulsión líquida a la m alla.
En la confeccion de matrices fotograbadas se deben considerar estos dos aspectos:

1- Características básicas de las fotoemulsiones
2- Métodos de fotograbado de matrices
C- Equipo para fotograbado
El equipo y materiales necesarios para efectuar matrices fotograbadas, aparte de una malla
limpia y correctamente tens ada en un marco, es el siguiente :
1- Tornillo de mecánico
2- Canoas de emulsionado
3- Aparatos de secado
3- Sistemas de contacto
4- Fuentes de luz
5- Lavadero de revelado
6- Mesa de revisión
1- Tornillo de Mecánico
Img. 065
Para colocar el bastidor trans versal al mes ón, se utiliza un tornillo mecánico para asegurar el
bastidor en forma cómoda y segura al emulsionar y limpiar la pantalla (Img. 065)
2 - Canoas de Emul sionado
Para emulsionar la mall a es necesario utilizar una canoa de emulsionado m etálica que
garantice una aplicación uniforme de la emulsión. La canoa de emulsionado es un perfil
metálico de acero o aluminio en forma de V cerrado por sus extremos (Img. 085).
Img. 085
Img. 065a
Un importante factor en la canoa es el borde de aplicación, que debe ser redondeado (Img.
065a), con un diámetro de 2 a 2 ,5 mm, para que la emulsión sea forzada a atravesar la mall a.
Si el borde de aplicación es recto o afilado, la emulsión no atraviesa ni se afirma a la malla,
dejando una capa muy delgada provocando pérdida de definición o bordes dentados en la
imagen.
El largo de la canoa debe ser unos dos o tres cm por lado menor que el i nterior del bastidor,
para que se deslice con facilidad por la pantalla sin rozar el marco. Posteriormente en el
retoque se tapan las franjas laterales abiertas que no quedaron cubiertas por la pasada de
emulsión. Se debe contar con canoas de diferente largo para acomodarlas a los diferentes
tamaños de bastidores,
Como canoas de emulsionado se pueden emplear perfiles de aluminio tipo perfil "J" (jota),
también ll amado bota-agua o canaleta de vehícul o, con bordes redondeados o un simple perfil
en V , de bordes redondeados.
Img. 086
Las esquinas de estos perfiles se pulen para no romper la malla y sus extremos se bloquean
con cinta adhesi va para que la em ulsión no escurra por los extremos al aplicarla (Img. 086).
3 - Aparatos de Secado
Aparatos de secado o sistema de secado de las matrices. Para secar las mallas de humedad
después de limpiarlas o para secar la fotoemulsión se puede utilizar un secador manual de
cabello o un aparato calefactor eléctrico (Img. 065b).
Img. 065b
No se debe olvidar que la emulsiones no deben secarse a tem peraturas mayores de 30º
Celcius, es decir se deben secar con aire tibio.
Img. 065c
En talleres con mucho movimiento se utiliza una caja o gabinete de secado que cuentan con
control de temperatura, termostato, circulación interna de aire y desconexión programable (Img.
065c).
4 - Sistemas de Contacto
El contacto se refiere al método o equipo para mantener estrechamente unida la m alla

emulsionada y seca contra la película durante la exposición. Ambos, la película y la malla
emulsionada deben estar presionadas fuertemente y con uniformidad.
Una técnica o equipo de contactar i nadecuado se traduce en un mal traspaso de la imagen de

la película a la m atriz. El ejemplo más claro es cuando en algunas zonas de la matriz las líneas
o detalles finos aparecen m ás delgados que en la película.
Un factor muy importante para lograr una buena definición de detalles finos es que la película o
transparencia , que tiene la imagen en una de sus caras, lleve la emulsión por su cara frontal o
anterior para que el contacto sea emulsión con emulsión.
Img. 068
Los elementos o factores básicos de un contacto son (Img. 068):
x A- Presión suficiente y uniforme que apoye la m alla contra la película.

x B- Malla emulsionada,
x C- Película o transparencia con emulsión hacia la malla
x D- Vidrio para soportar la presión y permitir el paso de la luz de exposición.
La presión necesaria se puede obtener por:

A- Contacto por Pesos
B- Contacto por Equipo de vacío
A - Contacto por Pe sos
Es un sistema barato y sencillo, pero de regular definición a causa de la deficiente distribución

del peso o de la baja presión ejercida al fotograbar tamaños grandes. Para obtener mejores
resultados en cuanto al contacto se refiere es mejor utilizar el contacto por equipo de vacío.
Img. 068a
El sistema de contacto por peso comprende: (Img. 068a).
x A- Pesos uniformes, como ladrill os lisos o bloques de concreto.

x B- Una placa de madera rígida y lisa para distribuir el peso.
x C- Una lámina delgada de espuma plástica de color rojo, anaranjado o negro, para
distribuir m ejor el peso y evitar la reflexión de la luz .
x D- Malla emulsionada con la cara exterior del bastidor hacia l a película.
x E- Películ a o transparencia con su emulsión hacia la pantalla emulsionada .
x F- Vidrio grueso, de unos 10 mm de espes or, para soportar la presión.
La fuente de luz en el caso de contacto por pesos se ubica bajo el vidrio, a una distancia
determinada, dependiendo de si se trata de una sola l ámpara o de tubos fluorescentes. Ver
distancias a fuentes de l uz
Se debe contar con placas de madera y láminas de espuma a diferente tamaño, para
adecuarlas al interior de diferentes bastidores.
En el sistema de contacto por pesos se debe cuidar no solo que el peso este bien distribuido ,
si no que tam bién el peso sea adecuado al área que se requiere fotograbar.
Img. 069
Peso recomendado por área de contacto :(Img. 069):
x 2 kilos por área de 10 por 10 cm


B - Contacto por Equipo de Vacío
El contacto con equipo de vacío tiene la ventaja de aplicar presión alta y uniforme, y de
exponer pantalla y películ a en forma vertical, evit ando someter la fotoemulsión al calor de la
lámpara.
El contacto al vacío se puede realizar con mesa de vacío y un procedimiento de contacto al
vacío, o con una bolsa transparente de plástico y un motor de vacío.
Img. 070
La mesa de vacío es un aparato metálico formado por una base y dos marcos abisagrados que
se unen herméticamente, el marco superior sostiene una lámina de goma flexible y el inferior
un vidrio (Img. 070), Se juntan ambos marcos y se extrae el aire de esta bolsa hermética
provocando el vacío que contrae la lamina de goma y presiona los elementos en ella
contenidos.
Este sistema de contacto para fotograbar por mesa de vacío es especialmente adecuado para
fotograbar tramas de cuatricromía y bastidores a grandes formatos.
A procedimiento de contacto con m esa de vacío
Procedimiento de Contacto con Me sa de Vacío
A- Se coloca la película sobre el vidrio de la mesa de vacío.
B- Sobre la película se coloca el bastidor con la cara interior hacia arriba.
Img. 070a
C- Se baja el marco superior, cuya pantalla, de goma o látex, se ajusta holgadamente sobre el
bastidor (Img. 070a).
Img. 070b
D- Se asegura firmemente el marco superior al marco inferior, formando una bolsa hermética
(Img. 070b).
Img. 070c
E- se conecta el motor de vacío que extrae, por medio de una manguera, todo el aire contenido
entre la pant alla de goma y el vidrio. La presión ejercida por la succión genera el contacto (Img.
070c).
Img. 070d
F- se gira el conjunt o formado por los dos marcos hasta quedar vertical, para exponerlo a la luz
de un foco (Img. 070d).
Un cordel al interior de la m esa de vacío, con un extremo en la abertura de succión, sirve para
evitar bolsas de aire aisladas.
5 - Fuentes de Luz para Fotograbar
La fuente de luz es el elemento generador de l a energía lumínica en la cantidad y calidad

necesaria para obtener el grabado de l a matriz. No todo tipo de luz o de lámpara es apto para
estos efectos por lo que se hace necesario conocer los siguientes puntos en relación a las
fuentes de luz para fotograbar:
A- Características
B- Lámparas para exposición
A - Caracterí stica s de las Fuente s de Luz
Las fuentes de luz utilizadas para fotograbar matrices en serigrafía,como lámparas y equipos
de exposición, poseen características que l as diferencian unas de ot ras tales como:
1- Tipo de radiación lumínica
2- Luz focal y luz difusa
3- Distancia l uz focal-Contacto
B - Lámparas para Exposición
Los tipos de fuentes de luz o lámparas más utilizadas para fotograbar son:
1- Tubos fluorescentes
2- Ampolletas fluorescentes
3- Focos halógenos
4- Lámparas de vapor de mercurio
5- Lámparas haluro m etálicas.
6 - Lavadero de Revelado
Img. 067a
Un lavadero tipo mesón, formado por una gran bandeja de lámina m etálica con grifo de agua y
tubo de desagüe es práctico y cómodo para revelar y desem ulsionar (Img. 067a).
Procedimientos de Fotograbado
El procedimiento básico de fotograbado por el mét odo directo necesita de una fotoemulsión
preparada, una canoa de emulsionado y un área de fotograbado,
Los procedimientos de fotograbado comprenden una serie de pasos aplicados a la pantalla que
en forma muy simple se pueden resumir en:
A- Limpieza y secado de la malla
B- Emulsionado y secado de la malla
C- Efectuar Contacto malla-pelicul a
D- Exposición a l a luz
E- Revelar y revisar la mat riz
F- Secar y retocar la matriz
Para cont rolar en forma eficaz el proceso de fotograbado se debe prestar especial atención a
las etapas de emulsionado y exposición
7 - Mesa de Luz para Revisión y Retoque
Img. 066
Una m esa de luz con dos tubos fluorescentes de col or am arillo, se utiliza para revisar y retocar
matrices y películas. Esta mesa no se utiliza para exponer (Img. 066).
LDG_VENTS Página 2
SERIGRAFIA

LDG_VENTS Página 3
MARCOS.
Los hay de distintos tamaños y grosores de malla, toma en
cuenta el tamaño de la imagen que quieres, los detalles de la
imagen y la superficie a imprimir, para tela es mejor usar mallas
gruesas, a partir de 90 hilos y menos, para papel es
recomendable usar mallas de 90 hilos o mas.
Esta emulsión tiene el nombre de sericrom en mexico (tambien existen otros

2.- Emulsion fotografica tipos de emulsiones, pero en este tutorial usaremos sericrom, es la mas
para serigrafia. comun, y la encuentras en cualquier tienda de serigrafia) y su sensibilizador
que es bicromato de sodio.
Para estos fines puedes usar cualquier lampara que proporcione luz clara (no
amarillenta) como lo son las lamparas de tungsteno que utilizan los
reflectores caseros, lamparas de alumbrado publico de dos corrientes, las
3.- Una lampara de 500 o
lamparas que hemos usado y que recomendamos por dar mejores
mas watts.
resultados son las fotolamparas de 500 watts de luz azul que son utilizadas
para tomar fotografias a blanco y negro, y pueden ser compradas en
cualquier tienda de lamparas y focos especializados.
Los raseros son escenciales para hacer trabajos de serigrafia, los hay de
diversos tamaños y tipos de goma, los mas comodos son de goma color
4.- Rasero del tamaño de
ambar, y los puedes comprar en cualquier tienda de productos serigraficos,
la imagen.
o bien puedes construirlos tu comprando la goma en alguna tienda de hules,
perfil de aluminio y madera.
5.- Un vidrio del tamaño Necesitaras un vidrio sin ralladuras del tamaño del marco, este vidrio sera
del marco. utilizado para realizar el proceso fotografico.
6.- Una mesa de

impresion.
Es la mesa donde realizaras las impresiones,

las hay de varios brazos y precios, pero las mas economicas son como la de

LDG_VENTS Página 4
la imagen, que cuestan alrededor de 170 pesos, estas tinen la ventaja de

que sirven para playeras y para papel.
Necesitaras segun sea el caso, el negativo o positivo de la imagen que

deseas serigrafiar, esto pueden ser fotocopias sobre acetatos o papel
albanele, impresiones laser sobre albanele o acetatos laser, negativos
fotograficos, dibujos sobre materiales translucidos, o en el peor de los casos
fotocopias con aceite comestible.
En este punto debes de tener en cuenta si la imagen tiene medios tonos

(profundiad de color) o es plana, porque si el color es plano, no hay
problema, de cualquier forma se puede hacer el positivo o negativo, pero si
tiene medios tonos, para que no se altere la imagen debes de conseguir
negativos fotograficos en un lugar que saquen fotolitos, o bien de la forma
barata; manipular la imagen digitalmente con algun programa de edicion de
imagenes, y crear los medios tonos del tamaño deseado, o arriesgarte e
mprimir en una impresora laser de toner en un albanele con una resolucion
6.- Negativo o positivo de de 300dpi, esto a veces funciona bien.
la imagen. Este es un ejemplo de imagen con Este es un ejemplo de imagen con
medio tono: color plano:
Ademas necesitaras estopa, papel siliconado, recipientes, tintas, solventes, cinta canela, cinta adesiva,
transparente. etc

LDG_VENTS Página 5
aqui puedes
ver algunos
de los
materiales
que
usaremos:
1.-Emulsion
sericrom.
2.-
Sensibilizador.
3.-Rasero de
goma.
4.-Marco para
serigrafia.
Las tintas que necesesitas dependen del material que quieres imprimir,
basicamente son: si quieres imprimir material textil natural: "caltex" o ahulada, si
quires imprimir papel, y quieres que quede brillante puedes usar "vinil brillante" o
"serilustre", si quieres que quede opaco, debes de usar "kartel" o "vinil mate", los
solventes son: para las tintas que se aplican sobre tela natural (caltex, ahulada), se
usa xileno, o xilol, las tintas para papel (kartel, vinil, serilustre, etc) se llama
"solvente 100"
Los materiales se consiguen facilmente en el df, aqui en mexico. Las

tiendas se encuentran eln isabel la catolica entre el viaducto y el eje 3 sur
chabacano, en el mapa inferior se puede ver donde es, esta marcado con
color verde, puedes darle click a la imagen para ver otra mas grande.

LDG_VENTS Página 6
1.-Primero tendras que montar tu "mesa insoladora", que simplemente es el vidrio y la

lampara, para esto puedes fabricar una mesa de madera (como la que usamos para el
tutorial), o simplemente sostener el vidrio con cualquier cosa que levante el vidrio un
medio metro aproximadamente del suelo, y pon la lampara en el suelo o en la base de la
mesa, este montaje debe de ser en algun sitio donde no entre luz del exterior, puede ser
el bañode tu casa o cualquier lugar donde no entre la luz, opcionalmente puedes utilizar
luz de seguridad roja (la emulsion reacciona con la luz azul), y debes de tener listo tu
negativo, en el caso que usamos para este tutorial, utilizamos impresiones laser sobre
albaneles, los corregimos con algun marcador de tinta permanente.
como pueden ver esta mesa esta muy casera, utiliza lamparas de tungsteno y un
foco de luz roja para que la emulsion no se nos vele, y en el lugar no debe de
entrar luz de ningun tipo, mas que opcionalmente roja.
2.-Ahora debemos de prepara la emulsion serigrafica, para esto debemos de

mezclar en obscuridad, 10 partes de emulsion por una de sensibilizador, hay que
tener en cuenta que esto no es preciso, poco mas o poco menos no afecta.
Debemos mezclarlo hasta que tenga una consistencia uniforme.
3-Una vez ya preparada la emulsion, con un rasero hay que ponersela al marco,
untandola varias veces con el rasero, sin dejar huecos visibles, y teniendo cuidado
de no dejar gotas de emulsion en las orillas del marco.

LDG_VENTS Página 7
4-Ya emulsionado el marco, sin que tenga huecos o gotas, hay que dejarlo secar en
la obscuridad, tambien puedes usar una pistola de aire, pero eso si ¡no uses aire
caliente, porque el aire caliente vela la emulsion!. lo dejas secar.
5-Cuando ya se ha secado la emulsion en el marco (lo sentiremos al pasar la mano

y no sentir pegajoso), acomodamos bien nuestro negativo en la mesa del vidrio, le
ponemos encima el marco emulsionado ya seco (con el lado de la malla tocando el

LDG_VENTS Página 8
negativo), y prendemos la luz. El tiempo de exposicion varia segun la luz, en nuetro

caso, hay que exponer la malla alrededor de 8 minutos, pero este tiempo puede ser
menor o mayor, recuerda que depende de la luz que utilizes.
6-Cuando y paso el tiempo de exposicion, tienes que mojar rapidamente el marco

para parar la exposision, y ver asi si el revelado tuvo exito, pues al echarle el agua
la imagen del negativo se distingue en la malla revelada.
7-Ya que viste que si se revelo, ahora tienes que arrojarle agua a presion, puede
ser con una manguera, o con un atomizador, como nosotros lo hizimos.

LDG_VENTS Página 9
Una vez que la emulsion que no se velo se ha caido, solo debes dejarlo secar, ahora
si puedes usar aire caliente para apresurar el procedimiento
1.-Ya seco el marco, tienes que cubrir las orillas con cinta canela, esto para evitar que la
tinta se escurra por las orillas, ya que siempre quedan huecos alli.

2.-Ahora solo debemos de montar el marco en la mesa de impresion, y empezar a

imprimir.
3-Ahora solo debes de ponerle tinta al marco, colocar el material a imprimir y empezar a
pasar el rasero sobre la malla, recuerda que cada tinta tiene su propio solvente, por
ejemplo la tinta para tela se llama ahulada, y sus solvente es el xilol o xileno.

4-Este paso es solo si estas imprimiendo sobre tela y con tinta ahulada, en este caso
debes de planchar la tinta con una plancha, puedes usar una plancha comun, o si tienes
acceso, una para serigrafia, como la que aparece en la foto, debes de utilizar papel
siliconado, o en su defecto, papel aluminio.

Esto es lo mas basico para que puedas hacer playeras, parches, etiquetas. Para dudas,
aclaraciones, comentarios, etc. mandanos un correo a sintiempo@kehuelga.org.
Hemos creado una categoria en la galeria de la pagina donde hay imagenes para hacer
playeras y parches, sientete libre de agregar o usar esas imagenes. puedes visitarla
dando click aqui.
Esta información te la brindo con toda la buena fe pero como persona adulta te corresponde
a ti decidir, es un tema muy serio donde tu salud esta en juego.
En muchos países debido a los problema económicos y otras circunstancias como lo es una
mala educación por conocimientos mal adquiridos, tratar de usar productos económicos y
ganar más, conduce a usar productos que muchas veces son perjudiciales a la salud.
Como ejemplo tomo hoy un tipo de emulsión para elaborar pantallas de serigrafía ya sea
industrial o casero con el cual se utilizan los bicromatos y sus derivados, un producto muy
perjudicial a la salud, cancerigeno.
Pero te preguntaras si es perjudicial a la salud porque lo venden o lo utilizan?

