RESUMEN

El análisis de vibraciones hacia las maquinarias y equipos es un factor importante

para no tener desajustes cuando este se encuentre en operaciones. La vibración se
define como el movimiento oscilante que hace una partícula alrededor de un punto
fijo. El análisis de vibraciones, cuando está aplicado correctamente, permite a los
especialistas detectar defectos mecánicos nacientes mucho antes que representen
una amenaza a la maquinaria y a la producción;

El análisis de deformación hacia los equipos deben estar en constante monitoreo ya

que desde pequeñas deformaciones pueden crear un problemas que perjudique al
equipo. Se denomina deformación a la variación de la distancia relativa entre los
puntos de un sólido elástico como consecuencia de una solicitación externa. Esta
puede ser visible o prácticamente inadvertible si no se usa los equipos adecuados
para detectarlos.
Cuando se tiene un equipo operando bajo ciertas cargas esto crea esfuerzos tan
grandes en las partes que tenga una discontinuidad del cuerpo geométrico del
equipo, concentrando un punto mayor de esfuerzo que puede llegar a ocasionar
rupturas o paros en una empresa, para eso se tiene que tener un monitoreo
constante del equipo. Concentración de esfuerzos se define como un pico en la
intensidad del esfuerzo que ocurre en un punto de discontinuidad geométrica de un
elemento sometido a carga.
En las maquinas sus mecanismos están en contacto uno a otro creando fricciones y
desgastes, algunas veces por la falta de lubricante estos empiezan a fallar y crear
problemas continuos hasta llegar aun paro laboral. Lubricante es una sustancia
(gaseosa, líquida o sólida) que reemplaza una fricción entre dos piezas en
movimiento relativo por la fricción interna de sus moléculas, que es mucho menor. En
el caso de lubricantes gaseosos, se puede considerar una corriente de aire a presión
que separe dos piezas en movimiento, en el caso de los líquidos, los más conocidos
son los aceites lubricantes que se emplean, por ejemplo, en los motores. Los
lubricantes sólidos son, por ejemplo, el disulfuro de molibdeno (MoS2), la mica y el
grafito.
El monitoreo de la temperatura de los equipos y maquinas es otro factor importante,
ya que teniendo una temperatura estable se tiene un mayor control de estos equipos.
El calor es la transferencia de energía entre diferentes cuerpos o diferentes zonas de
un mismo cuerpo que se encuentran a distintas temperaturas. Este flujo siempre
ocurre desde el cuerpo de mayor temperatura hacia el cuerpo de menor temperatura.
El monitoreo de ruido de las máquinas y equipos, ayuda a prevenir fallas en los
equipos. El ruido es el sonido no deseado que se tiene en equipos y esto trae
consigo problemas o averías que pueden afectar a la máquina.
Análisis por ultrasonido y Ultra-acústica.
 4.1 ANÁLISIS DE VIBRACIONES, DEFORMACIONES,
CONCENTRACION DE ESFUERZOS, DESGASTE DE
LUBRICANTE, CALOR Y RUIDO.

4.1.1 ANALISIS DE VIBRACIONES

En las siguientes líneas trataremos el tema de las vibraciones y su aplicación. Para

comenzar, haremos referencia sobre el significado de vibración.

VIBRACIONES:

Las vibraciones se definen como el movimiento oscilante que hace una partícula
alrededor de un punto fijo. Este movimiento, puede ser regular en dirección,
frecuencia y/o intensidad, o bien aleatorio, que es lo más corriente.

Los tipos de vibraciones mecánicas son:

Vibración libre: causada cuando un sistema vibra debido a una alteración

instantánea.
Vibración forzada: causada cuando un sistema vibra debida a una alteración
constante y de este tipo son las vibraciones mecánicas.

El análisis de vibraciones ha tomado cada vez mayor fuerza en el monitoreo de las

maquinarias en una industria ya que la medición de vibración y su análisis son las
bases del Mantenimiento Predictivo y Preventivo; con el fin de levantar las alertas
correspondientes y analizar su comportamiento. La forma de vibración de una
máquina en operación da mucha más información acerca del funcionamiento interno
de la máquina que cualquier otra clase de prueba no destructiva.

