Salah satu cara untuk menekan atau mereduksi biaya produksi adalah

mereduksi ongkos material handling. Besar kecilnya ongkos material handling tidak
terlepas atau berhubungan erat dengan tataletak fasilitas pabrik. Tata letak fasilitas
pabrik yang tidak memperhatikan aliran proses produksi dan penempatan mesin-
mesin produksi menyebabkan biaya material handling menjadi besar dan hal ini
akan berpengaruh signifikan terhadap besarnya biaya produksi. Untuk memperbaiki
tata letak fasilitas agar ongkos material handling dapat direduksi maka perlu
dilakukan langkah-langkah sebagai berikut, diantaranya ialah mengidentifikasi
urutan proses produksi dengan menggunakan

1. peta proses operasi,

2. peta aliran proses

3. diagram aliran kemudian

4. menghitung luas lantai pabrik,

5. menghitung jarak antar mesin atau fasilitas produksi dan

6. kemudian menghitung ongkos material handilng

Setelah perhitungan ongkos material handling tersebut dilanjutkan dengan

pembuatan tabel inflow dan outflow sebagai dasar untuk
menentukan tabel skala prioritas dan akhirnya membuat Activity
Relation Diagram (ARD) untuk mendapatkan susunan tata letak
fasilitas pabrik yang optimal dengan kriteria ongkos material
handling yang minimal

MATERIAL HANDLING

By : Nurul Ummi, MT

Definisi Material Handling

• Merupakan seni atau ilmu tentang pemindahan, penyimpanan,

pengamanan, dan pengontrolan material.
• Menyediakan material yang tepat (right material) pada jumlah yang
tepat (right mount), dengan kondisi yang tepat (right condition),
ditempat yang tepat (right place), pada posisi yang tepat (right
 position, pada susunan yang tepat (right sequence), Ongkos yang
tepat (right cost),menggunakan metode yang tepat (right methids).

Prinsip Material Handling

• Right Material : Material yang disediakan sesuai dengan yang

dipesan oleh bagian produksi, akan lebih akurat jika menggunakan
peralatan otomatis.
• Right Mount : Jumlah yang disediakan oleh bagian material handling
sesuai jumlah kebutuhan.
• Right Condition : Sesuai dengan keinginan konsumen (misal tidak
rusak, kondisi barang dipak atau tidak dipak, diurut penyusunannya,
dlan lain-lain).
• Right Place : Menempatkan material langsung dilokasi akhir siap
untuk digunakan, tidak di tengah-tengah perjalanan (misal di gang).
• Right Sequence : Urutan penanganan material yang efisien misalnya
dengan penyederhanaan kerja, efisiensi manufakturing.
• Right Cost : Mendesain bentuk yang efisien sehingga biaya menjadi
efisien ‘Not the lowest cost’.
• Right time : On time delivery, jika proses material handling di dalam
pabrik dilakukan dengan peralatan otomatis syarat ini akan lebih
mudah dicapai.

Prinsip Desain Material Handling

• Planning principle, perencanaan dibuat dengan menjawab

pertanyaan what (materialnya), where dan when (pergerakanya), how
dan who (metodanya).
• Standardization principle, adanya standard metoda kerja dan alat
yang digunakan.
• Work principle, yaitu meminimalkan kerja. Ukuran kerja (work)
adalah aliran material (volume, jarak, jumlah) dikali jarak
perpindahan.
• Ergonomic principle, Pekerjaan dan kondisi kerja sesuai dengan
operator.
• Unit Load principle, unit load adalah satuan atau kemasan
pemindahan barang untuk sekali pemindahan misalnya pallet, tote
pans, kontainer, dan lain-lain.
• Space Utilisation, pemanfaatan ruang semaksimal mungkin.
• System principle, yaitu interaksi antara entity yang membentuk
pekerjaan secara keseluruhan.
• Automation principle, yaitu penggunaan sistem otomatisasi yang
dikontrol melalui komputer.
• Environmental principle, memperhatikan kondisi lingkungan dan
tidak merusak lingkungan.
 • Life cycle cost principle, yaitu berfikir bagaimana cash flow akan
terjadi terhadap suatu sistem material handling yang akan
diterapkan mulai dari investasi peralatan maupun lokasi yang dipakai
sampai dilakukan penggantian dengan metode yang baru.

