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UNIVERSIDAD PRIVADA BOLIVIANA

Proyecto Final

Materia : Materiales para Ingeniería

Título : Producción de sulfato de cobre

Fecha : 22 de junio

Integrantes : Luis Antonio Aliaga Aparicio

Luis Fernando Encinas Quisbert

Ivan Rodrigo Mendoza Aguilar

Diego Orlando Peñaloza Durán

Carrera : Ing. Electromecanica

Profesor : Ing. Omar Nina

La Paz - Bolivia
2010
INDICE
1. Introducción
2. Objetivos
3. Fundamento teórico
3.1 Lixiviación de cobre metálico con ácido sulfúrico
3.2 Cristalización del sulfato de cobre pentahidratado
4. Proceso de producción
4.1 Flujograma de la planta de producción de sulfato
4.2 Materia prima
4.3 Selección
4.4 Lixiviación
4.5 Cristalización
4.6 Recolección de cristales
4.7 Centrifugación
4.8 Secado
4.9 Producto final
5. Reactor de lixiviación
5.1 Funcionamiento
5.2 Especificaciones técnicas
5.3 Mejoramiento de la composición del reactor
5.4 Acero inoxidable
5.4.1 Principio de funcionamiento
5.4.2 Corrosión del acero inoxidable
5.4.3 Tipos de acero inoxidable
5.4.4 Factores de riesgo de corrosión
5.4.5 Factores de prevención de la corrosión
5.4.6 Selección del acero adecuado
6. Conclusiones
7. Bibliografía
Producción de Sulfato de Cobre
1. Introducción

El sulfato de cobre es uno de los compuestos más importantes de cobre. Su forma


comercial más usada es el CuSO 4-5H2O (sulfato de cobre pentahidratado). El
principal consumidor de este producto en Bolivia es la industria minera, que lo
utiliza como reactivo activador en plantas concentradoras de flotación de
minerales de zinc y plomo.

La producción de sulfato de cobre se realiza principalmente con chatarra de cobre


y acido sulfúrico, mediante el proceso de lixiviación; este proceso se lleva a cabo
en reactores, los cuales deben poseer las características requeridas para soportar
este proceso, que se lleva a cabo en un medio acido.

2. Objetivos

 Analizar el proceso de producción de sulfato de cobre.


 Seleccionar una maquina del proceso de fabricación, y desarrollar sus
componentes y características

3. Fundamento Teórico

3.1 Lixiviación de cobre metálico con ácido sulfúrico.

La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico, por cuanto implica el uso de


soluciones, que consiste esencialmente en hacer que un elemento o compuesto
que se halla en estado sólido pase a formar parte de un estado o fase líquida. En
la planta de producción, la materia prima utilizada es chatarra de cobre, que al ser
puesta en contacto con una solución de ácido sulfúrico se disuelven y pasa a
formar parte de la solución.

La chatarra de cobre, en caliente, ambiente acido y con adición de vapor de agua


en presencia de aire, sufre de las siguientes reacciones:

1
Cu+ O 2 → CuO
2

CuO+ H 2 SO 4 →CuSO 4 + H 2 O

Las principales variables del proceso de lixiviación de chatarra de cobre son la


concentración de acido sulfúrico, temperatura y presión de aire. La lixiviación de la
chatarra lleva un periodo de 10 horas aproximadamente.
3.2 Cristalización del sulfato de cobre pentahidratado

El sulfato de cobre es uno de los compuestos mas importantes en la industria del


cobre, siendo el CuSO4-5H2O su forma comercial más utilizada. Algunos de sus
usos principales son:

 Preparación de fungicidas.
 Control de enfermedades fungosas.
 Corrección de deficiencia de cobre en los suelos.
 Protección de postes de madera.
 Destrucción del florecimiento de algas en depósitos y piscinas.
 Catalizador en varias industrias.
 Electrolito en fabricación de polvo.
 Reactivo de flotación en la concentración de minerales de zinc.
 Preparación de clorofilas como material colorante.

La cristalización de sulfato de cobre se realiza a partir de soluciones de lixiviación


de oxido de cobre o concentrados tostados. Esta se produce cuando se alcanza
una concentración superior a la saturación, esta depende de la temperatura y de la
naturaleza del soluto y del solvente.
4. Proceso de producción

4.1 Flujograma de la planta de producción de sulfato

4.2 Materia prima

La materia prima utilizada en la fabricación de sulfato de cobre pentahidratado, es


chatarra de cobre, la cual es acopiada y suministrada de diferentes partes del
país. El reactivo utilizado en la lixiviación es el ácido sulfúrico.
4.3 Selección

Etapa que consiste en seleccionar la materia prima en tres grupos: chatarra de


primera (sin impurezas), chatarra intermedia (impureza de gomas, barnices) y
chatarra sucia (impureza de otros metales).