El análisis de vibraciones, cuando está aplicado correctamente, permite a los

especialistas detectar defectos mecánicos nacientes mucho antes que representen
una amenaza a la maquinaria y a la producción; estos análisis no solo detectan
grandes posibles fallas, sino inclusive pequeñas que por mucha experiencia no se
detectan fácilmente y en un futuro se pueden hacer mayores.

RAZONES POR LAS QUE LA MAQUINARIA VIBRA 

 Desequilibrios dinámicos de la maquinaria.

 Desequilibrios de paso de la maquinaria.
 Irregularidad del motor.
 Proceso tecnológico de producción o fabricación.
 Imprecisiones en cuanto al montaje.
 Desgaste de la maquinaria.
 Terremotos, oleaje y viento.
  Flujos de agua, vapor de agua, viento y gases.

REALIZACIÓN DEL ANÁLISIS DE VIBRACIONES 

El análisis de vibraciones no puede realizarse en cualquier parte de la maquinaria, ya

que hay partes que pueden mostrar un dato más exacto y confiable. Primero deberán
ubicarse los llamados puntos de prueba, y con ayuda del transductor (dispositivo
capaz de transformar o convertir un determinado tipo de energía de entrada, en otra
diferente de salida, por ejemplo un micrófono, altavoz, teclados, etc) que debe ser
colocado lo más cerca posible de los puntos de rodamiento, con metal sólido entre el
rodamiento y el transductor, ya que no debe utilizarse directamente sobre el
rodamiento, pero tampoco deberá usarse las llamadas gorras de rodamiento, porque
son hechas de metal delgado y conducen poco la energía de vibración.
Posterior a esto, se analizarán la orientación de los sensores de vibración, en donde
no se deberán usar transductores manuales, ya que estos detectan grandes
variaciones y no muestran una tendencia, los datos los más confiables se recopilan
cuando el transductor está montado con botón en la superficie de la máquina.
Para ayudar en la determinación de problemas de máquinas es muy útil obtener
datos de vibración de cada punto de medición en tres direcciones, estas direcciones
se conocen como axial, radial y tangencial.
Los datos deberán ser recopilados con tres transductores en las direcciones antes
indicadas. Los transductores están montados por medio de un tornillo en un cojín de
montaje de bronce especialmente diseñado. Los canales 1, 2 y 3 correspondientes al
transductor del sensor pueden estar a diferentes ejes de medición con respecto a la
máquina. Para orientar los ejes se siguen las siguientes recomendaciones: si el
sensor está montado encima del rodamiento de una flecha horizontal, el canal 1 sería
orientado verticalmente, el canal 2 podría ser orientado horizontalmente a 90 grados
al eje de la flecha, y el canal 3 podría ser orientado horizontalmente paralelo al eje de
la flecha.
Esas direcciones se llaman Radial, Tangencial, y Axial, respectivamente. El archivo
inicial de la máquina usa la abreviación RTA para este tipo de montaje. Si el sensor
giraría 90 grados alrededor de su eje vertical, la orientación se llamaría RAT. Es muy
importante que el programa conozca la orientación exacta del sensor para encontrar
una medición más precisa.
APLICACIÓN

En este trabajo, se realizaron ensayos con rodamientos en buen estado y con

rodamientos con defectos localizados sobre la pista externa, con diferentes grados
de severidad y para diversas condiciones de carga y velocidad. Se utilizaron las
técnicas de análisis espectral normal, Demodulación, Peakvue y Zoom real. Para
realizar las pruebas, se utilizó un banco de ensayo como el ilustrado en la figura 5,
cuyas características se indican en la tabla 1. Para el análisis de las vibraciones se
utilizó un analizador CSI 2120-2, acelerómetros de alta y baja frecuencia (0.1 y 0.5
V/g) y una grabadora digital de señales análogas.
 Figura 5. Banco de ensayo

Tabla 1. Características del banco de pruebas.

