5.

PROSES DEFORMASI DALAM PENGERJAAN LOGAM PEJAL (BULK)

Klasifikasi Proses Pengerjaan Logam Pejal

Pengerjaan logam pejal dapat diklasifikasikan dalam beberapa proses pengerjaan
seperti ditunjukkan dalam gambar 5.1 berikut ini.

Pengerolan datar

Pengerolan bentuk
Pengerolan
Roda pengerolan
(rolling mill)

Pengerolan lainnya

Penempaan dengan die terbuka

Penempaan dengan die tertutup

Pengerjaan Penempaan tanpa sirip

Penempaan
Logam Pejal (flashless forging )

Die tempa, palu, & press

Penempaan lainnya

Ekstrusi langsung

Ekstrusi Ekstrusi tak langsung

Ekstrusi lainnya

Penarikan Penarikan batang dan kawat

Gambar 5.1 Klasifikasi proses pengerjaan logam pejal

PENGEROLAN : proses deformasi dimana ketebalan bahan dikurangi dengan

menekan bahan tersebut menggunakan dua rol yang saling berhadapan.

Pengerolan datar seperti ditunjukkan dalam gambar 5.2 adalah pengerolan

terhadap bendakerja untuk memperoleh hasil rol yang memiliki permukaan datar.
seperti :
- slab - lembaran (sheet)
- strips - pelat
Pada umumnya pengerolan datar dilakukan dengan pengerjaan panas (disebut
pengerolan panas) karena dalam pengerolan ini diperlukan deformasi yang besar.

60
 Gambar 5.2 Proses pengerolen datar

Beberapa jenis produk baja yang dibuat dengan proses ini ditunjukkan dalam
gambar 5.3 berikut ini.

Gambar 5.3 Beberapa jenis produk baja yang dibuat dengan proses pengerolan

Keuntungan pengerolan panas : bebas dari tegangan sisa, dan sifat-sifatnya lebih
homogen.

Kerugian :
- dimensi kurang akurat,
- terjadi oksidasi pada permukaan rolan.

Analisa :
Dalam pengerolan datar (lihat gambar 5.4), bendakerja ditekan antara dua rol,
sehingga ketebalannya mengalami pengurangan yang disebut draft:

61
 d = to – tf
dimana : d = draft dalam in (mm)
to = ketebalan mula-mula dalam in (mm)
tf = ketebalan akhir dalam in (mm)

Gambar 5.4 Pandangan samping pengerolan datar

Draft kadang-kadang dinyatakan sebagai fraksi dari ketebalan bendakerja mula-

mula yang disebut reduksi.

t0 − tf d
r= =
t0 t0
dimana r = reduksi

Bila pengerolan dilakukan secara seri (berulang-ulang), maka reduksi dihitung dari
jumlah draft dibagi ketebalan mula-mula:
Disisi lain pengurangan ketebalan menyebabkan pertambahan lebar yang disebut
spreading (pelebaran).
Karena volume benda tetap sama sebelum dan setelah pengerjaan, maka :

t0 w0 L0 =tf wf Lf

dimana : wo & wf = lebar bendakerja sebelum dan sesudah pengerjaan dalam in

(mm).
Lo & L f = panjang bendakerja sebelum dan sesudah pengerjaan dalam in
(mm).

62
Dengan cara yang sama dapat dinyatakan bahwa laju volume aliran material sebelum
dan sesudah pengerjaan haruslah sama, sehingga kecepatan sebelum dan sesudah
adalah :
t0 w0v0 =tf wfvf

dimana : vo & vf = kecepatan masuk dan keluar dari bendakerja.

Panjang busur sentuh antara rol dengan bendakerja ditentukan oleh sudut θ .
Setiap rol memiliki jari-jari R, dan kecepatan putar vr, dimana : v0 < vr < vf.

Karena logam (bendakerja) mengalir secara kontinu, maka kecepatan bendakerja

yang berada diantara kedua rol akan berubah secara gradual. Tetapi ada satu titik
sepanjang busur yang mempunyai kecepatan sama dengan kecepatan putar. Titik ini
disebut titik tanpa slip (no-slip-point), juga dikenal sebagai titik netral (netral
point). Selain titik ini akn mengalami slip dan gesekan antara rol dan bendakerja.
Besarnya slip antara rol dan bendakerja dinyatakan dengan persamaan :

vf −v r
s =
vr
dimana : s = slip ke depan,
vf = kecepatan akhir (keluar) bendakerja, ft/sec (m/s),
vr = kecepatan rol, ft/sec (m/s).

Regangan sesunguhnya dapat dinyatakan dengan persamaan :

t
∈= ln 0
tf
Regangan sesungguhnya tersebut dapat digunakan untuk menentukan tegangan alir
−
rata-rata Y f yang terjadi pada bendakerja dalam pengerolan datar. Persamaan
tegangan alir rata-rata :
− K ∈n
Yf =
1 +n
−
dimana Yf = tegangan alir rata-rata
dalam lb/in2 (MPa); dan
∈ = regangan maksimum
n = eksponen pengerasan regang
K = koefisien kekuatan dalam lb/in (MPa)

63
Tegangan alir rata-rata berguna dalam menghitung perkiraan gaya dan daya dalam
pengerolan.

Harga maksimum ditentukan dengan persamaan :

d max = μ 2R

dimana : d max = draft maksimum

µ = koefisien gesekan
R = jari-jari rol dalam, in (mm)

Dari persamaan di atas terlihat bahwa bila µ = 0, maka draft sama dengan nol,
yang berarti pengerolan tidak dapat dilakukan.

Gambar 5.5 Variasi tekanan sepanjang bidang kontak dalam pengerolan datar

Gambar 5.5 menunjukkan bahwa tekanan ( p ) naik hingga mencapai titik tanpa slip
kemudian turun. Gaya rol F dapat dihitung dengan rumus :

L
F = w ∫ pdL
0

dimana : F = gaya rol, lb (N)

w = lebar bendakerja, in (mm)
p = tekanan rol, lb/in2 (MPa)
L = panjang sentuh antara rol dengan bendakerja, in (mm)

Harga pendekatan dari gaya F di atas dapat juga dihitung dengan rumus :
64
 −
F =Yf wL

Panjang sentuh (L) dapat dihitung dengan rumus :

L = R (t0 −tf )

Torsi pada setiap rol :

T = 0,5 F.L atau F.L = 2T

Daya (P) dapat dihitung dengan rumus :

P = 2π.N.F.L atau P = 4π .N.T

dimana : P = daya (power), in-lb/min (J/s)

N = kecepatan putar, rev/min (1/s)
F = gaya pengerolan, lb (N)
L = panjang sentuh, in (m)

Contoh soal :
Suatu lembaran logam lebar 12 in, tebal 1,0 in dideformasi dengan sepasang rol.
Jari-jari masing-masing rol adalah 10 in. Ketebalan harus dikurangi menjadi 0,875
in, dengan sekali masuk (one pass) dengan kecepatan putar 50 rev/min.
Benda/material kerja memiliki kurva alir yang ditentukan dengan K = 40.000 lb/in2,
n = 0,15, dan koefisien gesekan adalah 0,12.
Tentukan apakah gesekan mencukupi untuk mengerol lembaran tersebut ?
Bila ya, hitung gaya rol, torsi, dan daya (HP)

Jawab :
d = to – tf = 1,0 – 0,875 = 0,125 in

Draft maksimum yang dapat dihasilkan dengan koefisien gesek 0,12 adalah :

d max = μ 2R = ( 0,12) ( 10) = 0,144 in

2

Jadi gesekan tersebut mencukupi.

L = R (t0 −tf ) = 10 (1,0 − 0,875 ) = 1,118 in

65
 t0 1,0
∈= ln = ln = 0,134
tf 0,875

K ∈n 40.000( 0,134)
− 0 ,15
Yf = = = 25.7 29lb/in2
1+n 1,15
−
F = Yf wL = 25.729( 12)( 1,118 ) = 345.184 lb.

T = 0,5 F.L = 0,5 (345.184 )(1,118 ) = 192.958 in-lb.

P = 2π .N.F.L = 2π( 50 )(345.184 )(1,118 ) = 121.238.99 7 in-lb/min.

1hp = 396.000 in-lb/min.

121.238.99 7
HP = = 306 hp.
396.000

Pengerolan bentuk (shape rolling)

Pengerolan bentuk dilakukan dengan mengumpankan bendakerja ke dalam sepasang
rol yang mempunyai bentuk permukaan yang berlawanan/kebalikan dari bentuk
produk yang diinginkan, seperti ditunjukkan dalam gambar 5.3. Produk-produk yang
dibuat dengan pengerolan bentuk adalah : I–beams, L–beams, dan U-channel.