4.4 Lixiviación

Proceso que se realiza en un reactor, en el cual se adiciona la chatarra para luego


bombear al reactor las aguas madres restauradas en ácido sulfúrico. Después se
inyecta aire y vapor de agua para que se realice la lixiviación de la chatarra.

4.5 Cristalización

La solución preñada y caliente se alimenta a tinas de cristalización, y mediante


enfriamiento hasta temperatura ambiente se efectúa la cristalización en un periodo
de 6 días.

4.6 Recolección de cristales

Una vez terminada la cristalización, se bombea la solución residual a recirculación


para alcanzar la concentración requerida en el proceso. El retiro de los cristales se
realiza de forma manual, lo cual requiere mucho tiempo, puesto que se debe
desprender los cristales depositados y acumulados en las tinas.

4.7 Centrifugación

Operación en la que se efectúa el lavado del sulfato de cobre pentahidratado, para


eliminar el ácido sulfúrico e impurezas impregnadas en el mismo.

4.8 Secado

El secado se realiza en un depósito a temperatura ambiente, para luego realizar la


tamización de los cristales según el requerimiento de los consumidores, pudiendo
variar en su forma cristalina o en formas más reducidas.

4.9 Producto final

Producto: CuSO4-5H2O
Pureza: 99 %
Análisis químico:
Cu: 25 %
Fe: 0.1 %
H2O: 12.19 %
5. Reactor de lixiviación

5.1 Funcionamiento

Un reactor químico es una unidad procesadora diseñada para que en su interior se


lleve a cabo una o varias reacciones químicas. Dicha unidad procesadora está
constituida por un recipiente cerrado, el cual cuenta con líneas de entrada y salida
para sustancias químicas.

Los reactores químicos tienen como funciones principales:

 Asegurar el tipo de contacto o modo de fluir de los reactantes en el interior


del tanque, para conseguir una mezcla deseada con los materiales
reactantes.
 Proporcionar el tiempo suficiente de contacto entre las sustancias con el
catalizador, para conseguir la extensión deseada de la reacción.
 Permitir condiciones de presión, temperatura y composición de modo que la
reacción tenga lugar en el grado y a la velocidad deseada, atendiendo a los
aspectos termodinámicos y cinéticos de la reacción.

En el proceso de fabricación de sulfato de cobre, una de las partes más


importantes del proceso es la lixiviación, que se realiza en los reactores. Es por
eso que decidimos hacer un análisis mas detallado de este equipo en particular.

En esta parte del proceso, se mezcla la chatarra de cobre con el ácido sulfúrico en
solución, por lo tanto la mezcla resultante tiene un carácter ácido bastante fuerte,
con pH muy bajo. Estas condiciones del proceso requieren que el reactor este
hecho de un material que pueda resistir efectivamente las temperaturas de
operación, así como también la corrosión del ácido.

5.2 Especificaciones técnicas

En la fábrica PROCEL, los reactores están fabricados con acero inoxidable, y


trabajan bajo los siguientes parámetros de operación:

Temperatura de lixiviación: 80 [C]


Presión de vapor de agua: 100 [p.s.i.]
Tiempo de lixiviación: 12 [h]
Presión de aire: 5 [p.s.i.]
Acido sulfúrico: 200 [g/l]

Los reactores son de forma cilíndrica, y tienen las siguientes dimensiones:

Altura: 4,5 [m]


Diámetro: 1,90 [m]
Espesor acero: 2 [mm]
Volumen: 12,75 [m3]

5.3 Mejoramiento de la composición del reactor

Durante nuestro recorrido por la empresa PROCEL, pudimos observar que uno de
los problemas presentes en la fabrica es el mantenimiento y reparación de los
reactores, ya que a pesar de que están hechos de acero inoxidable, su vida útil es
variable dependiendo del tipo de acero utilizado, teniendo generalmente una
durabilidad de 4 a 5 años.

Para ampliar la vida útil de estos reactores sería conveniente buscar otros tipos de
aleaciones de acero inoxidable, que estén hechas para resistir los diferentes
procesos que ocurren dentro de este, sobre todo la corrosión.

5.4 Acero Inoxidable

Los aceros inoxidables son un grupo de aceros aleados que presentan una
resistencia muy significativa a la corrosión (ello no significa que todos resistan las
corrosiones)

Los aceros inoxidables se definen como aceros que contienen un 10,5 % o más de
cromo. Las pruebas y experimentos realizados indican que un mínimo de 10,5 %
de cromo es requerido para hacer que el acero inoxidable tenga suficiente
resistencia a la corrosión.

 5.4.1 Principio de funcionamiento

El acero cuando se pone en contacto con la atmósfera, empieza a coger


"herrumbre". La herrumbre del acero es la formación del óxido de hierro, y el
proceso de oxidación de cualquier metal se llama corrosión. La corrosión
resultante del acero suave no es protectiva, y si este acero suave no está lo
suficientemente protegido (pintura u otros medios), toda la pieza o componente
puede empezar a corroerse.