No Designación Designación
A Descanso Libre Rod. Rígido de Bolas
Se B Descanso Motriz
SKF Ref. 6306-2z. compararon
las C Polea Ref. 6207-2z vibraciones
D Acople Elástico
medidas sobre el
E Motor 1400 rpm
De inducción trifásico (1.5hp)
descanso Con variador de frecuencia. del lado
libre en dirección
vertical, tanto para rodamientos sin falla, como con falla. Se realizó el ensayo para
las condiciones de velocidad de 1000 rpm y 60 rpm y aplicando una carga de 200 Kg
sobre la polea. Para los ensayos con rodamientos defectuosos, se utilizaron cinco
rodamientos, cada uno de ellos con un defecto sobre la pista externa. El defecto fue
realizado intencionalmente para simular una falla en etapa incipiente.
En la figura 6, se muestran los espectros en unidades de aceleración obtenidos para
un rodamiento sin falla y otro con falla para la velocidad de giro de 1000 rpm. Es
claro que en el espectro del rodamiento con falla se identifica una zona con una alta
energía de vibración alrededor de la frecuencia de 60 kcpm, la cual corresponde a
una frecuencia natural.
Realizando un Zoom real en torno a esta frecuencia, se distinguen en el espectro
bandas laterales con una separación entre ellas a la frecuencia de BPFO *,
identificando como causa de la excitación de la frecuencia natural un defecto en la
pista externa (figura 7).

Figura 6. Espectro en aceleración (Velocidad = 1000 rpm) Figura 7. Análisis con Zoom (observar bandas laterales).
Observando la forma de onda en aceleración, se puede identificar la periodicidad de
los impactos producidos por el paso de los elementos rodantes sobre el defecto, tal y
como se ilustra en la figura 8, para la velocidad de giro de 1000 rpm.
Figura 8. Identificación de impactos en la señal temporal.

4.1.2 ANALISIS DE DEFORMACIONES

Otro factor de análisis de monitoreo en maquinarias y equipos son las
deformaciones, ya que se obtiene cuando estas se encuentran bajos cargas
externas, disminuyendo su prolongación de vida y su productividad
DEFORMACION
Se denomina deformación a la variación de la distancia relativa entre los puntos de
un sólido elástico como consecuencia de una solicitación externa.
Cuando se aplica una fuerza a un cuerpo, ésta tiende a cambiar de forma y tamaño
del cuerpo. A estos cambios se le llama deformación.
Esta puede ser visible o prácticamente inadvertible si no se usa los equipos
adecuados para detectarlos. En una banda de hule las deformaciones son visibles
mientras que en una estructura las deformaciones son pequeñas. La deformación de
un cuerpo puede ocurrir por dilatación (cambio de volumen) o por distorsión (cambio
de forma).
En algunas aplicaciones de la ingeniería se presenta el contacto y movimiento
relativo entre cuerpos, ejemplo de esto son los sellos mecánicos, los anillos de los
pistones en los motores de combustión, herramientas de corte, entre otros; por esta
razón, para un adecuado diseño y selección de estos componentes, es necesario
analizar el comportamiento que los materiales presentan durante su exposición a
condiciones tribológicas.

Hoy en día, la industria ha incrementado el interés por hacer más eficientes los
sistemas tribológicos, para ello se hace necesario el estudio del comportamiento y el
monitoreo de maquinarias y equipos que intervienen en estos sistemas; el análisis de
esfuerzos y deformaciones bajo condiciones de contacto y deslizamiento juega un
papel importante, ya que mediante estudios experimentales y recientemente de
simulación, se puede llegar a analizar características mecánicas de sustratos y de
protección superficial para una determinada aplicación industrial.
Uno de los principales fenómenos de desgaste es el desgaste abrasivo, el cual es un
fenómeno que ocurre con mucha frecuencia en los elementos de máquinas y
aparece cuando partículas de alta dureza entran en contacto con la superficie dúctil
de elementos de máquinas, trayendo como consecuencia la deformación y posterior
corte y levantamiento del material.