Roda pengerolan (rolling mills)

Konfigurasi dari berbagai jenis rolling mill ditunjukkan dalam gambar 5.6.

Gambar 5.6 Beberapa konfigurasi roda pengerolan (rolling mills)

Keterangan gambar :
66
(a) mesin rol dua tingkat (two-high rolling mill),
(b) mesin rol tiga tingkat (three-high rolling mill),
(c) mesin rol empat tingkat (four-high rolling mill),
(d) mesin rol kluster (cluster mill),
(e) mesin rol tandem (tandem rolling mill).

Mesin rol dua tingkat

Mesin rol ini mempunyai diameter sekitar 2,0 s/d 4,5 ft. (0,6 s/d 1,4 m). Rol ini
dapat bekerja secara bolak-balik (reversing) atau searah (nonreversing).
Rol yang bekerja searah selalu berputar pada arah yang sama, dan bendakerja
selalu dimasukkan dari sisi yang sama.
Rol yang bekerja bolak-balik arah putar rol dapat dibalik, sehingga bendakerja
dapat dimasukkan dari sisi yang lain.

Proses kerja rol tingkat dua bolak-balik :

1) Lembaran logam bergerak antara rol, kemudian dihentikan.
2) Arah rol dibalik, bendakerja dimasukkan dari sisi yang lain.
3) Pada interval tertentu logam diputar 90 agar penampang uniform dan butir-
o

butir logam merata.

4) Untuk mereduksi penampang ingot menjadi bloom diperlukan sekitar 30 pass.

Keuntungan :
1) Dapat mereduksi luas penampang dalam berbagai ukuran.
2) Dapat diatur kemampuannya sesuai dengan ukuran batangan dan laju reduksi.

Kelemahan :
1) Ukuran panjang batangan terbatas.
2) Pada setiap siklus pembalikan gaya kelembaban arus diatasi.

Mesin rol tingkat tiga :

Keuntungan :
1) Tidak diperlukan pembalikan arah putar rol, sehingga tidak ada gaya
kelembaban yang harus diatasi.
2) Biaya operasi lebih murah dan mempunyai keluasan lebih tinggi dibandingkan
dengan mesin rol bolak-balik.

Kelemahan :
1) Diperlukan adanya mekanisme elevasi,
2) Terdapat sedikit kesulitan dalam mengatasi kecepatan rol.

67
Mesin rol tingkat empat :
Rol ini menggunakan dua rol dengan diameter lebih kecil yang bersentuhan langsung
dengan bendakerja dan dua rol pendukung untuk menahan rol yang berdiameter
lebih kecil. Biasa digunakan untuk lembaran yang lebar.

Mesin rol kluster :

Menggunakan empat rol pendukung dengan dua rol yang berhubungan langsung
dengan bendakerja dimana diameternya lebih kecil dibandingkan mesin rol tingkat
empat. Penggunaannya sama dengan mesin rol tingkat empat.

Mesin rol tandem :

Rol ini menggunakan beberapa pasang sol, sehingga dapat dioperasikan secara
kontinu sampai dicapai ketebalan produk yang diinginkan.

Operasi pengerolan yang lain :

(1) Pengerolan cincin (ring rolling), digunakan untuk mengurangi ketebalan dan
memperbesar diameter cincin → lihat gambar 5.7;

Gambar 5.7 Proses pengerolan cincin (1) awal proses, (2) akhir proses

(2) Pengerolan ulir (thread rolling), dengan cetakan (dies) datar yang digunakan
untuk membuat ulir luar → lihat gambar 5.8;

Gambar 5.8 Proses pengerolan ulir dengan cetakan datar (1) awal proses, (2) akhir proses

68
(3) Penembus rol (roll piercing), digunakan untuk membuat tabung tanpa kampuh
(seamless tubing) → lihat gambar 5.9.

Gambar 5.9 Proses penembus rol untuk membuat pipa tampa kampuh

PENEMPAAN (FORGING) :
Penempaan adalah proses deformasi yang dilakukan dengan menekan bendakerja
diantara dua cetakan (die), baik menggunakan gaya kejut (impact) atau ditekan
secara gradual hingga diperoleh bentuk akhir bendakerja yang diinginkan.

Klasifikasi tempa :
Tempa dapat diklasifikasikan dengan berbagai macam cara, diantaranya
berdasarkan temperatur kerja :
1) Tempa panas atau hangat; cara ini paling banyak digunakan bila diperlukan
deformasi yang cukup besar; dengan memanaskan kekuatan logam dapat
dikurangi dan keuletannya bertambah.
2) Tempa dingin; cara ini juga sering dilakukan untuk pembuatan produk
tertentu. Keuntungan dari tempa dingin adalah dapat meningkatkan kekuatan
yang dihasilkan dari pengerasan regang.

Berdasarkan cara pemberian gaya untuk mendeformasikan bendakerja, tempa dapat

diklarifikasikan atas :
1) tempa dengan beban impak (impact),
2) tempa dengan beban gradual.

Mesin tempa yang digunakan untuk penempaan dengan beban impak disebut forging
hammer, sedang yang digunakan untuk penempaan beban gradual disebut forging
press.

Cara lain untuk mengklasifikasikan proses tempa adalah berdasarkan derajat aliran
logam kerja yang didesak oleh dies, seperti ditunjukkan dalam gambar 5.10.

69
 Gambar 5.10 Tiga jenis operasi penempaan

(a) tempa cetakan terbuka (open-die forging),

(b) tempa cetakan tertutup (impression-die forging),
(c) tempa tanpa sirip (flashless forging).

Open-die forging; bendakerja ditekan diantara dua buah cetakan (die) yang datar
(hampir datar) sehingga logam mengalir dalam arah lateral tanpa dihambat oleh
permukaan cetakan. Operasi penempaan ini dikenal sebagai upset forging yaitu
mengurangi tinggi bendakerja dan menambah diameternya.

Analisa open-die forging

Bila open-die forging dilakukan pada kondisi yang ideal yaitu tidak ada gesekan
antara permukaan bendakerja dan cetakan, sehingga terjadi deformasi yang
homogen, dan aliran radial logam seragam, seperti ditunjukkan dalam gambar 5.11.

Gambar 5.11 Deformasi homogen bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka

70
Pada kondisi ideal ini, regangan yang sebenarnya (true starin) dapat ditentukan
dengan :
h
∈= ln 0
h

dimana : h0 = tinggi awal bendakerja,in (mm)

h = tinggi pada titik berilkutnya, in (mm)

Pada akhir penekanan, h = tinggi akhir, hf

Gaya yang dibutuhkan untuk meneruskan penekanan hingga tinggi h dicapai :

F =Yf .A
dimana : F = gaya, lb (N)
A = luas penampang lintang, in 2 (mm2)
Yf = tegangan alir, lb/in2 (MPa).

Luas penampang lintang A secara bertahap akan bertambah selama operasi, dan
sebaliknya tinggi h akan berkurang. Tegangan alir Yf juga bertambah sebagai akibat
pengerasan bendakerja, kecuali logam tersebut plastis sempurna (misalnya dalam
pengerjaan panas). Pada kondisi ini, eksponen pengerasan regang n = 0, dan tegangan
alir Yf = Y (kekuatan yield logam). Gaya F akan mencapai harga maksimum pada akhir
penekanan, yaitu pada saat A dan Yf memiliki harga tertinggi.
Pada operasi upset forging yang sesungguhnya, deformasi yang terjadi tidak
seperti dalam gambar 5.11, karena adanya gesekan antara bendakerja dengan
permukaan cetakan, seperti ditunjukkan dalam gambar 5.12.

Gambar 5.12 Deformasi sebenarnya bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka

71
Gesekan ini akan bertambah bila pengerjaan dilakukan dalam keadaan panas dan
cetakan (die) tetap dalam keadaan dingin. Hal tersebut dapat mengakibatkan :
(1) bertambahnya koefisien gesekan, dan
(2) adanya transformasi panas dari bendakerja ke permukaan/dekat permukaan
cetakan, sehingga bagian bendakerja yang berdekatan dengan cetakan lebih
sulit dideformasi dibanding dengan bagian tengahnya.

