Arrancadorestadosolido

Publicación #: 890034-03-00-380-Spanish
Manual de Usuario
Arrancadores de
Estado Sólido RediStart
Control
(Modelos MVRMX & MVRXE)
1500 a 7200VCA
El líder en Tecnología de
Control de Estado Sólido para Motor
Diciembre 2006
Motor starter Card Set: BIPC-450100-01-01
Versión de Software 1: 810023-02-01
Versión de Software 2: 810024-01-01
Gate Driver Card: 300047-01 rev 13
© 2006 Benshaw Inc.
Benshaw, Inc. conserva todos los derechos para cambiar especificaciones, texto e ilustraciones, sin notificaciones
previas. El contenido de este documento no puede ser copiado sin el permiso explicito de Benshaw, Inc.
Noticia importante para el Lector
Felicidades por la compra de su nuevo arrancador de Estado Sólido Benshaw RediStart MVRMX³. Este
manual contiene la información para instalar y programar el Arrancador de Estado Sólido MVRMX³.
Este manual puede no cubrir todas las aplicaciones del RediStart MVRMX³. También, puede no
proporcionar información para cada posible contingencia durante la instalación, programación, operación ó
mantenimiento específico para la serie de arrancadores RediStart MVRMX³.
El contenido de este manual no modificará ningún acuerdo, compromiso o relación anterior entre el cliente
y Benshaw. El contrato de venta contiene la obligación específica de Benshaw. La garantía incluida dentro
del contrato entre las partes es la única garantía que Benshaw reconocerá y ninguna declaración
contenida en este manual creará nuevas garantías ó modificará en ninguna forma las garantías
existentes.
Cualquier modificación eléctrica ó mecánica a los productos de Benshaw sin el consentimiento por escrito
de Benshaw invalidará todas las garantías y puede invalidar el listado por cUL ú otras certificaciones de
seguridad. Las modificaciones no autorizadas pueden resultar en daño del producto, mal funcionamiento
en la operación ó daño al personal.
El manejo incorrecto puede resultar en fallas inesperadas ó en daño al arrancador. Para mejores
resultados en la operación del arrancador RediStart MX³, lea cuidadosamente este manual y todas las
etiquetas de advertencia agregadas al arrancador antes de la instalación y operación. Mantenga este
manual a la mano para referencia.
No intente operar, dar mantenimiento ó instalar el arrancador hasta que usted lea cuidadosamente este manual así como los
documentos relacionados y pueda utilizar este equipo correctamente.
No utilice el arrancador hasta que tenga pleno conocimiento del equipo, los procedimientos de seguridad e instrucciones
Este manual de instrucciones clasifica los niveles de instrucciones de seguridad bajo "ADVERTENCIA" y "PRECAUCION".
Riesgo Eléctrico que puede resultar en lesiones ó muerte.
Precaución puede resultar en daño al arrancador.

Punto Importante en la documentación.
Por favor siga las instrucciones de ambos niveles de seguridad, ya que son importantes para la seguridad del personal
Alto Voltaje
El equipo de control de Motor y controladores electrónicos están conectados a líneas de voltaje peligrosas.
Cuando realice el servicio a los arrancadores y controladores electrónicos, estos pueden tener componentes con
potencial ó voltaje en la línea. Ponga extremo cuidado en las protecciones contra shock eléctrico.
Haga un hábito el pararse en una base aislada y utilizar solamente una mano cuando este checando componentes. Siempre trabaje
con otra persona en caso de que una emergencia ocurrá. Desconecte la alimentación antes de checar controladores ó realizar
mantenimientos. Asegúrese de que el equipo este aterrizado apropiadamente. Utilice lentes de seguridad cuando trabaje con
controladores electrónicos ó maquinaría en rotación.
NOTICIAS DE MARCAS REGISTRADAS
Benshaw y son marcas registradas de Benshaw Incorporated.

UL es una marca registrada de Underwriters Laboratories, Incorporated.
Precauciones de Seguridad
Prevención de Shock Eléctrico

♦ Mientras que la potencia este energizada ó el arrancador este operando, No abra la cubierta frontal. Usted
puede recibir un shock eléctrico
♦ Este arrancador suave maneja alto voltaje que puede causar shock eléctrico y puede resultar en daño personal
ó perdida de la vida
♦ Asegúrese de remover cualquier alimentación de CA antes de que le de algún servicio al arrancador
♦ No conecte o desconecte el cableado del arrancador mientras que la alimentación este aplicada.
♦ Asegúrese de que la conexión a tierra este en su lugar
♦ Siempre instale el arrancador antes de el cableado, Ya que de otra forma usted podría arriesgarse a un shock
eléctrico ó lesiones
♦ Opere los switchs con las manos secas para prevenir un shock eléctrico
♦ Riesgo de Shock Eléctrico- más de un switch desconectador puede requerir des-energizarse antes de darle
servicio al equipo
Prevención de Lesiones
♦ El servicio deberá de realizarse solamente por personal calificado
♦ Asegúrese desenergizar ó apagar cualquier auto-restablecimiento para prevenir cualquier operación
inesperada del motor
♦ Asegures que la instalación cuente con las señalizaciones adecuadas
♦ Aplique solamente a las terminales el voltaje que esta especificado en este manual, para prevenir daños.
Transportación e instalación
♦ Utilice el dispositivo de izaje adecuado para prevenir daños
♦ Asegúrese que la posición de la instalación y los materiales puedan soportar el peso del arrancador suave.
Referirse a la información de instalación en este manual para la instalación correcta.
♦ Si alguna parte falta, ó el arrancador suave esta dañado, NO opere el RediStart MVRMX³
♦ No coloque ó descanse algún objeto pesado sobre el arrancador suave, ya que podría dañar el arrancador.
♦ No sujete el arrancador en caso de caída ó impacto
♦ Asegúrese de prevenir que tornillos, fragmentos de cables, cuerpos conductivos, aceite ú otras
substancias inflamables se encuentren dentro del arrancador suave.
Funcionamiento de Prueba
♦ Cheque todos los parámetros y asegúrese que la aplicación no será dañada por un arranque repentino
Paro de Emergencia
♦ Para prevenir condiciones peligrosas en la maquinaría y equipo si el arrancador suave falla, puede proveer un
sistema de respaldo como un freno ó paro de emergencia.
Disposición del RediStart MVRMX³

♦ Nunca disponga de los componentes eléctricos vía incineración. Contacte a su agencia de protección
ambiental estatal, para checar las disposiciones para empaque y componentes eléctricos en su área.
INDICE
Índice
1. INTRODUCCION………………………………………….......................................................................2
2. ESPECIFICACIONES TECNICAS………………………………………………………………………...8
Información General………………………………………………………………………………..8
Rangos eléctricos ………………………………………………………………………………….8
2.2.1 Puntos terminales y/ó Funciones…………………………………………………………..8
2.2.2 Mediciones y Exactitud…………………………………………………………………….10
2.2.3 Lista de las características de Protección del motor…………………….....................10
2.2.4 Sobrecarga de Estado Sólido de Motor………………………………………………….11
2.2.5 Radios de TC……………………………………………………………………………….12
2.2.6 Especificaciones de Modulo Opcional RTD…………………………………………….12
2.2.7 Falla a Tierra Secuencia cero Opcional………………………………………………….13
2.3 Ejemplo de la unidad Redistart MVRMX³ ……………..……………………………......................14
2.4 Condiciones ambientales…………………….……………………………………………………….15
2.5Derating (Derrateo) de
Altura……:……………………………………………………………………………….15
2.6 Reloj de Tiempo Real………………………………………………………………………………...15
2.7 Aprobaciones………………………………………………………………………….......................15
2.8 Certificado de Cumplimiento…………………………………………………………….. …. .. …. 15
3. INSTALACION
Antes de arrancar…………………………………………………………………......................18
Precauciones de Instalación……………………………………………………………18
Precauciones de Seguridad……………………………………………......................18
Consideraciones de Instalación………………………………………………………………….19
Preparación del Sitio…………………………………………………………………….19
Guía de Instalación EMC……………………………………………………………….19
Fusibles Clase R para el arrancador del motor.……………………………………...19
Uso de frenos Electromecánicos……………………………………..........................19
Contactor de Reversa…………………………………………………………………...19
Uso de Capacitares para corrección de Factor de Potencia.……………………….20
Consideraciones de Montaje…………………………………………………………………….21
Arrancadores bypasseados.......…………………………………………….. ……….21
Consideraciones de Cableado…………………….…………………………………………….21
Prácticas de Cableado………………..………………………………………………...21
Consideraciones para el cableado de control y potencia…………………….……...21
Consideraciones para el cableado de señales……………………………………….21
Megger de un motor…………………………………………………….......................21
Prueba de High Pot……………………………………………………………………..21
Esquemático de cableado Típico………………………………………………………………..22
Esquemático de cableado de potencia MVRMX³…………………..........................22
Esquemático de control MVRMX³……………………………………………………..22
Cableado de Potencia
Calibres de cable recomendados……………………………………………………...24
Conexiones del Cableado de Potencia………………………………………………..24
Longitud de las líneas del motor……………………………………………………….24
Compresión de terminales……..……………………………………………………….24
Requerimientos de torque para las terminales de potencia del motor……………………..25
Transformadores de Corriente…………………………………………………………………..26
Montaje de TC’s…………………………………………………………………………26
Polaridad de TC´s…………………………………………………………………….…26
Transformador de Corriente Falla a Tierra Secuencia Cero………………………..26
ii
INDICE
Layout de Tarjeta de Control MVRMX³…………………………………………………..……..28

Layout de Tarjetas de E/S MVRMX³…………………………………………………………….29
Layout de Block de terminales MVRMX³……………………………………………………….30
Cableado de Control……………………………………………………………………………...31
Potencia de Control……………………………………………………………………..31
Relevadores (RELES)de Salida………………………………………………… .31
Entrada Digital…………………………………………………………………………...32
Entrada Análoga…………………………………………………………………………33
Salida Análoga…………………………………………………………………………..33
Dip Switch SW1………………………………………………………………………….34
PTC del Motor……………………………………………………………………………34
Conector del Modulo de RTD…………………………………………………………..34
Keypad/Display LCD Remoto…………………………………………………………………....35
Display remoto…………………………………………………………………………...36
Plantilla de Corte de Display……………………………………………………………36
Instalación del display…………………………………………………………………..36
Instalación del Modulo de RTD………………………………………………………………….37
Localización……………………………………………………………………………...37
Dirección Modbus……………………………………………………………………….37
Conexión de Potencia…………………………………………………………………..37
Comunicación RS-485………………………………………………………………….37
Conexión RTD…………………………………………………………………………..38
Temperatura Vs. Resistencia………………………………………………………….38
4 OPERACIÓN DE KEYPAD………………………………………………………………………………....40
4.1 Introducción………………………………………………………………………………………..40
4.2 Descripción de los LED´s en el Keypad………………………………………………………...40
4.3 Descripción de las teclas en el Keypad LCD Remoto…………………………………………41
4.4 Display Alfanumérico……………………………………………………………………………..42
4.4.1 Energizado de pantalla…………………………………………………………………42
4.4.2 Pantalla de Operación………………………………………………………………….42
4.4.3 Pantallas de Grupos de Parámetros………………………………………………….43
4.4.4 Paginas del medidor……………………………………………………………………44
4.4.5 Pantalla de logueo de fallas……………………………………………………………45
4.4.6 Pantallas de Fallas…………………………………………………….........................45
4.4.7 Grabador de Eventos..………………………………………………………………….45
4.4.8 Bloqueo de Pantallas…………………………………………………………………...46
4.4.9 Pantallas de Alarma…………………………………………………………………….47
4.5 Procedimiento para configuración de datos……………………………………………………47
4.6 Código de Salto…………………………………………………………………………………...48
4.7 Restaurando la Configuración de los parámetros de Fábrica………………………………..48
4.8 Reseteando una falla……………………………………………………………………………..48
4.9 Reset de Sobrecarga de Emergencia…………………………………………………………..48
4.10 Display tipo LED…………………………………………………………………………………..48
5 GRUPOS DE PARAMETROS…………………………………………………………………………………..50
5.1 Introducción………………………………………………………………………………………..50
5.2 Parámetros del Display LCD……………………………………………………………………..50
5.2.1 Grupo de arranque Rápido……………………………………………………………..50
iii
INDICE
5.2.2 Grupo de Funciones de control………………………………………………………...50
5.2.3 Grupo de Protecciones…………………..…………………………………………......52
5.2.4 Grupo de E/S……………………………………………….……………………………53
5.2.5 Grupo de RTD……………………………………………………………….…………..54
5.2.6 Grupo de Funciones…………………………………………………………………….55
5.2.7 Grupo de Fallas………………………………………………………………………….56
5.2.8 Grupo de Logueo de Eventos………………………………………………………….56
6 DESCRIPCION DE PARAMETROS………………………………………………………...........................58
6.1 Descripción de Parámetros………………………………………………………………………58
7 TEORIA DE OPERACIÓN……………………………………………………………………………….114
7.1 Protección de Estado Sólido de Sobrecarga del motor……………………………………...114
7.1.1 General………………………………………………………………………………….114
7.1.2 Configuración de la Sobrecarga del Motor MX³…………………………………….114
7.1.3 Operación de la sobrecarga del motor………………………………………………115
7.1.4 Desbalance de corriente/ Compensación de secuencia negativa de corriente………………………...116
7.1.5 Compensación de harmónicas……………………………………………………….116
7.1.6 Compensación de sobrecarga del Motor Caliente/Frío……………………………116
7.1.7 Tendencia de sobrecarga de RTD…………………………………………………..118
7.1.8 Auto bloqueo por sobrecarga………………………………………………………...119
7.1.9 Configuración de sobrecarga separado arranque/operación……………………..119
7.1.10 Enfriamiento del motor mientras esta(E) parado…(Detenido) 120
7.1.11 Enfriamiento del motor mientras esta operando……………………………………121
7.1.12 Reset de emergencia de la sobrecarga del motor…………………………………… …………………..122
7.2 Factor de Servicio del Motor…………………………………………………………………...122

7.3 Control de Aceleración del Motor………………………………………….…………………..123
7.3.1 Configuración de Rampa de corriente, Rampas y Tiempos………………………123
7.3.2 Programación de la patada de corriente…………………………………………….124
7.3.3 Configuración y Tiempos de Aceleración TruTorque………………………………126
7.3.4 Configuración y Tiempos de control de aceleración de potencia…………………127
7.3.5 Rampas de Voltaje lazo abierto y tiempos………………………………………….127
7.3.6 Control de Rampa de Aceleración Dual…………………………………………….128
7.3.7 Selección de Rampa de Tacómetro…………………………………………………128
7.4 Control de Desaceleración……………………………………………………………………..131
7.4.1 Desaceleración por control de voltaje……………………………………………….131
7.4.2 Desaceleración TruTorque……………………………………………………………132
7.5 Control de Frenado…………………………………………………………….........................133
7.5.1 Frenado de Inyección CD, Uso estándar……………………………………………134
7.5.2 Frenado de Inyección CD, Uso Severo……………………………........................134
7.5.3 Relevador de salida de frenado………………………………………………………134
7.5.4 Relevador de sobrecarga para Arranque a Tensión Plena………………………..134
7.5.5 Ejemplo de cableado del freno de inyección de CD………………………………..135
7.5.6 Tiempo de Freno de CD………………………………………………………………136
7.5.7 Habilitar freno de inyección de CD y deshabilitar entradas dig……………………136
7.5.8 Uso opcional de sensor de corriente efecto hall…………………………………….137
7.5.9 Parámetros de freno de Inyección de CD…………………………………………...138
7.6 Baja Velocidad Cyclo Converter……………………………………………………………….138
7.6.1 Operación……………………………………………………..………………………..138
7.6.2 Parámetros de Cyclo converter Baja velocidad………………………….………...140
7.7 Arrancadores Estrella –Delta…………………………………………………………………..140
7.8 A Tensión Plena…………………………………………………………………………………143
7.9 Control de Arranque/Paro con un switch selector manual/off/automático…………………144
7.10 Esquemático de E/S Simplificado…………………………………………..…………………145
7.11 Comunicación remota Modbus…………………………………………………………….….146
7.11.1 Comandos soportados……………………………………………………………….146
7.11.2 Registro de direcciones Modbus……………………………………………………146
iv
INDICE
7.11.3 Especificaciones del cable…………………………………………………………..146
7.11.4 Resistencia Terminal…………………………………………………………………..146
7.11.5 Tierra…………………………………………………………………..………………..146
7.11.6 Aislamiento…………………………………………………………………………......146
7.11.7 Cableado………………………………………………………………………..………147
8 SOLUCION DE FALLAS Y MANTENIMIENTO………………………………………………………………150
8.1 Precauciones de Seguridad…………………………………………………………………… 150
8.2 Mantenimiento Preventivo…………….…………………………………………….………… 150
8.2.1 Información General……………………….…………………………………………..150
8.2.2 Mantenimiento Preventivo…………………………………………………………….150
8.3 LEDS de Diagnóstico…...………………………………………………………….……………151
8.4 Tabla de Solución de Fallas ……………………………………………...…………………... 153
8.4.1 Bloqueo por sobre temperatura de stack………………………………………..…..153
8.4.2 El Motor no arranca, Sin salida hacia el motor…………………………………….. 153
8.4.3 Durante el arranque el motor gira, pero no alcanza la velocidad plena……........................154
8.4.4 El arrancador no acelera como se desea………………………………………………………154
8.4.5 El arrancador no desacelera como se desea………………………………………………….155
8.4.6 El motor paro repentinamente mientras operaba……………………………………………...155
8.4.7 Medición incorrecta…..…………………………………………………………………………...156
8.4.8 Otras situaciones………………………………………………………………………………….157
8.5 Tabla de Código de Fallas………………………………………………………………………………….158
8.6 Prácticas de Seguridad Mínimas………………………………………………………….........................165
8.7 Pruebas con un medidor de Ohms………………………………………………………………………...166

8.7.1 Pruebas de fusibles………………………………………………………………………………166
8.7.2 Prueba de SCR en Corto………………………………………………………………………...166
8.7.3 Prueba Alternativa de SCR en Corto……………………………………………………………167
8.7.4 Encontrar un SCR en corto………………………………………………………………………167
8.7.5 Prueba de SCR Cátodo-Compuerta…………………………………………………………….168
8.8 Reemplazo de SCR…………………………………………………………………………………………169

8.8.1 Remover tarjeta…………………………………………………………………………………...169
8.8.2 Sujetador de SCR………………………………………………………………………………...169
8.8.3 Remover SCR...…………………………………………………………………………………..170
8.8.4 Instalación de SCR……………………………………………………………………………….170
8.8.5 Re-probar SCR´s………………………………………………………………………………….170
8.8.6 Re-ensamblar Unidad…………………………………………………………………………….170
8.9 Auto prueba de Construcción, Prueba BIST (BIST)

8.9.1 Información General………………………..…………………………………………………….171
8.9.2 Configuración de la prueba………………………………………………………………………171
8.9.3 Notas BIST……………………………………………………………………….........................171
8.9.4 Conduciendo un BIST……………………..……………………………………………………..173
8.9.5 Iniciando una prueba BIST………………………………………………………………………173
8.9.6 Relevador de operación y Prueba En-Línea…………………………………………………...173
8.9.7 Relevador UTS y Prueba de Bypass...………………………………………………173
8.9.8 Disparo secuencial de las compuertas de los SCR´s……………………………...174
8.9.9 Disparo de todas las compuertas de los SCR´s……………………………….……174
8.9.10 Reseteando el sistema………………………………………………………………...175
8.9.11 Prueba BIST Cancelada………………………………………………………………175
8.10 Prueba High Pot…………………………………………………………………………………175
8.11 Contactor de Vació………………………………………………………………………………175
8.12 Glosario de fallas Modulo de RTD……………………………………………………………..176
8.13 Mantenimiento de Contactor de Vació y Ensamble de los polos de Potencia……………………..176
APENDICE A , CODIGO DE EVENTOS…………………………………………………………………………180
v
INDICE
APENDICE B, CODIGO DE ALARMAS………………………………………………………………………….181
APENDICE C, CODIGO DE FALLAS…………………………………………………………………………….183
APENDICE D, REFACCIONES…………………………………………………………………………………...185
APENDICE E, DECLARACION DE CONFORMIDAD DE EU…………………………………………………186
APENDICE F, MAPA DE REGISTROS MODBUS……………………………………………………………..187
APENDICE G, GLOSARIO DE APLICACIÓN…………………………………………………………………..201
APENDICE H ,3 AÑOS DE GARANTIA………………………………………………………………………….204
APENDICE I, TABLAS DE PARAMETROS…………………………………………………………………….206
vi
INDICE
vii
1. Introducción
1. INTRODUCCION
Usando este Manual
Layout Este manual esta dividido en 9 secciones. Cada Sección contiene tópicos relacionados
a la sección. Las secciones son las siguientes:
♦ Introducción
♦ Información Técnica
♦ Instalación
♦ Operación del Keypad
♦ Parámetros
♦ Descripción de parámetros
♦ Teoría de Operación
♦ Solución de Fallas & Mantenimiento
♦ Apéndices
Símbolos 2 símbolos son utilizados en este manual para marcar ó señalar información importante.
Los símbolos son los siguientes:
Riesgo Eléctrico advierte de situaciones en las cuales el alto voltaje puede causar
lesiones físicas, muerte y/ó daño en el equipo.
Precaución advierte de situaciones en las cuales el riego físico y /ó daño en el equipo

puede ocurrir excepto por causa de daño eléctrico.
Señalamientos Marca un punto importante en la documentación.
PELIGRO
RIESGO DE SHOCK ELECTRICO, EXPLOSION O ARCO
Solamente personal calificado y familiarizado con equipo de medio voltaje, puede realizar el trabajo descrito
en este set de instrucciones.
El personal deberá contar con equipo de protección personal y seguir las prácticas de seguridad
eléctrica en el trabajo. Ver NFPA 70E. Retire todo tipo de potencia antes de empezar a trabajar dentro del
equipo.
Utilice un dispositivo de senseo de voltaje del rango adecuado para confirmar que el voltaje no se
encuentre presente.
Antes de realizar inspecciones visuales, pruebas ó mantenimiento en el equipo, desconecte todas las
fuentes de alimentación eléctrica.
Asuma que todos los circuitos son vivos hasta que este completamente desenergizado, probado y
señalado. Ponga particular atención al diseño del sistema de potencia. Considere todas las fuentes de
alimentación incluso las de respaldo.
Coloque todos los dispositivos, puertas, y cubiertas en su lugar antes de que el equipo vuelva a ser
energizado.
Por favor siga estas instrucciones, ya que de no hacerlo podría resultar en lesiones severas o muerte.
2
INTRODUCCION
Servicio de Benshaw
Información General Benshaw ofrece a sus clientes los siguientes servicios:

♦ Servicios de Puesta en Marcha
♦ Entrenamientos En - Sitio
♦ Soporte Técnico
♦ Documentación Detallada
♦ Refaccionamiento
NOTA: La información acerca de los productos y servicios se
encuentra disponible contactando a Benshaw, referirse a página 4 .
Puesta en Marcha El personal de soporte técnico en campo de Benshaw se encuentra
disponible para asistirlo en el arranque inicial del RediStart MVRMX³.
La información referente a los servicios de arranque y tarifas se
encuentran disponibles contactando a Benshaw.
Entrenamiento en sitio El personal de soporte técnico en campo de Benshaw se encuentra

disponible para realizar un entrenamiento en Sitio para la operación y
solución de fallas del RediStart MVRMX³.
Soporte técnico El personal de soporte técnico de Benshaw esta disponible (sin Cargo)
para responder las preguntas del cliente y proporcionar soporte técnico
vía telefónica. Para más información de como contactar al personal de
soporte técnico, referirse a la pág. 4.
Documentación Benshaw proporciona a todos nuestros clientes de:
Manual de Operaciones.
Diagramas de Cableado.
Todos los dibujos ó diagramas son producidos en formato AutoCAD© .
Los diagramas se encuentran disponibles como estándar en CD / DVD
ó vía e-mail contactando a Benshaw.
Documentación En-Línea Toda la documentación del RediStart MVRMX³ se encuentra disponible
En-línea en http://www.benshaw.com.
Refacciones Refacciones y partes de reemplazo pueden ser compradas a través
del departamento de soporte técnico de Benshaw.
Número de Software Este manual pertenece a la versión de software Número:
1) 810023-02-01.
2) 810024-01-01
Número de Hardware Este manual pertenece a la versión de hardware Número:
BIPC-450100-01-01
Historia de Publicación Ver página 213 .
Garantía Benshaw brinda 1 año de garantía estándar con sus arrancadores.
Cuando Benshaw ó un técnico de servicio autorizado por Benshaw
completa la instalación y el arranque inicial, entonces la garantía se
extiende a 3 años. La hoja de garantía deberá ser firmada y regresada.
El costo de este servicio no esta incluido en el precio de los
arrancadores suaves Benshaw y podrá ser cotizado de acuerdo a las
necesidades especificas de cada cliente. Todos los procedimientos de
mantenimiento recomendados deberán de seguirse durante el período
de garantía para hacerla válida. Esta información también se encuentra
disponible, realizando el registro En-línea en www.benshaw.com.
3
1. INTRODUCCION
Contactando a Benshaw
Contactando a Benshaw La información acerca de los productos y servicios de Benshaw, se

encuentra disponible contactando alguna de las siguientes oficinas de
Benshaw:
Benshaw Inc. Oficinas Principales Benshaw High Point

1659 E. Sutter Road EPC Division
Glenshaw, PA 15116 645 McWay Drive
Teléfono: (412) 487-8235 High Point, NC 27263
Sop Téc.: (800) 203-2416 Telefono: (336) 434-4445
Fax: (412) 487-4201 Fax: (336) 434-9682
Benshaw Canada Controls Inc. Benshaw Mobile

550 Bright Street East CSD Division
Listowel, Ontario N4W 3W3 5821 Rangeline Road, Suite 202
Teléfono: (519) 291-5112 Theodor, AL 36582
Sop Téc: (877) 236-7429 (BENSHAW) Telefono: (251) 443-5911
Fax: (519) 291-2595 Fax: (251) 443-5966
Benshaw West Benshaw Pueblo

14715 North 78th Way, Trane Division
Suite 600 1 Jetway Court
Scottsdale, AZ 85260 Pueblo, CO 81001
Teléfono: (480) 905-0601 Teléfono: (719) 948-1405
Fax: (480) 905-0757 Fax: (719) 948-1445
El soporte técnico para la serie RediStart MVRMX³ se encuentra disponible, contactando al

departamento de servicio al cliente de Benshaw en alguno de los teléfonos anteriores. Un
técnico de servicio esta disponible de Lunes a Viernes de 8:00 a.m. a 5:00 p.m. hora del ESTE.
NOTA: Un técnico para atención telefónica esta disponible después de las horas normales de
trabajo y en fines de semana llamando a Benshaw y siguiendo las instrucciones grabadas.
Para ayudarnos a brindarle un servicio rápido y más exacto, por favor tenga la siguiente
información a la mano, cuando contacte a Benshaw:
♦ Nombre de la Compañía
♦ Número de Teléfono donde puede ser localizado la persona que habla
♦ Número de Fax de quien habla
♦ Nombre del producto de Benshaw
♦ Número de Modelo de Benshaw
♦ Número de Serie de Benshaw
♦ Nombre de el distribuidor de el producto
♦ Fecha Aproximada de compra
♦ Voltaje del motor indicado en el producto de Benshaw
♦ FLA de el motor indicado en el producto de Benshaw
♦ Una breve descripción de la aplicación.
4
INTRODUCCION
Interpretando los Números de Modelo
Figura 1: Números de Modelo de la serie RediStart MVRMX³
CF MVRMX 18 - 3500 - 4160 - 1

1 – NEMA 1
3R - NEMA 3R
12 – NEMA 12
VOLTAJE
HP
12 - 2300Volts
- 2400Volts
- 3300Volts
18 - 4160Volts
- 4800Volts
- 7200Volts
CONTROL MVMX³
COMBINACION CON FUSIBLE
Ejemplo de Modelo Número: CFMVRMX18-3500-4160-1

Un Arrancador RediStart con combinación de fusible con control MV MX, 4160 Volts, 3500
HPs, Gabinete Nema 1
5
1. INTRODUCCION
Características Generales de un Arrancador Voltaje Reducido
General El arrancador para motor RediStart MVRMX³ es un arrancador controlado por

microprocesador para motores monofásicos y trifásicos. El arrancador puede ser
diseñado en forma personalizada para aplicaciones específicas. Algunas
características son:
♦ Diseño de Estado Sólido.
♦ Arranque a Voltaje Reducido y Paro Suave.
♦ Control de lazo cerrado de corriente del motor, control de potencia
(kW), control de torque.
♦ Protecciones del motor Programable.
♦ Parámetros de operación Programables.
♦ Medición Programable.
♦ Comunicación
Cada arrancador puede ser operado en un rango de frecuencia de 23 a 72 HZ en
una línea de voltaje de
2200 VCA a 2400 VCA
3300 VCA a 4800 VCA
4800 VCA a 7200 VCA
10000 VCA a 12000 VCA
12470 VCA a 13800 VCA
El arrancador puede ser programado a cualquier FLA y Factor de servicio común
del Motor. Esto habilita al operador para controlar la aceleración y desaceleración
del motor. El RediStart MVRMX³ puede también proteger el motor y su carga de
daños que pueden ser causados por el cableado incorrecto en la secuencia de
fases.
El arrancador monitorea continuamente la cantidad de corriente que esta siendo
entregada al motor. Esto protege al motor de sobrecalentamientos ó corriente
excesiva.
Características Las características de Ingeniería integradas en el arrancador incluyen:
♦ Múltiples tamaños de Gabinetes
♦ Voltaje de operación Universal
♦ Frecuencia de operación Universal
♦ Multiplicador de Sobrecarga del motor programable
♦ Aceleración y desaceleración controlada
♦ Protección por rotación de fases
♦ Control regulado de corriente
♦ Protección electrónica de sobrecarga térmica del motor
♦ Protección electrónica de sobre/baja Corriente
♦ Protección de perdida de fase
♦ Protección por desbalance de corriente Línea-a-línea
♦ Protección por atascamiento del motor
♦ Medición Programable
♦ Password de protección
♦ Relevadores Programables
♦ Salida Análoga con offset digital y ajuste de span
♦ Entrada Análoga con offset digital y ajuste de span
♦ Exactitud del 3% en Voltaje y Corriente
♦ Baja Velocidad (Cyclo Converter)1.0% & 40.0% forward y reversa
♦ Motor winding (Anti-Condensation)
♦ Freno Anti-windmilling
♦ Termistor PTC
♦ Grabador de 99 eventos
♦ Logueo de 9 Fallas
♦ Reloj de Tiempo Real
♦ Falla a tierra Secuencia Cero
♦ Backspin timer
♦ Arranques por hora
♦ Tiempo entre arranques
♦ PORT (Manejo por perdida de energía)
♦ 16 RTD con tendencia de O/L
♦ Freno de Inyección de CD
6
2.- Especificaciones Técnicas
2.- ESPECIFICACIONES TECNICAS
Especificaciones Técnicas
2.1 Información General

Las especificaciones físicas del arrancador varían dependiendo de su configuración. La corriente
del motor aplicada y los requerimientos específicos de la aplicación son los que determinan la
configuración. Las especificaciones están sujetas a cambios sin previo aviso.
Este documento cubre la electrónica de control y varias secciones de potencia.
♦ Kit de tarjeta de control MX ³
♦ Stacks de potencia con contactores en vació para bypass y En-Línea
2.2 Rangos Eléctricos

2.2.1 Puntos de Terminales y Funciones
Tabla 1: Terminales
Block de
Función Número de Terminal Descripción
Terminales
G: Tierra
N: Neutro 120 VCA Entrada de 96-144 VCA, 50/60 Hz
Alimentación de control TB1 N: Neutro 120 VCA 45 VA son requeridos para la tarjeta de
L: Línea de 120 VCA control
L: Línea de 120 VCA
Relevadores de Salida , SPDT Forma C
Contacto NO(Resistivo) Contacto NC(Resistivo)
NO1: Contacto Normalmente abierto
5A en 250 VCA 3A en 250 VCA
Relevador 1 (R1) TB2 RC1: Común
NC1: Contacto Normalmente Cerrado
5A en 30 VCD 3A en 30 VCD
1250 VA 750 VA
Relevadores de Salida , SPDT Forma C
Contacto NO(Resistivo) Contacto NC(Resistivo)
5A en 30 VCD 3A en 30 VCD
1250 VA 750 VA
10A en 250 VCA
10A en 125 VCA
10A en 30 VCD
2500 VA
Relevador de Salida SPST-NO Forma A
Resistivo
R4A: Contacto Normalmente abierto 5A en 250 VCA
Relevador 4 (R4) J3
R4B: Contacto Normalmente abierto 5A en 125 VCA
5A en 30 VCD
1250 VA
Resistivo
Relevador 5 (R5) J3
5A en 30 VCD
1250 VA
Resistivo
Relevador 6 (R6) J3
5A en 30 VCD
1250 VA
1: Start / Arranque Entrada Digital 120 VCA
2: DI1 Aislamiento óptico 2500V
Entradas Digitales TB3 3: DI2 Corriente dibujada 4mA
4: DI3 Off: 0-35 VCA
5: Común On: 60-120 VCA
1: DI4
Entrada Digital 120 VCA
2: DI5
Aislamiento óptico 2500V
3: DI6
Entradas Digitales J6 Corriente dibujada 4mA
4: DI7
Off: 0-35 VCA
5: DI8
On: 60-120 VCA
6: Común
8
Block de
Función Número de Terminal Descripción
Terminales
Puerto de Comunicación Serial Modbus RTU
1: B+
Interface RS-485
Comunicación Serial TB4 2: A-
19.2K Bauds máximo
3: COM
2500V Aislamiento
Entradas/ Input
1: Ain (Entrada Análoga/Alimentación) Voltaje ó Corriente
2: Ain+ (Entrada Análoga +) Voltaje : 0-10 VCD, 67 K impedancia
3: Ain- (Entrada Análoga - )
E/S Análoga TB5 4: Común Salidas /Outputs
5: Aout (Salida Análoga) Voltaje ó corriente
6: Común Voltaje: 0-10 VCD, 120mA máximo
7. Shield Corriente: 0-20mA, 500 carga máxima
Termistor de Coeficiente positivo de

temperatura
- Resistencia de disparo: 3.5K ± 300 Ohms
- Resistencia de Reset : 1.65K, ± 150 Ohms
Entrada de Termistor 1: Motor PTC - Voltaje de Terminal Abierta es 15V
J7
PTC 2: Motor PTC - Voltaje PTC en 4Kohms = 8.55V. (>7.5V)
- Tiempo ajustable de respuesta entre 1 y 5
segundos
- Máxima resistencia al frío del PTC = 1500
Ohms
Falla a Tierra Secuencia Cero
Tipo TC: 50:0.025 (radio 2000:1)
Falla a tierra Secuencia 1: Entrada TC
J15 Rango de Medición: 1.0 A – 25.0 Amps
Cero 2: Entrada TC
Exactitud: +/- 3%
Burden en 25Amps: 0.0089 VA
Display RJ45 Conector para montaje en puerta del display
SCR 1A-F
SCR SCR 2A-F ISO 1 A ISO 18 Conector de Fibra Óptica
SCR 3A-F
LS1
Phase 1
LS2
Stack OT Phase 2 Conector de Fibra Óptica
LS3
Phase 3
1: TC1 +
2: TC1
T.C: Fase 3: TC2 +
J10 Conector de la TC de fase
(Entrada de 5 Amp) 4: TC2
5: TC3+
6: TC3
Calibre del cable: Las terminales pueden soportar 1 cable calibre 14 AWG ó 2 cables calibre 16 AWG ó
más pequeño
Rango de Torque: Las terminales en las tarjetas de control tienen un rango de torque de 5.0 – pulg-libra ó
0.56 Nm. Estas indicaciones deberán de seguirse para evitar daños en las terminales
NOTA: Referirse al Layout de la tarjeta de control en la página 28.
9
2.2.2 MEDICION Y PRESICION
Tabla 2: Medición y Presición
Medición Interna
Entradas de TC Conversión: RMS Verdadero, muestreos @ 1.562 kHZ
Rango: 1-6400A
Entradas de Línea de Conversión: RMS Verdadero, muestreos @ 1.562 kHz
Voltaje Rango: 2000 – 8000 VCA, 23 a 72 Hz
Medidores:
Corriente: 0- 40,000 AMPS ±3%
Voltaje: 0- 8,000 volts ± 3%
.Watts: 0- 9,999 MW ± 5%
Volts-Amps: 0- 9,999 MVA ±5%
Watt-Hora: 0- 10,000 MWH ±5 %
FP: -0.01 A +0.01 ( Retraso & Adelanto) ±5%
Frecuencia en la Línea: 23 – 72 Hz ± 0.1 Hz
Falla a Tierra: 5-100% FLA ±5% (Protección de Maquinaría)
Tiempo de Operación: ±3 segundos por período de 24 horas
Entrada Análoga: Exactitud ± 3% de la escala completa (10 bit)
Salida Análoga: Exactitud ± 2% de la escala completa (12 bit)
Falla a Tierra Secuencia Cero: NOTA: El por ciento de exactitud es un porcentaje de la escala completa de los
rangos dados, Corriente = FLA del Motor, Voltaje = 8,000 Volts, Watts/Volts-
Amps/Watt-Horas = Rango del Motor & voltaje
2.2.3 Lista de las características de Protección el Motor
♦ ANSI 14 -Disparo por switch de Velocidad y Tacómetro

♦ ANSI 19 -Arranque a Voltaje Reducido
♦ ANSI 27/59 -Protección Ajustable de Sobre/Bajo Voltaje (off ó 1 a 40% del tiempo 0.1 a
90 segundos, con intervalos independientes para los niveles de sobre y
bajo voltaje
♦ ANSI 37 -Detección de Baja Corriente (Off ó 5 a 100% y tiempo de 0.1 a 90 segundos
intervalos de 0.1 segundos)
♦ ANSI 38 -RTD Embobinado
- Otros RTD
- Alarma RTD Abierto
♦ ANSI 46 -Detección de desbalance de corriente (Off ó 5 a 40%)
♦ ANSI 47 -Rotación de Fases (Seleccionable ABC, CBA, Insensitivo, ó Monofásico)
♦ ANSI 48 -Alcance de velocidad (Up-To-Speed) Ajustable / Tiempo de atascamiento (1
a 900 seg en intervalos de 1 segundo)
♦ ANSI 49 - RTD en el estator
♦ ANSI 50 - Disparo por sobre-corriente electrónica Instantánea
♦ ANSI 51 -Detección de sobre-corriente (off ó 50 a 800% y tiempo 0.1 a 90.0 seg en
intervalos de 0.1 seg)
♦ ANSI 51G -Detección de Falla a tierra residual (off ó 5% a 100% de la FLA del motor)
- Detección de Falla a tierra secuencia cero (Off, 0.1 – 25 Amps)
♦ ANSI 66 - Arranques/Hora & Tiempo entre arranques
Block de Restablecimiento (Backspin timer)
♦ ANSI 74 - Relevador de Salida para alarma disponible
♦ ANSI 81 - Sobre / Baja Frecuencia
♦ ANSI 86 - Bloqueo por sobrecarga
♦ Protección de perdida de fase
♦ Detección de SCR en corto
♦ Atascamiento Mecánico
10
2.2.4 Sobrecarga de Estado Sólido del Motor

El control MVRMX³ tiene una función de protección de sobrecarga (OL) electrónica I²T avanzada.
Para una óptima protección del motor, el control MVRMX³ tiene cuarenta curvas de sobrecarga
estándar estilo NEMA disponibles para su uso. Las sobrecargas pueden ser programadas en forma
separada, una para la aceleración y otra para la operación normal. Las sobrecargas pueden ser
individuales, la misma ó completamente deshabilitadas si es necesario. La función de sobrecarga
del motor del MVRMX³ también implementa una compensación de desbalance de corriente y
sobrecarga basado en NEMA, y en la Tendencia del RTD, el usuario puede ajustar la
compensación de acuerdo si el arranque es a motor caliente ó frío, además de contar con un
enfriamiento exponencial del motor ajustable por el usuario.
Figura 2: Curvas de Sobrecarga comúnmente utilizadas

Segundos para Disparo
% Corriente (FLA)
La sobrecarga del motor NO Disparará cuando la corriente sea menor que la corriente a plena
carga del motor (FLA) * Factor de Servicio (FS).
El punto de disparo de la sobrecarga del motor es la corriente a plena carga del motor (FLA) * el
Factor de Servicio (FS)
El tiempo de disparo de sobrecarga del motor será reducido cuando un desbalance de corriente
este presente.
NOTA: Referirse a la Teoría de Operación en el capítulo 7 en la sección 7.1, para más detalles de
la sobrecarga del motor ó para gráficas más grandes refiérase a
http://www.benshaw.com/olcurves.html para un calculador automático de sobrecarga.
11
2.2.5 RADIOS DE TC
Tabla 3: Radios de TC
Radio TC FLA Mínima FLA Máxima

(x:5)
(A rms) (A rms)
50:5 11 45
150:5 33 135
250:5 55 225
800:5 176 720
2000:5 440 1800
5000:5 1100 4500
2.2.6 ESPECIFICACIONES DE MODULO OPCIONAL DE RTD
El arrancador tiene la opción de operar con dos módulos remotos de RTD SPR-100P
Tabla 4: Especificaciones de Modulo Remoto de RTD

Numero de Modelo SPR-100P
Tipo de RTD Platino 100 Ohm, 3 Líneas
0.00385 Ω /Ω/ C
TCR (α )
(DIN 43760)
Resistencia Máxima por Línea 25 Ω por línea
Resistencia Recomendada por línea Menor que 16 por línea
Detección de línea en corto < 60Ω
Detección de línea abierta >260Ω
Corriente de senseo de RTD 10 mA CD
Voltaje de Senseo de RTD 10 V CD Máximo
Rango 0-200 C (32 a 392°F)
Resolución 1°C (1.8°F)
Exactitud 1.0% de Escala Completa ( ±2°C ó ± 3.6°F)
Rango de Muestreo 1 RTD por Segundo
Número de RTDs 8
Entrada de Voltaje 24 Volts CD 20% 2.5 W
Tipo de Comunicación Modbus RTU, RS485, 19.2 Kbps
Direcciones Modbus® 16 a 23
Ambiente de Operación -40 a 60°C (-40 a 140°F), hasta 95% R.H:, sin condensación
Acepta uno ó dos cables de cobre del mismo tamaño en calibres
Línea de Terminales
desde 12 a 30 AWG
Dimensiones 5 1/2" Ancho x 3 1/2" Alto x 2 1/4" Fondo
Listado por cUL
12
2.2.7 TC OPCIONAL PARA FALLA A TIERRA SECUENCIA CERO
La TC de Benshaw BICT 2000/1-6 tiene la siguiente curva de excitación
Figura 3: Curva de Excitación BICT2000/1-6
TRANSFORMADOR DE CORRIENTE FALLA A TIERRA

BICT 2000/1-6 50- 0.025A, 60HZ
CORRIENTE DE MAGNETIZACION VS. VOLTAJE
13
Ejemplo de la unidad RediStart MVRMX³
2.3 Ejemplo de la unidad Redistart MVRMX³
OPCIONAL
BUS DE POTENCIA HORIZONTAL
ESTAÑADO EN PLATA
SECCION DE
BUS DE LINEA
PUESTA A TIERRA DE
DESCONECTADOR
SWITCH DESCONECTADOR 400

AMPS
SECCION INTERLOCK ELECROMECANICO

DESCONECTADORA PARA PUERTA DE MEDIO
VOLTAJE
TARJETA DIVISORA MEDIO

VOLTAJE
FUSIBLES CLASE R , EN RANGO

(OPCIONAL) DE LA CAPACIDAD DEL MOTOR
TC PARA FALLA A
TIERRA SECUENCIA TRANSFORMADORES DE
CERO CORRIENTE
CONTACTOR DE BYPASS (BP)

CON 2 PERFORACIONES P/
CONEXION
CONTACTOR EN-LINEA (IL)
SECCION
MEDIO VOLTAJE
ENSAMBLE DE FASES
FIBRA OPTICA
TRANSFORMADOR
MONOFASICO 1 KVA
(OPCIONAL)
CONDULET PARA CABLEADO DE
CONTROL (2” ANCHO X 4” ALTO)
VISTA FRONTAL BUS DE TIERRA DE COBRE

(2” ANCHO X ¼” ESPEDOR)
TODAS LAS PUERTAS REMOVIDAS
NOTA: Este dibujo es solamente un ejemplo para propósitos de identificación de los componentes. La
distribución de los componentes puede variar para cumplir con las especificaciones de usuario.
14
Condiciones Ambientales
2.4 Condiciones Ambientales

Tabla 6: Rangos Ambientales
-10°C a +40°C (14°F a 104°F) Gabinete
Temperaturas de Operación
-10°C a +50°C (14°F a 122°F) Abierto
Temperaturas de Almacenaje -20°C a +70°C (-4°F a 155°F)
Humedad 0% a 95% Sin Condensación
Altitud 1000m (3300 ft) Sin derrateo
Vibración Máxima 5.9m/s² (1.9 ft/s²(0.6G)
Enfriamiento Convexión Natural (abanicos Opcionales)
Derrateo por Altitud
2.5 Derrateo por Altitud

Los arrancadores Benshaw son capaces de operar en altitudes hasta 3300 pies (1000 metros) sin
requerir derating de altitud. La tabla 7 proporciona el derating del porcentaje que se debe considerar
cuando se utiliza un arrancador a más de 3300 pies (1000 metros)
Tabla 7: Derating por Altitud
ALTITUD % Porcentaje de derating (Amps)

3300 pies 1006 metros 0.00%
4300 pies 1311 metros 3.00%
5300 pies 1615 metros 6.00%
6300 pies 1920 metros 9.00%
7300 pies 2225 metros 12.00%
8300 pies 2530 metros 15.00%
9300 pies 2835 metros 18.00%
Para Darrateo (mayor a 10,000 pies, consulte a Benshaw Inc
Reloj de Tiempo Real

2.6 Reloj de Tiempo Real
El MX³ viene con un reloj de tiempo real. El usuario puede introducir el tiempo actual y el arrancador
utilizara este tiempo cuando loguee ó etiquete algúna falla y/ó evento en el grabador de eventos. Esto
puede ayudarnos en la solución de los problemas. El reloj del sistema no reconoce los cambios de
horario, como por ejemplo horarios de verano para ahorrar tiempo.
Exactitud: ± 1 minuto por mes
Rango; 1/1/1972 hasta 1/1/2107 con desplazamiento automático por compensación de años
Aprobaciones
2.7 Aprobaciones
La tarjeta de control MX³ esta reconocida por UL, cUL
Cerificado de Cumplimiento
2.8 Certificado de Cumplimiento

Marcado por CE, Ver apéndice E en página 186
15
NOTAS:
16
3.- Instalación
3.- INSTALACION
Antes de Iniciar
3.1 Antes de Iniciar
3.1.1 Precauciones en la Instalación
Inspección
Antes de almacenar ó instalar el arrancador de la Serie RediStart MVRMX³, inspeccione el equipo
por posibles daños en el envío. Antes de Recibir:
♦ Remueva el arrancador de su empaque e inspeccione el exterior, por posibles daños en el
envío. Si el daño es aparente, notifique a su agente de embarques y su representante de
ventas
♦ Abra el gabinete e inspeccione el arrancador para cualquier daño aparente ú objetos
desconocidos. Asegúrese que todo el hardware este montado y que las terminales de
conexiones del hardware estén apropiadamente en su lugar y sin daño
♦ Revise que todas las conexiones y cables estén sujetos.
♦ Lea la etiqueta de datos técnicos del equipo, para asegurarse que el rango de HP y voltaje
sean los adecuados para la aplicación que han sido comprados.
Información General
La instalación de algunos modelos puede requerir interrumpir la producción durante la instalación.
Si esto aplica, asegúrese que el arrancador sea instalado cuando la producción pueda ser
interrumpida el tiempo suficiente para terminar la instalación. Antes de instalar el arrancador
asegúrese de:
♦ El diagrama de cableado (suministrado en forma separada con el arrancador) sea el
correcto para la aplicación requerida.
♦ El arrancador es del rango de corriente y voltaje adecuado para el motor que va a arrancar.
♦ Todas las precauciones de seguridad en la instalación son seguidas.
♦ La fuente de alimentación de voltaje correcta este disponible.
♦ El método de control del arrancador ha sido seleccionado
♦ Se cuenta con todas las herramientas necesarias para la instalación.
♦ El sitio de instalación se encuentran dentro del rango de especificaciones ambientales para
el arrancador de acuerdo a la NEMA/CEMA
♦ El motor ha sido correctamente instalado y esta listo para arrancarse.
♦ Cualquier capacitor de corrección de Factor de Potencia (PFCC) son instalados en el lado
de las líneas de alimentación del arrancador y NUNCA en el lado del motor.
NOTA: La instalación de capacitores de corrección de factor de potencia ú cualquier tipo de
capacitor en el lado de la carga del arrancador puede resultar en daños severos de el arrancador
los cuales no serán cubiertos por la garantía del arrancador. Los capacitores deberán ser
colocados en el lado de la línea de alimentación del arrancador. El contacto up-to-speed puede ser
utilizado para energizar el capacitor después de que el motor ha alcanzado su velocidad plena.
3.1.2 Precauciones de Seguridad
Para la seguridad del personal que instala el arrancador y la operación segura del arrancador, observe las
siguientes indicaciones:
♦ asegúrese que el sitio de la instalación cumpla con todas condiciones ambientales requeridas
(Referirse a la Preparación del Sitio, página 19).
♦ BLOQUEAR TODAS LAS FUENTES DE ALIMENTACION
♦ Instalar dispositivos de desconexión, si estos no fueron instalados previamente como parte del
paquete (por ejemplo, Interruptores, secciones desconectadoras con fusibles, desconectadores sin
fusibles).
♦ Instalar la protección de corto circuito (por ejemplo, interruptores o fusibles) Si estos no fueron
previamente instalados como parte de el paquete.
♦ Seguir todos los estándares NEC (National Electrical Code) y/o C.S.A. (Canadian Standards
Association), así como los códigos locales aplicables.
♦ Remover cualquier objeto extraño de el interior del gabinete, especialmente restos de cables ó
rebabas que pudieron quedar de la instalación del cable
♦ asegúrese que el cableado sea instalado por un eléctrico con experiencia.
♦ asegúrese que las personas que realizan la instalación cuenten con la ropa adecuada y lentes de
seguridad.
♦ asegúrese que el arrancador este libre y protegido de escombros, virutas de metal y cualquier otro
objeto extraño
La apertura de un circuito de protección puede indicar que una falla de corriente lo ha interrumpido. Para
reducir el riesgo de shock eléctrico, las partes que conducen corriente y otros componentes del arrancador
deberán ser inspeccionados y se deberán remplazar los que se encuentren dañados.
18
3.- INSTALACION
Consideraciones de Instalación
3.2 Consideraciones de Instalación
3.2.1 Preparación del Sitio
Información General
Antes de que el arrancador sea instalado, el sitio de la instalación deberá estar preparado, El cliente es responsable de:
♦ Proveer la fuente de alimentación correcta.
♦ Selección del mecanismo de control.
♦ Proveer la correcta protección del sistema de alimentación.
♦ Proveer los cables correctos y el material adecuado.
♦ Asegurarse que el sitio se encuentre dentro de las especificaciones ambientales de acuerdo al rango del NEMA del gabinete.
♦ Instalar y conectar el motor
Cables de Potencia
La conexión de los cables para el arrancador deberá tener el rango de corriente de acuerdo a lo marcado en la NEC/C.S.A y
acorde a la unidad que va a ser instalada. Dependiendo del modelo, el calibre del cable puede ser desde un conductor de
cable #14 AWG hasta cuatro cables 750 MCM (consulte los códigos nacionales y locales para la selección del tamaño del
cable).
Requerimientos del sitio El sitio de a instalación deberá estar de acuerdo al rango NEMA/CEMA aplicable al
arrancador. Para óptimo rendimiento, el sitio de la instalación deberá encontrarse dentro de los rangos requeridos para las
condiciones ambientales y altitud apropiadas.
3.2.2 Guía de Instalación EMC

General Para ayudar a los clientes a cumplir con los estándares de compatibilidad electromagnética europea,
Benshaw Inc. ha desarrollado la siguiente guía
.
Atención Este producto ha sido diseñado para equipo clase A, el uso de este producto en ambientes doméstico
puede causar radio interferencia, en tal caso el instalador puede necesitar utilizar métodos de mitigación
adicionales.
Gabinete Instalar el producto en un gabinete aterrizado.
Tierra Conectar un conductor aterrizado a la terminal de tornillo suministrada como estándar en cada
controlador. Referirse al esquematico de cableado / layout para la localización de las terminales de
tierra.
Cableado Referirse a las prácticas de cableado en la página 21
Filtros Para cumplir con los límites de emisión Conducida (Requerimientos CE), en alto voltaje (1000 ó más) un
capacitor de 0.1 uF deberá ser instalado de la línea de alimentación a tierra en el punto cercano a la
entrada de la línea de alimentación.
3.2.3 Fusibles clase R en el Rango del Motor

Los fusibles Clase-R son limitadores de corriente, con alta capacidad interruptiva y son utilizados para la protección de corto
circuito de los controladores de motores y motores de medio voltaje: los fusibles clase R tienen un rango interruptivo mínimo,
y se coordinan con los relevadores de sobrecarga en combinación con el arrancador del motor.
3.2.4 Uso de Frenos Electro-Mecánicos

Si un freno electro-mecánico es utilizado con el arrancador, este se deberá alimentar desde la línea de alimentación del
arrancador para asegurarse que el voltaje pleno es aplicado al freno durante el arranque para una operación apropiada. Un
relevador programable puede ser configurado como un relevador de operación y entonces será utilizado un contactor de
paro para alimentar el freno, aún y cuando el arrancador este suministrando alimentación al motor.
3.2.5 Contactor de Reversa

Si la aplicación requiere un contactor de reversa, este deberá de conectarse al lado de la salida (carga) del arrancador
suave. El contactor deberá cerrarse antes de arrancar el arrancador suave. El arrancador suave deberá de apagarse antes
de que se cambie a la dirección del contactor de reversa. El contactor de reversa Nunca deberá de switchearse mientras el
arrancador este operando.
3.2.6 Uso de los capacitores de Factor de Potencia

Los capacitores de corrección de factor de potencia NO PUEDEN ser conectados entre el arrancador y el motor. Estos
dispositivos pueden dañar los SCR’s durante la rampa, ya que aparecen como un corto circuito a los SCRs cuando estos se
energizan, causan un nivel di/dt mayor que el que los SCRs pueden manejar. Si se utilizan capacitores para corrección del
factor de potencia ó una fuente de capacitores estos deberán ser conectados antes del arrancador y dentro del circuito de
alimentación en secuencia después de que el arranque se completo. Un relevador programable puede ser configurado
como un relevador UTS – (Up to speed-Alcance de velocidad) y utilizar un contactor para conectar el capacitor después de
que el motor ha alcanzado la velocidad plena.
NOTA: Si el fabricante del motor suministra capacitores de arranque ó cualquier otro tipo de capacitor, estos deberán ser
removidos antes de arrancar ó hacer pruebas con el equipo.
19
3.- INSTALACION
Consideraciones de Montaje
3.3 Consideraciones de Montaje
3.3.1 Arrancadores Bypasseados

Se deberán tomar precauciones para asegurarse que la temperatura dentro del gabinete nunca alcance más
de 50ºC. Si la temperatura dentro del gabinete es demasiado alta, el arrancador puede dañarse ó disminuir su
tiempo de vida.
Figura 4: Desconectador separado para el capacitor de corrección del factor de Potencia
Figura 5: Desconectador de capacitor de factor de potencia integrado
20
3.- INSTALACION
Consideraciones de Cableado
3.4 Consideraciones de Cableado