Pues lamentablemente al ser mas barato que las emulsiones que existen en el mercado para
la confesión de las emulsiones para serigrafía todos lo buscan y se vende bien.
Pero si advirtieran o orientaran a los usuarios sobre las consecuencias o los peligros que
acarrean te aseguro que nadie los usaría.
Este asunto del uso de los bicromatos lo había discutido anteriormente en otros foros de
serigrafía tratando de orientar a los nuevos. Pero una persona en anonimato en un foro les
dijo que no se dejaran llevar de estos comentarios, que eran falsos y que consultaran a un
experto en el tema.
Pues bien!!!!!! Yo no me considero un sabelotodo, no sé, ni soy mejor que nadie ni pretendo
serlo, mi participación continua en los foros es movida por la pasión y amor que siento por la
serigrafía y el deseo interior de ayudar a mi prójimo de allí en adelante ningún otro motivo
me mueve.
Pero lo que esta persona desconocía es que en realidad yo sí sabia de lo que estaba
hablando porque soy Químico de profesión este asunto de las artes graficas me vino luego
como una inspiración a la que como comente antes hoy amo de todo corazón.
Es ese mismo motivo que me inspira hoy a escribir estas notas para que tu amigo mío estés
bien documentado sobre los peligros de usar Bicromato para fabricar emulsiones.
Para que nadie te comente lo contrario o te diga que esto no tiene base o es totalmente
falso, hoy te dejo pruebas sólidas de lo que te hablo para que tu mismo puedas verlas y
confirmarlo.
(Recuerda que los títulos en azul son enlaces hacia paginas sobre el tema)
Bicromato, Dicromato y sus derivados el continuo uso de este producto entre los daños mas
mínimos que causa al cuerpo humano esta que al respirar este polvo puede causar una
lesión o un agujero en el hueso (tabique nasal) que divide la nariz interna, muchas veces con
hemorragia nasal, alergias en la piel y puede pasar a través de la piel y en casos de
exposición repetida o severa puede causar daños a los riñones.
Entre los efectos a largo plazo después de exponerse al Bicromato Amónico continuamente
puede ocurrir luego de meses o años la perdida de la visión, Ulceras profundas en la piel y
problemas respiratorios, esto nos demuestra que no necesariamente tienen que salir los
síntomas de inmediato estos pueden ser acumulativos y explotar en nuestra vejes la edad
más critica para la salud de un ser humano.
Los Bicromatos usados en Serigrafía como sus derivados, los Cromos, usados en diferentes

industrias pueden producir ulceras en la piel y Perforación del tabique nasal, cáncer de
pulmón y de senos paranasales. las fotos que veras a continuación fueron causadas por
contacto con el Cromo, te advierto que no son nada agradables, la de la perforación del
tabique nasal es monstruosa.
Manifestaciones clínicas
Hoja Informativa sobre Substancias Peligrosas:

Primero que nada veamos las hojas técnicas o informativas de los diferentes bicromatos
donde nos explican sus peligros:
Dicromato de Amónio
Dicromato de Potasio
Los dicromatos son causantes de la enfermedad llamada Cromismo:
Que es Cromismo?
Es la enfermedad obtenida cuando se esta expuesto a los Dicromatos, Ácido Crómico, Sal
diamónica y sus derivados ya sea utilizados en el campo de la Serigrafía o cualquier otra
industria en los diferentes usos en el mercado ya que este tiene múltiples.
El Cromismo se le clasifica como una enfermedad profesional porque es obtenida en el

trabajo ver:
Riesgos profesionales Decreto 1295-1994 bajo el numero
17. Cromismo (cromo y sus compuestos): Preparación, empleo y manipulación del ácido
crómico, cromatos y bicromatos.
Ver bajo el articulo

Artículo 200.- Definición de enfermedad profesional
10) Se entiende por enfermedad profesional todo estado patológico que sobrevenga como
consecuencia obligada de la clase de trabajo que desempeña el trabajador o del medio en
que se ha visto obligado a trabajar, bien sea determinado por agentes físicos, químicos o
biológicos.
20) Las enfermedades endémicas y epidémicas de la región sólo se consideran como

profesionales cuando se adquieren por los encargados de combatirlas por razón de su oficio.
El Bicromato de Potasio se usaba en el pasado para inducir las mujeres a abortar como
demuestra este artículo en:
Aborto Inducido, Una visión histórica de su manejo
Bajo el método numero:

3. Otras sustancias que pasan a la sangre determinando en esta forma la muerte del feto y
su consecuente expulsión. El paso de sustancias a través de la sangre ha sido demostrado
para el óxido de carbono, el cloroformo, el alcohol y los alógenos. Algunos metales como el
fósforo, el mercurio, el cobre, el plomo y el bicromato de potasio pasan al feto a través de la
placenta.
Allí mismo la enfermedad numero 17) Nuevamente habla sobre el Cromismo.
De donde se obtiene el Cromo?:
Problemas ambientales del cromo

El cromo se utiliza como catalizador en la síntesis del amoniaco, en la fabricación de aceros
al cromo y aceros inoxidables, en aleaciones con cromo y en el cromado galvanizado.
Los complejos orgánicos encuentran aplicación como colorantes de revelado en la fotografía

color, los compuestos inorgánicos del cromo se utilizan como pigmentos para pinturas. Las
sales de cromo VI se utilizan ampliamente para la preservación de la madera y para el
curtido de cueros.
El cromo se encuentra en la naturaleza casi exclusivamente en forma de compuesto. El

mineral de cromo es la cromita (cromoferrita, pirita crómico). El cromo puro se obtiene por
reducción del oxido de cromo(III) con aluminio (procedimiento aluminotermico), mediante
electrolisis o a través del yoduro crómico..
El cromo es soluble en ácido sulfúrico y ácido clorhídrico diluidos. Su presión de vapor es de

10-6 Pa a 844oC, con un punto de ebullición de 2672 oC y de fusión de 1872oC. Los
nombres comerciales en que se puede encontrar en el mercado son: Bicromato de potasio,
oxido de cromo(VI), trióxido de cromo y oxido crómico.
Debido a su insolubilidad, el cromo metálico no es toxico en el agua. Los diversos

compuestos del cromo hexavalente representan la mayor amenaza, especialmente debido a
sus efectos genéticos. Los compuestos del cromo (VI) actúan en casi todos los sistemas de
ensayo diseñados para determinar sus efectos mutagénicos. El hecho comprobado de que
atraviesa la placenta significa un alto riesgo, para los embriones y fetos.
El efecto carcinogénico de los compuestos del cromo (VI) no solo ha sido demostrado
experimentalmente con animales, sino también ha sido confirmado por los resultados de
estudios epidemiológicos realizados a grupos humanos expuestos ha estas sustancias en su
lugar de trabajo.
El periodo de latencia correspondiente oscila entre 10 y 27 años. Contrariamente a lo que

ocurre con los compuestos del cromo(VI), no fue posible demostrar en forma concluyente el
efecto carcinogénico de los compuestos del cromo III.
Las intoxicaciones agudas con compuestos de cromo VI se manifiestan en lesiones renales,

mutaciones en el tracto gastrointestinal así como acumulaciones en el hígado, en el riñón, en
la glándula tiroides y en la medula ósea. El índice de eliminación es muy lento.
En las plantas se conocen, entre otras, lesiones en el sistema radicular, las raíces no
desarrollan bien y las hojas se mantenían angostas, tomando una coloración pardo rojiza con
aparición de pequeñas manchas neuróticas.
En los sistemas acuáticos, la toxicidad de los compuestos solubles del cromo varia según la
temperatura, PH y dureza del agua y según las especies de organismos que los pueblan. Los
compuestos del cromo VI se disuelven con facilidad, pero en condiciones naturales y en
presencia de materia orgánica oxidable se reducen rápidamente a compuestos cromo III,
que es más estable y menos hidrosolubles.
En los suelos la movilidad del cromo en la pedosfera solamente puede evaluarse si se

consideraran la capacidad de absorción y reducción de los suelos y de los sedimentos.
El cromo VI, aun en concentraciones relativamente bajas, ya resulta toxico, siendo el PH del
suelo un factor fundamental. El uso de abonos fosfatados incrementa el ingreso de cromo al
suelo.
Los compuestos de cromo III asimilados juntos con los alimentos resultan relativamente
inocuos, los compuestos del cromo VI en cambio tienen efectos altamente tóxicos. Tanto los
animales como los seres humanos solo incorporan a sus organismos cantidades
relativamente pequeñas de cromo por inhalación, la mayoría de las sustancias que contienen
cromo ingresan al organismo a través de los alimentos y del agua que se bebe.
Dermatitis de contacto por cemento toxico cinética del cromo y derivados, Fuentes de
exposición
http://www.saudeetrabalho.com.br/download/dermatitis-de-contacto-por-cemento.pdf
Amigo serigrafista este asunto del uso de los Bicromatos y sus derivados es un asunto muy
serio aunque muchos no lo tomen así, economizar unos cuantos dólares (o la moneda en tu
país) rompe cualquier patrón de protección a la salud, muy lamentable, estamos en el siglo
21 amigos, siglo de progreso no de quedarnos atrás, los Cromos y sus derivados han
asesinado a personas silenciosamente a través de los años, incluyendo a los inocentes niños
existen múltiples casos en la Internet les doy uno por ejemplo donde el polvo amarillo que
fue sepultado hace casi 20 años luego de que los vecinos lograron la clausura total de la
fábrica Cromatos volvió a escaparse con la rotura de su contenedor.
Colapso ecológico en Lechería

Yo no puedo obligarlo a usted a tomar una decisión pero si tengo el derecho moral de
advertirle si algo es perjudicial para su salud.
Espero que la información les haya sido útil y los ayude a tomar conciencia!!!!
Edwin Rivera
Hola Gato:
El procedimiento de separación a usarse depende de varios factores entre ellos como lo que
el cliente desea y esta dispuesto a pagar, el color de la camiseta blanca o oscura, eso cambia
la rutina de separación, la cantidad de colores que pueda estampar el pulpo o prensa textil y
si cuenta con sistema de micro registro como para mantener la calidad en tiradas largas y la
experiencia del impresor.
Muchas veces el cliente quiere hacer cuatricromías en camisetas oscuras porque no desean
pagar un estampado de mas de 4 tintas pero su falta de conocimiento les impide saber que
las cuatricromías no lucen bien en camisetas oscuras porque a pesar de usar la base blanca
sus colores se tornan pasteles porque las tintas usadas son translucientes.
De persistir ellos entonces habría que añadir una base de tinta blanca color adicionar que
tampoco están dispuestos a pagar.
Si el taller donde el diseñador enviara su trabajo no esta equipado con buenos equipos sus
separaciones sufren limitaciones pues tiene que adaptarlos a las herramientas del taller.
Para el estampado en camisetas oscuras seria preferible la simulación de color como se usan
las tintas comunes usadas en el taller no tintas CMYK pero esta rutina tiene como mínimo a
usar 6 colores, si van a ser impresas sobre camisetas oscuras, casi siempre llevan una base
blanca (white underbase) y como una opción resaltador blanco de luces (highlight white) eso
depende si quieres que el color blanco resalte en el diseño como por ejemplo la espuma
blanca de una ola en el mar.
Lo mismo con la rutina de colores Index.
No sé si ya viste un articulo que deje aquí PROCESO SIMULADO, INDEX o Que? este articulo
te dará una idea sobre cada rutina y cuando conviene hacerlas.
Estos artículos técnicos http://www.serigrafistas.net/articulos/ te hablan de como hacer las

rutinas manuales en Corel y fotoshop.
Hasta ahora no he encontrado un articulo en Español que te hable todos los procedimientos
paso a paso sin perder un solo detalle importante de como hacer las rutinas manuales en tu
programa de separación.
Los programas automatizados que mencionas realmente son caros pero no pasan por alto
ningún detalle en la rutina de separación y lo que puede tomar horas lo realizan en
segundos.
Hay videos y DVDs desde la A hasta la Z con horas de duración de como hacerlo
manualmente pero están en Ingles.
Edwin Rivera

Adobe Photoshop es el software gráfico estándar de facto en base a pixeles/rásteres

imprescindible y preferido por diseñadores/serigrafistas a nivel mundial. La mayoría de los
estampadores suelen iniciarse con CorelDraw o tal vez con Adobe Ilustrador. Posteriormente
muchos proceden a incorporar a Adobe Photoshop. Existen algunos puntos clave muy básicos
en el camino que lleva al éxito con Photoshop. Este artículo explica algunos de ellos de manera
abreviada y puntual.
1. La resolución correcta.
Trabaje las imágenes entre 200 a 225 dpi o más (no menos) y al tamaño físico del
estampado final deseado. Con la imagen ya en Photoshop evite la acción de
acrecentarla a partir de una medida chica hacia un tamaño mayor porque así haciendo
en Photoshop se pierde definición en los bordes y se deja un efecto de aureola
alrededor de áreas sólidas (figura 1). Siempre trate de obtener del cliente la imagen en
el mejor estado original posible.
2. Archivos de baja calidad...
los archivos del tipo JPG... deberían usarse en un formato de calidad mediana o alta.
Para eliminar el aspecto cuadriculado de las imágenes JPG de baja calidad trate de
usar un 'Gaussian Blur' (desenfocado del tipo Gauss) sobre canales específicos de R,
G, o B. Generalmente uno de estos canales presentará la mayor pérdida de calidad.
Para archivos de baja resolución trate de aumentar el tamaño del archivo básico para
luego crear de nuevo el texto, si hubiera texto. Si el cliente insiste en entregarle un
archivo JPG, trate de que sea un archivo de una calidad 8 o mayor. Con frecuencia la
baja calidad de un archivo JPG no es evidente sino hasta que uno lo haya separado
(figura 2).
3. Calibración del monitor.
Para tener la certeza de que lo que uno vea en el monitor sea lo que haya visto el
cliente en su monitor, le será necesario calibrar su monitor. Para esto se usa Adobe
Gamma con el ajuste del monitor a partir del panel de controles (Control Panel). Siga
los pasos dictados dentro del ícono de Adobe Gamma (figura 3).
4. Curvas de tonalidad y niveles.
Para iluminar los tonos medios en una imagen utilice las curvas de tonalidad
(Image/Adjust/Curves) o niveles para ajustar la imagen y compensar la baja calidad de
la versión original o mejorar un escaneado de imagen mal hecho. (figura 4).
5. Aumentar la saturación de color.
Muchos archivos importados a Photoshop de Corel o Ilustrador o los archivos suplidos
por el cliente poseen colores apagados. Para abrillantar los colores apagados se puede
ajustar Hue-Saturation (Image/Adjust/Hue-Saturation). Se puede aumentar colores
específicos o dejar el ajuste 'Master' y aumentar solo la barra deslizante de la
Saturation +20 para ver lo que suceda (figura 5).
6. Usar correctamente 'Unsharp Masking'.
Siempre aplique Unsharp Masking (Filters/Sharpen/Unsharp Masking) aún si la imagen
proviene de clientes de calidad o buena fama. Empiece con ajustes del 150% para
Amount, 1.0 para el radio de pixeles (Pixel Radius) y 6 para Threshold (umbral). Con
una imagen obviamente pobre sea agresivo con el ajuste de Amount (grado) (figura 6).
Para lograr más definición de imágenes CMYK, conviértalas a modo LAB

Image/Mode/Lab) y ajuste la definición del Lightness Channel (este canal controla todo
el contraste e iluminación en la imagen).
Otro método de ajuste es el empleo del Unsharp Masking seguido del Filter/Fade
Unsharp Mask para jugar con la barra deslizante de porcentaje colocada en Luminosity.
7. Usar capas (layers) para producir efectos especiales.

Combine capas con degradados por medio de la máscara de capas (Layers Mask).
Seleccione la capa que desea desvanecer. Elija Layer Mask (primer íconco a la
izquierda inferior de la paleta de capas o layers). Elija la herramienta del degradado
(Gradient Tool) de la caja de herramientas. Haga clic y arrastre en la imagen hasta que
haya situado el efecto del desvanecido a gusto (figura 7a).

Adicione el aspecto de movimiento a las imágenes por medio de la duplicación de la

capa y por aplicar un filtro Motion Blur (Filter/Blur/Motion Blur) al original. Ubique un
poco fuera de registro a la imagen duplicada con respecto de la original usando la
herramienta Move (figura 7 b).
8. Creación rápida de una base blanca y un blanco de altas luces (resaltador).

Trabaje a partir de un archivo con lienzo (fondo) negro. Use Color Range (Select/Color
Range) para selccionar las partes más iluminadas del diseño y luego ajuste a gusto con
Fuzziness. Guarde esta selección como canal nuevo. Seleccione el archivo principal
RGB y conviértala en modo de escala de grises o 'Grayscale' (Image/Mode/Grayscale).
Inviértala (Image/Adjust/Invert) y aplíquela la curva de tonalidades o 'Tone Curve' que
va del 10% al 90% (figura 8).
9. Evitar errores de memoria.
En Photoshop durante el manejo de archivos grandes a veces aparece el famoso error
"Scratch Disk Full". Quiere decir que se le acabó lugar en el disco rígido para los
archivos temporales creados por Photoshop. Photoshop necesita contar con espacio
LIBRE del disco duro con por lo menos cuatro a cinco veces el tamaño del archivo
original. Quiere decir que si va a trabajar con un archivo original de 30 MB y le separa
para que tenga ocho separaciones de canales alfa o "Alpha Channel", el archivo se
habrá crecido más de 100 MB. Photoshop quiere ver por lo menos 400 MB LIBRES
para poder trabajar de manera eficaz.
Photoshop también suele experimentar fugas de memoria las cuales deja irresueltas.
Photoshop no siempre cierra todos esos archivos temporales grandes que ha venido
depositando por más que Ud. cierre el archivo principal. Si Ud. piensa trabajar toda la
jornada en Photoshop, tómese un momento cada tanto al paso de unas horas para
cerrar y reiniciar Photoshop. Por lo general se limpian así los archivos temporales
gigantes del disco rígido. De otra manera, las fugas de memoria podrían provocar
errores del tipo 'Scratch Disk Full' (figura 9).
10. Importar a Photoshop texto creado en CorelDraw o Ilustrador.

Muchos diseñadores separan imágenes en Photoshop primero y posteriormente las
exportan o a CorelDraw o a Ilustrador para ahi agregarles elementos adicionales de
texto. Sin embargo se puede trabajar al revés también y conseguir buenos resultados.
Un texto complicado que se desee combinar con otros elementos fotorealistas se lo
colocaría en su propia capa en la paleta de capas de Photoshop. Antes de hacer esto,
será necesario crear el texto (originarlo) en CorelDraw o Ilustrador (si es que uno no
sepa cómo crear el texto con efectos en capas de tipografía de Photoshop). Luego de
haber creado el texto con efectos en el programa de vectores (CorelDraw, Ilustrador o
similar) expórtelo a Photoshop como archivo EPS, NO como archivo TIFF ni como
archivo PSD. Como archivo EPS se abrirá en Photoshop con un fondo transparente
fácilmente ubicado en una capa sin la necesidad de recortarlo del fondo (figura 10).
La creación de separaciones de color CMYK en Photoshop

La siguiente presentación está basada en la completa calibración previa del sistema de su
computadora y periféricos:
Ajuste del monitor.
Calibración del escáner.
Calibración de la impresora que produce los positivos y el ajuste de la función de transferencia.
El autor presume como hecho de que Ud. vaya a completar estos pasos de calibración previa
antes de poner en práctica la separación que figura explicada a continuación:
Escanear y ajustar el arte original

1. Escanée la imagen con un escáner a todo color o adquiera la imagen de Photo CD.
(Para encontrar Photo CD en Photoshop 5.0 use fuente: PCD4050, impresión de
positivos: monitor genérico.)
1. La resolución del escán (ppi, dpi o spi - de acuerdo con el manual o artículo
que consulte sobre el tema) se debe fijar en 150 a 250 dpi. Use 200 dpi para
imágenes que tengan elementos de bordes de texto o gráficos bien definidos.
2. Para lograr mayor control, coloque una escala de grises al lado de la imagen
durante el escán.
2. Lleve la imagen escaneada a Photoshop. Si se hizo el escán con un escáner plano,
ajuste el escán para compensar las deficiencias existentes con los escáneres
económicos planos.
1. Use la curva del tono para aclarar las sombras y los tonos medios. Si la imagen
escaneada viene de un buró de servicios, tal vez no sea necesario realizar
estos ajustes adicionales. En todo caso utilice ajustes más bajos.
2. Aplique la máscara de enfoque. Los ajustes que funcionan son: para la
cantidad, el 150%, el 1.0 para el radio de pixeles y un 6 para el umbral. Si no
es suficiente accione una vez más la máscara de enfoque.
3. Ajuste el balance de color. Use la paleta de información para ver si hay error de tono en
la escala de grises. Compense por esto con el ajuste de curvas de tono específicas
para cada color. Aumente la saturación si el diseño no es brillante. Determinados
colores pueden requerir un aumento (ej.: rojo brillante) por medio de gama de colores
para seleccionar el color y después use la curva de tono o tono-saturación para
aumentar el nivel de color.
4. Ajuste las preferencias de tintas y separaciones. Estos ajustes deben hacerse ANTES
de convertir la imagen en CMYK porque Photoshop hace las separaciones basadas en
las tablas nuevas de separación de tintas. En Photoshop 5.0/5.5 estos ajustes se
combinan bajo File - archivo/Color Settings - ajustes de colores/CMYK Setup - ajustes
de CMYK.
Opciones de tinta.
1. Use SWOP Newsprint (Standard Web Offset Press, Papel Prensa) por defecto.
(Ud. puede intentar la creación original de sus propios coordenados Yxy
haciendo una comparación una impresión sólida de cada color y por ajustar
tono, croma y valor.) Algunos fabricantes de tinta plastisol proporcionan al
público sin costo un plugin para Photoshop que contiene los coordenados Yxy
de sus tintas con la ganancia de punto apropiada para determinados conteos
de hilo de las mallas.
2. Fije la ganacia de punto a 35%. En PS 5.0 & 5.5 Ud. puede crear su propia
curva personalizada para la ganancia de punto usando un dispositivo como un
Colortron de Lightsource.
Opciones de separación.
Use GCR con los siguientes ajustes:
Generación del Liviana si no hubiera mucha presencia del negro en el arte

color negro: original. Mediana si hubiera mucho negro en el arte original.
Límite de tinta
85%
negra:
Límite total de tinta: 250%
UCA: 0
5. Adicione 5% a 10% a la ganancia de punto por medio de la curva de tono. Reduzca la

porción de la curva del 50% a 40% o 45% (menos ganancia de punto si se imprime con
máquinas automáticas).
6. Convierta la imagen a CMYK en el menu modo (Image - imagen/Mode - modo/CMYK).
7. En el modo CMYK abra Show Channels - mostrar canales para editar los canales
individuales. Cada canal puede ser editado, aclarado, enfocado, etc.

8. Si el diseño no tiene mucho borde negro o detalle, aumente el enfoque de la placa

negra. En modo CMYK visualice solo el canal negro para la tarea de edición.
1. Aplique más ajuste con la máscara de enfoque para lograr mayor detalle y de
ser necesario ajuste la curva de tono para oscurecer el tono 3/4 y los áreas de
sombra 90%. El “negro esqueleto” puede requerir un aumento en estas áreas.
2. Puede decrecer el cian en los sitios de refuerzo o detalle. Seleccione el canal
cian y mueva el botón deslizante de la curva de tono 7% en el extremo de
detalle. A veces las valores de tinta que proporcionan las empresas fabricantes
de tinta aumentan demasiado el cian. Si tiene problemas con demasiado cian
en producción, use los números de SWOP para papel prensa (con la ganancia
de punto al 35%).
9. El cian a veces contamina las áreas que tienen un amarillo sólido. Quite el cian de los
lugares de detalle o refuerzo con amarillo.
1. Use Color Range - gama de color y seleccione el amarillo en la imagen. No la
invierta.
2. Use Fuzziness - tolerancia para tirar las áreas más claras del amarillo.
3. Seleccione solo el canal del cian. Use la curva de tono (Image - imagen/Adjust
- ajustar/Tone Curve - curva de tono). Mueva la curva de detalle o refuerzo
desde el 0% al 5%.
10. Imprima el archivo en la impresora láser o con el sistema térmica de película seca.
Ajuste con las características de Page Layout - ajustar página.
Trama o Fije la lineatura a 55 lpi para el estampado manual y a 65 lpi para

Pantalla: maquinaria automática. Use el punto elíptico para cada color.
Cambie los ángulos a: C/15º M/45º Y/75º K/75º
El ángulo:
Otros ángulos opcionales: C/22.5º M/52.5º Y/82.5º K/82.5º.
Borde: Coloque un borde alrededor solo del negro si fuera necesario.
Pie ilust.: Es una ayuda si figuran estos titulares.
Está basada en la ganancia de punto y la calibración de la impresora de
los positivos. Use el ajuste por defecto o use una curva de transferencia
personalizada. La siguiente curva compensa los problemas con la
impresión láser o de película térmica seca. Por ejemplo, el punto de
Función de detalle es más pequeño de costumbre y se encierran los puntos del área
transferencia: de sombra. Esta curva también permite mayor ganancia de punto - más
de los ajustes de tintas.
0% 5% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 95% 100%
0% 7% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 65% 75% 85% 90% 100%
11. Imprima marcas de registración, rótulos y barras de calibración.