APLICACIÓN

SISTEMA DE MONITOREO TRU - CHEK

Los tanques de Reinforced Plastic S.A. con doble pared que usan el sistema TRU-
CHEK instalado en la fábrica tienen un líquido salado en el espacio intersticial
entre las dos paredes. Esta solución también se usa para llenar parcialmente el
receptáculo que está montado sobre el tanque. Este sistema crea una presión
hidrostática que permite al usuario/dueño monitorear tanto el depósito primario
como el secundario. El sistema TRU-CHEK es un método simple y sencillo para
verificar la integridad del tanque. Las pruebas de TRU-CHEK cumplen con los
criterios de la Agencia Protectora del Medio Ambiente de los Estados Unidos para
verificar la integridad del tanque. Es decir, esta medición debe encontrar una fuga
de 0,1 galones por hora en cualquier parte del tanque que contenga producto. El
ensayo tiene un 95% de probabilidades de detección y un 5% de falsa alarma. De
cien (100) oportunidades, la prueba descubre la fuga el 95% del tiempo.

La prueba también debe tomar en cuenta los efectos de expansión o contracción

térmica del producto, bolsas de vapor, deformación del tanque, evaporación,
condensación y fluctuación en el nivel de las aguas subterráneas.

El ensayo TRU-CHEK también es capaz de detectar fugas pequeñas de 0,05

galones por hora, según el criterio de NFPA 329. Además, en mediciones a largo
plazo, TRU-CHEK tiene un 99% de probabilidades de detección y un 1% de falsa
alarma.

Se aplica a tanques de diferentes tamaños,

incluyendo los de doble pared hasta 20.000
galones.
Se puede seguir despachando combustible
durante las pruebas

No se requiere un tiempo de espera para

iniciar la prueba si se agrega producto y éste
no tiene una diferencia en temperatura de
más de 20º F con el existente en el tanque.
 
 COMO FUNCIONA EL SISTEMA CONTINUO DE MONITOREO

Si tanto la pared interna como la externa del tanque están intactas, el nivel del
receptáculo se encuentra estable.

Si hay una fuga o fractura en la pared interna, el nivel del líquido baja

También desciende si existe una fuga o fractura en la pared externa

Donde el nivel de las aguas subterráneas es alto y cubre al tanque, una fuga o
fractura en la pared externa genera una elevación en el nivel del líquido salado de
TRU-CHEKMR si éste es superado por el nivel del agua en un 30% o más.

4.1.3 CONCENTRACION DE ESFUERZO

Cuando se tiene un equipo operando bajo ciertas cargas esto crea esfuerzos tan
grandes en las partes que tenga una discontinuidad del cuerpo geométrico del
equipo, concentrando un punto mayor de esfuerzo que puede llegar a ocasionar
rupturas o paros en una empresa, para eso se tiene que tener un monitoreo
constante del equipo.
 CONCENTRACION DE ESFUERZOS
Se define como un pico en la intensidad del esfuerzo que ocurre en un punto de
discontinuidad geométrica de un elemento sometido a carga. Ejemplos de tales
discontinuidades geométricas son: entallas, taladros, roscas, reducciones de
espesor, etc.
Los efectos de la concentración de esfuerzos dependen de la intensidad y tipo de
carga (estática o cíclica), material, geometría del elemento y geometría de la
discontinuidad. Se define el factor de concentración de esfuerzos k como la relación
entre el esfuerzo máximo o pico y el esfuerzo nominal en la sección neta, ambos en
el rango elástico de carga. Este factor k es aplicado al esfuerzo nominal presente en
el elemento para obtener el esfuerzo máximo de entalla, que será el que nos dé
finalmente el Factor de Seguridad en el elemento.
La solución del diagnóstico de fallas, tiene como objetivo principal, detectar de forma
rápida y precisa el origen de algún defecto, ahorrar dinero, disminuir los costos por
roturas imprevistas y mejorar la confiabilidad de plantas industriales.
En muchos ambientes operativos, la pérdida de pieza crítica de equipo puede
significar la interrupción de un proceso productivo costoso, por lo cual la velocidad es
un parámetro esencial en la reparación del equipo.