3.4.1 Prácticas de cableado
Cuando realice el cableado de las conexiones de control y potencia, deberá seguir las siguientes
indicaciones:
♦ Nunca conecte la entrada de alimentación de CA a las terminales de salida del motor T1/U,
T2 /V ó T3/W
♦ El cable de potencia al motor, deberá tener la máxima separación posible del resto del
cableado. El cable de control no deberá instalarse en el mismo conduit; esta separación
reduce la posibilidad de acoplamiento de ruido eléctrico entre circuitos. El espacio mínimo
entre conduits metálicos que contengan diferentes grupos de cableado será de 3 pulgadas
(8 cms).
♦ El espacio mínimo entre los diferentes grupos de cableado en la misma bandeja deberá
ser de 6 pulgadas
♦ El cable instalado fuera del gabinete deberá de instalarse en un conduit metálico ó tener un
aislamiento de atenuación equivalente.
♦ Cuando el cable de potencia y control se crucen éste deberá estar en un ángulo de 90°
♦ Diferentes grupos de cableado deberán instalarse en conduits separados.
♦ En una aplicación de reversa, el arrancador deberá instalarse en frente de los contactores
de reversa.
NOTA: Deberán de seguirse o añadirse, las prácticas de cableado de acuerdo a los códigos
eléctricos locales
3.4.2 Consideraciones para cableado de Control y Potencia
El cableado de control se refiere al cable conectado en las terminales de control, que normalmente
conducen de 24V a 115V y El cableado de Potencia se refiere al cable conectado a las terminales
de la línea y de la carga que normalmente conducen 2200VCA a 7200VCA respectivamente.
Seleccione el cableado de potencia de acuerdo a lo siguiente:
♦ Utilice solamente cable reconocido por UL ó CSA
♦ La tierra deberá estar de acuerdo a la NEC; CEC y/ó Códigos locales. Si múltiples
arrancadores son instalados uno cerca del otro, cada uno deberá de conectarse a tierra.
Tenga precaución de no formar un lazo de tierra. La tierra deberá de ser conectada en una
configuración ESTRELLA.
3.4.3 Consideraciones para el cableado de las señales
El cableado de las señales se refiere al cable conectado a las terminales de control que contienen
señales con menos de 15V.
♦ Se recomienda utilizar cable apantallado para prevenir interferencia de ruido eléctrico que
pueda causar la operación inapropiada ó causar falsos disparos de señales.
♦ El cable de señales, deberá soportar un rango de voltaje tan alto como sea posible,
normalmente es por lo menos de 300V
♦ Al canalizar ó instalar el cable de señales, es importante tratar de mantenerlo tan lejos
como sea posible de el cable de potencia y control.
3.4.4 Meggear un motor
Si el motor necesita ser meggueado, remueva las líneas del motor del arrancador antes de realizar
la prueba. Ya que podría dañar los SCR y dañarían las tarjetas de control, lo cual NO aplica dentro
de las garantías
3.4.5 Prueba de HIgh Pot

Si el arrancador necesita ser probado con High Pot, Realice una prueba de High Pot CD. El voltaje
High Pot máximo no deberá exceder 2.0 veces el rango de voltaje RMS +2000VCA (High Pot al
75% de fábrica). De no seguir estas instrucciones el equipo podría dañarse, y dañar las tarjetas de
control, las cuales NO SERAN REMPLAZADAS por garantía. Un ejemplo para encontrar el Voltaje
de High Pot Máximo es (2.0 * Rango de Voltaje RMS+2000)* 0.75
21
3.- INSTALACION
Esquemáticos de Cableado Típico
3.5 Esquemático de cableado típico

3.5.1 Esquemático de Cableado de potencia MVRMX³
Figura 6: Esquemático de cableado de Potencia MVRMX³
22
3.- INSTALACION
3.5.2 Esquemático de Cableado de control MVRMX³
Figura 7: Esquemático de cableado de control MVRMX³
23
3.- INSTALACION
Cableado de Potencia
3.6 Cableado de Potencia

Requerimientos de la línea de entrada (alimentación)
La fuente de línea de alimentación deberá ser adecuada para soportar el arranque del motor,
generalmente 2 veces el rango de la FLA del motor (esto puede no aplicar en algunos casos, tales
como cuando es conectado a un generador)
3.6.1 Calibres de Cable Recomendados

La selección del calibre del cable se basa en la FLA del motor. Referirse a la tabla NEC 310-16 ó
CEC Parte 1, Tabla 2 ó a los requerimientos de códigos locales para seleccionar el tamaño
correcto del cable. Asegúrese que el cable sea derating en forma adecuada de acuerdo a la
temperatura aplicada. Si más de 3 corrientes son transportadas por los conductores en un conduit,
asegúrese de cumplir con lo marcado por la tabla NEC 310.15 (B)(2) ó CEC Parte 1 Tabla 5. En
algunos casos los códigos de áreas locales pueden tomar prioridad sobre la NEC. Referirse a sus
requerimientos locales.
3.6.2 Conexiones del Cable de Potencia

Referente a los cables del motor:
♦ Utilice las terminales T1, T2 y T3. Utilice terminales ponchables ó de compresión (Estas
serán proporcionadas por el usuario)
Referente a los cables de la fuente de alimentación
♦ Utilice las terminales L1, L2 y L3. Utilice las terminales ponchables ó de compresión (Estas
serán proporcionadas por el usuario)
3.6.3 Longitud de las líneas del Motor

El arrancador estándar puede operar el motor con un cable de longitud máxima de 600 pies en
forma apropiada, siempre y cuando, cuente con el tamaño de cable apropiado entre las Líneas “T”
y las teminales del motor. Si el cableado es mayor a 600 pies por favor contacte a Benshaw Inc.
para asistencia en la aplicación. Si se utiliza cable con aislamiento, consulte a fábrica para la
longitud recomendada.
3.6.4 Terminales de Compresión

La siguiente tabla es una lista de los conectores recomendados para los cables fabricados por
Penn-union Corp para cableado de cobre.
Tabla 8: Terminal de compresión con solo una entrada de cable
Tamaño del Cable # de Parte Tamaño del Cable # de Parte
1/0 BLU-1/0S20 500 MCM BLU-050S2
2/0 BLU-2/0S4 600 MCM BLU-060S1
3/0 BLU-3/0S1 650 MCM BLU-065S5
4/0 BLU-4/0S1 750 MCM BLU-075S
250 MCM BLU-025S 800 MCM BLU-080S
400 MCM BLU-040S4 2000 MCM BLU-200S
450 MCM BLU-04SS1
Tabla 9: Terminal de compresión con dos entradas de cable

Tamaño del Cable # de Parte Tamaño del Cable # de Parte
1/0 BLU-1/0D20 500 MCM BLU-050D2
2/0 BLU-2/0D4 600 MCM BLU-060D1
3/0 BLU-3/0D1 650 MCM BLU-065D5
4/0 BLU-4/0D1 750 MCM BLU-075D
250 MCM BLU-025D 800 MCM BLU-080D
400 MCM BLU-040D4 2000 MCM BLU-200D
450 MCM BLU-045D1
24
3.- INSTALACION
3.6.5 requerimientos de Torque para las terminales de Cable de Potencia
Tabla 10: Tornillos planos y Hexagonales

Torque de Apriete, Libras-Pulgadas (N-m)
Tamaño del Cable
Instalado en el Conductor Cabeza plana No. 10 y mayor Cabeza Hexagonal - Dados externos
Ancho de Slot-
Ancho de Slot-
mayor a 0.047"
0.047" (1.2mm) ó
(1.2mm) y la
AWG Ó KCMIL (mm²) menor y la longitud Conector Split-bolt Otros Conectores
longitud del slot
del slot 1/4"
1/4" (6.4mm) ó
(6.4mm) ó menor
menor
18 - 10 (0.82 - 5.3) 20 (2.3) 35 (4.0) 80 (9.0) 75 (8.5)
8 (8.4) 25 (2.8) 40 (4.5) 80 (9.0) 75 (8.5)
6-4 (13.3 - 21.2) 35 (4.0) 45 (5.1) 165 (18.6) 110 (12.4)
3 (26.7) 35 (4.0) 50 (5.6) 275 (31.1) 150 (16.9)
2 (33.6) 40 (4.5) 50 (5.6) 275 (31.1) 150 (16.9)
1 (42.4) -- -- 50 (5.6) 275 (31.1) 150 (16.9)
1/0 - 2/0 (53.5 -64.4) -- -- 50 (5.6) 385 (43.5) 180 (20.3)
3/0 - 4/0 (85.0 - 107.2) -- -- 50 (5.6) 500 (56.5) 250 (28.2)
250 - 350 (127-177) -- -- 50 (5.6) 650 (73.4) 325 (36.7)
400 (203) -- -- 50 (5.6) 825 (93.2) 375 (42.4)
500 (253) -- -- 50 (5.6) 825 (93.2) 375 (42.4)
600 - 750 (304-380) -- -- 50 (5.6) 1000 (113.0) 375 (42.4)
800 - 1000 (406-508) -- -- 50 (5.6) 1100 (124.3) 500 (56.5)
1250 - 2000 (635-1010) -- -- -- -- 1100 (124.3) 600 (67.8)
NOTA: Para un valor de ancho de la cabeza ó slot ó longitud que no corresponda a las especificadas anteriormente, deberá de tomarse el
valor de torque más alto asociado con el tamaño del conductor. El ancho del slot es un valor de diseño nominal. La longitud del slot ó
cabeza es medida en la parte inferior del slot.
Tabla 11: Torque de apriete para tornillos Internos Hexagonales

Tamaño del Socket Torque de apriete
Pulgadas (mm) Libras-pulg (N-m)
1/8 (3.2) 45 (5.1)
5/32 (4) 100 (11.3)
3/16 (4.8) 120 (13.6)
7/32 (5.6) 150 (16.9)
1/4 (6.4) 200 (22.6)
5/16 (7.9) 275 (31.1)
3/8 (9.5) 275 (42.4)
1/2 (12.7) 500 (56.5)
9/16 (14.3) 600 (67.8
NOTA: Para tornillos con múltiples aprietes, se deberá tomar el valor mayor de torque
asociado con el tamaño del conductor. La longitud del Slot se mide en la parte inferior del
slot.
25
3.- INSTALACION
Transformadores de Corriente
3.7 Transformadores de Corriente
3.7.1 Montaje de TC´s
Si las TC´s son embarcados por separado estas necesitan ser instaladas en el cableado de potencia. Instale el
cableado de potencia a través de la TC utilizando mangas/tubo de aislamiento, asegúrese que la marca de
polaridad se encuentre hacia el lado de la línea. (Las marcas de l polaridad pueden ser un punto blanco ó
amarillo, una “X” en el lado de la TC, ó el cable blanco). Cada fase tiene su propia TC. La TC deberá ser
agregada al cableado de potencia, utilizando dos sinchos, o sujeta cables.
Figura 8: Montaje Típico de una TC
CABLE DE POTENCIA
MANGA/TUBO DE EL CABLE DE POTENCIA DEBERA DE
AISLMIENTO EN CUBRIRSE CON UNA MANGA/ TUBO
RANGO DE 5KV DE AISLAMIENTO DEL RANGO DEL
VOLTAJE, EXTENDIENDOSE UN
MINIMO DE 3” EN AMBOS LADOS DE
PUNTO BLANCO DE POLARIDAD EN TC,DEBE SEÑALAR
LA TC
AL LADO DE LA LINEA DE ALIMENTACION
LINEAS DE PAR TRENZADO DE LA TC TC

CON MANGAS DE ALTO VOLTAJE
EL CLIENTE DEBERA SUJETAR EL

CABLE A LA TC CON DOS SINCHOS
MANTENGA UN ESPACIO
O SUJETACABLES DE NYLON DE
MINIMO DE 3” ENTRE LA TC Y
¼” PARA PREVENIR MOVIMIENTO
LOS COMPONENTES VIVOS SIN
DURANTE LA OPERACION
AISLAMIENTO 8TIPICAMENTE
EN TODOS LOS LADOS DE LA
TC)
DETALLE DE VISTA SUPERIOR DETALLE DE VISTA LATERAL
3.7.2 Polaridad de la TC
La TC tiene una polaridad que deberá ser instalada en forma correcta, con el fin de obtener una medida
correcta de los Watts, KW Horas, Factor de Potencia y para que operen adecuadamente las funciones de
control de motor tal como TruTorque y Potencia.
Cada TC tiene un punto blanco en un lado de las superficies planas. Este punto, normalmente en color blanco,
deberá dar la cara en la dirección de la línea
La TC1 deberá estar en la línea L1, La TC2 en la línea L2 y la TC3 en la línea L3
3.7.3 Transformador de Corriente Falla a Tierra, Secuencia Cero
La TC de Falla a Tierra secuencia cero, puede ser instalada en los 3 conductores de fase para sensar y
detectar una corriente a tierra ó para utilizar con sistemas de alta resistencia a tierra
Figura 9: Dimensiones Mecánicas BICT 2000/1-6
2 TERMINALES DE
TORNILLO
#10-32
PUNTO DE
POLARIDAD
ETIQUETA
1 BRACKET
DE ALUMINIO
26
3.- INSTALACION
Es importante la correcta instalación de los transformadores de corriente en las líneas del motor. Si el motor
utiliza cable con aislamiento, el cable de tierra también deberá pasar a través de la ventana del TC. De otra
forma, el acoplamiento capacitivo del transformador de corriente, dentro del cable con aislamiento, puede
medir una corriente de falla a tierra. Ver figura 10 y 11, para la instalación apropiada.
NOTA: El cable de potencia deberá de cubrirse con Mangas /tubo de aislamiento de el rango de voltaje
adecuado, extendiéndose un mínimo de 3” a ambos lados del TC. Ver figura 8 para la instalación de las
mangas
Figura 10.- Instalación de la TC Secuencia Cero con cable sin aislamiento
TERMINALES PARA
CONEXION DE LA
CARGA EN EL
ARRANCADOR
TC BALANCE
50:0.025
SECUNDARIO DE TC A LA
CONEXION J15 EN
TARJETA MX³
EL CABLE DE TIERRA NO PASA
A TRAVES DE LA TC
A TIERRA EN ARRANCADOR
CABLE DE POTENCIA
EN MOTOR
Figura 11.- Instalación de la TC Secuencia Cero utilizando cable con aislamiento
TERMINALES PARA
CONEXION DE LA
CARGA EN EL
ARRANCADOR
CONOS DE ALIVIO
TIERRA
EL CABLE DE TIERRA DEBERA

PASAR A TRAVES DE LA TC
SECUNDARIO DE TC A LA TC BALANCE
CONEXION J15 EN 50:0.025
TARJETA MX³
A TIERRA EN ARRANCADOR
CABLE DE POTENCIA
EN MOTOR
27
3.- INSTALACION
Layout de Tarjeta de Control MVRMX³

3.8 Layout de Tarjeta de Control MVRMX³
Figura 12: Layout de tarjeta de Control MVRMX³
120 VCA
Stack In
(Solamente
Benshaw )
Salida Sin
Fusible
120 VCA
Stack
Control
Alimentación
de Control
120 VCA
Relevadores
Auxiliares
P52-54
E/S 5-7
Entradas
Digitales
P48-50
E/S 1-3
Puerto de
Comunicación
Modbus
P68-71
FUN 10-13
Puerto de
Keypad
P65, E/S 18
Entrada
Análoga
P55-59
E/S 8-12
Salida
Análoga
P60-62
E/S 13-15
Switch Selector SW1

Corriente / Voltaje
Análogo
# Parte / Serial
Reset Parameter Down Up Enter # Parte de Software
28
3.- INSTALACION
Layout de Tarjeta de E/S MVRMX³

3.9 Layout de Tarjeta de E/S MVRMX³
Figura 13: Layout de tarjeta de E/S MVRMX³
J1
MODULO(S) REMOTO RTD
SOCKET RJ45
J2
STAT
RETROALIMENTACION
J3
RELEVADORES
DE SALIDA
R4 A R6
FASE 1
FIBRA OPTICA
SCR 1A á 1F
J6
ENTRADAS
DIGITALES
D14 A D18
J7 MOTOR
PTC
TERMISTOR
DEL MOTOR FASE 2
FIBRA OPTICA
Tarjeta SCR 2A á 2F
Divisora de
Voltaje J8
PTs de Línea
J9
TC de Fase
J10
FASE 3
FIBRA OPTICA
SCR 3A á 3F
Tarjeta
Divisora de
Voltaje
J13
PTs
J14 Carga
J15
TC FALLA A TIERRA
SECUENCIA CERO
# Parte
/Serial
S1 A S3
FASE 1 A 3
STACK DE FIBRA OPTICA O/T
29
3.- INSTALACION
Layout de Block de Terminales MVRMX³

3.10 Layout de Block de Terminales MVRMX³
Figura 14: Layout de Block de terminales MVRMX³
J1 J4
MODULO(S) ALIMENTACION
REMOTO RTD AUXILIAR
SOCKET RJ45
J5
CONECTOR DE FASE
J2
STAT
RETROALIMENTACION
J3 SCR 1A á 1F
RELEVADORES FIBRA OPTICA
DE SALIDA FASE 1
R4 A R6 TB1
ENTRADA DE
ALIMENTACION
J6 DE CONTROL
ENTRADAS 120 VCA
DIGITALES
DI4 a DI8
TB2
RELEVADORES
J7 DE SALIDA SCR 2A á 2F
PTC DEL MOTOR R1 A R3 FIBRA OPTICA
TERMISTOR DEL FASE 2
MOTOR
J8 TB3
TARJETA ENTRADAS
DIVISORA DE DIGITALES
VOLTAJE DI1 A DI3
(LINEA)
J9 TB4
PTs LINEA MODBUS
ESCLAVO SCR 3A á 3F
RS-485 FIBRA OPTICA
FASE 3
J10 SOCKET RJ45

TC´s DE FASE KEYPAD
REMOTO
J15
TC FALLA A TIERRA
SECUENCIA CERO
J13 TB5
TARJETA ENTRADA/SALIDA
DIVISORA DE ANALOGA
VOLTAJE
(CARGA)
J14
PTs CARGA
S1 A S3
FASE 1 A 3
FIBRA OPTICA
STACK O/T
30
3.- INSTALACION
Cableado de Control
3.11 Cableado de Control
3.11.1 Potencia de Control
La alimentación de control 120 VCA es suministrada a TB1. Las conexiones son las siguientes:
1.Tierra
2. Neutro
3. Neutro
4. Línea (120 VCA)
5. Línea (120 VCA)
Figura 15: Ejemplo de cableado de alimentación de control
NEUTRO DE 120 VCA
VIVO DE 120 VCA
3.11.2 Relevadores de Salida

TB2 es para los relevadores de salida R1, R2 y R3. Estos Relevadores se conectan así:
1.- NO1: Relevador 1, Normalmente Abierto
2.- RC1: Relevador 1, Común
3.- NC1: Relevador 1, Normalmente Cerrado
El Block de Terminal J3 es para los relevadores de salida R4,R5 y R6, Estos Relevadores se
conectan así:
1.- R4A: Relevador 4, Común
2.- R4B: Relevador 4, Abierto
Figura 16: Ejemplo de cableado de relevadores
VIVO DE 120 VCA
NEUTRO DE 120 VCA

NEUTRO DE 120 VCA
VIVO DE 120 VCA
LUZ PILOTO DE DISPARO POR FALLA LUZ OPERACION & PARO

(RELEVADOR 1 CONFIGURADO FLFS- FALLA-SEGURA (RELEVADOR 2 CONFIGURADO COMO RUN-OPERACION)
Ver también Configuración de Relevador de Salida (I/O 10-15) en página 91
31
3.- INSTALACION
3.11.3 Entrada Digital

TB3 es para la Entrada Digital de Arranque, DI1, DI2 y DI3. Estas entradas digitales utilizan
120VCA, y se conectan así:
1.- Start: Entrada de arranque
2.- DI1: Entrada Digital 1
5.- Com: Neutro 120VCA
Block terminal J6 es para entradas digitales DI4 a DI8. Estas entradas digitales utilizan 120 VCA y
se conectan así:
6. Com: Neutro 120 VCA
Figura 17: Ejemplo de cableado de entrada Digital
VIVO 120VCA VIVO 120VCA
NEUTRO 120VCA NEUTRO 120VCA
CABLEADO DE ENTRADA DIGITAL 3-HILOS BOTON ARRANQUE/PARO

(DI1 CONFIGURADO COMO STOP (PARO)
VIVO 120VCA
VIVO 120VCA
2-HILOS SWITCH SELECTOR ON/OFF SWITCH SELECTOR MANUAL / OFF / AUTOMATICO

(DI1 CONFIGURADO COMO STOP (PARO)
VIVO 120VCA VIVO 120VCA
BOTON DE CONTROL BAJA VELOCIDAD ENTRADA FALLA EXTERNA

(DI2 CONFIGURADO COMO SSPD – BAJA (DI3 CONFIGURADA COMO FL FALLA BAJA )
VELOCIDAD)
Ver también Configuración de Entrada Digital (I/O 01-08) en página 90
32
3.- INSTALACION
3.11.4 Entrada Análoga

La entrada análoga puede ser configurada para un lazo de corriente ó de voltaje. La entrada se
embarca configurada como lazo de voltaje a menos que otra cosa sea especificada por el usuario.
A continuación TB5 es SW1-1. Cuando el switch esta en la posición de ON, la entrada es un lazo
de corriente. Cuando esta en OFF, esta es una entrada de voltaje. El control es embarcado con el
switch en la posición de OFF.
NOTA: La entrada análoga es una entrada de bajo voltaje de 15 VCD como máximo. Esta entrada
análoga se dañará si se le aplica la alimentación de control (115 VCA) ó la línea de alimentación
principal.
Las terminales son las siguientes:
1) Alimentación +10 VCD (Para POT).
2) Entrada +
3) Entrada -
4) Común
7) Aislamiento
Figura 18: Ejemplo de cableado de entrada Analoga
FUENTE DE
4-20 mA
POTENCIOMETRO 4-20 mA
Ver también Entrada Análoga (I/O 16-20) en pág. 92.

Tipo de Arrancador (FUN 07) en pág. 103.
Sección 7.11 de teoría de operación, Control de fase en pág. 145.
Sección 7.12 de teoría de operación, Seguidor de corriente en pág. 145.
3.11.5 Salida Analoga
La salida análoga puede ser configurada para un lazo de corriente ó de voltaje. La salida se
embarca configurada como lazo de voltaje, a menos que otra cosa sea especificada por el usuario.
A continuación TB5 es SW1-2. Cuando el switch esta en la posición de off, la salida es corriente,
cuando se encuentra en ON, esta salida es un lazo de voltaje. El control es embarcado con el
switch en ON.
NOTA: La salida Análoga es una salida de bajo voltaje de 15 VCD como máximo. Esta salida se
dañará si la alimentación de control (115VCA ) ó la línea de alimentaión principal se le aplica.
Las terminales son las siguientes:
5) Salida Análoga
6) Común
7) Aislamiento
Figura 19: Ejemplo de cableado de salida Analoga
A MEDIDOR / TARJETA DE ENTRADA ANALOGA
Ver también Salida Análoga (I/O 21-23) en pág. 94.

3.11.6 DIP Switch SW1
El DIP Switch SW1 cambia en la tarjeta la entrada y salida analoga entre 0-10V ó 0-20mA. La
figura muestra como ajustar el switch para seleccionar la señal deseada.
33
3.- INSTALACION
3.11.7 PTC MOTOR

El block terminal J7 es para un PTC , termistor de motor (Co-eficiente de Temperatura Positivo) .
Esta entrada esta diseñada para utilizar termistores estándara DIN 44081 ó DIN 44082. Las
especificaciones para la entrad son las siguientes:
Figura 20: SW1 Configuración del DIP Switch SW1
ENTRADA ANALOGA
SW1-1 SALIDA ANALOGA
ON=0-20mA SW1-2
OFF= 0-10V ON=0-10V
OFF= 0-20mA
- Resistencia de disparo 3.5 K, ± 300 Ohms

- Reset de Resistencia 1.65K, ± 150 Ohms
- El voltaje de la terminal abierta es de 15V
- El voltaje del PTC en 4KOhms = 8.55v. (>7.5V)
-Tiempo de respuesta ajustable entre 1y 5 segundos
- Máximo enfriamiento de la cadena de PTC = 1500 Ohms
Un ejemplo de el cableado del termistor es mostrado en la figura 21

Figura 21: Cableado del termistor PTC
Ver Tambien Tiempo de disparo del PTC del Motor (PFN 27) en página 86.
3.11.8 Conector del Modulo RTD
El conector J1 es para la conexion de los modulos de monitoreo remoto de RTD´s de Benshaw.
Estos modulos pueden ser montados en el motor para reducir la longitud de las líneas de los
RTD’s. El conector es un RJ-45 Estándar. Los cables se conectan de la siguiente forma
4 – B (+)
5 – A (-)
8 – COMUN
34
3.- INSTALACION
KEYPAD/DISPLAY LCD REMOTO

3.12 Keypad/Display LCD Remoto
El display tiene un rango de servicio NEMA 13 /IP65. El display esta disponible en 2 versiones, un
display pequeño cuyo número de parte es: P/N: KPMX3SLCD, y uno grande como N/P:
KPMX3LLCD
3.12.1 Display remoto

El Keypad LCD es montado en forma remota de el control MX³ por medio de un cable de display el
cual se conecta entre la terminal RJ-45 del MX³ y la terminal RJ-45 del display remoto.
Figura 22: Montaje Remoto del Keypad
PUERTA DEL GABINETE

MARCO
DISPLAY MX³
35
3.- INSTALACION
3.12.2 Plantilla de corte del Display

Figura 23: Dimeniones para montaje de Display Pequeño
# Parte: KPMX3SLCD
Figura 24: Dimeniones para montaje de Display Grande

# Parte: KPMX3LLCD
3.12.3 Instalando el Display

El display remoto se instala de la siguiente forma:
♦ Instale el marco en el display
♦ Inserte el display a traves de el orificio en la puerta
♦ Inserte el clip de montaje en las perforaciones en cada lado del display
♦ Apriete los clips de montaje hasta que esten firmemente asegurados en el lugar (Los
requerimentos de torque son 0.7 NM ó 6.195 lbs-pulg)
♦ Apriete el cable en el conector del display en la tarjeta MX³. Ver figura 12 – Layout de
tarjeta de control en pág. 28 para la localización del conector.
♦ Instale el cable en el MX³ dentro del gabinte. Observe las consideraciones de cableado,
deacuerdo a lo mensionado en la sección 3.4.3 de la pág. 21.
♦ Coloque el otro extremo de el cable en el display LCD.
36
3.- INSTALACION
INSTALACION DEL MODULO RTD

3.13 Instalación del Modulo RTD
3.13.1 Localización
La localización del montaje para el modulo remoto RTD se deberá escoger tomando en cuenta un
fácil acceso para el cableado de los RTD, las terminales de control y Los LED´s indicadores así
como proveer un espacio para la fuente de alimentación. El modulo remoto RTD esta diseñado
especificamente para ser montado cerca de el equipo que va a ser monitoreado. Esto elimina las
largas distancias de el cableado de los RTD´s, lo cual ahorra tiempo y dinero en la instalación y
cableado. El modulo remoto RTD esta especialmente diseñado para montarse un RIEL DIN
estándard de 35mm de ancho por 7.5 mm fondo.
Figura 25: Layout mecánico de modulo remoto de RTD
ENCAPSULADO
LUCES
3.13.2 Direcciones Modbus

Configure el switch rotatorio en la parte superior del modulo RTD para la dirección de Modbus
deseada. Se pueden conectar hasta dos modulos a el arrancador MVRMX³. La direccion
configurada en el switch rotatorio indicara si fue configurado como RTD 01 ó RTD 02. Por ejemplo,
para configurar ambos switch rotatorio y el RTD 01 al 16, conecte el modulo al modulo. Los RTD´s
conectados deberán estar representados del # 1 al # 8 en la programación del RTD.
3.13.3 Conexión de Alimentación

La fuente de alimentación de 24VCD es conectada a las siguientes terminales
♦ 24VCD(-) : Negativo de la fuente de alimentación de 24VCD
♦ 24VCD(+) : Positivo de la fuente de alimentación de 24VCD
♦ “ ┌│┐” Conección de tierra del chassis
3.13.4 Comunicación RS-485

El cableado de comunicación RS-485 deberá ser un cable par trenzado con aislamiento. El
aislamiento deberá ser terminado en un extremo. Las conexiones son las siguientes:
MX RJ45 Modulo Descripción
pin 5 A(-) Conexión del negativo de la comunicación RS-485
pin 4 B(+) Conexión del positivo de la comunicación RS-485
pin 8 Com Conexión de Común del RS-485
37
3.- INSTALACION
3.13.5 Conexiónes RTD

Cada modulo remoto de RTD puede conectarse hasta 8 RTDs. Las terminales para los cables de
los RTDs son los siguiente:
♦ R – Retorno del cable RTD
♦ C –Cable de compensación de RTD
♦ H – cable Caliente RTD
Cada RTD esta conectado a las tres terminales con el número común. Por ejemplo , el RTD
número 5 se conecta a las terminales numeradas como 5R, 5C y 5H.
Figura 26: Cableado del modulo remoto de RTD
3.13.6 Temperatura Vs. Resistencia RTD
TEMPERATURA °C °F 100Ω Pt
100Ω Pt
°C °F (DIN 43760) 100 212 138.5
-50 -58 80.13 110 230 142.29
-40 -40 84.27 120 248 146.06
-30 -22 88.22 130 266 149.82
-20 -4 92.16 140 284 153.58
-10 14 96.09 150 302 157.32
0 32 100 160 320 161.04
10 50 103.9 170 338 164.76
20 68 107.79 180 356 168.47
30 86 111.67 190 374 172.46
40 104 115.54 200 392 175.84
50 122 119.39 210 410 179.51
60 140 123.24 220 428 183.17
70 158 127.07 230 446 186.82
80 176 130.89 240 464 190.45
90 194 134.7 250 482 194.08
38
4.- Operación del Keypad
:
4.- OPERACION DEL KEYPAD
Introducción
4.1 Introducción
El MX³ tiene un Keypad/Display LCD de 2x16 caracteres, que es montado en forma remota de la
tarjeta de control MX³.
El Keypad remoto es NEMA 13/IP65 cuando se monta directamente en la puerta del gabinete con
el marco correcto.
Figura 27: Keypad LCD Remoto
Descripción de los LEDs en el Keypad

4.2 Descripción de los LEDs en el Keypad
El keypad cuenta con tres indicadores tipo LED en forma adicional al display de 2x16 carácteres.
Los LEDs proporcionan información del estatus del arrancador
Tabla 12: Funciones de los LEDs del Keypad Remoto
LED ESTADO INDICACION

ON Parado
STOP
Flasheando Falla
ON Operando y alcanzo la velocidad plena
ON Operando y no ha alcanzado la velocidad plena
Flasheando (Rampeando, desacelerando, frenando, etc.)
ALARM Flasheando Existe una condición de alarma, si la condición persiste ocurrirá una falla
NOTA: Por default la tecla de [STOP] esta siempre activo, no olvide seleccionar la fuente de control
( parámetro de control local ó parámetro de control remoto). Este puede ser deshabilitado usando
el parámetro I/O 26 de Keypad Stop disable –deshabilitar paro de Keypad-. Para más información
referirse el parámetro (I/O 26) Keypad Stop disable en pág. 96.
40
4. OPERACIÓN DEL KEYPAD
Descripción de las Teclas en el Keypad Remoto LCD

4.3 Descripción de las Teclas en el Keypad Remoto LCD
Tabla 13: Funciones de las Teclas en el Keypad LCD
Teclas Función
♦ Esta tecla causa que el arrancador inicie la secuencia de arranque. La dirección depende del
cableado y la selección de fases
♦ Para que esta tecla funcione , el parámetro de fuente local “Local Source (QST 04) deberá ser
configurado como “Keypad”
♦ Incrementa el valor de un parámetro númerico

♦ Selecciona el próximo valor de un parámetro enumerado
♦ Le permite pasar de un parámetro a otro dentro de un grupo (Cuando el último parámetro es
desplegado, este pasa al inicio de la lista)
♦ Cuando una lista de fallas se despliega, este se mueve de una falla a la próxima
♦ Cuando una lista de eventos se despliega, esta tecla permite moverse de un evento al próximo
♦ Cuando el arrancador esta en el Modo Operación, presione la flecha hacia arriba para permitir
cambiar el grupo de medidores que van a ser monitoreados
♦ Decrementa el valor de un parámetro númerico

♦ Selecciona el valor previo de un parámetro enumerado
♦ Le permite pasar de un parámetro a otro dentro de un grupo (Cuando el último parámetro es
desplegado, este pasa al final de la lista)
♦ Cuando una lista de fallas se despliega, este se mueve de una falla a la previa
♦ Cuando una lista de eventos se despliega, esta tecla permite moverse de un evento al anterior
♦ Cuando el arrancador esta en el Modo Operación, presione la tecla hacia abajo para permitir
cambiar el grupo de medidores que van a ser monitoreados
♦ Cuando edita un parámetro númerico, la tecla de flecha izquierda mueve el cursor un digito a la
izquierda. Si el cursor esta en el digito más significante, este regresa a el digito menos
significante a la derecha
♦ En el Menu Mode, la tecla izquierda permite navegar en el menu , en la dirección opuesta de la
tecla MENU
♦ Almacena el cambio de un valor

♦ Cuando se encuentra en el histórico de fallas, esta tecla le permite entrar al logueo o etiquetado
de la falla.
♦ Cuando se encuenra en histórico de Eventos , esta tecla le permite entrar al logueo ó etiquetado
del evento.
♦ Cuando existe una condición de alarma, esta tecla le permite ver todas las alarmas activadas
♦ La tecla de MENU permite entrar a las pantallas de operación y entre los grupos disponibles de
parámetros
♦ Cuando visualiza un parámetro, presione MENU para saltar a la parte superior del MENU
♦ Cuando un parametro esta siendo editado y se presiona la tecla MENU, el cambo es abortado y
el valor del parámetro es desplegado
♦ La tecla STOP/RESET detiene la operación del arrancador (Tecla de Paro)

♦ Si ocurre una falla, la tecla STOP/RESET es uilizada para limpiar la falla (Tecla Reset)
♦ La tecla STOP/RESET permite detener la operación del arrancador si la fuente de control esta
configurada como “KEYPAD”. Si la fuente de Control (QST 04/QST 05) no esta configurada
como “Keypad”, la tecla (STOP/RESET) puede deshabilitarse utilizando el parámetro de
Deshabilitar Paro del Keypad (I/O 26).
41
Display Alfanumérico
4.4 Display Alfanumérico
El Keypad/Display LCD para montaje remoto utiliza un display LCD alfanúmerico de 32 caracteres.
Todas las funciones del arrancador pueden ser accesadas a traves del Keypad. El Keypad permite
el fácil acceso para programar el arrancador ya que proporciona la descripción de los parámetros
en el dsplay.
4.4.1 Energizado de pantalla
Al energizar el display se muestra el Número de parte del software por unos pocos segundos.
Presione inmediatamente cualquier tecla para cambiar el display a una pantalla de operación.
4.4.2 Pantalla de Operación

La pantalla de operación es la pantalla principal. La pantalla de operación es utilizada para indicar
el estatus del arrancador. Si este se encuentra operando, el estado en el que se encuentra se
desplegará en los Medidores 1 y 2 que fueron seleccionados por el usuario.
La Pantalla de Operación esta dividida en cinco secciones:
♦ Las secciones A y B despliegan la información del status del equipo
♦ Las secciones C y D despliegan el medidor seleccionado en los parámetros de Medidor 1 y 2, Ver función 01, 02
♦ Sección S despliega la fuente del comando de arranque
Figura 25: Pantalla de Operación
SECCION A
SECCION S SECCION C
SECCION B SECCION D
Tabla 14: Sección A de la pantalla de operación

Display Descripción
NoL L1,L2,L3 No presente
Ready Arrancador listo para operar
Alarm Una condición de falla esta presente. Si esto continúa una falla puede ocurrir
Run El arrancador esta operando
42
Tabla 15: Sección B de la pantalla de operación

Stopped El arrancador esta parado y sin falla
Fault El arrancador se disparo por una falla
Heater El arrancador esta encendido y aplicando el heater al motor
Kick El arrancador esta aplicando una patada de corriente al motor
Accel El arrancador esta acelerando la carga
Kick 2 El arrancador esta aplicando una patada de corriente al motor en la rampa 2
Accel 2 El arrancador esta acelerando la carga en el perfil de rampa 2
Run El arrancador esta en el modo de operación y el tiempo de rampa expiro
UTS El arrancador ha alcanzado la velocidad plena
Control Esta en Modo Control de fase ó seguidor de corriente
Decel El arrancador esta desacelerando la carga
Wye El motor esta acelerando en modo Estrella
Slow Spd Fwd Preset de Baja velocidad en forward
Slow Spd Rev Preset de Baja velocidad en Reversa
Braking Inyección de Freno de CD
PORT Sistema PORT; Manejo por perdida de energía
Tabla 16: Sección S de la pantalla de operación

K Control Keypad
T Control de Cableado Block de terminales
S Control de Conexiones Comunicación Serial
4.4.3 Pantalla de Grupo de Parámetros

Desde la pantalla de operación, la pantalla de grupo de parámetros puede ser accesada utilizando las
teclas de MENU ó la flecha izquierda. La pantalla de grupo del display; QST, CFN, PFN, I/O, RTD, FUN,
FL1, E01.
MMM: -Grupo de Parámetros

MI: -Indice de Menu
PPP: -Nombre del parámetro
VVV: -Valor y Unidad del parámetro
Referirse a el capítulo 5 para una lista de los parámetros y sus rangos.
43
4.4.4 Pantalla de Medidores

Aunque cualquier medidor puede ser visto cambiando los dos parámetros del medidor (FUN 01,
FUN 02), aqui se presentan 19 pantallas del medidor a las cuales se puede accesar fácilmente
para visualizar toda la información del medidor. Se puede ir de una pantalla a otra presionando las
flechas hacia arriba y hacia abajo desde la pantalla de operación.
NOTA: Horas de operación 00:00 - 23:59

Días de Operación 0 – 273 días ó 7.5 años
kWatt Horas 0 – 999
MWatts Horas 0 - 9999
Starts 0 - 65535
RS Gnd Cur % FLA del Motor
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4.4.5 Pantalla de Logueo ó etiquetado de fallas

La información acerca de cualquier falla esta disponible al utilizar el display LCD MX³.
FL#: Número de Logueo de falla. FL1 es a falla más reciente y la falla FL9 es la falla más antigua
Fault ## Código de Falla
NNN Nombre de falla, ó la condición cuando la falla ocurre
Presione [MENU] hasta obtener el parámetro FL1
Presione las flechas hacia arriba y hacia abajo para navegar entre las fallas más antiguas y las nuevas
Cuando se encuentre en la pantalla de falla , puede presionar la tecla de ENTER repetidamente. Esto permitirá
rotar a los siguientes pasos para mostrar las condiciones en las cuales estaba el arrancador cuando ocurrio la
falla.
Pasos para Entrar
1 Descripción de la falla
2 Estatus cuando la falla ocurrió, Run, Stopped, Accel, etc.
3 La corriente en la L1 al tiempo de la falla
6 El voltaje en L1-L2 al tiempo de la falla
9 KW al tiempo de la falla
10 Frecuencia al tiempo de la falla
11 Tiempo de operación desde el último reset de tiempo de operación
4.4.6 Pantalla de falla
Cuando una falla ocurre, la pantalla principal es remplazada con una pantalla de falla. La pantalla muestra el
número de falla y el nombre de la falla. El estatus de la pantalla principal no se muestra hasta que se resetea
la falla.
Cuando una falla ocurre, el LED de PARO flashea
NOTA: Para una lista de las fallas, referirse al Apendice C – Códigos de falla en página 183
4.4.7 Grabador de Eventos
Un evento es cualquier cambio de estado en el arrancador. Los ejemplos de eventos incluyen un arranque, un
paro, una alarma de sobrecarga ó una falla. El grabador de eventos almacena los últimos 99 eventos.
Presione [MENU] hasta tener el parámetro E01

Presione las teclas hacia arriba y hacia abajo para navegar por los 99 eventos ó el código de falla en la parte
superior, y en la parte inferior se muestra el evento ó falla que cambio el estado del arrancador.
Presione [ENTER] para ver la condición ó estatus del arrancador cuando ocurrio el evento
Presione [ENTER] de nuevo para observar la hora del evento
Presione [ENTER] de nuevo para dar la fecha en la que ocurrió el evento
NOTA: Despues de presionar [ENTER] puede cambiar a traves de los diferentes estados del arrancador, y el
tiempo y la fecha utilizando las teclas hacia arriba y hacia abajo.
45
4.4.8 Bloqueo de Pantallas

Cuando un bloqueo esta presente , se desplegará una de las siguientes pantallas. La pantalla de estatus principal no es
mostrada hasta que la condición de bloqueo sea limpiada.
La pantalla de bloqueo de sobrecarga despliega el contenido de sobrecarga y el tiempo hasta que un reset puede ocurrir.
El bloqueo por sobretemperatura en el stack de SCR´s se desplegará si una sobretemperatura es detectada
El bloqueo por alimentación de control se desplegará si la alimentación de control esta fuera de las especificaciones.
El bloqueo por desconectador abierto será desplegado si una entrada digital es programada para “disconnect” y la entrada
no esta en “on”.
El bloqueo por tiempo entre arranques despliega el tiempo hasta que el próximo arranque será permitido , de acuerdo a lo
programado en el parámetro PFN 21
El bloqueo por Back spin timer despliega el tiempo hasta que el próximo re-establecimiento será permitido, de acuerdo a lo
El bloqueo de arranques por hora despliega el tiempo hasta que el próximo arranque será permitido, deacuerdo a lo
El bloqueo por PTC del motor es desplegado cuando el termistor del motor esta sobrecalentado ó defectuoso
El bolqueo por RTD despliega el RTD más caliente , el cual disparó el arrancador
La perdida de comunicación es desplegada cuando el arrancador pierde comunicación con el modulo de RTD
El bloqueo abierto es desplegado cuando el modulo de RTD sensa un RTD Abierto
El bloqueo por corto es desplegado cuando el modulo de RTD sensa un RTD en corto
NOTA: XX:XX es el tiempo remanente hasta que el bloqueo termine ó se realice
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4.4.9 Pantalla de Alarma

Cuando esta presente una alarma , la palabra “Alarm” es desplegada en la pantalla de operación.
Plesione la tecla [ENTER] para desplegar más información acerca de la alarma.
Procedimiento para configurar Datos
4.5 Procedimiento para configurar datos

Seleccione el parámetro a cambiar. Para cambiar la FLA del motor de 10 Amps a 30 amps:
Desde la pantalla principal:
Presione la tecla [MENU] y el display mostrará la pantalla QST (Quick Start)
Presione una vez la tecla de la flecha hacia arriba para la FLA del Motor (QST 01)
Presione una vez la tecla [ENTER], el cursor empezará a flashear en el lugar de las unidades
Presione la tecla de la flecha hacia la izquierda , el cursor empezara a flashear en el lugar de las decenas
Presione la flecha hacia arriba para incrementar el valor, para un valor de 30, presione un par de veces
Presione [ENTER] para almacenar el valor
Presione la flecha hacia arriba para cambiar a otro parámetro en QST

Presione [MENU] para cambiar a otro grupo de parámetros
Presione la flecha hacia la izquierda para regresar a la pantalla principal.
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Jump Code / Código de Salto

4.6 Código de Salto
En el inicio de cada grupo de parámetros, existe un parámetro de código de salto. Cambiando el
valor de este parámetro y presionando [ENTER] , tú puedes saltar directamente a cualquier parámetro
dentro del grupo.
Restaurando la configuración de los parámetros de fábrica
4.7 Restaurando la configuración de los parámetros de Fábrica
Vaya al grupo FUN presionando [MENU]. Navegue hasta los comandos miscelaneos (FUN 22) y presione
[ENTER]. El display regresará a “None” pero los parámetros se resetearán a los default de fábrica.
NOTA: Si un reset de fábrica es realizado, los siguientes parámetros como mínimo necesitarán ser
programados para que la falla F47 “Stack Overtemp” no ocurrá:
FUN 05 - Rango de Voltaje RMS (Rango especificado en el equipo)
FUN 03 - Radio de la TC
I/O 01 –08 – Entradas Digitales
I/O 09 –15- Relevadores de Salida
NOTA: Deberá consultar los esquemáticos de cableado para la configuración de otras entradas digitales y
relevadores de salida.
Reseteando una falla
4.8 Reseteando una falla
Para resetear una condición de falla, presione [RESET].
Reset de sobrecarga de Emergencia
4.9 Reset de sobrecarga de Emergencia
Para realizar un reset de sobrecarga de emergencia, presione [RESET] y la tecla de la flecha hacia abajo
juntas. Esto configura el contenido de la sobrecarga térmica del motor a “0”.
Display tipo LED
4.10 Display tipo LED
El display tipo LED montado en la tarjeta puede ser utilizado para accesar a la mayoria de los parámetros
cuando el display de montaje remoto no esta conectado. Los números de parámetros (Pxx) son mostrados en
la tabla de parámetros, Ver capítulo 5.
48
5.- Grupos de Parámetros
5.- GRUPOS DE PARAMETROS
Introducción
5.1 Introducción
El MVRMX³ incorpora un número de parámetros que permiten configurar el arrancador para cumplir los
requerimientos especiales de su aplicación particular.
Los parámetros están divididos en grupos de funciones relacionadas, y dentro de estos grupos los parámetros
son identificados por un nombre descriptivo corto. Estos son enlistados por el nombre del grupo seguido de un
índice dentro del grupo.
Este capitulo enlista todos los parámetros y sus posibles valores
5.2 Parámetros de Display tipo LCD
Los parámetros están subdivididos en 6 grupos. Los grupos son QST (Arranque rápido-Quick Start), CFN
(Control de funciones –Control Functions), PFN (Funciones de Protección), I/O (Funciones de
Entradas/Salidas – Input/Output Functions) RTD (Dispositivo de Resistencia a la temperatura), FUN
(Funciones), FL1 (Logueo de fallas) y E01 (Grabador de Eventos).
El grupo de arranque Rápido (QST) proporciona una colección de los parámetros que se utilizan más
comúnmente durante el comisionamiento ó primer arranque del equipo. Muchos de los parámetros en el grupo
QST son duplicados de los mismos parámetros en otros grupos.
La siguiente tabla muestra la estructura del menú para el display LCD, así como el texto que es desplegado
para los parámetros en el display
Si la pantalla LCD no esta conectada, la mayoría de los parámetros serán mostrados en el display tipo LED el
cual se energiza una vez que se desconecta la pantalla LCD
5.2.1 Grupo QST (Arranque Rápido)
Número LED
Display Parámetro Rango Configurado Unidad Default Pág
QST 00 Jump code Saltar a un parámetro 1a9 1 58
RMS
QST 01 P1 Motor FLA Motor FLA 1 a 6400 10 58
Amps
QST 02 P2 Motor SF Factor de Servicio del Motor 1.00 a 1.99 1.15 58
Clase de Sobrecarga del Motor
QST 03 P3 Running OL Off, 1 a 40 10 59
durante la operación
QST 04 P4 Local Src Fuente Local Keypad 59

Terminal Terminal
Serial
QST 05 P5 Remote Src Fuente Remota 60
QST 06 P6 Init Cur 1 Corriente Inicial 1 50 a 600 % FLA 100 61
QST 07 P7 Max Cur 1 Corriente Máxima 1 100 a 800 % FLA 600 61
Segundo
QST 08 P8 Ramp Time 1 Tiempo de Rampa 1 0 a 300 15 62
s
Tiempo Up to Speed (Alcance de Segundo
QST 09 P9 UTS Time 1 a 900 20 62
velocidad) / Tiempo de Transición s
50
(5)(6). GRUPOS DE PARAMETROS
5.2.2 Grupo de Control de Funciones
Número LED Display Parámetro Rango Configurado Unidad Default Pág
CFN 00 Jump code Saltar a un parámetro 1 a 27 1 63

Voltage Ramp
Current Ramp Current
CFN 01 P10 Start Mode Modo de Arranque 63
TT Ramp Ramp
Power Ramp
CFN 02 P8 Ramp Time 1 Tiempo de Rampa 1 0 a 300 Segundos 15 64
CFN 03 P6 Init Cur 1 Corriente Inicial Motor 1 50 a 600 % FLA 100 64
CFN 04 P7 Max Cur 1 Corriente Máxima Motor 1 100 a 800 % FLA 600 65
Voltaje / Torque /potencia
CFN 08 P11 Init V/T/P 1 a 100 % 25 66
Inicial
CFN 09 P12 Max T/P Torque / Potencia Máxima 10 a 325 % 105 67
Lineal
Perfil de rampa de 67
CFN 10 Accel Proof Cuadrada Lineal
aceleración
Curva S
CFN 11 P13 Kick Lvl 1 Nivel de Patada 1 Off, 100 a 800 % FLA Off 68
CFN 12 P14 Kick Time 1 Tiempo de patada 1 0.1 a 10.0 Segundos 1.0 69
CFN 13 P25 Kick Lvl 2 Nivel de patada 2 Off, 100 a 800 % FLA Off 69
Coast (Paro libre)

Volt Decel (Desac.x Voltaje)
CFN 15 P15 Stop Mode Modo de Paro TT Decel (Desac x Coast 70
TrueTorque)
DC Brake
Nivel de Inicio de
CFN 16 P16 Decel Begin 100 a 1 % 40 70
desaceleración
Nivel final de
CFN 17 P17 Decel End 99 a 1 % 20 71
desaceleración
CFN 18 P18 Decel Time Tiempo de desaceleración 1 a 180 Segundos 15 71
Lineal
Perfil de Rampa de
CFN 19 Decel Proof Cuadrada Lineal 72
Desaceleración
Curva S
CFN 20 P19 Brake Level Nivel de Frenado de CD 10 a 100 % 25 72
CFN 21 P20 Brake Time Tiempo de Frenado de CD 1 a 80 Segundos 5 73
Retardo en el frenado de
CFN 22 P21 Brake Delay 0.1 a 3.0 Segundos 0.2 73
CD
CFN 23 P27 SSpd Speed Baja Velocidad Off, 7.1, 14.3 % Off 73
Nivel de corriente Baja
CFN 24 P28 SSpd Curr 10 a 400 % FLA 100 74
Velocidad
Límite de tiempo Baja
CFN 25 P29 SSpd Timer off, 1 a 900 Segundos 10 74
Velocidad
Nivel de patada Baja
CFN 26 P30 SSpd Kick Curr Off, 100 a 800 % FLA Off 75
velocidad
P31 Tiempo de patada en baja
CFN 27 SSpd Kick T 0.1 a 10 Segundos 1.0 75
velocidad
51
5.2.3 Grupo de Protecciones
Rango
Número LED Display Parámetro Unidad Default Pág
Configurado
PFN 00 Jump code Saltar a un parámetro 1 a 35 1 76
PFN 01 P32 Over Cur Lvl Nivel de disparo de sobre-corriente Off, 50 a 800 %FLA Off 76
Tiempo de Retardo en el disparo de sobre-
PFN 02 P33 Over Cur Tim Off, 0.1 a 90.0 Segundos 0.1 76
corriente
PFN 03 P34 Undr Cur Lvl Nivel de disparo de baja corriente Off, 5 a 100 % FLA Off 77
Tiempo de Retardo en el disparo de baja
PFN 04 P35 Undr Cur Tim off,0.1 a 90.0 Segundos 0.1 77
corriente
Nivel de disparo de Desbalance de
PFN 05 P36 Cur Imbl Lvl Off, 5 a 40 % 15 78
corriente
Tiempo de Disparo de desbalance de
PFN 06 Cur Imbl Time 0.1-90 Segundos 10 78
corriente
PFN 07 P37 Gnd Flt Lvl Nivel de disparo de falla a tierra residual Off, 5 a 100 % FLA Off 79
Nivel de disparo de falla a tierra secuencia
PFN 08 ZS GF Lvl OFF, 1.0 - 25 Amps Off 80
cero
PFN 09 Gnd Flt time Tiempo de disparo de Falla a Tierra 0.1 – 90.0 Segundos 3.0 80
PFN 10 P38 Over Vlt Lvl Nivel de disparo de sobre voltaje off, 1 a 40 % Off 81
PFN 11 P39 Under Vlt Lvl Nivel de disparo de bajo voltaje Off, 1 a 40 % Off 81
Tiempo de retardo en el disparo de
PFN 12 P40 Vlt Trip Tim 0.1 a 90 Segundos 0.1 81
Sobre/Bajo Voltaje
PFN 13 Ph Loss time Tiempo de disparo por pérdida de fase 0.1-5.0 Segundos 0.2 82
PFN 14 Over Frq Lvl Nivel de disparo por sobre frecuencia 24-72 Hz 72 82
PFN 15 undr Frq Lvl Nivel de disparo por baja frecuencia 23-71 Hz 23 82
PFN 16 Frq Trip Time Tiempo de disparo de Frecuencia 0.1 a 90.0 Segundos 0.1 83
Nivel de disparo por adelanto de factor de Off, -0.80 atraso a
PFN 17 PF Lead Lvl Off 83
potencia +0.01 adelanto
Nivel de disparo por atraso de factor de Off, -0.01atraso a
PFN 18 PF Lag Lvl Off 83
PFN 19 PF Trip Time Tiempo de disparo de factor de Potencia 0.1 –90.0 Segundos 10.0 83
PFN 20 Backspin Time Tiempo Backspin Off, 1-180 Minutos Off 84
PFN 21 Time Btw St Tiempo entre arranques Off, 1 –180 Minutos Off 84
PFN 22 Starts/Hour Arranques por Hora Off, 1-6 Off 84
PFN 23 P41 Auto Reset Tiempo de Auto-restablecimiento Off, 1 a 900 Segundos Off 84
PFN 24 P42 Auto Rst Lim Limite de auto-restablecimientos OFF, 1 a 10 Off 85
PFN 25 P43 Ctrl Flt En Habilitar el control del paro por falla Off, On On 85
Speed Sw
PFN 26 Tiempo de disparo de Switch Velocidad Off, 1 – 250 Segundos Off 85
Time
PFN 27 M PTC Time Tiempo de disparo por PTC del motor Off, 1 – 5 Segundos Off 86
Sobrecarga independiente para
PFN 28 P44 Indep S® OL Off, On Off 86
Arranque/operación
Clase de sobrecarga del Motor en el
PFN 29 P45 Starting OL Off, 1 a 40 10 87
arranque
Clase de Sobrecarga del motor durante la
PFN 30 Running OL Off, 1 a 40 10 87
operación
Radio Caliente/Frío de Sobrecarga del
PFN 31 P46 OL H© Radio 0 a 99 % 60 88
motor
Tiempo de enfriamiento de la sobrecarga
PFN 32 P47 OL Cool Time 1.0 a 999.9 Minutos 30.0 88
del motor
PFN 33 OL Alarm Lvl Nivel de alarma de sobrecarga del motor 1 –100 % 90 89
PFN 34 OL Lock Lvl Nivel de bloqueo de sobrecarga del motor 1 a 99 % 15 89
Nivel de desbloqueo automático de
PFN 35 OL Lock calc Off, Auto Off 89
sobrecarga del motor
52
5.2.4 Grupo I/O (Grupo de Entradas/Salidas)