12. Imprima sobre un papel vellum de alta calidad o en un papel blanco y entonces haga
una toma por cámara para aumentar la imagen al tamaño correcto. Si Ud. va a
aumentar la imagen, la lineatura necesita ser mayor para que cuando se la aumente se
consiga una lineatura de 55 lpi.
Opción:
13. Envíe el archivo a un buró de servicios de pre-prensa para encargar la creación con un
Image Setter en película. Puede mandar el archivo en formato de TIFF o EPS. Si el
archivo es demasiado grande, será necesario ponerlo en un disco Syquest o Zip.
Especifique: el tamaño final de los positivos, la lineatura (lpi), que sean positivos (no
negativos), lectura derecha, lado de emulsión hacia arriba, marcas de registración y la
información de los archivos, los ángulos.
14. Use pantallas con la tensión apropiada. Use malla 305 hilos/pulgada (120 hilos/cm)
para el estampado manual y malla 355 hilos/pulgada (140 hilos/cm) para máquinas
automáticas. Cuide de mantener los puntos entre 5% y 10%. Imprima en registro con
colores CMYK.

15. Si el diseño necesita texto y gráficos, hágale todos los pasos antemencionados en
Adobe Photoshop antes de exportar el archivo a Adobe Illustrator, CorelDraw u otro
programa de dibujo gráfico. Exporte el archivo en formato TIFF o EPS. Agréguele el
texto y los gráficos para luego imprimirlo del programa de dibujo gráfico como archivo
CMYK. De esta manera se imprimirán el texto y el dibujo gráfico como arte lineal con
bordes definidos. Si se exporta el archivo a Photoshop, el texto y el dibujo gráfico se
imprimirán como medios tonos.
16. Si un diseño requiere algún color plano específico Ud. puede tirar solo el color
requerido con Color Range - gama de color. Después de eleccionar Color Range -
gama de color, le será necesario guardar el color como canal. El ángulo del medio tono
no es un elemento tan crítico con un color plano. Para simplificar el procedimiento, use
el msimo ángulo para el color plano que usa con el color similar cuatricromático (ej.: el
color plano rojo usa el mismo ángulo que el color magenta). Por lo general el color
plano se estampa en secuencia después del color similar cuatricromático.
17. Para la creación de la base blanca de un diseño, cree una máscara negra o fondo
negro (lienzo negro) alrededor del diseño y utilice Color Range - gama de color para
tirar el blanco. Use Fuzziness - tolerancia para aumentar la cantidad del blanco.
Coloque más blanco en un diseño que se quiera estampar en una camiseta del color
de fondo oscuro mediano.
18. Una manera opcional para crear la base blanca es por hacerle una máscara alrededor
del diseño para luego convertir la imagen a escala de grises, invertir la imagen e
imprimir el archivo.
< tinta. la de descontaminación y color selectiva saturación opciones Las .>
Debido a la naturaleza del proceso del estampado de camisetas, cualquier

contaminación de un color con otros colores puede ir de mal en peor durante una tirada
de producción. Una cantidad pequeña de contaminación con cian del amarillo puede
convertirse en un leve tono verde. Pasa lo mismo con la contaminación del color
magenta. Ud. puede reducir la incidencia de la contaminación y puede aumentar el
brillo de los colores por medio de la saturación selectiva. Esta rutina es opcional. Hace
más rojo a los rojos, a los amarillos los hace más limpios y en general limpia el diseño.
Puede provocar una leve pérdida del sombreado de los colores. Realice esta operación
después de haber accionado la separación CMYK. Use Image - imagen/Adjust -
ajustar/Selective Color - color selectivo y siga los ajustes que figuran en las tablas
siguientes. Use el método del “absoluto”. Guarde los ajustes y aplíquelos a su archivo
del diseño. Para previsualizar el estampado final escoja Image - imagen/Adjust -
ajustar/Hue-Saturation - tono-saturación y use un ajuste de -15 (15 negativo) para la
saturación. No le dé “aceptar” a la previsualización. Es solo para que Ud. vea cómo le
vaya a salir el estampado.
Saturación agresiva de colores
Cian Magenta Amarillo Negro

Rojos -50 +50 +50 0
Amarillos -50 -50 +50 0
Verdes +50 -50 -50 0
Cianes +50 -50 -50 0
Azules +50 -25 -50 0
Magentas -50 +50 -50 0
Saturación moderada de colores
(Ideal para tonos de piel.)

Cian Magenta Amarillo Negro

Rojos -25 +25 +25 0

Amarillos -25 -25 +25 0
Verdes +50 -50 +50 0
Cianes +50 -50 -50 0
Azules +50 -25 -50 0
Magentas -50 +50 -50 0
Alto! ¡No rechace Ud. la lectura de este artículo! Tal vez Ud. pensará que un artículo como este no
tenga nada para enseñarle ya que Ud. cuenta con varios años de experiencia como
estampador/serigrafista. Puedo asegurarle que enseño a muchos "principiantes" los cuales después
de 10 minutos de capacitación pueden lograr mejores estampados que algunos serigrafistas
veteranos con años de experiencia. Este artículo no está escrito solo pensando en el novato. Está
escrito para todo aquél que imprime/estampa. Este artículo presenta los fundamentos para facilitar
la preparación del inicio de los trabajos de estampado textil y para mejorar los resultados finales de
los estampados. Contribuye al perfeccionamiento general de la calidad en la producción de su
empresa.
¿Dónde comenzar?
El momento ha llegado. Ud. acaba de invertir US$ 15,000.00 en equipo. Acaba de preparar una
pantalla. ¿Ahora qué va a hacer? ¿Qué pasa si Ud. arruina las camisetas? ¿Qué pasa si las tintas
se caen cuando la prenda se lava? ¿Qué pasa si el cliente se queja? ¿Qué pasa si Ud. estampa el
diseño en el sitio equivocado? Tal vez no sea este el negocio en el que se quiso meter después de
todo. Le provoca trauma, ¿no?
Afortunadamente, Ud. la puede superar. Pero estas son las preguntas y los problemas que
enfrentan tanto principiantes como veteranos también. Asegúrese (si Ud. es capataz o dueño de su
taller) que sus operarios lean este artículo. ¿Cuántas veces ha oido comentar alguno de sus
operarios/serigrafistas de que él o ella lleva muchos años haciendo esto y que sabe lo que hace
etc., etc.? Sin embargo parece que esa persona con todos sus años de experiencia todavía no es
capaz de producir camisetas de calidad que Ud. puede vender.
¡El hecho de que uno se tilde de “serigrafista veterano” no significa que lo sea de verdad!
La pantalla.
Voy a presumir que Ud. tenga una pantalla preparada con la malla adecuada. No es cierto que la
malla de monofilamento de poliéster a 110 hilos/pulgada (43 hilos/cm) funciona bien para todo tipo
de tarea de estampado. De hecho, esta malla sí que funciona muy bien para la realización de
estampados de un solo color en camisetas de color claro/blanco. El hecho es que Ud. necesita usar
la malla correcta para lograr resultados óptimos en los estampados. Este tema acerca de las mallas
merece ser tratado minusciosamente en otro artículo aparte. Pero supongamos que Ud. quiera
estampar un diseño sencillo de tres colores planos/lisos en una camiseta de color claro/blanco.
Debe usar malla monofilamento de poliéster entre 160 a 200 hilos/pulgada (61 a 77 hilos/cm). Los
marcos deben estar muy bien tensados si son de madera, particularmente en el caso de que no los
tense Ud. mismo y los compre con la malla pre-tensada. Es igual con marcos de aluminio rígido o
marcos retensionables. Los marcos de madera deben tener la malla tensada a por lo menos 20 U.S. Screen Printing
newtons y los marcos metálicos y los retensionables deben estar tensados a 25 newtons. Institute
1901 E. 5th St.
Tempe, AZ USA
Use la malla de 160 a 200 hilos/pulgada (61 a 77 hilos/cm) para depositar menos tinta comparada 85281
con la que se deposita a través de las mallas más abiertas. Estamos hablando del estampado de un tel: +480 929 0640
trabajo multi-colorido. Ud. debe tratar de minimizar la necesidad de usar el pre-secador o “flash” fax: +480 929 0766
entre colores. Recomiendo que estampe las tintas "húmedo en húmedo" sin usar el pre-secador. solo EUA: 800 624
6532
¡Confíe en mí! Si el diseño tiene mucho detalle o lineatura de medio tono (semi-tonos), use una info@serigrafistas.net

malla 230 hilos/pulgada (90 hilos/cm).
Use una emulsión de doble curado fotopolímera. Este tipo de emulsión puede ser usada con una
sola camada sobre cada cara de la pantalla. Es una emulsión muy resistente en producción pero se
recupera fácilmente. Aplique la emulsión con un emulsionador que tenga borde filoso. Emulsione
cada cara de la pantalla una sola vez.
En el grabado de la pantalla con positivos use papel vellum, acetato para láser, película de poliéster,
transparencia plástica o lo que Ud. normalmente usa. Después de la insolación para completar el
revelado lave las pantallas con agua a presión mediana y luego seque las pantallas suavemente
con un paño. Si cree que no le haya dejado el tiempo suficiente ante la fuente de luz, vuelva a
colocar la pantalla en la insoladora o afuera en el sol para completar la exposición.
Preparar el equipo de estampado.

La pantalla se pone en el porta-marcos del equipo. Se la registra con la tabla del estampado de la
camiseta. Es fácil hacerlo. Con una regla “T” puesta debajo del marco, uno se fija y mira desde
arriba por la pantalla hacia abajo para cuadrar la imagen grabada con el borde de la tabla. Después
el estampado caerá derecho sobre la tabla.
Secuencia del estampado multi-color.

Con un trabajo de varios colores sobre camisetas de fondo claro, generalmente se estampan los
colores claros antes de los oscuros. O bien se estampan las áreas más pequeñas del diseño
primero y las áreas más grandes después. Esta secuencia en combinación con la viscosidad
adecuada de la tinta ayudan a minimizar la incidencia del manchado que ocurre a veces entre la
parte de la pantalla que entra en contacto con la camiseta y los previos depósitos de tinta húmeda
de los colores anteriores. Este fenómeno de la superficie inferior de la pantalla que le sale
manchada se llama “ink build-up” (acumulación de tinta) y es un problema muy común con el
estampado multi-color.
La manera más sencilla de cuadrar múltiples pantallas en una tarea de varios colores es ante todo
hacer un estampado de los bordes de la imagen o bien estampar el color principal. Contra esta
imagen se cuadran las demás pantallas. Tal vez se manchen con un poco de tinta las caras
anteriores de las pantallas pero esto se limpia.
Ajustar la distancia del “fuera de contacto”.

La pantalla tiene que estar fijada en el porta-marcos para que no toque la tabla del estampado. Esto
se conoce por el término “fuera de contacto” y es así como se logran los mejores estampados.
Algunas máquinas de estampado vienen con ajustes específicos para realizar este objetivo. En
otras máquinas le será necesario ponerle algo abajo que prohiba la pantalla de entrar en contacto
con la tabla. De cualquier forma, tal vez tenga Ud. que pegar un pedazo de cartón fino debajo del
borde del marco para que sea el cartón que toque la tabla y no la malla de la pantalla. Este método
tal vez parezca insólito, pero le ruego que nuevamente confíe en mi recomendación. La superficie
externa de la pantalla ha de encontrarse a una distancia de 1/16 a 1/8 de pulgada (approx. 1.6 a 3.2
mm) de la camiseta. Esto tiene que ser así con o sin una buena máquina de estampado. La presión
del rasero durante la pasada de la tinta en la parte interior de la pantalla provocará que se incline
hacia la camiseta la punta del extremo del borde del marco. La única manera de evitar que el marco
o la pantalla entre en contacto con la prenda es la utilización de una barrera en forma de un cartón u
otro objeto pegado del lado inferior(externo) del borde del marco, sea cual fuera la marca de
máquina de estampado que tenga.
¡Pase tiempo haciendo los ajustes de la pantalla!
La tinta.
Este es un tema que produce mucha confusión. El fabricante de tinta seguramente le dijo que el
plastisol que se encuentra en la lata está “listo para usar” (“ready for use” o RFU). Esto se traduce
en echarle la tinta a la pantalla y hacer fuerza con el rasero para hacer un estampado. RFU es una
de las mentiras más grandes que jamás se haya contado. La mayoría de las tintas que se

comercializan a nivel mundial son muy espesas para ser usadas fácilmente con el estampado
manual. Generalmente es necesario reducirlas - adelgazarlas - para que funcionen mejor. Adelgazar
la tinta no significa suavizarla. Me refiero a la adición de un “reductor curable”, no un aditivo del tipo
“suavizante”. Una cantidad pequeña de reductor le conferirá a la tinta mayor ductilidad y mejor
fluidez. También permitirá que la tinta penetre la prenda y le dará menor acumulación de tinta en la
parte inferior de la pantalla - menos necesidad de hacer limpieza debajo de la pantalla con un trapo.
Y significa que uno pueda emplear menos la unidad de pre-secado. La mera reducción de la tinta
logra todo esto y lo hace más fácil de estampar.
Adelgazar unos colores más que otros.

Dado que nuestro primer trabajo de prueba involucra el uso de tres colores, reduciremos un poco
más los colores claros. Generalmente el primer color que Ud. vaya a estampar necesita penetrar
dentro de la prenda más que los demás colores para que no manche las caras inferiores de las
otras pantallas. Si el negro es el último color, lo podemos adelagazar menos. Necesita permanecer
encima de los demás colores. Se unirá a los demás colores que se encuentran por debajo si es
demasiado delgado.
Agitar la tinta antes de empezar.

Las tintas plastisol tienen la tendencia de espesearse o “aumentar en cuerpo” cuando no se usen.
Por consiguiente siempre Ud. debe agitar/revolver la tinta antes de adelgazarla. Por medio de la
agitación/revolución Ud. se dará cuenta si hace falta adelgarzarla, sí o no. Es fácil estampar con una
tinta suave y cremoso, mucho más que si la tinta fuese tan espesa que el palillo con el que Ud. la
quiera agitar se quiebre.
¿Cuánta tinta tiene que usar?

No importa lo que yo le aconseje aquí, no importa si Ud. adicione muy poca tinta en cada pantalla,
de todas formas siempre hay personas predestinadas a ensuciarse con tinta. Conozco algunos
estampadores que no son alcanzados ni siquiera por una gotita de tinta con las pantallas rebasadas
de tinta. Conoczco otros que se manchan cuando apenas echen una mirada a la máquina de
estampado.
Pero en general a Ud. más le va a convenir dosificar la pantalla con poca tinta en la parte de atrás
en un extremo del interior de la pantalla. Necesita tener suficiente tinta como para crear unos
estampados buenos inicialmente sin que enseguida se quede seca la pantalla. Contrariamente, que
tampoco le debe echar tanta tinta que cuando Ud. estampe, la tinta se suba por el mango del rasero
y le manche la mano. ¡Es facilísimo echarle mucha tinta a la pantalla pero es mucho más difícil
limpiar el excedente!
¿Cuál rasero se debería usar?

Este tema es otro muy debatido. Para el estampado manual, la moda actual en USA es el
poliuretano de triple dureza que tiene una parte central más dura con bordes externos más blandos.
Se llama 70/90/70 por ejemplo (dureza 70 en los bordes con una capa de dureza 90 como sandwich
en el medio). Este tipo de rasero de hecho sí le confiere mayor control en particular si a Ud. le falta
fuerza y no le alcanza doblar el rasero durante la pasada (en realidad no es recomendable doblar el
rasero durante la pasada).
La realidad es sin embargo que con un rasero “fuera de moda” de dureza media y el borde filoso
Ud. puede lograr excelentes estampados. Tome nota de que hago mención del borde filoso. El
comportamiento de un borde filoso del rasero “cuela” la tinta de manera limpia para lograr con él un
estampado más preciso en comparación con un rasero de borde redondo.
Como sujetar y mover el rasero.

Sujeción superior.
Otra área debatida. Muchos estampadores sujetan el mango desde la parte superior con las dos
manos y lo tiran hacia sí en la pasada. Aunque funcione bien este método, puede ocasionarle
algunos problemas si uno fuera a estampar así contínuamente durante la jornada entera. En las
puntas de los dedos Ud. sentirá dolor (¡o hasta posiblemente se duerman los dedos!) y se

debilitarán las muñecas de las manos. Es el comienzo de los símtomas de un mal que viene por
movimiento repetido llamado “Carpal Tunnel Syndrome - síndrome de túnel carpiano”.
Algunas personas pueden estampar sus vidas enteras sin ser afectadas por este mal. Otras
personas estampan apenas unas horas y ya se les comienzan a aparecer los síntomas. Para
minimizar la incidencia de este problema Ud. debe usar un modelo de mango especial ergonómico
del rasero. Su forma obliga que la palma de la mano se desplace de manera más ancha sobre la
superficie del mango para sujetarlo. Ud. puede también amortizarle si le pega gomaespuma con
cinta al mango o bien si compra la novedosa almohadilla de mangos hecha específicamente para
nuestra industria. El mal “túnel carpiano” es muy real y nadie se le debe ignorar.
Sujeción lateral.
Esta técnica desplaza la resistencia de la parte central de la muñeca hacia los músculos del ante-
brazo. Sujete el mango del rasero con las dos manos por los dos costados y tírelo hacia su cuerpo.
Este método funciona muy bien para la persona de estatura baja (¿notó Ud. alguna vez que todas
las máquinas manuales han sido diseñadas para gente alta?) aunque debo comentar que a mi hijo
le encanta usar este método y mide más de 2 mts.de altura. Este método le permite lograr gran nivel
de presión aún con tintas espesas.
Empujar o tirar.
Es otra área de preferencia individual. El método estándar es tirar el rasero hacia su cuerpo. Pero si
lo empuja lejos de sí en el recorrido de la pasada resulta aún más fácil. Cuando Ud. tira hacia sí el
rasero, Ud. usa más los músculos de la muñeca y los hombros. Cuando empuja el rasero, Ud. usa
más el peso del cuerpo para mover el rasero. Si desea probar el empuje del rasero, hágalo sin
modificar la forma que normalmente usa para sujetarlo ni el ángulo de ataque empleado. Este
método funciona mejor con tintas menos espesas. Lleva tiempo para acostumbrarse a este método.
En realidad el recorrido empujado permite que uno rinda una producción alta. Uno se pone en el
ritmo con el movimiento del cuerpo con mucha menor incidencia de fátiga en tareas extendidas.
¿Cuántas pasadas del rasero se necesita aplicar?

¿Se requieren tres pasadas en ambas direcciones para ir “acomodando” la tinta en la prenda?
¡Quisiera ver el resultado de ese estampado! Realmente no es necesario esforzar repetidas veces
para acomodar la tinta en la prenda. Solo tiene que estampar con una pasada o tal vez con dos. Si
Ud. cree que tiene que usar dos pasadas para lograr mejor cobertura de tinta, accione la segunda
pasada en el mismo sentido que usó con la primera.
Si Ud. siempre está aplicando varias pasadas entonces lo más probable es que la tinta sea muy
espesa y no fluya bien por la pantalla. Pruebe con un poco de adelgazante.
¿Cuánta presión del rasero se debe aplicar?

Si la tinta es demasiada espesa Ud. tendrá que aplicarle mucha más presión para hacer que la tinta
pase por la pantalla. Esta presión excesiva esparce la tinta y provoca la aparición de estampados
desequilibrados con sombras. Si la tinta tiene el espesor adecuado (la viscosidad) Ud. debe poder
usar presión media con una sola pasada y obtener un resultado excelente en el estampado.
Con el estampado sobre camisetas de fondos oscuros Ud. observará que la presión excesiva en la
pasada del rasero obliga que se meta la tinta dentro de las fibras de la prenda. Este no es el
resultado deseado. El estampado final sale menos brillante así.
¿Qué se hace después de cada pasada?

Existen tres opciones. Ud. puede pasar el rasero sobre la imagen en la pantalla hasta llegar al borde
interior del marco, levantar toda la tinta con el rasero y redosificar la parte posterior de la pantalla. O
bien Ud. puede levantar el rasero rápidamente antes de que llegue al borde del marco y levantar la
tinta excedente. Finalmente Ud. puede parar el rasero después de pasar el área de la imagen,
levantar el marco y hacer un recorrido con el rasero hacia atrás para retintar la pantalla y empujar el

excedente de tinta hacia la parte posterior de la pantalla.
Los dos últimos métodos mencionados son deseables más que el primero. Sin embargo si tiene su
imagen grabada ocupando casi todo el área de la pantalla, la primera opción de tirar el rasero hasta
el mismo borde del marco es la única opción que le quedaría.
¿Cuándo se aplica el pre-secado?

¡Nunca, de ser posible! El presecador se ha convertido en la “curita” de la industria. Con el
presecador se tapan trabajos con demasiado depósito de tinta, películas de arte mal hecho,
demasiadas pasadas de rasero, etc.
Casi cualquiera puede lograr buenos estampados si preseca cada tinta. Pero la baja producción
resultante (muchos pre-secados, más tiempo que se quita del puro estampado) hace difícil obtener
buenas utilitdades así. Por el contrario, si Ud. utiliza la malla adecuada, la viscosidad correcta, buen
arte original y pocos movimientos de rasero, puede llegar a estampar sus trabajos “húmedo en
húmedo” sin presecar con excelentísimos resultados.
Existen por supuesto muchos trabajos que requieren un presecado. No se deje acostumbrar a
usarlo.
Evitar las manchas de huellas digitales en las prendas.