Desain Unit Load

• Sejumlah barang atau barang besar yang disusun pada suatu tempat
sehingga semuanya dapat dibawa sebagai single objek.
• Suatu unit load bisa terdiri atas satu barang yang siap dipindahkan,
atau satu unit kardus diatas conveyor, atau satu unit barang diatas
pallet atau satu kontainer barang yang dibawa oleh trailler

• Bertambah kecil ukuran unit load akan mengurangi terjadinya barang

work in process dan mendukung penerapan metoda just in time
• Dua prinsip penting dalam menentukan ukuran unit load adalah
kapasitas volume dan kapasitas berat unit load.
• Penggunaan kontainer yang bisa dipakai ulang akan lebih hemat.
Kontainer yang bisa disusun secara stacking dan nesting lebih baik

Jenis Kontainer

• Stacking adalah kemampuan setiap kontainer disusun diatas kontainer

lain pada saat terisi penuh.
• Nesting adalah model kontainer yang memungkinkannya disusun
didalam kontainer lain saat dalam kondisi kosong

Pallet

• Pallet merupakan suatu unit load yang sering digunakan.

• Ukuran pallet yang umum adalah :

32 x 40 in 40 x 48 in 48 x 40 in

36 x 48 in 42 x 42 in 48 x 48 in

Peralatan Material Handling

• Containers dan Unitizing Equipment.

• Container : Pallet, Skids dan skids boxes, Tote pans
• Unitizer : Stretchwrap
• Palletizers
 • Tote pans adalah kontainer plastik yang biasanya memiliki
kemampuan Stackable dan Nestable
• Skids box adalah kontainer yang cukup kokoh karena dibuat dari baja,
mempunyai kemampuan bisa menjaga kondisi suhu didalamnya.

Gambar 5.3 Stretchwrap equipment

2. Material transport Equipment

• Conveyors : Chute conveyors, Belt conveyor, Roller conveyor, Wheel

conveyor, Slat conveyor, Chain conveyor, dan lain-lain.
• Industrial vehicle :
• Walking : Hand truck, hand cart, pallet jack, Walkie stacker
• Riding : Pallet truck, platform truck, fork lift, tractor trailler
• Automated : Automated gueded vehicle (AGV)
• AGV adalah kendaraan pabrik yang berjalan tanpa dikendarai tetapi
dikendalikan lewat computer atau gelombang radio.

Spiral Chute Conveyor

Flat Belt Conveyor

Pallet Jack

Walkie Stacker

Lift Truck

Monorail, hoists, Cranes

Hoist

Jib Cranes

Monorail

3. Storage and Retrieval Equipment

 • Unit load storage equipment : Block stacking, pallet stacking frame,
drive in rack
• Unit load retrieval equipment : Walkie stacker : Automatic Storage and
Retrieval System (ASRS)
• ASRS merupakan sistem pengambilan material secara otomatis dari
gudang dan dikirim ke stasiun-stasiun kerja. Pengendalian peralatan
otomatis ini dilakukan melalui program computer.

Block Stacking

4. Automatic data collection and Communication Equipment

• Automatic identification and recognition : Bar code, magnetic stripe.

• Automatic paperless communication : Radio frequency data terminal,
Smart Card.

Estimasi Ongkos Material Handling

• OMH = Biaya mesin + Biaya operator

• Biaya mesin = Biaya perawatan + Biaya Bahan Bakar + Depresiasi
• Depresiasi adalah biaya penyusutan terhadap umur mesin/alat selama
umur ekonomis alat tersebut.