I/O 00 Jump code Saltar a un parámetro 1 a 27 1 90
OFF: Off
I/O 01 P48 DI 1 Config Stop
Configuración Entrada Digital 1 Stop: Paro
Fault High: Falla alta
I/O 02 P49 DI 2 Config Fault Low: Falla Baja Off
Configuración Entrada Digital 2
Fault reset : Reset de Falla
I/O 03 P50 DI 3 Config Disconnect: Desconectador Off
Configuración entrada Digital 3
Inline Cnfrm: Confirmación en línea
I/O 04 DI 4 Config Bypass Cnfrm: Confirmación de Off
Bypass
I/O 05 DI 5 Config E OL Reset : reset E OL Off
Configuración Entrada Digital 5 90
Local/remote : Local / remota
I/O 06 DI 6 config Heat Disable: Heat Deshabilitado Off
Heat Enable: Heat Habilitado
I/O 07 DI 7 Config Ramp Select: Selector de Rampa Off
Slow Spd Fwd:Baja Velocidad Forward
Slow Spd Rev:Baja Velocidad Reversa
Brake Disabl: Deshabilitar Freno CD
I/O 08 Di 8 Config Configuración Entrada Digital 8 Brake Enable: Habilitar Freno CD Off
Speed Sw NO; Switch Velocidad NA
Speed SW NC Switch Velocidad NC
I/O 09 P51 Dig Trip Time Tiempo de Disparo Entrada Digital 0.1 a 90.0 Segundos 0.1 91
Off: Off
I/O 10 P52 R1 Config Configuración R1 (Rel #1) Fault Fs: Falla Segura Fault Fs
Fault NFS: Falla No Segura
Running: Operando
I/O 11 P53 R2 Config Configuración R2 (Rel #2) UTS: UTS Off
Alarm: Alarma
Ready: Listo
I/O 12 P54 R3 Config Configuración R3 (Rel #3) Locked Out: Salida Bloqueada Off
Overcurrent: sobre-corriente
Undercurrent: Bajacorriente
I/O 13 R4 Config Configuración R4 (Rel #4) OL Alarm : Alarma de Sobrecarga Off
Shunt Trip FS: Disparo Shunt Falla 91
Segura
I/O 14 R5 config Configuración R5 (Rel #5) Shunt Trip NFS: Disparo Shunt Falla Off
No-segura
Ground Fault: Falla a Tierra
Energy Saver: Ahorro de Energía
Heating: Heating
Slow Spd : Baja Velocidad
I/O 15 R6 Config Configuración R6 (Rel #6) Slow Spd Fwd: Baja Velocidad Forward Off
Slow Spd Rev: Baja Velocidad Reversa
Bracking: Freno de CD
Cool Fan Ctl: Ventilador
Off : Off
I/O 16 P55 Ain Trp Type Tipo de disparo Entrada Análoga low Level : Bajo Nivel Off 92
High Level : Alto Nivel
I/O 17 P56 Ain Trip Lvl Nivel de disparo Entrada Análoga 0 a 100 % 50 92
I/O 18 P57 Ain Trip Tim Tiempo de retardo Entrada Análoga 0.1 a 90.0 Segundos 0.1 93
I/O 19 P58 Ain Span Span de Entrada Análoga 1 a 100 % 100 93
I/O 20 P59 Ain Offset Offset de Entrada Análoga 0 a 99 % 0 94
Off (Sin Salida)
0-200% Corriente
0-800% Corriente
0-150% Volt
0-150% OL
0-10 kW
I/O 21 P60 Aout Fctn Función de la Salida Análoga Off 94
0-100KW
0- 1 MW
0- 10 MW
0 –100% Ain
0-100% Disparo
Calibración
I/O 22 P61 Aout Span Span de Salida Análoga 1 a 125 % 100 95
I/O 23 P62 Aout Offset Offset de Salida Análoga 0 a 99 % 0 95
I/O 24 P63 Inline Config Configuración En-Línea Off, 1.0 a 10.0 Segundos 3.0 96
I/O 25 P64 Bypas Fbk Tim Bypass / 2M Confirm 0.1a 5.0 Segundos 2.0 96
Enable : Habilitado
I/O 26 P65 Kpd Stop Deshabilitar Paro en el Keypad Enable 96
Disable: Deshabilitado
Disable: Deshabilitar
Power: Energizar
I/O 27 P66 Auto Start Power On Start Selection Disable 67
Fault: Falla
Power and Fault: Energizar y falla
53
5.2.5 Grupo de RTD´s
Número Display Parámetro Rango Configurado Unidad Default Pág
RTD 00 Jump code Saltar a un parámetro 1 a 29 1 97

RTDMod1
RTD 01 Dirección de modulo de RTD #1 97
Addr Off, 16-23
Off
RTD Mod2
RTD 02 dirección de Modulo de RTD #2 98
Addr
RTD 03 RTD1 Group Grupo RTD1
RTD 09 RTD7 Group Grupo RTD7 Off : Off
RTD 10 RTD8 Group Grupo RTD8 Stator : Estator
Off 98
RTD 11 RTD9 Group Grupo RTD9 Bearing: Descansos
RTD 12 RTD10 Group Grupo RTD10 Other: Otros
RTD 19 Stator Alrm Nivel de alarma Estator 200 98
RTD 20 Bearing Alrm Nivel de alarma Baleros 200 98
RTD 21 Other Alrm Nivel de alarma Otros 1-200 C 200 99
RTD 22 Stator Trip Nivel de Disparo Estator 200 99
RTD 23 Bearing Trip Nivel de Disparo Baleros 200 99
RTD 24 Other Trip Nivel de disparo de otros 200 99
RTD 25 RTD Voting RTD Voting Disable: Deshabilitado Disable 100
RTD 26 RTD Biasing RTD Tendencia de la sobrecarga del motor Off, On off 100
RTD 27 RTD Bias Min RTD Tendencia Nivel Mínimo 0-198 C 40 100
RTD 28 RTD Bias Mid RTD Tendencia Nivel Medio 1-199 C 130 101
RTD 29 RTD Bias Max RTD Tendencia Nivel Máximo 105-200 C 155 101
54
5.2.6 Grupo de Funciones
FUN 00 Jump code Saltar a un parámetro 1 a 24 1 101

Ave Current : Corriente Prom
L1 Current: Corriente L1
L2 Current : corriente L2
Curr Imbal: Desb. Corriente
Ave Volts : Voltaje Promedio
L1-L2 Volts
L2-L3 Volts
Ave.
FUN 01 P71 Meter 1 Meter 1
L3-L1 Volts current
Overload : Sobrecarga
Power Factor: Factor de Potencia
Watts
VA
vars
kW hours : KW Horas
MW hours: MW Horas 101
Phase Order: Secuencia de Fase
Line Freq: Frecuencia en la línea
Analog Input: Entrada Análoga
Analog Output: Salida Análoga
Run Days: Dias de Operación
Run Hours: Horas de Operación
Starts: Arranques
TruTorque % Ave.
FUN 02 Meter 2 Meter 2 Power % : % Potencia Volts
Pk Accel Cur:Pico de Corriente de aceleración
Last Start T: Tiempo de ultimo arranque
Zero Sequence GF: Falla a Tierra Secuencia Cero
Stator Temp: Temperatura estator
Bearing Temp: Temperatura Baleros
Other Temp: Otras temperaturas
All Temp: Todas las temperaturas
72:1, 96:1, 144:1,
288:1, 864:1, 2640:1,
3900:1, 5760:1,
FUN 03 P78 CT Ratio Radio de TC 8000:1, 14400:1, 288:1 102
28800:1, 50:5, 150:5,
250:5, 800:5, 2000:5,
5000:5
Insensitive: Insensitivo
ABC
FUN 04 P77 Phase order Sensitivo a las fases de entrada Insens. 102
CBA
Monofásico
100, 110, 120, 200, 208, 220, 230, 240,
350, 380, 400, 415,440, 460, 480, 500,
525, 575, 600, 660, 690, 800, 1000, 1140, RMS
FUN 05 P76 Rated Volts Rango de Voltaje RMS 2200, 2300, 2400, 3300, 4160, 4600, Voltage
480 103
4800, 6000, 6600,6900, 10.00K, 11.00K,
11.50K, 12.00K, 12.47K, 13.20K,13.80K
Rango del Factor de
FUN 06 P75 Motor PF -0.01 (Atraso a 1.0 (Unidad) -0.92 103
Potencia del Motor
Normal: Normal
Inside Delta :Delta Interna
Wye-Delta: Estrella – Delta
FUN 07 P74 Starter Type Tipo de Arrancador Normal 103
Phase Ctl : Control de Fase
Curr Follow: Seguidor de Corriente
ATL: A tensión Plena
FUN 08 P73 Heater Level Nivel de calentador Off, 1 a 40 % FLA Off 104
FUN 09 P72 Energy Saver Ahorro de Energía Off, On Segundos Off 105
FUN 10 PORT Flt tim Tiempo de falla PORT Off, 01-90 Segundos Off 105
Tiempo de Espera Bypass
FUN 11 PORT Flt tim Off, 0.1 a 5.0 Segundos Off 105
en sistema PORT
55
Voltage Ramp: Rampa de voltaje

Fast Recover: Recuperación Rápida
Current Ramp: Rampa de Corriente Fast
FUN 12 PORT recover Método de recuperación PORT
Curr Ramp 2: Rampa de corriente 2
106
Recover
Ramp Select: Selección de Rampa
Tach Ramp: Rampa de Tacómetro
Voltaje del tacómetro a plena
FUN 13 Tach FS Lvl 1.00 – 10.00 Volts 5.00 106
velocidad
Tiempo detección de pérdida de
FUN 14 Tach Loss Tim 0.1 – 90.0 Segundos 1.5 106
Tacómetro
Acción por pérdida de Fault Current: Falla de Corriente
FUN 15 Tach Loss Act Tru Torque Kw
Fault 106
Tacómetro
FUN 16 P70 Com Drop # Dirección de Comunicación 1 a 247 1 107
FUN 17 P69 Com Baud rate Baudios de Comunicación 1200, 2400, 4800, 9600, 19200 bps 19200 107
FUN 18 P68 Com Timeout Tiempo fuera de comunicación Off, 1 a 120 Segundos Off 107
Even, 1 Stop bit : 1 bit de paro
Framing del byte de Odd, 1 Stop bit : 1 bit de paro Even, 1
FUN 19 P71 Com Parity None, 1 Stop bit: 1 bit de paro
108
Comunicación Stop
None, 2 Stop bit: 2 bit de paro
FUN 20 P80 Software 1 Número de Parte Software 1 Display Only : Solamente Display 108
FUN 21 Software 2 Número de Parte Software 2 Display Only : Solamente Display 108
None
Reset RT
Reset KWh
Reflash Mode
FUN 22 P67 Misc Command comandos Misceláneos Store Parameters None 108
Load Parameters
Factory Reset
Std BIST
Powered BIST
mm/dd/yy 12h
mm/dd/yy 24h
yy/mm/dd 12h
FUN 23 T/D Format Formato de Tiempo y Fecha
yy/mm/dd 24h
mm/dd/yy 109
dd/mm/yy 12h
dd/mm/yy 24h
Tiempo
FUN 24 Time Tiempo 109
actual
Fecha
FUN 25 Date Fecha 109
actual
FUN 26 Passcode Código de Password Off 110
5.2.7 Grupo de Fallas
Tiempo Pág#
Número Descripción Estado de
Grupo I1 I2 I3 V1 V2 V3 KW Hz de 110
de falla de Falla Arrancador
Operación 212
5.2.8 Grupo de Logueo de Eventos
Pág#
Número de Descripción
Grupo Condición Tiempo Fecha 110
Evento de Evento
212
56
6.- Descripción de Parámetros
6.- DESCRIPCION DE PARAMETROS
Descripción de Parámetros
Descripción de Parámetros
6.1 Descripción de Parámetros
La descripción detallada de los parámetros en este capítulo esta organizada de la misma forma como
aparecen en el display LCD
Cada parámetro tiene una informacióon detallada que es desplegada con el siguiente formato.
Nombre del Parámetro MMM __
Display LCD
Rango Valor del parámetro (Default : Constante)

ó
LCD
Keypad
Descripción: La descripción de la función
Ver Tambien: Referencia cruzada de los parámetros relacionados ú otros capítulos
Jump to Parameter / Saltar a Parámetro QST 00

Display LCD
Descripción: Para cambiar el valor de este parámetro presione [ENTER], usted puede saltar directamente a
cualquier parámetro
Motor FLA / FLA del Motor QST 01

Display LCD
Rango: 1-6400 Amps RMS (Default: 10A)
Descripción: El parámetro de FLA del motor configura los Ampers a Plena carga del motor, y se obtiene de los
datos de placa del motor a utilizar.
Si varios motores estan conectados, deberá de sumarse la FLA de cada uno de los motores y
utilizar el total de este valor como FLA
NOTA: La configuración incorrecta de este parámetro afecta la operación apropiada de las
protecciones de sobrecarga, sobrecorriente, baja corriente del motor, así como la protección de falla a
tierra y el control de la aceleración.
Motor Service Factor / Factor de Servicio del Motor QST 02

Display LCD
Rango: 1.00 – 1.99 (Default: 1.15)
58
Descripción: El parámetro de Factor de servicio del motor deberá de configurarse de acuerdo al factor de servicio
del motor. El factor de servicio es utilizado para los calculos de sobrecarga. Si el factor de servicio del
motor es desconocido, entonces el factor de servicio deberá de configurarse como 1.00
NOTA: La comisión Nacional de Códigos Eléctricos NEC ( National Electrical Code) no permite
utilizar factores de servicio mayores a 1.40 , Verifique sus requerimentos locales de códigos
eléctricos.
La NEC, artíulo 430 parte C, permite utilizar diferentes multiplicadores de sobrecarga dependiendo de
las condiciones de operación de su motor. Los líneamientos de la NEC Sección 430-32 permite
utilizar factores de servicios para diferentes motores.
Ver tambien: Teoría de operación sección 7.2, Factor de servicio en pág. 122.
Motor Running Overload Class / Clase de sobrecarga en Operación del Motor QST 03
Display LCD
Rango: Off, 1-40 (Default: 10)

Descripción: El parámetro de Sobrecarga de operación del motor configura la clase de sobrecarga electrónica para
el arranque y operación siempre y cuando el parámetro de Indep S/R OL (PFN 28) este configurado
como “Off”. Si se desea que las sobrecargas de arranque y operación sean diferentes, configure el
parámetro de Indep S/R OL (PFN 28) como “On”
El arrancador almacena el valor de sobrecarga térmica como un porcentaje en un valor entre 0 y
100% , donde el 0% representa una sobrecarga en “frío” y el 100% representa un disparo por
Sobrecarga
Cuando el parámetro es configurado como “Off” , la sobrecarga electrónica es deshabilitada en todos
los estados, arrancando y en operación. En este caso se recomienda suministrar un dispositivo
externo para la protección de sobrecarga del motor.
NOTA: Tenga cuidado de no dañar el motor si la clase de sobrecarga es programada como OFF ó
configurada con un valor muy alto.
NOTA: Consúlte los datos de fabricación del motor para determinar la configuración correcta de la
Ver tambien: Sobrecarga Independiente Arranque/operación (PFN 28) en pág. 86
Clase de sobrecarga de arranque del Motor (PFN 29) en pág 87
Radio de sobrecarga del motor Caliente/Frío (PFN 31) en pág. 88
Tiempo de enfriamiento por sobrecarga del motor (PFN 32) en pág. 88
Nivel de alarma de sobrecarga del Motor (PFN 33) en pág. 89
Nivel de desbloqueo de sobrecarga del motor (PFN 34) en pág. 89
Configuración de relevadores de salida (I/O 10-15) en pág. 91
Sección 7.1 de Teoría de operación, Protección de Estado Sólido de Sobrecarga del motor en pág. 114
Local Source / Fuente Local QST 04

Display LCD
Rango: LCD Descripción

Keypad El control de Arranque/Paro es desde el Keypad/display
Terminal El control de Arranque/Paro es desde las entradas de las terminales (Default)
Serial el control de Arranque/Paro es desde la red de trabajo
Descripción: El MVRMX³ puede tener tres fuentes de control de arranque y paro: Terminal, Keypad y Serial. Dos
parámetros son los que seleccionan la fuente de control del arranque y paro; estos son: Local Souce
/Fuente Local (QST 04) y Remote Source/ Fuente Remota (QST 05)
Si una entrada digital es programada como Local/remota, entonces esta entrada selecciona la fuente
de control. Cuando la entrada es baja, la entrada local es utilizada. Cuando la entrada es alta, la
fuente remota es utilizada. Si ninguna entrada digital es programada como local/Remota, entonces el
59
bit local/remoto en el registro Modbus del control del arrancador selecciona la fuente de control. El
valor default de el bit es local (0).
NOTA: Por DEFECTO la tecla de PARO esta siempre habilitada, independientemente de la fuente de
control seleccionada.esta puede ser deshabilitada utilizando el parámetro de deshabilitar paro en
Keypad (I/O 26)
Ver tambien: Fuente remota (QST 05) en pág 60
Configuración de Entrada Digital (I/O 01-08) en pág. 90
Paro de Keypad Deshabilitado (I/O 26) en pág. 96
Dirección de Comunicación (FUN 16) en pág. 107
Baud Rate de Comunicación (FUN 17) en pág. 107
Timeout de Comunicación (FUN 18) en pág. 107
Remote Source /Fuente remota QST 05

Display LCD

Keypad El control de Arranque/Paro es desde el Keypad/display
Terminal El control de Arranque/Paro es desde las entradas de las terminales (Default)
Serial el control de Arranque/Paro es desde la red de trabajo
Descripción: El MVRMX³ puede tener tres fuentes de control de arranque y paro: Terminal, Keypad y Serial. Dos
parámetros son los que seleccionan la fuente de control del arranque y paro; estos son: Local Souce
/Fuente Local (QST 04) y Remote Source/ Fuente Remota (QST 05)
Si una entrada digital es programada como Local/remota, entonces esta entrada selecciona la fuente
de control. Cuando la entrada es baja, la entrada local es utilizada. Cuando la entrada es alta, la
fuente remota es utilizada. Si ninguna entrada digital es programada como local/Remota, entonces el
bit local/remoto en el registro Modbus del control del arrancador selecciona la fuente de control. El
valor por Defecto de el bit es local (0).
Figura 29: Fuente Local/Remota
FUENTE LOCAL
♦ Keypad
♦ Terminal
♦ Serial
FUENTE DE
ARRANQUE
FUENTE REMOTA
♦ Keypad
♦ Terminal Entrada Local/remota , DI1-DI8
♦ Serial Configurado por parámetro
I/O 01 – I/O 08
Control de Registro modbus del arrancador

Bit Local / Remoto
Ver tambien: Fuente Local (QST 04) en pág 59

Paro de Keypad Deshabilitado (I/O 26) en pág. 96
Dirección de Comunicación (FUN 16) en pág. 107
Velocidad de Comunicación (FUN 17) en pág. 107
Tiempo fuera de Comunicación (FUN 18) en pág. 107
60
Initial Current 1 /Corriente Inicial 1 QST 06

Display LCD
Rango: 50 - 600% de FLA (Default: 100%)

Descripción: El parámetro de Corriente Inicial 1 es configurado como un porcentaje de la FLA del Motor (QST01).
Este parámetro configura la corriente que es suministrada inicialmente al motor cuando un comando
de arranque es dado. La corriente inicial deberá de configurarse a un nivel que le permita al motor
iniciar su giro en un par de segundos despues de recibir el comando de arranque.
Para ajustar la configuración de la corriente inicial, de al arrancador un comando de operación.

Observe el motor para ver que tanto tiempo toma en iniciar la rotación y despues pare. Por cada
segundo que el motor no rote, incremente la corriente inicial un 20%. Las cargas típicas requieren
una corriente inicial del 50% al 175%.
Si el motor no rota dentro de unos pocos segundos despues del comando de arranque, la corriente
inicial deberá de incrementarse, si el motor acelera demasiado rápido despues del comando de
arranque, la corriente inicial debera decrementarse.
El parámetro de Corriente Inicial 1 deberá de configurarse a un valor que sea menor al configurado
en el parámetro de Corriente Máxima 1 (QST 07)
Ver tambien: Modo de Arranque (CFN 01) en pág 63

Tiempo de rampa 1 (QST 08/CFN 02) en pág. 64
Corriente Máxima 1 (QST 07/CFN 04) en pág. 65
Nivel de Patada 1 (CFN 11) en pág. 68
Tiempo de Patada 1(CFN 12) en pág. 69
Teoría de Operación Sección 7.3.1, Configuración de Rampa de Corriente, Rampas y Tiempos en
pág. 123.
Maximum Current 1 /Corriente Máxima 1 QST 07

Display LCD

Descripción: El parámetro de Corriente Máxima 1 es configurado como un porcentaje de la FLA del Motor
(QST01). Este parámetro realiza dos funciones. Este configura el nivel de corriente final del pérfil de
la rampa, así como tambien la corriente máxima que se le permite alcanzar al motor despues de que
la rampa es completada
Si el tiempo de rampa expira antes de que el motor haya alcanzado su velocidad plena, el arrancador
sostendrá la corriente en el nivel máximo ya sea hasta que el tiempo UTS termine, el motor alcance la
velocidad plena, ó el equipo se dispare por sobrecarga.
Típicamente, la corriente máxima es configurada como un 600% a menos que el sistema de energía
ó la carga dicten que pueda disminuirse el nivel de corriente máxima
Ver tambien: Tiempo Up to Speed (QST 09) en pág 62

Modo de Arranque (CFN 01) en pág. 63
Corriente Inicial 1 (QST 06/CFN 03) en pág. 64
Teoría de Operación Sección 7.3.1, Configuración de Rampa de Corriente, Rampas y Tiempos en pág. 123.
61
Ramp Time 1 / Tiempo de Rampa 1 QST 08

Display LCD
Rango: 0-300 segundos (Default: 15 segundos)

Descripción: El parámetro de Tiempo de rampa 1 es el tiempo que permite el arrancador que la corriente, voltaje,
torque ó potencia (Dependiendo de el modo de arranque) vaya desde el valor inicial hasta el valor
máximo. Para hacer que el motor acelere rápidamente , decremente el tiempo de rampa. Para hacer
que el motor acelere despacio, incremente el tiempo de rampa.
Un tiempo típico para configurar el tiempo de rampa es desde 15 hasta 30 segundos
Si el tiempo de rampa expira antes de que el motor alcance la velocidad plena , el arrancador
mantendrá el nivel de corriente máxima hasta que el motor alcance la velocidad plena, el tiempo UTS
ó dispare por sobrecarga térmica del motor
NOTA: Configurar el tiempo de rampa a un valor específico no necesariamente significa que el motor
tomará este tiempo para acelerar a plena velocidad. El motor y la carga pueden alcanzar la velocidad
plena antes de que el tiempo de rampa expire si la aplicación no requiere el tiempo de rampa y la
corriente máxima configurada para alcanzar la velocidad plena. Alternativamente , el motor y la carga
pueden tomar un tiempo de rampa mayor al configurado para alcanzar la velocidad plena.
Ver tambien: Tiempo UTS -Alcance de Velocidad -(QST 09) en pág 62

Corriente Inicial 1 (QST 06/CFN 03) en pág 64.
Corriente Máxima 1(QST 07/CFN 04) en pág. 65
pág. 123.
Up to Speed Time / Tiempo UTS (Alcance de Velocidad) QST 09
Display LCD

Descripción: El parámetro de Tiempo UTS es el tiempo de aceleración máxima para que el motor alcance su
velocidad normal. Una condición de atascamiento del motor es detectada si el motor no alcanza su
velocidad normal antes de que el tiempo UTS expire. Se considera que un motor alcanza la velocidad
normal una vez que la corriente se estabiliza a menos del 175% de el valor de la FLA y que el tiempo
de rampa expire.
NOTA: Durante la rampa de aceleración normal, el tiempo UTS tiene que ser mayor a la suma de el
tiempo de rampa mayor en uso y el tiempo de patada. El timer UTS no cambia automáticamente a un
valor mayor que el tiempo de rampa. si el tiempo de rampa es mayor que el configurado en el timer
UTS, el arrancador declarará una falla Up-to-Speed cada vez que de un arranque.
NOTA: Cuando el Modo de Arranque (CFN 01) es configurado como “Rampa de Voltaje”, el timer
UTS actua como una patada de aceleración Cuando el timer UTS expira, el Voltaje pleno es aplicado
al motor. Esta característica puede ser utilizada para reducir la aceleración del motor si esta llegará a
ocurrir al final de un arranque con rampa de lazo abierto de voltaje.
NOTA: Cuando el tipo de Arrancador (FUN 07) es configurado como “Wye-Delta” – “Estrella –Delta”,
El timer UTS es utilizado como el timer de transición. Cuando el timer UTS expire, la transición de el
modo de arranque Estrella a modo Delta durante la operación tomará lugar si este no ha ocurrido
Código de falla 01 – La falla Up-to-Speed es declarado cuando una condición de atascamiento del
motor es detectada
Ver tambien: Modo de Arranque (CFN 01) en pág. 63

Tiempo de Rampa 1 (QST 08/CFN 02) en pág 64
Tiempo de Rampa 2 (CFN 05) en pág 65
Tiempo de Patada 2 (CFN 14) en pág 69
62
Tipo de Arrancador (FUN 07) en pág 103

Sección de Aplicación 7.7, Estrella-Delta en pág 140
Teoría de Operación Sección 7.3, Control de Aceleración en pág 123
Jump to Parameter / Saltar a Parámetro CFN 00

Display LCD
cualquier parámetro dentro del grupo
Start Mode / Modo de Arranque CFN 01
Display LCD

Voltage Ramp Rampa de aceleración de voltaje Lazo abierto
Current Ramp Rampa de aceleración por control de Corriente (Default)
TT Ramp Rampa de aceleración por control TruTorque
Power Ramp Rampa de aceleración por control de Potencia (KW)
Tach ramp Rampa de aceleración por control de Tacómetro
Descripción: El parámetro de Modo de Arranque permite la selección del pérfil de rampa de arranque óptimo
basado en la aplicación.
La rampa de aceleración por control de lazo cerrado de corriente es ideal para la mayoría de los
propósitos generales de arranque de aplicaciones de motores, Ejemplo: Quebradoras, compresores
recíprocantes, cortadoras, centrifugas, y muchas otras aplicaciones.
La rampa de aceleración de lazo cerrado TruTorque es seleccionable para aplicaciones que
requieren un mínimo de transientes de torque durante el arranque ó para aplicaciones
constantemente cargadas que requieren una reducción de torque. ejemplo: bombas Centrifugas,
Ventiladores y bandas transportadoras.
La rampa de aceleración de lazo cerrado de potencia (KW) es ideal para apicaciones de arranque
donde utilicen un generador ú otra fuente de capacidad límitada.
Adicionalmente a las variables de configuración básica del motor y el arrancador, las siguientes
necesidades deberan de estar presentes para utilizar la rampa de control por retroalimentación de
tacómetro.
♦ Conecte un tacómetro con la salida de voltaje de CD apropiada y la polaridad correcta a la
tarjeta de potencia MX³ , entrada (TB5-2 (entrada +), TB5-3 (entrada -))
♦ El Modo de Arranque (CFN 01) tiene que ser seleccionado como “Tach Ramp”
♦ Programe el voltaje del tacómetro a velocidad plena (FUN 13, ver pág 106)
♦ Programe el tiempo de perdida de tacómetro (FUN 14, ver pág 106)
♦ Programe la acción por pérdida de tacómetro (FUN 15, ver pág 106).
♦ Configurar el nivel de corriente Inicial al límite de corriente deseado (CFN 03, ver pág 64)
♦ Configurar el nivel de corriente máxima al límite de corriente máxima deseado (CFN 04, ver pág
65)
Ver tambien: Voltaje/Torque/Potencia Inicial (CFN 08) en pág 66

Torque/Potencia Máxima (CFN 09) en pág. 67
Pérfil de Rampa de aceleración (CFN 10) en pág. 67
Teoría de Operación Sección 7.3, Control de aceleración en pág. 123
63
Ramp Time 1 / Tiempo de Rampa 1 CFN 02

Display LCD

Descripción: El parámetro de Tiempo de rampa 1 es el tiempo que permite el arrancador que la corriente, voltaje,
torque ó potencia (Dependiendo de el modo de arranque) vaya desde el valor inicial hasta el valor
máximo. Para hacer que el motor acelere rápidamente , decremente el tiempo de rampa. Para hacer
que el motor acelere despacio incremente el tiempo de rampa.
Un tiempo típico para configurar el tiempo de rampa es desde 15 hasta 30 segundos
Si el tiempo de rampa expira antes de que el motor alcance la velocidad plena , el arrancador
mantendrá el nivel de corriente máxima hasta que el motor alcance la velocidad plena, el tiempo UTS
ó dispare por sobrecarga térmica del motor
NOTA: Configurar el tiempo de rampa a un valor específico no necesariamente significa que el motor
tomará este tiempo para acelerar a plena velocidad. El motor y la carga pueden alcanzar la velocidad
plena antes de que el tiempo de rampa expire si la aplicación no requiere el tiempo de rampa y la
corriente máxima configurada para alcanzar la velocidad plena. Alternativamente , el motor y la carga
pueden tomar un tiempo de rampa mayor al configurado para alcanzar la velocidad plena.
Ver tambien: Tiempo UTS -Alcance de Velocidad -(QST 09) en pág 62

Corriente Inicial 1 (QST 06/CFN 03) en pág 64.
Corriente Máxima 1(QST 07/CFN 04) en pág. 65
pág. 123.
Initial Current 1 /Corriente Inicial 1 CFN 03

Display LCD

Descripción: El parámetro de Corriente Inicial 1 es configurado como un porcentaje de la FLA de el Motor
(QST01). Este parámetro configura la corriente que es suministrada inicialmente al motor cuando un
comando de arranque es dado. La corriente inicial deberá de configurarse a un nivel que le permita al
motor iniciar su giro en un par de segundos despues de recibir el comando de arranque.
Para ajustar la configuración de la corriente inicial, de al arrancador un comando de operación.

Observe el motor para ver que tanto tiempo toma en iniciar la rotación y despues pare la unidad. Por
cada segundo que el motor no rote, incremente la corriente inicial un 20%. Las cargas típicas
requieren una corriente inicial del 50% al 175%.
Si el motor no rota dentro de unos pocos segundos despues de que el comando de arranque es
dado, la corriente inicial deberá de incrementarse, si el motor acelera demasiado rápido despues de
que es dado el comando de arranque, la corriente inicial debera decrementarse.
El parámetro de Corriente Inicial 1 deberá de configurarse a un valor que sea menor al configurado
en el parámetro de Corriente Máxima 1 (QST 07/CFN 04)
Ver tambien: Modo de Paro (CFN 01) en pág 63

Corriente Máxima 1 (QST 07/CFN 04) en pág. 65
pág. 123.
64
Maximum Current 1 /Corriente Máxima 1 CFN 04

Display LCD

Descripción: El parámetro de Corriente Máxima 1 es configurado como un porcentaje de la FLA de el Motor
(QST01). Este parámetro realiza dos funciones. Este configura el nivel de corriente final del pérfil de
la rampa, así como tambien la corriente máxima que se le permite alcanzar al motor despues de que
la rampa es completada
Si el tiempo de rampa expira antes de que el motor haya alcanzado su velocidad plena, el arrancador
sostendrá la corriente en el nivel máximo ya sea hasta que el tiempo UTS termine, el motor alcance la
velocidad plena, ó el equipo se dispare por sobrecarga.
Típicamente, la corriente máxima es configurada como un 600% a menos que el sistema de energía
ó la carga dicten que pueda disminuirse el nivel de corriente máxima
Ver tambien: Tiempo Up to Speed (QST 09) en pág 62

Corriente Inicial 1 (QST 06/CFN 03) en pág. 64
pág. 123.
Ramp Time 2 / Tiempo de Rampa 2 CFN 05

Display LCD

Descripción: El parámetro de Tiempo de rampa 2 es el tiempo que permite el arrancador ir desde la corriente
inicial hasta la corriente máxima cuando la segunda rampa se activa. Referirse a Tiempo de Rampa 1
(QST 08/CFN 02) para la descripción de la operación
Ver tambien: Tiempo de rampa 1 (QST 08/CFN 02) en pág. 64

Teoría de Operación Sección 7.3.1,Configuración de Rampa de Corriente, Rampas y Tiempos en pág. 123.
Teoría de Operación Sección 7.3.6, Control de Rampa de Aceleración dual en pág. 128.
Initial Current 2 /Corriente Inicial 2 CFN 06

Display LCD

Descripción: El parámetro de Corriente Inicial 2 es configurado como un porcentaje de la FLA del Motor (QST01)
cuando la segunda rampa esta activa. Referirse al parámetro de Corriente Inicial 1 (CFN 03) para la
descripción de la operación.
Ver tambien: Corriente Inicial 1 (CFN 03) en pág 64

65
Maximum Current 2 /Corriente Máxima 2 CFN 07

Display LCD

Descripción: El parámetro de Corriente Máxima 2 es configurado como un porcentaje de la FLA del Motor (QST01)
cuando la segunda rampa esta activa. Referirse al parámetro de Corriente Máxima 1 (CFN 04) en
pág. 65 para la descripción de la operación.
Ver tambien: Corriente Máxima 1 (CFN 04) en pág 65

Initial Voltage/Torque/Power / Voltaje/Torque/Potencia Inicial CFN 08

Display LCD
Rango: 1-100% de Voltaje/Torque/Potencia (Default: 25%)
Descripción: Modo de Arranque (CFN 01) configurado como Aceleración de lazo abierto de voltaje
Este parámetro es configurado como el punto de arranque para el pérfil de rampa de aceleración de
voltaje. Un valor típico es 25%. Si el motor arranca demasiado rápido ó la corriente inicial es
demasiado alta, reduzca este parámetro. Si el motor no inicia la rotación despues de pocos segundos
de haber dado el comando de arranque, incremente este parmetro.
Modo de Arranque (CFN 01) configurado como Aceleración por control de corriente
No utillizado cuando el parámetro de modo de arranque es programado como aceleración por control
de corriente. Referirse al parámetro de Corriente Inicial 1 (QST06/CFN 03) para progamar el nivel de
corriente Inicial.
Modo de Arranque (CFN 01) configurado como Aceleración por control TruTorque
Este parámetro configura el nivel de torque Inicial que el motor produce al inicio del pérfil de la rampa
de arranque. Un valor típico es del 10% al 20%. Si el motor arranca demasiado rápido ó el nivel de
torque inicial es demasiado alto, reduzca este parámetro. Si el motor no inicia la rotación despues de
pocos segundos de que el comando de arranque fue dado, incremente este parámetro. Si el valor
configurado es demasiado bajo puede ocurrir una falla de “No Current at Run” –No corriente en la
operación- durante la aceleración.
NOTA: Es importante que el parámetro de Rango de Factor de Potencia (FUN 06) este configurado
correctamente para que el nivel de torque inicial sea el valor deseado.
Modo de Arranque (CFN 01) configurado como Aceleración por control de Potencia (KW)
Este parámetro configura el nivel de potencia Inicial que el motor alcanzará al inicio del pérfil de la
rampa de arranque. Un valor típico es del 10% al 30%. Si el motor arranca demasiado rápido ó el
nivel de potencia inicial es demasiado alto, reduzca este parámetro. Si el motor no inicia la rotación
despues de pocos segundos de haber dado el comando de arranque, incremente este parámetro. Si
el valor es configurado demasiado bajo puede ocurrir una falla de “No Current at Run” –No corriente
en la operación- durante la aceleración.
correctamente para que el nivel de Potencia inicial sea el valor deseado.

Tiempo de Rampa 1 (CFN 02) en pág. 64
Corriente Inicial 1 (CFN 03/ QST 06) en pág. 64
Torque/Potencia Máxima (CFN 09) en pág 66
Rango de Factor de Potencia (FUN 06) en pág. 103
Teoría de Operación Sección 7.3 Control de Rampa de Aceleración en pág. 123.
66
MaximumTorque/Power / Torque/Potencia Máxima CFN 09

Display LCD
Rango: 10-325% de Torque/Potencia (Default: 105%)
Descripción: Modo de Arranque (CFN 01) configurado como Aceleración de lazo abierto de voltaje
No utilizado cuando el parámetro de Modo de Arranque (CFN 01) es configurado como pérfil de
rampa de aceleración de voltaje de lazo abierto, El valor final de la rampa de voltaje es siempre el
100% del voltaje ó voltaje pleno.
Modo de Arranque (CFN 01) configurado como Aceleración por control de corriente
No utillizado cuando el parámetro de modo de arranque es programado como aceleración por control
de corriente. Referirse al parámetro de Corriente Máxima 1 (CFN 04) para progamar el nivel de
corriente Máxima.
Modo de Arranque (CFN 01) configurado como Aceleración por control TruTorque
Este parámetro configura el nivel de torque final que el motor producirá al final del pérfil de la rampa
de arranque. Para un motor cargado, el valor de torque máximo inicialmente deberá ser un 100% ó
mayor. Si el valor de torque máximo es configurado muy bajo, el motor no producirá el el suficiente
torque para alcanzar la velocidad plena y podría haber un atascamiento. En motores de carga ligera,
este parámetro podrá reducirse a menos del 100% para producir un arranque suave.
correctamente para que el nivel de torque máximo sea de el valor deseado.
Modo de Arranque (CFN 01) configurado como Aceleración por control de Potencia (KW)
Este parámetro configura el nivel de potencia máximo que el motor alcanzará al final del tiempo de
rampa. Para un motor cargado, el valor de potencia máxima inicialmente deberá ser un 100% ó
mayor. Si el valor de potencia máxima es configurado muy bajo, el motor no producirá el el suficiente
torque para alcanzar la velocidad plena y podría haber un atascamiento. En motores de carga ligera,
este parámetro podrá reducirse a menos del 100% para producir un arranque suave.
correctamente para que el nivel de Potencia Máxima sea de el valor deseado.

Tiempo de Rampa 1 (CFN 02 / QST 08) en pág. 64
Corriente Máxima 1 (CFN 04/ QST 07) en pág. 65
Corriente Inicial 1 (CFN 03) en página 64.
Torque/Potencia Máxima (CFN 08) en pág 66
Rango de Factor de Potencia (FUN 06) en pág. 103
Teoría de Operación Sección 7.3 Control de Rampa de Aceleración en pág. 123.
Acceleration Ramp Profile / Pérfil de Rampa de Aceleración CFN 10

Display LCD
Rango: Linear, Square, S-Curve (Default: Linear)

Descripción: Linear / Líneal - El pérfil líneal incrementa la referencia de control (Voltaje, corriente, torque,
potencia, velocidad) desde el valor de rampa de aceleración inicial hasta el valor de rampa de
aceleración final. el perfil líneal es el pérfil default y es recomendado para la mayoría de las
situaciones de aceleración y desaceleración
Líneal
67
Squared / Cuadratica - El pérfil cuadrado incrementa la referencia de control (Voltaje, corriente,

torque, potencia, velocidad) en forma Cuadratica. Un pérfil de aceleración cuadrada puede ser muy
útil cuando utiliza un control TruTorque en una carga con una característica de torque cuadrado (tal
como bombas, y ventiladores). Un pérfil de torque Cuadratico puede suministrar un pérfil más líneal
durante la aceleración y desaceleración.
Cuadrado
S-Curve / Curva-S - El pérfil de Curva-S incrementa suavemente el rango de la referencia de control

al inicio del pérfil de la rampa y decrementa suavemente el rango de referencia al final del perfil de la
rampa. Este pérfil puede ser utilizado en controles de lazo cerrado por tacómetro para hacer más
suave el inicio y final del pérfil de aceleración. Esto puede tambien ser útil con otros tipos de métodos
de control que requieren arranques extra suaves
Curva S
Kick Level 1 / Nivel de Patada 1 CFN 11

Display LCD
Rango: Off, 100 – 800% de la FLA (Default: Off)

Descripción: El parámetro de Nivel de Patada 1 configura el nivel de corriente que precede a cualquier rampa
cuando un arranque es comandado. La corriente de la patada es útil solamente en motores con
cargas pesadas que son díficiles de iniciar la rotación pero que son mucho más fácil de mover una
vez que ya estan en movimiento. Un ejemplo de una carga que es pesada para inciar la rotación es
un molino de bolas. El molino de bolas requiere un alto torque para iniciar la rotación en el primer
cuarto de giro (90°). Una vez que el molino de bolas pasa los 90° de rotación, el material dentro es
mas fácil de hacer girar.
El nivel de patada es usualmente configurado a un valor bajo y entonces el tiempo de la patada es
ajustado para obtener la rotación del motor. Si el tiempo de la patada es configurado a más de 2.0
segundos sin lograr que el motor gire, incremente la corriente de la patada un 100% y re-ajuste el
tiempo de la patada
Tiempo de patada en (CFN 12) en pág 68
Teoría de operación sección 7.3.2, Programando una patada de corriente en pág. 124.
68
Kick Time / Tiempo de Patada CFN 12

Display LCD
Rango: 0.1 – 10.0 Segundos (Default: 1.0 Seg)

Descripción: El parámetro de Tiempo de la Patada 1 configura la cantidad de tiempo en el cual el nivel de corriente
de la patada es aplicado al motor
El ajuste del tiempo de la patada deberá iniciar en 0.5 segundos y ser ajustada en intervalos de 0.1 ó
0.2 segundos, hasta que el motor incie su rotación . Si el tiempo de la patada es ajustada a más de
2.0 segundos sin que el motor gire. La corriente de la patada deberá configurarse a un valor mayor.
NOTA: Se debe sumar el tiempo de la patada y el tiempo de rampa de aceleración, para obtener el
tiempo de arranque total , y este valor deberá de tomarse en cuenta al programar el parámetro de
tiempo UTS
Ver tambien: UTS (Alcance de velocidad) (QST 09) en pág 62
Modo de Arranque (CFN 01) en pág 63
Teoría de operación sección 7.3.2, Programando una patada de corriente en pág 124
Kick Level 2 / Nivel de Patada 2 CFN 13

Display LCD
Rango: Off, 100 – 800% de la FLA (Default: Off)

Descripción: El parámetro de Nivel de Patada 2 configura el nivel de corriente que precede a cualquier rampa
cuando un arranque es comandado y el pérfil de la segunda rampa esta activado. Referirse al
parámetro de Nivel de patada 1 (CFN 11) en la pág. 68 para una descripción de la operación.
Kick Time 2/ Tiempo de Patada 2 CFN 14

Display LCD
Rango: 0.1 – 10.0 Segundos (Default: 1.0 Seg)

Descripción: El parámetro de Tiempo de la Patada 2 configura la cantidad de tiempo en el cual el nivel de corriente
de la patada es aplicado al motor cuando la segunda rampa esta activada. Referirse al parámetro de
tiempo de patada 1 (CFN 12) en la pág. 69 para una descripción detallada de la operación.
Ver tambien: Nivel de Patada 1 (CFN 11) en pág. 68
Teoría de operación sección 7.3.2, Programando una patada de corriente en pág 124
Teoría de operación sección 7.3.6, Progrmando un control de rampa de aceleración dual en pág. 128
69
Stop Mode/ Modo de Paro CFN 15

Display LCD

Coast Paro libre (Default)
Volt Decel Desaceleración por lazo abierto de Voltaje
TT Decel Desaceleración por TruTorque
DC Brake Frenado de CD
Descripción: Coast / Paro libre: Un paro libre deberá de utilizarse cuando no se requiera un paro especial, por
ejempo: Trituradoras, molino de bolas, Correas, centrifugos, Correas transportadoras. El contactor de
bypass es abierto antes de que las compuertas de los SCR´s paren , esto con el fin de reducir el
desgaste en los contactos del contactor.
Voltage Decel / Desaceleración por voltaje: En este modo, los SCRs del arrancador retrocederán
las fases, basandose en los parámetros programados para los niveles de inicio de desaceleración
(CFN 16) , Nivel final de desaceleración (CFN 17), y tiempo de desaceleración (CFN 18)..
TruTorque Decel / Desaceleración por TruTorque: En este modo, el arrancador reducirá

línealmente el torque del motor basandose en los parámetros programados para el Nivel final de
desaceleración (CFN 17) y el tiempo de desaceleración (CFN 18).
DC Brake / Frenado de CD: En este modo, el arrancador proporcionará una inyección de CD para
frenar sin fricción un motor trifásico.
NOTA: El MVRMX³ manda parar el motor cuando cualquier falla ocurre. Dependiendo de la
aplicación , esto puede ser deseable cuando se necesita parar el motor de una forma controlada
(Desaceleración de voltaje, Desaceleración TT ó Freno de CD) en lugar de permitir que inicie con el
paro libre cuando esto ocurre. Esto puede ser hecho, configurando el parámetro de paro controlado
por falla (PFN 25) en “ON”. Tenga cuidado ya que no todas las condiciones de falla permiten un paro
controlado.
Ver tambien: Nivel de desaceleración Inicial (CFN 16) en pág. 70

Nivel de desaceleración Final (CFN 17) en pág. 71
Tiempo de desaceleración (CFN 18) en pág. 71
Pérfil de rampa de desaceleración (CFN 19) en pág. 72
Nivel de frenado de CD (CFN 20) en pág. 72
Tiempo de frenado de CD (CFN 21) en pág. 73
Retardo del frenado de CD (CFN 22) en pág. 73
Habilitar Paro Controlado por falla (PFN 25) en pag. 85
Configuración de Relevador de Salida (I/O 10-15) en pág. 91
Teoría de operación, Control de la desaceleración en pág. 131
Teoría de Operación, Controles de frenado en pág. 133
Decel Begin Level / Nivel de Inicio de Desaceleración CFN 16
Display LCD
Rango: 1-100% del angulo de disparo de fase (Default: 40%)

Descripción: Modo de Paro (CFN 15) Configurado como Desaceleración de Voltaje:
El pérfil de desaceleración de voltaje utiliza un pérfil de rampa de lazo abierto de voltaje Curva –S. El
parámetro de nivel de inicio de la desaceleración configura el nivel de voltaje inicial cuando se pasa de la
operación normal a la desaceleración. El nivel de inicio de la desaceleración no es un voltaje preciso de la
línea de voltaje actual, pero define un punto en el pérfil de la desaceleración Curva-S.
Un valor típico del nivel voltaje de inicio de la desaceleración es entre un 30% y 40%. Si el motor
inicialmente vibra (oscila) cuando el comando de paro es dado, decremente el valor de este parámetro. Si el
motor sufre una caída repentina de la velocidad cuando el comando de paro es dado, entonces incremente
el valor de este parámetro.
Modo de Paro (CFN 15) Configurado como Desaceleración por TruTorque:

No se utiliza cuando el parámetro de Modo de Paro es configurado como “TruTorque Decel” –
Desaceleración TruTorque- , El TruTorque inicia el nivel de la desaceleración automaticamente basado en
un calculo de la carga del motor en el tiempo en el que el comando de paro es dado.
70
NOTA: Es importante que el rango del parámetro de Factor de Potencia (FUN 06) este configurado
correctamente para que el nivel de torque de la desaceleración este en el nivel deseado.
Ver tambien: Modo de Paro (CFN 15) en pág. 70
Rango de Factor de potencia (FUN 06) en pág. 103
Teoría de operación Sección 7.4, Control de la desaceleración en pág. 131
Decel End Level/ Nivel de Desaceleración Final CFN 17

Display LCD
Rango: 1-99% del angulo de disparo de fase (Default: 20%)

Descripción: Modo de Paro (CFN 15) Configurado como Desaceleración de Voltaje:
El pérfil de desaceleración de voltaje utiliza un pérfil de rampa de lazo abierto de voltaje Curva –S. El
parámetro de nivel final de la desaceleración configura el nivel de voltaje final para el pérfil de la rampa de
desaceleración. El nivel final de la desaceleración no es un voltaje preciso de la línea de voltaje actual, pero
define un punto en el pérfil de la desaceleración Curva-S.
Un valor típico del nivel voltaje final de la desaceleración es entre un 10% y 20%. Si el motor para de girar
antes de que el tiempo de desaceleración expire, incremente el valor de este parámetro. Si el motor
continúa girando cuando el tiempo de desaceleración expira, decremente el valor de este parámetro. Si el
valor se configura demasiado bajo una falla de “No current at run” – No corriente durante la operación-
puede ocurrir durante la desaceleración.
NOTA: El nivel de desaceleración final no puede ser mayor que el nivel de desaceleración Inicial
Modo de Paro (CFN 15) Configurado como Desaceleración por TruTorque:

El parámetro de Nivel final de desaceleración TruTorque configura el nivel de torque final para el pérfil de
rampa de desaceleración TruTorque.
Un valor típico del nivel final de la desaceleración TruTorque es entre un 10% y 20%. Si el motor para de
girar antes de que el tiempo de desaceleración expire, incremente el valor de este parámetro. Si el motor
continúa girando cuando el tiempo de desaceleración expira, decremente el valor de este parámetro.

Nivel de desaceleración Inicial (CFN 16) en pág. 70
Decel Time / Tiempo de Desaceleración CFN 18

Display LCD
Rango: 1-180 Segundos (Default: 15 seg)

Descripción: El parámetro de Tiempo de Desaceleración configura el tiempo en el que el pérfil de desaceleración es
aplicado al motor y configura el pérfil de la cuesta de la rampa de desaceleración. En el modo de
desaceleración de voltaje, este tiempo configura el tiempo de la rampa desde el nivel de desaceleración
inicial hasta el nivel de desaceleración final.
NOTA: Si el motor no alcanza la velocidad cuando un comando de paro es dado, el pérfil de desaceleración
de voltaje inicial es el menor de cualquiera de los niveles de desaceleración configurados ó en el nivel de
voltaje del motor cuando el comando de paro fue dado. Aunque el pérfil puede ser ajustado, el tiempo de
desaceleración continúa siendo el mismo
En el modo de desaceleración TruTorque, el tiempo de desaceleración configura el tiempo entre que un
comando de paro es dado y cuando el nivel de torque de desaceleración final es aplicado.
Si el motor para de rotar antes de que el tiempo de desaceleración expire, decremente el parámetro de
Tiempo de desaceleración (CFN 18). Si el motor continúa girando cuando el tiempo de desaceleración
expire, incremente el parámetro de tiempo de Desaceleración (CFN 18).
Un tiempo de desaceleración típico es de 20 a 40 segundos
71
NOTA: Dependiendo de la carga del motor y los parámetros de configuración programados, el motor puede
ó no puede ser completamente parado al final del tiempo de desaceleración programado.
Referirse a sección 7.4, Control de la Desaceleración pág. 131
Nivel de desaceleración Inicial (CFN 16) en pág. 70
Decel Ramp profile / Pérfil de Rampa de Desaceleración CFN 19

Display LCD
Rango: Linear (Líneal), Squared (Cuadrado), S-Curve (Curva –S) (Default : Linear)
Descripción: Ver pérfil de aceleración (CFN 10) en pág. 67 para detalles
DC Brake Level / Nivel de Frenado de CC CFN 20

Display LCD
Rango: 10-100% del torque de frenado disponible (Default : 25%)

Descripción: Cuando el modo de Paro (CFN 15) es configurado como “DC brake”, el parámetro de nivel de frenado
de CC configura el nivel de corriente CC aplicado al motor durante el frenado. El nivel de frenado
deseado es determinado por la combinación de la inercia del sistema, la fricción del sistema y el
tiempo de frenado deseado. Si el motor es frenado demasiado rápido el nivel debera de reducirse. Si
el motor no frena lo suficientemente rápido el nivel deberá de incrementarse. Referise al NEMA MG1,
Parte 12 y 20 para inercia máxima de cargas. Un termistor PTC ó un RTD deberá ser instalado para
proteger el motor.
Pasos de Programación de la función de Freno de CC ( DC Brake)
1.- La función de frenado de CC puede habilitarse configurando el parámetro de Modo de Paro (CFN
15) como “DC Brake”.
2.- Una vez que es habilitada la función , se deberá utilizar la configuración de un relevador de salida
(I/O 10-15) para controlar el contactor de frenado de CC ó la 7ª tarjeta drive de la compuerta
durante el frenado. Se recomienda utilizar el relevador R3- (I/O 12) porque este es el relevador de
mayor rango.
NOTA: Freno de uso estándar
-Para cargas de inercia menor que 6 veces la inercia del motor.
Freno de uso pesado
-Para cargas de inercia máxima de acuerdo a NEMA MG1 parte 12 y 20
NOTA: Cuando se uiliza el freno de CC, se deberá tener discreción cuando se configure el nivel de
frenado de CC. El calentamiento del motor durante el frenado de CC es similar al calentamiento del
motor durante el arranque. Aunque la OL (Protección de sobrecarga ) del motor este activada (Si
no se configura como “OFF”) durante el frenado de inyección de CC. Si la inercia de la carga es
grande ó si el nivel de frenado es demasiado alto, puede resultar en el calentamiento excesivo del
motor. Se deberá tener precaución de que el motor tenga la capacidad térmica para manejar el
frenado de la carga deseada durante el período de tiempo deseado sin tener calentamiento
excesivo.
NOTA: Consúlte al fábricante del motor para aplicaciones de alta inercia
72
NOTA: No se deberá utilizar como un paro de emergencia. Cuando el frenado del motor es requerido
aún cuando exista una perdida de energía, se deberá utilizar un freno electromecanico
Tiempo de Frenado de CC (CFN 21) en pág 73
Retardo en el frenado de CC (CFN 22) en pág. 73
Parámetro de habilitar Paro controlado por falla (PFN 25) en pág. 85
Entrada Digital (I/O 01-08) en pág. 90
Sección de Teoría de Operación 7.1, Protección de Sobrecarga de Estado Sólido del motor, en pág. 114
Sección de Teoría de Operación 7.5.1, Control de Freno de Inyección de CC, en pág. 134
DC Brake Time / Tiempo de Frenado de CD CFN 21

Display LCD
Rango: 1-180 Segundos (Default : 5)
Descripción: Cuando el modo de Paro (CFN 15) es configurado como “DC brake”, el parámetro de tiempo de
frenado de CC configura el tiempo en el cual la corriente CC es aplicada al motor. El tiempo de
frenado requerido es determinado por la combinación de la inercia del sistema, la fricción del sistema
y el tiempo de frenado deseado. Si el motor gira rápidamente al terminar el tiempo de rampa,
entonces incremente el tiempo de frenado si es posible. Si el motor para antes de que el tiempo de
frenado expire, entonces decremente el tiempo de frenado para mínimizar el calentamiento inecesario
del motor.
Ver tambien: Clase de sobrecarga en la operación del motor (QST 03) en pág. 59
Modo de Paro (CFN 15) en pág. 70
Nivel de Frenado de CC (CFN 20) en pág. 72
Retardo en el frenado de CC (CFN 22) en pág. 73
Parámetro de habilitar Paro controlado por falla (PFN 25) en pág. 85
Sección de Teoría de Operación 7.5.9, Control de Freno de Inyección CC, en pág. 138
DC Brake Delay / Retardo en Freno de CD CFN 22

Display LCD
Rango: 0.1 – 3.0 Segundos (Default : 0.2)
Descripción: Cuando el modo de Paro (CFN 15) es configurado como “DC brake”, el parámetro de tiempo de
retardo de frenado de CC es el tiempo de retardo desde que se da el comando de paro y que la
corriente de frenado de CC se aplica al motor. Este retardo permite que el campo magnetico residual
y el contador EMF del motor decaiga antes de que se aplique la corriente CC. Si un aumento de
corriente es detectado cuando entra el freno de CC entonces incremente el tiempo de retardo. Si el
retardo antes de que la acción de retardo inicie es demasiado largo entonces decremente el tiempo
de retardo. En general , los motores de bajo caballaje (HPs) pueden utilizar tiempos de retraso cortos
mientras que los motores de grandes caballajes (HPs) pueden requerir retardos mayores.