Kedua faktor di atas menyebabkan gaya upset yang sebenarnya lebih besar
dibandingkan dengan yang diprediksikan sebelumnya. Untuk menghitung gaya upset
tersebut dapat digunakan rumus pendekatan sebagai berikut :

F =Kf .Yf .A

dimana : Kf = faktor bentuk penempaan (the forging shape factor)

0,4 μD
Kf = 1 +
h

dimana : µ = koefisien gesekan

D = diameter bendakerja atau panjang bidang kontak dengan
permukaan die, in (mm)
h = tinggi bendakerja, in (mm)

Contoh soal (untuk open-die forging):

Bendakerja bentuk silinder ditempa dalam keadaan dingin. Tinggi mula-mula 3,0 in
dan diameter 2,0 in. Dalam operasi tersebut tinggi berkurang menjadi 1,5 in.
Material kerja tersebut memiliki kurva alir dengan K = 50.000 lb/in2 dan n = 0,17.
Bila koefisien gesekan 0,1 tentukan gaya :
a) pada saat proses dimulai,
b) pada tinggi 2,5 in dan 2 in, dan
c) pada tinggi akhir 1,5 in.

Jawab :
 D2  22
V = h .π  = 3.π . = 9,426 in3
 4  4

Pada saat upper die baru menyentuh permukaan bendakerja :

h = 3,0 in dan F = 0

72
Pada saat mulur (yielding) dimulai, maka h sedikit lebih kecil daripada 3,0 in, dan
bila dianggap regangan ∈ = 0,002, maka :
Yf = K ∈n = 50.000( 0,002)
0,17
= 17.384 lb/in2

Pada saat ini D ≈ 2,0 in (sedikit lebih besar daripada 2,0 in)

D2 22
A =π =π. = 3,142 in2
4 4

0,4 µD 0,4 ( 0,1 )( 2)

Kf = 1 + =1 + = 1,027
h 3,0

Jadi gaya tempa pada saat proses dimulai :

F = Kf .Yf .A = (1,027 )(17.384 )3.142 = 56.077 lb.

Pada saat h = 2,5 in

h0 3
∈= ln = ln = 0,1823
h 2,5

Yf = K ∈n = 50.000( 0,1823)
0,17
= 37.438 lb/in2

Bila dianggap volume konstan :

h0 .A0 ( 3)( 3,142 )

A= = = 3,77 in2
h 2,5

D2 4.A 4.3,77
A =π . → D= = = 2,19 in
4 π π

0,4 µD 0,4 ( 0,1 )( 2,19 )

Kf = 1 + =1 + = 1,035
h 2,5

∴ F = (1,035 )( 37.438 )( 3,77 ) = 146.102 lb.

Dengan cara yang sama, maka diperoleh :

Untuk h = 2,0 in → F = 211.894 lb
Untuk h = 1,5 in → F = 317.500 lb

73
Kurva pembebanan ini dapat dilihat dalam gambar 5.13 berikut ini.

Gambar 5.13 Gaya upset sebagai fungsi tinggi dan reduksi tinggi

Open-die forging dalam praktik :

Dalam proses industri open-die forging dilakukan dalam keadaan panas. Bentuk-
bentuk yang dihasilkan dalam operasi open-die forging ditunjukkan dalam gambar
5.14 yaitu fullering, edging, dan cogging.

Gambar 5.14 Beberapa operasi penempaan cetakan terbuka (open die forging)

(a) Fullering (gambar 5.14 a) adalah operasi tempa yang dilakukan untuk mengurangi
bagian melintang dan mendistribusikan logam bendakerja sebagai persiapan
penempaan bentuk yang berikutnya. Permukaan cetakan berbentuk cembung.
Ruang antara kedua cetakan (cavity) sering didesain dengan berbagai jarak

74
 (multicavity impression dies) sedemikian rupa sehingga operasi diawali dengan
pembentukan kasar sebelum pembentukan akhir.
(b) Edging (gambar 5.14 b) hampir sama dengan fullering, hanya disini permukaan
cetakan berbentuk cekung.

(c) Cogging (gambar 5.14 c) adalah operasi tempa yang dilakukan secara berturut-
turut sepanjang panjang bendakerja untuk mengurangi bagian melintang dan
menambah panjangnya. Cogging banyak digunakan dalam industri baja untuk
membentuk ingot hasil pengecoran menjadi bloom dan slab. Biasanya digunakan
open-die yang datar atau dengan permukaan yang sedikit berkontour. Proses ini
kadang-kadang juga disebut incremental forging.

Impression–die forging; bendakerja ditekan diantara sepasang cetakan yang

tertutup, sehingga aliran logam dalam arah lateral mendapat hambatan yang cukup
signifikan Dalam operasi tempa ini, sejumlah kecil logam kerja mengalir ke dalam
celah diantara kedua cetakan membentuk sirip (flash), seperti dapat dilihat dalam
gambar 5.10(b). Flash yang terbentuk diantara kedua cetakan tersebut harus
dipotong dengan proses trimming.
Impression-die forging kadang-kadang juga disebut penempaan cetakan tertutup
(closed-die forging), dimana bentuk rongga cetakannya merupakan kebalikan bentuk
benda yang akan dibuat. Tahapan proses impression-die forging ditunjukkan dalam
gambar 5.15.

Gambar 5.15 Tahapan proses impression-die forging

Bahan baku bendakerja dalam gambar tersebut berbentuk silinder serupa dengan
bentuk bedakerja dalam operasi open-die forging.
Pada saat cetakan mendekati posisi akhirnya flash dibentuk oleh aliran logam pada
celah diantara cetakan.
Walaupun flash harus dipotong pada akhir operasi, tetapi sebenarnya juga
bermanfaat untuk menekan aliran logam menuju celah diantara cetakan, sehingga

75
logam akan mengisi seluruh rongga cetakan. Pada penempaan panas, aliran logam
menuju celah akan terhambat karena flash yang tipis lebih cepat menjadi dingin,
tekanan terhadap bendakerja akan bertambah dan mampu untuk mengisi seluruh
bagian dari rongga cetakan, sehingga diperoleh kualitas produk yang lebih baik.
Rumus gaya yang digunakan pada proses penempaan ini sama dengan rumus gaya
yang digunakan dalam open-die forging, tetapi dengan interpetasi sedikit berbeda :

F =K f Yf A

dimana : F = gaya maksimum, lb (N)

A = luas proyeksi termasuk flash, in2 (mm2)
Yf = tegangan alir material, lb/in2 (MPa)
Kf = faktor bentuk penempaan

Pada penempaan panas harga Yf = kekuatan mulur (yield) logam pada temperatur
tersebut. Harga Kf bertambah sesuai dengan bertambah kompleksnya bentuk/
geometri produk yang akan dibuat. Harga Kf untuk berbagai geometri produk dapat
dilihat dalam tabel 5.1.

Tabel 5.1 Harga Kf untuk berbagai geometri produk

Part shape Kf
Impression-die forging
Simple shapes with flash 6.0
Chomplex shapes with flash 8.0
Very chomplex shapes with flash 10.0
Flashless forging
Coining (top and bottom surfaces) 6.0
Complex shapes 8.0

Harga gaya maksimum dicapai pada akhir penempaan bila luas proyeksi terbesar dan
gesekan maksimum.

Keterbatasan impression-die forging :

Dimensi produk yang dihasilkan kurang akurat. Bila diinginkan dimensi yang lebih
akurat, penyelesaian akhir dapat dilakukan dengan proses pemesinan.
Biasanya geometri dasar dari produk yang dibuat dilakukan dengan proses tempa,
dan bagian-bagian yang memerlukan ketelitian yang lebih baik dilakukan dengan
proses pemesinan, misalnya lubang, ulir, dan permukaan-permukaan yang akan
disatukan dengan komponen lainnya.
Kelebihan tempa dibandingkan dengan proses pemesinan :
- Laju produksi lebih tinggi

76
 - Pemakaian logam lebih hemat, dan
- Orientasi butir kristal lebih baik (bandingkan aliran butir kristal hasil
penempaan dan pemesinan dalam gambar 5.16).

Gambar 5.16 Aliran butir kristal (a) penempaan panas dengan penyelesaian akhir
pemesinan, (b) hasil pemesinan

Dengan kemajuan teknologi impression-die forging, saat ini dapat dihasilkan produk
tempa :
- yang memiliki bagian-bagian yang sempit,
- geometri yang lebih kompleks,
- reduksi dimensi yang lebih besar,
- toleransi yang ketat, dan
- mengurangi pengerjaan pemesinan.