Las operaciones de diagnóstico y de reparación de fallas requieren que la persona

lleve a cabo posea los conocimientos y experiencia necesarios. Lo anterior incluye
conocer los modos usuales de fallas de los equipos de prueba que pueden resultar
de utilidad en una situación particular, además de los procedimientos normales para
efectuar las reparaciones necesarias. Para llevar a cabo el monitoreo de equipos y
maquinarias en los puntos de concentración de esfuerzos estos usan software
altamente calificados para medir las partes en donde existirá una fractura. Ahora bien
se pude monitorear periódicamente mediante normas ya especificadas sobre el
mayor rango de trabajo que puede tener el punto de concentración de estas
maquinas.

APLICACIÓN

En esta etapa fueron utilizados perfiles MM (Lamina fina) de 1,0 m de longitud

unidos a una viga de concreto. Se analizaron tres condiciones diferentes que fueron:
modelo SR perfil sin concreto o rigidizadores en el punto de unión con la viga,
modelo CR con rigidizadores en el punto de unión, y modelo CC con concreto
reemplazando a los rigidizadores en el punto de unión.
En el montaje se utilizaron cuatro deformímetros mecánicos, dos deformímetros
eléctricos de una dirección y una roseta (deformímetros de tres direcciones). El
mecánico número 1, colocado en la parte superior del perfil, se utilizó para calcular
las deflexiones en el perfil; el número 2, colocado en la parte inferior del perfil,
cercano a la zona de falla, fue usado como control (especialmente para estimar
tendencias), el 3 y el 4 se destinaron para hacer correcciones debidas a posibles
rotaciones de la viga de concreto; adicionalmente, los deformímetros eléctricos 1 y 2,
y la roseta, para determinar los niveles de esfuerzos alcanzados en la zona de falla,
hasta la aparición de la misma (Figuras 34 y 35).

Resultados de los ensayos cíclicos

Los resultados de los ensayos cíclicos son presentados como gráficas P Vs Δ

(Figuras 36 a 38).

Los análisis de resultados

Los pandeos locales que se presentan en los puntos donde existen solicitaciones
concentradas hacen que no se aproveche eficientemente la resistencia a corte y a
flexión que puede ofrecer el perfil.

La resistencia del perfil MM se mejora en gran medida al colocar rigidizadores en las

zonas donde existen solicitaciones puntuales, pasando de 36 KN en el modelo 1 a
193 KN en el modelo 4

4.1.4 DESGASTE DE LUBRICANTE

En todos las maquinas sus mecanismos están en contacto uno a otro creando
fricciones y desgastes, algunas veces por la falta de lubricante estos empiezan a
fallar y crear problemas continuos hasta llegar aun paro laboral. Es por eso que se
debe de tener en constante monitoreo el lubricante para que cumpla su función en
los equipos mecánicos.
LUBRICANTE
Es una sustancia (gaseosa, líquida o sólida) que reemplaza una fricción entre dos
piezas en movimiento relativo por la fricción interna de sus moléculas, que es mucho
menor. En el caso de lubricantes gaseosos, se puede considerar una corriente de
aire a presión que separe dos piezas en movimiento, en el caso de los líquidos, los
más conocidos son los aceites lubricantes que se emplean, por ejemplo, en los
motores. Los lubricantes sólidos son, por ejemplo, el disulfuro de molibdeno (MoS2),
la mica y el grafito.

ANÁLISIS DE ACEITE DE LUBRICACIÓN

El análisis de aceite de lubricación ha evolucionado en una herramienta muy efectiva

en el conjunto de mantenimiento predecible. Dicho análisis proporciona una
comprensión singular en lo que respecta a condiciones de las máquinas y lubricación
anormales. Estas anormalidades, si no se detectan, por lo general tienen como
resultado fallas catastróficas y pérdida de producción.