Nivel de Frenado de CC (CFN 20) en pág. 72
Tiempo de frenado de CC (CFN 21) en pág. 73
Sección de Teoría de Operación 7.5.9, Control de Freno de Inyección CC, en pág. 138
Preset Slow Speed / Preset de Baja velocidad CFN 23

Display LCD
Rango: Off, 1.0 – 40.0 % (Default : Off)
73
Descripción: El parámetro de Preset de Baja Velocidad configura la velocidad de la operación del motor. Cuando
se configura como “Off”, La operación de baja velocidad se deshabilita.
La operación de Baja Velocidad es comandada mediante la programación de una de las entradas

digitales como “Slow Speed Forward” ó “Slow Speed Reverse”. Energizando la entrada de baja
velocidad cuando el arrancador esta parado iniciará la operación de baja velocidad.
NOTA: Cuando el motor esta operando en baja velocidad su capacidad de enfriamiento es reducida
enormemente. Por lo tanto el tiempo de operación del motor en un nivel de corriente dado depende
de la capacidad térmica del motor. Aunque la protección de sobrecarga OL del motor este activada
(Si no se configura como “OFF”) durante la operación de baja velocidad, se recomienda monitorear la
temperatura del motor si la baja velocidad es utilizada por largos períodos de tiempo.
Ver tambien: Nivel de Corriente Baja Velocidad (CFN 24) en pág. 74

Límite de tiempo de Baja velocidad (CFN 25) en pág. 74
Tiempo de disparo de entrada PTC del motor (PFN 27) en pág. 86
Configuración de Rele de Salida (I/O 10-15) en pág. 91
Sección de Teoría de Operación 7.6, Operación Baja velocidad en pág. 138
Preset Slow Speed Current level / Preset de Nivel de Corriente Baja velocidad CFN 24
Display LCD
Rango: 10 – 400 % FLA (Default : 100%)
Descripción: El parámetro de Preset de Nivel de Corriente de Baja Velocidad, selecciona el nivel de corriente
aplicada al motor durante la operación en baja velocidad. Este parámetro se configura como un
porcentaje de los Ampers a Plena Carga del motor (FLA). Este valor deberá ser configurado al nivel
de corriente menor posible que pueda permitir la apropiada operación del motor.
Ver tambien: Clase de sobrecarga de operación del Motor (QST 03) en pág. 59
Límite de tiempo de Baja velocidad (CFN 25) en pág. 74
Slow Speed Time Limit / Límite de Tiempo de Baja velocidad CFN 25

Display LCD
Rango: Off, 1-900 segundos (Default : 10 segundos)
Descripción: El parámetro de Límite de Tiempo de Baja Velocidad, configura el monto de tiempo que puede operar
en forma continúa en baja velocidad. Cuando este parámetro es configurado como “OFF”, el timer
es deshabilitado. Este parámetro puede ser utilizado para límitar el tiempo de operación en baja
velocidad para proteger el motor y/o la carga.
NOTA: El límite de tiempo de baja velocidad incluye el tiempo utilizado por el parámetro de tiempo de
patada de baja Velocidad (CFN 27) si la patada es habilitada
NOTA: El límite de tiempo de baja velocidad se resetea cuando se para el motor. Aunque este tiempo
no prevendrá que se pare la operación de baja velocidad y que se re-arranque el motor, lo cual
puede resultar en que el tiempo de operación del motor se exceda
74
Ver tambien: Clase de sobrecarga de operación del Motor (QST 03) en pág. 59
Nivel de corriente de baja Velocidad (CFN 24) en pág. 74
Slow Speed Kick Level / Nivel de Patada en Baja Velocidad CFN 26

Display LCD
Rango: Off, 100-800% FLA (Default : Off)
Descripción: El nivel de patada de baja velocidad configura el nivel de corriente en un corto tiempo, el cual se
aplica al motor con el fin de acelerar el motor en operaciones de baja velocidad. Si este parámetro se
configura como “Off” la característica de patada en baja velocidd se deshabilitará . La patada en baja
velocidad puede ser utilizada para romper la inercia que podrían presentar algunas cargas al
utilizarlas con un nivel de corriente en baja velocidad menor.
El valor de este parámetro deberá ser configurado en un valor de rango medio y el tiempo de patada
en baja velocidad (CFN 27) se deberá incrementar en intervalos de 0.1 segundo hasta que la patada
se aplique el suficiente tiempo para iniciar la rotación del motor. Si el motor no inicia su giro
incremente el nivel de patada de arranque e inicie el ajuste del tiempo de la patada desde 1.0
segundos de nuevo.
Si el motor acelera inicialmente demasiado rápido, entonces reduzca el nivel de la patada de baja
velocidad y/o reduzca el tiempo de la patada de baja velocidad. (CFN 27)
Ver tambien: Parámetro de Nivel de Patada (CFN 11) en pág. 67

Parámetro de Tiempo de Patada Baja Velocidad (CFN 27) en pág. 75
Sección de Teoría de Operación 7.6, Operación en Baja Velocidad en pág. 138
Slow Speed Kick Time / Tiempo de Patada en Baja Velocidad CFN 27

Display LCD
Rango: 0.1 – 10.0 Segundos (Default : 1.0 Seg)
Descripción: El parámetro de tiempo de patada de baja velocidad configura el tiempo en el cual el nivel de
corriente de la patada en baja velocidad (CFN24) es aplicado al motor al iniciar la operación en baja
velocidad. Despues de que el nivel de la Patada en Baja Velocidad (CFN 26) es configurado, el
tiempo de patada de baja velocidad deberá de ajustarse para que el motor inicie su giro cuando el
comando de baja velocidad es dado.
Si el motor acelera inicialmente demasiado rápido, entonces reduzca el nivel de la patada de baja
velocidad y/o reduzca el tiempo de la patada de baja velocidad. (CFN 27)
Ver tambien: Preset de Baja Velocidad (CFN 23) en pág. 73

Parámetro de Nivel de Patada en Baja Velocidad (CFN 26) en pág. 75
Sección de Teoría de Operación 7.6, Operación en Baja Velocidad en pág. 138
75
Jump to Parameter / Saltar a Parámetro PFN 00

Display LCD
cualquier parámetro
Over Current Trip Level / Nivel de disparo de Sobrecorriente PFN 01

Display LCD
Rango: Off, 50-800% de la FLA (Default : Off)
Descripción: Si el MX ³ detecta en un ciclo, que la corriente promedio es mayor que el nivel definido, existira una
condición de alarma por sobrecorriente y cualquier relevador programado como alarma se energizará.
El timer de sobre corriente iniciará un tiempo de retardo.
Si la sobrecorriente continúa existiendo cuando el timer de retardo expire, el arrancador disparará la
falla 31, y enviará cambiar el estado de cualquier relevaador programado como relevador de falla.
El disparo por sobrecorriente es activado solamente en los estados de UTS, Ahorro de Energía ó
mientras este en el modo de control de Fase.
Un relevador puede ser programado para cambiar el estado cuando una condición de alarma de
sobrecorriente es detectada
Condición de Disparo de
% Corriente Alarma Falla
Nivel de sobre-corriente
PFN 01
FLA del Motor

QST 01 Tiempo
Disparo de sobre-corriente
Tiempo de Retardo
PFN 02
Ver tambien: Tiempo de disparo de Sobrecorriente (PFN 02) en pág. 76

Parámetro de Auto-restablecimiento (PFN 23) en pág. 84
Habilitar Paro Controlado por Falla (PFN 25) en pág. 85
Configuración de Reles de Salida (I/O 10-15) en pág. 91
Over Current Trip Delay Time / Tiempo de Retardo de disparo de Sobrecorriente PFN 02
Display LCD
Rango: Off, 0.1 – 90.0 Segundos (Default : 0.1 seg)

Descripción: El parámetro de Tiempo de sobrecorriente configura el período de tiempo que la corriente del motor
podrá ser mayor que el programado en el parámetro de nivel de Sobre-Corriente (PFN 01) antes de
que un disparo por falla de sobrecorriente ocurrá.
Si es seleccionado “Off”, el timer de sobrecorriente no operará y el arrancador no disparará. Esto
energizará cualquier relevador configurado como Sobrecorriente hasta que el nivel de sobrecorriente
caiga ó el arrancador disparé una condición de sobrecarga.
Una función de Shearpin puede ser implementada para configurar el retardo en un valor mínimo.
76
Ver tambien: Parámetro de Nivel de Sobrecorriente (PFN 01) en pág. 76

Under Current Trip Level / Nivel de disparo de Bajacorriente PFN 03

Display LCD
Rango: Off, 5 - 100% de la FLA (Default : Off)
Descripción: Si el MX ³ detecta en un ciclo, que la corriente promedio es menor que el nivel definido, existirá una
condición de alarma por bajacorriente y cualquier relevador Rele programado como alarma se
energizará. El timer de bajacorriente iniciará un tiempo de retardo.
Si la bajacorriente continúa existiendo cuando el timer de retardo expire, el arrancador disparará la
falla 34, y enviará cambiar el estado de cualquier relevador programado como Rele de falla.
El disparo por bajacorriente es activado solamente en los estados de UTS, Ahorro de Energía ó
seguidor de corriente mientras este en el modo de control de Fase.
Un Rele puede ser programado para cambiar el estado cuando una condición de alarma de
bajacorriente es detectada
% Corriente Alarma Falla
FLA del Motor

QST 01
Nivel de Bajacorriente
PFN 03 Tiempo
Disparo de baja corriente

Tiempo de Retardo
PFN 04
Ver tambien: Tiempo de disparo de Bajacorriente (PFN 04) en pág. 77

Under Current Trip Delay Time / Tiempo de Retardo de disparo de Bajacorriente PFN 04
Display LCD
Rango: Off, 0.1 – 90.0 Segundos (Default : 0.1 seg)

Descripción: El parámetro de Tiempo de Bajacorriente configura el período de tiempo que la corriente del motor
podrá ser menor que el valor programado en el parámetro de nivel de Baja-Corriente antes de que un
disparo por bajacorriente ocurrá.
Si es seleccionado “Off”, el timer de bajacorriente no operará y el arrancador no disparará. Esto
energizará cualquier Rele configurado como Bajacorriente hasta que el nivel de corriente se
incremente.
Ver tambien: Parámetro de Nivel de Bajacorriente (PFN 03) en pág. 77

77
Current Imbalance Trip Level / Nivel de disparo por desbalance de corriente PFN 05
Display LCD
Rango: Off, 5 - 40% de la FLA (Default : 15%)
Descripción: El parámetro de Nivel de corriente de desbalance configura el desbalance de

corriente que se permite antes de que el arrancador mande parar. El desbalance de corriente podrá
existir durante el tiempo programado en el parámetro de retardo en el disparo por desbalance de
corriente (PFN 06) antes de que una falla ocurrá.
En corrientes promedio menores ó iguales a la corriente a plena carga (FLA), el desbalance de

corriente es calculado como una diferencia en porcentaje entre la corriente de fase que tiene la
máxima desviación de la corriente promedio (Imax) y la corriente FLA.
La ecuación para el desbalance de corriente si la corriente de operación es < = FLA:
En corrientes promedio mayores a la corriente a plena carga (FLA), el desbalance de corriente es

calculado como una diferencia en porcentaje entre la corriente de fase que tiene la máxima
desviación de la corriente promedio (Imax) y la corriente promedio (Iave).
La ecuación para el desbalance de corriente si la corriente de operación es > FLA:
Si la corriente de desbalance calculada es mayor al nivel de corriente de desbalance programado por

más tiempo que el programado en el parámetro de tiempo de retardo para el disparo por desbalance
de corriente (PFN 06), El arrancador mandará parar el motor y declarara una Falla 37 (Desbalance de
Corriente)
% desbalance Alarma Falla
Nivel de Desbalance de
Corriente
PFN 05
Tiempo
Desbalance de Corriente
Tiempo de Disparo
PFN 06
Ver tambien: Tiempo de disparo por desbalance de corriente (PFN 06) en pág. 78
Current Imbalance Trip Time / Tiempo de disparo por desbalance de Corriente PFN 06
Display LCD
Rango: 0.1 – 90.0 Segundos (Default : 10.0 seg)
78
Descripción: El parámetro de retardo por desbalance configura el tiempo en que la corriente de desbalance podrá
ser mayor que el porcentaje de desbalance (PFN 05) antes de que un disparo ocurrá.
Ver tambien: Parámetro de Nivel de disparo por desbalance de corriente (PFN 05) en pág. 78
Residual Ground Fault Trip Level / Nivel de disparo por Falla a Tierra Residual PFN 07
Display LCD
Rango: Off, 5-100% FLA (Default : Off)
Descripción: El parámetro de Falla a tierra Residual configura un disparo por falla de corriente a tierra ó indica el
nivel que puede ser utilizado para protejer el sistema de una condifción de falla a tierra. El arrancador
monitorea la suma instantánea de la corriente en las tres líneas para detectar la corriente de falla a
tierra.
Disparo de Falla a tierra: El MVRMX³ disparará una indicación de falla a tierra si:
-Ninguna otra falla de corriente existe.
-La corriente de falla a tierra es igual ó mayor que el Nivel de disparo por
falla a Tierra en un período de tiempo mayor que el programado en el
retardo de disparo por falla a tierra (PFN 09).
Una vez que el arrancador reconoce una condición de falla a tierra, este mandara apagar el motor y
declarará una falla 38 (Falla a Tierra)
% FLA Alarma Falla
Nivel de Falla a tierra

Residual
PFN 07
Tiempo
Tiempo de Disparo por

Falla a Tierra
PFN 09
Si un Rele programable (I/O 01-08) es configurado como “Ground Fault” (Falla a Tierra), el
arrancador energizará el relevador cuando la condición exista.
Un valor típico para la configuración de corriente de falla a Tierra es del 10% al 20% de la corriente a
plena carga del motor.
NOTA: Este tipo de protección es una protección de falla a tierra para maquinaría solamente. Esto no
significa que proveerá una protección de falla a tierra para humanos.
NOTA: La función de falla a tierra residual del MVRMX³ es básicamente para detectar una falla a
tierra en sistemas aterrizados sólidamente. Utilizarlo en sistemas de potencia con tierra flotante ó de
alta impedancia puede perjudicar la característica de detección de falla a tierra residual del MVRMX³.
NOTA: Debido a los efectos de saturación irregular en la TC y a las variaciones en el motor y el

sistema de alimentación, puede haber pequeños valores de corriente de falla a tierra residual
medidos por el MVRMX³ durante la operación normal.
Ver tambien: Tiempo de Disparo por Falla a tierra (PFN 09) en pág. 80
Auto-Restablecimiento (PFN 23) en pág. 84
Configurtación de Reles de Salida (I/O 10-15) en pág. 91
79
Zero Sequence Ground Fault Trip Level / Nivel de disparo por Falla a Tierra Secuencia Cero PFN 08
Display LCD
Rango: Off, 1.0 a 25.0 Amps (Default : Off)
Descripción: El parámetro de Falla a tierra Secuencia Cero configura un disparo por falla de corriente a tierra ó un
nivel de alarma que puede ser utilizado para protejer el sistema de una condición de falla a tierra. En
sistemas aterrizados de alta impedancia ó aislados, Los sensores de corriente de núcleo balanceado
(TC´s de núcleo balanceado) son utilizados típicamente para detectar fallas por bajos niveles a tierra
por alguna ruptura en el aislamiento ó causados por objetos extraños. La detección de tales fallas a
tierra pueden ser utilizadas para interrumpir el sistema para prevenir daños mayores, ó para alertar al
personal apropiado para realizar un mantenimiento a tiempo.
Disparo de Falla a tierra: El MVRMX³ disparará una indicación de falla a tierra si:
-Ninguna otra falla de corriente existe.
-La corriente de falla a tierra es igual ó mayor que el Nivel de disparo por
falla a Tierra en un período de tiempo mayor que el programado en el
retardo de disparo por falla a tierra (PFN 09).
Una vez que el arrancador reconoce una condición de falla a tierra, este mandará apagar el motor y
declarará una falla 38 (Falla a Tierra)
Amp Alarma Falla
Nivel de Falla a tierra

Secuencia Cero
PFN 08
Tiempo
Tiempo de Disparo por

Falla a Tierra
PFN 09
Si un relevador programable (I/O 10-15) es configurado como “Ground Fault” (Falla a Tierra), el
arrancador energizará el Rele cuando la condición exista.
NOTA: La función de falla a tierra Secuencia Cero del MVRMX³ consiste de instalar una TC ó
Transformador de corriente de núcleo balanceado Cat. No. BICT-2000/1-6 (50:0.025 Amps) en la
terminal J15 de falla a tierra localizada en la tarjeta de I/O (Entradas/Salidas)
Ver tambien: Tiempo de Disparo por Falla a tierra (PFN 09) en pág. 80
Auto-Restablecimiento (PFN 23) en pág. 84
Configurtación de Reles de Salida (I/O 10-15) en pág. 91
Ground Fault Trip Time / Tiempo de disparo por falla a Tierra PFN 09
Display LCD
Descripción: El parámetro de retardo por falla a tierra puede ser configurado desde 0.1 hasta 90.0 Segundos en
intervalos de 0.1 segundos.
Ver tambien: Nivel de disparo por Falla a Tierra Residual (PFN 07) en pág. 79
Nivel de disparo por Falla a Tierra Secuencia Cero (PFN 08) en pág. 80
80
Over Voltage Trip Level / Nivel de Disparo por Sobrevoltaje PFN 10

Display LCD
Rango: Off, 1-40% (Default : Off)

Descripción: Si el MVRMX³ detecta en un ciclo que el voltaje en una fase es mayor que el nivel de sobre voltaje, la
alarma de bajo/alto voltaje se mostrará y el timer de disparo por voltaje iniciará el conteo. El tiempo de
retardo deberá terminar para que el arrancador se dispare por esta falla.
NOTA: Para que la protección de sobre voltaje opere correctamente, el parámetro de rango de
voltaje (FUN 05) deberá estar programado correctamente.
NOTA: El nivel de voltaje es checado solamente cuando el arrancador esta operando
Ver tambien: Nivel de Bajo Voltaje (PFN 11) en pág. 81
Tiempo de disparo por voltaje (PFN 12) en pág. 81
Auto – Restablecimientos (PFN 23) en pág. 84
Habilitar paro controlado por falla (PFN 25) en pág. 85
Rango de Voltaje (FUN 05) en pág. 103
Under Voltage Trip Level / Nivel de Disparo por Bajovoltaje PFN 11

Display LCD
Rango: Off, 1-40% (Default : Off)

Descripción: Si el MVRMX³ detecta en un ciclo que el voltaje en una fase es menor que el nivel de bajo voltaje, la
alarma de bajo/alto voltaje se mostrará y el timer de disparo por voltaje iniciará el conteo. El tiempo de
retardo deberá teminar para que el arrancador se dispare por esta falla.
NOTA: Para que la protección de bajo voltaje opere correctamente, el parámetro de rango de voltaje
(FUN 05) deberá estar programado correctamente.
NOTA: El nivel de voltaje es checado solamente cuando el arrancador esta operando
Ver tambien: Nivel de Sobre Voltaje (PFN 10) en pág. 81
Tiempo de disparo por voltaje (PFN 12) en pág. 81
Rango de Voltaje (FUN 05) en pág. 103
Over/Under Voltage Trip Delay Time / Tiempo de retardo de disparo por Sobre/Bajo Voltaje PFN 12
Display LCD

Descripción: El parámetro de tiempo de disparo por voltaje configura el período de tiempo que cualquiera de las
condiciones de sobre/bajo voltaje pueden existir antes de que una falla ocurra.
Ver tambien: Nivel de Sobre Voltaje (PFN 10) en pág. 81
Nivel de Bajo Voltaje (PFN 11) en pág. 81
81
Phase Loss Trip Time / Tiempo de disparo por Pérdida de fase PFN 13
Display LCD
Descripción: El parámetro de retardo en la detección de fase configura el tiempo de retardo para que se detecte la
falla #27 “Pérdida de fase”. Esta falla detecta una perdida de fase, cuando esta se encuentra
habilitada, por ejemplo: la pérdida de una línea cuando el motor regresa un voltaje generado. Esto
permite una detección más rápida que un bajo voltaje ó una falla de No corriente en la operación.
Over Frequency trip Level / Nivel de disparo por Alta Frecuencia PFN 14
Display LCD
Rango: 24 – 72 Hz (Default : 72)
Descripción: El parámetro de Nivel de disparo por alta frecuencia configura la frecuencia más alta de la línea en la
cual el arrancador puede operar.
Cuando se opera con la línea de alimentación, la configuración default podrá ser suficiente. Si la
aplicación es sensitiva a la velocidad, ó usted no esta seguro de la línea de alimentación, entonces el
nivel de alta frecuencia puede ser configurado al valor más alto aceptable de frecuencia.Cuando se
opera con alimentación de un generador , el parámetro de alta frecuencia deberá configurarse a la
frecuencia más alta aceptable. Esto asegurará que los problemas en el generador no causarán
grandes fluctuaciones inecesarias en la velocidad del motor.
Para que se detecte una condición de alta frecuencia, la frecuencia deberá ser mayor al nivel de
disparo por alta frecuencia configurado y deberá permanecer esta condición por un tiempo mayor al
tiempo configurado en el parámetro de retardo en el disparo por frecuencia (PFN 16). Una vez que
una condición de alta frecuencia existe, el arrancador mandará parar y desplegará la falla #13 “High
Freq Trip” (Disparo por alta frecuencia).
Ver Tambien: Nivel de disparo por Baja frecuencia (PFN 15) en pág 82
Tiempo de disparo por frecuencia (PFN 16) en pág 83
Under Frequency trip Level / Tiempo de disparo por Baja Frecuencia PFN 15
Display LCD
Rango: 23 – 71 Hz (Default : 23)
Descripción: El parámetro de Nivel de disparo por baja frecuencia configura la frecuencia más baja en la línea en
la cual el arrancador puede operar.
Cuando se opera con la línea de alimentación, la configuración default podrá ser suficiente. Si la
aplicación es sensitiva a la velocidad, ó usted no esta seguro de la línea de alimentación, entonces el
nivel de baja frecuencia puede ser configurado al valor más bajo aceptable de frecuencia. Cuando se
opera con alimentación de un generador , el parámetro de baja frecuencia deberá configurarse a la
frecuencia más baja aceptable. Esto asegurará que los problemas en el generador no causarán
grandes fluctuaciones inecesarias en la velocidad del motor.
Para que se detecte una condición de baja frecuencia, la frecuencia deberá ser menor al nivel de
disparo por baja frecuencia configurado y deberá permanecer esta condición por un tiempo mayor al
tiempo configurado en el parámetro de retardo en el disparo por frecuencia (PFN 16). Una vez que
una condición de baja frecuencia existe, el arrancador mandará parar y desplegará la falla #12 “Low
Freq Trip” (Disparo por baja frecuencia).
Ver Tambien: Nivel de disparo por Alta frecuencia (PFN 14) en pág 82
Tiempo de disparo por frecuencia (PFN 16) en pág 83
82
Frequency trip Time / Tiempo de disparo por Frecuencia PFN 16

Display LCD
Rango: 0.1 – 90.0 Segundos (Default : 0.1)
Descripción: El parámetro de tiempo de disparo por frecuencia configura el tiempo en el cual la frecuencia en la
línea podrá ser mayor al Nivel de Alta frecuencia (PFN 14) ó menor al Nivel de Baja Frecuencia (PFN
15) antes de que una falla por Alta ó Baja frecuencia ocurrá.
Ver Tambien: Nivel de disparo por Alta frecuencia (PFN 14) en pág 82
Nivel de disparo por Baja frecuencia (PFN 15) en pág 82
PF Lead Trip Level / nivel de disparo por adelanto del Factor de Potencia PFN 17
Display LCD
Rango: Off, -0.80 Atraso a +.01 adelanto (Default : Off)
Descripción: Este parámetro configura la cantidad de adelanto de Factor de potencia permitido antes de que el
tiempo de Disparo por Factor de potencia (PFN19) expire y una falla ocurrá
Ver Tambien: Nivel de atraso de Factor de Potencia (PFN 18) en pág 83

Tiempo de disparo por Factor de Potencia (PFN 19) en pág 83
PF Lag Trip Level / nivel de disparo por atraso del Factor de Potencia PFN 18
Display LCD
Rango: Off, -0.01 Atraso a +0.80 adelanto (Default : Off)
Descripción: Este parámetro configura la cantidad de atraso de Factor de potencia permitido antes de que el
tiempo de Disparo por Factor de potencia (PFN19) expire y una falla ocurrá
Ver Tambien: Nivel de adelanto de Factor de Potencia (PFN 17) en pág 83

Tiempo de disparo por Factor de Potencia (PFN 19) en pág 83
PF Trip Time / Tiempo de disparo por Factor de Potencia PFN 19

Display LCD
Rango: 0.1-90.0 segundos (Default : 10.0)
Descripción: Este parámetro configura la cantidad de tiempo en el cual las condiciones de Nivel de adelanto del
Factor de potencia (PFN 17) y Nivel de atraso de Factor de potencia (PFN 18) pueden existir antes
de que el tiempo de Disparo por Factor de potencia (PFN19) expire y una falla ocurrá
Ver Tambien: Nivel de adelanto de Factor de Potencia (PFN 17) en pág 83

Nivel de atraso de Factor de Potencia (PFN 18) en pág 83
83
Backspin Timer / BackspinTimer PFN 20

Display LCD
Rango: Off, 1- 180 minutos (Default : Off)
Descripción: El parámetro Backspin Timer configura el tiempo mínimo entre un paro y el próximo arranque
permitido. Si el arrancador es parado y se ha configurado un backspin Timer, entonces el arrancador
desplegará un bloqueo backspin y se mostrará en la parte inferior derecha del display el tiempo en el
cual podrá permitirse el próximo arranque.
Time Between Starts / Tiempo entre arranques PFN 21

Display LCD
Rango: Off, 1- 180 minutos (Default : Off)
Descripción: El parámetro de Tiempo entre arranques configura el tiempo mínimo permitido entre arranques. Una
vez que el comando de arranque ha sido dado, el siguiente arranque no podrá ser realizado hasta
que este tiempo haya expirado. Si el arrancador es parado y el tiempo entre arranques aún no ha
expirado, el arrancador desplegará un bloqueo por tiempo entre arranques y se mostrará en la parte
inferior derecha del display el tiempo en el cual podrá permitirse el próximo arranque.
NOTA: El timer TBS no es activado por un restablecimiento PORT
Starts per Hour / Arranques por Hora PFN 22

Display LCD
Rango: Off, 1- 6 (Default : Off)
Descripción: El parámetro de Arranques por hora configura el número de arranques permitidos en una hora. Si el
arrancador ha sido parado y el número de arranques dado en la última hora ha excedido el valor
configurado en este parámetro, entonces el arrancador desplegará un bloqueo de arranques por hora
y se mostrará en la parte inferior derecha del display el tiempo en el cual podrá permitirse el próximo
arranque.
NOTA: El contador Arranques/Hora no incrementa con un restablecimiento PORT
Auto Fault Reset Time / Tiempo de Autorestablecimiento de Falla PFN 23

Display LCD
Rango: Off, 1- 900 Segundos (Default : Off)
Descripción: El parámetro de Auto restablecimiento configura el tiempo de retardo antes de que el arrancador
automáticamente resetee una falla. Para la lista de fallas que pueden ser autorestablecidas, referirse
al Apendice B – Códigos de Fallas en pág. 183.
NOTA: Un comando de arranque necesita ser dado una vez que el reset de fallas fue hecho
NOTA: Si la característica de Auto-restablecimiento es utilizada, Se deberá tener PRECAUCION que

este autorestablecimiento ocurrá en una forma segura.
84
Ver Tambien: Apendice C- Código de fallas en pág. 183

Límite de contador de autorestablecimientos de Fallas (PFN 24) en pág. 85
Auto Fault Reset Count Limit / Límite de contador de autorestablecimiento de Fallas PFN 24
Display LCD
Rango: Off, 1- 10 (Default : Off)
Descripción: El parámetro de Límite de Auto-restablecimiento configura el número de veces que un reset

automático de falla puede ser realizado. Una vez que el número de auto-restablecimientos se ha
excedido, el arrancador se bloqueará hasta que un reset manual de la falla sea realizado.
Si es menos que el número de auto-restablecimientos ocurridos y el arrancador no tiene ninguna falla

por 15 minutos despues de que el último auto-restablecimiento haya ocurrido, entonces el contador
se regresará a cero. El contador de auto-restablecimientos tambien regresa a cero cuando un reset
manual de falla ocurré.
Ver Tambien: Apendice C- Código de fallas en pág. 183

Tiempo de autorestablecimientos de Fallas (PFN 23) en pág. 84
Controlled Fault Stop Enable / Habilitar paro controlado por falla PFN 25
Display LCD
Rango: Off / On (Default : On)
Descripción: Para que pueda existir ó habilitar un paro controlado por falla, se deberá configurar este parámetro
como “On”, El paro controlado ocurrirá antes de que el arrancador se dispare. Durante un paro
controlado por falla, la acción seleccionada por el modo de paro (CFN15) se realizará antes de que el
arrancador se dispare. Esto previene que ocurra un golpe de ariete ó martilleo de agua, etc. en
sistemas sensibles cuando una falla menor ocurrá.
NOTA: Todos los relevadores excepto el relevador UTS se mantendrán en su estado actual hasta
que el modo de paro haya sido completado.
NOTA: Solamente ciertas fallas pueden iniciar un paro controlado por falla. Algunas fallas son
consideradas demasiado críticas y causan que el arrancador pare inmediatamente sin tomar en
cuenta el parámetro de habilitar el paro controlado por falla.
Referirse al apendice C- Códigos de fallas para determinar si una falla puede realizar un paro
controlado.
Ver Tambien: Modo de paro (CFN 15) en pág. 70

Apendice C- Código de fallas en pág. 183
Speed Switch Trip Time / Tiempo de Disparo de Switch de Velocidad PFN 26
Display LCD
Rango: Off , 1 – 250 segundos (Default : Off)
Descripción: Cuando se utiliza una protección de atascamiento velocidad cero, el arrancador iniciará el monitoreo
de la entrada de velocidad cero tan pronto como un comando de arranque sea dado y reconocerá un
atascamiento del motor si el tiempo de retardo para velocidad cero expiró antes de que la señal de
velocidad cero haya sido removida. La entrada de velocidad cero requiere una señal Alta ó Baja para
indicar la condición de velocidad cero.
Código de Fall #04 – El timer de Switch de velocidad sera desplegado cuando se detecta una
condicion de atascamiento del motor.
Ver Tambien: Entradas Digitales (I/O 01-08) en pág. 90
85
Motor PTC Trip Time / Tiempo de Disparo por PTC del Motor PFN 27
Display LCD
Rango: Off , 1 – 5 segundos (Default : Off)
Descripción: El arrancador Suave tiene la capacidad de monitorear una señal de Termistor PTC (Coeficiente de
temperatura positiva)) del motor. Los termistores proporcionarán un segundo nivel de protección
térmica para el motor. No se requiere una entrada PTC si esta se configura como “Off”.
NOTA: Una falla #05 por PTC del Motor ocurre si la resistencia excede los 3.5K ohms (+/-300
Ohms). El arrancador estará bloqueado hasta que la resistencia caiga a menos de 1.65 Kohms (+/-
150 Ohms).
NOTA: Las terminales abiertas darán una falla #05 inmediatamente, si este parámetro no esta
configurado como “Off”. La entrada esta diseñada para termistores estándar DIN44081 y DIN44082.
Independent Starting/Running Overload / Sobrecargas Independientes para Arranque/Operación PFN 28

Display LCD
Rango: Off / On(Default : Off)
Descripción: Si es “OFF”
Cuando este parámetro es “Off” , la sobrecarga definida por el parámetro Clase de sobrecarga del
motor en operación (QST03) esta activa en todos los estados.
Si es “ON”
Cuando este parámetro es “On” , las sobrecargas de operación y arranque son independientes y
cada una tiene su propia configuración. La clase de sobrecarga en el arranque es utilizada durante la
aceleración y la patada de aceleración del motor. La clase de sobrecarga de operación es utilizada
durante todos los otros modos de operación.
Si ambas clases de sobrecarga operación y arranque son configuradas como “OFF”, entonces el %
de sobrecarga acumulada del motor es borrada y ninguna sobrecarga del motor es calculada en
ningún estado.
Si la clase de sobrecarga en el arranque es configurada como “Off” y la clase de sobrecarga en la

operación es configurada como “on”, entonces la I²t de la sobrecarga del motor NO se acumulara
durante los estados de rampa de aceleración y patada de aceleración. Sin embargo, el % de
sobrecarga acumulada permanece durante el arranque y la compensación del motor Caliente/frío
continúa activa. El % de Sobrecarga (OL) es límitada en un 99% durante el arranque.
Aunque no hay razón de ser, la clase de sobrecarga en el arranque puede ser configurada como “on”
y la clase de sobrecarga en la operación configurada como “off”.
Ver Tambien: Clase se sobrecarga del motor en el arranque (PFN 29) en pág. 87
Clase de sobrecaga del motor en la operación(PFN 30) en pág. 87
Radio de Sobrecarga del motor Caliente/Frío (PFN 31) en pág. 88
Tiempo de enfriamiento de sobrecarga del Motor (PFN 32) en pág. 88
Teoría de operación sección 7.1.9, configuración de clases de sobrecarga separadas para el
arranque y operación en pág. 119
86
Motor Starting Overload Class /Clase de Sobrecarga del Motor en el arranque PFN 29
Display LCD
Rango: Off , 1 – 40 (Default : 10)
Descripción: El parámetro de Clase de sobrecarga del motor durante el arranque configura la clase de sobrecarga
electrónica cuando arranca. El arrancador almacena el valor de la sobrecarga térmica como un valor
entre 0 y 100%, donde un 0% representa una sobrecarga “Fría” y un 100% representa un disparo por
sobrecarga.
La clase de sobrecarga en el arranque esta activa durante la patada y la rampa cuando el parametro
de sobrecarga independiente para Arranque/operación es cofigurada como “On”.
Cuando el parámetro de Clase de sobrecarga del motor en el arranque es configurada como “off”, la
sobrecarga electrónica es deshabilitada mientras arranca el motor.
NOTA: Se deberá tener cuidado de no dañar al motor cuando la clase de sobrecarga del motor en el
arranque se configura como Off ó en un valor alto.
NOTA: Consúlte los datos del fabricante del motor para determinar la configuración correcta de la OL
(Sobrecarga) del motor.
Ver Tambien: Clase de Sobrecrga Independiente para el Arranque/Operación (PFN 28) en pág. 86
Clase se sobrecarga del motor en la operación (PFN 30) en pág. 87
Configuración de los Reles de salida (I/O 10-15) en pág. 91
Teoría de operación sección 7.1, Protección de Sobrecarga de Estado Sólido del motor en pág. 114
Motor Running Overload Class /Clase de Sobrecarga del Motor en la operación PFN 30
Display LCD
Rango: Off , 1 – 40 (Default : 10)
Descripción: El parámetro de Clase de sobrecarga del motor durante la operación configura la clase para el
arranque y la operación si el parametro es configurado como “Off”. Si se desea separar las clases de
sobrecarga para operación Versus arranque, entonces configura el parámetro como “On”.
El parámetro de Clase de sobrecarga de operación del motor configura la clase de sobrecarga

electrónica cuando alcanza la velocidad y esta parando. El arrancador almacena el valor de
sobrecarga térmica como un porcentaje entre un 0y 100% , donde el 0% representa una sobrecarga
fría y un 100% representa un disparo de la sobrecarga. Ver sección 7.1, para la curva de corriente
versus Tiempo de disparo de la sobrecarga.
Cuando el parámetro es configurado como “OFF”, la sobrecarga electrónica es deshabilitada cuando

alcanza la velocidad y deberá suminstrarse un dispositivo de protección de sobrecarga por separado.
NOTA: Se deberá tener cuidado de no dañar al motor cuando la clase de sobrecarga del
motor en la operación se configura como Off ó fue configurado como un valor alto.
NOTA: Consúlte los datos del fabricante del motor para determinar la configuración correcta de la OL
(Sobrecarga) del motor.
Clase se sobrecarga del motor en el arranque (PFN 29) en pág. 87
Teoría de operación sección 7.1, Protección de Sobrecarga de Estado Sólido del motor en pág. 114
87
Motor Overload Hot/Cold Ratio // Radio de Sobrecarga del Motor Caliente/ Frío PFN 31
Display LCD
Rango: 0-99% (Default : 60)
Descripción: El parámetro de Sobrecarga del motor Caliente/frío define el estado constante del contenido de la
sobrecarga (OLss) que se alcanza cuando el motor esta operando en una corriente menor a la
corriente a plena carga (FLA) por el Factor de Servicio (FS). Esto proporciona una protección precisa
de la sobrecarga del motor durante un arranque en “Caliente”.
El contenido de la sobrecarga en un estado constante es calculado por la siguiente formula.
OLss = OL H/C Ratio x Corriente x 1 .

FLA Factor de derate por desbalance de Corriente
El tiempo de riso ó caída para la sobrecarga alcanza este estado constante el cual es definido por el
parámetro de tiempo de enfriamiento de la sobrecqarga del motor. (PFN 32).
El valor default del 60% para el parámetro de radio Caliente/Frío de la Sobrecarga del motor es un
valor típico para la mayoría de los motores Un valor más exacto puede ser derivado del tiempo de
rotor bloqueado caliente ó frío la cual esta disponible en la mayoría de los fábricantes del motor ,
utilizando la siguiente formula.
OL H/C Ratio = 1 - Tiempo máximo a rotor bloqueado en Caliente x 100%

Tiempo máximo a rotor bloqueado en Frío
NOTA: Consulte los datos del fabricante del motor para determinar la configuración correcta de la
sobrecarga del motor.
Clase de sobrecarga del motor en el arranque (PFN 29) en pág. 87
Clase de Sobrecarga del motor en la operación (PFN 30) en pág. 87
Teoría de operación sección 7.1.6,Compensación de sobrecarga del motor Caliente/Frío en pág. 116
Motor Overload Cooling Time/ Tiempo de enfriamiento de Sobrecarga del Motor PFN 32
Display LCD
Rango: 1.0-999.9 minutos (Default : 30.0)
Descripción: El parámetro de Tiempo de enfriamiento de Sobrecarga del motor es el tiempo de enfriamiento desde
el 100% a menos de 1%. Cuando el motor se para, el contenido de sobrecarga se reduce
exponencialmente basandose en el parámetro de tiempo de enfriamiento de la Sobrecarga del
motor.
Referirse a la siguiente ecuación:
Contenido de OL = Contenido de OL cuando se para x
De tal forma , que un motor con un tiempo de enfriamiento de 30 minutos (1800 seg) con un
contenido de sobrecagra acumulada del 100% enfriará a menos del contenido de sobrecaga del 1%
en 30 minutos.
NOTA: Consúlte los datos del fabricante del motor para determinar el tiempo de enfriamiento
correcto del motor
88
Clase de sobrecarga del motor en el arranque (PFN 29) en pág. 87
Clase de Sobrecarga del motor en la operación (PFN 30) en pág. 87
Radio de Sobrecarga Caliente/Frío del Motor (PFN 31) en pag. 88
Teoría de operación sección 7.1.10, Enfriamiento del motor mientras esta parado, pág. 120.
Teoría de operación sección 7.1.11, Enfriamiento del motor mientras esta operando, pág. 121.
Motor OL Alarm Level / Nivel de Alarma para sobrecarga del motor PFN 33
Display LCD
Rango: 1- 100% (Default : 90.0)
Descripción: Una condición de alarma de sobrecarga es declarada cuando el contenido de sobrecarga acumulada
alcanza el nivel de alarma OL programada. Un Rele de salida puede ser programado para que
cambie de estado cuando una condición de alarma de sobrecarga del motor esta presente para
advertir de una inminente falla del motor por sobrecarga.
Ver Tambien: Configuración de Reles de salida (I/O 10-15) en pág. 91

Teoría de Operación Sección 7.1, Protección de Sobrecarga de Estado Sólido del motor en pág. 114
Motor OL Lockout Level / Nivel de Desbloqueo por sobrecarga del motor PFN 34
Display LCD
Rango: 1- 99% (Default : 15)
Descripción: Despues de un disparo de sobrecarga, se utiliza para prevenir un restablecimiento del motor , ya que
el arrancador se encuentra bloqueado hasta que el contenido de sobrecarga acumulada del motor
haya sido enfriado a menos del nivel programado de desbloqueo de sobrecarga del motor.
Ver Tambien: Teoría de Operación Sección 7.1, Protección de Sobrecarga de Estado Sólido del motor en pág. 114
Motor OL Auto Lockout Level / Nivel de Desbloqueo Automatico por sobrecarga del motor PFN 35
Display LCD
Rango: Off, Auto (Default : Off)
Descripción: El MX³ tiene la capacidad para automáticamente calcular un nivel de liberación del bloqueo del
arrancador del Motor . Este nivel deberá ser calculado de tal forma que la protección de desbloqueo
de sobrecarga es limpiado cuando el contenido de sobrecarga sea suficientemente para permitir el
arranque del motor sin un disparo de sobrecarga. Esto previene que el motor sea arrancado si existe
la posibilidad de dispararse por sobrecarga durante el arranque.
El valor será calculado basandose en el contenido de Sobrecarga OL utilizado por los últimos cuatro
(4) arranques exitosos del motor. Un factor de 1.25 será aplicado como un margen de seguridad
Ejemplo:
El contenido OL utilizado en los últimos 4 arranques fueron 30%, 29%, 30%, 27%
El contenido OL promedio utilizado es 29% (utilizando la integral matemática)
Multiplicando por 1.25 resulta a ≥ 36%
El nivel de liberación de desbloqueo de sobrecarga del motor calculada será 100%-36%
≥64%
89
El % de contenido de sobrecarga en el arranque será cerrado cuando se de el comando de arranque.
Un valor para el contenido de OL utilizado durante un arranque será solamente agregado a la lista si
el motor alcanza a completar el arranque (Por ejemplo, Cuando el arrancador alcance la velocidad
plena)
NOTA: Esta caracteristíca no deberá utilizarse en sistemas donde la carga en los arranques varie
considerablemente de un arranque a otro.
Ver Tambien: Nivel de desbloqueo de sobrecarga del Motor (PFN 34) en pág. 89
Teoría de Operación Sección 7.1, Protección de Sobrecarga de Estado Sólido del motor en pág. 114
Jump to Parameter / Saltar a Parámetro I/O 00

Display LCD
cualquier parámetro dentro del Grupo
Digital Input Configuration / Configuración de Entrada Digital I/O 01-I/O 08
Display LCD
Descripción: LCD Descripción

Off Off, No Asignada, Entrada que no tiene funciòn. (Default DI02 -DI08)
Stop Comando de Paro, utilizado en control de 3 - Hilos. (Default DI 1)
Fault High Falla Alta, Falla cuando la entrada es activada, 120V aplicados. Ver (I/O 09) pag 91.
Fault Low Falla Baja, Falla cuando la entrada es desactivada, 0V aplicados.Ver(I/O 09) pag91
Fault Reset Resetea cuando la entrada es activada, 120V applicados
Disconnect Monitorea el Switch desconectador.
Inline Cnfrm Retroalimentaciòn del contactor En-Línea.
Bypass Cnfrm Bypass/2M, retroalimentación del contactor de bypass, Retroalimentación de
contactor 2M en configuraciòn A Tensiòn Plena ò Estrella-Delta.
E OL Reset Reset de emergencia del contenido de Sobrecarga del Motor . Despues de un
disparo de sobrecarga (OL) el reset se activa cuando la entrada se activa, se
aplican 120 V
Local/Remote Fuente de control Local/Remota, Selecciona cualquiera de las fuentes de
control, ya sea local ó remota. La fuente local es seleccionada cuando la
entrada es desactivada, 0V son aplicados, la fuente remota es seleccionada
cuando la entrada es activada, 120V son aplicados.
Heat Disable Deshabilitar Heater cuando la entrada es aplicada, 120V aplicados
Heat Enable Habilitar Heater cuando la entrada es aplicada, 120V aplicados
Ramp Select La Rampa 2 esta habilitada cuando la entrada esta activada, 120V aplicados.
Slow Spd Fwd Opera el arrancador en baja velocidad en el modo forward
Slow Spd Rev Opera el arrancador en baja velocidad en el modo de reversa
Brake Disabl Deshabilitar el Freno de Inyecciòn de CD
Brake Enabl Habilita el Freno de Inyecciòn de CD
Speed Sw NO Switch de Velocidad Normalmente Abierto, 0V Aplicados, Ver (PFN 26) en pag 85.
Speed Sw NC Switch de Velocidad Normalmente Cerrada, 120V aplicados. Ver(PFN 26)en pag 85.
Descripción: Los parámetros I/O 01-03 configura las caracteristicas que son realizadas por las terminales de entradas
digitales DI 01a DI 03.
Los parámetros I/O 04-08 configura las caracteristicas que son realizadas por las terminales digitales DI04 a
DI 08
90
Ver Tambien: Parámetro de Fuente Local (QST 04) en pág. 59

Parámetro de Fuente Remota (QST 05) en pág. 60
Parámetro de Tiempo de retroalimentación de bypass (I/O 25) en pág. 96
Parámetro de Nivel de Heater (FUN 08) en pág. 104
Teoría de Operación Sección 7.1.12, Reset de Emergencia de Sobrecarga del Motor en pág. 121
Teoría de Operación Sección 7.3.6, Control Dual de Rampa de aceleración en pág. 128
Teoría de Operación Sección 7.7, Operación Estrella-Delta en Pág. 140
Teoría de Operación Sección 7.9, Control Arramque/Paro con un switch selector
Manual/Off/Automàtico en pág. 144
Digital Fault Input Trip Time / Tiempo de Disparo de la entrada digital por falla I/O 09
Display LCD
Rango 0.1 – 90.0 Segundos (Default : 0.1 Seg)

Descripción El parámetro de Tiempo de disparo de la entrada digital por falla, configura la cantidad de tiempo en
la cual la entrada digital será mayor ó menor antes de que una falla ocurrá. El tiempo de retardo
solamente funciona para una falla alta ó falla baja.
Ver Tambien Parámetro de Configuración de Entradas Digitales en pág. 90
Relay Output Configuration / Configuración de Salidas del Relevador I/O 10-15
Display LCD
Rango LCD Descripción

Off Off, No asignado. Puede ser controlado por el Modbus (Default: R- 2, 3, 4, 5, 6)
Fault FS Falla – Operación con Falla Segura. Energizado cuando ningùna falla
esta presente, desenergizado cuando esta presente una falla (Default: R1)
Fault NFS Falla - Operación con Falla No-Segura. Energizado cuando falla.
Running Operando, arrancador operando, voltaje aplicado al motor.
UTS Up to Speed, el motor alcanzo la velocidad ó la transición para una
operación Estrella/Delta.
Alarm Alarma, Cualquier condición de alarma esta presente.
Ready Listo, el arrancador esta listo para un comando de arranque.
Locked Out Bloqueo Fuera.
OverCurrent Alarma de Sobrecorriente, condición de sobre corriente detectada.
UnderCurrent Alarma de Baja corriente, condición de baja corriente detectada.
OL Alarm Alarma de Sobrecarga.
Shunt FS Relevador de Disparo Shunt – Operación con falla segura, energizado cuando
no existe un disparo shunt; Falla presente, desenergizado en una falla con
disparo shunt .
Shunt NFS Relevador de Disparo Shunt – Operación con falla No-Segura, Desenergizado
cuando ningun disparo por falla shunt ha sido realizado, energizado en una falla
con disparo shunt.
Ground Fault Un disparo de falla a tierra Ocurrio.
Energy Saver Operación en Modo ahorro de energía.
Heating Calentamiento del motor, el arrancador aplica pulsos de calor al motor
Slow Spd El arrancador opera en modo de baja velocidad
Slow Spd Fwd El arrancador opera en modo de baja velocidad forward
Slow Spd Rev El arrancador opera en modo de baja velocidad reversa
Braking El arrancador aplica una corriente de frenado de CD al motor
Cool Fan Ctl Control del Ventilador de los disipadores.
PORT Energiza cuando el arrancador esta en modo PORT(Manejo por perdida de energía)
Tach Loss Energiza cuando el arrancador ha fallado por una falla de perdida de señal del
tacómetro.
91
Descripción: Los parámetros I/O 10-12 configura las funciones que son realizadas por los relevadores R1 a R3
localizados en la tarjeta MX³.
Los parámetros I/O 13-15 configura las funciones que son realizadas por los relevadores R4 a R6 en la
tarjeta de E/S
Ver Tambien: Parámetro de Tiempo UTS (Alcance de Velocidad) (QST 09) en pág. 62
Parámetro de Nivel de Sobre Corriente (PFN 01) en pág. 76
Parámetro de Nivel de Baja Corriente (PFN 03) en pág. 77
Parámetro de Nivel de Falla a Tierra Residual (PFN 07) en pág. 79
Parámetro de Configuración en Línea (I/O 24) en pág. 96
Parámetro de Nivel Heater (FUN 08), en pág. 104
Parámetro de ahorro de energìa (FUN 09) en pág. 106
Teoría de Operación Sección 7.1, Operación de Sobrecarga del motor en pág. 114
Teoría de Operación Sección 7.7, Operación Estrella-Delta en pág. 140
Teoría de Operación Sección 7.8, Arranque A Tensión Plena en pág. 143
Apendice C – Código de fallas en pág. 183
Analog Input Trip Type / Tipo de Disparo de la entrada análoga I/O 16

Display LCD
Rango LCD Description

Off Off, Deshabilitado (Default)
Low Level Low, Falla si la señal de entrada es menor al preset de nivel de disparo
High Level High, Falla si la señal de entrada es mayor al preset de nivel de disparo
Descripción La entrada análoga es la entrada de referencia para un arrancador configurado como un controlador
de fase ó seguidor de corriente. En suma, el parámetro de Tiempo de disparo de la entrada analoga
permite al usuario configurar una base comparativa de “Alto” ó “Bajo” en la entrada analoga. Si el tipo
es configurado como “Bajo”, entonces la falla ocurrirá si el nivel de la entrada análoga es menor que
el nivel de disparo por más tiempo que el tiempo de retardo en el disparo. Esta función esta
solamente activa cuando el motor este operando.
Esta característica puede ser utilizada en conjunto con la entrada análoga como una referencia para
un modo de control, con el fin de detectar una referencia de lazo abierto de 4-20mA. Configurando el
parámetro de tipo de disparo de entrada náloga como “Low/Bajo” y configurando el parámetro de
Nivel de Disparo análogo a un valor menor que (<) 20%
Ver Tambien Parámetro de Nivel de disparo de Entrada Analóga (I/O 17) en pág. 92
Parámetro de Nivel/Tiempo de disparo de entrada análoga (I/O 18) en pág. 93
Parámetro de Span de entrada Análoga (I/O 19) en pág. 93
Parámetro de Offset de Entrada Análoga (I/O 20) en pág. 94
Parámetro de Tipo de Arrancador (FUN 07) en pág. 103
Analog Input Trip Level / Nivel de Disparo de la entrada análoga I/O 17

Display LCD
Rango 0-100% (Default: 50)

Descripción El parámetro de Nivel de disparo de la entrada analoga configura el disparo de la entrada análoga ó
el nivel de la falla.
Esta característica puede ser utilizada para detectar un lazo abierto de 4-20mA configurando el
parámetro de tipo de disparo de entrada analoga (i/O 16) como “Low/Bajo” y configurando el
parámetro de Nivel de disparo de la entrada analoga (I/O 17) a un valor menor (<) del 20%
NOTA: El nivel de disparo de la entrada análoga NO es afectado por el offset de la entrada análoga ó
por el parámetro configurado en el span de la entrada analoga. De cualquier forma, si el nivel de
disparo es configurado a un 10% y el parámetro de tipo de disparo de la entrada análoga es
configurado como “Low / Bajo” , una falla ocurrirá cuando el nivel de la señal de la entrada análoga
sea menor que (<) 1V ó 2mA sin importar los valores en los que estan configurados los parámetros
de Entrada Análoga y Span de la entrada Análoga.
92
Ver Tambien Parámetro de Tipo de disparo de Entrada Analóga (I/O 16) en pág. 92
Parámetro de Span de entrada Análoga (I/O 19) en pág. 93
Analog Input Trip Delay Time / Tiempo de retardo en el Disparo de la entrada análoga I/O 18
Display LCD
Rango 0.1 a 90.0 Seg (Default: 0.1)

Descripción El parámetro de tiempo de disparo en la entrada analoga puede configurarse como una cantidad de
tiempo en el cual el nivel de disparo de la entrada analoga (I/O 17) podrá excederse antes de que una
falla ocurrá.
Ver Tambien Parámetro de Tipo de disparo de Entrada Analóga (I/O 16) en pág. 92
Parámetro de Nivel de disparo de la Entrada Análoga (I/O 17) en pág. 92
Parámetro de Span de Entrada Análoga (I/O 19) en pág. 93
Analog Input Span / Span de la entrada análoga I/O 19

Display LCD

Descripción La entrada analoga puede ser escalada utilizando el parámetro de Span de la entrada Análoga
Ejemplos:
Para una entrada de 0-10 V ó de 0-2mA, un span de la entrada análoga configurado a un 100%
resulta en una lectura de entrada del 0% con una entrada de 0V y una lectura de entrada del 100%
con una entrada de 10V.
Para una entrada de 0-5V, un span de la entrada análoga configurada a un 50% resulta en una
lectura de entrada del 0% con una entrada de 0V y una lectura del 100% con una entrada de 5V.
Para una entrada de 4-20mA, un span de la entrada configurada a un 80% y un offset de la entrada
analoga configurado a un 20% resulta en una lectura de entrada del 0% con una lectura en 4mA y
una lectura de entrada del 100% cuando se encuentra en 20mA
NOTA: Las lecturas de las señales de entrada son configuradas como máximo en un 100% de la
entrada.
Ejemplo: 4ma = 0% entrada, 20mA =100% de la entrada
% de Lectura de
Entrada Análoga
Señal de Entrada
Ver Tambien Parámetro de Nivel de disparo de la Entrada Análoga (I/O 17) en pág. 92
Parámetro de Tiempo de disparo de Entrada Analóga (I/O 18) en pág. 93
Parámetro de Tipo de arrancador (FUN 07) en pág. 103
93
Analog Input Offset / Offset de la entrada análoga I/O 20

Display LCD

Descripción La entrada analoga puede programarse con un offset en el que un 0% de la lectura puede ocurrir
cuando una señal de entrada diferente a cero sea aplicada.
Ejemplo: El nivel de entrada de 2V (4mA)=> 0% de la entrada. En este caso el parámetro de Offset
de la entrada análoga deberá ser programada a un 20% de tal forma que una entrada analoga de 2V
(4mA) resulta en una lectura de entrada de un 0%.
NOTA: Para una entrada de 4-20mA, se configura el Span de la entrada análoga a un 80% y el offset
de la entrada análoga a un 20%
NOTA: La medición de la lectura de la entrada es como mínimo un 0%
Ver Tambien Parámetro de Nivel de disparo de la Entrada Análoga (I/O 17) en pág. 92
Parámetro de Tiempo de disparo de Entrada Analóga (I/O 18) en pág. 93
Parámetro de Span de Entrada Análoga (I/O 19) en pág. 93
Parámetro de Tipo de arrancador (FUN 07) en pág. 103
Analog Output Function / Función de la salida análoga I/O 21

Display LCD
Rango LCD Description

Off Off, Deshabilitado (Default)
0-200% Curr Basado en valores RMS por ciclo
0-800% Curr Basado en valores RMS por ciclo
0-150% Volt Basado en valores RMS por ciclo
0-150% OL Sobrecarga térmica del motor
0-10 KW Basado en valores filtrados de V y I
0-100 KW Basado en valores filtrados de V y I
0-1 MW Basado en valores filtrados de V y I
0-10 MW Basado en valores filtrados de V y I
0-100% Ain Los valores de la salida se toman en cuenta con el offset y Span configurado
0-100% Firing Voltaje de Salida del motor, basado en el angulo de disparo del SCR
Calibration Calibración, Completa (100% ) salida
Descripción El parámetro de la Función de la salida análoga selecciona la función de la salida analoga. Las
funciones y escalas disponibles para la salida análoga fueron señaladas anteriormente. La salida
analoga es actualizada cada 25mseg.
Ver Tambien Parámetro de Span de la Salida Análoga (I/O 22) en pág. 95

Parámetro de offset de la salida Analóga (I/O 23) en pág. 95
94
Analog Output Span / Span de la salida análoga I/O 22

Display LCD
Rango 1-125% (Default : 100)
Descripción La señal de la salida análoga puede ser escalada utilizando el parámetro de Span de la salida
análoga. Para una salida de 0-10V ó de 0-20mA, una escala en la salida del 100% al máximo voltaje
(10V)ó corriente (20mA) cuando la función de salida seleccionada requiere un 100% de la salida. Una
escala del 50% en la salida, 50% Voltaje/Corriente cuando la salida analoga requiere un 100% de la
salida.
NOTA: Para una salida de 4-20 mA, configurar el Span de la Salida Análoga a un 80% y el offset de
la salida a un 20%
NOTA: La salida no exceda el 100% (10V ó 20mA)
Ejemplo: 0% Salida => 4mA, 100% Salida =>20mA
Ver Tambien Parámetro de offsert de la salida Analóga (I/O 23) en pág. 95
Analog Output Offset / Offset de la salida análoga I/O 23

Display LCD
Rango 0 - 99% (Default : 0)
Descripción La señal de la salida análoga puede ser offset utilizando el parámetro de Offset de la salida análoga.
Para que una salida offset del 50%, de una salida del 50% ( 5V en el caso de 10V ) cuando un 0% es
comandado, si la variable requiere un 100% en la salida, el span deberá de reducirse (100 menos
offset) de tal forma que una requisición de salida del 100% causa una salida de voltaje del 100% ( x%
offset + (100-x)%span = 100%
NOTA: Para una salida de 4 -20 mA , configure el span de la salida análoga a un 80% y el Offset de
la salida análoga a un 20%
Ver Tambien Parámetro de Span de la Salida Análoga (I/O 22) en pág. 95
95
Inline Configuration / Configuración En-Línea I/O 24