Proses tempa yang dapat menghasilkan produk di atas disebut precision forging.
Gambar 5.17 memperlihatkan perbandingan antara precision forging dengan
conventional impression-die forging.

Gambar 5.17 (a) Penempaan konvensional (b) penempaan presisi (precision forging)

Flashless forging disebut juga true closed-die forging, yaitu proses tempa dengan
cetakan tertutup dimana bahan baku bendakerja seluruhnya berada dalam rongga

77
cetak selama proses penekanan, dan tidak ada sirip (flash) yang terbentuk, seperti
ditunjukkan dalam gambar 5.18.

Gambar 5.18 Penempaan tanpa sirip (flashless forging)

Persyaratan penting yang harus dipenuhi :

Volume bendakerja harus sama dengan ruang dalam rongga cetak.
- bila volume bahan baku terlalu besar, kelebihan tekanan dapat menyebabkan
kerusakan pada die atau penekan;
- bila volume bahan baku terlalu kecil, rongga cetak tidak terisi penuh.

Flashless forging sering diklasifikasikan sebagai precision forging process.

Gaya pendekatan dapat dihitung dengan metode yang sama dengan yang digunakan
pada impression die forging.
Coining adalah penggunaan khusus dari flashless forging seperti ditunjukkan dalam
gambar 5.19.

Gambar 5.19 Operasi pembuatan koin (coining operation)

Die tempa, palu, dan penekan

Peralatan yang digunakan dalam penempaan terdiri dari mesin tempa dengan
klasifikasi :
78
 - palu (hammers) atau penekan (presses)
- cetakan/die tempa (forging die)
- peralatan pendukung lainnya, seperti :
• tungku untuk memanaskan bendakerja,
• peralatan mekanik untuk memasang dan mengangkat bendakerja,
• trimming untuk memotong sirip (flash).

Forging Hammer dioperasikan dengan menggunakan pembebanan kejut (impact)

terhadap bendakerja. Istilah drop hammer sering digunakan untuk mesin ini, sesuai
dengan cara mengoperasikan energi impaknya seperti ditunjukkan dalam gambar
5.20.

Gambar 5.20 Drop hammer untuk impression-die forging

Drop hammer paling sering digunakan untuk impression-die forging. Cetakan bagian
atas (upper die) diletakkan pada ram, sedang cetakan bagian bawah (lower die)
diletakkan pada landasan (anvil). Dalam pengoperasiannya, bendakerja diletakkan
pada lower die, dan ram diangkat dan kemudian dijatuhkan. Bila upperdie memukul
bendakerja, energi impak akan menyebabkan bendakerja terdesak dan berubah
bentuk mengikuti bentuk rongga cetakan. Kadang-kadang dibutuhkan beberapa
pukulan untuk mencapai perubahan bentuk yang diinginkan.

Drop hammer dapat diklasifikasikan atas :

- gravity drop hammers,
- power drop hummer.

Gravity drop hummer; energinya dihasilkan dari bobot jatuh (falling weight) ram
yang berat. Gaya pukul ditentukan oleh tinggi jatuhan dan berat dari ram.

Power drop hummer; gerakan ramnya dipercepat dengan udara atau uap
bertekanan.
79
Kelemahan dari drop hummer adalah : energi impak tidak hanya diterima oleh
bendakerja, tetapi juga diterima oleh landasan dan lantai bangunan.

Forging Presses; operasi tempa dengan tekanan gradual.

Forging presses termasuk :
- penekan mekanik (mechanical presses),
- penekan hidrolik (hydraulic presses),
- penekan ulir (screw presses)

Mechanical presses; operasi tempa dengan peralatan eksentris, cranks, atau

knuckle joint yang merubah gerakan rotasi suatu motor penggerak menjadi gerakan
translasi ram. Biasanya gaya terbesar dicapai pada saat ram mencapai posisi paling
bawah.

Hydraulic presses; operasi tempa dengan menggunakan piston penggerak hidrolik

untuk menggerakkan ram.

Screw presses; operasi tempa dengan menggunakan mekanisme ulir untuk

menggerakkan ram vertikal.

Baik screw presses maupun hydraulic presses bekerja dengan gerakan ram yang
relatif lambat dan memiliki gaya tekan yang konstan, sehingga cocok digunakan
untuk penempaan (dan pembentukan lainnya) yang memerlukan tekanan yang
panjang.

Forging dies
Beberapa terminologi yang sering digunakan dalam desain cetakan ditunjukan dalam
gambar 5.21.

80
 Gambar 5.21 Terminologi untuk impression-die forging konvensional
1. Parting line; adalah bidang yang memisahkan upper die dan lower die.
Disebut flash line dalam impression-die forging.
2. Draft; adalah tirus pada sisi bagian bendakerja yang dibutuhkan untuk
melepas bendakerja dari cetakan. Istilah ini juga digunakan untuk tirus pada sisi
rongga cetak.
Sudut draft yang digunakan :
- untuk aluminium dan magnesium: 3o,
- untuk baja : 5o dan 7o,
- untuk precision forging : 0o .
3. Webs dan ribs; web adalah bagian tipis dari tempaan yang sejajar dengan
parting line, sedang ribs adalah bagian yang tipis dari tempaan yang tegak lurus
terhadap parting line.
4. Fillet dan corner radii; radius kecil yang cendrung membatasi aliran logam dan
menambah tegangan pada permukaan die selama penempaan.
5. Flash; adalah sirip yang terbentuk diantara celah die bagian atas dan bagian
bawah dalam impression-die forging, yang berfungsi untuk menghambat aliran
logam keluar cetakan, sehingga tekanan mengarah ke dalam untuk mengisi
rongga cetak.
6. Gutter; saluran tempat terbentuknya sirip

Penempaan yang lain :

1. Upsetting and heading, juga disebut upset forging adalah operasi perubahan
bentuk, dimana diameter bendakerja silinder diperbesar dan panjangnya
dikurangi. Upset forging seperti yang sudah dijelaskan sebelumnya
menggunakan die terbuka, tetapi ada pula yang menggunakan die tertutup,
seperti ditunjukkan dalam gambar 5.22.

81
 Gambar 5.22 Operasi upset forging menggunakan die tertutup dalam pembuatan
kepala baut atau operasi sejenis lainnya
Upset forging banyak digunakan dalam industri untuk membuat kepala paku, baut,
dan produk-produk yang sejenis. Gambar 5.23 menunjukkan pembentukan kepala
dengan berbagai jenis konfigurasi die.

Gambar 5.23 Berbagai macam operasi upset forging, (a) pembentukan kepala paku dengan
die terbuka, (b) kepala bulat dibentuk dengan punch, (c) dan (d) kepala dibentuk dengan
die , (e) kepala baut dibentuk dengan punch dan die

2. Swaging and radial forging, adalah proses penempaan yang digunakan untuk
mereduksi diameter tabung atau batang pejal. Swaging sering digunakan pada
ujung bendakerja untuk menghasilkan bentuk tirus. Proses swaging seperti
ditunjukkan dalam gambar 5.24 menggunakan palu yang berputar untuk memukul
bendakerja secara radial.

82
 Gambar 5.24 Proses swaging yang digunakan untuk
memperkecil diameter bendakerja

Gambar 5.25 menunjukkan beberapa produk yang dibuat dengan proses swaging.
Kadang-kadang digunakan mandrel untuk mengontrol diameter bagian dalam dari
produk tabular yang ditempa dengan proses ini.
Radial forging sejenis dengan swaging, hanya saja disini palu tidak berputar
mengitari bendakerja, tetapi bendakerjanya yang berputar diumpankan ke
suatu cetakan palu.

Gambar 5.25 Beberapa contoh produk yang dibuat dengan proses swaging :
(a) reduksi diameter batang pejal, (b) penirusan tabung, (c) pembentukan
alur pada tabung, (d) bentuk lancip pada tabung, (e) leher tabung gas

3. Roll forging, adalah proses yang digunakan untuk mengurangi bagian melintang
dari suatu bendakerja silinder (atau persegi) dengan cara memasukkannya
melalui sepasang rol yang memiliki alur sesuai dengan bentuk akhir produk yang
diinginkan. Operasi roll forging ditunjukkan dalam gambar 5.26 berikut ini.