Depresasi mesin =

Harga alat/umur ekonomis x 1 tahun/ jumlah hari kerja x 1 hari/jam kerja

= Rp / jam

Ongkos Material handling

z=

dimana : fij = frekwensi perpindahan antara stasiun i dan j

cij = ongkos material handling per-satuan jarak

dij = jarak antara stasiun i dan j

Jarak antar stasiun dapat dihitung setelah ditentukan posisi setiap stasiun didalam
lantai produksi (shopfloor). Jika urutan penempatan stasiun adalah ABCD, maka :
Jarak stasiun A ke C =

Jarak stasiun A dan B =

• Contoh : Gaji operator MH = Rp 800.000 per-bulan, sebulan 25 hari

kerja dan sehari 8 jam kerja. Harga pallet jack = 30 juta dengan umur
ekonomis 10 tahun. Biaya perawatan sebulan 500.000 dan biaya
bahan bakar 1.000.000/ bulan . Jarak tempuh pallet jack per jam 200
meter. Maka OMH :
• Biaya perawatan = 500.000/(25 hari x 8 jam) = Rp 2500/jam
• Biaya B. Bakar = 1.000.000/ (25 x 8 jam) = Rp.5000/ jam
• Depresiasi = 30 juta /(10 tahun x 300hari x 8 jam) =Rp1.250 / jam
• Biaya operator = 800.000/(25 hari x 8 jam) = Rp 4.000 / jam
• Ongkos peralatan = B. Perawatan + Depresiasi + B. Bahan bakar
• = 2500 + 1250 + 5000= Rp 8.750 / jam
• OMH = Ongkos peralatan MH + Ongkos operator
• = 8.750 / jam + Rp 4.000 / jam = Rp 12.750 / jam
• = Rp 12.750 / 200 m = Rp 63.75 / m
 PERENCANAAN TATA LETAK SUATU PERUSAHAAN

Dalam PTLP ini pada dasarnya akan meupakan proses pengurutan dari suatu perencanaan tata
letak yang sistematis. Urutan proses tersebut dapat dikemukakan sebagai berikut :

1. Pemilihan Lokasi
2. Opeation Process Chart (OPC)
3. Routing Sheet
4. Multi Product Process Chart (MPPC)
5. Menentukan Gudang
6. Ongkos Material Handling (OMH)
7. From To Chart (FTC)
8. Outflow, Inflow
9. Tabel Skala Prioritas (TSP)
10. Activity Relationship Diagram (ARD)
11. Activity Relationship Chart (ARC)
12. Area Alocation Diagram (AAD)
13. Template

n PEMILIHAN LOKASI

Pemilihan lokasi pada dasarnya adalah menentukan suatu tempat atau lokasi yang tepat untuk
suatu perisahaan atau perkantoran atau lokasi untuk tujuan tertentu, dengan memperhitungkan
kelebihan dan kekurangan lokasi tersebut. Dalam pemilihan lokasi kita akan membandingkan
suatu lokasi dengan lokasi lainnya, berdasarkan nilai break even point lokasi tersebut.

Contoh :

Sebuah perusahaan akan mendirikan pabrik baru dengan calon lokasi didirikan di Bandung,
Cirebon, dan Bogor dengan data sebagai berikut :

Bandung Cirebon Bogor

Pajak / th 1.000.000 500.000 1.200.000
Listrik / th 2.000.000 1.500.000 2.100.000
Ongkos buruh / unit 1.000 1.200 850
Ongkos operasi / unit 3.000 3.500 2.000

Kapasitas produksi = 1000 unit / th

Penyelesaian :

Penjualan = Fixed Cost + Variable Cost + Profit

BEP tercapai pada profit = 0
Maka BEP = Fixed Cost + Variable Cost

FC Bandung Cirebon Bogor

Listrik/th 1.000.000 500.000 1.200.000
Pajak/th 2.000.000 1.500.000 2.100.000
Jumlah 3.000.000 2.000.000 3.300.000

VC Ongkos buruh/unit 1.000 1.200 850

Ongkos operasi/unit 3.000 3.500 2.000
Juml ah 4.000 4.700 2.850

Jika dianggap sebagai persamaan linear, maka :