Display LCD
Rango Off, 0-10.0segundos (Default: 3.0)
Descripción El parámettro de Configuración En-Línea controla el comportamiento de la advertencia de No-Línea,

falla por No-Línea, y la función de relevador listo.
Si el parámetro de configuración En-Línea es configurado como “off”, entonces el MX³ asume que
no hay contactor en Línea y que la línea de voltaje deberá estar presente mientras esta parado. Si es
detectada una No-Línea , entonces una condición de alarma por No-Línea existe y la condición de
Listo (Ready) no existe. Si un arranque es comandado, entonces una falla de No-Línea es declarada.
Si el parámetro de configuración En-Línea es configurado con un tiempo de retardo, entonces el MX³

asumirá que existe un contactor en línea y que el voltaje en la línea no deberá estar presente
mientras esta en paro. Si es detectada una condición de No-Línea , entonces la condición de alarma
por No-Línea no existirá y la condición de Listo (Ready) existirá. Si un comando de arranque es dado
y no es detectada una línea de voltaje por el período de tiempo definido por este parámetro, entonces
una falla de “noL” (No Línea) es declarada.
Para controlar un contactor en Línea, programe un relevador como relevador de operación “RUN”
NOTA: Esta falla es diferente que la de Sobre/Bajo Voltaje ya que esta detecta que la línea No esta
presente
Ver Tambien Parámetro de Configuración de Relevador de Salida (I/O10-15) en pág.91
Bypass Feedback Time / Tiempo de retroalimentación del Bypass I/O 25
Display LCD
Rango 0.1 – 5.0 segundos (Default: 2.0)
Descripción El arrancador esta construído con una entrada dedicada a la retroalimentación del bypass, la cual es
habilitada cuando el relevador dedicado es programado en fábrica como “bypass”. Las entradas
programables DI1, DI2, DI3, Di4, DI5, DI6, DI7 or DI8, puede tambien utilizarse para monitorear un
contacto auxiliar del contactor de bypass ó en el caso de un arrancador estrella-Delta el contactor de
2M. La entrada digital se espera que este en el mismo estado que el relevaor UTS. Si no esta, el
arrancador disparará una falla 48(Falla de Bypass).
La entrada de confirmación de bypass deberá ser diferente del relevador UTS por el período de
tiempo específicado por este parámetro antes de que una falla sea declarada. Aquí no existe una
alarma asociada con esta falla.
Ver Tambien Parámetro de Configuración de Entrada Digital (I/O 01-08) en pág.90

Teoría de Operación sección 7.7, Operación Estrella-Delta en pág. 140
Keypad Stop disable/ Deshabilitar Paro en el Keypad I/O 26

Display LCD

Disabled El paro del Keypad no para el arrancador
Enabled El paro del Keypad para el arrancador (Default)
Descripción Si es “Disabled”
Cuando este parámetro es configurado como “DIsabled”, el botón de paro del Keypad es
desactivado. Esto deberá ser hecho con precaución, ya que el [STOP ] no parará el arrancador.
Si el keypad es seleccionado como una fuente de control local ó remota, entonces la tecla de [STOP]
no podrá se deshabilitada.
96
Si es “Enabled”
Cuando este parámetro es configurado como “Enabled”, el botón de paro del Keypad esta habilitado
y parará el arrancador sin importar la fuente de ontrol seleccionada (Keypad, terminal ó serial)
Ver Tambien Parámetro de Fuente Local (QST 04 ) en pág.59

Auto Start Selection / Selección de Auto Arranque I/O 27

Display LCD

Disabled Cuando esta deshabilitado, la entrada de Arranque deberá siempre tener una
transición de unvalor bajo a alto para que ocurrá un arranque. (Default)
Power Cuando se configura como Power, un arranque ocurrirá si la entrada de arranque
es alta mientras que la alimentación de control es aplicada
Fault Cuando se configura una falla, un arranque ocurrirá si la entrada de arranque es
alta cuando una falla es reseteada.
Power, Fault Cuando se configura como Power,Fault , un arranque ocurrirá si la entrada del
arrancador es alta mientras la alimentación de control es aplicada, y un arranque
ocurrirá si la entrada de arranque es alta cuando una falla es reseteada.
Descripción El parámetro de Selección de Auto-Arranque determina si ó no una transición de bajo a alto es

requerida en la entrada de arranque para que un arranque pueda ocurrir despues de que se
restablezca la energía ó exista un reset de falla. Esto aplica si las condiciones de bloqueo han sido
limpiadas tambien. El comportamiento para limpiar un bloqueo es igual al de resetear una falla.
Jump to Parameter / Saltar a Parámetro RTD 00

Display LCD
cualquier parámetro dentro del grupo.
RTD Module #1 Address/ Dirección del Modulo #1 de RTD RTD 01

Display LCD
Rango Off, 16 a 23 (Default: Off)

Descripción: El parámero de Direcciones del Modulo #1 tienen que configurarse con la dirección Modbus del
primer módulo de RTD agregado al arrancador Suave. La dirección del módulo de RTD puede
verificarse checando el switch rotatorio en la parte superior del módulo de RTD.
97
RTD Module #2 Address/ Dirección del Modulo #2 de RTD RTD 02

Display LCD
Rango Off, 16 a 23 (Default: Off)

Descripción: El parámero de Direcciones del Modulo #2 tienen que configurarse con la dirección Modbus del
segundo módulo de RTD agregado al arrancador Suave. La dirección del módulo de RTD puede
verificarse checando el switch rotatorio en la parte superior del módulo de RTD. Por favor asegúrese
que el modulo # 2 no este configurado con la misma dirección del modulo #1.
RTD Group/ Grupo de RTD RTD 03-RTD 18

Display LCD
( ? = Número de RTD)
(??= Número Indice del Menú
Rango LCD DESCRIPCION
Off Canal de RTD no leído
Stator RTD incluído en el grupo de medición del estator
Bearing RTD incluído en el grupo de medición de los baleros
Other RTD que actúan independientemente
Descripción: Cada uno de los 16 anales de entrada de RTD disponibles tienen un parámetro para asignar que el
canal de RTD pertenezca a un grupo
NOTA: RTD 1-8 es en módulo 1
Stator Alarm Level/Nivel de alarma de Estator RTD 19
Display LCD
Rango 1-200ºC( Defult 200ºC)

Descripción: El parámetro de nivel de alarma del Estator selecciona su nivel de alarma de temperatura. Cuando un
RTD en este grupo alcanza el nivel de alarma una condición de alarma será declarada. Este
parámetro configura el nivel de alarma para cualquier RTD configurado como “Stator”
NOTA: Consúlte al fabricante del motor
Bearing Alarm Level/ Nivel de alarma de Balero RTD 20
Display LCD
Descripción: El parámetro de nivel de alarma del Balero selecciona su nivel de alarma de temperatura. Cuando un
parámetro configura el nivel de alarma para cualquier RTD configurado como “Bearing”
98
Other Alarm Level/ Nivel de alarma de Otros RTD 21

Display LCD

Descripción: El parámetro de nivel de alarma de otros selecciona su nivel de alarma de temperatura. Cuando un
parámetro configura el nivel de alarma para cualquier RTD configurado como “other”
Stator Trip Level / Nivel de disparo de Estator RTD 22
Display LCD
Descripción: Este parámetro configura la temperatura del RTD del estator en la cual mandará disparar el equipo.
El tiempo de retardo de la falla es 1 segundo
Bearing Trip Level / Nivel de disparo de Balero RTD 23

Display LCD
Descripción: Este parámetro configura la temperatura del RTD del balero en la cual mandará disparar el equipo.
El tiempo de retardo de la falla es 1 segundo
Other Trip Level / Nivel de disparo de Otros RTD´s

Display LCD
Descripción: Este parámetro configura la temperatura del RTD en la cual mandará disparar el equipo. El tiempo
de retardo de la falla es 1 segundo
99
RTD Voting / RTD Voting RTD 25

Display LCD
Rango Disabled (Deshabilitar) , Enabled (Habilitar) ( Default: Disabled)
Descripción: El disparo Voting del RTD puede ser habilitado para una confiabilidad extra en los eventos por un mal
funcionameiento de los RTD . Cuando un RTD voting es habilidado. Dos (2) RTD´s asignados a un
grupo deberán exceder su disparo por temperatura antes de que una falla sea declarada.
NOTA:Si solamente hay un RTD asignado a un grupo, el RTD Voting será deshabilitado.
RTD Motor OL Biasing / Tendencia RTD en la OL del Motor RTD 26
Display LCD
Rango Off, On( Default: Off)
Descripción: Cuando las RTD´s estan presentes, activas y asignadas a el grupo de estator y cuando un RTD
Biasing esta habilitado la medida del RTD del estator afectará el contenido de Sobrecarga OL del
motor. La tendencia del RTD (RTD biasing) trabaja junto con el modelo térmico I²T del motor. En el
caso del RTD biasing (Tendencia de RTD) se utilizará una aproximación de 3 puntos de la capacidad
termica del motor basada en la medida del RTD más alta utilizada. Si el calculo de la capacidad de
sobrecarga del RTD del motor xcede el calculo de la I²T entonces el valor de RTD biasing será
utilizado. Si el valor I²T es mayor que el valor I²T será utilizado.
Curva de Tendencia del RTD
Puntos de Configuración
RTD27=Configuración de Nivel mínimo BIAS
RTD28=Configuración de Nivel medio BIAS
RTD29=Configuración de Nivel máximo BIAS
Ver Tambien Grupo OL RTD Biasing en sección7.1.7, en pág. 118

RTD Bias Minimum Level / Nivel mínimo de Tendencia (Bias) de RTD
RTD 27
Display LCD
Rango 0-198ºC ( Default: 40ºC)
Descripción: Típicamente configurado a las condiciones ambientales (40ºC)
100
Ver Tambien: Grupo OL RTD Biasing en sección7.1.7, en pág. 118
RTD Bias Midpoint Level / Nivel medio de Tendencia (Bias)de RTD RTD 28
Display LCD
Rango 1-199ºC ( Default: 130ºC)
Descripción: Típicamente configurado en el rango de temperatura de operación del motor

NOTA: Consúlte al fabricante del motor para más información
RTD Bias Maximum Level / Nivel máximo de Tendencia de RTD RTD 29
Display LCD
Rango 105 – 200ºC ( Default: 155ºC)
Descripción: Típicamente configurado en el rango de temperatura de aislamiento máximo del estator

NOTA: Consúlte al fabricante del motor para más información
Jump to Parameter / Saltar a Parámetro FUN 00

Display LCD
cualquier parámetro dentro del grupo.
Meter / Medidor FUN 01,02
Display LCD

Status Estado de la operacióm
Ave. Current Corriente Promedio (Default: Medidor 1)
L1 Current Corriente en Fase 1
Curr Imbal % de Desbalance de corriente
Ground Fault Falla a Tierra Residual % FLA
Ave. Volts Voltaje Promedio L-L RMS (Default : Medidor 2)
L1-L2 Volts Voltaje en , L1 a L2 RMS
L2-L3 Volts Voltaje en, L2 a L3 RMS
Overload Sobrecarga Térmica en %
Power Factor Factor de Potencia del motor
Watts Potencia real consumida por el motor
VA Potencia aparente consumida por el motor
VAR Potencia reactiva consumida por el motor
KW Hours KW Horas usados por el motor, hasta 1,000
MW Hours MW Horas usados por el motor, hasta 10,000
101
Phase Order Secuencia de Fases

Line Freq. Frecuencia en la línea
Analog In % de la Entrada Análoga
Analog Out % de la Salida Análoga
Run Days Días de Operación, hasta 2730 días
Run Hours Tiempo de operación en Horas y Minutos, hasta 24:00
Starts Número de arranques, Hasta 65,536
TruTorque % % TruTorque
Power % % Potencia
Pk accel Curr Corriente en el pico de arranque
Last start T Duración de último arranque
Zero Seq. GF Falla a Tierra Secuencia Cero
Stator Temp Temperatura más alta del Estator
Bearing Temp Temperatura más alta en los baleros
Other Temp Temperatura mas alta en otros RTD´s
All Temp Temperatura más alta de todas
Descripción: Los parámetros FUN 01 y FuN 02 configuran el medidor que será despegado en las dos líneas del
display
CT Ratio/ Radio de la TC03
Display LCD
Rango 72:1, 96:1, 144:1 , 288:1, 864:1, 2640:1, 3900:1, 5760:1, 8000:1, 14400:1, 28800:1, 50:5, 150:5,
250:5, 800:5, 2000:5, 5000:5 (Default : 288:1)
Descripción: El parámetro de Radio de las TC´s deberá ser igual al de las TC´s (Transformadores de Corriente)
Suministradas con el arrancador. Esto permite al arrancador calcular la corriente suministrada al
motor.
NOTA: Es muy importante que el radio de la TC este configurado correctamente. De otra forma ,
muchas operaciones del arrancador podrían no operar correctamente.
Input Phase Sensitivity / Detección de la secuencia de Fases de la entrada FUN 04
Display LCD

Insensitive Opera con cualquiera de las tres secuencias de fases (Default)
ABC Solamente opera con la secuencia de Fase ABC
CBA Solamente opera con la secuencia de Fase CBA
Single phase Monofásica
Descripción: El parámetro de secuencia de fase configura la sensibilidad de las fases del arrancador. Esto puede
ser utilizado para proteger el motor de un posible cambio en la secuencia de fases de la entrada. Si la
secuencia de fases de la entrada no es igual a la secuencia de rotación de fases, el arrancador
desplegará una alarma mientras esta parado e indicará una falla si se intenta un arranque.
102
Rated RMS Voltaje / Rango de Voltaje RMS FUN 05

Display LCD
Rango 100, 110, 120, 200,208, 220, 240, 350, 380, 400, 415, 440, 460, 480, 500, 525, 575, 600, 660, 690,
800, 1000, 1140, 2200, 2300, 2400, 3300, 4160, 4600, 4800, 6000, 6600, 6900, 10.00K, 11.00K,
12.00K, 12.47K, 13.20K, 13.8K (Default: 480)
Descripción: El parámetro de rango de voltaje configura la línea de voltaje que es utilizada cuando el arrancador
realiza un calculo de Sobre y Bajo Voltaje. Este valor es la fuente de voltaje utilizada, NO el voltaje
que utliza el motor.
NOTA: Las configuraciones mayores a 1140V son para aplicaciones de medio voltaje
NOTA: El rango de voltaje deberá ser configurado apropiadamente para que el arrancador opere
apropiadamente
Ver Tambien Parámetro de Nivel de Sobre voltaje (PFN 10) en pág. 81

Parámetro de Nivel de Bajo voltaje (PFN11) en pág. 81
Parámetro de tiempo de disparo de voltaje (PFN 12) en pág. 81
Parámetro de medición (FUN 01, FUN 02) en pág. 101
Motor Rated Power Factor / Rango de Factor de Potencia del Motor FUN 06
Display LCD
Rango -0.01 atraso a 1.00 Unidad (Default: -0.92)
Descripción: El parámetro de rango de factor de potencia del motor configura el valor del factor de potencia del
motor que es utilizado por el arrancador MX³ para los calculos de control Trutorque y Potencia así
como los calculos de medición.
Si es utilizado el control de aceleración TruTorque ó de Potencia y/ó el control de desaceleración, es

muy importante configurar apropiadamente este parámetro para el rango de factor de potencia a
plena carga del motor (usualmente disponible en el dato de placa del motor ó con el fabricante del
motor). Para un motor de inducción típico, este valor es entre 0.80 y 0.95.
Si el rango de factor de potencia del motor no esta disponible con el fábricante del motor ó en el dato
de placa, el valor puede obtenerse visualizando el medidor de factor de potencia mostrada en el
display LCD.
Con la operación del motor en la corriente a plena carga, visualice el medidor de factor de potencia,
presionando la tecla de flecha hacia arriba , hasta que el medidor de FP es desplegado utilizando el
display LCD
El valor del medidor puede ser programado en el parámetro de rango de Factor de Potencia.
Ver Tambien Parámetros de Medidor (FUN 01, FUN 02) en pág. 101
Teoría de operación Sección 7.3.3, Configuración de Control de aceleración TruTorque y tiempo en pág. 124
Teoría de Operación Sección 7.3.4, Configuración de control de aceleración de Potencia y Tiempo en pág. 126
Starter Type / Tipo de Arrancador FUN 07

Display LCD

Normal Arrancador Suave de Voltaje Reducido Normal RVSS (Default)
Inside Delta Delta Interna, RVSS. – Consúlte a Fábrica
Wye-Delta Estrella – Delta
Phase Ctl Control de fase lazo abierto utilizando la referencia de entrada análoga externa – Consúlte a
Fábrica
103
Curr Follow Seguidor de corriente lazo cerrado utilizando una referencia de entrada analoga
externa- Consúlte a Fábrica
ATL Arrancador a Tensión Plena
Descripción El MX³ ha sido diseñado para ser un controlador de muchas aplicaciones: Arrancador de estado
Sólido, Delta interna y Normal (Delta Externa) , y arrancador electro mécanico, Estrella – Delta,
Arrancador a tensión Plena. Seguidor de Voltaje /Control de Fase, Seguidor de corriente. En cada
caso , el MX³ esta provisto de el control y las protecciones necesarias para estas aplicaciones.
Ver Tambien Parámetro de Sensibilidad de las pases de entradas (FUN 04) en pág. 102
Sección de operación 7.7, Operación Estrella-Delta en pág. 140
Heater Level / Nivel de Heater (Calentamiento) FUN 08

Display LCD
Rango off, 1-40% de la FLA (Default : Off)

Descripción: El parámetro de nivel de calentamiento configura el nivel de corriente CD que alcanza el motor
cuando se habilita el calentador de bobinas del motor / ó freno anti-windmilling (anti-paro-libre) . El
freno anti-windmilling/ Calentamiento de bobinas del motor puede ser utilizado para calentar un motor
con el fin de prevenir una condensación interna ó este puede ser utilizado para prevenir la rotación
del motor.
NOTA: El motor puede continuar avanzando ligeramente cuando el freno anti-paro libre (anti-
windmilling) esta siendo utilizado. Si el motor tiene que mantenerse sin rotar, deberá de utilizarse un
mecánismo de sostenimiento del motor.
La operación del freno anti-windmilling/ ó calentamiento de las bobinas puede ser controlado por una
entrada digital y por un bit de deshabilitación del calentador en el registro Modbus de control del
arrancador. Aquí presentamos dos métodos de utilizar las entradas digitales, cualquiera de las
entradas habilita ó deshabilita
Habilitada, Cuando la entrada digital DI 1,2,3,4,5,6,7,8 están programadas como Entrada habilitada
de calentador (Heater) , la entrada puede ser utilizada para controlar el heating/anti-windmilling
cuando es aplicado. El parámetro de nivel de calentamiento podrá ser configurado y esta entrada
deberá ser alta para que el calentamiento ocurrá.
Deshabilitada, Cuando la entrada digital DI 1,2,3,4,5,6,7,8 están programadas como Entrada

Deshabilitada de calentador (Heater) , la entrada puede ser utilizada para controlar el heating/anti-
windmilling cuando es aplicado. El parámetro de nivel de calentamiento podrá ser configurado y esta
entrada deberá ser baja para que el calentamiento ocurrá.
Si ningúna entrada digital es programada como heater habilitado ó deshabilitado y el HEATER
LEVEL (Nivel de calentamiento) es programado en un valor mayor que 0, el calentamiento es
aplicado todas las veces en las cuales se para el motor
El nivel de corriente de CD aplicado al motor durante la operación necesita ser monitoreado para
asegurarse que el motor no esta sobre-calentado. El nivel de corriente deberá ser configurado tan
bajo como sea posible y entonces incrementar ligeramente en un período largo de tiempo. Mientras
esto se realiza, la temperatura de el motor deberá ser monitoreada para asegurarse que no existe
sobre-calentamiento.
El motor deberá etiquetarse como alimentación viva cuando no esta rotando
La característica de calentador no deberá ser utilizada para secar un motor húmedo
NOTA: Cuando esta función esta en “ON” , todos los otros parámetros no pueden ser programados
hasta que este parámetro esta en “OFF”
104
Energy Saver / Ahorro de Energía FUN 09

Display LCD
Rango On – Off (Default: Off) “ ESTA FUNCION NO ESTA DISPONIBLE PARA MEDIO VOLTAJE”
Descripción: El parámetro de ahorro de energía disminuye el voltaje aplicado a un motor cargado ligeramente.
Esto continúa a un voltaje menor hasta que encuentra un punto donde la corriente alcanza su nivel
estable más bajo y entonces regula el voltaje alrededor de este punto. Si la carga en el motor
incrementa , el arrancador inmediatamente regresa la salida del arrancador a el voltaje pleno.
NOTA: Esta función no opera si se utiliza un contactor de bypass
NOTA: En general, el ahorro de energía puede ahorra aproximadamente 1000 watts por 100 HP.
Consúlte a Benshaw para mayores detalles.
P.O.R.T. Fault Time / Tiempo de Falla P.O.R.T FUN 10

Display LCD
Rango Off, 0.1 – 90.0 Segundos (Default: Off)

Descripción: El propósito del PORT es no fallar cuando se ha pérdido la línea de alimentación y esperar un
determiando monto de tiempo a que la energía regrese. Es la capacidad de mantener enclavado el
contactor de bypass (Si esta presente) en un determinado monto de tiempo. Entonces cuando la
alimentación regrese, el PORT realizará un restablecimiento controlado del motor para prevenir picos
de corriente y/o torque cuando esto ocurrá. El arrancador activará el manejo por pérdida de voltaje
PORT cuando la línea de voltaje caiga a menos del nivel de disparo por bajo voltaje (si esta activado)
, ó cuando se encuentra en un 30% menos al rango de voltaje cuando la protección de bajo voltaje no
esta activada.
NOTA: Para operart el PORT se asume que un UPS (sistema ininterrumpible de Energía)
suministrará la alimentación de control al MX³. Tambien el comando de operación MX³ necesita
continúar activo durante el manejo por pérdida de energía , de otra forma el MX³ realizará un paro
normal.
P.O.R.T. Bypass Hold Time / Tiempo de Espera de Bypass P.O.R.T FUN 11

Display LCD
Rango Off, 0.1 – 5.0 Segundos (Default: Off)

Descripción: Cuando un evento de pérdida de energía es detectada y el timer de espera de bypass PORT esta
habilitado, el arrancador mantendrá el contactor bypass sostenido por un monto de tiempo
seleccionado. Cuando el tiempo expirá el arrancador mandará abrir el bypass
105
P.O.R.T. Recovery Method / Método de recuperación P.O.R.T FUN 12

Display LCD

Fast Recover Rampa de aceleración de corriente desde 100% FLA - > 800% FLA con un tiempo de rampa
de 1 segundo (Default)
Current Ramp Rampa de aceleración de corriente utilizando la rampa #1 configurada en los parámetros
Current Ramp 2 Rampa de aceleración de corriente utilizando la rampa #2 configurada en los parámetros
Ramp Select Rampa de aceleración de corriente utilizando la rampa de corriente apropiada por la entrada
digital seleccionada para la rampa
Tach Ramp Rampa de aceleración de velocidad controlada. La rampa inicia en la velocidad del motor
medida en el arranque ó recupera y acelera el motor en el mismo rango de aceleración como
un arranque normal de tacómetro desde velocidad cero.
Descripción: El parámetro de recuperación PORT configura como el arrancador re-acelerará el motor cuando la
alimentación regrese
Tachometer Full Speed Voltage /Voltaje del tacómetro a Velocidad Plena FUN 13
Display LCD
Rango 1.00 – 10.00 V en incrementos de 0.01 Volts (Default: 5.0V)

Descripción: El parámetro de Voltaje del tacómetro a velocidad Plena configura la entrada de voltaje del tacometro
a Velocidad Plena. Este valor deberá ser configurado a velocidad plena (descargado)
Ejemplo. Un tacómetro en rango de 0.0033 volts –por- RPM es montado en un motor de 4 polos
1800RPM, de tal forma que el Voltaje a Velocidad Plena deberá ser configuraa a: 0.0033*1800= 5.94
Volts
Tachometer Loss Time / Tiempo de Pérdida de Tacómetro FUN 14
Display LCD
Rango 0.1 – 90.0 Segundos (Default: 1.5)

Descripción: El tiempo de pérdida de tacómetro configura el tiempo permitido en el cual el arrancador operará
cuando la señal de la entrada digital del tacómetro se pierde. Si la señal se pierde, el arrancador
realizará la acción que fue configurada en el parámetro de acción por pérdida de tecómetro (Tach
Loss Action).
NOTA: Para prevenir una falla por pérdida de tacómetro en un arranque , puede configurarse el
parámetro de corriente inicial a un valor que permita al motor iniciar la rotación despues de que un
arranque es comandado.
Tachometer Loss Action / Acción por Pérdida de Tacómetro FUN 15
Display LCD

Fault El arrancador mandará parar e indicará una falla por perdida de tacómetro
Current Acceleration Si la señal del tacómetro se pierde, el arrancador fallará. Sin embargo el
parámetro de modo de arranque configurará el control de la acelaración por
corriente de tal forma que cuando la falla sea reseteada el arrancador
arrancará en el modo de control de corriente.
TruTorque Accel Si se pierde la señal del tacómetro el arrancador fallará. Sin embargo el
parámetro de modo de arranque será configurado a control de aceleración
106
TruTorque de tal forma que cuando la falla es reseteada el arrancador

arrancará en el modo de control de corriente.
KW (power) Si se pierde la señal del tacómetro el arrancador fallará. Sin embargo el
parámetro de modo de arranque será configurado a KW (Potencia) de tal
forma que cuando la falla sea reseteada el arrancador arrancará en el modo
de control de corriente.
Descripción: Si el tacómetro detecta que la señal de retroalimentación no es válida, una de las acciones anteriores
será tomada, dependiendo de la programación por el usuario en el parámetro de Acción por pérdida
de tacómetro.
Communication Address / Dirección de Comunicación FUN 16
Display LCD
Rango 1-247 (Default : 1)

Descripción: El parámetro de dirección de comunicación configura la dirección de comunicación para Modbus
Parámetro de Rango Baud de comunicación (FUN 17) en pág. 107
Parámetro de Tiempo fuera de comunicación (FUN 18) en pág. 107
Parámetro de Byte de Frame de comunicación (FUN 19) en pág. 108
Communication Baud Rate / Rango Baud de Comunicación FUN 17

Display LCD
Rango 1200, 2400, 4800, 9600, 19200 bps (Default : 19200)

Descripción: El parámetro de rango Baud de comunicación configura el rango baud para la comunicación Modbus
Parámetro de Dirección de Comunicación (FUN 16) en pág. 107
Parámetro de Tiempo fuera de comunicación (FUN 18) en pág. 107
Parámetro de Byte de Frame de comunicación (FUN 19) en pág. 108
Communication Timeout / Tiempo Fuera de Comunicación FUN 18

Display LCD
Rango Off, 1-120 segundos (Default : Off)

Descripción: El parámetro de Tiempo fuera de comunicación configura el tiempo en el que el arrancador
continuará operando sin recibir una requisición valida Modbus. Si una requisición válida de Modbus
no es recibida en el tiempo que fue configurado, el arrancador declarará una falla 82 (Tiempo Fuera
Modbus) . El arrancador realizará un paro controlado.
Parámetro de Modo de Paro (CFN 15) en pág. 70.
Parámetro de Habilitar Paro controlado por Falla (PFN 25) en pág. 85.
Parámetro de Dirección de comunicación (FUN 16) en pág. 107
107
Communication Byte Framing / Framing de byte de Comunicación FUN 19

Display LCD
Rango Even, 1 Stop (Paro) (Default)

Odd, 1 Stop (Paro)
None, 1 Stop (Paro)
None, 2 Stop (Paro)
Descripción: El parámetro de Frame de byte de comunicación configura tanto la paridad como el bit de paro.
Ver Tambien: Parámetro de Dirección de comunicación (FUN 16) en pág. 107
Parámetro de Tiempo Fuera de Comunicación (FUN 18) en pág. 107
Software Version 1 / Versión de Software 1 FUN 20

Display LCD
Descripción: Este parámetro muestra la versión de software 1

La versión de software es tambien desplegada al energizar
Software Version 2 / Versión de Software 2 FUN 21

Display LCD
Descripción: Este parámetro muestra la versión de software 2

La versión de software es tambien desplegada al energizar
Miscellaneous Commands / Comandos Miscélaneos FUN 22

Display LCD

None Sin comandos (Default)
Reset RT Reset del Medidor de Tiempo de Operación
Reset kWh Reset del medidor kWh/MWh
Reflash Mode Modo de reflash activado
Store Parms Los valores de los parámetros de corriente son almacenados en la memoria no-vólatil
Load Parms Todos los parámetros son recuperados de la memoria no-volatil
Factory Rst Todos los parámetros son restaurados a los valores default de fábrica
Std BIST Auto-Prueba de funcionamiento (Buil In Self Test) sin que haya voltaje de línea apicado al
arrancador
Powered BIST Auto-Prueba de Funcionamiento (Built In Self Test) con el voltaje de lìnea aplicado al
arrancador
NOTA: La opción Powered BIST no esta disponible en los arrancadores de Medio Voltaje
108
Descripción: Este parámetro de comandos Miscélaneos es utilizado para varios comandos de el arrancador MX³
El comando de Reset de Tiempo de Operación resetea el medidor de tiempo de operación del

usuario, regresando este a cero (0)
El comando de reset kWh resetea los medidores de Kilowatt-hora acumulados y Megawatt-hora,

regresando este a cero (0)
El comando de Modo de reflash pone el MX³ dentro de un modo de memoria de reflasheo de

programa. El modo de reflash puede puede solamente ser procesado si el arrancador MX³ esta sin
trabajo. Cuando el modo reflash es procesado, el MX³ espera a ser programado. Los displays en la
tarjeta muestran “FLSH”. El display remoto esta deshabilitado despues de entrar el modo refash. El
MX³ no opera normalmente hasta que se sale de el modo reflash. El modo reflash puede salirse
cuando se cicla ó se quita la alimentación de control.
El comando de almacenaje de parámetros , permite al usuario copiar los parámetros en la memoria

no volátil como un respaldo, si realiza algunos cambios almacene los antiguos parámetros
configurados antes de que cualquier cambio sea hecho. Si la nueva configuración no trabaja, los
antiguos valores de los parámetros pueden ser recuperados de la memoria.
El comando de carga de parámetros, permite cargar los parámetros almacenados dentro de la

memoria activa
El comando de Reset a fábrica restaura todos los parámetros a los valores default de fábrica. Los
valores default pueden ser encontrados en el capítulo 5.
El comando BIST Estándar colocará al arrancador en el modo de auto-prueba BIST sin alimentación
principal. Ver sección 8.9 en pág. 171
NOTA: La prueba BIST energizada con alimentación principal es ofrecida solamente en sistemas de
Bajo Voltaje
Time and Date Format / Formato de Tiempo y Fecha FUN 23
Display LCD

mm/dd/yy 12h mes/ día / año 12 horas
mm/dd/yy 24h mes/ día / año 24 horas
yy/mm/dd 12h año/ mes / día 12 horas
yy/mm/dd 24h año/ mes / día 24 horas
dd/mm/yy 12h día / mes / año 12 horas
dd/mm/yy 24h día / mes / año 24 horas
Descripción: Este parámetro configura el formato de la fecha y el tiempo en 12 horas ó 24 horas, que será
mostrado en el display.
NOTA: El reloj del sistema no reconoce la luz de día en el tiempo guardado es decir AM ó PM
Time / Tiempo FUN 24
Display LCD
Descripción: Configurá el tiempo actual
Ver Tambien: Parámetro de Tiempo y Fecha (FUN 23) en pág. 109

Date / Fecha FUN 25
Display LCD
Descripción: Configurá la fecha actual
Ver Tambien: Parámetro de Tiempo y Fecha (FUN 23) en pág. 109
109
Passcode / Código de acceso FUN 25

Display LCD
Descripción: El MX³ proporciona un parámetro de bloqueo de los valores de los parámetros de tal forma que estos
no pueden ser cambiados. Una vez bloqueado, los valores de los parámetros pueden ser
visualizados , pero al intentar cambiar sus valores utilizando las flechas hacia [ÀRRIBA] ó hacia
[ABAJO] será ignorado.
Visualizando el parametro passcode , podrá observar cuando los parámetros estan bloqueados. Si
estos estan bloqueados el parametro passcode mostrará “On”. Si estos no estan bloqueados, el
parámetro passcode mostrará “off”
Para bloquear los parámetros , presione la tecla [ENTER] mientras visualiza el parámetro passcode.
Este le permitirá introducir un número de 4 dígitos. Presione la tecla hacia [ARRIBA] ó hacia [ABAJO]
y [ENTER] para cada uno de los cuatro dígitos. Despues de introducir el cuarto digito, el número es
almacenado como el código de acceso y los parámetros son bloqueados.
Mientras los parámetros esten bloqueados, el mismo número de 4 digitos deberá ser introducido en el
parámetro de passcode para desbloquear estos. Cualquier otro número de 4 digitos será ignorado
NOTA: Para re-establecer la protección de password despues de que este ha sido limpiado, el
password deberá ser introducido de nueva cuenta.
Fault Log / Logueo ó Eiquetado de fallas FL1-9
Display LCD
Rango FL1 – FL9

Descripción: Cuando ocurre una falla , el número de falla es logueado ó etiquetado en la memoria no-vólatil. La
falla más reciente esta en FL1 y la falla más antigüa esta en FL9
Presione [ENTER] a traves de los datos grabados en el arrancador en el tiempo de la falla. Ver
sección 4.4.5 para más información
Ver Tambien: Apendice C – Código de falla en pág. 183
Event Recorder / Grabador de Eventos E01-E99

Rango E01-E99
Descripción: Un evento es cualquier cambio en el estado del arrancador. Algunos ejemplos de los eventos serán
las fallas de operación, los comandos de arranque, ó los comandos de paro. El grabador de evento
almacena los últimos 99 eventos. Cuando un evento ocurre, el número de evento es logueado en la
memoria No-Vólatil. El evento más reciente esta en E01 y el evento más antiguo esta en E99
Ver Tambien: Apendice A – Códigos de Eventos en pág. 180
Apendice C – Código de falla en pág. 183
LCD DISPLAY La primera pantalla desplegada en el grabador de eventos da el estado del arrancador en la segunda
línea de la pantalla. Ver a continuación:
110
Presionando [ENTER] desplegará el estado del arrancador en el tiempo del evento en la línea inferior
de la pantalla, ver a continuación:
Presionando [ENTER] por segunda vez desplegará el tiempo del evento en la línea inferior de la
pantalla, ver a continuación:
Presionando [ENTER] por tercera vez desplegará la fecha del evento en la línea inferior de la
pantalla, ver a continuación:
Presionando [ENTER] otra vez regresará a la primer pantalla desplegada.
Ver Tambien: Apendice A – Códigos de Eventos en pág. 180
111
NOTAS
112
7.- Teoría de Operación
7.- TEORIA DE OPERACION
Sobrecarga del Motor

7.1 Protección de Sobrecarga de estado Sólido para el Motor
7.1.1 Características Generales
El MX³ contiene una función de protección electrónica I²T de sobrecarga (OL) para el motor , Para la
protección óptima del motor, el MX³ tiene 40 estilos de curvas de sobrecarga según NEMA (en pasos de 1) las
cuales estan disponibles para su uso. Se pueden programar las clases de sobrecarga individualmente es decir
una clase de sobrecarga para la aceleración y otra para la operación normal, ó bien deshabilitarlas si es
necesario. La función de sobrecarga del motor MX³ tambien implementa una compensación de sobrecarga
basado en el desbalance de corriente de acuerdo a NEMA, ajustable de acuerdo la compensación para el
motor ya sea Caliente/Frío, y ajustable exponencialmente al enfriamiento del motor.
PRECAUCION: Si la protección de sobrecarga del Motor MVRMX³ es deshabilitada durante cualquier modo
de operación, se deberá suministrar una protección externa para la sobrecarga del motor, esto con el fin de
prevenir daños y/o riesgo de incendio ó fuego en caso de un motor sobrecargado.
7.1.2 Configuración de una sobrecarga de motor en el MX³

La protección de sobrecarga del motor se configura fácilmente a tráves de siete parámetros (Favor de referirse
a la descripción de cada parámetro en la sección 6 de este manual para información adicional de los
parámetros)
1. Motor FLA / FLA del Motor (QST 01)
2. Motor Service Factor / Factor de Servicio del Motor (QST 02)
3. Motor Running Overload Class / Clase de Sobrecarga de Operación del Motor (QST03)
4. Motor Starting Overload Class / Clase de Sobrecarga del arranque del Motor (PFN 29)
5. Independent Starting / Running Overload / Clase se sobrecarga Independiente para arranque /operación (PFN 28)
6. Motor Overload Hot/Cold ratio / Radio de sobrecarga del motor Caliente / Frío (PFN 31)
7. Motor Overload Cooling Time / Tiempo de Sobrecarca del motor (PFN 32)
La configuración de los parámetros de Factor de Servicio y FLA del motor definen el punto de sobrecarga del motor. Por
ejemplo, si el factor de servicio del motor es configurado a 1.00, la sobrecarga del motor empieza a acumularse ó
incrementar cuando la medida de la corriente del motor es > 100% de la FLA (100% * 1.00). La sobrecarga no disparará
si la corriente del motor es < 100%. Si el factor de servicio del motor es configurado a 1.15, la sobrecarga de
arranque acumulará el contenido cuando la corriente del motor es >115% FLA (100% *1.15). La sobrecarga NO
disparará si la medida de la corriente del motor es < 115% de el rango de la FLA.
Las clases de sobrecarga disponibles estan basadas en el tiempo de disparo cuando opera al 600% del rango de la
corriente del motor. Por ejemplo, un disparo de sobrecarga Clase 10 disparará en 10 segundos cuando el motor este
operando al 600% del rango de corriente, un disparo de sobrecarga Clase 20 disparará en 20 segundos cuando el
motor este operando al 600% del rango de corriente.
La ecuación estándar para las curvas de sobrecarga del MX³ despues de que alcanzá el punto de sobrecarga es:
Tiempo de Disparo (Segundos) = 35 Segundos * Clase

1 ²
Corriente Medida *
Factor Derate Del desbalance
de Corriente -1
FLA del Motor
114
7. TEORIA DE OPERACION
Figura 30: Curvas de sobrecarga utilizadas Comúnmente

S e g u n d o s p a r a D is p a r o
Corriente % (FLA)
Visite el web www.benshaw.com para utilizar el calculador automático de sobrecarga

7.1.3 Operación de la Sobrecarga del Motor
Calentamiento por sobrecarga
Cuando el motor esta operando en la condición de sobrecargado (La corriente del motor es mayor que la FLA
x F.S.) , El contenido de sobrecarga del motor acumulada basada en el modo de operación de motor en un
rango establecido por la clase de protección de sobrecarga escogida. El contenido de sobrecarga acumulada
puede ser visulizada en el display ó en la red de comunicación.
Alarma de Sobrecarga
Una condición de alarma de sobrecarga es declarada cuando el contenido de sobrecarga acumulada del
motor alcanza el nivel de alarma de la sobrecarga OL del motor (PFN 33 ) Un Rele de salida puede ser
programado para el cambio de estado cuando una condición de alarma de sobrecarga del motor esta presente
para advertir de una falla por impedancia de la sobrecarga del motor.
Disparo de Sobrecarga
El arrancador MX³ disparará cuando el contenido de sobrecarga del motor alcance el 100% protegiendo al
motor del daño. El arrancador primero realiza el perfil definido para la desaceleración ó frenado de CD antes
de que pare el motor, siempre y cuando la característica de paro controlado por falla del motor del arrancador
MX³ este habilitada. La exactitud del tiempo de disparo de sobrecarga del motor es de ± 0.2 segundos ó ±3%
de el tiempo de disparo total.
Bloqueos de Sobrecarga de Arranque
Despues de que fue realizado un disparo de sobrecarga se previene de un restablecimiento y el arrancador es
“bloqueado” hasta que el enfiramiento del contenido de sobrecarga del motor es menor al programado en el
parámetro de Nivel de bloqueo por Sobrecarga del motor. (PFN 34)
115
7.1.4 Desbalance de Corriente / Compensación de Secuencia Negativa de Corriente

Los calculos de sobrecarga del motor del MX³ automáticamente compensa un calentamiento adicional del
motor el cual resulta de la presencia de un desbalance de corriente en las fases. Pueden estar presentes
corriente significativas de secuencia negativa en el motor cuando existe desbalance de corriente. Esta
corriente de secuencia negativa tiene una rotación opuesta a la rotación del motor y estan típicamente en dos
veces la frecuencia de la línea. Debido a las corrientes de secuencia negativa opuestas a la rotación y a las
altas frecuencias, estas corrientes pueden causar un incremento significativo en el calentamiento del rotor.
Las curvas de sobrecarga proporcionadas por los fabricantes del motor estan basadas en la operación de un
motor balanceado. Por lo tanto, si un desbalance de corriente esta presente, la sobrecarga del motor MX³
compensan el efecto de calentamiento adicional por el contenido de sobrecarga acumulado y manda
rápidamente disparar para proteger el motor. La compensación por desbalance de corriente tambien ajusta la
protección del motor Caliente/Frío como se describe a continuación en la sección 7.1.6. El factor de Derratero
MX³ esta basado en la especificación NEMA MG 114.35 y es mostrado en la figura 31.
Figura 31: Derating de Sobrecarga para el Desbalance de Corriente
Derating de Sobrecarga del Motor MX Vs. Desbalance de corriente
Factor Derating
% Desbalance de Corriente
7.1.5 Compensación de Harmónicas

El cálculo de sobrecarga del Motor MX³ compensa automáticamente por el calentamiento adicional del motor
que puede resultar de la presencia de la harmónica. Las harmónicas pueden ser generadas por otras cargas
conectadas a la fuente de alimentación tales como Drives de CD, Variadores de frecuencia de CA, luces,
Fuentes ininterrumpibles de energía y otras cargas similares.
7.1.6 Compensación de Sobrecarga del Motor Caliente /Frío
Si el motor ha estado en operación por algun tiempo, este tendrá calentamiento en algunos puntos. Por lo
tanto habrá típicamente menos contenido de sobrecarga disponible en el caso donde el contenido del motor es
restablecido inmediatamente despues de que este ha estado en operación, cuando es comparado en la
situación donde un motor se le ha permitido enfriarse despues de un restablecimiento. El MX³ proporciona una
compensación de sobrecarga “Caliente” del motor, la cual es ajustable para proteger completamente al motor
en estas situaciones.
Si son proporcionados los tiempos de rotor bloqueado máximo para trabajo en caliente y Frío, Puede
calcularse el valor del parámetro de radio Caliente/Frío del MX³ como sigue:
1 -
Tiempo Rotor Bloqueado Máx en Caliente X 100%
OL H/C Radio =
Tiempo Rotor Bloqueado Máx en Frío
116
Si no hay información disponible del valor del radio Caliente/Frío del motor, un valor del 60% es usualmente
un buen punto de arranque
El ajuste del MX³ se basa en el contenido de sobrecarga actual del motor de acuerdo a lo que fue programado
en el ajuste del parámetro de radio Caliente/Frío y la corriente de operación presente de el motor de tal forma
que el contenido de sobrecarga acumulada del motor presenta un rastro exacto de la condición térmica del
motor. Si la corriente del motor es constante , el contenido de sobrecarga eventualmente alcanza un valor de
estabilidad. Este valor se obtine como sigue:
Corriente 1
OLss = OL H/C Radio X = X
FLA Factor Derate Desbalance de Corriente
El contenido de sobrecarga OL de operación es tambien ajustado basandose en el factor de derrateo debido a

la presencia de cualquier corriente de desbalance y/ó harmónicas.
Si el contenido de sobrecarga existente del motor es menor que el contenido de sobrecarga de operación
calculada, la sobrecarga del motor incrementa exponencialmente el contenido de sobrecarga hasta que el
nivel de contenido de sobrecarga de operación apropiado es alcanzado. Si el contenido de sobrecarga del
motor existente es mayor que el nivel de contenido de sobrecarga de operación calculada. La sobrecarga del
motor decrementará exponencialmente hasta llegar al nivel del contenido de sobrecarga de operación
apropida. El rango de enfriamiento ó calentamiento del motor es controlado por el parámetro de tiempo de
enfriamiento de la sobrecarga (PFN 32).
El siguiente diagrama ilustra como la corriente y el parámetro de Radio Caliente /Frío de la sobrecarga del
motor (PFN31 ) determinan el estado estable del contenido de la sobrecarga. Asumiendo que no existe
desbalance de corriente.
Figura 32: Ejemplo de Radio de Sobrecarga H/C (Caliente /Frío)
Corriente del Motor
Radio Sobrecarga
OL H/C
Contenido de
Sobrecarga
OL H/C
En el tiempo T0, la corriente del motor es 100% de la FLA y el Radio de sobrecarga H/C (Caliente/Frio) es
configurado al 30%. Esto es asumiendo que el motor ha operado por algún tiempo y que el contenido de
sobrecarga del motor alcanzo un valor de estado estable del 30% (30% del radio H/C X 100% de FLA = 30%)
En el tiempo T1, la corriente del motor cae al 50% de la FLA. El contenido de sobrecarga de motor enfría
exponencialmente a un nuevo valor de estado estable de el 15% (30% Radio H/C x 50% de la FLA = 15%)
En el tiempo T2, El radio de sobrecarga OL H/C es configurado al 80%. El contenido de sobrecarga del motor
alcanza exponencialmente un nuevo valor de estado estable del 40% (80% Radio H/C x 50% de la FLA =40%)
En el tiempo T3, El rizo de corriente de la FLA regresa al 100% de la FLA . La corriente de sobrecarga del
motor incrementa exponencialmente a un nuevo valor de estado estable del 80% (80% del Radio H/C X 100%
FLA = 80%)
117
7.1.7 Tendencia de Sesgo de la Sobrecarga del RTD

La tendencia /Biasing del RTD calcula un valor térmico del motor basado en la medida más alta del RTD del
estator. El contenido de sobrearga térmica del motor es configurado para el valor de este calculo. Si el valor
calculado es mayor que el contenido de sobrecarga térmica del motor. La tendencia/Biasing del RTD es
calculada como sigue:
Medida de Temperatura Máxima del RTD del Estator < Nivel min Bias RTD (RTD27)
Sesgo OL% = 0
Nivel Mínino Bias RTD (RTD27) < Medida de temperatura Máx RTD < Nivel de Punto Medio Bias RTD (RTD 28)
Sesgo OL% = RTD max - Temp Bias Min . x Radio_Hot_Cold
TempMediaBias-TempBias Min
Nivel Medio Bias RTD (RTD28) < Medida de temperatura Máx RTD < Nivel de Punto Máx Bias RTD (RTD 29)
Sesgo OL% = RTD max - Temp Bias Min . x (99% - Radio_Hot_Cold) + Radio_ Hot_Cold
TempMaxBias-TempBias Media
Nivel Máx Sesgo RTD (RTD29) < Medida Máxima Bias de temperatura de RTD Estator
Sesgo OL% = 99.9%
Los niveles de tendencia o sesgo de RTD son generalmente configurados para utilizar los datos del motor en
la siguiente forma:
RTD Sesgo Min Level (RTD27):Este parámetro es típicamente programado al rango de la temperatura ambiental del motor
RTD Sesgo Med Level (RTD28):Este parámetro es típicamente programado al rango de la temperatura rizo del motor
RTD Sesgo Max Level (RTD29):Este parámetro es típicamente programado al rango de la temperatura de aislamiento del
motor
Figura 33: Curva de Tendencia Bias RTD

Valor Bias RTD (%)
Temperatura Máxima RTD (ºC)
118
7.1.8 Auto Bloqueo de Sobrecarga

Esta característica previene un disparo de sobrecarga durante el arranque del motor debido a la capacidad de
insuficiencia térmica. Esto automáticamente calcula el contenido de sobrecarga térmica requerida para
arrancar el motor. Esto permitirá bloquear el arrancador si no existe el suficiente contenido de sobrecarga. El
valor calculado esta basado en el contenido de sobrecarga OL utilizado para los cuatro (4) arranques exitosos
del motor. Un factor de 1.25 es aplicado para un margen de seguridad.
Ejemplo:
El contenido de sobrecarga OL utilizado para los últimos 4 eventos 30%, 29%, 30%, 27%
Paso 1 (30+29+30+27) / 4 = 29%
Paso 2 29% * 1.25 = 36%
Paso 3 100% - 36% = 64% Por lo tanto el 64% es el nivel de bloqueo de sobrecarga calculado
7.1.9 Configuración de sobrecarga separada para Arranque y Operación
Si se desea se pueden programar clases de sobrecarga separadas para utilizarse durante el arranque y
durante la operación. La protección de sobrecarga del motor puede tambien ser deshabilitada durante el
arranque ó durante la operación normal. Para poder habilitar la configuración de sobrecarga separada, el
parámetro (PFN 28) de Sobrecarga de operación y arranque independiente necesita ser configurada como
“on” para poder permitir la operación de las sobrecargas independientes. Una vez configurada a “on”, los
parámetros (PFN 29) de clase de sobrecarga individual para el arranque del motor y el (PFN 30) de clase de
sobrecarga para la operación normal del motor podrá ser configurada como “off” ó configurarse como la clase
de sobrecarga deseada.
El valor del parámetro (PFN29) Clase se sobrecarga de arranque del motor es utilizado para el calculo de
sobrecarga del motor cuando el arrancador esta arrancando el motor (modo de patada, aceleración, y la
operación antes de que se declare que ha alcanzado su velocidad plena Up to Speed). Una vez que el motor
alcanzo la velocidad plena y durante la desaceleración ó frenado, el arrancador utilizará la sobrecarga
programada en el parámetro (PFN 29) Clase de sobrecarga del motor durante la operación. Como la curva de
protección del motor cambia de la curva de aceleración a la curva de operación, el contenido de sobrecarga
acumulada es retenido para proporcionar una transición sin problema de un modo de operación a otro.
Deshabilitando la funcion de sobrecarga en el arranque OL ó utilizando una clase de sobrecarga mayor , la

clase para sobrecarga en el arranque puede ser muy útil para cargas de alta inercia tales como centrifugos
muy grandes ó para cargas de fricción altas que requieren períodos de arranque muy largos.
NOTA: Cuando el parámetro de clases de sobrecarga independientes para Arranque/operación (PFN28) es

configurado como “Off” la sobrecarga de operación es utilizada todas las veces
NOTA: Cuando una ú otra sobrecarga es deshabilitada la compensación del motor Caliente/Frío continúa
activa. Por lo tanto la sobrecarga del motor puede sufrir pequeños incrementos ó decrementos dependiendo
de la corriente medida en el motor. Sin embargo si la sobrecarga del motor es deshabilitada en uno de los
modos de operación, el contenido de sobrecarga del motor esta límitado a un máximo de 99%. Por lo tanto un
disparo de sobrecarga del motor no puede ocurrir.
PRECAUCION: Cuando ambas sobrecargas estan deshabilitadas, el contenido de sobrecarga acumulada es

configurada a cero (0%) y el arrancador no proporcionará ninguna protección de sobrecarga al motor. Se
deberá proporcionar en este caso una protección externa de sobrecarga para el motor, esto con el fin de
prevenir daños en el motor y/o el riesgo de fuego en un motor sobrecargado.
119
7.4.1.0 Enfriamiento del motor Mientras esta parado
El parámetro de tiempo de enfriamiento de la sobrecarga del motor (PFN 32) es utilizado para ajustar el rango
de enfriamiento de la sobrecarga del motor. Cuando el motor esta parado y enfriandose, el contenido de la
sobrecarga acumulada es reducida en una forma exponencial.
S t
Tiempo de Enfriamiento
Contenido OL = Contenido OL cuando esta parado x e
A continuación se muestra en la figura 34 el enfriamiento de la sobrecarga del motor cuando el motor esta
parado
Figura 34: Curvas de enfiramiento del motor cuando esta parado

% de Contenido de Sobrecarga remanente
Tiempo (Seg)
120
Si el fabricante del motor no específica el tiempo de enfriamiento del motor, puede utilizarse la siguiente
aproximación para motores de carcaza de hierro TEFC para el tamaño de frame adecuado:
Tamaño del Frame Tiempo de Enfriamiento

180 30 min
280 60 min
360 90 min
400/440 120 min
500 180 min
Frames más grandes Consulte al fabricante
del motor
Para motores menores a 300HP, pueden utilizarse como valor inicial otras aproximaciones basadas en los
arranques por hora para el valor del parámetro (PFN 32) Tiempo de enfriamiento de la sobrecarga del motor.
60 minutos .
Tiempo de enfriamiento del motor (minutos) = Arranques por Hora
NOTA: El parámetro de tiempo de enfriamiento de la sobrecarga del motor (PFN 32) esta definido como el
tiempo que el motor toma para pasar de un 100% de contenido de sobrecarga a un 1% de Contenido de
Sobrecarga . Algunas veces el fabricante del motor puede proporcionar una constante de tiempo de
enfriamiento ( t ó tau). En estos casos , el parámetro (PFN 32) Tiempo de enfriamiento del la sobrecarga del
motor debera ser configurado a cinco (5) veces el valor de la constante de tiempo especificado.
7.1.11 Enfriamiento del Motor mientras esta en operación.
Cuando el motor esta operando , la configuración de los parámetros (PFN32) tiempo de enfriamiento de de
la sobrecarga del motor y el parámetro de Radio Caliente/frío de la sobrecarga del motor (PFN 31) controla el
contenido de sobrecarga del motor. Si el contenido de sobrecarga del motor es mayor al nivel de la
sobrecarga OL en operación estado estable (ver sección 7.1.6, Compensación de sobrecarga del motor
Caliente/Frío para más detalles) entonces el motor se enfriara exponencialmente hasta llegar al nivel de
sobrecarga de estado estable. Cuando el motor esta operando, el tiempo de enfriamiento es ajustado
basandose en las medida del nivel de corriente y el nivel de desbalance de corriente en el cual el motor esta
operando.
Tiempo de enfriamiento operación = Tiempo de enfriamiento parado X Corriente de Operación Medida . X 1 .
FLA del Motor Factor derate Desbalance de Corriente
En todos los casos el tiempo de enfriamiento del motor en operación es más corto (el motor enfría
rápidamente) que cuando el motor esta parado. Este rápido enfriamiento resulta porque se asume que cuando
el motor esta operando los ventiladores de enfriamiento estan siendo aplicados al motor.
7.1.12 Restablecimiento de Emergencia de la sobrecarga del Motor
El MX³ tiene una característica de restablecimiento de emergencia para la sobrecarga del motor que le permite
al usuario predominar sobre el bloqueo de sobrecarga en el arrancador. Esta caracteristica resetea el
contenido de sobrecarga del motor a un 0%. Esto no resetea la falla de sobrecarga.
Para realizar un restablecimiento de emergencia de la sobrecarga, presione simultáneamente los botones de

[RESET] y la tecla hacia [ABAJO] en el Keypad. Un reset de emergencia de la sobrecarga puede tambien ser
realizado aplicando 120 Volts a la entrada digital que es configurda como una entrada del reset de emergencia
de la sobrecarga ó configurando en el registo Modbus del arrancador el bit de reset de emergencia de la
sobrecarga.
PRECAUCION: Esta caracteristica deberá ser utilizada solamente en un caso de emergencia. Antes de
realizar un reset de sobrecarga de emergencia se deberá investigar la causa de la sobrecarga del motor.
Cuando se utiliza el reset de emergencia de la sobrecarga, el contenido de sobrecarga acumulada del motor
es regresado a cero (0%), Por lo que la función de protección del MX³ no esta habilitada completamente para
proteger el motor de un daño durante el resablecimiento despues de realizar un restablecimiento de
emergencia del motor.
121
Factor de Servicio del Motor
7.2 Factor de Servicio del Motor
General El parámetro del factor de servicio del Motor (QST 02) deberá ser configurado de acuerdo al factor de servicio del
motor. El factor de servicio del motor es utilizado para determinar el punto del cálculo de la sobrecarga . Si el factor
de servicio del motor no se conoce entonces el factor de servicio deberá ser configurado a 1.00
NOTA: La NEC (National Electric Code) no permite que el factor de servicio sea mayor a 1.40. Cheque con sus
códigos eléctricos locales para otros requerimientos.
La NEC, Artículo 430 Parte C, permite utilizar diferentes factores de multiplicadores de Sobrecarga dependiendo de
las condiciones de operación del motor. La sección 430-32 de la NEC resume los factores de servicio para diferentes
motores de acuerdo a lo siguiente:
Multiplicador de Sobrecarga del Motor

Factor de Servicio 1.15 ó mayor 1.25
Temperatura rizo del motor 40ºC ó menos 1.25
Todos los demás 1.15
La NEC sección 430-34 permite modificaciones adicionales si el factor de servicio no es suficiente para el
arrancador del motor
Multiplicador de Sobrecarga del Motor

Factor de Servicio 1.15 ó mayor 1.40
Temperatura rizo del motor 40ºC ó menos 1.40
Todos los demás 1.30
Aunque la NEC no direcciona los efectos de la temperatura ambiente del motor , la siguiente guía puede ser
obtenida examinando los límites de la NEC. Si el motor esta operando en una temperatura ambiental que es
menor a 40ºC, entonces el multiplicador de sobrecarga puede incrementarse mientras continúa protegiendo el
motor de excederse en el máximo diseño de la temperatura. La siguiente curva proporciona la temperatura
ambiental Vs. El factor de corrección.
Temperatura Vs. Factor de Corrección