¿Mancha Ud. por doquier? A lo mejor es igual cuando prepara comidas en la cocina. Pero intenta
mantener limpieza sobre la marcha de sus trabajos de estampado. Para lograr esto necesita limpiar
los bordes y tapar las latas de tinta justo después de sacar la tinta. Significa mantener limpios los
mangos de los raseros y los bordes de los marcos. Acostúmbrese a sujetar el mango del rasero sin
dejar que los dedos se acerquen al poliuretano. Si Ud. estampa pero no puede evitar las manchas
en las manos con tinta entonces ocupe otro individuo para cargar y descargar las camisetas.
Un resumen de los pasos correctos y los incorrectos.

Pasos incorrectos:
(La mayoría de los estampadores caen bajo esta categoría.)
1. Usar malla 43 para todos los trabajos.

2. Usar bajos niveles de tensión (o ninguna tensión) en la pantalla.
3. Estampar con el marco en contacto con la camiseta (sin espacio del "fuera de contacto").
4. Usar la tinta directamente de la lata sin adelgazarla.
5. Estampar con varias pasadas en más de un sentido con el rasero para poder “acomodar” la
tinta en la prenda.
6. Aplicar el presecado en cada tinta.
7. Obtener el resultado de un estampado del tipo “chaleco anti-balas”.
Pasos correctos:
(Así estampan buenos estampadores.)
1. Emplear el número de hilos de la malla apropiados para cada tarea. Usar mallas más
cerradas para trabajos más finos de muchos colores.
2. Asegurarse de que las pantallas tengan la tensión adecuada.
3. Estampar con el marco fuera de contacto con la superficie de la prenda - aún si tiene que
pegar pedazos de cartón en el borde inferior del marco para crear la altura necesaria.
4. Reducir la viscosidad de la tinta si es necesario para que fluya y penetre mejor.
5. Usar un solo recorrido del rasero para lograr un estampado limpio con mínimo depósito de
tinta.
6. Aplicar el presecado solo cuando es necesario.
7. Obtener un estampado suave con buen detalle que se puede reproducir en serie.

Una de las consultas más comunes que se me hacen los colegas es "¿es posible separar un
archivo en Photoshop y luego llevarlo a Corel para agregarle elementos adicionales de texto?"
Pareciera que la respuesta lógica fuera un contundente "sí" ya que Photoshop ofrece el formato
de separación estándard "DCS2 EPS". DCS significa "Desktop Color Separation". Se ha hecho
presente en los software de Adobe durante años. De hecho es fácil llevar un archivo convertido
a DCS2.0 de Photoshop directlamente a Quark Express, Macromedia Freehand y Adobe
Illustrator.
¿Por qué llevar un archivo de Photoshop a Corel? Dado que Photoshop es un programa
basado en rásteres (pixeles), el manejo de caracteres alfanuméricos no es su fuerte. Ahora que
Photoshop version 6.0 ofrece un módulo de manipulación en vectores de texto, tal vez cambie
la tendencia del uso de este software.
Muchos diseñadores y separadores prefieren elaborar y manipular la porción fotográfica de una

imagen en Photoshop para luego adicionar los elementos de texto como objetos vectorizados
en su programa preferido de dibujo (CorelDraw, Adobe Illustrator, o Macromedia FreeHand).
También sucede comúnmente en los departamentos internos de arte de empresas grandes y
con los buró de servicio de pre-prensa el hecho de llevar una imagen separada en Photoshop a
Quark Express desde donde se realice la salida de impresión de fotolitos (positivos o
negativos) con la personalización de las marcas de registro y otros apuntes.
Antes de la aceptación del formato DCS, es necesario individualizar los canales de Photoshop
para subsecuentemente exportarlos uno por uno al programa de vectores. CorelDraw ha
evolucionado lentamente con respecto del formato DCS 2.0. De hecho no lo reconocía hasta la
introducción para versión 9.0 del paquete actualizador "Service Pack 2".
Ya que por fin es posible acceder a este formato en Corel, a continuación presento los pasos
necesarios para realizar la conversión:
1. El requisito mínimo de software es CorelDraw 9.0 actualizado con el "Service Pack 2".
Esta actualización se descarga de internet de la sección de soporte (support) en
www.corel.com. El paquete de servicio cambia la "composición" de Corel 9.0 a la de
9.439. Si Ud. no sabe cuál "composición" está usando, ingrese al menú Ayuda (Help) y
elija "About Corel" ("Sobre Corel").
2. Realice la separación de colores de un diseño original por medio de Adobe Photoshop.
El facilitador "DCS 20.eps" funciona con una separación básica del tipo CMYK. Sin
embargo su función verdadera sobresale con separaciones de colores comunes en
"canales" o "channels" (como los canales resultantes de la tarea de separación hecha
con el software FastFilms, un programa accesorial para Photoshop para la separación
automática de colores).
3. En versiones 5.0 y 5.5 de Adobe Photoshop es necesario convertir la porción RGB del
original a CMYK antes de convertir el archivo al formato DCS 2.0.eps. Si ya haya
realizado la separación en canales de un original en RGB simplemente elija
Image/Mode y seleccione el modo de CMYK. En Photoshop 6.0 se puede llegar al DCS
2.0 aún si la porción original del archivo sea RGB.
4. IMPORTANTE: Cuidado con la manera de "nombrar" los canales de las separaciones.
Cuando se exporta un archivo del tipo DCS 20.eps a CorelDraw, le puede dificultar la
tarea a Corel de "ver" cada canal separada de emplearse nombres erróneos para cada
canal. Por ejemplo si Ud. le haya nombrado "Black" a un canal nuevo como parte de
las separaciones y si también haya convertido el archivo original a CMYK - verá que
ahora tiene DOS canales con el nombre "Black". CorelDraw versión 9.0 permite dos
negros. Corel 10 NO LO PERMITE.
Cuidado también con el empleo de caracteres especiales en el nombramiento de los

canales como por ejemplo un paréntesis. Por ejemplo, FastFilms reconoce la marca
registrada de Pantone por la inclusión del carácter ( r ) en el nombramiento de los
canales. ¡A Corel Draw NO LE AGRADA ESTO! Quite estos caracteres extraordinarios
si utiliza FastFilms para la realización de las separaciones de color. Sí se puede usar
caracteres alfanuméricos, valores de los hilos de la malla serigráfica, etc. El nombre de

un canal así como "1-230-Pantone Red 185" funciona (sin las comillas). El nombre "1-
230-Pantone ( r ) 185" no funcionará (por causa de la "r").
5. IMPORTANTE: A igual que el problema señalado en el punto #4, la versión 10.0 de

CorelDraw NO quiere ver el mismo nombre de color asignado a más de un canal. Para
los entendidos en las cosas de "la logia Corel", la versión original CorelDraw 10.0
posee la "composición" ("build") del tipo Nº 9.410. Interpreto que es una falla de los
programadores de la empresa Corel el haber "construido" la versión actual de
CorelDraw por medio de una infraestructura anterior a la última versión que debía
reemplazar supuestamente (recuerden que la "construcción" actual de CorelDraw 9.0
sería la 9.439).
Significa esto que si los canales separados tengan dos canales del color blanco (base
blanca y blanco de detalle o "altas luces"), Ud. tendrá que asignar un color diferente de
"previsualización" a uno de los canales. Simplemente asigne el nombre de un color
"casi-blanco" a uno de los dos blancos. Lo mismo sucede con "Black" (Negro). Para el
canal negro, simplemente aplique un color de previsualización diferente del negro
sólido (contínuo) y asígnele al canal un nombre algo así como "Black Separation"
(separación negra).
6. Una vez que se haya separado el diseño original en los canales por medio de
Photoshop y se haya cuidado de preparar de manera correcta la conversión del modo
RGB a CMYK, el nombramiento de los canales y la designación de los colores a los
canales, simplemente realice un "Save As Photoshop DCS 2.0 (EPS)" o "guarde como
Photoshop DCS 2.0 (EPS). Del menú DCS 2.0 elija:
Previsualización: TIFF 8-Bit

DCS: Archivo simple con composición de color.
Codificación: ASCII (¡de suma importancia!)
Si le haya asignado la frecuencia (lineatura/angulatura) y los grados de los semi-tonos

en Photoshop luego elija "Include Halftone Screen" (incluya trama semitonal).
7. Abra una página nueva del documento (New Document) en CorelDraw (página en
blanco - vacío).
8. Importe el archivo DCS 2.0 - File/Import. Asegúrese de importar el archivo DCS 2.0 por
medio de Encapsulated Postscript.
9. Corel necesita agregar a una paleta de colores llamada UserInks los colores que Ud.
haya utilizado en el archivo. Para que se agreguen los colores, es necesario "intentar"
la impresión del archivo. Elija File/Print. Saldrá un error indicando que un color
específico no existe en la paleta UserInks. Corel querrá agregarlo. Le saldrá este
"error" con cada color nuevo que Ud. quiera agregar en el documento. Dígale "Sí" a
cada uno de estos "errores" y luego NO imprima el archivo. Abra la paleta de colores
UserInks (Window/Color Palettes/Open Palette/User Inks). Se debe notar que la paleta
de User Inks mostrará los colores CMYK del diseño como en modo de RGB (Corel
Red, Corel Blue y Corel Green).
10. Si desea agregar elementos adicionales de texto a la separación, debe asignar un color
de uso previo en la imagen a la porción nueva del texto. Si uno de los colores
separados es el rojo Pantone 185, se puede agregar texto adicional a la separación
roja sencillamente por medio de la selección del texto nuevo y por la asignación un
trazo o color de relleno de la paleta User Inks. Si se le agregase un color que no
pertenezca a las separaciones de Photoshop, se convertirá en una separación
adicional en el momento de emitir la salida de impresión de las separaciones.
11. Imprima las separaciones. Elija File/Print/Separations. Aquí se pone raro. NO le será
posible previsualizar los canales separados individualizados. Si se fije en "Separations"
observará las selecciones comunes CMYK. Notará que los "canales nuevos" también
figuran presentes. En la Mini-Preview o la Full Preview, todos los canales nuevos se
verán de manera idéntica. No se preocupe. Imprimirán de manera correctca. Solo
deseleccione las separaciones CMYK. Use el botón Avanzado para asignarle los

valores correctos de la frecuencia, el ángulo y la forma del punto (elipse) si es que no

haya utilizado los valores de los semi-tonos provenientes de Photoshop. Para que este
proceso funcione correctamente no será necesario utilizar un archivo del tipo PPD para
impresoras.
Se acabó. Recuerde, cambie el arte original en Photoshop de cualquier otro modo a modo
CMYK. Corrija la selección repetida o errónea de los nombres de los canales. Guarde el
archivo como DCS2.0.eps. Importe la imagen a una página vacía de CorelDraw. Deje que
Corel edifique una paleta de tintas personalizada "User Ink" por medio del intento de emitir la
impresión del archivo. Adicione más elementos por medio del uso de los mismos colores
encontrados en la versión del archivio del tipo Photoshop. Comande la salida de la imagen sin
previsualización. Son varios pasos. Pero cuando Ud. los haya aprendido, ¡le parecerá fácil!
Cómo mejorar los resultados de Corel Trace en CorelDRAW 9.0.

Por Scott Fresener
Para el recién llegado al mundo del diseño gráfico en computadores es hora de darse cuenta que le
será necesario utilizar un programa de trazado. Un arte original lineal escaneado al computador se
vuelve en un mapa de bits. Para manipularlo en un programa de dibujo este mapa de bits ha de ser
convertido en un objeto vectorizado por medio de un programa de trazado.
Típicamente, los resultados de un trazado son menos que satisfactorios. Cuando los observa el
diseñador se golpea el pecho o bien le pega golpizas al aparato del escáner o le echa la culpa al
programa de trazado. Sin embargo el verdadero culpable suelen ser los ajustes incorrectos del
programa de trazado y los ajustes del escáner que suelen encontrarse en una resolución muy baja.
Este artículo muestra cómo mejorar la calidad del escán y cómo hacer que Corel Trace produzca un
trazado más preciso.
La resolución del escán.

Aquí muchos serigrafistas cometen errores. Un escáner plano estándar por lo general posee una
resolución óptica de 300 dpi y una resolución interpolada de 1200 dpi o más. Los ajustes por
defecto de fábrica de un escáner típico para arte lineal están fijados generalmente a 300 dpi. Es una
resolución de escán muy baja para dar un buen trazado.
Una imagen a 300 dpi es demasiada rugosa. La resolución baja dificulta la tarea del programa de
trazado en la reproducción de líneas bien rectas y vértices filosos. La misma imagen original
escaneada a 600 dpi es 4 veces más aguda y proporciona una imagen más aguda alrededor de la
cual el programa puede realizar un buen trazado. A 1200 dpi la imagen es 16 veces más aguda y es
casi un duplicado exacto de la original. Los vértices redondeados que salían con el trazado a 300
dpi ahora tienen bordes filosos y las líneas son bien rectas.
A 1200 dpi el tamaño del archivo podría ser de 10 a 20 MB. Sí, es un archivo muy grande. Puede
que sea demasiado grande para el programa de trazado si la imagen contenga mucho detalle. No
se sabrá hasta no probarla. Tal vez el programa lleve 10 minutos o más para completar el trazado.
No dije que sería más rápido el proceso - sólo mejor.
Lo que confunde es que la mayoría de los manuales de los escáner recomiendan que se realice el
trazado a la misma resolución del aparato de generación de positivos. Esto tiene sentido
únicamente en caso de que se quiera imprimir la pura imagen escaneada sin haberla trazado. Si la
impresora láser sólo reproduce a 300 dpi, ¿porqué habría uno de escanear la imagen a una
resolución mayor? La respuesta es sencilla - ¡la resolución alta tiene que ver con el grado de
agudez del trazado mas no tiene nada que ver con la resolución de la impresora láser!
La calidad del arte original.

Por más que se esfuerce uno, si el diseño original es pequeño y poco definido, no hay mucho que
se le pueda hacer para mejorarlo - particularmente si para hacerlo caber en una camiseta uno lo

tuviera que aumentar 1000%. Es mejor comenzar con un buen arte y bien limpito. También presione
el cliente para que le entregue una versión del original más grande que una tarjeta comercial de
presentación.
Para rellenar un objeto con color, los bordes del objeto deben encontrarse cerrados. Si el borde del
diseño original tiene áreas abiertas la acción del trazado también dejará abiertos los bordes. Es más
difícil cerrarlos después. Examine el arte original antes de escanearlo. Use una fibra negra para
retocar y encerrar los objetos.
Corel Trace.
Corel Trace viene de fábrica con ajustes por defecto suficientes para dar un trazado efectivo y
relativamente rápido. Estos ajustes no sirven para lograr un trazado de precisión. Por esto si se
quiere trazar con precisión un escán de alta resolución es importante utilizar los siguientes ajustes
personalizados para maximizar la calidad del trazado final.
Nuevos ajustes recomendados para Corel Trace.

Con el correr de los años Corel ha implementado nombres distintos descriptivos de los ajustes de
trazados. Con las primeras versiones de Corel uno fijaba en "Muy Bueno" (Very Good) los ajustes
de la precisión de la curva (Curve Precision), la precisión de la línea (Line Precision) y el largo de la
curva (Curve Length). Corel luego introdujo los términos "preciso" (Tight) y "acertado" (Accurate)
para los ajustes de trazado. Con la versión 9.0 de Corel Trace se ha incorporado una simple barra
deslizante en la página principal titulada "grado de acierto" (Accuracy). El 100% obviamente es lo
mejor.
Resumen.
Si Ud. respete las sugerencias antemencionadas - o sea aumentar la resolución del escán y
modificar los ajustes de Corel Trace - obtendrá el resultado final de un objeto trazado casi igualito al
arte original. El único problema es que Corel Trace sólo maneja los archivos hasta determinado
tamaño dejando fuera algunos archivos incorporados al programa con una resolución de escán
fijada en 1200 dpi. Aparte, Corel Draw resiste el cargado de archivos grandes con miles de nodos.
Es posible que Ud. tenga que experimentar con los ajustes de los archivos grandes para poder
determinar el número de nodos que puedan ser cargados con éxito.
Para mi, el término “calidad alta” es algo confuso. El estampado de alta calidad simplemente
significa que uno realice con excelencia el estampado textil de un diseño gráfico original de alta
calidad. Generalmente para mucha gente una cuatricromía estampada sobre fondos claros y
oscuros se considera de "alta calidad". ¡Lo que resulta cómico a veces es que aquéllos que
saben bien cómo hacer los procesos con medios tonos no tienen idea alguna cómo estampar
colores planos! Tropiezan con la necesidad de emplear mallas de hilos abiertos, tintas más
espesas y mayor empleo del presecador. Prefieren quedarse con lo que mejor conocen - el
llamado "estampado de alta calidad". ¿Qué le parece? ¡¿Será que si uno siga unas reglas de
juego simples el "estampado de alta calidad" se volverá más fácil?! ¡Y Ud. que toda la vida ha
hecho estampados de 1, 2, 3 o más colores planos en registro preciso, pensaba que la
cuatricromía era difícil!
Sé que mis palabras son un reto y que llaman la atención. Pero si Ud. pone en práctica algunas
de las recomendaciones que le ofrezco en este artículo, Ud. mismo se sorprenderá ante la
excelencia de su primer trabajo de alta calidad. Voy a quitar el misterio.
Buenas separaciones.
¡Es obligatorio que practique los detalles de este punto! Si Ud. alguna vez tuvo la oportunidad
de contratar sus separaciones de alta calidad a un buró o casa de servicios de pre-prensa de

renombre con experiencia con la serigrafía, lo más probable es que las separaciones
“funcionasen” bien. Estos negocios especializados preparan las separaciones para la industria
del estampado de manera específica tomando en cuenta la ganancia de punto, los valores de
las tintas y otros elementos que solo intervienen en el estampado textil. Estos separadores (por
lo menos los que hay en U.S.A.) han hecho miles de separaciones y saben por experiencia
propia cual es el comportamiento de un diseño en la prensa serigráfica textil. Por eso cobran
bien sus separaciones. Los programas de software automatizados para hacer separaciones
tales como FastFilms(tm) le permiten a uno la posibilidad de realizar separaciones de color de
alta calidad sin la necesidad de gastar centenares de dólares para contratar el trabajo a
terceros. Estos programas representan la tendencia del futuro. Hoy en día en nuestros
mercados globalizados y competitivos todos enfrentamos márgenes de utilidad cada vez más
restringidos, clientes cada vez más exigentes y por consiguiente procuramos encontrar la forma
de agilizar y economizar este proceso cada vez más también.
¡Si las separaciones de color se hagan correctamente, de verdad me inclino a aseverar que sus
problemas de estampado se solucionarán en un 75%!
Usar la malla correcta.
La "alta calidad" implica también la brillantez y la suavedad (un tacto suave comparado con el
efecto "chaleco anti-balas"). Ud. tiene que abandonar la mentalidad de usar malla 125
hilos/pulgada (49 hilos/cm) o la que sea aún más abierta. La mayoría de los estampados de
calidad en camietas de fondo oscuro tienen una base blanca grabada en pantallas con malla
200 a 230 hilos/pulgada (77 a 90 hilos/cm). Sí, aunque Ud. no lo crea, con toda seguridad la
tinta blanca pasará por estas mallas más cerradas. Y sí, también el estampado puede no salir
con tanto brillo como un estampado de tinta plana en mallas abiertas. Pero lo que Ud. busca
lograr aquí es el detalle y una buena base blanca encima de la cual pueda estampar los demás
colores. La mayoría de los mejores estampados sobre fondos oscuros tienen una segunda tinta
blanca de refuerzo o detalle. Este blanco le hace blanco a la tinta blanca donde se requiere
blanco (en una palabra, no es una segunda base blanca). Coloque el blanco de refuerzo en
una pantalla con malla 200 a 230 hilos/pulgada (77 a 90 hilos/cm).
Entonces en fondos oscuros, es necesario usar un blanco como base y otro para acentuar los
detalles. Siempre hay que pre-secar la base blanca. La base blanca es el primero en la
secuencia de colores estampados (seguido por un pre-secado infrarrojo). El blanco de refuerzo
es el último color en la secuencia.
Los colores que van encima de la base blanca requieren mallas aún más cerradas. Ud. puede
usar malla entre 280 hilos/pulgada (100 hilos/cm) hasta una malla de 355 hilos/pulgada (140
hilos/cm). Si a Ud. le parece que con el uso de estas mallas cerradas no vaya a conseguir
buena cobertura de tinta, hágame caso por un momento y realice sus pruebas igual. ¡Ud. verá
que el rojo escarlata le resulte un genuino rojo escarlata cuando se lo estampe encima de una
base blanca que haya sido depositada a través de una malla 200 hilos/pulgada (77 hilos/cm) y
con el rojo escarlata habiéndose depositado por medio de una malla 355 hilos/pulgada (140
hilos/cm)!
Por supuesto, no se olvide de que tiene que aplicar el presecado a la base blanca