Gambar 5.26 Roll forging

83
4. Orbital forging, deformasi terjadi karena cetakan bagian atas (upper die) yang
berbentuk konis secara serempak berputar dan menekan bendakerja. Seperti
ditunjukkan dalam gambar 5.27, bendakerja ditopang oleh cetakan bagian
bawah (lower die) yang memiliki rongga cetak, sehingga akibat adanya tekanan
dari upper die maka bagian bendakerja akan masuk mengisi rongga cetak
tersebut. Karena sumbu konis miring, maka hanya luasan kecil dari permukaan
bendakerja yang dapat ditekan dalam beberapa saat. Perputaran upper die
menyebabkan permukaan di bawah tekanan akan ikut berputar, sehingga beban
tekan yang dibutuhkan untuk mendeformasi bendakerja menjadi lebih kecil.
Pada akhir dari proses ini, lower die mendorong bendakerja keluar dari cetakan.

Gambar 5.27 Orbital forging

5. Hobbing, adalah proses deformasi dimana pembentuk yang terbuat dari baja
keras ditekan ke dalam balok baja lunak (atau logam lunak lainnya). Proses ini
sering digunakan untuk membuat rongga cetak cetakan plastik dan cetak tekan,
seperti ditunjukkan dalam gambar 5.28 berikut ini.

84
 Gambar 5.28 Hobbing : (1) sebelum deformasi, dan (2) setelah deformasi

6. Isothermal and hot die forging,

Isothermal forging adalah istilah yang digunakan untuk menyatakan operasi
penempaan panas (hot forging), dimana temperatur awal bendakerja
dipertahankan dengan menggunakan cetakan yang dipanaskan hingga memiliki
temperatur yang sama dengan temperatur benda kerja. Cara ini digunakan untuk
mendeformasi logam yang sulit ditempa seperti titanium, superalloys, dan
bentuk-bentuk kompleks. Hot die forging hampir sama dengan isothermal
forging, hanya disini temperatur yang dipakai sedikit lebih rendah dari
temperatur bendakerja.

7. Trimming, adalah operasi yang digunakan untuk memotong sirip (flash) pada
bendakerja hasil dari impression-die forging. Dalam gambar 5.29 dapat dilihat
bahwa punch ditekan ke bendakerja yang diletakkan di atas cetakan pemotong
sehingga sirip akan terpotong oleh ujung tajam dari cetakan tersebut.
Trimming biasanya dilakukan pada saat bendakerja masih dalam keadaan panas.

Gambar 5.29 Operasi trimming

85
EKSTRUSI
Ekstrusi adalah proses pembentukan dengan penekanan logam kerja sehingga
mengalir melalui cetakan yang terbuka untuk menghasilkan bentuk pada bagian
melintang sesuai dengan yang diinginkan.

Keuntungan ekstrusi
- dapat menghasilkan bentuk melintang yang bervariasi, tetapi harus seragam,
- struktur butir dan sifat kekuatannya bertambah dalam pengerjaan dingin dan
hangat,
- khusus untuk pengerjaan dingin, dapat dihasilkan toleransi yang ketat (presisi),
- pada beberapa jenis ekstrusi, sisa material yang terbuang kecil atau tidak ada
sama sekali.

Jenis ekstrusi
Ekstrusi dapat diklasifikasikan dengan berbagai cara yaitu berdasarkan :
- konfigurasi fisiknya,,
- temperatur kerja,
- proses pembentukannya.
Klasifikasi berdasarkan konfigurasi fisik :
- ekstrusi langsung (direct extrusion),
- ekstrusi tidak langsung (indirect extrusion).

Ekstrusi langsung; disebut juga ekstrusi kedepan (forward extrusion), ditunjukkan

dalam gambar 5.30 berikut ini.

Gambar 5.30 Ekstrusi langsung

Logam yang akan diekstrusi dipasangkan di dalam kontainer, kemudian ram ditekan
dengan gaya tertentu, sehingga logam kerja mengalir melalui satu atau lebih
cetakan yang ditempatkan pada ujung kontainer. Pada saat ram telah mencapai
cetakan, sebagian kecil dari logam kerja (bilet) masih tersisa di dalam kontainer.
Sisa logam ini disebut butt, harus dipotong dari produk yang dibuat.

86
Kekurangan ekstrusi langsung:
- Pada saat ram ditekan akan terjadi gesekan antara logam kerja dengan dinding
kontainer, sehingga gaya yang dibutuhkan menjadi sangat besar;
- Bila ekstrusi dilakukan dalam operasi pengerjaan panas, gesekan bertambah
besar akibat terbentuknya oksida pada permukaan logam kerja (bilet).
Untuk mengatasi hal ini, digunakan blok dummy sedikit lebih kecil dibandingkan
dengan diameter bilet, sehingga akan dihasilkan cincin tipis (yaitu lapisan
oksida) yang tertinggal pada dinding kontainer, dan produk akhir akan terbebas
dari oksida.

Beberapa contoh produk yang dapat dibuat dengan proses ekstrusi langsung adalah
produk berlubang atau semi berlubang (lihat gambar 5.31).

Tahapan proses :
- mandrel dipasang pada blok dummy,
- bilet ditempatkan di dalam kontainer dan ditekan dengan mandrel,
- logam mengalir melalui ruang bebas antara mandrel dan cetakan tebuka.
Note : bagian cetakan terbuka yang terbesar harus lebih kecil dari diameter bilet.

Gambar 5.31 (a) Ekstrusi langsung untuk menghasilkan penampang berlubang atau semi
belubang; (b) penampang berlubang; (c) semi berlubang

Ekstrusi tidak langsung; disebut juga ekstrusi ke belakang (backward extrusion)

atau ekstrusi mundur (reverse extrusion). Ekstrusi tidak langsung ditunjukkan
dalam gambar 5.32. Cetakan dipasang pada ujung ram yang berlubang. Pada saat ram
menekan bendakerja, logam yang ditekan akan mengalir melalui lubang ram dalam
arah yang berlawanan dengan arah gerakan ram.

87
 Gambar 5.32 Ekstrusi tidak langsung untuk menghasilkan penampang tidak berlubang

Kelebihan dan kekurangan ekstrusi tidak langsung dibandingkan dengan ekstrusi

langsung.
Kelebihan :
- bilet tidak bergerak relatif terhadap kontainer, sehingga tidak terjadi gesekan
antara bilet dengan dinding kontainer;
- karena tidak tejadi gesekan, maka gaya tekan yang dibutuhkan lebih kecil
dibandingkan dengan ekstrusi langsung.
Kelemahan :
- karena ram yang digunakan berlubang, maka kurang kokoh dibandingkan dengan
ram pejal pada ekstrusi langsung;
- hasil ekstrusi tidak dapat ditopang dengan baik sehingga sering terjadi
deformasi (pelengkungan) akibat gaya gravitasi.

Ekstruksi tidak langsung juga dapat digunakan untuk membuat produk

berlubang/tabular (gambar 5.33). Cetakan ditempatkan di ujung ram dan ditekan ke
bilet, sehingga logam mengalir di sekeliling ram menghasilkan bentuk cawan.

Gambar 5.33 Ekstrusi tidak langsung untuk menghasilkan penampang berlubang

Kelemahan dari metode ini adalah :

88
 - panjang produk ekstrusi yang dapat dibuat sangat terbatas.
- ram kurang kokoh bila bendakerja terlalu panjang.

Klasifikasi berdasarkan temperatur kerja

Ekstrusi dapat dilakukan dalam operasi pengerjaan panas atau pengerjaan dingin
tergantung pada :
- jenis logam yang diekstrusi,
- besar regangan yang dideformasi.

Logam yang biasa diekstrusi panas :

- aluminium,
- tembaga,
- magnesium,
- seng,
- timah, dan
- paduan logam-logam di atas,
- baja paduan.

Logam yang biasa diekstrusi dingin :

- aluminium,
- tembaga,
- magnesium,
- seng,
- timah, dan
- paduan logam-logam di atas,
- baja karbon rendah,
- baja tahan karat (strainless steel).

Ekstrusi panas, dilakukan di atas temperatur rekristalisasi.

Keuntungan :
- Kekuatan logam dapat dikurangi, dan keuletan ditambah;
- Dapat mendeformasi logam kerja dengan pengurangan dimensi yang cukup
besar;
- Dapat menghasilkan geometri produk yang lebih kompleks;
- Gaya ram yang dibutuhkan lebih kecil dan gerqkan ram yang lebih cepat;
- Struktur butir kristal produk akhir yang dihasilkan lebih baik.
Kekurangan :
- Terjadi pendinginan cepat pada permukaan billet yang bersentuhan dengan
dinding kontainer sehingga gesekan bertambah besar.
Untuk mengatasi hal ini biasanya dilakukan ekstrusi isotermal.
89
- Untuk beberapa jenis logam (seperti baja) dibutuhkan pelumas.