Tem peratura
Factor de Corrección
Ejemplo: Si un motor opera a 0ºC, entonces un factor de corrección de 1.36 podrá ser aplicado al multiplicador
de sobrecarga. Esto dará teoricamente un multiplicador de 1.36 x 1.25 ó 1.70. El valor más alto aprovado por
la NEC para el multipicador de sobrecarga es 1.40, por lo cual este último será el que deberá utilizarse.
122
Control de la Aceleración
7.3 Control de la Aceleración

7.3.1 Configuración de rampa de corriente, Rampas y Tiempos
General La rampa de corriente configura como se realizara la aceleración del motor. La Rampa de corriente es un
incremento líneal de corriente desde la configuración de corriente inicial hasta la corriente máxima. El tiempo
de rampa configura la velocidad de este incremento líneal. La siguiente figura muestra la relación de la
configuración de las diferentes rampas.
Figura 35 : Rampa de Corriente
Corriente
Corriente Máxima
Comando de
Arranque
Patada de Corriente
Corriente Inicial
FLA del Motor
Tiempo
Tiempo de Patada
Tiempo de Patada
Tiempo para alcanzar Velocidad Plena
Corriente Inicial La corriente inicial deberá ser configurada a un nivel que le permita al motor iniciar su rotación en un
par de segundos despues de recibir el comando de arranque.
Para ajustar la configuración de la corriente inicial , de al arrancador un comando de operación. Observe el

motor para ver cuanto tiempo se toma antes de empezar el giro y despues mande parar la unidad. Por cada
segundo que el motor no gire, incremente la corriente inicial en un 20%. Típicmente las cargas requieren una
corriente inicial en el rango de 50% a 175%.
Corriente Máxima Para la mayoría de las aplicaciones , la corriente máxima puede dejarse en un 600%. Esto
asegurará que tendrá la suficiente corriente para que el motor acelere hasta llegar a plena velocidad.
La corriente máxima puede también ser configurada a un límite de corriente menor. Esto se realiza
usualmente para limitar la caída de voltaje en los sistemas de potencia ó para limitar el torque producido al
motor para ayudar a prevenir daños en la carga manejada.
NOTA: El motor puede alcanzar la velocidad plena a cualquier hora durante la rampa de corriente. Esto
significa que la corriente máxima configurada puede no alcanzarse. Por lo tanto, la configuración de la
corriente máxima es la corriente máxima que podrá alcanzar el motor, y no necesariamente la corriente
máxima que alcanzará el motor.
NOTA: Cuando se configura el límite de corriente, el motor deberá de ser monitoreado para asegurarnos
que la corriente es lo suficientemente alta para permitir que el motor alcance la velocidad plena bajo las
peores condiciones ó en caso de que el equipo este cargado.
Tiempo de Rampa El tiempo de rampa es el tiempo que toma para que la corriente vaya desde la corriente inicial
hasta la corriente máxima. Para hacer que el motor acelere rápido, decremente el tiempo de rampa. Para
hacer que el motor acelere despacio, incremente el tiempo de rampa.
Si el tiempo de rampa expira antes de que el motor alcance la velocidad plena, el arrancador mantendrá el
nivel de corriente máxima hasta que el motor alcance la velocidad plena, el tiempo UTS expire, ó que el
arrancador disparé una falla por sobrecarga térmica en el motor.
123
NOTA: Configurar el tiempo de rampa en un valor específico no significa necesariamente que el motor
tomará este tiempo para acelerar a velocidad plena. El motor y la carga pueden alcanzar la velocidad plena
antes de que el tiempo de rampa expire, siempre y cuando la aplicación no requiera el tiempo de rampa y la
corriente máxima para alcanzar la velocidad plena. Alternativamente, el motor y la carga pueden tomar
más tiempo que el configurado en el tiempo de rampa para alcanzar la velocidad plena.
7.3.2 Programando una patada de corriente
General La patada de corriente configura un nivel de corriente constante que es aplicado al motor antes de que la
rampa inicie. La patada de corriente es solamente útil en motores con carga que son pesadas y que es
difícil para iniciar la rotación, pero que son más fáciles de mover una vez que ya ha iniciado su giro. Un
ejemplo de una carga que es pesada para iniciar la rotación es un molino de bolas. El molino de bolas
requiere de un alto torque para iniciar el giro en el primer cuadrante (90º). Una vez que el molino de bolas
pasa los 90º de rotación, el material adentro inicia su movimiento y es fácil de girar.
Nivel de Patada El parámetro de patada de corriente es usualmente configurado a un valor bajo y entonces el
tiempo de la patada se ajusta para obtener la rotación del motor. Si el tiempo de la patada esta configurado
a más de 2.0 segundos sin que el motor gire, entonces, incremente la patada de corriente un 100% y re-
ajuste el tiempo de la patada.
Tiempo de la patada El ajuste del tiempo de la patada deberá iniciar en 0.5 segundos y ser ajustado en intervalos
de 0.1 ó 0.2 segundos hasta que el motor inicie su giro. Si el tiempo de la patada esta configurado a más de
2.0 segundos sin que el motor gire, entonces empiece de nuevo con una patada de corriente más alta
7.3.3 Configuración de control de aceleración TruTorque y Tiempos
El control de aceleración TruTorque es un control de lazo cerrado basado en el torque, El propósito primario
del control de aceleración TruTorque es arrancar el motor suavemente y reducir los picos de torque que
pueden ocurrir cuando un motor de inducción de CA alcanza la velocidad plena. Este pico de torque puede
ser un problema en aplicaciones tales como bombeo y sistemas de bandas transportadoras. En
aplicaciones de bombeo, este pico de torque puede resultar en un pico de presión cuando el motor alcanza
la velocidad plena. En la mayoría de las situaciones este pequeño pico de presión no es un problema. Si
embargo en casos seleccionados este pequeño pico de presión puede ser altamente indeseable. En
aplicaciones de bandas transportadoras el TruTorque puede prevenir el deslizamiento de las bandas
cuando el motor alcanza la velocidad plena.
Figura 36 : Rampa TruTorque

Torque del
Motor
Torque Máximo
Torque de Operación
Del motor Comando de
Arranque
Patada de Corriente
(Opcional)
Torque Inicial
Tiempo
Tiempo de Patada
Tiempo de Rampa

El control de aceleración TruTorque puede ser muy útil para una variedad de apicaciones, sin embargo su
mejor uso es en bombas centrífugas, bombas, ventiladores, y otras aplicaciones de torque variables. El
Trutorque generalmente no debe de ser utilizado en aplicaciones donde la carga de arranque pueda variar en
grandes proporciones, tales como con un compresor reciprocante, donde la carga de arranque es muy poca, o
124
donde la carga de arranque puede variar de un arranque a otro. El control TruTorque no es recomendado en
el arranque de motores sincronos de CA.
Torque Inicial Este parámetro (CFN 08) configura el nivel de torque inicial que el motor produce al inicio del pérfil de
arranque. Un valor típico es del 10% al 20%. Si el motor inicia demasiado rápido ó el torque inicial del motor es
demasiado alto, entonces reduzca este parámetro. Si el motor no inicia el giro en unos pocos segundos
despues de que el arranque es dado, entonces, incremente este parámetro. Si el valor configurado es
demasiado bajo, entonces una falla de “No corriente en la Operación (No current at Run)” puede ocurrir.
Torque Máximo Este parámetro (CFN 09) configura el nivel de torque máximo ó final que el motor producirá al final
del perfil de tiempo de rampa de la aceleración. Para un motor cargado, el valor de Torque máximo
configurado inicialmente deberá ser un 100% ó mayor. Si el valor de torque máximo es configurado
demasiado bajo, entonces el motor puede no producir el suficiente torque para alcanzar la velocidad plena y
puede tener un atascamiento. En motores de carga ligera, este parámetro puede ser reducido a menos del
100% para producir arranques suaves.
Si el motor puede ser arrancado utilizando los valores default de los parámetros de aceleración TruTorque ú
a través de otro perfil de rampa, entonces el valor máximo de TruTorque puede ser determinado en forma
más precisa de tal forma que el motor alcance la velocidad plena en el tiempo de rampa pre-establecido. En
este caso, mientras el motor esta operando completamente cargado desplegara el por ciento de TruTorque
(%TT) en el display. Grabe el valor desplegado. El nivel de Torque Máximo deberá ser configurado con el
valor a plena carga del %TT tomado agregándole un 10% adicional. Restablezca el motor con estos valores
para verificar la correcta operación.
NOTA: Cuando configure el valor de torque Máximo, el motor deberá ser monitoreado para asegurarse que
el nivel de torque es lo suficientemente alto para permitir que el motor alcance la velocidad plena bajo las
peores condiciones de carga
NOTA: Dependiendo de la carga, el motor puede alcanzar la velocidad plena en cualquier tiempo durante la
rampa TruTorque. Esto significa que el nivel de torque máximo puede quizás nunca ser alcanzado. Sin
embargo, el nivel de torque máximo es el nivel de TruTorque máximo permitido. Aunque el torque del motor
no alcance necesariamente este valor durante todos los arranques.
Tiempo de Rampa En el modo de aceleración TruTorque, la configuración del tiempo de rampa es el tiempo que
toma el torque de ir desde el torque inicial al torque máximo configurado. Para hacer que el motor acelere
rápidamente, decremente el tiempo de rampa. Para hacer que el motor acelere más despacio, incremente
el tiempo de rampa.
nivel de torque máximo hasta que cualquiera de los siguientes casos pase; el motor alcance la velocidad
plena, el tiempo UTS expire, ó se dispare el arrancador por la protección de sobrecarga del motor.
NOTA: Configurar el tiempo de rampa en un valor específico no significa necesariamente que el motor
tomará el monto de tiempo exacto para acelerar a velocidad plena. El motor y la carga pueden alcanzar la
velocidad plena antes de que el tiempo de rampa expire siempre y cuando la carga no requiera del tiempo
de rampa ó el nivel de torque configurado para alcanzar la velocidad plena. Alternativamente el motor y la
carga pueden tomar más tiempo que el tiempo de rampa configurado en alcanzar la velocidad plena
dependiendo del parámetro configurado y el nivel de carga.
125
7.3.4 Configuración de control de aceleración por Potencia y Tiempos
General El control de potencia es un control de aceleración de lazo cerrado basado en la potencia. El propósito
primario de la aceleración controlada de la potencia es controlar y limitar la potencia (KW) dibujada en el
sistema de potencia y para reducir los incrementos de potencia que pueden ocurrir cuando un motor de
inducción de CA alcanza la velocidad. Este incremento de potencia puede ser un problema en aplicaciones
donde se utilizan generadores ó sus sistemas de potencia son limitados. El control de Potencia también
permite reducir los incrementos de torque que pueden ocurrir cuando un motor de inducción de CA alcanza
la velocidad plena.
Figura 37: Rampa de Potencia

Entrada de Potencia
del Motor
Potencia Máxima
Potencia de Operación
Del motor Comando de
Arranque
Patada de Corriente
(Opcional)
Potencia Inicial
Tiempo
Tiempo de Patada
Tiempo de Rampa
El control de aceleración de potencia puede ser muy útil para una variedad de aplicaciones. El control de
potencia generalmente no debe de utilizarse en aplicaciones donde las cargas varíen en forma considerable
de un arranque a otro, tales el caso de los compresores reciprocante. El control de Potencia no es
recomendable para el arranque de motores sincronos de CA.
Potencia Inicial Este parámetro configura el nivel de potencia inicial que el motor dibuja al inicio del perfil de la
rampa. Un valor típico es usualmente de un 10% a un 30%. Si el motor arranca demasiado rápido ó el nivel
de potencia inicial es demasiado alto, reduzca este parámetro. Si el motor no gira pocos segundos después
de que el comando de arranque fue dado, entonces incremente este parámetro. Si el valor es configurado
demasiado bajo, puede ocurrir una falla de “No corriente en la operación – “No Current at Run”.
Potencia Máxima Este parámetro configura el nivel de potencia final ó máxima que el motor produce al final de la
rampa de aceleración. Para un motor cargado, el nivel de potencia máxima inicial deberá ser configurado a
un valor de 100% ó mayor. Si el valor de nivel máximo de potencia es configurado demasiado bajo,
entonces el motor puede no producir el suficiente torque para alcanzar la velocidad plena y puede sufrir un
atascamiento. En motores de cargas ligeras, este parámetro puede ser reducido a menos del 100% para
producir arranques suaves.
Si el motor puede arrancar utilizando los valores default de los parámetros de rampa de aceleración de
potencia ó rampa de control de corriente, el nivel máximo de potencia puede se determinado en forma mas
precisa para que el motor llegue a su velocidad en el tiempo de rampa pre-establecido. En este caso,
mientras el motor esta operando a plena carga, despliegue el medidor del por ciento de potencia (KW%) en
el display. Grabe el valor desplegado. El nivel de potencia máximo deberá entonces ser configurado de
acuerdo al valor de %KW que fue tomado a plena carga más un 5% - 10% adicional. Restablezca el motor
con estos valores para verificar la correcta operación.
NOTA: Cuando configure el nivel de potencia máximo, el motor deberá ser monitoreado para asegurarnos
que el arranque de potencia es lo suficientemente alto para permitir al motor alcanzar la velocidad plena
bajo las peores condiciones de carga.
126
NOTA: Dependiendo de la carga, el motor puede alcanzar la velocidad plena en cualquier tiempo durante la
rampa de potencia. Esto significa que el nivel de potencia máxima puede no alcanzarse. Por lo tanto, el
nivel máximo de potencia es el nivel de potencia máxima que esta permitido. Sin embargo, la potencia del
motor puede no alcanzar este valor durante el arranque.
Tiempo de Rampa Cuando se esta en el modo de aceleración de Potencia, el tiempo de rampa configurado es el
tiempo que toma de ir de la potencia inicial a la potencia máxima configurada. Para hacer que el motor
acelere rápidamente, decremente el tiempo de rampa. Para hacer que el motor acelere suavemente,
incremente el tiempo de rampa.
nivel de potencia máxima hasta que el motor alcance la velocidad plena, el tiempo UTS expire, ó el
arrancador se dispare por protección de sobrecarga térmica del motor.
NOTA: Configurar el tiempo de rampa en un valor específico no necesariamente significa que el motor
tomará todo este tiempo para acelerar a velocidad plena. El motor y la carga pueden alcanzar la velocidad
plena antes de que el tiempo de rampa expire siempre y cuando la carga no requiera el tiempo de rampa
configurado ó el nivel de potencia configurado para alcanzar la velocidad plena. Alternativamente el motor y
la carga pueden tomar más tiempo del configurado en el parámetro de tiempo de rampa para alcanzar la
velocidad plena dependiendo de los parámetros configurados y el nivel de la carga.
7.3.5 Rampa de Lazo abierto de voltaje y Tiempos
General La rampa de lazo abierto de voltaje provee un arranque suave del motor mediante el incremento del voltaje
aplicado al motor, desde el voltaje inicial configurado hasta el voltaje de línea ó voltaje pleno (100%). El
tiempo de rampa configura la velocidad en el cual el voltaje es incrementado. Debido a que este es un perfil
de control de lazo abierto, la corriente del motor durante el arranque tiende a ser reducida; Sin embargo, la
corriente no esta limitada a ningún nivel en particular. Este modo de arranque (viejo), no es utilizado
comúnmente excepto en circunstancias especiales. En la mayoría de las aplicaciones, se recomienda el
uso de los otros perfiles de arranque de tipo de lazo cerrado.
Figura 38: Rampa de Voltaje

Voltaje
Pleno Voltaje
Comando de
Arranque
Patada de Corriente
(Opcional)
Voltaje Inicial
Tiempo
Tiempo de Patada
Tiempo de Rampa
Voltaje Inicial Este parámetro configura el nivel de voltaje inicial que es aplicado al motor. Para ajustar el nivel de
voltaje de arranque, de al arrancador un comando de operación y observe la aplicación del motor. Si el
motor arranca demasiado rápido reduzca el nivel de voltaje inicial. Si el motor no inicia su giro
inmediatamente ó arranca demasiado despacio entonces incremente el nivel de voltaje inicial hasta que el
motor inicie su arranque en el momento justo en el que el arranque es dado. Si el nivel de voltaje es
demasiado bajo, una falla 39 “No corriente en la operación” puede ocurrir. En este caso incremente el nivel
de voltaje inicial para permitir más flujo de corriente al motor.
Tiempo de Rampa La configuración del tiempo de rampa es el tiempo que este toma para que el voltaje aplicado
vaya desde el nivel de voltaje inicial hasta el nivel de voltaje pleno (100%). Para hacer que el motor acelere
rápidamente, decremente el tiempo de rampa. Para hacer que el motor acelere suavemente, incremente el
tiempo de rampa.
127
Timer UTS Cuando el modo de arranque es configurado como una rampa de aceleración de lazo abierto. El timer UTS
actúa como una patada de aceleración. Cuando el timer UTS expira, el voltaje pleno es aplicado al motor. Esta
característica puede ser utilizada para reducir una sobre tensión en el motor la cual puede ocurrir al final de una
rampa de arranque de lazo abierto de voltaje. Si una sobre tensión ocurre al final de la rampa, configure el timer
UTS para que termine en este tiempo y restablezca el motor. Si una sobre tensión ocurre, configure el tiempo UTS
a un tiempo menor hasta que esta sobre tensión desaparezca. Si esta sobre tensión en el motor continúa y llega a
ser un problema, se recomienda que se utilice un perfil de arranque de lazo cerrado del MX³.
Figura 39: Efecto del timer UTS en una Rampa Voltaje
Voltaje
Pleno Voltaje
Comando de
Arranque
Patada de Corriente
(Opcional)
Voltaje Inicial
Tiempo
Tiempo de Rampa
Tiempo de Patada
Tiempo UTS
7.3.6 Control Dual de Rampa de Aceleración
General Pueden programarse dos rampas de corriente y patada de corriente independiente. El uso de dos diferentes
perfiles de arranque puede ser muy útil en aplicaciones que tienen arranques con cargas muy variables tales
como bandas transportadoras que pueden iniciar su arranque con carga ó sin carga.
El perfil de rampa de corriente 1 es programado utilizando los parámetros de corriente Inicial 1, Corriente Máxima
1, y tiempo de Rampa 1. La rampa de corriente 2 es programada utilizando los parámetros de Corriente Inicial 2,
Corriente Máxima 2, y tiempo de rampa 2. El perfil de patada de Corriente 1 es programado utilizando los
parámetros de nivel de patada 1 y tiempo de patada 1. El perfil de patada de corriente 2 es programado utilizando
el parámetro de Nivel de patada 2 y Tiempo de Patada 2.
7.3.7 Selección de Rampa de Tacómetro
Descripción El perfil de rampa de control por tacómetro proporciona un método de rampa lineal para la velocidad del
sistema. Cuando este modo de control es seleccionado, el arrancador utiliza un tacómetro para proporcionar una
retroalimentación al arrancador. Este modo es comúnmente utilizado en aplicaciones de bandas transportadoras
donde un arranque suave controlado es necesario en condiciones de carga variable para prevenir el frenado de la
banda, izajes, ó estrés excesivo. El controlador de tacómetro consiste de un lazo de corriente PID interno y un
lazo de control de velocidad PI externo.
NOTA: El límite de corriente máxima predominara sobre el lazo de control de velocidad si es necesario. Si el nivel de
corriente máxima no es configurado lo suficientemente alto ó la carga es demasiado grande, el arrancador MX³ limitará
la corriente del motor a este nivel máximo. Cuando el límite de corriente ocurre, el perfil de velocidad no será lineal y el
motor tomará lo suficiente para acelerar a velocidad plena. Sin embargo si el límite de corriente es indeseable, este
parámetro deberá ser configurado tan alto como el pico de corriente durante un arranque de rampa de velocidad lineal.
Requerimientos del Tacómetro Adicionalmente a las variables de configuración básicas del arrancador y del motor, se
necesita hacer lo siguiente para el control de la rampa con retroalimentación de tacómetro:
1.- Conecte un tacómetro con el voltaje de salida de CD apropiado y la polaridad correcta a la entrada de la
tarjeta de potencia del MX³ (TB5 2 (+ positivo) & TB5 3 (negativo)
2.- El Modo de retroalimentación de tacómetro (CFN01) es seleccionable como “Tach Ramp” desde el Menú de
Modos de arranque.
3.- Programe en el menú de Setup de Tacómetro los valores apropiados
FUN 13 Voltaje a Plena Velocidad del Tacómetro en pág. 106
FUN 14 Tiempo de Perdida de Tacómetro en pág. 106
FUN 15 Acción por perdida de Tacómetro en pág. 106
4.- Configure el valor de la Corriente Inicial (QST 06/CFN 03) para la corriente deseada en el arranque en pág. 64
5.-Configure el valor de la Corriente Máxima (QST 07/ CFN 04) para el límite de corriente máxima deseada en
pág. 65
128
Selección de Rampa de Aceleración Los perfiles de arranque para rampa de corriente 2 y patada de corriente 2
son seleccionables programando una entrada digital a la función de Selección de rampa y entonces
energizar la entrada aplicando 120 Volts a la entrada. Cuando una entrada digital es programada para
seleccionar la rampa, pero esta desenergizada, entonces se selecciona la rampa de Corriente 1 y la patada
de corriente 1. Cuando ninguna entrada digital es programada en la función de selección de rampa
entonces se utiliza el perfil de la rampa 1.
La entrada de la selección de rampa solamente afecta el perfil de arranque cuando se utiliza el perfil de
rampa de corriente y durante una patada de arranque. La selección de rampa no afecta los perfiles de la
rampa de TruTorque, La rampa de potencia, ó la rampa de voltaje (A menos que la patada de arranque este
habilitada al inicio de estas rampas).
La siguiente tabla es un sumario en la cual se muestran los parámetros que afectan los perfiles de arranque
cuando una entrada digital esta programada en la función de selección de rampa , así como que entradas
están energizadas ó desenergizadas.
Modos de rampa
Selección de Rampa desenergizada Selección de Rampa Energizada

Corriente Inicial 1 Corriente Inicial 2
Corriente Máxima 1 Corriente Máxima 2
Rampa de Corriente Tiempo de Rampa 1 Tiempo de Rampa 2
Nivel de Patada 1 Nivel de Patada 2
Tiempo de Patada 1 Tiempo de Patada 2
Voltaje/Torque / potencia Inicial
Torque / Potencia Máxima
Rampa TruTorque Tiempo de Rampa 1
Torque / Potencia Máxima
Rampa de Potencia
(KW) Tiempo de Rampa 1
Tiempo de Rampa 1
Rampa de Voltaje
Corriente Inicial 1 Corriente Inicial 2
Corriente Máxima 1 Corriente Máxima 2
Rampa de Tacómetro Tiempo de Rampa 1 Tiempo de Rampa 2
129
Cambiando los Perfiles de Rampa Los perfiles de rampa seleccionados pueden ser cambiados durante el
arranque mediante el cambio en la entrada de selección de rampa. Cuando la entrada de la rampa
seleccionada es cambiada durante la rampa, el control cambia al otro perfil como si este estuviera en
progreso. Este no cambia al inicio del otro perfil. Referirse al siguiente ejemplo:
NOTA: Una vez que el motor ha alcanzado el estatus de velocidad plena (UTS) el cambio en la selección
de la rampa no tendrá ningún efecto en la operación del motor.
Figura 40: Ejemplo de cambio de rampa durante la aceleración
Perfil de Rampa 1
Nivel de Patada 1
Corriente Máxima 1
Corriente Inicial 1
Tiempo de Rampa 1
Tiempo de Patada 1
Perfil de Rampa 2
Corriente Máxima 2
Nivel de Patada 2
Corriente Inicial 2
Tiempo de Patada 2 Tiempo de Rampa 2
Cambio de Selección de Rampa Durante el arranque
Rampa 2 Seleccionada
Rampa 1
Seleccionada Tiempo de
Rampa 2
130
Control de la Desaceleración
7.4 Control de la Desaceleración

7.4.1 Control de la desaceleración por voltaje
General El control de la desaceleración en el MX³ utiliza una rampa de lazo abierto de voltaje. El MX³ rampea la
caída de voltaje para desacelerar el motor. La siguiente curva muéstra el voltaje del Motor Vs. La
desaceleración configurada.
Figura 41: Voltaje del Motor Vs. Nivel de Desaceleración
Voltaje del Motor (% de la línea de Voltaje)
Nivel de Desaceleración Programada (%)
Nivel de Inicio Este configura el voltaje de inicio de la rampa de desaceleración. La mayoría de los motores
requieren que el motor caiga alrededor de un 60% ó menos antes de que cualquier desaceleración sea
observada. Sin embargo, una configuración inicial para este parámetro puede ser un 35%.
Para ajustar este parámetro es necesario observar la operación del motor tan pronto como un paro sea
dado. Si el motor vibra (velocidad de oscilación) al inicio de la desaceleración, entonces reduzca este
parámetro un 5%. Si el motor tiene una gran caída de velocidad tan pronto como el comando es dado,
entonces incremente este parámetro un 5%.
Algunos motores son muy sensibles al ajuste de este parámetro. Si un 5% cambia el estado del motor de
vibrar a una caída en velocidad, entonces deberá hacer un cambio más pequeño de un 1% ó 2%.
Nivel Final Este configura el valor final de voltaje para la rampa de desaceleración. En la mayoría de los casos
puede ser configurado a un 10% y el tiempo de desaceleración puede ser utilizado para ajustar el rango de
desaceleración. Si el motor esta llegando al paro demasiado rápido ó si el arrancador continúa aplicando
corriente al motor después de que el motor ha parado, entonces este parámetro puede cambiar en
incrementos de un 5% para arreglar esto.
Tiempo de Desaceleración El tiempo de desaceleración configura que tan rápido el motor desacelera.
Usualmente un tiempo de 30 segundos es un buen punto de inicio. Para hacer que el motor desacelere en
más tiempo, incremente este parámetro, para hacer que este parámetro desacelere rápidamente,
decremente este parámetro.
NOTA: El control de la desaceleración proporciona un paro suave. Sin embargo el motor puede tomar más
tiempo en parar si se le permite un paro libre.
131
7.4.2 Desaceleración TruTorque
General El control de desaceleración TruTorque es un control de desaceleración de lazo cerrado. Esto permite una
desaceleración TruTorque que sea más consistente en casos donde haya cambios en la línea de voltaje y/ó
variaciones en las condiciones de carga del motor. La desaceleración TruTorque es la más adecuada para
aplicaciones de bombeo y compresores donde los picos de presión, tales como el martilleo de agua,
pueden ser eliminados. El MX ³ reduce linealmente el torque del motor para desacelerar suavemente el
motor y la carga. La desaceleración TruTorque es muy fácil de utilizar ya que solamente necesita configurar
dos parámetros.
Figura 42: Desaceleración TruTorque

Torque del
Motor
Comando de Paro
Torque del Motor

antes del comando
de paro
Nivel Final de
Torque
Tiempo
Tiempo de Desaceleración
Nivel Final El parámetro de Nivel Final de Desaceleración (Decel End Level) configura el nivel de torque final
para el perfil de rampa de desaceleración TruTorque
Una configuración típica del Nivel Final de Desaceleración TruTorque es entre un 10% y 20%. Si el motor
para de rotar antes de que el tiempo de desaceleración haya expirado, entonces incremente el valor de este
parámetro. Si el motor continúa girando cuando el tiempo de desaceleración ha terminado, entonces
decremente el valor de este parámetro.
Tiempo de Desaceleración el tiempo de desaceleración configura el tiempo de rampa entre el nivel de torque del
motor cuando el paro fue dado y el nivel de desaceleración de torque final.
Si el motor para de girar antes de que el tiempo de desaceleración haya expirado, decremente el parámetro
de tiempo de desaceleración. Si el motor continúa girando cuando el tiempo de desaceleración expire,
incremente el parámetro de tiempo de desaceleración.
132
Control de Frenado
7.5 Control de Frenado
Descripción Cuando el parámetro de modo de paro es configurado como DC Brake (Frenado CD). El MX³
proporciona un freno de inyección para un rápido frenado de fricción en un motor trifásico. El arrancador
MX³ aplica una corriente controlada de CD al motor para inducir un campo magnético estacionario que
ejerce un torque de frenado en la rotación del motor. El nivel de corriente y tiempo de frenado que se
requiera depende de las características del motor, carga de la inercia, y la fricción en el sistema.
El arrancador MX³ soporta dos niveles diferentes de freno de Inyección de CD

1. Freno de Uso Estándar, para menos de 6 veces la inercia del motor
2. Freno de Uso rudo, Para inercias especificadas por NEMA y dos métodos de retroalimentación de la
corriente del motor
a) Transformadores de Corriente Estándar (TC´s)
b) Sensores de Corriente de Efecto Hall Opcionales (LEM)
Los sensores de corriente de efecto Hall pueden ser utilizados cuando se requiere de una medición más
precisa de la corriente de frenado. Esto puede ocurrir si el freno de Inyección de CD es aplicado cuando la
fuente de alimentación tiene una alta capacidad de corto circuito (Muy Severo) ó en situaciones especiales
donde se requiere un control de corriente de frenado más preciso. El tipo de frenado apropiado y método de
retroalimentación esta presente desde fábrica. Por favor consulte a Benshaw para más información si es
necesario.
Inercia Máxima de la Carga La siguiente tabla muestra la inercia máxima de la carga. De acuerdo a NEMA MG1
parte12 y 20. Se recomienda un termistor ó RTD instalado para proteger al motor de un sobrecalentamiento
Velocidad - RPM
3600 1800 1200 900 720 600 514
HP Inercia (lb-ft²)
75 71 338 904 1814 3111 4831 7010
100 92 441 1181 2372 4070 6320 9160
125 113 542 1452 2919 5010 7790 11310
150 133 640 1719 3456 5940 9230 -
200 172 831 2238 4508 7750 12060 -
250 210 1017 2744 5540 9530 14830 -
300 246 1197 3239 6540 11270 - -
350 281 1373 3723 7530 - - -
400 315 1546 4199 8500 - - -
450 349 1714 4666 9460 - - -
500 381 1880 5130 - - - -
600 443 2202 6030 - - - -
700 503 2514 - - - - -
800 560 2815 - - - - -
133
7.5.1 Freno de Inyección de CD, Uso Estándar

El freno de uso estándar en el MX³ permite aplicar aproximadamente el 250% de la corriente FLA aplicada
al motor. El paquete de uso estándar del MX³ consiste de un contactor extra para frenado que pone en corto
las terminales 2 y 3 juntas mientras esta frenando, una corriente CD es aplicada por el arrancador MX³ para
proporcionar el torque de frenado moderado.
PRECAUCION: El contactor no deberá poner en corto la fase T1 y la fase T3
NOTA: El tamaño del contactor requiere un rango de contactor AC1 (FLA del motor /1.6). Los 3 contactos
deberán estar en paralelo.
7.5.2 Freno de Inyección de CD Uso Severo

El freno de Uso severo MX³ permite aplicar hasta un 400% de la corriente de FLA que va a ser aplicada al
motor para maximizar el rendimiento del frenado. El paquete de uso rudo del MX³ incluye un patrón de
corriente Rueda Libre entre las fases 1 y 3 que consiste de un fusible y un control de la compuerta en la
tarjeta para el disparo de un 7º SCR. En combinación con la corriente DC aplicada desde el arrancador
MX³. El patrón de corriente Rueda Libre incrementa en forma considerable el torque de frenado. Tome en
cuenta cuando usted vea ó analice el límite de arranques por hora que duando frena, el paro deberá ser
contado como otro arranque del motor.
NOTA: Un fusible semiconductor y un 7º SCR es suministrado por Benshaw
7.5.3 Relevador de Salida para Frenado

Para utilizar un freno de inyección de CD, uno de los relevadores de salida necesita ser programado como
un relevador de frenado. (Referirse a la configuración de los parámetros de relevadores de Salida en la pág.
91 para más información). Se requiere de un rele de salida para frenado para controlar el contactor y/ó la
tarjeta de control de la 7º Compuerta de SCR la cual es utilizada durante el frenado.
NOTA: Verifique que el relevador de salida correcto este programado al freno y que el cableado de este
rele sea correcto. El equipo puede dañarse si el relevador de frenado no esta programado y/o cableado
apropiadamente.
7.5.4 Relevador de sobrecarga Independiente para operación A Tensión Plena en caso de emergencia
Debido a la corriente dibujada por el frenado en la línea 1 y Línea 3. Este rele de sobrecarga podría
dispararse por un ruido de desbalance de corriente. Para solucionar esto por favor consulte a planta.
134
7.5.5 Ejemplo de Cableado de un Freno de Inyección de CD
Figura 43: Ejemplo de Cableado de un freno de Inyección de CD
135
7.5.6 Tiempo de Frenado de CD

El tiempo del freno de Inyección de CD es mostrado a continuación:
Figura 44: Tiempo de Freno de Inyección de CD
Tiempo de
Retardo Retardo
Freno de CD Después de un
Tiempo de Freno de CD Freno de CD
rele de Frenado On
rele de Freno Energizado

rele de Frenado Off
Inyección de CD On
Inyección de CD Off SCR`s del Arrancador Encendido,

Corriente CD Aplicada
Comando de Retardo permitido al Expira tiempo de rele de frenado abierto

Paro contactor para cerrar frenado de CD después de un retardo que
antes de aplicar la permitirá que la corriente
corriente CD residual de CD decaiga
Después de que el tiempo de frenado ha expirado, el relevador de frenado se mantiene energizado para
permitir que la corriente CD decaiga antes de abrir el patrón Rueda Libre Este retardo previene que el
contactor (Si se utiliza) tenga corriente CD significativa abierta, lo cual prolonga la vida del contactor. Este
tiempo de retardo esta basado en la FLA del motor, los motores grandes pueden alargar este tiempo de
retardo . El tiempo de retardo después de un tiempo de frenado es aproximadamente:
FLA Del Motor Retardo después de un tiempo de Frenado de CD

10 A 0.4 segundos
100 A 0.8 segundos
500 A 2.3 segundos
1000 A 4.3 segundos
Cálculos de la sobrecarga del motor durante un frenado de Inyección de CD

Durante el frenado de CD la protección de sobrecarga de Estado Sólido del MX³ esta completamente activa.
Durante el frenado se utiliza la configuración de la sobrecarga del motor durante la operación. El MX³ ajusta el
calculo de la sobrecarga basándose en el tipo de frenado que se este utilizando ya sea de uso Estándar ó Severo.
Los cálculos de la sobrecarga son ajustados basándose en los Transformadores de Corriente (TC´s ) que son
utilizados para la retroalimentación de corriente ó en los sensores de corriente de efecto Hall que es utilizado para
la retroalimentación de corriente.
NOTA: Se debe tomar precauciones cuando se utilice el frenado de Inyección de CD. El calentamiento del motor
durante el frenado de inyección de CD es similar al calentamiento del motor durante el arranque. Aunque la protección
OL de la sobrecarga del motor este activada (Siempre y cuando no haya sido intencionalmente deshabilitada) , puede
haber calentamiento excesivo en el rotor si la inercia es muy grande, ó el tiempo de frenado es muy largo. Se debe tener
precaución y asegurarse que el motor tiene la capacidad térmica para frenar la carga deseada en el período de tiempo
deseado sin excesivo calentamiento.
7.5.7 Habilitar y Deshabilitar entradas digitales de Freno de Inyección de CD

Las entradas digitales pueden estar programadas tanto para habilitar como para deshabilitar un freno. En el
caso del freno habilitado la entrada digital deberá estar energizada cuando el freno de CD ocurra. El freno
inmediatamente parará si la entrada de freno habilitado es des-energizado.
136
En el caso del Freno deshabilitado, el freno de CD ocurrirá a menos que la entrada de freno Deshabilitado
este energizada. El freno de CD cesará si la entrada de freno deshabilitado es energizada.
Una vez que el freno de CD ha parado debido a un cambio de estado en la entrada digital, ningún otro
freno de CD tomará lugar y el arrancador regresará al estado de reposo.
7.5.8 Utilización de Sensores de corriente Efecto Hall Opcionales
Los sensores de corriente de efecto hall deberán ser instalados en la fase 1 del cableado de la salida del
motor. El sensor deberá ubicarse de tal forma que el sensor mida ambas corrientes DC, tanto las aplicadas
al arrancador como la corriente free wheel. El sensor esta conectado a la entrada análoga de la tarjeta MX³
con un resistor de carga. La entrada análoga deberá ser configurada desde un voltaje de entrada de 0 a
10V para la operación correcta. La escala del sensor y la resistencia de carga serán seleccionadas por
fábrica. Por favor consulte a fábrica para cualquier escala del sensor ó resistencia de carga que requiera.
NOTA: Los sensores de corriente de efecto Hall deberán utilizarse cuando la inercia de la carga exceda las
especificaciones recomendadas por el fabricante
NOTA: El sensor de corriente de efecto Hall deberán protegerse con mangas de alto voltaje.
137
7.5.9 Parámetros del Freno de Inyección de CD

Nivel de Frenado El parámetro de Nivel de Frenado CD configura el nivel de corriente CD aplicado al motor
durante el frenado. El nivel de frenado es determinado por la combinación de la inercia y fricción del
sistema, así como el tiempo de frenado deseado. Si el motor se frena demasiado rápido el nivel deberá
reducirse. Si el motor no se frena lo suficientemente rápido el nivel deberá incrementarse.
Tiempo de Frenado El parámetro de tiempo de frenado CD configura el tiempo en el que la corriente CD es

aplicada al motor. El tiempo de es determinado por la combinación de la inercia y fricción del sistema, así
como el nivel de frenado deseado. Si el motor continúa rotando al final del tiempo de frenado, entonces
incremente el tiempo de frenado si es posible. Si el motor para antes de que el tiempo de frenado haya
expirado, entonces decremente el tiempo de frenado para minimizar cualquier calentamiento innecesario
del motor.
Retardo de Frenado El retardo de frenado de CD es el tiempo de retardo que se da cuando el comando de

paro es dado y la corriente de frenado de CD es aplicado al motor. Este retardo permite que el campo
magnético residual y el contador EMF residual decaiga antes de aplicar la corriente de frenado de CD. Si un
pico de corriente es detectado cuando el freno de CD es aplicado entonces incremente el tiempo de retardo.
Si el retardo es muy largo antes de que la acción de frenado sea dada entonces decremente el tiempo de
retardo. En general, para motores de bajo caballaje puede utilizarse retardos cortos mientras que para
motores grandes puede requerirse retardos más largos.
Slow Speed Cyclo Converter / Convertido de ciclos Baja Velocidad
7.6 Convertidor de ciclo baja velocidad

El arrancador suave MX³ implementa un algoritmo patentado de Baja Velocidad que puede ser utilizado para
girar un motor trifásico de CA, con el control de la corriente del estator, en una velocidad menor al rango de
velocidad sincrona del motor. El algoritmo es utilizado en un arrancador suave trifásico basado en el switcheo
de SCRs. Las ventajas de el algoritmo del arrancador MX³ sobre las técnicas de jogueo es que la rotación en
baja velocidad del motor es hecha sin ningún hardware adicional tales como contactores mecánicos y/o SCR´s
extras, las corrientes pico de la fase son reducidas en comparación con otras técnicas de jogueo, el
calentamiento del motor es minimizado y puede generarse un torque mayor en la flecha.
7.6.1 Operación
La operación en forward y reversa en baja velocidad es dada energizando una entrada digital que debera estar
programada como forward en baja velocidad ó reversa en baja velocidad (Referirse a la configuración de
parámetros de la entrada digital en la pág. 90 para más información). La fuente de control activada (fuente
local ó remota) debera ser configurada como terminal. El control de Arranque/Paro en baja Velocidad no esta
disponible desde el keypad LCD. El arrancador deberá estar en estado de reposo para que se procese una
operación en baja velocidad.
Los relevadores de salida pueden ser programados para energizarse durante la operación a baja velocidad
(Referirse para más información al parametro de configuración de relevadores de salida en la pág. 91). Esta
caaracterística puede ser utilizada para deshabilitar los frenos mecánicos ó energizar un clutch durante la
operación en baja velocidad.
Cálculos de la sobrecarga del motor durante una operación en baja velocidad

Durante la operación de Baja Velocidad, la protección de sobrecarga de Estado Sólido del MX³ esta
completamente activa. Durante la operación en baja velocidad se utiliza la configuración de la sobrecarga
del motor durante la operación.
Nota: Cuando el motor esta operando en baja velocidad la capacidad de enfriamiento se reduce en gran
forma. Por lo que el tiempo de operación del motor en un nivel de corriente dado es dependiente de la
capacidad térmica del motor. Aunque la sobrecarga OL del motor este activada (Si no fue deshabilitada
intencionalmente) durante la operación en baja velocidad se recomienda que la temperatura del motor sea
monitoreada si la baja velocidad es utilizada durante períodos de tiempo largos.
7.6.2 Parámetros de Slow Speed Cyclo Converter /Convertidor de Ciclos Baja Velocidad
Slow Speed
El parámetro de Baja Velocidad selecciona la velocidad de operación del motor cuando la baja velocidad es
seleccionada. Cuando se configura en off, la operación en baja velocidad es deshabilitada.
138
Slow Speed Current Level

El parámetro de Nivel de Corriente en Baja velocidad selecciona el nivel de la corriente aplicada al motor
durante la operación en baja velocidad. El parámetro es configurado como un porcentaje de la corriente a
plena carga del Motor (FLA). Este valor deberá ser configurado al nivel de corriente mínimo posible, en el
cual el motor pueda operar apropiadamente.
Slow Speed Time Limit

El parámetro de límite de tiempo en baja velocidad configura la cantidad de tiempo en operación continua
en la cual puede trabajar la baja velocidad. Cuando este parámetro es configurado como “off” el timer es
deshabilitado. Este parámetro puede ser utilizado para limitar el monto de tiempo de operación en baja
velocidad para proteger el motor y/o la carga.
NOTA: El límite de tiempo en baja velocidad incluye el tiempo utilizado por la patada en baja velocidad
siempre y cuando la patada este habilitada
NOTA: El límite de tiempo en baja velocidad se resetea cuando el motor esta parado. Este timer no
previene que el operador pare y re-establezca al motor, lo cual puede resultar en que el tiempo de
operación en baja velocidad del motor se exceda.
Slow Speed Kick Level

El nivel de patada en baja velocidad configura el nivel de corriente que es aplicada al motor para acelerar el
motor en operación a baja velocidad. La característica de patada en baja velocidad es deshabilitada si esta
se configura como off. La patada en baja velocidad puede ser utilizada para alguna dificultad de arrancar la
carga mientras mantiene un nivel de operación menor en baja velocidad.
Este parámetro deberá ser configurado a un valor de nivel medio y entonces el tiempo de patada en baja
velocidad deberá incrementarse en intervalos de 0.1 segundos hasta que la patada este aplicada el tiempo
suficiente para que el motor inicie su giro. Si el motor no inicia su giro con el nivel de patada en baja
velocidad configurado entonces incremente el nivel e inicie el ajuste de la patada de tiempo desde 1.0
segundos de nuevo.
Si el motor acelera inicialmente demasiado rápido, entonces reduzca el nivel de patada de baja velocidad
y/o el tiempo de patada de baja velocidad.
Slow Speed Kick Time

El parámetro de Tiempo de patada en baja velocidad configura la cantidad de tiempo que el nivel de
corriente de patada de baja velocidad es aplicado al motor en el inicio de la operación en baja velocidad.
Después de que el nivel de patada en baja velocidad es configurado, el tiempo de patada en baja velocidad
deberá ser ajustado de tal forma que el motor inicie la rotación cuando un comando de baja velocidad es
dado.
Si el motor acelera inicialmente demasiado rápido entonces reduzca el nivel de patada de Baja velocidad
y/o reduzca el tiempo de patada en baja velocidad.
139
Arrancador Estrella Delta
7.7 Arrancador Estrella Delta

Cuando el parámetro de tipo de arrancador esta configurado como Estrella-Delta, El MX³ esta configurado
para operar un arrancador electromecánico Estrella-Delta. Cuando se utiliza en modo estrella –Delta, todas
las características de protección y funciones del arrancador MX³ están disponibles para proveer una
completa protección del arrancador y el motor, con excepción de la detección de SCR dañado, y sobrecarga
en el Polo de Potencia.
A continuación se muestra un esquemático de un arrancador Estrella-Delta en una típica transición cerrada:
Figura 45: Conexión del Motor Estrella Delta a el MVRMX³
140
El MX³ utiliza un algoritmo de transición inteligente Estrella a Delta. Durante el arranque, si la corriente medida del
motor cae a menos de un 85% de la FLA y a más de un 25% del tiempo del timer Up to Speed (Alcance de
velocidad) ha pasado, entonces una transición Estrella a Delta ocurrirá. El algoritmo de transición inteligente
previene arranques largos innecesarios lo cual reduce el calentamiento del motor. Si una transición Estrella a
Delta no ha ocurrido, entonces una transición siempre ocurrirá cuando se complete el tiempo para alcanzar la
velocidad plena (Up to Speed)
El MX³ puede operar dos configuraciones de arrancadores Estrella-Delta, transición abierta y Transición Cerrada.
Un arrancador de transición abierta desconecta momentáneamente el motor de la línea de alimentación durante la
transición en el modo de operación de Estrella a Delta. Un arrancador de transición cerrada utiliza resistores que
son insertados durante la transición de tal forma que el motor nunca esta completamente desconectado de la línea
de alimentación. La presencia de las resistencias en un arrancador de transición cerrada suaviza la transición. Un
esquemático típico de una transición cerrada en un arrancador Estrella-Delta es mostrada en la figura 45 en la
pág. 140.
Las resistencias de la transición cerrada generalmente están calculadas para estar en el circuito solamente por un
período corto de tiempo. Para proteger las resistencias de sobre calentamiento, una entrada deberá ser
programada como una entrada de retroalimentación de Bypass/Contacto 2M y también se deberá configurar el
parámetro Bypass/2M
Para que el modo de arrancador Estrella-Delta opere apropiadamente un relevador de salida necesita ser
programado a la función de RUN y otro relevador de salida necesita ser programado como función de salida UTS.
(Referirse a la configuración de parámetros relevadores de salida en pág. 91 para más información).
Basado en el diagrama típico de transición cerrada mostrado en la figura 45, cuando un comando de arranque es
dado, el arrancador entra en el modo de arranque estrella para energizar el relevador programado como RUN.
La transición a modo estrella ocurre como sigue:

1. El comando de arranque es dado al arrancador
2. El relevador RUN es energizado, lo cual energiza el contactor 1S
3. Cuando el contactor 1S entra , el contactor 1M es energizado.
El arrancador MX³ permanece en modo estrella, hasta que ocurre alguno de los siguientes sucesos
1. El comando de arranque es removido
2. El tiempo para alcance de Velocidad Plena expira
3. La corriente medida en el motor es menor que el 85% de la FLA y ha pasado más del 25% del
tiempo programado para alcanzar la velocidad plena (Timer UTS)
4. Una falla ocurre
Cuando el tiempo UTS (Alcance de velocidad) expira, el arrancador cambia del modo de arranque Estrella al
modo de operación normal ó Delta para energizar el relevador programado como UTS. En modo Delta, los
relevadores RUN y UTS ambos son energizados y el motor es conectado en la configuración normal de operación
Delta.
La transición a modo Delta (operación) ocurre como sigue:

1. El relevador UTS es energizado, lo cual energiza el contactor 2S
2. Cuando el contactor 2S entra, los resistores son introducidos en el circuito y el contactor 1S es
des-energizado
3. Cuando el contactor 1S sale, el contactor 2M es energizado
4. Cuando el contactor 2M entra, la retroalimentación es enviada a la tarjeta de control MX³ para
confirmar que la secuencia a la transición Delta se completo.
El arrancador permanece en el modo de operación ó Delta hasta que el comando de arranque es removido ó una
falla ocurre.
Usualmente el algoritmo inteligente de transición Estrella – Delta del MX³ proporciona un punto de transición
óptima que minimiza la transición de corriente y picos de torque que pueden ocurrir. Sin embargo, la transición
Estrella-Delta puede ocurrir solamente después de que el tiempo UTS ha expirado. Para reducir el pico de
corriente durante la transición del modo estrella a Delta, el parámetro de Timer UTS deberá ser ajustado de tal
forma que la transición ocurra lo más cercano posible a la plena velocidad con las limitaciones de la carga. Si el
tiempo UTS es configurado demasiado corto, un pico de corriente y torque puede ocurrir durante la transición. Si
el tiempo UTS es configurado demasiado largo, el motor no tendrá suficiente torque para continuar acelerando en
el modo estrella y puede parar la aceleración y mantenerse en baja velocidad hasta que la transición a modo Delta
ocurra. Si esto pasa , el arranque es prolongado innecesariamente y el calentamiento del motor es incrementado.
141
Un típico perfil de corriente de una transición cerrada es mostrado en la figura 46
Figura 46: Perfil Estrella – Delta
Perfil de corriente Transición Cerrada Estrella-Delta
% Corriente
A Plena
Carga
% Velocidad
Modo de Transición de Estrella a Delta
Una entrada digital puede ser programada como una entrada de retroalimentación de contactor 2M. Esta
entrada verifica que el contactor 2M esta completamente cerrado para prevenir la operación cuando las
resistencias de transición están conectadas en el circuito del motor. El uso de esta retroalimentación es
recomendada para prevenir el sobrecalentamiento de las resistencias de transición si el contactor 2M no
cierra apropiadamente. El tiempo de disparo de la confirmación del contactor 2M puede ajustarse para
modificar el parámetro de tiempo de retroalimentación del bypass.
NOTA: En el modo Estrella-Delta, La configuración de la rampa de aceleración, patada y desaceleración no

tienen efectos en la operación del motor.
NOTA: En el modo Estrella-Delta, las salidas de las compuertas de los SCR´s están deshabilitadas.
142
Arrancador a Tensión Plena
7.8 Arrancador a Tensión Plena

Cuando el parámetro de Tipo de arrancador es configurado como ATL, El MX³ esta configurado para operar
como un arrancador A Tensión Plena electromecánico.
En la configuración ATL (Across the Line), El MX³ asume que el contactor (1M) del motor esta directamente
controlado por un Rele de salida digital el cual esta programado para la función RUN. Por lo que cuando el
comando de arranque es dado, el relevador programado como RUN energiza el contactor del motor, el cual
aplica la potencia al motor. Cuando el MX³ determina que el motor esta a Tensión Plena, la condición UTS
(Alcance de velocidad) esta indicada para energizar el relevador Rele programado como UTS. Cuando esta
configurado como un arrancador ATP, Todas las protecciones y funciones para el arrancador y motor están
disponibles para proporcionar una completa protección al motor y arrancador, con excepción de la
detección de SCR dañado y sobrecarga en el stack de potencia.
Figura 47: Un Esquema Típico del Arrancador ATP con el MVRMX³
NOTA: En el modo A Tensión Plena ATP (ATL), la configuración de rampa de aceleración, patada y
parámetro de desaceleración no tiene efecto en la operación del motor
NOTA: En el modo A Tensión Plena ATP (ATL), las salidas de las compuertas de los SCR´s están
deshabilitadas.
143
Control de Arranque/Paro con Switch Selector Manual/Off/Automático
7.9 Control de Arranque/Paro con Switch Selector Manual/Off/automático
Regularmente, en la mayoría de los casos se utiliza un switch selector para escoger el modo de operación ya sea manual
“Hand” ó remota “Auto”, el control local es realizado con una lógica de 3-Hilos con un Botón de arranque con un contacto
momentáneo normalmente abierto, y un botón de paro con un contacto momentáneo normalmente cerrado, mientras que
el control remoto es realizado con una lógica de control de 2-Hilos con un contacto de “Comando de operación”
proporcionado por un PLC.
El MX³ puede realizar ambas lógicas de control de 2-Hilos ó 3-Hilos para el Arranque/Paro. Con la lógica de 2-Hilos, el
arrancador arranca cuando un comando de arranque es aplicado a la entrada de arranque. Este continúa operando hasta
que el comando de arranque es removido de la entrada de arranque. Con la lógica de 3-Hilos, el arrancador arranca
cuando el comando es aplicado momentáneamente a la entrada de arranque y continúa operando hasta que la entrada
programada como una entrada de paro se encuentra en un nivel bajo.
El MX³ detecta automáticamente el tipo de control de 2-Hilos ó 3-Hilos que se esta utilizando por la presencia de un nivel
alto en la entrada de paro. Si hay una entrada programada como una entrada de paro, y esta entrada es alta cuando la
entrada de arranque es alta, entonces una lógica de arranque/paro de 3-Hilos esta siendo utilizada. De otra forma se
estaría utilizando una lógica de arranque/paro de 2-Hilos. Esta lcaracterística elimina la necesidad de lógica de
relevadores externos que son regularmente utilizados para “Sellar” los botones momentáneos de arranque y paro,
creando una señal de lógica de 2-Hilos. La clave es tener la entrada de paro alta cuando el switch selector
Manual/off/automático esta en la implementación. En este ejemplo, la entrada DI 1 en el MX³ esta programada como una
entrada de paro.
Figura 48: Ejemplo de un arranque/Paro con un switch selector Manual/off/Automático
Cuando el Switch Selector Manual/ Off / Automático esta en la posición manual, el flujo de la corriente en el
contacto del botón de paro llega a la entrada de paro en el MX³. Si el paro no esta presente y el botón de arranque
esta presente el arrancador mandará un arranque. Esto es un control típico de 3-Hilos. El sello para la entrada del
botón de arranque esta realizado en el software. Cuando el paro es dado, el arrancador para.
Cuando el Switch selector Manual /Off/ Automático esta en la posición automática , el flujo de la corriente
suministrado por el usuario se aplica en el contacto de operación, pero la entrada de paro permanece bajo.
Cuando el usuario cierra el contacto de operación, y la entrada de paro es baja (Ninguna alimentación aplicada) el
arrancador esta en un control de 2-Hilos.
PRECAUCION: Es importante que el botón de paro sea cableado primero que el botón de arranque. De otra forma
el arrancador podrá ser arrancado cuando el botón de paro este presente y el botón de arranque sea presionado.
144
Esquemático Simplificado de E/S
7.10 Esquemático simplificado de E/S
Figura 49: Esquemático simplificado de Entrada Digitales
Figura 50: Esquemático simplificado de Entrada Análoga
Figura 51: Esquemático Simplificado de Salida Análoga
145
Comunicación Remota Modbus
7.11 Comunicación Remota Modbus

El arrancador MX³ proporciona la comunicación Modbus RTU para soportar la comunicación remota
La interfase de comunicación es RS-485, y permite hasta que 247 esclavos sean conectados a un Master (Con
repetidores cuando el número de nodos exceda los 31). Por favor referirse a la figura 52 y 53 para los diagramas
de conexión.
7.11.1 Comandos soportados
El MX³ soporta los siguientes comandos Modbus:
♦ Registros de Lectura tipo Holding (03 hex)
♦ Lectura de registros de Entrada (04 hex)
♦ Preset de registros simples (06 hex)
♦ Preset de registros múltiples (10 hex)
Hasta 64 registros pueden ser leídos ó escritos con un simple comando.
7.11.2 Direcciones de Registro Modbus

La especificación Modbus define que los registros holding inician en 40001 y los registros de las entradas inician
en 30001. Los registros Holding pueden ser leídos y escritos. Los registros de entradas pueden ser solamente
leídos.
En el MX³, los mapas de registros son idénticos para ambos, para los registros holding y los registros de entradas.
Por ejemplo, El parámetro de la FLA del Motor (QST 01) esta disponible en los registros holding 40101 y en el
registro de entradas 30101. Esto es porque las direcciones de los registros en el mapa de registros modbus son
listados con ambos números (ejemplo 30101/40101)
7.11.3 Especificaciones del Cable

Se deberá utilizar un cable de par trenzado de buena calidad cuando se conecte al puerto Modbus en el MX³. El
cable deberá contener dos pares trenzados y tener un aislamiento total. Utilice un par de conductores para las
señales de A(-) y B (+). Utilice el otro par de conductores para la señal común. El cable deberá apegarse a las
siguientes especificaciones:
♦ Conductores: 2 par trenzados
♦ Impedancia: 100 a 120 Ohms
♦ Capacitancia: 16pF/ft ó menos
♦ Aislamiento: Aislamiento total ó aislamiento por par
Ejemplos de cables que cumplen con las especificaciones son Belden ; Número de Parte 9842 y Alpha Wire
Número de parte 6412
7.11.4 Resistencias Terminales