Las siguientes pruebas están incluidas en el análisis:

 Análisis espectroscópico
 Conteo de partículas (concentración de partículas de desgaste)
 Espectroscopia FT-IR (Fourier Transform Infra-Red)
 Viscosidad a 40 ó 100 grados centígrados
 Agua Karl Fisher (Karl Fischer Water, KFW)
 Ferrografía analítica (cuando un conteo de partículas genera una alarma)

Se obtienen los resultados de los análisis y se los descarga en el software de gestión

de activos para obtener información rápida y efectiva sobre la maquinaria.

Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según: 

Análisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas
provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en
la selección del producto, motivadas a cambios en condiciones de operación.
Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran
capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo
principal de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y
contaminación entre otros 
Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo
y/o Lubricante, según: 
 Contaminación con agua
 Sólidos (filtros y sellos defectuosos).
 Uso de un producto inadecuado 

Equipos
 Bombas de extracción
 Envases para muestras
 Etiquetas de identificación
 Formatos

De este modo, mediante la implementación de técnicas ampliamente investigadas y

experimentadas, y con la utilización de equipos de la más avanzada tecnología, se
logrará disminuir drásticamente:
Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos mecánicos.
Desgaste de las máquinas y sus componentes.
Horas hombre dedicadas al mantenimiento.
Consumo general de lubricantes

APLICACIÓN

El monitoreo de lubricantes de motores de combustión interna, entre ellos de

vehículos, puedo afirmar que no existe otra forma de estar seguros del período de
cambio correcto del aceite de un automotor que analizar una muestra del mismo en
un laboratorio calificado.
Un aceite mineral de alta calidad, como por ejemplo de nivel de servicio API SL ó SM
en un auto a gasolina puede llegar a durar hasta 15.000 kms., y en algunos casos
más. En el caso de motores diesel hay pruebas de alguna marca importante de
camiones en que el aceite debiera durar hasta 100.000 kilómetros para ser
aprobado.
El problema es que no solo depende de la calidad del aceite sino también de la
calidad del combustible, de la forma de manejar del conductor, de la posible dilución
del aceite en combustible, de la posible presencia de otros contaminantes como
refrigerante, polvo y agua, a veces proveniente de la misma condensación de la
humedad del aire que entra a la cámara de combustión.

El suscrito ha experimentado problemas de dilución del aceite en combustible con

vehículos a gasolina nuevos (menos de 30.000 kms de recorrido) a tan solo 100
kilómetros de haberse cambiado el aceite. Si no se hubiera corregido el problema
mecánico que lo originaba el motor habría tenido que repararse ya a los 100.000
kilómetros de uso.
¿Esto quiere decir que hay que analizar el aceite a cada rato?
Por supuesto que no.
Cuando una persona adquiere un vehículo sea este con motor diesel o gasolina lo
menos que debiera hacer es analizar por lo menos una vez el aceite usado, como
dijimos preferible luego de 20.000 a 50,000 kilómetros de recorrido.
Si lo hace luego de 4.000 kms de recorrido el auto nuevo, mejor.
Para una persona que le interesa cuidar la inversión en su vehículo (o vehículos) lo
recomendable sería:
1.- Usar solo el tipo de aceite recomendado por el fabricante, no el que el mecánico
le recomienda, para lo cual tendrá que leer el respectivo manual.
2.- Analizar por lo menos una vez el aceite de su vehículo en un laboratorio
independiente y debidamente calificado.

4.1.5 CALOR

El monitoreo de la temperatura de los equipos y maquinas es otro factor importante,

ya que teniendo una temperatura estable se tiene un mayor control de estos equipos.
CALOR

Es la transferencia de energía entre diferentes cuerpos o diferentes zonas de un

mismo cuerpo que se encuentran a distintas temperaturas. Este flujo siempre ocurre
desde el cuerpo de mayor temperatura hacia el cuerpo de menor temperatura,
ocurriendo la transferencia de calor hasta que ambos cuerpos se encuentren en
equilibrio térmico.