Usar alta tensión en las mallas.
¿Sabe medir tensión? ¿Acostumbra usar medidor de tensión en su taller? Espero que sí. Este
detalle es muy importante con el estampado de semi-tonos (medios tonos). Necesita trabajar
con pantallas tensadas entre 25 a 30 newtons. Si bien es cierto que Ud. puede usar marcos de
madera con tal de que fueran tensados correctamente, seguramente se habrá notado que la
mayoría de los talleres a nivel mundial que logran estampados de alta calidad de manera
consistente siempre usan marcos autotensantes de aluminio (retensionables) o bien invierten
en un tensador y tensan sus propios marcos de aluminio rígido o acero para cada trabajo de
alta calidad.
¡Estampar puntos precisos!
Ud. necesita grabar las pantallas con puntos de medio tono muy finos. Si no puede conseguir la
reproducción precisa de la lineatura de medio tono en la malla, su imagen no se parecerá al
arte original. Con un emulsionador de borde filoso aplique a su pantalla una emulsión de doble
curado o bien una de fotopolímero puro presensibilizado. Aplique una camada a la cara inferior
y una camada en la cara interior del chablón. Para la pantalla que corresponda a la tinta de la
base blanca, deje que se seque la pantalla emulsionada con una camada en las dos caras.
Luego de haberse secado, aplíquele otra camada más solamente en la cara externa.
Asegúrese de obtener una buena insolación del grabado de la pantalla. Si los positivos son de
alta calidad y provienen de un buró de preprensa profesional, no le va a ser difícil esta tarea. Si
Ud. usa papel vegetal o vellum o bien el acetato o poliéster para la impresora láser, antes de
insolar la pantalla, aplique un aerosol de fijación del tóner láser al positivo para densificar el
negro. ¡Sí! Mucha gente que trabaja muy bien con la alta calidad de estampados lo hace con
positivos creados en las impresoras láser!
Ser paciente. Gastar el tiempo necesario en los pasos preparatorios de la máquina de

estampado.
Un trabajo de estampado en medios tonos que esté fuera de registro sale extremadamente
impreciso o desenfocado. Tal vez de lejos tenga la apariencia de estar bien hecho, pero de
cerca se notará que no es un trabajo de alta calidad. Pase tiempo con los ajustes de las
pantallas en la prensa. Consiga los mínimos niveles posibles del área fuera de contacto para
cada marco (que el marco no se apoye en la tabla de la camiseta, que ese espacio libre sea
uniformemente plano con aproximadamente la misma altura que el depósito de tinta) . Nivele
las tablas donde van las camisetas y mantenga ajustada la prensa.
Aprender todo lo que Ud. pueda acerca del comportamiento y el manejo de las tintas
termoplásticas (plastisol).
Nuevamente, con la "alta calidad" no queremos emplear un sistema espeso de tinta. En una
prenda oscura la tinta de la base blanca ha de ser súperopaca pero las demás tintas deben ser
tintas plastisol comunes “multi-propósito” y semi-opacas. Aún la tinta blanca de refuerzo o
detalle puede ser del tipo multi-propósito. Si son muy espesas las tintas no dude en
adicionarles un leve reductor curable para mejorar la fluidez A PESAR DE LO QUE LE

ACONSEJE EL FABRICANTE. Ud. está en su taller pasando el rasero. Ud. sabe si le hace falta
adelgazar la tinta. Tome medidas Ud. mismo. No se amedentre PERO no exagere tampoco.
Estampar correctamente.
Use un rasero (poliuretano) de dureza media o medio duro (70 - 75) y que sea de borde filoso
(no redondo). No, el rasero blando de borde redondo no funciona cuando la idea es lograr
estampados de precisión. Para la base blanca tal vez le tenga que aplicar más de una pasada
pero los demás colores se deben estampar con una sola pasada del rasero. Mantenga firme la
presión.
Usar una camiseta de buena calidad.
Poca gente se fija en esto. A veces los clientes no lo exigen. La costumbre con estampados de
colores planos en fondos claros tal vez no lo exija. Pero Ud. debe tenerlo muy claro - los
trabajos de cuatricromía, la simulación de cuatricromía y el indexado de colores - todos claman
al cielo para que los estampen en superficies suaves y en prendas de hilatura cerrada. Una
camiseta delgada le producirá un estampado “airoso” (translúcida). Trate de utilizar camisetas
de 100% algodón con los trabajos en fondos oscuros para minimizar la incidencia de la
migración de tintes.
Estas cosas no son tan difíciles de lograr. Con un buen juego de separaciones de una arte
original bueno, un estampado subsecuente hecho por medio de mallas correctas tensadas al
nivel adecuado, con cada punto en su lugar, el empleo de la tinta apropiada y buen ajuste de la
prensa - todos estos factores darán un resultado de buena calidad - ¡Y Ud. consiguirá un
estampado de alta calidad!
Todo sobre la separación de color indexado

Lo que actualmente está de moda en nuestra industria es la técnica de separación llamada “el
indexado de color”. Primero apareció la técnica de separar los colores planos. Luego llegó la
cuatricromía seguido por la técnica de la simulación de la cuatricromía. Ahora llegó el indexado
de color.
¿Qué es el indexado de color?

El indexado de color es un proceso en el que un diseño con muchos colores es reducido a una
paleta limitada de colores por medio del uso del Index Color Mode - modo de color indexado
del menú de Photoshop por Adobe. El proceso de indexar un diseño lo convierte en un patrón
pixelado de dither por difusión aleatoria en lugar de una lineatura de medio tono. Otros
nombres que se usan para describir este proceso son: "punto estocástico" y "punto cuadrado".
El diseño está separado y los positivos se imprimen directamente desde Photoshop. O bien el
archivo es importado a un programa de dibujo para agregarle elementos gráficos o texto
adicionales.
¿Por qué usar el color indexado?

Lo lindo del color indexado es el patrón aleatorio de puntos impreso en el positivo. Con él hay
menos incidencia del efecto moiré y es más fácil de estampar en comparación con tareas con
medios tonos. De hecho Ud. puede usar una variedad amplia de conteos de malla y las tintas
multipropósito. Los estampados indexados se estampan con mayor facilidad que las
cuatricromías. Todos los estampados de la serie se ven iguales. Es más fácil lograr la
igualación de colores con el indexado.

¡Las separaciones indexadas funcionan igualmente bien en fondos oscuros o claros! Esto le da
su atractivo al proceso. Una gran ventaja con el indexado es que por fin existe la manera de
usar todo el clipart de CorelDraw (para los usuarios de PC/Windows). Dado que este arte se
encuentra en formato CMYK, ha sido casi imposible convertirlo en colores planos. Por medio
del indexado es muy fácil de hacer.
La mala noticia acerca del indexado.

Aunque este proceso suene tremendo, también existe un lado oscuro. Por lo general, el
indexado de color quiere ver por lo menos 6 a 8 colores en la paleta de colores para poder
reproducir el arte original de manera correcta. Si se usan pocos colores se da el efecto de “la
posterización”. Si el diseño original es puro color plano con degradados sencillos entonces con
menos colores se puede trabajar bien. Sin embargo si el diseño es fotorealista, realmente Ud.
va a necesitar trabajar con muchos colores para que le salga bien. Esto significa que si Ud.
ahora solo tiene una máquina de 4 colores, tal vez el indexado no le sirva. Con una máquina de
6 colores Ud. tendría el nivel mínimo aceptable para trabajar con este método.
Además, si la imagen contiene motivos de fotorealismo detallado como elemento principal es

probable que le sea mejor utilizar otro método de separación y no el indexado.
Cómo hacerlo.
A continuación presento paso a paso la manera de realizar la separación por el indexado de
color para el estampado en camisetas. Esta sección sigue la versión 5.5/5.5 de Photoshop.
Funciona básicamente de igual manera con Photoshop 3.0 y 4.0 también.
• Escanée y ajuste la imagen como normalmente lo haría para un trabajo de

cuatricromía. Aclare los tonos medianos y las sombras con la curva del tono. Aplique la
máscara de enfoque usando los ajustes 150, 1 y 6. No es necesario convertir la imagen
a CMYK. La imagen tiene que estar en modo RGB. Dado que la imagen está en
pixeles, la resolución del escán es la resolución final de los positivos. La resolución del
escán tiene que ser igual que la resolución a la que Ud.quiere que figuren las
separaciones indexadas. 120 a 160 dpi es suficiente para la mayoría de los trabajos.
Use 180 a 200 dpi para los diseños con mayor incidencia de fotorealismo. Si quiere
lograr el efecto degradado o deteriorado use 80 a 100 dpi. Es beneficioso hacer la
sobre saturación de la imagen cuando se la indexe.
Si la imagen tiene degradados suaves, agregue un poco de “ruido” por medio del Noise
Filter - filtro de ruido de Photoshop. Pruebe con un ajuste de 12. Esto ayudará eliminar
el efecto “gusano” del cúmulo de pixeles.
Si la imagen tiene muchas sombras oscuras, use Color Range - gama de colores para
seleccionar sólo el negro de la imagen. Luego aclárelo un poco. Haciendo esto se
compensa el sobre oscurecimiento de las sombras que ocurre con el indexado.
• Analice la imagen para identificar colores específicos. Intente determinar cuáles han de
ser los colores de una paleta limitada. No se olvide del gris. Es un color muy importante
que a veces no se considera una parte integral obvia de los diseños.
• Haga un duplicado del original como archivo de trabajo y guarde el original. Si va a
estampar en una camiseta oscura, haga otro duplicado del original.
La creación de la base blanca y el blanco de refuerzo o detalle.
• Si la imagen ha de ser estampado sobre un fondo oscuro o negro u otros colores

oscuros Ud. necesitará DOS versiones del archivo. Una versión es la imagen normal.
La segunda versión tiene negro en su alrededor (se sitúa sobre un lienzo negro). Se
llama archivo enmascarado. Se usará para la creación de la base blanca y el blanco de
detalle.
• Ponga negro alrededor de la imagen para que se visulalice en el monitor de igual
manera como será estampada en la camiseta oscura o negra. La colocación del negro

se puede realizar con la varita mágica, el laso, el aerógrafo o el pincel. Si decide

emplear la varita mágica, cambie el color del fondo a negro y borre el área
seleccionado por la varita mágica. Guarde este archivo usando Nombre-máscara1.tif o
algo por el estilo.
Blanco de detalle.
Si el estampado es para un fondo negro o de color mediano Ud. necesitará estampar el blanco
de detalle o refuerzo.
• Seleccione el archivo RGB en la versión enmascarada que acaba de crear. Seleccione

solo el blanco del diseño (Select - seleccionar/Color Range - gama de colores). Use
Fuzziness - tolerancia para determinar cuánta cantidad de color blanco vaya a usar.
Asegúrese de seleccionar Invert - invertir.
• Guarde esta selección como canal (Select - seleccionar/Save Selection - guardar
selección).
Base blanca.
Si va a estampar una camiseta negra necesita emplear una base blanca.
• Utilice el mismo archivo enmascarado que utilizó para el color blanco de detalle.
Seleccione el compuesto RGB. Seleccione la imagen entera (Select All - seleccione
todo). Copie esta selección (Edit - editar/Copy - copiar). Haga un nuevo canal plano
(flecha horizontal en la paleta de canales). Seleccione un canal nuevo y péguela (Edit -
editar/Paste - pegar). Ahora tiene una escala de grises de la imagen completa con el
canal blanco.
• Ajuste opcional de la base: Si la imagen lleva mucho rojo y azul medio Ud. tendrá que
aumentar la densidad de la base blanca debajo de estos colores. Para cada color que
desea ajustar use la cuentagotas para seleccionar el color. Luego, use Color Range -
gama de colores (Select - seleccionar/Color Range - gama de colores) para ajustar
Fuzziness - tolerancia y tirar la cantidad de color que necesita. Aplique esta selección
al canal de la base blanca (Select - seleccionar/Save Selection - guardar
selección/Intersect Selection - intercalar selección).
• Invierta la imagen de la escala de grises. Aplique la curva de tono entre 10% y 90%
para oscurecer las sombras y para iluminar más los áreas iluminadas. Juegue con esto
para lograr un buen nivel de contraste en la imagen.
A esta altura Ud. ya tiene una base blanca y el blanco de detalle en modo de escala de
grises. Estos tienen que ser convertidos en un mapa de bits por difusión dither (puntos
cuadrados aleatorios).
• Divida los dos canales (flecha en la paleta de canales/dividir canales).

• Convierta cada archivo nuevo que se hizo con los canales a un mapa de bits (Image -
imagen/Mode - modo/Bitmap - mapa de bits).
• Deje estos dos archivos abiertos mientras realice el proceso del indexado sobre la
versión colorada.
Convierta el archivo principal al color indexado.
• Abra el archivo principal.

• Convierta la imagen al color indexado (Mode - modo/Indexed Color Palette - paleta de
color indexado/Custom Dither - dither personalizado/Diffusion - difusión).
Aviso: En Photoshop 5.0/5.5 asegúrese de no activar el botón de previsualización.

También quite este menú del camino para que pueda ver la imagen. En 5.0 Ud. puede
seleccionar mejor o rápido. En 5.5 el ajuste deslizante de % ajusta la calidad. El 100%
es la mejor calidad. Si la imagen tiene mucha cobertura de color sólido, escoja
“Preserve Exact Colors - preservar colores exactos”.

• La paleta de colores por defecto necesita ser cambiada a todo blanco. Haga clic y
arrastre la flecha del mouse sobre todos los colores de la paleta. Cuando aparece el
Color Picker - seleccionador de colores, coloque en 255 (blanco) cada caja de la
sección RGB.
• Construya una paleta limitada de colores para el diseño. Haga clic en la primera
casillera blanca de la tabla de colores. Cuando aparece la pantalla del seleccionador de
colores, use la cuentagotas para seleccionar un color específico del diseño. Por lo
general, si Ud. tiene una gama amplia de un color (azul mediano a oscuro), seleccione
el área más oscuro. Cuantos más colores estampables disponibles, tanto mejor le sale
el estampado. 6 a 8 colores es el mínimo aceptable.
• Continúe la edificación de la paleta hasta que se hayan seleccionado todos los colores.
No se olvide del negro. Asegúrese de guardar esta paleta y de nombrarla con un
nombre singular. Déle “aceptar” a la tabla de colores.
• Previsualice el diseño. Tal vez aparezca muy posterizada hasta que Ud. lo mire con el
zoom para ver la imagen de cerca. Puede regresar a la tabla de colores para cambiar
un color y ver el efecto que tiene sobre la imagen.
• Cada color tiene que estar creado en un canal aparte. Haga zoom al diseño. Use
Select - seleccionar/Color Range - gama de colores para seleccionar un color. Guarde
esta selección Select - seleccionar/Save Selection - guardar selección como canal.
Déle un nombre y el Pantone correcto. Hága esto para cada color del diseño.
Para asignarle el valor Pantone correcto al canal: después de hacer la selección del
canal (asegúrese de que todavía quede seleccionada la imagen RGB), mantenga
apretada la tecla Ctrl (tecla Option en el MAC) y hágale doble clic sobre el canal. Haga
clic en el recuadro del color y muestree el color del color de fondo. Seleccione color
plano, opacidad (solidez) 5% y custom - personalizar (para asignar el color Pantone
más próximo).
La previsualización de la imagen.
• Crée tres canales nuevos. Nombre uno “color de la camiseta” y rellénelo con negro al
100%. Nombre el segundo canal “base blanca” y rellénelo con blanco al 85%. Nombre
el tercer canal “blanco de detalle” y rellénelo con blanco al 100%.
• Esocja el archivo de la base blanca que fuera creado anteriormente. Seleccione All -
todo y Copy - copiar el canal.
• En el archivo principal del menu. Seleccione el canal de la base blanca y pegue la
imagen dentro de él.
• Regrese al archivo del blanco de detalle. Seleccione All - todo y Copy - copiar el canal.
• Regrese al archivo principal del menu. Seleccione el canal del blanco de detalle y
pegue la imagen adentro de él.
• Mueva el canal de la base blanca para que se sitúe después del canal del color de la
camiseta.
• Mueva el blanco de detalle para que se sitúe después del último color y antes del
negro.
• Haga clic en cada canal individual para ir convirtiéndolos en colores planos.
• Active el ojo al lado de cada canal. Es más fácil de previsualizar el diseño con cada
canal del color correcto. Al colocar el ojo activado al lado de cada canal de la paleta de
canales Ud. verá exactamente como se estampará el diseño en una camiseta. Ud.
puede resituar los colores para ver el efecto que tenga una secuencia diferente.
La impresión de los positivos del archivo.
• Dado que la imagen es una dither por difusión, ya no es una escala de grises. Por ende
no es necesario especificarle una frecuencia ni ángulo antes de imprimirla. Imprima
cada canal directamente de Photoshop.
• Si hacen falta más gráficos, le será necesario hacerle Split - dividir a los canales,
convertirlos en un mapa de bits con Mode - modo/Bitmap 50% Threshold - mapa de
bits 50% . Guarde la imagen como archivo individual tipo .tif. Importe estos archivos a

Corel Draw (PC), Adobe Illustrator, Macromedia Freehand (MAC) o Quark Express (PC
o MAC) para agregarle gráficos y letras adicionales para imprimir los positivos. En el
programa de dibujo borre el color del fondo haciendo transparente la imagen del mapa
de bits. Puede aplicar a la imagen el color Pantone correcto. Puede apilar los archivos
de importación para hacer la prueba del diseño en la pantalla del monitor.
La confección de la pantalla, el empleo de las tintas y el estampado.

Los colores indexados pueden insolarse en mallas 180 a 305 hilos/pulgada(70-120 hilos/cm).
Use malla 280 - 305 hilos/pulgada (110-120 hilos/cm) si usó una resolución del 200 dpi.
Coloque la base blanca y el blanco de detalle en una malla 180-230 hilos/pulgada (70-90
hilos/cm)
Estampe los colores que van encima de la base con tintas multipropósito comunes. Use una
tinta opaca para la base blanca. Aplique el pre-secado con el “flash” después de estampar la
base blanca. Estampe los demás colores encima húmedo en húmedo. Estampe la base de
detalle como el último color con tinta multipropósito o con una tinta opaca.
Para camisetas claras estampe los colores más claras a lo último en la secuencia y de ser
posible aplique un pre-secado a mitad del proceso.
Cada trabajo será diferente. La modificación de la secuencia del estampado de los colores
cambiará la visualización de la imagen estampada. Juegue con las secuencias y con las
opacidades de las tintas.
¡El secreto!
El secreto de lograr un buen trabajo indexado es que el estampado luzca bien por sí solo, en
sus propios méritos. Es mejor no procurar la igualación con exactitud del arte original con el
método del indexado.
Muchos serigrafistas utilizan Adobe Photoshop para crear diseños y para realizar la tarea de la
separación de colores. Podría haber ocasiones cuando no se quiera generar o imprimir los
positivos (películas, fotolitos) directamente de Photoshop. A las imágenes fotorealistas del tipo
mapa de bits en Photoshop muchos serigrafistas agregan elementos de texto y diseño gráfico.
Con tal de que el archivo producido tenga suficiente resolución la calidad les es aceptable. En
lo personal no comparto este criterio. Creo que si lo que uno quiera lograr es la mejor calidad
posible pues el texto y otros objetos basados en vectores (bordes, texto, marcas de
registración, etc.) deben ser colocados y fijados en el diseño con un software de vectores de
ilustración (dibujo) como CorelDraw, Macromedia Freehand o Adobe Illustrator. A continuación
figura una descripción detallada sobre la manera para lograr este objetivo:
1. Comencemos con la verdad preconcebida de que ya existen canales alfa creados en