El MX³ no tiene una resistencia terminal de comunicación para el final de la troncal. Si se requiere de una
resistencia Terminal, la resistencia deberá ser cableada al block de terminales.
El propósito de la resistencia Terminal es eliminar señales de reflexión que pueden ocurrir al final de la línea del
troncal. En general la resistencia Terminal no es necesaria a menos que el rango de bit sea muy alto, ó la red de
trabajo sea muy larga. De hecho el lugar de la resistencia Terminal representa una carga grande y puede reducir la
cantidad de nodos que pueden ser colocados en la red de trabajo.
El rango de baudios máximo soportado por el MX³ es de 19200 y no es lo suficientemente alto para garantizar una
resistencia Terminal a menos que la red de trabajo sea extremadamente larga ( 3000 pies ó más) . Se deberá
instalar una resistencia Terminal en el MX³ si la señal de reflexión es conocida y puede llegar a ser un problema,
siempre y cuando el arrancador MX³ este al final de la red de trabajo. Las resistencias terminales NUNCA deberán
ser instaladas en un nodo que no se encuentre al final de la red de trabajo.
7.11.5 Tierra
Los buses RS-485 con nodos aislados son más inmunes al ruido cuando el bus no esta conectado a una tierra
física en ningún punto. Si los códigos eléctricos requieren que el bus este conectado a una tierra física, entonces la
señal común deberá de ser conectada a la tierra en un y solamente un punto, entonces las corrientes significantes
pueden fluir a través de la señal común cuando existan diferencias potenciales de tierra en estos puntos. Esto
puede causar daños a los dispositivos agregados al bus.
146
7.11.6 Aislamiento
El aislamiento deberá ser continúo desde el inicio hasta el final del troncal. El aislamiento deberá ser conectado al
común de la señal RS-485 en uno y solamente un punto. Si el aislamiento no es conectado al común en ningún
punto ó es conectado al común en más de un punto, entonces la efectividad de eliminar ruido es reducida en forma
considerable.
7.11.7 Cableado
La figura 52 muestra el cableado de TB4 a una red de trabajo Modbus-RS485. Si el arrancador es el
dispositivo final en la red de trabajo, una resistencia Terminal de 120.1/4W puede ser requerida. Por favor
referirse a la figura 53 para referencia de las prácticas de cableado.
Figura 52: Conector TB4
Figura 53: Ejemplo de una red de trabajo Modbus
147
NOTAS:
148
8- Mantenimiento & Solución
de Fallas
8.- MANTENIMIENTO & SOLUCION DE FALLAS
8.1 Precauciones de Seguridad
Para seguridad del personal de mantenimiento así como de cualquier personal que este expuesto a riesgo eléctrico
asociado con las actividades de mantenimiento, se les aconseja que deben seguir las normas de prácticas de
seguridad de acuerdo a la NFPA 70E parte II. El personal de mantenimiento deberá ser personal entrenado en las
prácticas de seguridad, procedimientos y requerimientos que pertenezcan a sus actividades de trabajo respectivas.
ADVERTENCIA: Para prevenir un riesgo de shock eléctrico, desconecte la alimentación principal antes de empezar
a trabajar con el Controlador/Arrancador, ó con dispositivos de control para motor tales como botones de arranque y
paro. Los procedimientos en los cuales se requiera que partes del equipo esten energizadas durante la solución de
fallas, pruebas, etc, deberá ser realizado por personal calificado, utilizando las prácticas de trabajo apropiadas y
tomando algunas medidas de precaución, deacuerdo a lo especificado en la NFPA70 Parte II.
PRECAUCION: Desconecte el Controlador/Arrancador del motor antes de realizar mediciones de la resistencia de

aislamiento en los Baleros del motor. Los voltajes utilizados para realizar la prueba de resistencia de aislamiento
pueden causar falla de los SCR´s. No realice ninguna medición en el controlador con un Megger ó medidor IR
(Insulation Resistor: Resistencia de aislamiento)
NOTA: Cuchillas puestas en la barra de tierra (En fotografía circular)
Mantenimiento Preventivo
8.2 Mantenimiento Preventivo
8.2.1 Información General
El mantenimiento preventivo realizado en forma regular nos permite asegurarnos que el arrancador continue operando en
forma fiable y segura. La frecuencia y tipo de mantenimiento preventivo depende del ambiente del sitio de instalación.
NOTA: El mantenimiento preventivo deberá realizarce siempre por un técnico entrenado
8.2.2 Mantenimiento Preventivo
Durante el comisionamiento:
♦ Apriete todas las conexiones de potencia. Esto incluye el equipo cableado desde planta
♦ Revise todo el cableado de control para evitar pérdida de conexiones
♦ Si hay ventiladores instalados asegurese de la operación apropiada de estos
Un mes despues de haber sido puesto en operación:
♦ Re-Apriete todas las conexiones de potencia durante el mes. Esto incluye el equipo cableado desde planta
♦ Inspeccione los ventiladores de enfriamiento despues de dos semanas para asegurarse de la operación
apropiada
Despues del primer mes de operación:
♦ Re-Apriete todas las conexiones de potencia cada año
♦ Limpie cualquier polvo acumulado de el arrancador utilizando un compresor de aire limpio ó un limpiador a vacio.
♦ Inspeccione los ventiladores de enfriamiento cada tres meses para asegurarse de la operación apropiada
♦ Limpie ó remplace cualquier filtro de ventilador de el arrancador cada tres meses
NOTA: Si existen vibraciones mecánicas en el sitio de la instalación, inspeccione las conexiones eléctricas más
frecuentemente
150
LED´s de Diagnóstico
8.3 LED´s de diagnósticos
Existen algunos LEDs localizados en las tarjetas de circuitos MVRMX³. Estos LEDs pueden ser utilizados para
ayudar a resolver problemas con el arrancador. Referirse al layout de las tarjetas para identificar la ubicación de los
LEDs.
TARJETA # LED DESCRIPCION INDICACION

LED 1 (Rojo) Alimentación de CPU Encendido cuando la alimentación se encuentra presente
LED 8 (Verde) CPU heart beat Flashea una vez por segundo
Ensamble MX³ BIPC- LED 1 (Verde) E/S CPU heart beat Flashea una vez por segundo
450100-01-01 LED 3 (Rojo) Alimentación de 5V para tarjeta de E/S Encendido cuando la alimentación se encuentra presente
J1 (Verde) Modbus Rx (Receptor) Flashea dos veces por segundo cuando esta recibiendo
J1 (Rojo) Modbus TX (Transmisor) Flashea dos veces por segundo cuando esta transmitiendo
La tarjeta de alimentación esta enviando
Encendido si el voltaje de control esta presente (localizado
LED1 (Rojo) energía al circuito drive de las 6 compuertas
detrás del transformador)
aisladas
- Los circuitos del drive de las 6 compuertas
aisladas están recibiendo energía
LED2 (Verde) - La entrada de voltaje de CD a La tarjeta de Encendido si la tarjeta esta OK
potencia es aceptable
- El switch térmico del stack de SCR´s esta
cerrado
- El circuito drive de La compuerta del SCR
A tiene alimentación
LED 3 (verde) Encendido si el voltaje esta presente
- El switch térmico del stack de SCR´s esta
cerrado
Tarjeta Driver de las
Los circuitos para los drives de las
Compuertas Encendido si el voltaje esta presente
compuertas B & C tienen Alimentación
BIPC-300047-01 LED 4 (Verde)
Los circuitos para los drives de las
Encendido si el voltaje esta presente
LED 5 (Verde) compuertas D & E tienen Alimentación
El circuito para el drive de las compuertas F
Encendido si el voltaje esta presente
LED 6 (Verde) tienen Alimentación
LED 7 (Rojo) La compuerta del SCR A esta disparando Encendido cuando el SCR esta siendo disparado
LED 8 (Rojo) La compuerta del SCR B esta disparando Encendido cuando el SCR esta siendo disparado
LED 9 (Rojo) La compuerta del SCR C esta disparando Encendido cuando el SCR esta siendo disparado
LED 10 (Rojo) La compuerta del SCR D esta disparando Encendido cuando el SCR esta siendo disparado
LED 11 (Rojo) La compuerta del SCR E esta disparando Encendido cuando el SCR esta siendo disparado
LED 12 (Rojo) La compuerta del SCR F esta disparando Encendido cuando el SCR esta siendo disparado
MODULOS RTD OPCIONALES

Flashea una vez por segundo cuando la tarjeta esta
TX (Rojo) Datos Transmitidos
transmitiendo datos
Módulo RTD Remoto Flashea dos veces por segundo cuando la tarjeta esta
SPR-100P RX (Verde) Datos Recibidos
recibiendo datos
Status (Verde) Operación Flashea una vez por segundo
Fuente de Se mantiene encendido cuando el módulo RTD esta
El voltaje de CD esta encendido
alimentación CD DC ON (Verde) energizado
NOTA: Los LEDs de disparo de las compuertas de los SCRs (ROJO/LED 7,8,9,10,11,12) estan siempre apagados
esperando ser energizados en la prueba BIST
151
Tarjeta Driver de las compuertas del RediStart MVRMX³
12V / estatus (LED 2 –Verde) LED Compuerta A (LED 7-Rojo)
Compuerta (Cable Blanco)

Cátodo (Cable Rojo)
Alimentación de Compuertas OK
(LED 3 – Verde)
Compuerta (Cable Blanco)

Cátodo (Cable Rojo)
Compuerta B (LED 8-Rojo)
Compuerta C (LED 9-Rojo)
(LED 4 – Verde)
Compuerta D (LED 10-Rojo)
Compuerta E (LED 11-Rojo)
(LED 5 – Verde)
Compuerta F (LED 12-Rojo)
(LED 6 – Verde)
Encendido (LED 1 –Rojo)
ATENCION: Los cables de Fibra óptica pueden ser dañados si se estiran ó se tuercen
repentinamente. El borde de la tarjeta de circuito impreso debera ser detenida para prevenir daños.
152
Tabla General de Solución de Fallas

8.4 Tabla General de Solución de Fallas
La siguiente tabla de solución de fallas puede ser utilizada para ayudar a resolver muchos de los problemas comunes
que pueden ocurrir.
8.4.1 Stack Overtemp Lockout (Bloqueo por Sobetemperatura en el Stack de SCR´s)
CONDICION CAUSA SOLUCION

Introduzca el rango especificado de voltaje del equipo
en el parámetro de rango de voltaje (FUN 05)
Introduzca el valor de las TCs suministradas con el
MVRMX³ en el parámetro de radio de la TC (FUN 03)
Fue realizado un reset de fábrica en la FUN22
El display muestra el mensaje arriba Configure DI # 2 - (I/O 02) a "Inline Confirm"
señalado Configure DI # 3 - (I/O 03) a "disconnect"
Configure Relevador #3 (I/O 12) a "running"
Las conexiones de fibra óptica (FS1, FS2 ó
FS3) no están conectadas en la parte inferior
Re-conecte la fibra óptica
de la tarjeta de I/O (E/S) ó en cada tarjeta del
driver de las compuertas
El display muestra el mensaje arriba La conexión J3 (Stack OT) que se encuentra a Re-conecte los dos cables en el conector J3
señalado más el (LED3/Verde) en la mano superior derecha de cualquiera de las 3
tarjeta driver no esta encendido tarjetas driver de compuertas esta mal Cheque la fuente de alimentación
El display muestra el mensaje arriba Verifique los cables de fibra óptica por posibles daños
señalado más el (LED 3,4,5,6 / Verde) en La conexión de la fibra óptica esta mal
la tarjeta driver no esta encendido Verifique las conexiones para descartar daños o
malas conexiones
8.4.2 El motor no arranca, No hay salida a el motor
El display se encuentra en blanco, El Verifique el voltaje de control en la entrada.

El voltaje de control esta ausente
LED Heart Beat del CPU en la tarjeta Verifique los fusibles y el cableado
MX³ no parpadea Problema en la tarjeta de control MX³ Consulte Fábrica
Ver código de falla en la tabla de solución de fallas
Falla desplegada Ocurrió una falla
para más detalles
Verifique el cableado de arranque/paro y verifique
Problemas con el control de Arranque/paro
El comando de arranque es dado, pero que el nivel de voltaje en el arranque es correcto
nada pasa El parámetro de fuente de control (QST 04- Verifique que los parámetros estén configurados
05) no esta configurado correctamente. correctamente
Cheque la fuente de alimentación del contactor
En-Línea, desconectador abierto, fusibles abiertos,
abierto el circuito del interruptor, ó cable
desconectado.
Verifique que los cables de las compuertas de los
NOL ó No Line es desplegado y un
El MX³ detecto que no había voltaje en la SCR´s están conectados apropiadamente a la
comando de arranque es dado, lo cual
línea, cuando se dio el comando de arranque tarjeta de control MX³
resulta en una falla F28
En sistemas de medio voltaje, verifique el
cableado del circuito de medición de la
retroalimentación de voltaje
Ver el código de falla en la tabla de solución de
fallas para más detalles.
153
8.4.3 Durante el arranque el motor gira pero no alcanza la velocidad plena

Ver código de falla en la tabla de solución de fallas
Falla Desplegada Ocurrió una falla
para más detalles
La corriente máxima configurada para el Revise la configuración de la rampa de
motor (QST 07) esta demasiado baja aceleración
La carga del motor es demasiado alta y la
corriente del motor no alcanza a bajar a
menos del 175% de la FLA indicando de Reduzca la carga del motor durante el arranque
esta forma que el motor no alcanza la
velocidad plena
El display muestra Accel or Run
Los parámetros de la FLA del Motor Verifique que los parámetros de la FLA del motor y
(QST01) y/o la radio de la TC (FUN03) están el radio de la TC fueron programados
programados incorrectamente correctamente
Voltaje anormalmente bajo en la línea de
Arregle la causa del bajo voltaje en la línea
alimentación
Verifique que ningún tipo de freno mecánico Verifique que cualquier freno externo este
ó suplemental este presente desconectado
La corriente inicial esta demasiado baja
Incremente la corriente inicial
(QST06)
el motor vibra antes de girar
La FLA del motor es incorrecta (QST01) Revise la configuración de la FLA del motor
El radio de la TC es incorrecto (FUN03) Revise la configuración del radio de la TC
8.4.4 El arrancador no acelera como se desea

El tiempo de rampa es demasiado corto
Incremente el tiempo de rampa
(QST08)
La corriente inicial es muy alta (QST06) Decremente la corriente inicial
La corriente Máxima es muy alta (QST07) Decremente la corriente máxima
Decremente ó ponga en OFF la patada de
La patada de arranque es muy alta (CFN11)
corriente
El motor acelera demasiado rápido El tiempo de patada de arranque es muy
Reduzca el tiempo de patada
largo (CFN12)
Los parámetros de FLA del motor (QST01) ó
Verifique que estén configurados en forma
radio de las TCs (FUN03) esta configurado
correcta la FLA del Motor y el radio de la TC
incorrectamente
El parámetro de tipo de Arrancador esta Verifique que este configurado correctamente el
configurado incorrectamente parámetro del tipo de arrancador
La corriente máxima configurada es Revise la configuración de la rampa de
demasiado baja (QST07) aceleración
La carga del motor es demasiado alta Reduzca la carga durante el arranque del motor
Los parámetros de FLA del motor (QST01) ó
Verifique que estén configurados en forma
El motor acelera demasiado despacio radio de las TCs (FUN03) esta configurado
correcta la FLA del Motor y el radio de la TC
incorrectamente
Voltaje anormalmente bajo en la línea de
Arregle la causa del bajo voltaje en la línea
alimentación
El tiempo de rampa es muy largo Reduzca el tiempo de rampa
154
8.4.5 El arrancador no desacelera como se desea

El tiempo de desaceleración es demasiado
Incremente el tiempo de desaceleración
corto (CFN18)
El motor para demasiado rápido El nivel inicial y final de la desaceleración
Incremente el nivel inicial y final de la
(CFN16 y CFN17) están configurados
desaceleración
incorrectamente
El tiempo de desaceleración se muestra
correctamente pero el motor vibra ú El nivel de inicio de la desaceleración Decremente el nivel de inicio de la desaceleración
oscila al inicio del ciclo de la (CFN16) esta configurado muy alto hasta que la vibración sea eliminada.
desaceleración
El tiempo de desaceleración se muestra
Incremente el nivel final de desaceleración hasta
correctamente pero el motor se detiene El nivel de desaceleración Final (CFN17)
que el motor se detenga al final del ciclo de
antes de que termine el ciclo de esta configurado muy bajo
desaceleración
desaceleración
El nivel de desaceleración final (CFN17) Decremente el nivel final de desaceleración hasta
esta configurado muy alto que el martilleo de agua sea eliminado
El martilleo de agua ó golpe de ariete
ocurre al final del ciclo Si es posible, incremente el tiempo de
El tiempo de desaceleración (CFN 18) es
desaceleración para desacelerar el sistema en
muy corto
forma más sutil
La velocidad del motor cae El nivel inicial de desaceleración (CFN16) es incremente el nivel inicial de desaceleración hasta
repentinamente antes de desacelerar muy bajo que la caída de velocidad sea eliminada
8.4.6 El motor paro repentinamente mientras estaba operando
Falla desplegada Ver código de falla en la tabla de solución de fallas

Ocurrió una falla
para más detalles
Verifique si esta presente la señal de entrada del
comando de arranque, así también verifique que
este presente el comando de arranque en la
El display muestra “Ready” El comando de arranque se perdió comunicación serial (Solo si la esta utilizando)
Cheque cualquier permisivo que pueda estar
cableado en el comando de operación
(Arranque/paro)
El display esta en blanco, el LED Heart Verifique el voltaje de control en la entrada.
El voltaje de control esta ausente
beat de la tarjeta MX³ no esta Verifique los fusibles y el cableado
parpadeando Problema en la tarjeta de control MX³ Consulte Fábrica
155
8.4.7 Medición Incorrecta

Verifique que este cableada la TC correcta y
también verifique que las TC´s están instaladas
La TC instalada ó el cableado de esta TC es
con el punto blanco en dirección del lado de la
La lectura del medidor de potencia no incorrecto
línea.
es correcta CT1=L1 CT2=L2 CT3=L3
El parámetro de radio de la TC (FUN03) es Verifique que el parámetro de radio de la TC este
incorrecto configurado correctamente
Verifique que este cableada la TC correcta y
La lectura del medidor de FP no es La Tc instalada ó el cableado de esta TC es también verifique que las TC´s están instaladas
correcta incorrecto con el punto blanco en dirección del lado de la
línea de entrada.
El ahorro de energía esta activado Ponga en Off el ahorro de energía si no se desea
Desenergice el equipo y verifique todas las
Pérdida de conexiones
conexiones
Verifique que las líneas de las compuertas de los
La lectura del medidor de corriente y Falla en los SCR´s SCR´s están conectadas apropiadamente y que
Voltaje esta fluctuando con la carga los SCRs están bien
constantemente Verifique que la carga este actualmente estable y
La carga actualmente no esta estable
que no existan problemas mecánicos
Otro equipo en el mismo alimentador de
Arregle la causa de las fluctuaciones de potencia
potencia esta causando fluctuaciones y/o
y/o distorsiones
distorsiones
En los sistemas de medio voltaje, el
La lectura del medidor de voltaje no es Verifique que el parámetro de rango de voltaje
parámetro de rango de voltaje (FUN05) esta
correcta este configurado correctamente
configurado incorrectamente
El parámetro de radio de la TC (FUN03) esta Verifique que el parámetro de radio de la TC
configurado incorrectamente (FUN03) este configurado correctamente
La lectura del medidor de corriente no Verifique que este cableada la TC correcta y
es correcta también verifique que las TC´s están instaladas
incorrecto
línea.
CT1=L1 CT2=L2 CT3=L3
El parámetro de radio de la TC (FUN03) esta Verifique que el parámetro de radio de la TC este
configurado incorrectamente configurado correctamente
La lectura del medidor de corriente de Verifique que este cableada la TC correcta y
falla a tierra residual no es correcta también verifique que las TC´s están instaladas
incorrecto
línea.
CT1=L1 CT2=L2 CT3=L3
La lectura del medidor de falla a tierra La TC instalada ó el cableado de esta TC es
Verifique la instalación de la TC
secuencia cero es incorrecta incorrecto
156
8.4.8 Otras Situaciones

Si la secuencia de entrada de las fases es
correcta, intercambie cualquiera de los dos cables
El motor gira en dirección equivocada La secuencia de fases es incorrecta de salida
Si la secuencia de fases es incorrecta, intercambie
cualquiera de los dos cables en la entrada
Desenergice el equipo y cheque todas las
Operación Errática Pérdida de conexiones
conexiones
Motor Sobrecargado Reduzca la carga del motor
Permitir el adecuado enfriamiento del motor entre
arranques. Configurar el radio caliente/frío a un
Demasiados arranques por hora
rango mayor, para obtener un tiempo de
enfriamiento más largo
Reduzca la temperatura ambiente ó proporcione
mejores condiciones de enfriamiento. Configurar la
Temperatura ambiente muy alta
OL a un rango menor , para compensar la
Sobrecalentamiento del motor
temperatura ambiente
Reduzca la carga en el arranque ó revise la
Tiempo de aceleración muy largo
configuración de la rampa de aceleración
Revise y corrija si es necesario la configuración de
Configuración incorrecta de la OL del Motor
la OL del motor
Remueva las obstrucciones de la ventilación del
La ventilación del motor esta obstruida o
motor. Revise los ventiladores de enfriamiento del
dañada
motor
se perdió la fuente de alimentación de los Verifique la fuente de alimentación, cheque los
Los ventiladores de enfriamiento del ventiladores fusibles
arrancador no funcionan Problemas en el cableado de los
Cheque el cableado de los ventiladores
(Cuando están presentes) ventiladores
Falla en los ventiladores Remplace ventiladores
El switch de salida Corriente/voltaje (SW1-2) Configure el SW 1-2 para obtener la salida
no esta configurado correctamente correcta
Problemas de Cableado Verifique el cableado de la salida
El parámetro de las funciones análogas de
Verifique que el parámetro de las funciones de
salidas (I/O21) están configuradas
salida análogas este configurado correctamente
incorrectamente
La salida análoga no esta funcionando El parámetro de Offset y/o Span de la salida Verifique que los parámetros de offset y/o span de
apropiadamente análoga (I/O 23 e I/O22) están configuradas la salida análoga estén configurados
incorrectamente) correctamente
Verifique que la carga de la salida análoga se
Carga de la salida análoga muy alta encuentre dentro de las especificaciones de la
salida análoga del MX³
Verifique el correcto aterrizamiento de la salida
Lazo de tierra ó problemas de ruido análoga para prevenir ruido y/o lazos de tierra que
afectan la salida análoga
El cable del Keypad no esta insertado y Verifique que el cable del Keypad remoto no este
El Keypad remoto no esta trabajando conectado adecuadamente ó el cable esta dañado y que este instalado apropiadamente tanto
apropiadamente dañado en el keypad como en la tarjeta de control MX³
El display remoto esta dañado Remplace el Keypad remoto
El Passcode fue configurado Limpie el Passcode
El arrancador esta operando Pare el arrancador
No se pueden cambiar los parámetros El modbus se esta sobre leyendo Pare la comunicación
El nivel Heater (FUN08) esta configurado
ponga el nivel Heater (FUN08) en “Off”
como “ON”
157
Tabla de código de Fallas

8.5 Tabla de Código de fallas
La siguiente es una lista de las posibles fallas que pueden ser generadas por el control del arrancador MX³
CODIGO
DESCRIPCION DESCRIPCION DETALLADA DE LA FALLA/ POSIBLE SOLUCION
FALLA
El motor no alcanzo la velocidad plena antes de que el tiempo UTS (QST 09) expirará
Verifique que el motor no tenga la condición de sobrecargado ó sufra de algún tipo de
atascamiento
UTS time limit expired / Verifique que la combinación de tiempo de patada (CFN 12) y el tiempo de rampa de
aceleración (QST08) es más corto que el tiempo UTS configurado (QST09)
F01 Evalué la configuración de la rampa de aceleración. La configuración de la rampa en la
El tiempo UTS (alcance de velocidad) ha
expirado aceleración puede ser demasiado bajo para permitir que el motor arranque y alcance su
velocidad plena. Si es así, revise la configuración de la rampa de aceleración para
proveer más torque durante el arranque
Evalué la configuración del tiempo UTS y si es aceptable, incremente el valor
configurado en el tiempo UTS (QST09)
Verifique las condiciones del motor tales como; falla mecánica, atascamiento ó
sobrecargado
Verifique el parámetro configurado para sobrecarga térmica (QST 03 y PFN 28 a PFN
35), así como la configuración en el factor de servicio (QST02)
Verifique que la configuración de la FLA del motor (QST01) y radio de la TC (FUN03)
sea la correcta
Motor OL /
F02 Si el disparo de la Sobrecarga del motor ocurre durante el arranque , revise la
Sobrecarga del motor configuración del perfil de rampa de aceleración
Verifique que la línea de alimentación principal no tenga problemas de calidad ó que no
este presente distorsiones excesivas
Verifique que los capacitores de Factor de potencia , Si están instalados, estén antes de
las TC’s
Resetee la sobrecarga cuando el contenido sea menor al nivel de bloqueo de
Sobrecarga del Motor (PFN34)
Slow speed timer /
F03 Incremente el tiempo de baja Velocidad (CFN25)
Tiempo de baja velocidad
Speed Switch time Limit Expired / Incremente el tiempo del switch de Velocidad (PFN 26)
F04
El tiempo del switch de velocidad expiró Acelere el motor rápidamente
Verifique las especificaciones del termistor PTC
Permita el enfriamiento del motor, esto reseteará el termistor PTC
Motor PTC Overtemperature /
Cheque los ventiladores de enfriamiento del motor
F05 Sobre temperatura en el termistor PTC del
motor Limpie las impurezas o virutas que se encuentren fuera del motor
Reduzca la sobrecarga
Reduzca la alta temperatura ambiental
Verifique las especificaciones del RTD del Estator
Permita al motor que se enfrié
Stator RTD Overtemperature / Verifique los ventiladores de enfriamiento del motor
F06
Sobre temperatura en el RTD del Estator Limpie las impurezas o virutas que se encuentren fuera del motor
reduzca la sobrecarga
Verifique las especificaciones del RTD de los Baleros
Revise los Baleros y remplace si es necesario
Bearing RTD Overtemperature /
F07
Sobre temperatura en el RTD de los baleros Reduzca la carga en los baleros
Reduzca las altas vibraciones
Verifique las especificaciones de los otros RTD´s
F08 Other RTD Overtemperature Reduzca la carga
158
CODIGO
FALLA
La rotación de fases no es ABC y el parámetro de detección de rotación de las fases de
entrada (FUN04) esta configurada como ABC solamente
Phase Rotation Error, not ABC / Verifique la correcta rotación de fases en las líneas de alimentación. Corrija el cableado
F10
Error en la rotación de fases No es ABC si es necesario
Verifique la configuración correcta de el parámetro de detección de la rotación de las
fases de entrada (FUN 04)
La rotación de fases no es CBA y el parámetro de detección de rotación de las fases de
entrada (FUN04) esta configurada como CBA solamente
Phase Rotation Error, Not CBA / Verifique la correcta rotación de las fases en las líneas de alimentación. Corrija el
F11
Error en la rotación de fases , No es CBA cableado si es necesario
Verifique la configuración correcta de el parámetro de detección de la rotación de las
fases de entrada (FUN 04)
La frecuencia en la línea es menor a la frecuencia programada en el parámetro de
disparo por baja frecuencia (PFN15)
Verifique la frecuencia de la línea de alimentación
Low Line Frequency / Si opera con un generador, verifique que el governador del generador este funcionando
F12
Baja frecuencia en la línea en forma adecuada
Verifique que en la fuente de alimentación no haya fusibles abiertos ó conexiones
abiertas
Problemas con la calidad en la línea de alimentación, excesiva distorsión en la línea
La frecuencia en la línea es mayor a la frecuencia programada en el parámetro de
disparo por alta frecuencia (PFN14)
High Line Frequency / Verifique la frecuencia en la línea de alimentación
F13
Alta frecuencia en la línea Si opera con un generador , verifique que el governador del generador este funcionando
en forma adecuada
Problemas con la calidad en la línea de alimentación, excesiva distorsión en la línea
Se ha detectado alimentación trifásica , mientras que el equipo esta programado para
recibir alimentación monofásica
Verifique que la alimentación principal es monofásica
Input power not single phase /
F14 Verifique que la alimentación monofásica este conectada a las entradas L1 y L2. Corrija
La línea de alimentación no es monofásica
el cableado si es necesario
Verifique que el cableado de las compuertas de los SCR’s estén conectadas en forma
apropiada a la tarjeta de control MX³
Se ha detectado alimentación monofásica, mientras que el equipo esta programado para
recibir alimentación trifásica
Verifique que la alimentación principal es trifásica, Corrija si es necesario
Input power not three phase /
F15 Verifique que el cableado de las compuertas de los SCR´s estén conectadas en forma
La línea de alimentación no es trifásica
apropiada a la tarjeta de control MX³
En sistemas de medio voltaje, verifique el cableado de la retroalimentación para la
medición de voltaje.
El voltaje es menor al voltaje programado en el parámetro de Nivel de disparo por bajo
voltaje (PFN11) y fue detectado en un período de tiempo más largo que el tiempo de
retardo programado para el disparo por bajo/alto voltaje (PFN12)
Low Line L1-L2/ Verifique que el nivel de voltaje en la entrada es el correcto
F21
Bajo Voltaje L1-L2 Verifique que el parámetro de rango de voltaje (FUN 05) fue configurado correctamente
Verifique la fuente de alimentación para descartar fusibles abiertos ó conexiones abiertas
F22
F23
159
CODIGO
FALLA
El voltaje es mayor al voltaje programado en el parámetro de Nivel de disparo por alto
High Line L1-L2/ retardo programado para el disparo por bajo/alto voltaje (PFN12)
F24
Alto Voltaje L1-L2 Verifique que el nivel de voltaje en la entrada es el correcto
Verifique que el parámetro de rango de voltaje (FUN 05) fue configurado correctamente
Problemas de calidad en la línea de alimentación / Excesiva distorsión en la línea
F25
F26
El MX³ detecto la pérdida de una ó más fases en la entrada ó salida, cuando el
arrancador estaba operando. Puede ser causado también por caídas en la línea de
alimentación.
Verifique la alimentación principal para descartar fusibles abiertos
Phase loss /
F27 Verifique la fuente de alimentación para descartar conexiones abiertas o con falsos
Pérdida de fase
Verifique el cableado del motor para descartar conexiones abiertas o con falsos
Cheque las conexiones de cátodo y compuerta a la tarjeta de control MX³
Cuando se dio el comando de arranque del equipo, no fue detectada una entrada de
voltaje por más tiempo de el configurado en el parámetro de retraso de En-Línea (I/O 24)
Si esta siendo utilizado un contactor en Línea, verifique que la configuración del tiempo
de retraso En-línea (I/O 24) es suficiente para permitir que el contactor En-Línea cierre
completamente
No Line /
F28 Verifique en la fuente de alimentación que no este el desconectador abierto, fusibles
Sin Línea de Voltaje
abiertos, interruptores abiertos ó cables desconectados
Verifique que las compuertas de los SCRs estén propiamente conectadas a la tarjeta de
control MX³
Timeout PORT / El tiempo fuera del timer de Falla PORT expiro antes de que la energía regresará
F29
Tiempo fuera PORT Extienda si es posible el valor del parámetro tiempo de falla PORT (FUN10)
Durante la operación, el MX³ detecto un nivel muy alto de corriente en una ó más fases
Verificar el cableado del motor para descartar corto circuitos ó fallas de tierra
Verifique el motor para descartar corto circuitos ó fallas a tierra
I.O.C. Cheque si hay instalados capacitores de arranque, capacitores de corrección de factor
F30
sobre-corriente Instantánea de potencia ó cualquier otro tipo de dispositivo de tipo capacitivo entre el arrancador y el
motor
Verifique que el parámetro de la FLA del motor (QST 01) y el radio de la TC (FUN 03)
fueron configurados correctamente
La corriente del motor excedió el nivel configurado para el disparo por sobre-corriente
Over current/ (PFN01) durante más tiempo que el programado en el parámetro de retardo en el disparo
F31 sobre-corriente por detección de sobre-corriente (PFN02)
Verifique el motor para descartar alguna condición de sobrecarga ó atascamiento
La corriente del motor excedió el nivel configurado para el disparo por baja corriente
Under current/ (PFN03) durante más tiempo que el programado en el parámetro de retardo en el disparo
F34
Baja corriente por detección de baja corriente (PFN04)
Verifique el sistema para checar la causa de la condición de baja corriente
160
CODIGO
FALLA
El factor de potencia del motor fue mayor que el nivel de disparo por adelanto de FP
Power factor Leading /
F35 Verifique la carga del motor
Adelanto del Factor de Potencia
En motores sincronos, verifique la corriente de campo suministrada
El factor de potencia del motor fue menor que el nivel de disparo por atraso de Fp
Power factor Lagging /
F36 Verifique la carga del motor
Atraso del Factor de Potencia
En motores sincronos, verifique la corriente de campo suministrada
El desbalance de corriente fue mayor que el valor programado en el parámetro de nivel
de disparo por desbalanceo de corriente (PFN05) y se presento por un período de tiempo
más largo que el programado en el parámetro de Tiempo de disparo por desbalanceo de
corriente (PFN 06)
Current Imbalance /
F37 Verifique el cableado del motor para ver la causa del desbalance (Verifique el voltaje dual
Desbalance de corriente
y cheque la configuración de las 6 líneas del motor y corrija si es necesario)
Verifique que no existan grandes desbalances de voltaje en la alimentación, que pueden
resultar en desbalances de corrientes mayores
Verifique el motor para corregir problemas internos
La corriente a tierra fue mayor al programado en el parámetro de nivel de falla a tierra
(PFN 07 / PFN 06) y fue detectado por más tiempo que el programado en el parámetro
de tiempo de retardo (PFN09).
Verifique el cableado del motor para descartar fallas de tierras
Verifique el motor para descartar fallas de tierra
Megguear el motor y el cable (desconecte el arrancador antes de realizar estas pruebas)
Ground Fault/ Verifique que la FLA del motor (QST 01) y el radio de la TC (FUN 03) estén configuradas
F38
Falla a Tierra en forma correcta
Verifique que las TC´s están instaladas con los puntos blancos en dirección a la línea de
alimentación
En aplicaciones monofásicas, verifique que solamente dos TC´s estén siendo utilizadas,
y que estén instaladas con los puntos blancos ó X´s en la dirección correcta, y que las
TC´s estén conectadas a las entradas de las TC´s de la L1 y L3 en la tarjeta de control
MX³
La corriente del motor fue menor al 10% de la FLA mientras que el arrancador estaba
operando
Verifique las conexiones del motor
Verifique el cableado de la TC en la tarjeta de control MX³
No Current at Run / Verifique que la FLA del motor (QST 01) y el radio de la TC (FUN 03) están configuradas
F39
Sin corriente en la Partida correctamente
Cheque si la carga continua conectada al arrancador
Cheque si el motor ha sido manejado por la carga (Una condición de regeneración)
Verifique si no se han perdido las conexiones del cátodo y la compuerta en el MX³
Verifique el contactor En línea ó descnectador
Se ha detectado una condición de SCR en corto ó abierto
Verifique que todas las líneas de las compuertas de los SCR´s estén conectadas en
forma apropiada a los SCR´s y a la tarjeta de control MX³
Cheque todos los SCR´s con un medidor de Ohms para descartar cortos
Shorted/ Open SCR
F40 Verifique que el parámetro configurado en la sensibilidad de fases de entrada (FUN 04)
SCR en corto / Abierto
es correcto
Verifique que el parámetro configurado en Tipo de arrancador (FUN 07) es correcto
Verifique el cableado del motor (Verifique el voltaje dual del motor para corregir la
configuración de cableado si es necesario)
La corriente del motor fue detectada mientras el arrancador estaba sin operar
Examine el arrancador para descartar cortos en los SCR´s
Current at stop / Examine el contactor de bypass (Si esta presente) para verificar que este abierto cuando
F41
Corriente en Paro el arrancador esta parado
Verifique que la FLA del motor (QST 01) y el radio de la TC (FUN 03) esta configurada
correctamente
Una señal en la entrada digital del desconectador (I/O : 01 – I/O 08) no estuvo presente
Disconnect Open / cuando se dio el comando de arranque
F46
Desconectador Abierto Verifique que el cableado de la retroalimentación del desconectador este correcto
Verifique que el desconectador no este fallando
161
CODIGO
FALLA
La protección del stack de potencia electrónica MX³ ha detectado una condición de
sobrecarga
Stack protection Fault /
F47 Verifique el motor para descartar condiciones de sobrecarga ó atascamiento
Sobrecarga térmica en el Stack de SCRs
Verifique que el radio de la TC (FUN 03) esta correcto
La carga del motor excede el rango del stack de potencia. consulte fábrica
Una entrada digital ha sido programada como entrada de retroalimentación de Contactor
bypass/2M y se detecto una retroalimentación incorrecta del bypass por más tiempo del
configurado en el parámetro de tiempo de confirmación de bypass (I/O 15)
Verifique que la bobina del contactor de bypass/2M y el cableado de la retroalimentación
Bypass /2M Contactor Fault / están correctos
F48 Falla de contactor de bypass Verifique que el relevador conectado al bypass/2M esta programado con la función UTS
(I/O: 10 – I/O 15)
Verifique que la alimentación del contactor de bypass/ 2M este presente (J4)
Verifique que el parámetro apropiado de configuración de Entrada Digital ha sido
programado correctamente (I/O 01-08).
Verifique que el contactor (es) de bypass no estén dañados ó fallando
El contactor En-Línea no cerro
Verifique el cableado de la bobina del contactor
Inline Contactor Fault /
F49 Verifique el cableado de retroalimentación desde el auxiliar del contactor hasta la entrada
Falla del Contactor En-Línea
digital (I/O 01-08)
Cheque el retardo de la falla En-Línea (I/O 24)
Se ha detectado un bajo voltaje de control (menos de 90V) mientras operaba
Verifique que el nivel de alimentación de entrada este correcto, especialmente en
arranques donde la caída de voltaje es significativa
Control Power Low /
F50 Verifique la configuración del tap del transformador de alimentación de control (Si fue
Baja alimentación de Control
suministrado)
Verifique los fusibles del transformador de control (Si esta presente)
Verifique el cableado entre la fuente de alimentación de control y el arrancador
Indica que el autodiagnóstico de la tarjeta de control MX³ ha detectado un problema con
una ó más entradas del sensor de corriente
Current Sensor Offset Error / Verifique que la FLA del Motor (QST 01) y el radio de la TC (FUN 03) este correcta
F51
Error en el Offset del sensor de corriente Verifique que ninguna corriente este fluyendo a través de las TCs del arrancador cuando
el arrancador no esta operando
consulte a fábrica si esta falla persiste
No fue detectada alguna señal de tacómetro durante el arranque ú operación
Verifique el cableado del tacómetro y el nivel de la señal
Tachometer Signal Loss / Verifique la configuración del Voltaje del tacómetro a velocidad plena (FUN 13)
F53 Extienda el tiempo del parámetro de pérdida del tacómetro (FUN14) para que el motor
Pérdida de la señal del tacómetro
inicie su arranque
Incremente la corriente inicial para asegurarse que el motor inicie su arranque
inmediatamente después de que el comando de arranque es dado
La autoprueba BIST (Built in Self Test) fue cancelada
El desconectador (Si esta presente) fue cerrado durante la prueba estándar BIST
BIST Fault / El voltaje en la línea/ ó la fase de corriente fue detectada durante la prueba Estándar
F54
Falla de Autoprueba BIST BIST
Durante la prueba energizada BIST el desconectador fue abierto
Durante la prueba energizada BIST el voltaje en la Línea se perdió.
Durante la prueba energizada BIST el arrancador detecto que uno ó más TC´s están
BIST CT Fault /
F55 localizados en forma incorrecta con la polaridad al revés en una ó más fases
Falla de TC en Autoprueba BIST
Verifique el cableado de la TC, posición y dirección
RTD Open or Shorted / Un RTD en corto ó abierto fue detectado
F56
RTD abierto ó en corto Verifique las condiciones y cableado del RTD
162
CODIGO
FALLA
External Fault DI#1 Input /
F60
Falla Externa Entrada Digital #1
F61
F62
External Fault DI#4 Input / La entrada digital DI#01-08( I/O 01-08) ha sido programada como una falla de entrada
F63 digital y la entrada indica que una condición de falla esta presente
F64
F65
F66
F67 Incremente el tiempo de disparo de falla digital (I/O 09)
Basado en la configuración del parámetro de entrada análoga , el nivel de la entrada
análoga ha excedido ó es menor del valor configurado en el parámetro de Nivel de
disparo por entrada análoga (I/O 17) por un tiempo mayor que el configurado en el
tiempo de retraso de la entrada análoga (I/O 18)
Analog Input Level Fault Trip / Mida el calor de la entrada análoga para verificar la lectura correcta
F71 Disparo por falla en el nivel de entrada Verifique la configuración de todos los parámetros de las entradas análogas
Análoga (I/O16-I/O20)
Verifique la correcta posición del switch de entrada (SW1-1) (Voltaje ó Corriente) en la
tarjeta de control MX³
Verifique el aterrizamiento de las conexiones de las entradas análogas para prevenir
ruido ó lazos de tierra que afenten la entrada.
Se perdió la comunicación con el (los) módulo (s) RTD
Verifique el cableado RS-485 entre el módulo RTD y la tarjeta MX³
RTD Module Communications Fault /
F80 Verifique la fuente de alimentación de 24VCD de el módulo RTD
Falla en la comunicación del módulo RTD
Verifique que los módulos RTDs tienen la misma dirección que la programada en el MX³,
para los parámetros de dirección de RTD01 y RTD 02
Indica que la comunicación se perdió con el Keypad remoto (Esta falla normalmente
ocurre si el keypad remoto es desconectado mientras la tarjeta de control MX³ esta
energizada)
Keypad communication Fault /
F81 Verifique que el cable de keypad remoto no se ha dañado y que este firmemente
Falla en la comunicación del Keypad
conectado tanto en el keypad como en la tarjeta de control MX³
Canalice el cable del Keypad en forma separada del cable de alta potencia y/o áreas de
alto ruido para reducir posibles problemas eléctricos
Indica que el arrancador perdió la comunicación serial. La falla ocurre cuado el
arrancador no ha recibido una comunicación serial válida dentro del tiempo definido en el
Modbus timeout Fault / parámetro de tiempo-fuera (FUN 18)
F82
Falla Tiempo fuera modbus Verifique la programación del parámetro de comunicación (FUN 16 – FUN 19)
Cheque el cableado entre la red de trabajo y la tarjeta de control MX³
Examine el sistema remoto para determinar la causa de la pérdida de comunicación
La comunicación entre las tarjetas MX³ se ha perdido
MX³ to I/O card Communication Fault Verifique que ambas tarjetas están montadas juntas y que el hardware montado no se
F84 (Interboard fault) / haya soltado
Falla entre tarjetas MX³ y tarjeta de control Verifique que ningún cuerpo extraño este entre las dos tarjetas
Consulte a fábrica si la falla persiste
Típicamente ocurre cuando se intenta correr una versión de software de aplicación que
I/O Card SW version fault / es incompatible con tarjetas I/O inferiores. Verifique que el software es la versión
F85
Falla en la versión de software tarjetas I/O correcta y que puede ser utilizada en las tarjetas I/O. Consulte a fábrica para más
detalles
Indica que el autodiagnóstico de la tarjeta I/O ha detectado un problema con la entrada
de falla secuencia cero
Si no existe una TC para falla a tierra secuencia cero en la entrada, verifique que el
F86 I/O Card Current Offset Error
parámetro de falla a tierra secuencia cero ZS GF Lvl (PFN 08) es colocado en Off
Verifique que no exista ninguna corriente en la TC de falla a tierra secuencia cero
Consulte a fábrica si la falla persiste
163
CODIGO
FALLA
La tarjeta I/O ha detectado un problema con la operación del reloj de tiempo real.
F87 I/O Card Error
Consulte a fábrica
F88 I/O Card Error La tarjeta I/O ha detectado un problema interno con el CPU. Consulte a fábrica
F89 I/O Card SW Watchdog La tarjeta I/O ha detectado un problema interno de software. Consulte a fábrica
F90 I/O Card Error La tarjeta I/O ha detectado un problema interno con el CPU. Consulte a fábrica
F91 I/O card program EPROM Checksum La tarjeta I/O ha detectado un problema interno con el CPU. Consulte a Fábrica
Típicamente ocurre cuando se intenta correr una versión de software de control que es
incompatible con la tarjeta de control MX³. Verifique que el software es el correcto para
F94 CPU Error SW Fault la tarjeta de control MX³ que esta utilizando. Consulte a fábrica para más detalles
La falla puede tambien ocurrir si el control MX³ ha detectado un problema de software
interno. Consúlte a Fábrica
El MX³ encontró que los valores de parámetros No-volátiles han sido corrompidos.
Típicamente ocurre cuando el MX³ es re-flasheado con el software nuevo.
CPU Error Parameter EEPROM Checksum Realice un reset de fábrica y entonces configure apropiadamente todos los parámetros
F95
Fault antes de retornar a la operación normal
Si la falla persiste después de realizar el reset de parámetros de fábrica entonces
consulte a fábrica
F96 CPU Error El MX³ ha detectado un problema interno con el CPU. Consulte a fábrica
F97 CPU Error SW Watchdog El MX³ ha detectado un problema interno de software. Consulte a fábrica
F98 CPU Error El MX³ ha detectado un problema interno con el CPU. Consulte a fábrica
La memoria de programa No-Volátil ha sido corrompida
F99 CPU Error Program EPROM Checksum Fault Consulte fábrica. el software de control deberá ser recargado en la tarjeta de control MX³
antes de que la operación normal pueda ser restablecida
164
Prácticas de Seguridad Mínimas

8.6 Prácticas de seguridad mínima
Antes de realizar cualquier prueba en equipo eléctrico asegurese de que todo el personal cuente con equipo de
protección personal . Cheque con su coordinador de Seguridad e Higiene ó para más información de la seguridad en
el sitio de trabajo consulte en www.NFPA.org
Abra el desconectador y realice los procedimiento de bloqueo , señalización y acordonamiento de área. Despues de
abrir el switch y antes de abrir la puerta, utilice la ventanilla de visualización para asegurarse que todas las cuchillas
del Interruptor de carga estan abiertas y descansando en la barra de tierra. Utilice un probador de luz si es necesario
(Ver ilustración)
Existen varios interbloqueos en el switch. Estos son para protección del personal y del equipo. Bajo ninguna
circunstancia se deberán deshabilitar o dejarlos fuera de operación cuando el switch esta en servicio. Hacer caso
omiso a las sugerencias podría causaar lesiones personales, muerte y/o daño a la propiedad.
Antes de realizar cualquier procedimiento de prueba, asegurese de esperar cinco minutos, tiempo en el cual se podrá
descargar cualquier capacitor de correxión de factor de potencia (Si esta presente). El tiempo de espera permitirá que
la carga en los capacitores sea disipada.
Inspeccione primero la sección de Bajo Voltaje, utilizando un detector de voltaje para verificar que todos los voltajes
han sido removidos ó descargados
A continuación, realice la misma prueba con la sección de Medio Voltaje
Una prueba de olor es necesaria para detectar algun olor de quemado ó cualquier rastro visual de daño en el sistema
Siga los procedimientos de aterrización , dirijase con el coordinador de seguridad e higiene. Si tales procedimientos
no estan disponibles siga los procedimientos deacuerdo a la NFPA 70E
Nunca Energice un switch sin que esten las barreras instaladas en su lugar
Para más detalles referirse a Powercon PIF ó Micro-rupter Load Break Interrupter Switch Instruction Book con el
número de modelo del switch suministrado con el arrancador.
PELIGRO
RIESGO DE SHOCK ELECTRICO, EXPLOSION O ARCO

* Solamente personal calificado y familiarizado con equipo de medio voltaje, puede realizar el trabajo
descrito en este set de instrucciones.
* El personal deberá contar con equipo de protección personal y seguir las prácticas de seguridad
Eléctrica en el trabajo. Ver NFPA 70E.
* Retire todo tipo de potencia antes de empezar a trabajar dentro del equipo.
* Utilice un dispositivo de senseo de voltaje del rango adecuado para confirmar que el voltaje no se
encuentre presente
* Antes de realizar inspecciones visuales, pruebas ó mantenimiento en el equipo, desconecte todas las
fuentes de alimentación eléctrica.
* Asuma que todos los circuitos son vivos hasta que este completamente desenergizado, probado y
señalado. Ponga particular atención al diseño del sistema de potencia. Considere todas las fuentes de
alimentación incluso las de respaldo.
* Coloque todos los dispositivos, puertas, y cubiertas en su lugar antes de que el equipo vuelva a ser
energizado.
Por favor siga estas instrucciones, ya que de no hacerlo podría resultar en lesiones severas o
muerte.
165
Pruebas con un Medidor de Ohms

8.7 Pruebas con un medidor de Ohms
Existen algunas razones por las cuales se debe de realizar un procedimiento de prueba de SCR , por ejemplo si el
arrancador esta recibiendo disparos por desbalance de corriente, falla a tierra – basicamente el SCR no esta
switcheando en forma apropiada-. ó si cualquier tarjeta ha sido remplazada, se recomienda tambien realizar una
prueba BIST (Ver Prueba BIST). Se necesitará un medidor de Ohms para realizar las siguientes pruebas. para
exactitud de resultados, es importante utilizar el mismo medidor de Ohms a traves de todas las pruebas y en cada
SCR del arrancador. Si todas las lecturas de Ohms estan dentro de los límites especificados, entonces los SCR´s se
pueden considerar en buen estado y este procedimiento completo.
8.7.1 Pruebas de fusibles
Realice una prueba de resistencia con el medidor de ohms en los fusibles de control y potencia. Verifique los fusibles
para continuar
8.7.2 Pruebas de SCR en conto
Esto probará la integridad del anodo al catodo en el SCR. utilice la siguiente tabla y figura para anotar las pruebas del
medidor de ohms. Usted no necesita remover componentes para realizar esta prueba.
NOTA: La figura 54 es el disipador que tiene las 3 tarjetas separadas. Coloque las líneas del medidor de ohms en el
disipador detras de la tarjeta driver de las compuertas
Figura 54 : Disipadores
Tabla 17: Posición del Medidor de Ohms

. Prueba Lectura del medidor de Ohms Resultados Valor
Mayor que 50KΩ Paso
Desde Posición 1 a Posición 2
Menor que 50KΩ Falla
NOTA: Las 3 funciones de las pruebas solamente aplican a un sistema de 4160V. Si se prueba un sistema de 2400V,
pruebe solamente la posición 1 con 2 y la posición 4 con 5
Si todos los valores son mayores que 50Kohm, proceda a la prueba del SCR catodo a compuerta. Si un SCR mide
menos que 50 K ohms pero no 0 Ohms, el SCR podría seguir en buen estado. Contacte a Benshaw para mayor
asistencia. Si cualquiera de los valores tomados son 0 Ohms , entonces uno ó más de los SCRs en la fase esta
fallando. Un medidor de Ohms puede solamente determinar dispositivos que ya han fallado; un probador de SCRs se
requiere para verificar la operación apropiada de estos dispositivos.
166
NOTA: Si en cualquier momento durante este procedimiento es necesario remover de la tarjeta de disparo cualquiera
de las líneas blancas y rojas de las compuertas de los SCRs. Debe de asegurarse que estas líneas serán re-
conectadas a la terminal de la cual fue removida.
8.7.3 Prueba Alternativa de SCR en corto

Esto probará la integridad del anodo al catodo del SCR. Medir la resistencia entre el conjunto de líneas rojas (Catodo)
al lado derecho de la tarjeta de disparo. El valor de la lectura del medidor de ohms deberá ser mayor a 50 Kohms.
Los valores anormalmente alto ó bajos indican una falla en el SCR. Para realizar una prueba de SCR, mida con el
medidor de ohms los catodos (líneas rojas) de los SCRs en el patrón que se muestra a continuación.
Figura 55
Pruebas con Medidor de Ohms
Con su medidor de ohms , pruebe cada catodo

SCR (cable rojo a rojo). Relizando esta prueba en
los SCRs etiquetado como A-B-C-D-E-F.
Tabla 18
Prueba Lectura del Medidor de Ohms Valor
Mayor que 50KΩ Pasa
Par A y B
Par C y D
Par E y F
NOTA: La prueba E y F solamente aplica en pruebas de sistemas de 4160V
Si todos los valores son mayores que 50 Kohms, proceda a la prueba de compuerta a catodo de los SCRs. Si la
lectura de la medida de un SCR es menor que 50K ohms pero no 0 ohms entonces este puede todavia estar en buen
estado. Contacte a Benshaw para mayor asistencia. Si cualquiera de los valores tomados son 0 Ohms entonces uno
ó más de los SCrs en esa fase pueden tener una falla. Un medidor de Ohms puede solamente determinar los
dispositivos que ya han fallado; para probar la operación apropiada de los SCRs es necesario un probador de SCRs.
8.7.4 Encontrar un SCR en Corto
Si un SCR en corto fue encontrado durante las pruebas de SCR en corto, se necesitará remover todas las tarjetas de
circuitos y las barras para probar cada SCR en forma individual para encontrar el SCR que se encuentra en corto.
Referirse a la figura 54 en la página 166 y tabla 19 para ver la forma en la cual debe colocar los cables del medidor
de ohms.
Tabla 19: Posición del medidor de ohms para SCR en Corto
Prueba Lectura del Medidor de Ohms Resultados Valor
Desde posición 1 a posición 2
167
8.7.5 Prueba de Compuerta a Catodo del SCR
Para realizar la prueba de catodo a compuerta, coloque el medidor de Ohms al SCR como se muestra en la
fotografía para medir la resistencia entre las líneas blancas y rojas de la compuerta del SCR.
Figura 56: Prueba de la compuerta del SCR
Tabla 20: Posición de Medidor de Ohms para prueba de Compuerta de SCR

Prueba Lectura del Medidor de Ohms Resultados Valor
8Ω a 50Ω Pasa
Compuerta a Cátodo en cada SCR
Menos de 8Ω ó mayor de 50Ω Falla
Si un SCR mide menos que 8 ohms pero no 0 ohms, el SCR podría seguir en buen estado. Si cualquiera de los
valores encontrados es 0 Ohms entonces el SCR ha fallado y se encuentra en corto. Un medidor de ohms solamente
determina los dispositivos que ya han fallado, se requiere un probador de SCRs para verificar la operación apropiada
de estos dispositivos.
NOTA: Si en cualquier tiempo durante este procedimiento es necesario remover cualquiera de las líneas rojas y
blancas de las compuertas de los SCR´s de la tarjeta de disparo, por favor tenga cuidado de re-conectar estas líneas
de las terminales donde fueron removidas.
NOTA: Si en cualquier tiempo las lecturas de las medidas estan fuera de este rango, por favor consulte a fábrica.
168
Reemplazo de SCR
8.8 Remplazo de SCR.