La energía puede ser transferida por diferentes mecanismos, entre los que cabe
reseñar la radiación, la conducción y la convección, aunque en la mayoría de los
procesos reales todos se encuentran presentes en mayor o menor grado.

Análisis y desarrollo de tendencias de temperaturas críticas

Las temperaturas obtenidas en ubicaciones predeterminadas proporcionan una

comprensión de las condiciones operativas anormales. Se identifican los puntos de
muestreo según el tipo de equipo, la importancia del equipo con relación al proceso o
la planta, el costo de reparación asociado con la falla y las normas gubernamentales.
 
Algunos de los puntos de datos monitoreados son:

 Temperaturas de los cojinetes (motor y bomba)

 El entorno del sello mecánico (limpiador, templado, intercambiador del calor y
registro del sello)
 Temperaturas de procesos

La información obtenida luego se descarga en el software de gestión de activos para

obtener información rápida y efectiva sobre la maquinaria.
 APLICACIÓN

Durante condiciones de operación normal de un intercambiador de calor, a menudo

las superficies de transferencia están sujetas a una disminución de eficiencia en la
transferencia de energía calorífica por suciedad (acumulación de material no
deseable en la superficie de transferencia de calor del intercambiador de calor). Por
lo que el monitoreo del coeficiente de transferencia de calor  U, permite evaluar el
desempeño (eficiencia en la transferencia calorífica) del proceso y determinar el
momento en que existe la necesidad de un mantenimiento preventivo o correctivo.

La transferencia de calor desempeña un papel importante en muchos procesos

industriales, siendo su uso muy extenso en áreas como: petroquímica, metalúrgica,
refrigeración, plantas nucleares, procesos químicos, etc. El intercambiador de calor
es un equipo que sirve para transferir energía calorífica entre dos fluidos a diferentes
temperaturas y se basa en tres métodos para efectuar la transmisión del calor:
conducción, convección y radiación.

El cenidet cuenta con una planta piloto de intercambio de calor con la

instrumentación necesaria para diseñar y desarrollar algoritmos de control para
intercambiadores de calor, así como, sensores virtuales basados en observadores de
estado no lineales para estimar el coeficiente de transferencia de calor.

En el sistema de monitoreo se tienen tres tareas importantes: la primera se encarga

de la adquisición de datos, una segunda ejecuta el sensor virtual y por último la
tercera tarea permite almacenar los datos.

 El sistema de monitoreo y registro desarrollado en LabVIEW permite concluir lo

siguiente.

1.      Se cuenta con un sistema de monitoreo en línea  para intercambiadores de

calor  utilizando sensores virtuales basados en observadores no lineales, con la
finalidad de evaluar el desempeño del proceso y determinar el momento en que
existe la necesidad de un mantenimiento preventivo o correctivo

2.      Utilizar el software LabVIEW de manera conjunta con la tarjeta de adquisición

de datos USB-6008 ofrece una solución económica y flexible para que los
estudiantes lleven a cabo sus proyectos.

3.      Para el caso de está aplicación el uso de VI Express para la adquisición de

datos y para generar reportes de las variables del proceso, facilita la programación y
disminuye el tiempo de la misma.

4.      LabVIEW permite reutilizar los m-file scripts creados con el software MATLAB ®
dentro del diagrama a bloques del VI, lo cual hace que no tenga que empezar desde
cero nuestra aplicación.
 4.1.6 RUIDO

El monitoreo de ruido de las máquinas y equipos, es un factor importante para las

empresas ya que desde este punto se pueden evitar y prevenir paros laborales en el
entorno laboral.
Se ha creado sistema de monitoreo que se hacen continuamente o periódicamente a
todos los elementos en operación prolongando su vida útil.

RUIDO

Es el sonido no deseado que se tiene en equipos y esto trae consigo problemas o

averías que pueden afectar a la máquina.