Cuando el acero inoxidable se expone a la atmósfera, el óxido de cromo se forma


automáticamente en la superficie del acero inoxidable, debido a la gran afinidad
entre el cromo y el oxígeno. Esta capa de óxido de cromo es pasiva
(químicamente inerte), tenaz (fuertemente sujeta a la superficie del acero) y auto
renovable. Esta fina capa generada, de tan solo 130 angstrom, protege la base del
acero inoxidable de la corrosión. La auto renovación de la capa superficial del
metal significa que al renovarla o modificarla, la capa superficial se renueva por sí
sola.
 5.4.2 Corrosión del acero inoxidable

Los aceros inoxidables en realidad son "casi" inoxidables, esto depende de


muchos factores que influencian la conducta del acero inoxidable en diferentes
aplicaciones, como el tipo de inoxidable, acabado superficial, diseño, fabricación y
el entorno o ambiente .

 5.4.3 Tipos de acero inoxidable

Existen 5 tipos de acero inoxidable, que se agrupan según sus propiedades:

 Grupo 1: son los más apropiados para condiciones no severas, como por
ejemplo en interiores, donde no hay contacto con agua o hay una limpieza
regularmente, o en exteriores en los que cierta corrosión superficial resulte
aceptable. Estos ofrecen una vida más larga que el acero común
 Grupo 2: son más eficaces en contacto intermitente con el agua, en
condiciones que no sean severas.
 Grupo 3: son adecuados para contextos similares al grupo 2, pero son mas
fáciles de soldar.
 Grupo 4: son más resistentes a la corrosión que el acero inoxidable con
níquel, adecuados para gran variedad de usos.
 Grupo 5: tienen un contenido de cromo muy elevado, alrededor del 29%,
más un 4% de molibdeno, lo que los hace igual de resistentes a la corrosión
en el agua marina que el titanio.

 5.4.4 Factores de riesgo de corrosión

 Partículas incrustadas.
 Depósitos superficiales.
 Defectos superficiales.
 Discontinuidades estructurales.
 Salinidad.
 Aumento de la temperatura.
 Condiciones de alta acidez.
 Entorno fuertemente reductor.

 5.5.5 Factores de prevención de la corrosión

 Superficie limpia.
 Superficie lisa.
 Superficie pre-pasivada.
 Envejecimiento de la superficie.
 Efecto de lavado.
 Mayor contenido en cromo.
 Condiciones oxidantes (O2 - no demasiado fuertes)
 Adición de molibdeno.

 5.5.6 Selección del acero adecuado

Al momento de seleccionar un acero en particular, se debe tomar muy en cuenta


todos los parámetros relacionados con las condiciones de servicio para el que cual
se va a utilizar. Se deben seguir las siguientes reglas básicas de selección:

 En el caso de entornos agresivos, seleccionar un tipo con un contenido de


cromo y/o molibdeno mayor.
 Evitar los acabados superficiales rugosos; es preferible una superficie
finamente pulido.
 Optimizar el diseño en lo relativo a la limpieza.
 Evitar las geometrías que formen grietas o hendiduras.
 Mantener la superficie limpia con el fin de evitar la aparición de manchas y
la acumulación de polvo.

6. Conclusiones

Buscando la solución al problema del deterioro de los reactores por lixiviación,


estudiamos los diferentes tipos de aleaciones de acero inoxidable existentes, con
el fin de encontrar una aleación que se adecue a las necesidades de esta
empresa.

Llegamos a la conclusión de que para optimizar el tiempo de vida útil de los


reactores, se debería utilizar para su fabricación un acero inoxidable del grupo 5,
ya que este tiene mayor resistencia a la corrosión por su alto contenido de cromo y
molibdeno; de esta manera asegurando la máxima durabilidad del reactor.

Consideramos también importante prevenir la corrosión dentro del reactor,


limpiando su superficie periódicamente, asegurándose que la superficie se
mantenga lisa y pulida. De igual manera se debe mantener un flujo constante de
oxigeno dentro del reactor, para que la capa pasiva del acero inoxidable
permanezca intacta.
7. Bibliografía

 Análisis de la operación de la planta PROCEL


Victor Waldo Quisbert Valdez
 "La guía esencial para los aceros inoxidables ferríticos"
ISSF: International Stainless Steel Forum
 "Un salto adelante en la innovación del acero inoxidable"
Gual Steel S.L.
 http://es.wikipedia.org/wiki/Lixiviaci%C3%B3n#Metalurgia_Extractiva
 http://es.wikipedia.org/wiki/Acero_inoxidable
 http://es.wikipedia.org/wiki/Pasivaci%C3%B3n

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