Adobe Photoshop. El objetivo deseado es generar e imprimir positivos de película de
estos canales creados en Photoshop a partir de Adobe Illustrator.
2. Necesitamos asegurar que los canales sean "spot color" (colores planos o de tono
contínuo) y que no sean "selections" (en Photoshop). Haga doble clic en el nombre del
canal (en la paleta de canales). Si le sale una caja de diálogo titulada “channel options”
(opciones de canales) significa que los canales alfa todavía son "selections". Cliquee el
recuadro que dice, "spot color” para cambiar la selección a color plano. Es importante
cuidar de asignar correctamente los nombres a los canales "spot". Por ejemplo, NO
UTILICE nombres ya existentes en el archivo (tales como Cyan, Magenta, Yellow, o
Black o sus equivalentes en el español). Además, debe seleccionar nombres breves y
concisos. En lugar de llamar un canal por el nombre “PMS 5483 C Dusty Green" (PMS
5483 C Verde Polvoriento), nómbrelo simplemente “green” (verde). Aparentemente el

hecho de asignar a los canales nombres largos parece confundir el programa. A raíz de
este fenómeno, los canales no mueven como deben. No se olvide de que el título para
el color del canal en Photoshop es el mismo que aparecerá en representación del canal
en Illustrator.
3. Antes de exportar el archivo de los canales separados es necesario guardar el archivo
en el formato “DCS 2.0 EPS”. El formato DCS no está reconocido por todos los modos
de color. Un archivo RGB o un indexado no puede ser guardado directamente como
archivo DCS. En estos casos primero es necesario cambiar el modo de color a CMYK.
Un archivo en modo CMYK o MultiCanal puede ser guardado directamente como
archivo del tipo DCS.
4. Una vez que los canales alfa se encuentren como colores spot en el modo de color
adecuado se puede proceder a guardar este archivo como DCS.
Debajo de File (Archivo) seleccione “Save a Copy” (Guardar una copia) o “Save as”
(Guardar como) y seleccione DCS 2.0 EPS como formato. El nombre debe ser
significativo (por ejemplo: nombredearchivo_dcs.eps) para ayudarle a recordar después
cuál de sus archivos sea del tipo DCS. Recuerde además dónde lo vaya a guardar para
poderlo encontrar más adelante. Observará aquí en este diálogo la presencia de varios
recuadritos de activación. El uso de una extensión en letra minúscula es aceptable
siempre y cuando se asegure de que no estén activados los recuadros que dicen
“Exclude Alpha Channels” (Excluir canales alfa) y “Exclude Non-Image Data” (Excluir
datos no pertenecientes a la imagen). Si se encuentran activados estos recuadros, no
va a funcionar este movimiento.
5. Al aceptar esta caja de diálogo se le presentará otra - “Formato DCS 2.0”. Deje la
previsualización puesta en “Tiff de un bit por pixel”. “Encoding” debe fijarse en ASCII.
En el sub-menú del DCS seleccione “Archivo simple DCS con composición de escala
de grises”. NO seleccione “Incluir semi-tono” dado que luego le vamos a asignar el
semi-tono en Illustrator. Use “Incluir función de transferencia” solo si hubiera creado
una función de transferencia en Photoshop y si conoce bien su uso e implicaciones.
6. Acepte la caja de diálogo. Ahora Photoshop irá a crear el archivo DCS.
7. Cierre (o minimice) Photoshop y abra (o maximice) Illustrator.
8. Cree un archivo nuevo, desocupado en Illustrator.
9. Coloque (no abra) el archivo DCS en el documento nuevo de Illustrator. Asegure de
tener activada la opción “Link” (Enlazar). No es imprescindible enlazar el archivo DCS,
pero si no lo hace irá a formar una parte integral del archivo de Illustrator. Esto resulta
en un archivo nuevo mucho más grande. Contrariamente los archivos DCS enlazados
conservan su independencia del archivo de Illustrator. Esto resulta en archivos nuevos
(de Illustrator) mucho más pequeños de tamaño. Una palabra de precaución: de ahora
en más cada vez que se quiera abrir el archivo nuevo de Illustrator (con el DCS
enlazado) el software buscará el archivo enlazado DCS del mismo sitio donde éste se
hubiera guardado. Si Ud. hubiera cambiado de lugar o borrado el archivo enlazado
DCS, Illustrator no lo encontrará y no abrirá correctamente el nuevo archivo de
Illustrator.
10. ¡Ya está! Los canales que se crearon en Photoshop ahora deben aparecer tanto en la
paleta "swatch" (gamas) de Illustrator como también en el "Ajuste de separaciones" de
Illustrator, a punto de generar positivos. El archivo se representará en Illustrator como
una escala de grises rugosa sin embargo las películas imprimirán de manera correcta.
11. Una vez completado el proceso habrán dos archivos, el original que se hubiera
separado y el archivo DCS creado del primero. Verá sobre la marcha que los archivos
del tipo DCS tienden a ser gigantescos. Después de completar la impresión de las
películas tal vez quiera considerar el borrado del archivo DCS para conservar espacio
en el disco rígido. Si necesita abrir de nuevo el archivo de Illustrator hará falta el DCS
pero siempre lo puede recrear de nuevo del archivo original de la separación en tal
caso.
12. Ahora bien, con éxito logramos la relocalización de nuestro archivo de separaciones de
canales spot a Illustrator. Podemos proceder a la preparación del archivo para la
impresión de las películas. Llegó el momento para fijar el texto, los bordes, los datos de
los derechos intelectuales de autor o cualquier otra información o elemento que sea
necesario. Existe la opción de enlazar los datos a uno de los canales "spot" existentes

por asignar el mismo color del canal en cuestión al elemento nuevo. Esto se logra por
la selección del color apropiado de la paleta (swatch) de Illustrator. O bien se puede
designar al nuevo elemento un color "spot" separado al asignarle un color PMS sin usar
un color del "swatch" (gama) para el elemento. En cualquier software de dibujo
vectorizado los canales que hubieran sido creados en Photoshop y metidos al
programa de dibujo en vectores son por defecto colores "spot" porque así los definimos
en Photoshop antes de exportarlos. Cualquier elemento nuevo que se quiera agregar
en el programa de dibujo requiere la designación de un color de la tabla Pantone para
que se imprima como color "spot". Si Ud. usa un color aleatorio de un "swatch" (gama)
indefinido, ese color imprimirá como si fuera parte de una policromía (process color).
Para conseguir que se utilice la tabla Pantone seleccione "Window” (Ventana) del
menú. Elija “Swatch libraries” (Bibliotecas de gamas) y de ahi seleccione “Pantone
Coated” (Pantone Recubierto). Si hace clic en uno de los colores Pantone éste formará
parte de la paleta "swatch" (gama). Aunque muchas personas prefieren la facilidad de
usar el nombre correcto de Pantone en la pantalla, en realidad no es necesario. Ud.
puede renombrar los "swatch" (gamas) a gusto y antojo. Al fin y al cabo todas las
películas (positivos, fotolitos) se imprimen con negro. ¡De hecho los colores los
metemos a través de las pantallas serigráficas!
Puede nombrar cada separación ahora si desea. Solo hace falta teclear el nombre del
color de la separación generalmente en la parte arriba o encima de la imagen. Con la
paleta "swatch" (gama de colores) asígnele al texto el mismo color de la separación.
Haciendo así se consigue que el texto solo aparezca impreso en la película de la
separación con la que se encuentre asociado.
13. Casi terminamos. Si bien es cierto que todos los software de dibujo cuentan con
marcas de registro por defecto, por lo general éstos se encuentran fijados en los
márgenes de la página, muy lejos de la imagen. Muchos serigrafistas quieren crear sus
propias marcas de registración "caseras" y colocarlas a gusto en el lugar donde se
necesiten. Tal vez uno quiera agregar también etiquetas descriptivas, nombre del
trabajo, fecha, secuencia de las películas o hasta algunas instrucciones para el
departamento de la preparación de las pantallas o de la producción del estampado.
Cualquier información o elemento que se quiera imprimir como dato en cada una de las
películas tiene que llevar la asignación "registration color” (color de registración), una
característica de todos los software de dibujo más actualizados. El color de registración
cuenta con el 100% de Cian, Magenta, Amarillo y Negro. Por esta razón abarca todos
los colores y se imprime en todas las películas, sean de policromía o spot.
14. Ahora imprimiremos películas. Con versiones anteriores a la v. 9.0 de Illustrator el
tamaño del documento no había sido un dato crítico. Mientras se hubiera fijado el
tamaño de la página correctamente en el “separation setup” (ajuste de separaciones) la
impresión de positivos se realizaba de manera correcta. En la v. 9.0 de Illustrator ya no
es el caso. Es ahora necesario igualar los tamaños de página del documento con el
tamaño de página del ajuste de separaciones. De no ser así es posible que
experimente recortes de imagen o la impresión incompleta de la separación. Si desea,
puede elegir el uso de las marcas de registro de la impresora por defecto al hacerle
una marquita en la caja a mano izquierda de la ventana del ajuste de separaciones.
Observe bien de utilizar el PPD correcto para su impresora. El tamaño de la hoja ha de
ser igual al tamaño de página del documento, la orientación debe fijarse en la que más
convenga, la emulsión se fija siempre hacia arriba y la imagen siempre es positiva.
Puede ignorar aquí lo del semi-tono porque lo designamos más adelante. Haciendo clic
en cada canal se asignan las lineaturas y los ángulos de separación en separación.
Asegúrese de no activar “convert to process” (convertir a policromía). De encontrarse
activada, esta opción convertirá en una policromía todos nuestros canales "spot" que
acabamos de preparar con tanto cuidado que prestamos a los detalles. ¡Es lo que
menos deseamos!
15. ¡Ya está! Al apretar el botón “OK” (aceptar) las separaciones imprimirán. Buena suerte
y que no salte la tinta de la pantalla.

Comparación de métodos de impresión de positivos/fotolitos.

Por Scott Fresener
No es sencillo establecer la mejor metodología ni cuál pueda ser el mejor aparato de impresión de
positivos de película. Por ejemplo, entre los muchos factores de medición que todos hemos de
considerar está el componente económico. O sea, el aparato "x" con la "mejor" calidad de impresión
tal vez no sea el aparato más económico.
Más concretamente, muchos de nosotros concordaríamos en aseverar que una "imagesetter"

(filmadora/procesadora) entrega la mejor calidad en la producción de positivos/negativos. Sin
embargo entre los varios modelos de filmadora/procesadora más económicos y de formato pequeño
el costo de inversión incial puede ubicarse aproximadamente en los US$20,000.00 (Veinte Mil
Dólares). Semejante costo le sitúa fuera del alcance de la gran mayoría de los serigrafistas.
O es que me equivoco en decir que la gran mayoría de los serigrafistas poseen el perfil típico del
pequeño y mediano empresario descapitalizado, sin acceso fácil a sistemas de crédito o
financiación de bienes de capital... Ganas no faltan. Plata, sí. Suele ser la historia de muchos de
nosotros, ¿no?
Además, es factible que el aparato "procesador/filmador" que "mejor" elabore películas para un
trabajo de YMCK con una angulatura/lineatura semi-tonal de 175 lpi (70 lp/cm aprox.) o con mayor
definición aún sea demasiada máquina ("overkill" para los anglo-entendidos). No deja de ser cierto
que para la creación de películas de un trabajo de YMCK en el estampado de textiles sirve
perfectamente bien una lineatura/angulatura de 65 lpi (26 lp/cm aprox.) para la mayoría de las
aplicaciones. Todos sabemos que los valores semi-tonales adecuados para la impresión súper fina
litográfica en papeles no los podemos aproximar en la serigrafía textil. Emular, tal vez.
Replicar.....no. Por lo menos hoy no.
Pero posiblemente sea buena esta nueva. ¿Cómo puede ser buena la noticia de que la serigrafía
textil no se compara con la litografía en cuanto el nivel de definición? Porque nosotros los
serigrafistas sabemos hacer más con menos, ¿no es así?. Suplico paciencia conmigo para que me
explique.
Me parece útil hacer un breve relevamiento de los distintos métodos/aparatos de impresión de

película para positivos/fotolitos que se nos presentan hoy a los serigrafistas. Espero orientar a aquél
que procure evaluar las circunstancias de su propio taller y departamentos de diseño y pre-prensa
serigráfica.
No existe una única respuesta contundente para todo serigrafista. Las condiciones del mercado, del
negocio, del taller, del departamento de pre-prensa, de las necesidades de los clientes - todo esto
interviene en la ecuación.
Uno debe analizar cuidadosamente todos los factores antes de tomar una determinación final sobre
el sistema de producción de positivos. Es posible emplear un surtido de los distintos sistemas. O tal
vez sea mejor para uno encargar la preparación de los positivos de película a un buró de pre-prensa
siempre. Aquí simplemente se ha procurado proponer un vistazo de varios métodos de la actualidad
para el análisis de cada uno, sin más.
A continuación figura un cuadro comparativo detallado de 4 sistemas distintos de pre-prensa

serigráfica/estampación textil (valores monetarios en dólares, vigencia mercado de EEUU):
Impresora de inyección de tinta (tipo Epson 3000, 1520 y similares) con un RIP (tipo FastRIP,
Wasatch, etc.) y película transparente (tipo FastPOS, Accu-Art y otras).
Precio: RIP entre US$ 500.00 y US$ 1,000.00, una impresora desde US$ 500.00.
Costo de la tinta: ej: (con 25% área cubierta) desde US$ 0.25 por c/hoja de 13" x 18" (33 x 46 cm).
Medida de hoja: Hasta 17" x 22" (43 x 56 cm). También por rollo de 30 mts.

Costo p/hoja: 13" x 18" (33 x 46 cm) = US$1.25; 17" x 22" (23 x 56 cm) = US$2.00.
Puntos a favor: Puntos en contra:
Costo bajo y medida de hoja ideal para la mayoría Baja velocidad. Le puede llevar entre cinco a
de las aplicaciones textiles. Una Epson 1520 vale ocho minutos en la producción de una hoja de
US $499.00 y FastRIP vale US $595.00, la película positiva de 13" x 18" (33 x 46 cm). La
inversión total solo alcanza los US $1,100.00. Los impresora de inyección de tinta no cuenta con
resultados aproximan la calidad de imagesetter mucha memoria RAM. Esto significa que
(procesadora/filmadora)* en película transparente durante la tarea de impresión de un archivo
y con registro excelente, imágenes negras y gráfico de positivos (suelen ser algo gordos
densas y con definición precisa. Con las Epson estos archivos), la impresora de inyección de
3000 y la 1520 se consiguen imágenes de tinta podría restringir o hasta trabar el
mediano formato a 17" x 22" (43 x 56 cm). La funcionamiento del computador al cual se
inversión total con FastRIP permanece debajo de encuentra conectada. La implementación del
los US$ 1500.00 con la Epson 3000 "spooling" del comando de impresión al disco
reacondicionada con garantía de fábrica (estas rígido del computador tal vez libere en algo la
impresoras existen....de veras). velocidad del procesamiento de datos. Uno
puede dedicar otro computador como estación
Aunque las impresoras Epson reproducen a todo de trabajo RIP, con dedicación exclusiva a la
color en 1440 dpi, para la impresión tarea de impresión de positivos. Para esquivar
monocromática (negro) de positivos reproducen el dilema de la velocidad (la falta de) se puede
imágenes a 720 dpi – más que suficiente para invertir en DOS Epson 3000 (menos de US$
lograr semi-tonos a 55 y 65 lpi (22 y 26 l/cm). 1,000 c/u, modelos reacondicionados)**.
La impresora de inyección de tinta puede Algunos software RIP no se cargan

emplearse también en la elaboración de pruebas directamente en los MAC haciendo inevitable
de color, cromalines y en la impresión de papel para usuarios de MAC la inversión en un
especial para transferencia térmica. computador PC como estación RIP (FastRIP es
compatible con MAC y PC).
Las impresoras de inyección de tinta requieren

mayor atención al mantenimiento y prevención
de fallas. Le será necesario de vez en cuando
hacerle una limpieza de los cabezales
(inyectores) y a veces se tiene que liberar
inyectores obturados.
Impresora láser de mediano formato - marcas Xante, GCC y similares.
Precio: US$ 1,600 a US$ 2,000.

Costo del tóner: (al 25% de cobertura) aproximadamente US$ 0.20.
Medida de cada hoja: 13" x 35" (33 x 89 cm).
Costo por hoja: 13" x 18" (33 x 46 cm) papel vellum = US$ 0.50 c/u.; 13" x 18" (33 x 46 cm) película
poliéster para láser = US$ 1.00 c/u.
A favor: En contra:
Velocidad. Una láser imprime al instante a Problemas de registro ocasionados por el

partir de un programa de vectores tal como recalentamiento de la hoja impresa. A veces las
CorelDraw. La impresión de archivos bultosos películas salen a 1/8" (0.32 cm) fuera de registro
a partir de Adobe Photoshop puede llevar de en el mejor de las circunstancias con buena
cinco a diez minutos por hoja. Impresoras láser cobertura de tóner. Se puede pre-encoger las
tales como la Xante Screenwriter o la GCC hojas (antes de imprimirlas). Contribuye a
Elite 20 cuestan entre US$ 1,600.00 a US$ disminuir el desfasaje pero nunca se logra eliminar
2,000.00 y ofrecen una medida máxima de 13" por completo la deformación de las hojas por la
x 35" (33 x 89 cm). misma naturaleza del proceso calórico del método
láser.
Otra detracción es el comportamiento del depósito

de tinta. Aún con la cobertura fuerte del tóner es

posible que el depósito no sea uniforme. Se le
puede echar un aerosol químico de fijación para
que se convierta en positivo láser aceptable para
la mayoría de las circunstancias en la serigrafía.
Aparte, le será necesario ajustar el tiempo de
insolación de los shablones (tiempo de grabado de
pantallas) para que sea suficiente como para
permitir que la potencia lumínica atraviese el área
translúcido del papel vegetal o del poliéster
mientras que no atraviese la luz el depósito de
densidad irregular del tóner láser.
Sistemas de película seca, impresión térmica - marcas OYO, EcoPro.
Precio: EcoPro - US$ 7,000.00.

Medida de hoja: 12" x 100' (30 x 305 cm).
Costo por hoja: US$ 0.065 por cm.
Price: OYO - US$ 14,000.00.

Medida de hoja: 14" x 100' (36 x 305 cm).
Costo por hoja: US$ 0.099 por cm lineal.
A favor: En contra:
La ausencia de sustancias químicas y tóner. El Costo inicial de inversión. Los aparatos térmicos no
único costo del consumible es la película. son baratos (comienzan en US$ 6,500.00 aprox.).
Aunque se emplea calor con estos aparatos La resolución es apenas aceptable (a estos precios
para dejar impresa una imagen en la película, uno esperaría más). El EcoPro solo ofrece 400 dpi
el problema de registro es leve. La densidad y el OYO llega a los 600dpi. De manera similar al
de las áreas de la imagen con película caso de la impresora láser, si la imagen en una de
transparente seca facilitan el grabado de los las separaciones hechas con el aparato térmico
shablones (el grabado de las pantallas). cuente con áreas amplias de cobertura tal vez no
registre esa hoja de manera exacta con los demás
positivos del mismo diseño (más cobertura implica
más calor, por ende el desfasaje del material).
Después de todo, se sigue empleando calor para
hacer reaccionar el cambio en la película seca. La
película sale cara. Solo se puede utilizar estos
aparatos en la producción de película, nada más.
Por lo menos con la impresora láser aparte de
positivos uno puede imprimir también pruebas en
papel, correspondencia, etc.
Filmadora/Procesadora (tipo Agfa, Scitex, Linotronics, etc.).
Precio: Desde US$ 20,000.00 para arriba (de acuerdo al tamaño del formato entre otros factores).
Medida de hoja: desde 15" to 24" (38 x 61 cm) para arriba.
Costo por hoja: desde US$ 0.065 por cm.
Costo de los químicos: desde US$ 0.016 por cm.
A favor: En contra:
Calidad. La película es transparente,las áreas Existen tres factores en contra con las
negras son súper densas - más que cualquiera procesadoras. El precio es alto - mínimos US$
de los demás sistemas de emisión de película 20,000.00 - fuera del alcance de la gran mayoría
con excepción de la tradicional foto-mecánica, de los serigrafistas del sector textil. Utilizan
el registro es exacto, la velocidad es aceptable. sustancias químicas nocivas debiéndose
Las procesadoras ofrecen resoluciones de recambiar y reciclar regularmente. Ocupan
1200 dpi a 2400 dpi. bastante espacio a raíz de su amplio tamaño físico
en relación a los demás equipos de previa

descripción en este informe.
* Calidad de procesadora.
La referencia a la calidad de procesadora se hace dentro de los parámetros y requisitios de la

serigrafía textil. Con una lupa (lente de aumento) uno puede observar mayor nitidez e integridad de
la forma de los puntos (retículas) producidas con una procesadora. Esto es lógico dado el grado
mayor de resolución (1200 dpi) de las "filmadoras/procesadoras" en comparación con los 720 dpi de
la impresora de inyección de tinta (máximo dpi para el cartucho monocromático negro). La
procesadora puede reproducir una angulatura (lineatura) semi-tonal de 133 a 175 lpi (52 a 69 l/cm)
sin dificultad alguna. La impresora de inyección de tinta actúa de manera óptima entre 25 a 85 lpi
(22 a 26 l/cm). Por este motivo opinamos si uno fuera a utilizar la impresora de inyección de tinta a
propósito de elaborar positivos con una angulatura de 55 a 65 lpi (22 a 26 l/cm) sería aceptable
certificar los resultados como de "calidad de procesadora". Reiteramos, en la serigrafía textil este
nivel de definición es excelente y aceptable para la mayoría de las circunstancias. Como dato de
interés, las impresoras térmicas marca Oyo TechStyler con 600 dpi y la EcoPro con 400 dpi se
comercializan públicamente como "imagesetters" ("filmadoras/procesadoras").
Oyo TechStyler y EcoPro son marcas registradas de la empresa Oyo Instruments, Houston, Texas,
EEUU.
** FastRIP™ usa una llave externa de securidad. Para demandas de altos niveles diarios de
producción de películas se recomienda el empleo de adicionales computadores con FastRIP™ para
múltiples impresoras de inyección de tinta.
Asesoría básica para la preparación de la pantalla serigráfica.

Por Mike Fresener
Artículo publicado por primera vez en la revista "The Press".
Este artículo trata el tema elemental de la preparación de la pantalla serigráfica (shablón, marco,
cuadro) antes del empleo de la misma en la tirada de producción. Se presentarán algunas de las
herramientas del oficio, algunas técnicas sencillas del emulsionado (aplicación de emulsión líquida)
de la pantalla y las mallas recomendadas para determinados trabajos de estampado o impresión
serigráfica.
Para comenzar, ¿tiene Ud. un medidor de tensión (tensómetro, newtómetro)? Es una herramienta
imprescindible para todo taller de serigrafía. Por más que utilice marcos pretensados por un servicio
de tensado, Ud. necesita cuidar la calidad de las pantallas que ingresan a su taller. Si Ud. mismo
prepara y tensa los marcos debe usar un medidor de tensión para conocer la tensión exacta. Esta
práctica le ahorrará horas incontables que de otra manera pasaría en la tarea "prueba y error" del
retensionado de los marcos hasta dar en la tecla.
A veces por internet se encuentran los medidores de tensión en venta a buen precio. Los he visto
desde US$ 250.00 (usado/reacondicionado) hasta US$ 500.00 (nuevo). El medidor debe contar con
la capacidad de lectura hasta por lo menos los 40 N/cm.
¿Tiene un emulsionador bueno? Un dato escalofriante que he tenido ocasión de observar ha sido
en una presentación por video. Se presentaba la aplicación de emulsión a la pantalla con un palito
de madera que se usa para revolver tinta. Realmente no hay excusa de no equipar el taller moderno

de serigrafía con las herramientas báscias adecuadas para la tarea. Para el estampado textil
recomiendo una emulsionadora de borde filoso un poco menos ancho que el ancho de la pantalla.
De esta manera se logra la mayor cobertura de la malla y se evita que la emulsionadora golpee los
costados del borde interno del marco.
Desconfíe de la emulsionadora de borde redondo. Sirve para determinadas aplicaciones pero el

estampado textil no es una de ellas a no ser que necesitara un depósito grueso de tinta por algún
motivo en especial.
Cuando aplica la emulsión en la pantalla no lo considere tarea de harta dificultad. La aplicación de

emulsión en las pantallas es una de las tareas más sencillas del proceso serigráfico. El proceso no
requiere que se le haga dentro de un cuarto oscuro, sino a la luz difusa, fuera de la luz directa, lejos
de la luz que entra por ventanas o por debajo de las puertas.
El mejor material que he visto para recubrir las ventanas u otras fuentes de ingreso de luz ajena es
"rubilith". Permite el paso de luz y filtra la banda UV para que no "enublezca" o pre-revela las
pantallas emulsionadas.
Hay que recordar que una pantalla con la capa de emulsión seca es más sensible a la luz y debe
ser manejada con más todavía húmeda.
Consejo sobre la aplicación de emulsión.