BEP = FC + VC (X) X = produksi

Bandung = 3.000.000 + 4.000 (1000) = 7.000.000

Cirebon = 2.000.000 + 4.700 (1000) = 6.700.000

Bogor = 3.300.000 + 2.850 (1000) = 6.150.000 *

Maka kita pilih lokasi Bogor

n OPERATION PROCESS CHART (OPC)

OPC adalah suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang dialami oleh
bahan baku yag meliputi urutan proses operasi dan pemeriksaan. Pembuatan OPC ini merupakan
tahap pertama dalam urutan untuk merencanakan tata letak pabrik.

Pada OPC ini berisi informasi mengenai :

1. Deskripsi proses bagi setiap kegiatan/aktivitas

2. Waktu penyelesaian masing-masing kegiatan
3. Peralatan/mesin yang digunakan
4. Persentase scrap dari aktivitas

n ROUTING SHEET
Langkah selanjutnya dalam merencanakan tata letak pabrik adalah pembuatan routing sheet.

Routing sheet ini digunakan untuk :

1. Menghitung jumlah mesin yang diperlukan

2. Menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan dalam usaha memperoleh sejumlah
produk jadi yang diinginkan.

Contoh Tabel Routing Sheet :

No. Deskripsi Msn Produk % Bahan Bahan Effisiensi Kebutuhan mesin

Op. (alat) Msn / Scrap Diminta Dipersiapkan Msn Teori Aktual
jam
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Untuk pengisian Routing Sheet :

Kolom 1 – 5 : Diisi dari OPC

Komlom 6 : Produk akhir per jam

Kolom 7 :

Kolom 8 :

Kolom 9 :

n MULTI PRODUCT PROCESS CHART (MPPC)

Setelah kita memahami OPC dan Routing Sheet maka langkah selanjutnya adalah pengisian tabel
MPPC dimana dalam pengisiannya terlebih dahulu mengetahui OPC dan Routing Sheet .

Contoh Tabel MPPC :

Deskripsi Nomor Jumlah mesin

Komponen
Peralatan 100 200300 400Teoritis Aktual
Receiving

Meja Pabrikasi

……………………………………………………………………
…
n GUDANG

Dalam hal ini gudang terbagi atas 2 bagian, yaitu gudang untuk receiving dan shipping, dimana
pada masing-masing gudang tersebut dihitung tempat yang paling memungkinkan dengan
perhitungan pada bahan atau material yang akan ditempatkan, ditambag dengan allowance yang
diperlukan. Dilihat dari cara penyimpanannya terdiri atas dua bagian, yaitu rak dan tumpukan.

n Tumpukan
Contoh :

Ukuran material 40 cm x 100 cm x 20 cm (P x L x T)

Material yang dibutuhkan 100 buah

Maksimum tumpukan 5 buah

Allowance 200%

Penyelesaian :

40 x 100 x 20 = 80.000 cm2

80.000 / 20 = 4.000 cm2

4.00 x 100 = 400.000 cm2

400.000 / 5 (maks. Tumpukan) = 80.000 cm2

80.000 cm2 + (80.000 x 200%) = 240.000 cm2

Luas gudang = 1.200.000 cm2

n Rak

Jika untuk ukuran material diatas dibatasi dengan ukuran rak; Ukuran rak 80 x 200 x 100 cm

Maka :

80 x 200 x 100 = 1.600.000 cm2

1.600.000 / 80.000 = 20 unit material

maka untuk 100 unit = 100 / 20 = 5 buah rak

Luas gudang = 5 (80 x 200) = 80.000 cm2

= 80.000 + (80,000 x 200%) = 240.000 cm2

n ONGKOS MATERIAL HANDLING (OMH)

Aktivitas pemindahan bahan (material handling) merupakan salah satu yang cukup penting untuk
diperhatikan dan diperhitungkan. Aktivitas pemindahan bahan tersebut dapat ditentukan dengan
terlebih dahulu memperhatikan aliran bahan yang terjadi dalam operasi. Kemudian harus
diperhatikan tipe layout yang akan digunakan :

Ada beberapa tipe layout :

1. Layout by Process; Tipe layout yang diasa digunakan dengan mengelompokkan tiap jenis
mesin dalam satu kelompok untuk melaksanakan jenis pekerjaan yang sejenis.