ANALISIS DE RUIDO

Análisis por ultrasonido. Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia
producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído humano.
Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, pérdidas
de vacío, y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología apropiada.
El Ultrasonido permite:
Detección de fricción en máquinas rotativas.
Detección de fallas y/o fugas en válvulas
Detección de fugas de fluidos.
Pérdidas de vacío.
Detección de "arco eléctrico".
Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.
Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido
producido por diversas fuentes.

Ultra-acústica: Los instrumentos de ultra-acústica convierten los sonidos de alta

frecuencia transmitidos por el aire y por las estructuras (>20kHz) en sonidos audibles
que los usuarios pueden oír y reconocer a través de auriculares. También
proporcionan una indicación cuantificada del nivel de sonido (dB) con la cual se
puede graficar la tendencia para comparar componentes similares. La ventaja de
trabajar a frecuencias más altas es que el ultrasonido es más direccional que los
sonidos audibles, lo que facilita la identificación de la fuente y la discriminación de los
sonidos de los ruidos de fondo. Los instrumentos normalmente vienen equipados con
sensores intercambiables de escaneo y contacto para sonidos transmitidos por el
aire y por las estructuras respectivamente.
APLICACIÓN
La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la
detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores
a las 300 RPM, donde la técnica de medición de vibraciones se transforma en un
procedimiento ineficiente.
De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la
medición de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que
giran a velocidades superiores a las 300 RPM.
Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial tiene la
imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la
economía globalizada. En consecuencia, toda tecnología orientada al ahorro de
energía y/o mano de obra es de especial interés para cualquier Empresa.
El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano
(20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido.
Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas de presión o vacío
producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz Frecuencia con
características muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las
ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes.
Por esta razón, el ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la
detección del ultrasonido.
Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y
precisión la ubicación de la falla.

CONCLUSION
Se puede concluir que el monitoreo en las máquinas y equipos, se debe realizar
periódicamente para no ocasionar averías en un futuro. El análisis de vibraciones
hacia las maquinarias y equipos nos ayuda para no tener desajustes cuando este se
encuentre en operaciones.
Cuando está aplicado correctamente, permite a los especialistas detectar defectos
mecánicos nacientes mucho antes que representen una amenaza a la maquinaria y a
la producción.
El análisis de deformación hacia los equipos deben estar en constante monitoreo ya
que desde pequeñas deformaciones pueden crear un problema que perjudique al
equipo. La deformación se da cuando existe variación de la distancia relativa entre
los puntos de un sólido elástico como consecuencia de una solicitación externa. Esta
puede ser visible o prácticamente inadvertible si no se usa los equipos adecuados
para detectarlos.
Algunas veces las cargas en un equipo que tienen discontinuidades, crean
esfuerzos tan grandes en estos puntos creando concentración de esfuerzos que es
un pico en la intensidad del esfuerzo que ocurre en un punto de discontinuidad
geométrica de un elemento sometido a carga.
Estos pueden llegar a ocasionar rupturas o paros en una empresa, para eso se tiene
que tener un monitoreo constante del equipo.
Todas las maquinas que se encuentren en pleno funcionamiento, sus mecanismos
internos estar en contacto fricción y desgaste, algunas veces por la falta de lubricante
estos empiezan a fallar y crear problemas continuos hasta llegar aun paro laboral. El
lubricante es una sustancia (gaseosa, líquida o sólida) que reemplaza una fricción
entre dos piezas en movimiento relativo por la fricción interna de sus moléculas, que
es mucho menor.
También el monitoreo de la temperatura de los equipos y maquinas se debe de
realizar para un mayor control en equipos. Y que éstos no sobrepasen su límite de
temperatura. El calor es la transferencia de energía entre diferentes cuerpos o
diferentes zonas de un mismo cuerpo que se encuentran a distintas temperaturas.
Por último el monitoreo de ruido de las máquinas y equipos, se da cuando existen
ruidos inestables, esto se dan cuando se tiene en uso y en constante trabajo.
Además el monitoreo ayuda a prevenir fallas en los equipos cuando se presentan
sonidos no deseados que se tiene en equipos.