Fungsi pelumas :
• Untuk mengurangi gesekan,
• Sebagai isolator panas antara bilet dan kontainer.

Ekstrusi dingin dan hangat digunakan untuk menghasilkan produk-produk tertentu,

pada umumnya untuk pembentukan akhir atau mendekati akhir pembentukan.

Kelebihan ekstrusi dingin adalah:

- kekuatan bertambah karena adanya pengerasan regang,
- toleransi sangat ketat (presesi),
- permukaan hasil ekstrusi halus karena tidak terjadi oksidasi,
- laju produksi tinggi.

Klasifikasi berdasarkan proses pembentukan :

- proses ekstrusi kontinu,
- proses ekstrusi tidak kontinu (discrete).

Proses ekstrusi kontinu, sebenarnya tidak dapat dikatakan sebagai proses yang
betul-betul kontinu karena panjang bilet yang dapat dipasang pada kontainer
terbatas, sehingga produk yang dihasilkan panjangnya juga terbatas. Proses ini
lebih tepat dikatakan sebagai operasi semi kontinu. Tetapi walaupun demikian dalam
satu siklus ekstrusi selalu dilakukan pemotongan terhadap produk yang dihasilkan
dengan panjang yang lebih pendek.

Proses ekstrusi tidak kontinu (discrete)

Dalam setiap siklus ekstrusi hanya dihasilkan produk tunggal. Salah satu contoh
proses ini adalah ekstrusi impak (impact extrusion).

Proses ekstrusi yang lain, yaitu proses ekstrusi yang dilakukan dengan cara
khusus/unik.

Analisa ekstrusi
Beberapa parameter dalam proses ekstrusi ditunjukkan dalam gambar 5.34. Dalam
hal ini penampang melintang bilet dan penampang melintang hasil ekstrusi dianggap
bulat.

90
 Gambar 5.34 Tekanan dan variabel yang lain dalam ekstrusi langsung

Salah satu parameter penting adalah rasio ekstrusi. Rasio tersebut didefinisikan
sebagai :
A
rx = 0
Af
dimana : rx = rasio ekstrusi;
A0 = luas penampang awal bilet, in2 (mm2);
Af = luas penampang akhir bilet, in2 (mm2).

Rasio ini berlaku baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung.
Harga rx dapat digunakan untuk menentukan regangan sesungguhnya (true strain, ∈)
dalam proses ekstrusi. Bila deformasi dianggap ideal dimana tidak terjadi gesekan
maupun gaya-gaya yang lain, maka berlaku persamaan :

∈ = ln rx

Dengan demikian, maka tekanan yang diberikan oleh ram untuk menekan bilet
menuju ujung cetakan yang terbuka dapat dihitung dengan persamaan berikut :

p =Yf ln rx

dimana : p = tekanan ram, lb/in2 (MPa);

Yf = tegangan regang rata-rata, lb/in2 (MPa);

Persamaan di atas berlaku bila deformasi dalam proses ini terjadi secara ideal.
Tetapi dalam kenyataannya akan selalu ada gesekan antara bilet dengan cetakan
ketika bilet ditekan ke luar menuju ujung cetakan yang terbuka. Dalam ekstrusi
langsung, gesekan juga terjadi antara dinding kontainer dan permukaan bilet.
Akibat adanya gesekan ini, tekanan sesunguhnya akan lebih besar daripada tekanan

91
yang diberikan dalam persamaan tekanan di atas. Persaman empiris yang sering
digunakan untuk memperkirakan regangan ekstrusi adalah persamaan Johson :

∈x = a + b ln rx

dimana : ∈x = regangan ekstrusi;

a dan b = konstanta empiris yang besarnya tergantung pada sudut
cetakan, makin besar sudut cetakan makin besar pula nilai a
dan b, pada umumnya : a = 0,8 dan b = 1,2 gingga 1,5.

Berdasarkan persamaan regangan ekstrusi Johnson, tekanan ram pada ekstrusi

tidak langsung dapat dituliskan sebagai berikut :

p = Yf ∈ x

Pada ekstrusi langsung, adanya gesekan antara dinding kontainer dengan permukaan
bilet menyebabkan tekanan ram lebih besar daripada ekstrusi tidak langsung. Gaya
gesek yang terjadi dapat dituliskan sebagai berikut :

pf πDo2
= µpc πDo L =Ys πDo L
4
dimana : pf = tekanan tambahan yang dibutuhkan untuk mengatasi gesekan,
lb/in2 (MPa) ;
πDo2
= luas penampang bilet, in2 (mm2);
4
µ = koefisien gesekan pada dinding kontainer;
pc = tekanan bilet terhadap dinding kontainer, lb/in2 (MPa) ;
L = sisa panjang bilet yang diekstrusi, in (mm);
π DoL = luas antarmuka antara bilet dengan dinding kontainer, in2
(mm2);
Ys = kekuatan mulur geser (shear yield strength), lb/in2 (MPa).

Bila dianggap Ys =0,5 Yf , maka pf akan berkurang menjadi :

− 2L
pf =Y f
Do

Jadi tekanan ram untuk ekstrusi langsung dapat dihitung sebagai berikut :

92
 −
2L
p = Y f (∈x + )
Do

Sebagai catatan, selama proses berlangsung tekanan ram (p) akan berkurang sesuai
dengan sisa panjang bilet yang diekstrusi (L).

Gambar 5.35 Grafik tekanan ram (p) sebagai fungsi gerakan ram
(dan panjang bilet yang tersisa)

Dalam gambar 5.35 terlihat bahwa nilai tekanan ram dalam ektrusi langsung lebih
tinggi daripada tekanan ram dalam ekstrusi tidak langsung. Hal ini disebabkan
karena adanya gesekan antara permukaan bilet dengan dinding kontainer.
Kemiringan garis pada awal terjadinya tekanan tergantung pada sudut cetakan,
makin besar sudut cetakan semakin curam garis yang terbentuk. Hal ini berarti
bahwa awal ekstrusi sesungguhnya (actual extrusion begins) akan terjadi setelah
beberapa saat pergerakan ram (ram stroke) yang panjang gerakannya tergantung
pada sudut cetakan, semakin besar sudut cetakan semakin cepat ekstrusi
sesungguhnya terjadi. Jadi bila sudut cetakan besarnya 90O maka awal ekstrusi
sesungguhnya akan dimulai bersamaan dengan pergerakan ram. Pada akhir
pergerakan ram tekanan meningkat karena bagian kecil dari bilet yang tersisa di
dalam kontainer (disebut butt) tertumpu pada cetakan.

Gaya ekstrusi baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung dapat
dihitung sebagai perkalian antara tekanan ram (p) dengan luas penampang bilet (Ao).

F = pAo

dimana : F = gaya ram dalam ekstrusi, lb (N).

Daya yang dibutuhkan untuk melaksanakan operasi ekstrusi :

93
 P=Fv

dimana : P = daya, in-lb (J/s);

v = kecepatn ram, in/min (m/s).

Contoh soal :
Sebatang bilet dengan penampang melintang bulat, panjang 3,0 in. dan diameter 1,0
in. diekstrusi dalam suatu operasi ekstrusi langsung dengan rasio ekstrusi rx = 4,0.
Sudut cetakan (setengah sudut) = 90O. Logam kerja memiliki koefisien kekuatan
69.000 lb/in.2, dan eksponen pengerasan regang = 0,18. Gunakan persamaan Johnson
dengan a = 0,8 dan b = 1,5 untuk mempekirakan regangan ekstrusi. Tentukan
tekanan yang digunakan hingga ujung akhir bilet akibat gerakan ram ke depan.

Jawab :
Mari kita periksa tekanan ram pada panjang bilet L = 3,0 in. (harga awal), L = 2,0 in,,
L = 1,0 in., dan L = 0.
∈ = ln rx = ln 4,0 = 1,3863

∈x = a + b ln rx = 0,8 + 1,5 (1,3863) = 2,87945

−K ∈n 6 0.0 0 0(1,3 8 6 30),18

Yf = = = 5 3.9 2 7lb /in2
1+ n 1 + 0 ,18

L = 3,0 in.; Dengan sudut cetakan 90O, logam bilet akan diekstrusi bersamaan
dengan pergerakan ram, yang berarti tekanan ram maksimum dicapai pada saat
panjang bilet L = 3,0 in.