1. Layout by Product; Lauout yang merupakan suatu garis operasi yang

artinya mesin disusun berdasarkan urutan proses operasi yang
diperlukan.

1. Group Layout;
A B C
E Merupakan
penggabungan
layout proses
dengan layout produk dengan cara penyelesaian suatu operasi pada suatu departemen
kemudian dilanjutkan dengan proses berikutnya.
2. Fixed Layout; Digunakan untuk produksi barang-barang besar, misalnya kapal laut,
sehingga memungkinkan mesin atau peralatan yang mendatangi objek produk.

Kembali pada OMH maka proses material handling ini merupakan perhitungan ongkos yang
diperlukan untuk suatu pergerakan material dari suatu departemen ke departemen lain.

n FROM TO CHART (FTC)

From to chart merupakan penggambaran tentang berapa total ongkos material handling, OMH,
dari suatu bagian aktivitas menuju aktivitas yang lainnya dalam suatu pabrik. FTC diisi
berdasarkan data dari OMH.

KE
A B C D JUMLAH
DARI
A Xxxxxxxx 10 20 30 60
B - Xxxxxxxx - 40 40
C - 20 Xxxxxxxx 10 10
D 20 - - Xxxxxxxx 20
JUMLAH 20 30 20 80 150
n OUTFLOW

Ialah untuk melihat koefisien ongkos yang keluar dari suatu mesin

KE A B C D

DARI
A XXXXXX 0.25 0.6 1.5
B - XXXXXXX - 2
C - 0.5 XXXXXXX 0.5
D 0.3 - - XXXXXXX

Ongkos A – B = = 0,25

A – D = = 1,5

n INFLOW

Ialah untuk melihat koefisien ongkos yang masuk dari ke mesin

KE A B C D

DARI
A XXXXXX 0.33 1.0 0.37
B - XXXXXXX - 0.5
C - 0.66 XXXXXXX 0.12
D 1.0 - - XXXXXXX

Ongkos A – B = = 0,333

A – D = = 1,0

n TABEL SKALA PRIORITAS (TSP)

TSP adalah menentukan urutan prioritas berdasarkan data yang diperoleh dari OutFlow atau
InFlow (pilih salah satu).

Untuk persoalan diatas :

Berdasarkan out flow

Prioritas I II III IV V
A D C B
 D
B D
B
C
A
D

n ACTIVITY RELATIONSHIP DIAGRAM (ARD)

ARD adalah menerapkan hasil dari TSP ke dalam suatu diagram untuk menyusun tingkat
kedekatan berdasarkan prioritas yang telah dibuat.

Dari persoalan diatas :

n ACTIVITY RELATIONSHIP CHART (ARC)

Dalam industri pada umumnya terdapat sejumlah

kegiatan atau aktivitas yang menunjang jalannya suatu industri. Setiap kegiatan atau aktivitas
tersebut saling berhubungan (berinteraksi) antara satu dengan lainnya, dan yang paling penting
diketahui bahwa setiap kegiatan tersebut membutuhkan tempat untuk melaksanakannya.
Aktifitas atau kegiatan tersebut diatas dapat berupa aktivitas produksi, administrasi, assembling,
inventory, dll.

Sebagaimana diketahui diatas bahwa setiap kegiatan atau aktifitas tersebut saling berhubungan
antara satu dengan lainnya ditinjau dari beberapa kriteria, maka dalam perencanaan tata letak
pabrik harus dilakukan penganalisaan yang optimal.

Teknik yang digunakan sebagai alat untuk menganalisa hubungan antar aktifitas yang ada adalah
Activity Relationship Chart.