A la hora de aplicar la capa de emulsión, llene la emulsionadora a medias con emulsión. Coloque el
borde en la parte inferior de la pantalla del lado que entra en contacto con el substrato. Déle una
camada (movimiento hacia arriba). Déle vuelta a la pantalla y aplique otra camada al interior (lado
donde pasa el rasero) de la pantalla. Procure aplicar una camada fina de emulsión en las dos caras
de la pantalla. Con una sola pasada de cada costado basta. Las emulsiones modernas de doble-
curado llevan más que suficiente contenido de sólidos para que no le sea necesario recubrir más de
una vez en cada cara.
Después de haber secado puede proceder a grabar la pantalla. Si le salió mal la aplicación no se
aflija. Puede pasar "en seco" la emulsionadora (pásele solo el borde de la emulsionadora de nuevo,
sin que toque la pantalla el líquido de la emulsión).
Medición de la malla.
¿Y qué diré sobre una de las herramientas más necesarias de nuestro oficio - o sea la malla
serigráfica? En primer lugar ya no se usa seda verdadera (silk screen - pantalla de seda). Para el
estampado textil se acostumbra el uso de una malla poliéster multifilamento (hilo compuesto) y
poliéster monofilamento (hilo simple).
Poliéster monofilamento es la mejor opción por poseer mayor estabilidad dimensional y por
aguantar mayores niveles de tensión que el multifilamento. De Japón vienen mallas nuevas con
hilos de menor diámetro aunque todavía resistentes a los altos niveles de tensión. Este progreso
promueve el uso de mallas más finas (más número de hilos x cm) en nuestra industria. Conozco
serigrafistas que estampan textiles manualmente con mallas de 455 hilos/pulgada (180 hilos/cm)
todavía con buena cobertura de tinta en la prenda.
Al hablar de la malla serigráfica con números tales como 110 (43), 230 (90) o 355 (140), estamos
haciendo referencia al número de hilos por pulgada (hilos por centímetro).
Por otro lado, mientras un serigrafista pueda conseguir el depósito aceptable y uniforme de tinta con
la malla 230 (90), otro serigrafista con el mismo número de hilos parece dejar una mera sombra no
más. A pesar de tener el mismo número de hilos esas dos mallas, no son iguales todas las mallas
230 (90).
¿Qué quiere decir esto? Cada malla se fabrica con hilos de determindo espesor. El espesor del hilo
de las mallas de algunos fabricantes en otra época se identificaba por las siglas S, M, T y HD

(desde un carácter fino hasta una densidad muy concentrada de hilos). El sistema descriptivo actual
más utilizado es también más universal. Ahora se mide la malla serigráfica por el número de hilos
por pulgada (por cm) y por el espesor del hilo en micrones. De esta manera se uniformiza el sistema
descriptivo. Algunas medidas típicas son 110/37 (43/37), 230/45 (90/45), 305/33 (120/33) y 355/35
(140/35). El primer número indica la cantidad de hilos por pulgada (o hilos por cm) y el segundo
número representa el diámetro del hilo medido en micrones.
A la hora de elegir una malla correcta, es importante considerar el espesor del hilo. Las mallas con
hilos más gruesos dejan un espacio abierto más pequeño donde pasa la tinta aunque son más
resistentes estas mallas a los altos niveles de tensión también. Con el empleo de una malla capaz
de altos niveles de tensión, se optimiza el depósito de tinta si de verdad se llega a tensionar la malla
al alto nivel recomendado por el fabricante porque el hilo grueso se estira y se reduce un poquito el
diámetro para que el espacio abierto esté al máximo tamaño. Generalmente el nivel óptimo de
tensión de las típicas mallas serigráficas para el estampado textil no pasa los 30 Newtons.
La selección de la malla adecuada para un trabajo determinado es bastante sencilla. Use la

siguiente guía:
Para un depósito gruesa de tinta use una malla abierta (menos hilos por pulgada o cm) entre 60 - 86
hilos/pulgada (24 - 34 hilos/cm).
Para lograr un tacto más suave en la prenda y menor cobertura, use una malla más fina (más hilos
por pulgada o cm) 260 - 305 hilos/pulgada (103 - 120 hilos/cm).
Para el estampado de colores "process" (policromías o selección de color) recomiendo el uso de

mallas 305 (120) para los colores C, M, Y, K y colores planos adicionales si los hubiera.
Para lograr un efecto "caricatura o dibujito animado" en camisetas blancas, una malla 230 (90) anda
muy bien.
Para una base blanca gruesa de tono contínuo use malla entre 85 a 156 (33 a 61) de acuerdo con
el detalle deseado.
Para una base blanca de semi-tonos (medios-tonos) o de mucho detalle fino use una malla de 180 a
200 (71 a 78). Use 230/305 (90/120) para los colores que van encima de la base blanca de semi-
tonos.
La decisión del uso de la malla adecuada para un trabajo específico se perfecciona con la
adquisición de experiencia práctica y el ensayo de prueba y error. El aprendizaje del uso de la
terminología correcta y el empleo de las herramientas de nuestro oficio son los primeros pasos
hacia la meta de preparar correctamente la pantalla serigráfica efectiva.
Simulación de cuatricromía en camisetas oscuras

Por Scott Fresener
Los pasos que figuran a continuación se deben tomar solo una vez que se haya calibrado el monitor
de la computadora. Solamente se debe rabajar con un arte original de calidad. Para previsualizar
correctamente los canales alfa, Ud. tiene que indicarle a Photoshop cuál es la anancia de punto
apropiada de los colores. Elija 35% para la ganancia de punto en los ajustes de color. Elija la
ganancia de punto para imágenes de escala de grises (PS4.0) o convierta cada canal nuevo a un

color plano (PS5.0/5.5).
Escanée el diseño de manera normal. Ajuste los tonos medianos, las sombras y realice la máscara
de enfoque de igual manera como Ud. pudo haber hecho los mismos ajustes a un diseño de
cuatricromía. (Aclare los tonos medianos y las sombras con la curva de tono. Aplique la máscara de
enfoque después a 150, 1 y 6 para los ajustes.) Escanée a una resolución de 150 - 200 dpi al 100%.
Escanée más cerca de los 200 dpi si la imagen consista de gráficos con bordes muy definidos. Una
resolución del 150 dpi es aceptable para los diseños de menor definición lineal. El archivo o placa
clave es el color blanco. Después de crear el blanco, la imagen puede remuestrear a una resolución
levemente más baja para apresurar el procesado de los datos.
Haga un duplicado del archivo original para usarlo como archivo de trabajo. Guarde el original.
La creación de la base blanca y el blanco de refuerzo o detalle.

Si la imagen ha de ser estampada sobre un fondo oscuro o negro u otros colores oscuros Ud.
necesitará DOS versiones del archivo. Una versión es la imagen normal. La segunda versión tiene
negro en su alrededor (se sitúa sobre un lienzo negro). Se llama archivo enmascarado. Se usará
para la creación de la base blanca y el blanco de detalle.
Ponga negro alrededor de la imagen para que se visulalice en el monitor de igual manera como se
estampará en la camiseta oscura o negra. La colocación del negro se puede realizar con la varita
mágica, el laso, el aerógrafo o el pincel. Si decide emplear la varita mágica, cambie el color del
fondo a negro y borre el área seleccionado por la varita mágica. Guarde este archivo usando
Nombre-máscara1.tif.
Blanco de detalle.
Si el estampado se hace en un fondo negro o de color mediano Ud. necesitará estampar el blanco
de detalle o refuerzo.
seleccione el archivo RGB en la versión enmascarada que acaba de crear. Seleccione solo el
blanco del diseño (Select - seleccionar/Color Range - gama de colores). Use Fuzziness - tolerancia
para determinar cuánta cantidad de color blanco vaya a necesitar. Asegúrese de seleccionar Invert -
invertir.
Guarde esta selección como canal (Select - seleccionar/Save Selection - guardar selección).
Base blanca.
Si va a estampar una camiseta negra necesita emplear una base blanca.
Utilice el mismo archivo enmascarado que utilizó para el color blanco de detalle. Seleccione el
compuesto RGB. Seleccione la imagen entera (Select All - seleccione todo). Copie esta selección
(Edit - editar/Copy - copiar). Haga un nuevo canal plano (flecha horizontal en la paleta de canales).
Seleccione un canal nuevo y péguela (Edit - editar/Paste - pegar). Ahora tiene una escala de grises
de la imagen completa con el canal blanco.
Ajuste opcional de la base: Si la imagen lleva mucho rojo y azul medio Ud. tendrá que aumentar la
densidad de la base blanca debajo de estos colores. Para cada color que desea ajustar use la
cuentagotas para seleccionar el color. Luego, use Color Range - gama de colores (Select -
seleccionar/Color Range - gama de colores) para ajustar Fuzziness - tolerancia y tirar la cantidad de
color que necesita. Aplique esta selección al canal de la base blanca (Select - seleccionar/Save
Selection - guardar selección/Intersect Selection - intercalar selección).
Invierta la imagen de la escala de grises. Aplique la curva de tono entre 10% y 90% para oscurecer
las sombras y para iluminar más los áreas iluminadas. Juegue con esto para lograr un buen nivel de
contraste en la imagen.
La creación de colores.

Abra el archivo duplicado del archivo original (en color - con la máscara negra en su alrededor). Use
Color Range - gama de colores con la cuentagotas en el primer color que desea seleccionar. Use
Fuzziness - tolerancia para seleccionar mayor o menor graduación de color. Escoja Invert - invertir.
Para una selección más precisa del color puede seleccionar la ventana de Color Range - gama de
colores y bajarla para escoger el color exacto sea el rojo, amarillo, cian etc.
Guarde la selección (Select - selccionar/Save Selection - guardar selección) como canal nuevo.
Puede hacer doble clic en el titular del canal y asignarle el color Pantone apropiado o bien puede
mantener apretada la tecla Ctrl (OPTION si tiene MAC) y hacer doble clic en el titular del canal
nuevo (asegúrese de seleccionar RGB y que todavía figuren las hormigas movedizas). Esta acción
hace aparecer la caja de Channel Options - opciones de canal. Haga clic en la caja de colores y
muestrée el color seleccionado de la imagen en la caja del Foreground Color - color del frente que
figura en la barra de herramientas vertical de Photoshop. Elija Spot Color - color plano y fije la
Solidity - solidez en 5% si está usando Photoshop 5.0/5.5.
Seleccione cada color adicional de la misma manera. Otra opción es el uso del comando
Calculations - cálculos. Para amarillo reste el verde del azul. Para rojo reste el rojo del verde. Para
azul reste el azul del rojo. Este método crea un nuevo canal que requiere ser invertido.
Si el diseño es para una camiseta de color mediano claro, necesitará estampar el negro. Hace falta
usar una versión del archivo que no tenga el negro en su alrededor.
Use Color Range - gama de colores y seleccione el negro solamente. Ajuste Fuzziness - tolerancia
a la cantidad correcta. Toque Invert - invertir.
Guarde esta selección como cana nuevo canal. Nombre el canal con el nombre "Negro" y déle una
solidez del 100%.
La previsualización de la imagen.
El archivo principal que Ud. usa para tirar colores no tiene los canales de la base blanca ni el blanco
de detalle.
Seleccione el archivo que contiene el blanco de detalle y la base. Haga clic en el canal del blanco
de detalle para arrastrarlo al archivo de colores.
Haga lo mismo con el canal de la base blanca.
Si Ud. creó un canal negro en un archivo no enmascarado, haga clic y arrastre este canal a la
versión de colores.
Haga un canal nuevo en la versión de colores. Déle a este canal el nombre “Color de camiseta”.
Rellénelo con negro a una solidez del 100%.
Coloque todos los canales en la secuencia apropiada del estampado final.
Si usa Photoshop 5.0/5.5 haga clic en cada canal individual y nómbrelos como “colores planos”
enumerados.
Active el ojo al lado de cada canal.
La impresión del archivo.

Imprima cada canal directamente desde Photoshop. Use un ángulo de 20º a 25º grados con una
frecuencia de 55 lpi PARA TODOS LOS COLORES.
De ser necesario puede Split - dividir los canales e Import - importar la imagen en un programa de

dibujo para agregarle gráficos lineales adicionales o bien para imprimirla.
La confección de la pantalla.
Para lograr los mejores resultados use una emulsión de fotopolímero puro o de curado doble.
Aplique una camada a cada cara de la pantalla. Déle la adecuada exposición con la fuente de luz.
Use marcos con la malla tensada de manera apropiada.
Coloque la base blanca y el blanco de detalle en una malla 180-230 hilos/pulgada (70 - 90 hilos/cm)
(la malla más abierta se presta para el estampado manual). Para los colores que se estampan
encima use malla 280-355 hilos/pulgada (110-140 hilos/cm).
El estampado.
Estampe los colores que van encima de la base con tintas multipropósito comunes. Use una tinta
opaca para la base blanca. Aplique el pre-secado con el “flash” después de estampar la base
blanca. Estampe los demás colores encima húmedo en húmedo. Estampe la base de detalle como
el último color con tinta multipropósito o con una tinta opaca.
10 sugerencias para divertirse y lograr éxitos con Photoshop

Por Scott Fresener
Adobe Photoshop es el software gráfico estándar de facto en base a pixeles/rásteres imprescindible y

preferido por diseñadores/serigrafistas a nivel mundial. La mayoría de los estampadores suelen
iniciarse con CorelDraw o tal vez con Adobe Ilustrador. Posteriormente muchos proceden a incorporar
a Adobe Photoshop. Existen algunos puntos clave muy básicos en el camino que lleva al éxito con
Photoshop. Este artículo explica algunos de ellos de manera abreviada y puntual.
La resolución correcta. Trabaje las imágenes entre 200 a 225 dpi o más (no menos) y al tamaño físico
del estampado final deseado. Con la imagen ya en Photoshop evite la acción de acrecentarla a partir
de una medida chica hacia un tamaño mayor porque así haciendo en Photoshop se pierde definición
en los bordes y se deja un efecto de aureola alrededor de áreas sólidas (figura 1). Siempre trate de
obtener del cliente la imagen en el mejor estado original posible.
Archivos de baja calidad....los archivos del tipo JPG......deberían usarse en un formato de

calidad mediana o alta. Para eliminar el aspecto cuadriculado de las imágenes JPG de baja
calidad trate de usar un 'Gaussian Blur' (desenfocado del tipo Gauss) sobre canales
específicos de R, G, o B. Generalmente uno de estos canales presentará la mayor pérdida de
calidad. Para archivos de baja resolución trate de aumentar el tamaño del archivo básico para
luego crear de nuevo el texto, si hubiera texto. Si el cliente insiste en entregarle un archivo
JPG, trate de que sea un archivo de una calidad 8 o mayor. Con frecuencia la baja calidad de
un archivo JPG no es evidente sino hasta que uno lo haya separado (figura 2).
1. Calibración del monitor. Para tener la certeza de que lo que uno vea en el monitor sea lo que
haya visto el cliente en su monitor, le será necesario calibrar su monitor. Para esto se usa
Adobe Gamma con el ajuste del monitor a partir del panel de controles (Control Panel). Siga
los pasos dictados dentro del ícono de Adobe Gamma (figura 3).
2. Curvas de tonalidad y niveles. Para iluminar los tonos medios en una imagen utilice las curvas
de tonalidad (Image/Adjust/Curves) o niveles para ajustar la imagen y compensar la baja
calidad de la versión original o mejorar un escaneado de imagen mal hecho. (figura 4).
3. Aumentar la saturación de color. Muchos archivos importados a Photoshop de Corel o
Ilustrador o los archivos suplidos por el cliente poseen colores apagados. Para abrillantar los
colores apagados se puede ajustar Hue-Saturation (Image/Adjust/Hue-Saturation). Se puede
aumentar colores específicos o dejar el ajuste 'Master' y aumentar solo la barra deslizante de la

Saturation +20 para ver lo que suceda (figura 5).

4. Usar correctamente 'Unsharp Masking'. Siempre aplique Unsharp Masking
(Filters/Sharpen/Unsharp Masking) aún si la imagen proviene de clientes de calidad o buena
fama. Empiece con ajustes del 150% para Amount, 1.0 para el radio de pixeles (Pixel Radius) y
6 para Threshold (umbral). Con una imagen obviamente pobre sea agresivo con el ajuste de
Amount (grado) (figura 6).
Para lograr más definición de imágenes CMYK, conviértalas a modo LAB Image/Mode/Lab) y
ajuste la definición del Lightness Channel (este canal controla todo el contraste e iluminación
en la imagen).
Otro método de ajuste es el empleo del Unsharp Masking seguido del Filter/Fade Unsharp
Mask para jugar con la barra deslizante de porcentaje colocada en Luminosity.
5. Usar capas (layers) para producir efectos especiales. Combine capas con degradados por
medio de la máscara de capas (Layers Mask). Seleccione la capa que desea desvanecer. Elija
Layer Mask (primer íconco a la izquierda inferior de la paleta de capas o layers). Elija la
herramienta del degradado (Gradient Tool) de la caja de herramientas. Haga clic y arrastre en
la imagen hasta que haya situado el efecto del desvanecido a gusto (figura 7a).
6. Adicione el aspecto de movimiento a las imágenes por medio de la duplicación de la capa y por
aplicar un filtro Motion Blur (Filter/Blur/Motion Blur) al original. Ubique un poco fuera de registro
a la imagen duplicada con respecto de la original usando la herramienta Move (figura 7 b).
7. Creación rápida de una base blanca y un blanco de altas luces (resaltador). Trabaje a partir de
un archivo con lienzo (fondo) negro. Use Color Range (Select/Color Range) para selccionar las
partes más iluminadas del diseño y luego ajuste a gusto con Fuzziness. Guarde esta selección
como canal nuevo. Seleccione el archivo principal RGB y conviértala en modo de escala de
grises o 'Grayscale' (Image/Mode/Grayscale). Inviértala (Image/Adjust/Invert) y aplíquela la
curva de tonalidades o 'Tone Curve' que va del 10% al 90% (figura 8).
8. Evitar errores de memoria. En Photoshop durante el manejo de archivos grandes a veces
aparece el famoso error "Scratch Disk Full". Quiere decir que se le acabó lugar en el disco
rígido para los archivos temporales creados por Photoshop. Photoshop necesita contar con
espacio LIBRE del disco duro con por lo menos cuatro a cinco veces el tamaño del archivo
original. Quiere decir que si va a trabajar con un archivo original de 30 MB y le separa para que
tenga ocho separaciones de canales alfa o "Alpha Channel", el archivo se habrá crecido más
de 100 MB. Photoshop quiere ver por lo menos 400 MB LIBRES para poder trabajar de manera
eficaz.
Photoshop también suele experimentar fugas de memoria las cuales deja irresueltas.
Photoshop no siempre cierra todos esos archivos temporales grandes que ha venido
depositando por más que Ud. cierre el archivo principal. Si Ud. piensa trabajar toda la jornada
en Photoshop, tómese un momento cada tanto al paso de unas horas para cerrar y reiniciar
Photoshop. Por lo general se limpian así los archivos temporales gigantes del disco rígido. De
otra manera, las fugas de memoria podrían provocar errores del tipo 'Scratch Disk Full' (figura
9).
9. Importar a Photoshop texto creado en CorelDraw o Ilustrador. Muchos diseñadores separan

imágenes en Photoshop primero y posteriormente las exportan o a CorelDraw o a Ilustrador
para ahi agregarles elementos adicionales de texto. Sin embargo se puede trabajar al revés
también y conseguir buenos resultados. Un texto complicado que se desee combinar con otros
elementos fotorealistas se lo colocaría en su propia capa en la paleta de capas de Photoshop.
Antes de hacer esto, será necesario crear el texto (originarlo) en CorelDraw o Ilustrador (si es
que uno no sepa cómo crear el texto con efectos en capas de tipografía de Photoshop). Luego
de haber creado el texto con efectos en el programa de vectores (CorelDraw, Ilustrador o
similar) expórtelo a Photoshop como archivo EPS, NO como archivo TIFF ni como archivo
PSD. Como archivo EPS se abrirá en Photoshop con un fondo transparente fácilmente ubicado
en una capa sin la necesidad de recortarlo del fondo (figura 10