− 2L 3,0
p = Y f (∈x + ) = 53.927 (2,87945 + 2 ) = 478.842 lb/in2
Do 1,0

L = 2,0 in.
2,0
p = 53.927 (2,87945 + 2 ) = 370.988 lb/in 2
1,0

L = 1,0 in.
1,0
p = 53.927 (2,87945 + 2 ) = 263.134 lb/in 2
1,0

94
L = 0; Panjang nol adalah harga hipotesa dalam ekstrusi langsung. Dalam
kenyataannya tidak mungkin semua logam bisa ditekan habis melalui ujung
pembukaan cetakan, sebagian kecil bilet (butt) akan tersisa di dalam cetakan
sehingga tekanan akan mulai meningkat akibat butt tersebut tertumpu pada
cetakan (lihat gambar 5.35). Perhitungan selanjutnya menunjukkan harga minimum
hipotesa tekanan ram yang akan dihasilkan pada L = 0 adalah :

0
p = 53.927 (2,87945 + 2 ) = 155.280 lb/in 2
1,0

Ekstrusi impak, dilakukan dengan kecepatan yang lebih tinggi dan gerakan yang
lebih pendek dibandingkan dengan ekstrusi konvensional. Ekstrusi impak/tumbuk
digunakan untuk membuat komponen secara tersendiri. Tumbukan dapat dilakukan
dengan ekstrusi ke depan (forward), ekstrusi ke belakang (backward), atau kombinasi
dari keduanya. Beberapa contoh ditunjukkan dalam gambar 5.36.
Ekstrusi impak untuk berbagai macam logam pada umumnya dilakukan dalam keadaan
dingin. Ekstrusi impak ke belakang lebih banyak digunakan. Produk yang dibuat
dengan proses ini antara lain tabung pasta gigi dan rumah bateri. Seperti
ditunjukkan dalam contoh, dinding yang sangat tipis dapat dibuat dengan proses ini.
Dengan kecepatan tinggi dapat dihasilkan reduksi yang besar dan kecepatan
produksi yang tinggi, sehingga cara ini merupakan proses komersial yang penting.

Gambar 5.34 Beberapa contoh ekstrusi impak : (a) forward, (b) backward, (c) kombinasi
forward dan backward

95
Ekstrusi hidrostatik (hydrostatic extrusion)
Salah satu masalah yang dihadapi dalam ekstrusi langsung adalah gesekan antara
billet dengan dinding kontainer. Untuk mengatasi masalah ini digunakan fluida yang
ditempatkan di sekeliling billet di dalam kontainer. Fluida ditekan dengan
menggerakkan ram ke depan, sehingga fluida menekan seluruh permukaan billet
(gambar 5.35), mengakibatkan logam mengalir melalui die terbuka.

Gambar 5.35 Ekstrusi hidrostatik

Beberapa jenis cacat (defect) dalam produk ekstrusi :

Cacat dalam produk ekstrusi dapat diklasifikasikan ke dalam beberapa katagori,
seperti ditunjukkan dalam gambar 5.36 berikut ini.

Gambar 5.36 Beberapa jenis cacat dalam produk ekstrusi

(a) Centerburst (gambar 5.36.a), retak yang terjadi pada bagian dalam produk
ekstrusi yang terbentuk akibat adanya tegangan tarik sepanjang garis tengah
(center line) bendakerja selama proses ekstrusi.
(b) Piping (gambar 5.36.b), cacat yang terjadi pada proses ekstrusi langsung,
dimana pada ujung akhir billet terdapat lubang. Untuk menghindari
terbentuknya cacat ini dapat dilakukan dengan menggunakan blok dummy
dengan diameter sedikit lebih kecil daripada diameter billet. Nama lain dari
cacat ini adalah tailpipe dan fishtailing.

96
(c) Retak permukaan (surface cracking) (gambar 5.36.c), cacat yang terjadi pada
permukaan hasil ekstrusi.
Hal ini terjadi karena :
- gerakan ram terlalu cepat,
- gesekan antara billet dengan dinding kontainer,
- adanya efek cil pada billet panas.

PENARIKAN KAWAT DAN BATANG

Penarikan adalah operasi yang dilakukan untuk mengurangi diameter kawat/batang
dengan menarik kawat/batang tersebut melalui die terbuka (gambar 5.37).

Gambar 5.37 Beberapa

Secara umum proses ini hampir sama dengan ekstrusi, bedanya pada ekstrusi
bendakerja ditekan, sedang pada operasi penarikan bendakerja ditarik keluar dari
dalam die terbuka.
Istilah penarikan kawat (wire drawing) dan penarikan batang (bar drawing)
digunakan untuk membedakan proses penarikan pada logam lembaran yang juga
menggunakan istilah penarikan (drawing).
Antara penarikan kawat dan penarikan batang tedapat perbedaan yang mendasar
seperti ditunjukkan dalam table 5.2 berikut ini.

Tabel 5.2 Perbedaan antara penarikan kawat dengan penarikan batang :

Penarikan batang (bar drawing) Penarikan kawat (wire drawing)
1. diameter bendakerja besar 1. diameter bendakerja kecil
2. ditarik melalui satu die (single 2. ditarik melalui beberapa die (4 –
draft operation) 12)
3. produk yang dihasilkan
merupakan batang lurus dengan panjang 3. produk yang dihasilkan sangat
terbatas. panjang (ratusan s/d ribuan feet)

Analisis penarikan :

97
Dalam operasi penarikan, perubahan ukuran bendakerja biasanya dinyatakan sebagai
reduksi luasan (area reduction), yang didefinisikan sebagai berikut:.

A0 − Af
r =
A0
dimana : r = reduksi luasan dalam penarikan;
A0 = luas penampang awal bendakerja, in2 (mm2) ;
Af = luas penampang akhir bendakerja, in2 (mm2)

Dalam penarikan batang, dan dalam penarikan kabel dengan diameter besar untuk
peng-upset-tan dan operasi pembentukan kepala, istilah draft digunakan untuk
menyatakan berdedaan ukuran sebelum dan sesudah penarikan. Jadi draft adalah
perbedaan antara diameter awal dan diameter akhir bendakerja.

d = D0 - Df

dimana : d = draft , in (mm);

D0 = diameter awal bendakerja, in (mm) ;
Df = diameter akhir bendakerja, in (mm).

Bila dianggap tidak ada gesekan atau pekerjaan/pengerjaan lain yang terjadi selama
penarikan, maka regangan sesungguhnya (true strain), dapat ditentukan sebagai
berikut :

A0 1
∈= ln = ln
Af 1 −r

dimana : ∈ = regangan sesungguhnya.

Tegangan yang dihasilkan dari deformasi ideal ini dapat dinyatakan dengan :

− − A0
σ =Yf ∈= Y f ln
Af

dimana : σ = tegangan yang dihasilkan dari deformasi ideal, lb/in2 (MPa);

−
Yf = tegangan regang rata-rata, lb/in2 (MPa).

Karena gesekan selalu terjadi dalam proses penarikan dan logam kerja mengalami
deformasi tidak homogen, tegangan sesungguhnya akan lebih besar daripada
98
tegangan yang diberikan dalam persamaan di atas. Sebagai tambahan variabel yang
lain (selain A0/Af) yang juga mempengaruhi besarnya tegangan adalah sudut cetakan
(die angle) dan koefisien gesekan antarmuka bendakerja dan cetakan. Metode yang
dapat digunakan untuk memprediksi tegangan penarikan tersebut adalah persamaan
yang disarankan oleh Schey :

−
 μ  A0
σ d = Y f 1 + φ.ln
 tanα  Af
dimana : σ d = tegangan penarikan (draw stress), lb/in2 (MPa);
µ = koefisien gesek antara cetakan dan bendakerja ;
α = sudut cetakan (die angle), derajat;
φ = faktor yang menyatakan ketidak homoginan deformasi.

Faktor ketidak homoginan deformasi untuk penampang bulat dapat dinyatakan

dengan :

D
φ = 0,88 + 0,12
Lc

dimana : D = diameter rata-rata bendakerja selama penarikan, in (mm);

Lc = panjang kontak (contact length) bendakerja dengan cetakan, in
(mm).

Harga D dan Lc dapat ditentukan dari persamaan berikut ini.

D0 + Df D0 − Df
D= dan Lc =
2 2sin α

Gaya yang bekerja pada proses penarikan ini adalah luas penampang bendakerja
yang ditarik dikalikan dengan tegangan penarikan (draw stress) :

−
 μ  A0
F = Af σ d = Af Y f 1 + φ.ln
 tan α  Af

dimana : F = gaya penarikan (draw force), lb (N).