Teknik ARC

Teknik penganalisaan menggunakan ARC dikemukakan oleh Richard Muthe, adalah sebagai
berikut :

1. Hubungan antar aktifitas ditunjukkan dengan tingkat kepentingan hubungan antar

aktifitas tersebut yang dikonversikan dalam bentuk huruf, sebagai berikut :
 No. TINGKAT KEPENTINGAN KODE WARNA
1 MUTLAK PENTING A MERAH
2 PENTING TERTENTU E KUNING
3 PENTING I HIJAU
4 BIASA O BIRU
5 TIDAK PENTING U PUTIH
6 TIDAK DIINGINKAN X COKLAT
1. Alasan untuk menyatakan tingkat kepentingan tersebut adalah sebagai berikut :

1. Menggunakan catatan yang sama

2. Menggunakan personil yang sama
3. Menggunakan ruang yang sama
4. Tingkat hubungan personil
5. Tingkat hubungan kertas kerja
6. Urutan aliran kertas
7. Melakukan aliran kerja yang sama
8. Menggunakan peralatan dan fasilitas yang sama
9. Ribut, kotor, getaran, debu, dan lain-lain
10. Lain-lain yang mungkin perlu

Untuk mempermudah penganalisaan selanjutnya maka hubungan antar aktivitas tersebut dibuat
kedalam kertas kerja (work sheet) yang dibuat sebagai berikut :

WORK SHEET FOR ACTIVITY RELATIONSHIP CHART

NO. ACTIVITY DEGREE OF CLOSENESS
A E I O U X
1 Rec.& Shipp. 2 - 5 3, 4, 8 6, 7 -
2 Stock Room 1, 5 - - 3, 4, 8 6, 7 -
3 Tool Rom 4, 5 - - 1, 2 6, 7, 8 -
4 Maintenance 3, 5 - - 1, 2, 8 6, 7 -
5 Production 2, 3, 4 6, 7, 8 1 - - 4
6 Locker Room - 5 7 8 1, 2, 3 -
7 Food Service - 5 6 1,2,3 3, 8 6
8 Office - 5 - -

n AREA ALOCATION DIAGRAM (AAD)

Area Alocation Diagram merupakan lanjutan dari ARC. Dimana dalam ARC telah diketahui
kesimpulan tingkat kepentingan antar aktivitas dengan demikian berarti bahwa ada sebagian
aktivitas harus dekat dengan aktivitas yang lainnya dan ada juga sebaliknya. Atau dapat
dikatakan bahwa hubungan antar aktivitas mempengaruhi tingkat kedekatan antar tata letak
aktivitas tersebut. Kedekatan tata letak aktivitas tersebut ditentukan dalam bentuk Area
Alocation Diagram. Adapun dasar pertimbangan dalam prosedur pengaloaksian area ini adalah
sebagai berikut :

• Aliran produksi, material, peralatan

• ARC, informasi aliran, aliran personil, hubungan fisikal
• Tempat yang dibutuhkan
• ARD

AAD ini merupakan lanjutan penganalisaan tata letak setelah ARC, maka sesuai dengan
persoalan ARC diatas maka dapat dibuat AAD-nya.

AAD merupakan Template secara global informasi yang dapat dilihat hanya pemanfaatan area
saja, sedangkan gambar visualisasi secara lengkap dapat dilihat pada template yang merupakan
hasil akhir dari penganalisaan dan perencanaan tata letak pabrik.

Gambar contoh AAD :

n TEMPLATE

Template merupakan suatu gambaran yang telah jelas dari tata letak pabrik yang akan dibuat dan
merupakan gambaran detail dari AAD yang telah dibuat.

Informasi yang dapat dilihat pada Template :

1. Tata letak kantor dan peralatannya

2. Tata letak pelayanan yang ada di pabrik, misalnya jalan, kantin, sarana olah raga, dan
lain-lain.
3. Tata letak bagian produksi, misalnya receiving, pabrikasi, assembling, shipping.
4. Aliran setiap material, mulai dari receiving sampai dengan shipping