¿1975 o 2002? Caviar, foil, tintas especiales
Por Scott Fresener
Si ha participado en esta industria durante muchos años seguramente ahora se estará preguntado en
qué año nos encontramos. La mera presencia hoy de tantos estampados brillosos, pesados, flexibles
como si fueran hechos de goma hace pensar que tal vez uno haya caído en un vacío en el tiempo. Los
que hemos permanecido en la industria de la serigrafía más de 25 años recordamos bien los dias de
las transferencias térmicas en combinación con brillantina, las transferencias litográficas con su
aspecto fotográfico y por supuesto los estampados directos extremadamente gruesos y pesados.
Bueno...¡¡de nuevo está de moda todo eso!! En EEUU algunos talleres de serigrafía están dedicando
su producción exclusivamente a los estampados usando tinta mezclada con brillantina y a la
elaboración del terriblemente popular 'efecto deteriorado' o 'efecto desgastado'.
En 1979 cuando comencé a dictar cursos prácticos del estampado presentamos como parte del
curriculum los pasos para el estampado directo con tintas de brillantina y la forma de elaborar
transferencias térmicas con brillantina. Después de algunos años dejamos de lado esa parte de nuestro
programa de entrenamiento. A nadie le atraía ya. En la última parte de la década de los años '80 y a
principios de los años '90 ofrecíamos capacitación con el empleo de foil. Luego esto también cayó en
desuso. Ahora todos estos efectos volvieron a estar de moda y en su mayoría, estos métodos 'nuevos'
decorativos se conocen por el titular 'Retro'.
Sin falta ahora todos los dias gente me llama preguntándome cómo se hace con la aplicación de foil
(papel de aluminio o papel metalizado). En este artículo breve se presentarán algunos detalles sobre
estas técnicas 'nuevas' y otras verdaderamente novedosas con las que se imprimen con tintas de
efectos especiales en prendas textiles. El denominador común es que todas estas técnicas producen
un estampado palpable, con texturas, como si fuera de goma, con relieve o con un efecto embosado o
con brillo. Parece que los consumidores quieren que sus estampados posean una sensación táctil (¡y
nosotros nos hemos esmerado en procurar estampados cada vez más suaves!).
'Perlas caviar'
Este efecto está entre los más candentes en la actualidad (hoy...). El efecto con las perlas caviar se
logra con pequeñas partículas de PVC que se depositan dentro de una tinta de alta densidad adhesiva
o transparente bien espesa. Dejan un aspecto visual y sentido palpable perlado en el estampado en la
superficie de la camiseta. Y por cierto, si uno fuera a utilizar perlas caviar color negro es posible que
este efecto especial tenga un aspecto de una estampación de verdadero caviar en una camiseta así
que en tal caso de que sea así para Ud., ¡le deseo buen provecho!
La práctica abreviada
Utilice arte sencillo y audaz. Comience con una malla 86 a 125 hilos/pulgada (34 a 43 hilos/cm) y con

emulsión en láminas de 200 a 250 micrones. Deje estampado un depósito de plastisol adhesivo
especial para perlas caviar o una tinta transparente de alta densidad. Asegúrese de dejar un
estampado bien liso y espeso en la superficie de la prenda por medio del área fuera de contacto y
presión del rasero apropiados. Esparza el caviar encima del adhesivo en la prenda. Tape el caviar con
una pantalla cubierta completamente de emulsión sin imagen grabada. Pase suavemente el rasero (un
poco de la tinta mojará el borde del rasero) como para apretar con presión uniforme las perlas caviar
más adentro del adhesivo. Otra manera de aplicar las perlas caviar sería quitar la camiseta con
adhesivo de la tabla del estampado para colocarla boca abajo sobre una bandeja con las perlas caviar.
Con un rodillo de amasar enrolle el dorso de la camiseta. Sacuda la camiseta y pásela por el horno de
secado. Cúrela a una velocidad más lenta de lo común de la banda de transporte o a una temperatura
más alta de lo común (¡este menjunje es bien grueso!).
Para otro efecto primero se estamparía una imagen con varias tintas en la camiseta, pre-secar (flash) y
luego depositar el adhesivo transparente o de alta densidad para recién aplicarle las perlas caviar.
Aspecto degradado o deteriorado
En realidad es bien fácil hacer este efecto. Los estampados deteriorados parecen haber sido lavados y
usados repetidas veces. Cuánta mayor cantidad de tinta despelechada de la imagen, tanto mejor se
considera este efecto. Este efecto ha migrado de las tiendas de departamento de alta moda a la cultura
estudiantil en general donde existe gran clamor por él.
Hay que crear el arte original igual que siempre. Es necesario aplicar el filtro del degradado antes de la
separación en colores de la imagen original. Cree un patrón aleatorio degradante con una hoja de
papel copiada en una fotocopiadora volviendo la misma en hoja totalmente negra. A la hoja negra hay
que apretar y arrugarla en las manos, volverla a abrir y escanearla. Aplique esta imagen como filtro a
su arte original. De acuerdo, aquí debería yo entrar en íntimo detalle sobre este proceso solo que ya
les he creado el filtro poniéndolo en un archivo descargable sin costo de nuestra página web,
www.ScreenPrinters.Net. Busque el enlace 'Industry Downloads' y llegando a esa página busque
'Distressed Filters'. ¡Estos filtros funcionan en CorelDraw, Adobe Ilustrador y Photoshop y Macromedia
FreeHand!
Brillantina
Si Ud. tiene plastisol con brillantina que le pudo haber sobrado desde hace más de 20 años atrás,
¡capaz que todavía le sirva hoy! Tinta con brillantina es una base transparente plastisol con pequeñas
partículas mylar de brillantina. Plastisol con brillantina puede ser estampado de manera directa encima
de una prenda textil o en un papel de alto brillo para transferencia térmica. Dado que hoy se ha vuelto a
popularizar la tendencia "retro", las transferencias de brillantina como método decorativo en camisetas
de mujer están muy de moda en el mercado de EEUU. Lemas tales como "Foxy Lady" que
prácticamente ejemplificaron la escena "disco" de los años '70 una vez más son la pura onda popular
en la actualidad.

Cree un arte original llamativo. Utilice malla de 25 a 33 hilos/pulgada (10 a 12 hilos/cm). Sí, es una
malla tan abierta que es como si fuera uno a estampar a través de un rejado de alambre para puertas y
ventanas. Utilice emulsión presensibilizada de fotopolímero puro o la emulsión en láminas. Estampe
con tinta plastisol de brillantina. Pueda que sea necesario usar más de una pasada del rasero para
lograr una cobertura adecuada. La brillantina es opaca así que se la puede estampar en camisetas
negras sin una base blanca. Cúrela al horno de secado con una velocidad más baja de lo común de la
banda de transporte. Si va a crear una transferencia de brillantina le será necesario invertir la imagen
que se quiera grabar en la pantalla. Estampe sobre papel de transfer de alto brillo. Las transferencias
se vuelven parcialmente curadas a 240°F (149ºC). Evite el sobrecurado porque de otra manera no
funcionará el proceso final de la aplicación de la transferencia.
Foil (papel metalizado)
El proceso decorativo con papel metalizado o foil dejan un aspecto bien brillante, calidad de espejo en
el estampado. Se crea este efecto o por el estampado de un adhesivo para papel metalizado o de un
plastisol estándar sobre la superficie de la prenda para luego aplicarle un foil o papel metalizado de
aplicación con presión y calor en una prensa térmica a la tinta.
Cree un arte llamativo. Utilice malla 86 a 125 hilos/pulgada (34 a 43 hilos/cm). Estampe con plastisol
común (cualquier color) o un adhesivo para foil. Cure el estamapdo así como se hace normalmente.
Coloque la prenda en una prensa térmica para aplicación de transferencias. Coloque una hoja de foil
sobre el estampado. Póngale un paño en le foil para que se quede plano. Cierre la tapa de la prensa
térmica con presión fuerte a 350ºF (176.7ºC) durante 10 segundos. Deje enfriar por completo antes de
quitar el foil.
Reflectividad
Estampados reflectivos vienen en dos variedades básicas. Pueden ser creados por medio del
estampado de un plastisol transparente conteniendo pequeñas perlas de vidrio plateadas. O se puede
estampar un adhesivo en un papel de transfer cubierto con perlas de vidrio plateadas.
La práctica abreviada - Estampación directa
Cree arte llamativo. Use malla de 125 hilos/pulgada (43 hilos/cm). Estampe una tinta plastisol reflectiva
con una sola pasada del rasero. Más que eso lo vuelve peor. No realice la secuencia 'estampado-
presecado-estamapdo'. Cure igual que siempre. El aspecto del estampado se parecerá apagado y gris
hasta que se lo ilumine con una luz briallante directa (como el foco de la luz de un automávil).
La práctica abreviada - Transferencia térmica
Cree arte llamativo. Use malla entre 34 a 43 hilos/pulgadas (14 a 17 hilos/cm). Estampe un adhesivo
especial en papel para transferencias reflectivas. Cure la imagen en el horno. Aplique la transferencia
reflectiva a la prenda con la prensa térmica. El decorado final será bien oscuro a la luz de ambiente
común. Se verá altamente reflectivo por la noche cuando se le brilla una luz directa.

¡Ya está! En otro artículo se procederá a presentar más métodos con tintas especiales tales como la
alta densidad, gamuza, fosforescencia y gel transparente.
Donde informarse más.
Cada uno de los efectos especiales mencionados merece su propio artículo. Para informarse más,
consulte el representante de la empresa fabricante de las tintas que usa. Lea más artículos. Todas las
tintas poseen características especiales. Una de las empresas más populares con una gama amplia de
tintas especiales es la empresa Union Ink y su página web es www.UnionInk.com. Todas las empresas
de tinta cuentan con hojas técnicas en las que se especifica el modo de empleo de la tinta en cuestión.
Espero que se divierta con la adición de los efectos especiales a su técnica del estampado. ¡¡Antes de
salir para su casa, revise el cabello, la piel de la cara y manos para ver si tiene partículas de brillantina!!
La aplicación de brillantina y cristalina de plastisol
Por Jeff Proctor
Vista general
Una moda nueva decorativa que viene copando la atención de los jóvenes es la aplicación de un
patrón aleatorio de brillantina sobre material denim (jean). Ante la luz las partículas aleatorias de
brillantina entregan un efecto reluciente elevando la cotización del material ordinario "jean" sea
pantalón o campera para convertirlo en un artículo de moda con mayor margen de utilidad. Este
artículo didáctico proporciona las indicaciones sobre el uso del equipo y los materiales necesarios para
la decoración de tela "jean". Además, se presenta la capacitación y aprendizaje para llevar al dominio
de este proceso sencillo.
¿Cuál es el mejor equipo para la ejecución de este proceso? Se puede usar cualquier equipo
convencional de atomización como el de alimentación por gravedad, el de fuerza de succión o de
pistola neumática a presión. El factor más significante de la pistola es que cuente con una abertura en
la boquilla con un mínimo de 1,8 mm para permitir la atomización de partículas de ,008 pulgadas
(203,2µ). El equipo típico utilizado es la pistola a succión para atomizar pinturas base y espesas. Esta
pistola tiene un recipiente con capacidad máxima de 1 cuarto de galón (946.4 ml). Se consigue
comunmente en ferreterías a US$50.00 (sin el compresor).
¿Cuáles prendas textiles sirven con este proceso?
Aunque se puede utilizar cualquier tela que acepte tinta plastisol, sucede que la tela más utilizada con
este proceso es denim (tela para jean o pantalón vaquero). La densidad de la mayoría de las telas jean

conduce a un mejor efecto especial porque en lugar de perderse entre el hilado de las fibras de la tela,
cada partícula de brillantina yace en la superficie de la tela.
La preparación de la suspensión de la brillantina
La suspensión de la brillantina se prepara por dos maneras. Con el primer método se utiliza 35% de
una tinta con brillantina tal como la serie PAGL-J de Union Ink agregándole 60% por peso del
enlazante para brillantina serie PLUK-9060. Si la viscosidad es muy alta se puede adicionar hasta 5%
de solvente para reducir la viscosidad.
El segundo método implica la creación "casera" de la suspensión de brillantina. La ventaja de este

método es que no hace falta guardar existencias de múltiples colores de tintas con brillantina. Solo
hace falta contar con la existencia de los componentes de colorantes en polvo o pedacitos, el enlazante
para brillantina y solvente. Mezcle 5% a 7% del polvo de brillantina con el enlazante para brillantina. Si
la viscosidad es muy alta se puede agregar solvente de 2% a 3% para que se atimice cno mayor
fluidez.
Con cualquier método se recomienda el empleo de una escala precisa de gramaje en la medición de
los componentes.
¿Existe una técnica especial de atomización?
La técnica de atomización depende de la prenda textil y el efecto deseado. Generalmente se fija la

presión neumática en 40 psi. La pistola se fija para dispersar la suspensión como abanico (ancho de la
dispersión) a nueve pulgadas (22.86 cms) de ancho a una distancia de 12 pulgadas (30.48 cms) de la
prenda. Direccione la suspensión encima de la prenda de manera igual como si se fuera a pintar con
pintura en aerosol a un automóvil usando una dirección vertical de abanico de izquierda a derecha
accionando el gatillo cuando finaliza la pasada. Este proceso consiste en dos pasadas para sujetar los
pedacitos de brillantina y para incrementar la durabildad de los materiales. El nivel relativamente bajo
de polvo brillantina asegura que no se cubra por completo de brillantina. Permite que se vaya
acumulando de a poquito la brillantina hasta llegar a la densidad deseada para el efecto anticipado. La
reducción de la atomización a un cono ajustado permite el trazado de líneas en las costuras de los
pantalones o prenda jean.
¿Cuál es la ventaja del empleo de una suspensión de brillantina de plastisol?
El empleo de una brillantina de plastisol no obtura el equipo de atomización a diferencia de pinturas

convencionales o tintas de base acuosa.
¿Existen condiciones especiales para el curado?
Sí. La tinta con brillantina termina de curarse enteramente cuando la película completa del depósito de
tinta alcana los 300° F (149° C.). La naturleza reflectiva de los polvos y pedacitos de brillantina tal vez
requieran una temperatura mayor para el secado o más tiempo para el curado comparados con las

tintas de plastisol comunes.
¿Necesito solventes especiales para la limpieza?
No. Se puede limpiar la boquilla de dispersión y/o el recipiente con solvente débil o con cualquier
limipador de pantallas diseñada para tintas de plastisol.
¿Existen asuntos preocupantes respecto al medio ambiente o la seguridad?
No. El proceso involucra el empleo de componentes de tintas plastisol. Se deben manipular los
componentes igualmente como se maneja cualquier tinta plastisol durante el procesado, la limpieza y el
desecho. Si Ud. no recibió una hoja técnica de seguirdad sobre este producto, visite la página web de
Union Ink - www.unionink.com.
Asignación de obligaciones y responsabilidades.
Antes de encargar la tirada de producción de hecho, es responsabilidad obligatoria del usuario la

realización de ensayos con este o cualquier producto o proceso nuevo. Nuestros consejos y
recomendaciones técnicas verbales, escritas y/o por ensayo se aceptan como correctos. No
constituyen compromiso alguno respecto a los posibles derechos de terceros ni eximen a ninguno de la
tarea de examinar la adecuación de nuestros productos al uso intencionado. No podemos aceptar
responsabilidad alguna por métodos de aplicación y procesamiento fuera de nuestro control ni
podemos aceptar responsabilidad por el uso errado cometido por el usuario de los productos ni por el
empleo por parte del usuario del producto que sobrepase los límites de las indicaciones escritas
especificadas entregadas con el producto. El usuario ha de proteger del contacto con el producto con la
piel sensible, las heridas expuestas y los ojos.
Informes:
Esta redacción informativa se presenta por el personal de Union Ink Company. Para informarse más
acerca de este producto, proceso o cualquier producto de Union Ink por favor consulte
www.unionink.com o envíe su correo electrónico a info@unionink.com.
Como mejorar los resultados con CorelTrace
Por Scott Fresener
Para los que no lo sabían (tal vez por ser novatos con el diseño gráfico computarizado) es
imprescindible emplear un software de trazados con una imagen original de arte lineal que fuera
escaneada como mapa de bits para convertir la misma en un objeto vectorizado posibilitándosele
manipular en un software de ilustración.

Por lo general, los trazados no satisfacen y el diseñador echa la culpa o al escáner o al mismo
programa de trazado cuando en realidad la culpa la tiene el diseñador por fijar los ajustes equivocados
del trazado y la resolución bien baja del escáner.
Este artículo presenta la manera de mejorar la calidad de un escaneado y como hacer más preciso el
trazado por medio del programa CorelTrace.
La resolución de un escaneado
Aquí es donde la mayoría cometen errores. Un escáner plano estándar generalmente posee una
resolución óptica de 300 dpi y una resolución interpolada de 1200 dpi o más. Los ajustes puestos por
defecto en la fábrica del escáner para arte lineal generalmente se fijan a 300 dpi. Hace unos años atrás
este número nos parecía alto pero hoy en día es demasiado bajo para escanear algo que
posteriormente se quiera trazar.
Cuando se coloque una imagen de 300 dpi en un programa de trazados, se dificulta la tarea de trazar y
convertir los bordes de la imagen en líneas lisas y esquinas precisas porque la imagen es demasiado
rugosa. La misma imagen original que se escanée a 600 dpi tiene 4 veces mayor definición y
proporciona una imagen mucho más ajustada alrededor de la cual se puede trazar. A 1200 dpi tiene 16
veces mayor agudeza, muy próxima a convertirse en un duplicado exacto del original. Las esquinas
redondas que aparecían con el escán a 300 dpi ahora poseen vértices filosas y líneas súper rectas.
A 1200 dpi el tamaño del archivo tal vez mida unos 10 o 20 MB. Por cierto que es un archivo grande,
tal vez demasiado grande para el programa de trazado de haber mucho detalle en la imagen. Pero no
lo puede saber a ciencia cierta sin hacer el intento. Tal vez demore el programa 10 minutos o más para
completar el trazado. No he dicho que este proceso sea veloz - solo que sea mejor.
La parte confusa ocurre cuando uno nota en la mayoría de los manuales de los escáneres la
recomendación que un trazado se realice a la misma resolución que posea el aparato de la salida de
impresión. Pero esto tiene sentido únicamente si se quiera imprimir la imagen escaneada cruda sin
haberla trazado. Si la impresora láser solo imprime a 300 dpi, entonces..... .....¿porqué escanear a
mayor resolución? La respuesta es sencilla. La resolución del escán impacta la precisión del proceso
del trazado. ¡No afecta la resoulción de la impresora láser!
La calidad del arte original
Por mucho que se esfuerce uno con los ajustes, si el arte original sea pequeño e impreciso, no existe
mucho que se pueda hacer para mejorarlo......en especial si hay que agrandarlo a 1000% para que
llene el frente de una camiseta. Siempre conviene comenzar con el arte más limpio y pulido posible.
Insista con su cliente que le proporcione una mejor imagen original y no tan solo el logotipo minúsculo
aparecido en su tarjeta comercial.

Si Ud. desea rellenar un objeto de color entonces primero se tiene que cerrar el borde del objeto. De
existir aberturas en la línea del borde del objeto, el proceso del trazado dejará abiertas a estas áreas y
será difícil cerrarlas más adelante. Examine el arte antes de escanearlo. Con una fibra negra fina,
cierre las áreas interrumpidas de los bordes alrededor de objetos en la imagen.
CorelTrace. CorelTrace viene con ajustes por defecto de la fábrica para dar trazados adecuados con
relativa rapidez. Estos ajustes no sirven para lograr un trazado bien preciso. Cuando se quiera trazar
un escán de alta resolución es importante utilizar los ajustes a continuación para maximizar la calidad
del trazado.
CorelTrace - ajustes enmendados
Al correr de los años Corel ha utilizado nombres distintos para los ajustes de los trazados. Con
versiones anteriores de Corel se dejaban en "very good" (muy bueno) los ajustes de la precisión de la
curva, la precisión lineal y el largo de la curva. Corel en versiones subsecuentes empleó los términos
"tight" (apretado) y "accurate" (preciso) como ajustes de trazados. En la versión 9.0 de CorelTrace se
emplea una barra deslizante sencilla en la página principal con el título "accuracy" (precisión). En esta
escala el ajuste al 100% es obviamente el mejor ajuste posible de lograr.
En resumen:
La aceptación de las sugerencias de aumentar la resolución de el escaneado y de usar la v.9 de Corel

para modificar los ajustes de CorelTrace le dará un objeto casi idéntico al arte original. El problema
está en que CorelTrace solo maneja determinados tamaños de archivo. Si se utiliza una resolución de
escaneado a 1200 dpi tal vez el archivo sea demasiado grande para la capacidad de CorelTrace.
Tampoco le gusta a CorelDraw cargar archivos grandes conformados de miles de nodos. Tal vez tenga
que ensayar "prueba y error" los ajustes en archivos grandes para determinar el número de nodos que
se pueda cargar a CorelDraw con éxito.
…………………………………………………………………………………………………………………………


00 Curso de Estampado y Sergrafia

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Curso de Serigrafia

CAPITULO III - PÁGINA 40

CAPITULO VII - PÁGINA 102

CAPITULO VIII - PÁGINA 122

CAPITULO IX - PÁGINA 137

CAPITULO X - PÁGINA 160

Consideraciones sobre silk-screen

La serigrafia es un proceso gráfico de los más variados que se tiene

Ciertamente usted ya observó algunas impresiones y se preguntó como fue hecho el

• ¿Donde aplicar la serigrafía?

• Las molduras o cuadros

• Montaje de la tela (M)

• Tensión por ranuras

• Tensión con alicate

Las aplicaciones de la serigrafía

Las principales aplicaciones de la serigrafía son en estampería en tejidos, carteles para

Los materiales necesarios

Los cuadros o molduras pueden ser hechos de madera o aluminio, la función de la

Modelos de las molduras

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Si no desea o no sepa como hacerla, también existe la posibilidad de comprar

Montaje manual de la tela

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Y es en el tipo de montaje manual que centralizaremos nuestro estudio, eso porque

Montaje del nylon en la moldura

Observe la figura al lado:

Coloque las grampas, tachuelas o chinches distanciados en más o menos 1 centímetro .

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Tensión por ranuras

En molduras provistas de ranuras (cortes largos y angostos), el nylon es colocado y

Así, al ensamblarse las trozos rectos de madera en las ranuras o pliegue,

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Tensión con el auxilio de alicates especiales

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A finales de este proceso usted tendrá cuatro telas listas.

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La moldura debe ser colocada ya con la tela y sujeta a los quicios.

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Este es un proceso simple, es obvio que existen máquinas sofisticadas y adecuadas

Bisagras o Morsas de metal

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Al pasar la manigueta, la tela deberá ceder y después de haber sido pasada la

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CURSO DE SERIGRAFIA: CAPITULO II / TEMAS

• Haciendo una Manigueta

• Elementos del ruedo

• Presión del ruedo

• Mantenimiento del ruedo

• Afilación del ruedo

Es muy importante que el serígrafo conozca las características y las influencias de la

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La goma sintética tiene como principal características el color negro.

La goma de poliuretano está a la disposición en diferentes coloraciones, este tipo de

Haciendo una manigueta

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