Daya yang diperlukan dalam operasi penarikan ini adalah gaya penarikan dikalikan
dengan kecepatan keluar bendakerja.

Contoh soal :
99
Kawat ditarik melalui suatu cetakan dengan sudut masuk = 15O. Diameter awal 0,100
in dan diameter akhir 0,080 in. Koefisien gesek pada antar muka cetakan
bendakerja = 0,07. Logam memiliki koefisien kekuatan K = 30.000 lb/in2 dan
eksponen pengerasan regang n = 0,20. Tentukan kekuatan penarikan dan gaya
penarikan dalam operasi ini.

Jawab :
D0 + Df 0,100 + 0,080
D= = = 0,090 in.
2 2

D0 − Df 0,100− 0,080
Lc = = = 0,0386 in
2sinα 2sin150

D 0,090
φ = 0,88 + 0,12 = 0,88 + 0,12 = 1,16
Lc 0,0386

πD0 π .( 0,100) 2
2

A0 = = = 0,00786 in2.
4 4

π .( 0,080)
2
πDf 2
= 0,00503 in .
2
Af = =
4 4

A0 0,00786
∈ = ln = = 0,446
AF 0,00503

−
Yf =K
∈n
= ( 30.000)
( 0,446) 20
= 21.275 lb/in2.
1 +n 1 + 20

−
 μ  A  0,07 
σ d = Y f 1 + φ .ln 0 = ( 21.275)  1 + 0 
(1,16).( 0,446) = 13.882 lb/in2.
 tanα  Af  tan15 

F = σ d .Af = ( 13.882 ).( 0,00503) = 70 lb.

Reduksi maksimum untuk setiap tahap penarikan (maximum reduction per pass)
Satu pertanyaan yang mungkin timbul, mengapa dalam penarikan kawat dibutuhkan
lebih dari satu tahap penarikan untuk mencapai reduksi penampang kawat sesuai
dengan yang diinginkan, seperti pada proses ekstrusi ? Jawabannya dapat
dijelaskan sebagai berikut. Dari persamaan tegangan penarikan berikut ini :

100
 −
 μ  A −
 μ  1
σ d = Y f 1 + φ.ln 0 = Y f 1 + φ.ln
 tanα  Af  tanα  1- r

dapat dilihat bahwa semakin besar reduksi luasan penarikan ( r), semakin besar pula
tegangan penarikan ( σd ). Bila r cukup besar sehingga σd melebihi tegangan yield
logam yang keluar dari cetakan terbuka (tegangan yield logam hasil penarikan),
maka logam hasil penarikan tersebut akan mudah mengalami regangan, sehingga
tidak ada logam baru lagi yang tertekan keluar dari cetakan terbuka tersebut. Jadi
agar operasi penarikan ini dapat berhasil dengan baik, maka tegangan penarikan
harus lebih kecil dari tegangan yield logam hasil penarikan.
Bila kita anggap logam tersebut mengalami regangan plastis sempurna (tidak ada
−
gesekan dan tidak ada gaya-gaya lain yang bekerja), maka n =1 sehingga Y f = Y
(tegangan yield logam hasil penarikan). Dengan demikian persamaan tegangan
penarikan menjadi :
− A0 A 1
σ d = Y f ln = Y ln 0 = Y ln =Y
Af Af 1- r

A0 1 A 1
Ini berarti ln = ln = 1 , jadi 0 = harus sama dengan logaritme natural
Af 1- r Af 1 - r
dengan basis bilangan e, sehingga :
A 1
∈max = ln 0 = ln = 1 dan A0 = 1 = e = 2,7183
Af 1 −r Af 1 - r

Jadi, reduksi maksimum yang mungkin dilakukan adalah:

rmax = 0,632

Ketentuan di atas digunakan untuk reduksi maksimum teoritis dalam satu tahap
penarikan (single draw), dengan mengabaikan :
(1) pengaruh gaya gesekan dan gaya-gaya yang lain, dimana hal tersebut dapat
mengurangi reduksi maksimum yang mungkin dilakukan;
(2) pengerasan regang, yang dapat meningkatkan reduksi maksimum yang mungkin
dilakukan karena kawat hasil penarikan lebih kuat daripada logam awalnya.
Dalam praktik biasanya dilakukan di bawah nilai reduksi maksimum teoritis di atas,
biasanya sekitar 0,5 untuk penarikan batang dengan pengecilan satu tahap ( single
draft) dan sekitar 0,3 untuk penarikan kawat dengan pengecilan berulang-ulang
(multiple draft).

Penarikan dalam praktek

101
Penarikan biasanya dilakukan dalam operasi pengerjaan dingin.

Contoh produk penarikan kawat :

- kabel listrik
- kawat pagar
- gantungan baju/kawat jemuran
- kereta belanja
- batang kawat untuk membuat : jarum, sekrup, rivet, per, dan lain-lain.

Contoh produk penarikan batang :

Batang produk setengah jadi yang kemudian dimesin atau melalui proses-proses
lainnya.

Keuntungan penarikan :
- dimensi akurat
- permukaan akhir baik
- kekuatan dan kekerasan meningkat
- laju produksi tinggi, cocok untuk produk masal.

Peralatan penarikan
Bar drawing dilakukan dengan menggunakan mesin yang disebut draw bench
(gambar 5.38), terdiri dari :

Gambar 5.38 Bangku penarikan yang dioperasikan secara hidrolik untuk logam batang (bar)
- meja masukan (entry table)

102
 - penopang cetakan (die stand)
- kereta (carriage)
- rak keluaran (exit rack).
Kereta digunakan untuk menarik batang melalui die. Kereta ini digerakkan dengan
silinder hidralik atau motor-penarik rantai. Die stand biasanya didesain untuk
memegang lebih dari satu die, sehingga beberapa batang dapat ditarik bersamaan.

Wire drawing, dilakukan dengan mesin penarik kontinu yang terdiri dari :
- beberapa die,
- drum penggulung (capstan drum)

Setiap die dipisahkan oleh drum penggulung yang berfungsi untuk menarik kawat.
Drum penggulung digerakkan dengan motor (gambar 5.39).

Gambar 5.39 Penarikan kawat kontinu

Draw dies, dibuat dari baja atau karbida semented atau intan (gambar 5.40). Draw
dies dapat dibagi atas empat daerah (region) :

Gambar 5.40 Penarikan batang persegi empat (bar), batang bulat (rod), atau kawat
- entry,
103
 - approach angle,
- bearing surface,
- back relief.

1) Entry region : daerah yang berbentuk mulut lonceng yang tidak menyentuh
bendakerja.
2) Approach angle : daerah tempat awal terjadinya penekanan akibat proses
penarikan. Besar sudut biasanya sekitar 6º – 20º, tergantung pada jenis
material kerja.
3) Bearing surface (disebut juga land) : daerah yang menentukan ukuran akhir
dari penarikan.
4) Back relief : daerah keluaran dengan sudut sekitar 30º .

Penyiapan penarikan
Penarikan biasanya diawali dengan 3 tahapan penyiapan yaitu :
1) Annealing yaitu proses laku panas untuk meningkatkan keuletan. Kadang-
kadang annealing dilakukan beberapa kali setelah penarikan.
2) Cleaning yaitu proses pembersihan untuk menghindari cacat pada permukaan
kawat/batang.
3) Pointing yaitu proses pengurangan diameter pada ujung kawat/batang yang
akan ditarik.
Biasanya dilakukan dengan swaging, rolling, atau turning (pembubutan).

Penarikan Tabung
Penarikan tabung digunakan untuk mengurangi diameter atau ketebalan dinding
tabung tanpa kampuh (seamless tube), setelah sebelumnya dikerjakan dengan
operasi yang lain (missal ekstrusi). Penarikan dapat dilakukan dengan atau tanpa
mandrel. Bila ukuran diameter dalam dan ketebalan dinding tabung tidak
dipentingkan , maka penarikan dapat dilakukan tanpa mandrelU (gambar 5.41).

Gambar 5.41 Penarikan tabung tanpa mandrel

104
Bila diameter dalam dan ketebalan dinding tabung dipentingkan, maka dilakukan
dengan mandrel (gambar 5.42).

Gambar 5.42 Penarikan tabung dengan mandrel (a) fixed mandrel , dan (b) floating plug

Ukuran diameter dalam tabung ditentukan oleh diameter mandrel, sedang ketebalan
dinding tabung ditentukan oleh jarak ruang bebas antara mandrel dan die.

105