8.8.1 Remover Tarjetas
Antes de que un SCR pueda ser removido, las Tarjetas de PC y el Lexan™ ó glastic deberán ser removidos primero.
Asegurese de no perder ninguna conexión de la tarjeta, se recomienda escribir ó dibujar todas las conexiones y
cables que van conectados a la tarjeta, con el fin de no perder esta información y/o alguna conexión.
A continuación remueva los snubbers (Referirse a la figura 57)

Figura 57: Ensamble de Tarjeta y Soportes Lexan ™/Glastic
8.8.2 Sujetador ó Clamp de SCR

La figura del Clamp del SCR mostrado a continuación es un típico clamp utilizado en todos los SCR´s. Los SCR´s
grandes tienen dos arandelas de resorte y dos arandelas indicadores de presión. Estos clamp de SCR son
sujetadores de presición que permiten la fácil instalación con la presion de sujeción adecuada para el SCR . Ellos
tienen indicadores de presión que no permiten perder la presión una vez que esta es alcanzada.
Figura 58: Ensamble del Clamp ó Sujetador
Columna de Glastic
Tuerca Tornillos
Disipador
Clamp ó Sujetador de SCR
Guía Central
Arandela Indicadora de Presión & tornillo con tensión

SCR configurada (Ver nota en parte inferior)
Ladrillo de Aluminio Copa de aislamiento

Arandela Plana
Tornillo
NOTA: No ajuste la arandela indicadora

de presión, si esta es ajustada ó forzada
será defectuosa y deberá ser regresada
a fábrica para calibrarla.
169
ATENCION: Los cables de fibra óptica pueden dañarse si se estiran ó estresan repentinamente. El borde de la
tarjeta de circuito impreso deberá de sostenerse para prevenir daños. Se requiere equipo especial para trabajar en la
parte de fibra óptica del arrancador. Por favor contacte al personal de servicio en esta área de Benshaw Ic
8.8.3 Remover SCR

Para remover un SCR del disipador afloje los dos pernos que se encuentran en cada extremo del cuerpo del
sujetador. El SCR tiene como guía un pin centrado en los disipadores de tal forma que los dos pernos tienen que ser
lo suficientemente aflojados para permitir liberar estos pins. No afloje la tensión que se puso en las tuercas ó
arandelas indicadoras, ya que esto podría cambiar la presión del sujetador y este podría volverse
defectuoso.
8.8.4 Instalación de SCR

Para instalar un SCR , utilice los SCR´s aprobados por Benshaw. Cubra las caras de los SCR´s que van a ser
instalados con una capa delgada de Electrical joint compound (EJC). Coloque el SCR dentro del pin Guía (referirse a
la figura 59 para la posición adecuada del SCR). El símbolo del SCR tiene un triangulo que apunta al catodo.
Ensamble las copas de aislamiento, arandelas y pernos como se muestra en el diagrama del clamp. Apriete con los
dedos los pernos hasta que esten acomodados comodamente. Asegurese que los pernos esten eventualmente
apretados y el cuerpo del sujetador este paralelo al disipador. Apriete cada perno en incrementos de 1/8 de giro hasta
que los indicadores de presión puedan girar en el perno. Esto asegura la apropiada presión en el sujetador del SCR.
Figura 59
NOTA: Para los sujetadores con dos arandelas, puede ser necesario ajustar (Apretar ó aflojar) uno ó ambos lados,
hasta que ambos indicadores esten uniformes, permitiendo que ambas arandelas giren.
8.8.5 Pruebe Nuevamente los SCRs

Una vez que los SCR´s han sido remplazados, realice nuevamente el procedimiento de prueba de los SCRs
8.8.6 Re-ensamble la unidad

Cuando las lecturas del SCR esten correctas, re-instale la tarjeta de PC, los RC Snubber, y y el lexan™ ó glastic.
Revise que todo el cableado este correcto, y re-instale la fase en la unidad de la que fue tomada.
170
Autoprueba BIST (Built-In Self Test)
8.9 Autoprueba BIST (Built-In Self Test)
8.9.1 Información General

El arrancador MVRMX³ tiene la capacidad de realizar una prueba de la secuencia para asegurarnos que este
operando en la forma apropiada. La prueba operará el contactor en vacio y disparará las compuertas de los SCRs
para determinar la operción apropiada.
La prueba estándar BIST esta diseñada para operar sin aplicar el coltaje de la línea al arrancador. Cuando un switch
desconectador es utilizado, el switch desconectador deberá abrirse antes de realizar las pruebas estándard. El modo
estándard BIST puede ser realizado introduciendo los valores apropiados en los parámetros del usuario para
comandos Misceláneos.
PRECAUCION: Para prevenir la retroalimentación de voltaje a traves de el transformador de control (Si es

utilizado), la alimentación de control deberá ser aplicada cuidadosamente a los conectores y a la tarjeta de control
MX³, de tal forma que la autoprueba pueda ocurrir en forma segura. El usuario deberá verificar que la alimentación de
control aplicado a la prueba no pueda ser retroalimentado al sistema. Los Switchs de aislamiento “Run TEst”, plugs
de alimentación de la prueba, y diagramas de cableado estan disponibles en Benshaw.
PRECAUCION: verifique que la línea de voltaje no este aplicada al lado de la línea del Contactor-EnLínea antes de
que la prueba sea realizada. De otra forma la prueba En-Línea aplicará el voltaje al arrancador y ocurrirá una falla de
prueba BIST.
PRECAUCION: Antes de realizar la prueba BIST, asegúrese que el desconectador este abierto. Esta prueba no
deberá ser realizada hasta que esto haya sido verificado , que las tres fases del desconectador esten abiertas y que
el desconectador este fuera-y bloqueado.
8.9.2 Configuración de la Prueba

Para realizar el BIST, abrá el panel de la puerta de control para conectar los 120 VCA a el test de prueba. Mueva el
Switch de prueba de la posición Normal a la posición de Prueba y verifique que el voltaje de control 120 VCA este
presente.
Figura 60:
Switch Normal/Prueba
Abra la puerta de medio voltaje y verifique la operación de los seis diferentes LEDs en cada una de las tres tarjetas
drive de las compuerta . Verifique el LED de Potencia (LED 1/Rojo) el cual esta detras del transformador por el glastic
rojo. Verifique que el LED2/Verde de 12V para el cable de fibra óptica en cada una de las tarjetas de fibra óptica
este iluminado verificando de esta forma la alimentación de las compuertas.
8.9.3 Notas BIST

El display indicará paso por paso la actividad de la operación BIST a traves de toda la prueba.
Para saltar ó moverse a la siguiente actividad de el BIST antes de que el tiempo pre-determinado haya pasado.
presione el boton de [ËNTER] hasta que la actividad deseada se muestre en el display.
El tiempo normal de un BIST es de 285 segudos. Al completar la prueba, el display mostrará brevemente el siguiente
mensaje y entonces regresará a la pantalla principal
171
NOTA: Si el LED de alimentación LED1/Rojo (Detras del transformador) NO esta encendido, cheque y verifique los
transformadores de 28VCA. Si el transformador esta funcionando , entonces la tarjeta driver de la compuerta ha fallado y no
encienden todas las luces indicadoras de operación de los SCRs.
Figura 61: Localización de la tarjeta driver de Fibra öptica (BIPC-300047-01)
172
8.9.4 Realizando una Prueba BIST

Para realizar una prueba BIST, siga los siguientes pasos:
♦ Presione el boton [MENU] seis veces para ir al grupo FUN
♦ Presione la flecha [ABAJO] cinco veces para ir a FUN 22
♦ Presione el botón [ENTER]
♦ Presione la flecha [ARRIBA] siete veces a la configuración de parámetros “Std BIST”
♦ Presione el boton [ENTER] para inciar la prueba BIST
8.9.5 Inicio de Prueba BIST

Una vez iniciado, el MVRMX³ logueará un evento etiquetado como log 193 ”Std BIST Enter” en el grabador de
eventos y checará el estado del switch desconectador, el MVRMX³ desplegará:
8.9.6 Relevador RUN y prueba En-Línea

El MVRMX³ iniciará la secuencia de prueba operando el contactor En-Línea y monitoreando la retroalimentación de
120 VCA para la operación apropiada. El relevador de operación “RUN” cambiara de estado ON a OFF una vez y la
retroalimentación del contactor En-Línea es verificado. Para tener una retroalimentación de contactor En-Línea , una
entrada digital (I/O 01 –08) necesita configurarse como “Inline Confirm” y la entrada necesita ser cableada a un
contacto auxiliar del contactor En-Lïnea. La retroalimentación es verificada en ambos estados abierto y cerrado. Si la
retroalimentación no alcanza el estado de el relevador RUN dentro del monto de tiempo configurado por el parámetro
de Inline Config (I/O24) ocurrirá una falla “Inline” (Falla #49).
NOTA: Si ninguna entrada digital esta asignada como un a entrada de confirmación Inline esta prueba deberá
siempre pasarse
NOTA: Si el parámetro de configuración En-Línea (I/O 24) en pág. 96 es configurado a “Off” esta prueba sera
saltada. Durante la prueba de contactor En-Línea, el MVRMX³ desplegará lo siguiente:
8.9.7 Relevador UTS y Bypass

En esta prueba, el Rele dedicado bypass (Si es asignado) y el relevador UTS cambiará de estado ON a OFF una
vez y se verificará la retroalimentación del contactor de bypass. Para tener una retroalimentación válida del contactor
de bypass y cualquier otra entrada para confirmar bypass necesita ser cableada a un contacto auxiliar de el cntactor
de bypass. La retroalimentación es checada en ambos estados abierto y cerrado. Si la retroalimentación no alcanza
el estado del relevador UTS dentro del monto de tiempo configurado para la retroalimentación del bypass parametro
(I/O 25) una falla “Bypass/2M” (Falla #48) Ocurrirá.
NOTA: Si el Rele de bypass dedicado es configurado a “fan” y si ninguna entrada digital es asignado como entrada
de confirmación de bypass esta prueba deberá siempre pasarse.
173
8.9.8 Disparo Secuencial de las Compuertas de los SCRs

En esta prueba la salida de las compuertas de los SCRs son disparadas en forma secuencial. Esta prueba es
utilizada para verificar que la tarjeta driver de las compuertas de fibra optica estan conectadas apropiadamente y
estan funcionando. Los LEDs de salida de las compuertas son monitoreadas durante esta prueba para verificar la
operación apropiada,
Cuando el MX³ realiza esta prueba se muestra lo siguiente en el display:
Este display indicará un número de compuerta desde 1 hasta 6 en el orden de G6, G3, G5, G2, G4 y G1. El
arrancador de medio voltaje utiliza una serie de secuencia de SCR en lugar de un solo SCR, de tal forma que cada
número de compuerta indica una secuencia de la serie de SCR que esta siendo disparado. El patrón de disparo es
mostrado en la siguiente tabla. Asegúrese que el arrancador siga la secuencia de disparo de SCR a continuación
mostrada.
Tabla 21: Secuencia de disparo de las compuertas
Paso Display Compuertas Disparadas

1 G6 Fase 1 - B,D, F
2 G3 Fase 1 - A,C,E
4 G2 Fase 2 - A,C,E
6 G1 Fase 3 - A,C,E
Observe la secuencia de los LEDs de las compuertas mientras esta prueba se esta realizando. Si la compuerta de
SCRs estan disparando fuera de esta secuencia, entonces cheque la fibra óptica para la instalación inapropiada.
Presione el boton de [ENTER] para moverse al siguiente paso BIST
NOTA: La secuencia de disparo de las compuertas mostrada arriba es un patron trifásico ilustrando el procedimiento
de disparo de un sistema de 4160V. Si opera un sistema de 2400V la secuencia no incluirá la prueba de las
compuertas de las posiciones E y F .
NOTA: Si los indicadores de las compuerta no encienden en la secuencia apropiada durante esta prueba entonces
consulte a Benshaw. No intente operar el arrancador ya que podría ocurrir daño en los SCR´s.
8.9.9 Disparo de las Compuertas de todos los SCRs

En esta prueba todas las salidas de las compuertas de los SCR son disparadas. Esta prueba permite fácilmente
medir el voltaje de las compuertas. El voltaje de las compuertas pueden medirse con un medidor de voltaje de CD ó
con un osciloscopio. Los voltajes deben ser entre 0.5 VCD y 2 VCD cuando se mide con un medidor de voltaje de
CD. Conecte la línea positiva al cable blanco de la compuerta y la línea negativa al cable rojo de la compuerta para
medir la forma de onda de la compuerta usando un osciloscopio.
Utilice 2 Volts por división y 2 milisegundos en la escala de tiempo. Ver la siguiente figura para un ejemplo de la
medición de voltaje utilizando un osciloscopio.
Figura 62: voltaje de compuerta de un SCR
174
Durante esta prueba el display mostrará lo siguiente
Presione el botón [ENTER] para completar el procedimiento BIST
NOTA: Si el LED indicador de la compuerta (LED/ROJO 7,8,9,10,11,12) no encienden todos durante esta prueba
entonces consúlte a Benshaw. No intente operar el arrancador ya que podría ocurrir un daño en los SCRs.
8.9.10 Reseteando el Sistema

Despues de completar la prueba BIST el MVRMX³ registrará un evento # 195-“BIST passed” en el grabador de
eventos y automáticamente reseteará el sistema.
8.9.11 Prueba BIST Cancelada

Si por alguna razon durante la prueba el desonectador es cerrado, la energía es aplicada ó el comando BIST es
removido, el MVRMX³ parará la prueba y logueará el número de falla y nombre de el evento que causo que el BIST
fuera cancelado.
Prueba High Pot
8.10 Prueba High Pot

Consúlte a Fábrica
Contactor Vacío
8.11 Contactor en Vacío

Consulte el manual del contactor en Vacío
Ver tambien pag. 176 del manual de operación para más información
175
Solución de Fallas de Módulo Opcional de RTDs
8.12 Solución de Fallas de Módulo RTD

Si el sistema incluye el módulo opcional de RTD. Verifique que los tres LEDs indicadores en la unidad remota RTD
esten alternando. Aquí se encuentran los LEDs de TX (Rojo) & RX (Verde) que flashearán cuando el módulo este
comunicando , tambien cuenta con un LED de Estatus (Verde) que parpadeará una vez por segundo. El módulo RTD
se conecta a la parte superior de la tarjeta I/O MX³. Este deberá estar parpadeando Transmitiendo TX Rojo y
Reciviendo RX Verde en la conexión J1donde las dos dispositivos estan conectado.
NOTA: Para más detalles ver el Manual de Módulo de RTD Pub # 890010-00-X
Figura 63: Módulo RTD (SPR-100P)
TX(Rojo) Transmitiendo Datos Flashea cuando el módulo esta transmitiendo

Módulo Remoto datos
RTD
SPR-100P RX(Verde) Recibiendo Datos Flashea cuando el módulo esta recibiendo datos
Estatus (Verde) Operación Esta encendido cuando el modulo mide RTDs
Mantenimiento
8.13 Mantenimiento al ensamble de polos de potencia y contactor en Vacío
General:
Durante la vida de el MVRMX³, puede ser necesario realizar una rútina de mantenimiento en la unidad. Las
siguientes secciones decrben como cambiar un contactor en vacío y el ensamble de los polos de potencia.
Atención:
Hacer el servicio con el equipo energizado es peligroso. Daños severos ó muerte puede resultar de un shock
electrico ó quemaduras debido al inapropiado uso del equipo. Se recomienda que el equipo este desconectado y que
un comando de bloqueo este presente antes de iniciar cualquier mantenimiento. Recuerde permitir el tiempo
suficiente para disipar cualquier energía en los capacitores. Si es necesario trabajar cerca de equipo energizado y
desenergizado, Deberán de seguirse los Requerimentos de Seguridad Electrica para empleados en el lugar de
trabajo, deacuerdo a la NFPA 70E.
Inspección Períodica:
Los controles de Benshaw requieren solamente inspecciones períodicas. Estas inspecciones pueden ser visuales
para detectar rastros de polvo, suciedad ó daños visibles. Las tarjetas deberán ser probadas físicamente para
asegurarnos que todos los cables estan conectados en forma apropiada.
Recuerde que ningun solvente de limpieza deberá entrar en contacto con los circuitos de las tarjetas de la PC
Si se utilizan filtros o ventiladores/extractores, estos deberán de ser limpiados ó remplazarse de acuerdo a lo
especificado en las publicaciones de el estándar NEMA No. ICS 1.1-1987
Estática:
Mientras realice el mantenimiento en el MVRMX³, ciertas medidas preventivas deberán de tomarse cuando se
manejen o toquen en el gabinete componentes sensitivos a la estatica.
La mayoria de las tarjetas de circuitos pueden ser dañadas por descargas electro-estáticas (ESD).Si personas tienen
contacto con un componente sensitivo a las ESD durante el mantenimiento, entonces ellos deberán estar aterrizados
mediante el uso de una pulsera anti-estática debidamente conectada a una tierra aprobada.
176
ATENCION: Utilizar otro equipo de prueba y otras instrucciones a las recomendadas por fábrica
puede puede ocasionar lesiones personales y daño ó falla en el equipo
Bitácora de Mantenimiento:
Mantener un buen registro del mantenimiento le ayudará a localizar problemas intermitentes de una área particular de
un problema recurrente dentro de su sistema
Contactor en Vacío:
Para remover cualquier de los contactores, realice los siguientes pasos:
♦ Asegurese que el desconectador principal este abierto y que las cuchillas esten bien asentadas en la tierra
♦ Desconecte todo el cableado de potencia que va a los polos del contactor en vacio
♦ Si es necesario, remueva la cubierta gris en la parte inferior del contactor
♦ Remueva los cables de control de el contactor
♦ Remueva los cuatro tornillos de montaje y remueva el contactor
El remplazo ó la re-instalación del contactor es lo contrario a los pasos de removerlo. Pruebe el contactor antes de
instalarlo para asegurarse de la operación apropiada. Un manual del contactor es suministrado con cada arrancador
y deberá hacer referencia a este cuando desensamble y re-ensamble el contactor. Si usted lo requiere contacte a
Benshaw para solicitar un manual.
Botellas en Vacío:
Los contactos en una botella de vacío no pueden ser vistos ó examinados directamente. Ellos se basan en un vacio
para operar apropiadamente e interrumpir la corriente. los indicadores de uso no deben de estar en la zona roja
cuando los contactos tocan inicialmente. Para operar manualmente el contactor utilize un rach hexagonal. Consúlte el
manual del fabricante incluído con el arrancador para cualquier requerimento de mantenimiento adicional.
NOTA: La prueba de High Pot de las botellas de vacio crean radiación. El personal no deberá estar a menos de 10
pies y detrás de una barrera de metal. Mantenga los períodos de prueba en el valor mínimo.
Polos de Potencia:
Para remover un polo de potencia de SCR , realice los siguientes pasos:
♦ Asegúrese que el desconectador principal este abierto y que las cuchillas esten bien asentadas en la tierra
♦ Desconecte todo el cableado de potencia y control de la fase
♦ Remueva las dos tuercas, una superior y otra inferior, sostenga la fase en su lugar
♦ Cuidadosamente levante ó quite la fase del gabinete, teniendo precaución de no dañar el cableado de control
♦ Una vez removido, contacte a Benshaw para dar el servicio a la fase ó hacer el intercambio.
La instalación del polo de potencia es lo contrario al proceso de remover el polo. El contactor de bypass en el
paquete es del rango de los HPs y puede ser utilizado para operar el motor mientras el polo de potencia esta en
servicio. Si este es el caso, Asegurese que los cables del polo de potencia que quitaron esten completamente
removidos de la unidad y que el cableado de control este aislado y no llegue a hacer contacto con ningún medio
voltaje, esto para prevenir daño en el arrancador.
Ventiladores:
Pruebe físicamente los ventiladores para verificar la rotación y observe que el ventilador no haga ruidos ó rose ya
que esto podría evidenciar una falla.
Interlocks:
Verifique que las funciones de los interlocks están funcionando deacuerdo a lo planeado, y no las fuerce , dañe ó
remueva.
Barreras:
Verifique que todas las barreras estan en su lugar y afianzadas de forma segura
Switch Desconectador:
Realice una inspección visual para descartar evidencia de daños tales como sobrecalentamiento, y cheque el apriete
del switch. Consulte el manual de instrucciones de el fabricante del switch desconectador -el cual es incluido con el
arrancador - para requerimentos de mantenimiento adicionales.
177
NOTAS
178
Apéndices
APENDICE A – CODIGO DE EVENTOS
CÓDIGO DE EVENTOS
**El número de evento desde 1 hasta 99- ver el listado de falla para una descripción de las fallas. El logueo de eventos
solamnte indicará que una falla ó un código de falla dado ocurrió y que se etiqueto con el tiempo en el cual ocurrió.
NUMERO DE NUMERO DE
EVENTO EVENTO
EVENTO EVENTO
1 hasta 99 Fallas del Arrancador 170 El PORT entro debido a bajo voltaje
El PORT entro debido a una baja
171 corriente
101 Comando de Arranque 172 PORT Contactor de Bypass abierto
102 Comando de baja Velocidad 173 La energía PORT regreso
103 UTS del sistema 174 El PORT se recobro completamente
Entro el sistema de ahorro de
104 energía
Salio el sistema de ahorro de
105 180 Parámetro defaults cargados
energía
106 Comando de paro del sistema 181 Tiempo Configurado /Cambio
107 Se completo el paro del sistema 182 Se habilito el password del usuario
Se deshabilito el password del
183 usuario
Advertencia de Sobrecarga del Acceso al Password de control de
110 184
Motor fábrica
Bloqueo de sobrecarga del motor
111 185 Logueo de events limpiados
activado
Termino el tiempo de bloqueo del Reset del tiempo de operación del
112 186
arrancador usuario
Avertencia de sobrecarga en el Reset del medidor de KWh del
113 187
Stack de SCR´s usuario
Bloqueo activado de Sobrecarga
114 188 Modo Reflash
de los stack de SCR
Termino el tiempo de bloqueo
115 por sobrecarga del Stack de los 190 Energización del sistema
SCR´s
Se realizo el reset de
116 191 Des-energización del sistema
emergancia de la sobrecarga
Bajo voltaje de control detectado
117 Advertencia del RTD del stator 192 cuando se paro
Advertencia del RTD de los
118 193 BIST Estándar
baleros
119 Advertencia de otros RTD´s 194 BIST Energizado
195 BIST terminado
140 Desconectador abierto
141 Desconectador cerrado
180
APENDICE B– CODIGO DE ALARMAS
CÓDIGO DE ALARMAS
La siguiente es una lista de los códigos de alarma del MX³, los códigos de alarma corresponden a los códigos de fallas asociados.
En general una alarma indica una condición que si continua terminará siendo una falla.
CODIGO DE DESCRIPCION NOTAS

ALARMA
Esto sucede cuando el contenido de sobrecarga térmica del motor alcanza el nivel de
Motor OL Alarm /
A02 alarma de sobrecarga del motor (PFN 33). El MX³ dispara cuando este alcanza el 100%.
Alarma de Sobrecarga del motor
La alarma continua hasta que el bloqueo de disparo de sobrecarga es reseteado.
Motor PTC alarm / Esto sucede cuando la entrada del termistor PTC del motor indica que el motor esta
A05
Alarma PTC del motor sobrecalentado, pero antes de que el tiempo de disparo de falla expire
Stator RTD Alarm /

A06 Esto sucede cuando un RTD asignado al grupo de estator alcanza su nivel de alarma
Alarma en el RTD del Estator
Bearing RTD Alarm /

A07 Esto sucede cuando un RTD asignado al grupo de los baleros alcanza su nivel de alarma
Alarma en el RTD de los baleros
A08 Other RTD Alarm /alarma en otros RTD Esto sucede cuando un RTD asignado al grupo de otros alcanza su nivel de alarma
Esta alarma existe mientras que el MX³ esta parado, la línea de voltaje es detectada y el
Phase Rotation not ABC /
A10 parámetro de sensibilidad de fases esta configurado como ABC, si un comando de
La rotación de fases No es ABC
arranque es dado la falla 10 ocurrirá
Esta alarma existe mientras que el MX³ esta parado, la línea de voltaje es detectada y el
Phase Rotation Not CBA /
A11 parámetro de sensibilidad de fases esta configurado como CBA, si un comando de
La rotación de fases , No es CBA
arranque es dado la falla 11 ocurrirá
Esta alarma existe cuando el MX³ detecta una frecuencia en la línea que es menor a la
Low Line Frequency / definida por el usuario en el parámetro de baja frecuencia en la línea. La alarma
A12
Baja frecuencia en la línea continuará hasta que la frecuencia en la línea se encuentre en el rango programado ó el
tiempo de retardo de falla expire.
Esta alarma existe cuando el MX³ detecta una frecuencia en la línea que es mayor a la
High Line Frequency / definida por el usuario en el parámetro de alta frecuencia en la línea. La alarma
A13
Alta frecuencia en la línea continuará hasta que la frecuencia en la línea se encuentre en el rango programado ó el
tiempo de retardo de falla expire.
Input power not single phase / Esta alarma existe mientras que el MX³ esta parado, se encuentra configurado en el
A14 La línea de alimentación no es modo monofásico y se detecto que la línea del voltaje de alimentación no es monofásica.
monofásica Si un comando de arranque es dado, la falla 14 ocurrirá.
Esta alarma existe mientras que el MX³ esta parado, se encuentra configurado en el
Input power not three phase /
A15 modo trifásico y se detecto que la línea del voltaje de alimentación es monofásica. Si un
La línea de alimentación no es trifásica
comando de arranque es dado, la falla 15 ocurrirá.
Low Line L1-L2/ Esta alarma existe mientras que el MX³ esta parado y un bajo voltaje en la línea es
A21
Bajo Voltaje L1-L2 detectado. Si un comando de arranque es dado, una falla 21 ocurrirá
A22
A23
High Line L1-L2/ Esta alarma existe mientras que el MX³ esta parado y un alto voltaje en la línea es
A24
Alto Voltaje L1-L2 detectado. Si un comando de arranque es dado, una falla 24 ocurrirá
A25
A26
Esta alarma existe mientras el MX³ esta operando y se detecto una condición de pérdida
Phase loss /
A27 de fase, pero el retardo de la falla no ha expirado aún. Cuando el retardo expire, la falla
Pérdida de fase
27 ocurrirá.
No Line / Esta alarma existe mientras el MX³ necesita ser sincronizado ó esta intentando
A28
Sin Línea de Voltaje sincronizar con la línea y la línea no es detectada.
181
APENDICE B – CODIGO DE ALARMAS
CODIGO DE DESCRIPCION NOTAS

ALARMA
Esta alarma existe mientras el MX³ esta en el modo PORT y este esta esperando que la
Timeout PORT /
A29 línea de alimentación regrese. Cuando el tiempo de retardo de la falla PORT expire, la
Tiempo fuera PORT
falla 29 ocurrirá.
Over current/ Esta alarma existe mientras que el MX³ esta operando y la corriente promedio es mayor
A31 sobre-corriente a la de disparo definida, pero el retardo para la falla no ha expirado aun. Cuando el
retardo expire , una falla 31 ocurrirá
Esta alarma existe mientras que el MX³ esta operando y la corriente promedio es menor
Under current/
A34 a la de disparo definida, pero el retardo para la falla no ha expirado aun. Cuando el
Baja corriente
retardo expire , una falla 34 ocurrirá
Esta alarma existe mientras que el MX³ esta operando y el factor de potencia esta
Power factor Leading /
A35 adelantado al de disparo definido, pero el retardo para la falla no ha expirado aún.
Adelanto del Factor de Potencia
Cuando el retardo expire la falla 35 ocurrirá.
Esta alarma existe mientras que el MX³ esta operando y el factor de potencia este
Power factor Lagging /
A36 atrasado al de disparo definido, pero el retardo para la falla no ha expirado aún. Cuando
Atraso del Factor de Potencia
el retardo expire la falla 36 ocurrirá.
Esta alarma existe mientras que el MX³ este operando y el desbalance de corriente sea
Current Imbalance /
A37 mayor al de disparo, pero el retardo para la falla no ha expirado. Cuando el retardo
Desbalance de corriente
expire, la falla 37 ocurrirá.
Esta alarma existe mientras el MX³ este operando y la corriente a tierra sea mayor a la
Ground Fault/
A38 definida para el disparo, pero el retardo para la falla no ha expirado aún. Cuando el
Falla a Tierra
retardo expire, la falla 38 ocurrirá.
Stack Overload alarm / Esto ocurre cuando la temperatura térmica del snack del SCR se incrementa a más de
A47
Alarma por Sobrecarga térmica Stack un 105%
Esto ocurre cuando una señal de entrada no volátil ó de tacómetro es detectada. La

Tachometer Signal Loss / alarma permanecerá hasta que una señal de retroalimentación válida del tacómetro es
A53
Pérdida de la señal del tacómetro detectada ó el timer de retardo de falla ha expirado. Cuando el timer expire la falla 53
ocurrirá.
External Alarm DI#1 Input / Esta alarma existe si la DI 1 esta programada como falla, esta en el estado de falla, pero
A60
Alarma Externa Entrada Digital #1 el timer de falla no ha expirado. Cuando el retardo expire una falla 60 ocurrirá
A61
A62
A63
A64
A65
A66
A67
Analog Input Level Trip Alarm / Esta alarma existe si la entrada análoga excede el disparo definido, pero el retardo para
A71
Alarma por nivel de entrada Análoga la falla no ha expirado aún. Cuando el retardo expire la falla 71 ocurrirá.
182
APENDICE C– CODIGO DE FALLAS
CÓDIGO DE FALLAS
CODIGO PARO CONTROLADO DISPARO SHUNT AUTORESTABLECIMIENTO

DESCRIPCION
FALLA POR FALLA FALLA PERMITIDO
F00 No Fault / No falla - - -
UTS time limit expired / El tiempo UTS (alcance de
F01 S N S
velocidad) ha expirado
F02 Motor OL / Sobrecarga del motor S N S
F03 Slow speed timer / Tiempo de baja velocidad N N N
Speed Switch time Limit Expired /
F04 S N S
El tiempo del switch de velocidad expiró
Motor PTC Overtemperature /
F05 S N S
Sobretemperatura en el termistor PTC del motor
Stator RTD Overtemperature /

F06 S N S
Sobretemperatura en el RTD del Estator
Bearing RTD Overtemperature /

F07 S N S
Sobretemperatura en el RTD de los baleros
Other RTD Overtemperature / Sobretemperatura Otros
F08 S N S
RTD
Phase Rotation Error, not ABC / Error en la rotación de
F10 N N S
fases No es ABC
Phase Rotation Error, Not CBA / Error en la rotación de

F11 N N S
fases , No es CBA
F12 Low Line Frequency / Baja frecuencia en la línea N N S
F13 High Line Frequency /Alta frecuencia en la línea N N S
Input power not single phase / La línea de alimentación
F14 N N S
no es monofásica
Input power not three phase / La línea de alimentación
F15 N N S
no es trifásica
F21 Low Line L1-L2/ Bajo Voltaje L1-L2 S N S
F24 High Line L1-L2/ Alto Voltaje L1-L2 S N S
F27 Phase loss / Pérdida de fase N N S
F28 No Line / Sin Línea de Voltaje N N S
F29 Timeout PORT / Tiempo fuera PORT N N S
F30 I.O.C./ sobre-corriente Instantánea N S N
F31 S N S
Over current / sobre-corriente
F34 Under current / Baja corriente S N S
F35 Power factor Leading / Adelanto del Factor de Potencia S N S
F36 Power factor Lagging / Atraso del Factor de Potencia S N S
F37 Current Imbalance / Desbalance de corriente S N S
F38 Ground Fault/Falla a Tierra N S S

F39 No Current at Run / Sin corriente en la operación N N S
F40 Shorted/ Open SCR - SCR en corto / Abierto N S N
183
APENDICE C – CODIGO DE FALLAS
CODIGO PARO CONTROLADO DISPARO SHUNT AUTORESTABLECIMIENTO

DESCRIPCION
FALLA POR FALLA FALLA PERMITIDO
F41 Current at stop /Corriente en Paro N S N
F46 Disconnect fault / Falla en Desconectador N S N
Stack Overtemperature/ P.S. Failure /
F47 N N S
Sobrecarga térmica en el Stack de SCRs
Bypass /2M Contactor Fault / Falla de contactor de
F48 S N N
bypass
F49 Inline Contactor Fault / Falla del Contactor En-Línea S N N
F50 Control Power Low / Baja alimentación de Control N N S
Current Sensor Offset Error / Error en el Offset del
F51 N S N
sensor de corriente
Tachometer Signal Loss / Pérdida de la señal del
F53 S N N
tacómetro
F54 BIST Fault / Falla de Autoprueba BIST N N N
F55 BIST CT Fault / Falla de TC en Autoprueba BIST N N N
F56 RTD Open or Shorted / RTD abierto ó en corto S N N
F60 N N S
F61 N N S
F62 N N S
F63 S N S
F64 S N S
F65 S N S
F66 S N S
F67 S N S
Analog Input #1 Level Fault Trip / Disparo por falla en el
F71 S N S
nivel de entrada Análoga #1
RTD Module Communications Fault / Falla en la

F80 S N N
comunicación del módulo RTD
Keypad communication Fault / Falla en la comunicación
F81 S N N
del Keypad
F82 Modbus timeout Fault / Falla Tiempo fuera modbus S N S
MX³ to I/O card Communication Fault / Falla de
F84 N N N
comunicación entre tarjetas MX³ y tarjeta de I/O (E/S)
I/O Card SW version fault /
F85 N N N
Falla en la versión de software tarjetas I/O (E/S)
F86 I/O Card Current Offset Error N N N
F87 I/O Card Error N N N
F89 I/O Card SW Watchdog N N N
F91 I/O card program EPROM Checksum N N N
F94 CPU Error SW Fault N N N
F95 CPU Error Parameter EEPROM Checksum Fault N N N
F96 CPU Error N S N
F97 CPU Error SW Watchdog N S N
F98 CPU Error N N N
F99 CPU Error Program EPROM Checksum Fault N N N
184
APENDICE D– REFACCIONES
OPCIONES Y ACCESORIOS
DESCRIPCION NUMERO DE PARTE TAMAÑO

1) Display LCD (pequeño) KPMX3SLCD Alto= 63mm(2.48”) x Ancho = 101mm(4”)
2) Display LCD (grande) KPMX3LLCD Alto= 77mm(3.03”) x Ancho = 127mm(5”)
3) Cable del Display LCD RI-100008-00 3’ ó 1 metro
RI-100009-00 6’ ó 2 metros
4) Modulo Remoto RTD SPR-100P
5) TC Falla a Tierra Secuencia cero CT-2000/1-6 (CT100001-01)
6) Módulos de Comunicación Consúlte Planta
REFACCIONES
NUMERO DE
DESCRIPCION
PARTE
TAMAÑO CDAD
1) Display LCD (pequeño) KPMX3SLCD Alto= 63mm(2.48”) x Ancho = 101mm(4”)
2) Display LCD (grande) KPMX3LLCD Alto= 77mm(3.03”) x Ancho = 127mm(5”)
3) Cable del Display LCD RI-100008-00 3’ ó 1 metro
RI-100009-00 6’ ó 2 metros
4) Ventiladores 4” – 6 “
5) Transformadores de corriente (TC´s) CT-100001-01 Falla a tirra, 2000:1
CT-100003-01 150:5
CT-100005-01 250:5
CT-100011-01 800:5
CT-100024-01 50:5
CT-100034-01 2000:5
CT-100108-01 5000:5
6) Transformador de Corriente CT-2000/1-6
Secuencia Cero (CT100001-01)
7) Ensamble MX³ PC-450100-01-01
8) Tarjeta DV/DT PC-300048-01-02 3
9) Tarjeta de Drive de compuerta 300047-01 rev 13 3
10) Fusibles de Medio Voltaje Clase - R Consúlte fábrica 3
11) Stack Medio Voltaje S-450100-00 208A , 2.3 KV
- Polo de Potencia S-450101-00 208A , 5 KV
- SCRs S-450102-00 415A , 2.3 KV
- DV/DT S-450103-00 415A , 5 KV
- Fibra Optica S-450104-00 600A , 2.3 KV
S-450105-00 600A , 5 KV
S-450106-00 144A, 6.6 KV
12) Transformador de Voltaje Consúlte a Fábrica
13) Transformador de Alimentación de Consúlte a Fábrica
Control
14) SCRs Consúlte a Fábrica
15) Tarjeta Divisora 100032-01
185
APENDICE E – DECLARACION DE CONFORMIDAD EU
DECLARACION DE CONFORMIDAD EU
De acuerdo a la EMC-Directiva 89/336/eec cn la correxión de 92/31/EEC y 93/68/EEC

Categoría del Producto: Controlador de Motor
Tipo de Producto: Controlador de Motor de Estado Soido de Voltaje Reducido
Número de Modelo: CF MVRMX 18 – 3500-4160-1

1 -Nema 1
3R –Nema 3R
12 – Nema 12
Voltaje
HP
12- 2300 Volts

- 2400 Volts
- 3300 Volts
18 - 4160 Volts
- 4200 Volts
- 7200 Volts
Control MV MX³
Combinación con Fusible
Ejemplo de Número de Modelo : CFMVRMX18-3500-4160-1

Combinación con fusible , Arrancador Redistart con control MV MX, 3500HP, Gabinete
Nema 1
Nombre del Fabricante: Benshaw Inc
Dirección del Fabricante 659 Esat Sutter Road

Glenshaw , PA 15116
Estados Unidos de América
Los productos antes mencionados cumplen con las siguientes directivas de EU y Estándards
Seguridad: Estándar UL 347 para controladores de Motores de más de 1500V dispositivos para
arranque, paro, regulación, control, ó protección electrica para motores en rangos de
1.5KV hasta 7.2 KV
Compatibilidad Electromágnetica EN61000-6-4:2001 Emisiones Radiadas/Conducidas

EN55011/05.98+A1:1999
EN61000-6-2: 2001 Inmunidad/susceptibilidad lo cual incluye
EN61000-4-2 Descarga electrostatica
EN61000-4-3 RF Radiada
EN61000-4-4 Transientes eléctricos rápidos
EN61000-4-5 Picos
EN61000-4-6 Corrientes Inducidas
EN61000-4-8 Magnético
EN61000-4-11 Caídas de voltaje
Los productos antes mencionados son para uso en el control de velocidad de los motores de CA. Para uso comercial ó
residencial (Clase B) se pueden requerir filtros opcionales de la serie EMC. Mediante mecanismos internos y de control de
calidad , se verifica que estos productos esten conforme a los requerimientos de las directivas y estándares aplicables.
Glenshaw, PA USA – 1 Octubre 2003
Neil Abrams
Control de Calidad
Gerente
186
APENDICE F– MAPA DE REGISTRO MODBUS
MAPA DE REGISTRO MODBUS

A continuación se presenta el mapa de registro Modbus. Note que toda la información puede ser accesada a traves de los
registros de entradas (30000 direcciones) ó a traves de los registros Holding (40000 direcciones)
Dirección de registro Descricpión Rango Unidad
absoluto
30020/40020 Control Arrancador Máscara de Bit: -
Bit 0: Arranque/Paro
Bit 1: Reset de Falla
Bit 2: Reset de Emergencia para
sobrecarga
Bit 3: Local/Remoto
Bit 4: Heat Deshabilitado
Bit 5: Selector de Rampa
Bit 10: Relevador 6
Bit 11: Relevador 5
Bit 12: Relevador 4
Bit 13: Relevador 3
Bit 14: Relevador 2
Bit 15: Relevador 1
30021/40021 Estatus Arrancador Máscara de Bit: -
Bit 0: Listo
Bit 1: Operando
Bit 2: UTS
Bit 3: Alarma
Bit 4: Falla
Bit 5: Bloqueo
30022/40022 Estatus Entradas Máscara de Bit: -
Bit 0: Arranque
Bit 1: DI 1
Bit 2: DI 2
Bit 3: DI 3
Bit 4: DI 4
Bit 5: DI 5
Bit 6: DI 6
Bit 7: DI 7
Bit 8: DI 8
30023/40023 Estatus de Alarmas 1 Máscara de Bit: -
Bit 0: “A OL” – Sobrecarga del Motor
Bit 1: "A 5" - Motor PTC
Bit 2: "A 6" – RTD Estator
Bit 3: "A 7" - RTD Baleros
Bit Bit 5: “A 10” - No rotación ABC
Bit 6: “A 11” – No rotación CBA
Bit 7: “A 12” – Baja Frecuencia en Línea
Bit 8: “A 13” – Alta frecuencia en línea
Bit 9: “A 14” – No rotación de fases 1Ø
Bit 10: “A 15” – No rotación de fases 3Ø
Bit 11: “A 21” – Línea Baja L1-L2
Bit 12: “A 22” - Línea Baja L2-L3
Bit 13: “A 23” - Línea Baja L3-L1
Bit 14: “A 24” – Línea alta L1-L2
Bit 15: “A 25” – Línea alta L2-L3
30024/40024 Estatus de Alarmas 2 Bit 0: “A 26” – Línea alta L3-L1 -
Bit 1: “A 27” – Pérdida de fase
Bit 2: “noL” - No línea
Bit 3: “A 29” – Tiempo Fuera PORT
Bit 4: “A 31” - Sobrecorriente
Bit 5: “A 34” - Bajacorriente
Bit 6: “A 35” – FP demasiado adelantado
Bit 7: “A 36” – FP demasiado atrasado
Bit 8: “A 37” – Desbalance de corriente
Bit 9: “A 38” – Falla a Tierra
Bit 10: “A 47” – Sobretemperatura Stack
Bit 11: “A 53” – Perdida de Tacómetro
Bit 12: “A 60” - DI 1
Bit 13: “A 61” - DI 2
Bit 14: “A 62” - DI 3
Bit 15: “A 63” - DI 4
187
APENDICE F-MAPA DE REGISTRO MODBUS

absoluto
30025/40025 Estatus De Alarmas 3 Bit 0: “A 64” - DI 5
Bit 1: “A 65” - DI 6
Bit 2: “A 66” - DI 7
Bit 3: “A 67” - DI 8
Bit 4: “A 71” – Disparo de Entrada
Análoga
30026/40026 Estatus de Bloqueos Bit 0: Sobrecarga del motor
Bit 1: Motor PTC
Bit 2: RTD Estator
Bit 3: RTD Balero
Bit 4: RTD Otros
Bit 5: Desconectador Abierto
Bit 6: Sobretemperatura de Stack
Bit 7: Alimentación de Control
Bit 8: RTD Abierto/Corto
Bit 9: Tempo entre arranques
Bit 10: Backspin
Bit 11: Arranques por Hora
Bit 12: RTD Pérdida de
Comunicación
30027/40027 Código de fallas presente
30028/40028 Corriente Promedio Arms
30029/40029 Corriente L1 Arms
30032/40032 Desbalance de Corriente 0.1%
30033/40033 Corriente de Falla a Tierra residual % FLA
30034/40034 Corriente de Falla a Tierra Secuencia cero 0.1 Arms
30035/40035 Voltaje Promedio Vrms
30036/40036 Voltaje L1-L2 Vrms
30039/40039 Sobrecarga del motor %
30040/40040 Factor de Potencia -99 a +100 0.01
En formato de 2 señales de 16 bits
30041/40041 Watts (menor a 16 bits) (En formato integrado unsigned de
30042/40042 Watts (mayor a 16 bits) W
32 bit)
30043/40043 VA (menor a 16 bits) (En formato integrado unsigned de
30044/40044 VA (mayor a 16 bits) VA
32 bit)
30045/40045 Vars (menor a 16 bits)
En 2 formato integrado 32 bit Var
30046/40046 Vars (mayor a 16 bits)
30047/40047 KW Horas (Menor a 16 bits) (En formato integrado unsigned de
32 bit) KWh
30048/40048 KW Horas (Mayor a 16 bits)
30049/40049 Secuencia de fases 0: no línea
1: ABC
2: CBA
3: SPH
30050/40050 Frecuencia en la línea 230- 720, ó 0 Si no hay línea 0.1 Hz
30051/40051 Entrada Analoga % -1000 a +1000 0.1%
En formato de 2 señales de 16 bit
30052/40052 Salida Analoga % 0-1000 0.1%

30053/40053 Tiempo de Operación 0-65535 Horas
30054/40054 Tiempo de operación 0-59 Minutos
30055/40055 Arranques -
30056/40056 % TruTorque %
30057/40057 % Potencia %
188

absoluto
30058/40058 Pico de corriente en el arranque Arms
30059/40059 Duración de ültimo arranque 0.1 seg
30060/40060 Temperatura del RTD más caliente en el estator 0-200 C
30061/40061 Temperatura del RTD más caliente en Baleros 0-200 C
30062/40062 Temperatura del RTD más caliente en otros 0-200 C
30063/40063 Temperatura RTD 1 0-200 C
30079/40079 RTD´s Habilitados Máscara de BIT -
Cada uno de los 16 bits representan
un RTD. Un 1 indica que el RTD esta
habilitado. El bit 0 representa el RTD
1 y el bit 15 representa el RTD 16
30080/40080 RTD´s asignados al estator Máscara de BIT
asignado al grupo de estator
30081/40081 RTD´s asignado como baleros Máscara de BIT
asignado al grupo de baleros
30082/40082 RTD`s asignado como otros Máscara de BIT
asignado al grupo de otros
30083/40083 RTD´s con líneas abiertas Máscara de BIT
un RTD. Un 1 indica que el RTD tiene
una línea abierta
30084/40084 RTD´s con las líneas en corto Máscara de BIT
un RTD. Un 1 indica que el RTD tiene
las líneas en corto
30085/40085 Remanente de tiempo de bloqueo Seg
30086/40086 Fecha/Hora (Menor a 16 bit) Seg
En 32 bit formato integrado unsigned
30087/40087 Fecha/hora (Mayor a 16 bit)
30101/40101 FLA del Motor 1-6400 Arms
30102/40102 Factor de Servicio del Motor 100-199 .01
30103/40103 Sobrecargas de Motor independiente 0: Deshabilitar -
Arranque/Operacion 1: Habilitar
30104/40104 Sobrecarga del motor en Operación Habilitada 0: Deshabilitar -
1: Habilitar
189

absoluto
30105/40105 Clase de sobrecarga del motor en operación 1 - 40 -
0: Deshabilitar
30106/40106 Habilitar clase de sobrecarga en el arranque
1: Habilitar
30107/40107 Clase de sobrecarga del motor en el arranque 1 – 40
30108/40108 Radio Caliente/Frío de la sobrecarga del motor 0-99 %
30109/40109 Tiempo de enfriamiento de la sobrecarga del motor 10-9999 0.1 min
30110/40110 Fuente Local 0: Keypad
1: Terminal -
30111/40111 Fuente Remota 2: Serial
0: Rampa de Voltaje Lazo abierto
1: Rampa de corriente Lazo cerrado
30112/40112 Modo de Arranque 2: Rampa TruTorque
3: Rampa de Potencia
4: Rampa de Tacometro
30113/40113 Corriente Inicial del Motor 1 50-600 % FLA
30114/40114 Corriente Máxima del Motor 1 100-800 % FLA
30115/40115 Tiempo de Rampa 1 0-300 Seg
30116/40116 Corriente Inicial del Motor 2 50-600 % FLA
30117/40117 Corriente Máxima del Motor 2 100-800 % FLA
30118/40118 Tiempo de Rampa 2 0-300 Seg
30119/40119 Tiempo UTS 1-900 Seg
30120/40120 V/T/P Inicial 1-100 %
30121/40121 T/P Máxima 10-325 %
0: Coast
1: Voltage Desaceleración
30122/40122 Modo de Paro -
2: Desaceleración Trutorque
3: Freno CD
30123/40123 Nivel de Desaceleración Inicial 100-1 %
30124/40124 Nivel de Desaceleración Final 99-1 %
30125/40125 Tiempo de Desaceleración 1-180 Seg
30126/40126 Nivel de frenado de CD 10-100 %
30127/40127 Tiempo de frenaado de CD 1-180 Seg
30128/40128 Retardo en el frenado de CD 1-30 100 mSeg
0: Deshabilitar
30129/40129 Habilitar Patada 1 -
1: Habilitar
30130/40130 Nivel de Patada de corriente 1 100-800 % FLA
30131/40131 Tiempo de Patada 1 1-100 100mseg
0: Deshabilitar
30132/40132 Habilitar Patada 2 -
1: Habilitar
30133/40133 Nivel de patada de corriente 2 100-800 % FLA
30134/40134 Tiempo de Patada 2 1-100 100mseg
0: Deshabilitar -
30135/40135 Habilitar Baja Velocidad
1: Habilitar
190

absoluto
0: 1.0
1: 1.5
2: 1.6
3: 1.7
4: 1.9
5: 2.0
6: 2.5
7: 2.6
8: 2.8
9: 2.9
10: 3.1
11: 3.3
12: 3.5
13: 3.8
14: 4.2
15: 4.5
30136/40136 Baja Velocidad %
16: 5.0
17: 5.5
18: 6.2
19: 7.1
20: 8.3
21: 9.1
22: 10.0
23: 11.1
24: 12.5
25: 14.3
26: 16.7
27: 20.0
28: 25.0
29: 33.3
30: 37.5
31: 40.0
30137/40137 Nivel de corriente Baja Velocidad 10-400 % FLA
0: Deshabilitar
30138/40138 Habilitar límite de tiempo Baja Velocidad -
1: Habilitar
30139/40139 Límite de Tiempo Baja Velocidad 1 -900 Seg
0: Deshabilitar
30140/40140 Habilitar patada Baja Velocidad -
1: Habilitar
30141/40141 Nivel de patada Baja Velocidad 100-800 % FLA
30142/40142 Tiempo de Patada Baja velocidad 1-100 100mSeg
191

absoluto
0: 100
1: 110
2: 120
3: 200
4: 208
5: 220
6: 230
7: 240
8: 350
9: 380
10: 400
11: 415
12: 440
13: 460
14: 480
15: 500
16: 525
17: 575
18: 600
19: 660
30143/40143 Rango de voltaje RMS 20: 690 Vrms
21: 800
22: 1000
23: 1140
24: 2200
25: 2300
26: 2400
27: 3300
28: 4160
29: 4600
30: 4800
31: 6000
32: 6600
33: 6900
34: 10000
35: 11000
36: 11500
37: 12000
38: 12470
39: 13200
40: 13800
0 : Ins
1: ABC
30144/40144 Sensibilidad de fases de entrada -
2: CBA
3: SPH
30145/40145 Factor de Potencia del Rango del motor 1-100 -
0: Deshabilitar
30146/40146 Habilitar Sobrecorriente -
1: Habilitar
30147/40147 Nivel de Sobrecorriente 50-800 % FLA
0: Deshabilitar
30148/40148 Habilitar tiempo de retardo de sobrecorriente -
1: Habilitar
30149/40149 Tiempo de Retardo de Sobrecorriente 1-900 100mseg
0: Deshabilitar
30150/40150 Habilitar disparo por Bajacorriente -
1: Habilitar
30151/40151 Nivel de disparo de Bajacorriente 5-100 % FLA
0: Deshabilitar
30152/40152 Habilitar tiempo de retardo de baja corriente -
1: Habilitaar
30153/40153 Tiempo de Retardo de Baja corriente 1-900 100mseg
0: Deshabilitar
30154/40154 Habilitar Disparo por desbalance de corriente -
1: Habilitar
30155/40155 Nivel de Disparo por desbalance de corriente 5-40 %
192

absoluto
0: Deshabilitar
30156/40156 Habilitar disparo de falla a tierra residual -
1: Habilitar
30157/40157 Nivel de disparo de Falla a tierra residual 5-100 % FLA
0: Deshabilitar
30158/40158 Habilitar Disparo de Sobrevoltaje -
1: Habilitar
30159/40159 Nivel de disparo de Sobrevoltaje 1-40 %
0: Deshabilitar
30160/40160 Habilitar disparo de Bajo Voltaje 100mSeg
1: Habilitar
30161/40161 Nivel de disparo de Bajo Voltaje 1-40 %
30162/40162 Tiempo de Retardo Bajo /Sobre Voltaje 1-900 100mSeg
30163/40163 Tiempo de Retardo de Disparo entrada Digital 1-900 100mSeg
0: Deshabilitar
30164/40164 Habilitar Autorestablecimiento de falla -
1: Habilitar
Tiempo de Retardo de Reset de auto
30165/40165 1-900 Seg
restablecimiento de falla
0: Deshabilitar
30166/40166 Habilitar contador de autorestablecimientos por falla -
1: Habilitar
30167/40167 Contador de autorestablecimientos de falla 1-10 -
0: Deshabilitar
30168/40168 Paro por falla controlado -
1: Habilitar
0: Off
1: Paro
2: Falla Alta
30169/40169 Configuración DI 1 3: Falla Baja
4: Reset de Falla
5: Desconectador
6: Retroalimentación En-Línea (F49)
7: Retroalimentación Bypass / 2M (F48)
8: Reset de Emergencia de sobrecarga
OL del Motor
9: Control Local / Remoto
30170/40170 Configuración DI 2
10: Heat Deshabilitado
11: Heat Habilitado
12: Selector de Rampa
13: Baja Velocidad Forward
14: Baja Velocidad Reverse
15: Deshabilitar Freno de CD
16: Habilitar Freno de CD
30171/40171 Configuración DI 3 17: Switch de Velocidad Normalmente
abierto
18: Switch de Velocidad Normalmente
Cerrado
0: Off
1: Falla Segura
2: Falla No Segura
30172/40172 Configuración R1 3: Operando
4: Alcance de Velocidad
5: Alarma
6: Listo
7: Bloqueo Fuera
8: Alarma de Sobrecorriente
9: Alarma de Bajacorriente
10: Alarma de Sobrecarga
30173/40173 Configuración R2 11: Disparo Shunt Falla Segura
12: Disparo Shunt Falla No Segura
13: Falla a Tierra
14: En modo de ahorro de energía
15: Heating
16: Baja Velocidad
17: Baja Velocidad Forward
30174/40174 Configuración R3 18: Baja Velocidad Reversa
19: Freno de CD
20: Ventilador de Enfriamiento
21: PORT
22: Pérdida de Tacómetro
0: Deshabilitar
30175/40175 Habilitar disparo de entrada analoga -
1: Habilitar
193

absoluto
0: Bajo - Nivel menor de falla presente
30176/40176 Tipo de Disparo de la Entrada Análoga -
1: Alta – Nivel mayor de falla presente
30177/40177 Nivel de disparo de Entrada Análoga 0-100 %
30178/40178 Tiempo de Retardo de la entrada análoga 1-900 100mseg
30179/40179 Span de la entrada análoga 1-100 %
30180/40180 Offset de la Entrada Análoga 0-99 %
0: Off (Sin salida)
1: 0- 200% Corriente
2: 0- 800% Corriente
3: 0- 150% Voltaje
4: 0- 150% Sobrecarga
5: 0- 10kW
30181/40181 Funsión de la salida análoga -
6: 0- 100kW
7: 0- 1MW
8: 0- 10MW
9: 1- 100% Entrada Análoga
10: 0- 100% Disparo
11: Calibración (Salida Completa)
30182/40182 Span de la salida análoga 1-125 %
30183/40183 Offset de la salida análoga 0-99 %
0: Deshabilitar
30184/40184 Habilitar EnLínea -
1: Habilitar
30185/40185 Tiempo de retardo EnLínea 10-100 100mseg
30186/40186 Tiempo de retroalimentación del bypass 1-50 100mseg
0: Deshabilitar
30187/40187 Paro del Keypad -
1: Habilitar
0: Deshabilitar
30188/40188 Habilitar Tiempo Fuera del Modbus -
1: Habilitar
30189/40189 Tiempo Fuera Modbus 1-120 Seg
0: 72:1
1: 96:1
2: 144:1
3: 288:1
4: 864:1
5: 2640:1
6: 3900:1
7 5760:1
30190/40190 Radio TC 8: 8000:1 -
9: 14400:1
10: 28800:1
11: 50:5
12: 150:5
13: 250:5
14: 800:5
15: 2000:5
16: 5000:5
0: Deshabilitado
1: Arrancar después de que la
alimentación es aplicada
2: Arrancar después de un reset de
30191/40191 Arranque Automático -
falla
3: Arrancar después de que la
alimentación es aplicada y después
del reset de una falla
0: Deshabilitar
30192/40192 Habilitar Ahorro de Energía -
1: Habilitar
0: Deshabilitar
30193/40193 Habilitar Heater /Anti-Windmill -
1: Habilitar
30194/40194 Nivel de Heater/ Anti-Windmill 1-40 % FLA
0: Normal (Delta Externa)
1: Delta Interna
2: Estrella-Delta -
30195/40195 Tipo de Arrancador
3: Controlador de Fase
4: Seguidor de corriente
5: A Tensión Plena
194

absoluto
0: Estatus
1: Corriente Promedio
2: Corriente L1
3: Corriente L2
4: Corriente L3
5: % Desbalance de corriente
6: Falla a Tierra Residual
7: Voltaje Promedio
8: Voltaje L1-L2
9: Voltaje L2-L3
10: Voltaje L3-L1
11: Sobrecarga
12: Factor de Potencia
13: Watts
14: VA
15: vars
16: kW horas
17: MWhoras
30196/40196 Medidor de Display tipo LED -
18: Secuencia de Fases
19: Frecuencia en la Línea
20: Entrada Análoga
21: Salida Análoga
22: Días de Operación
23: Horas de Operación
24: Arranques
25: % TruTorque
26: % Potencia
27: Pico de corriente en el arranque
28: Duración de ultimo arranque
29: Corriente a Tierra Secuencia Cero
30: Temperatura más caliente de los RTD
del estator
de los Baleros
32: Temperatura más caliente de otros RTD
1: Corriente Promedio
2: Corriente L1
3: Corriente L2
4: Corriente L3
5: % Desbalance de Corriente
6: Corriente residual a Tierra
7: Voltaje Promedio
8: Voltaje L1-L2
30197/40197 Medidor 1 del Display LCD 9: Voltaje L2-L3
10: Voltaje L3-L1
11: Sobrecarga
12: Factor de Potencia
13: Watts
14: VA
15: vars
16: kW horas
17: MWhoras
18: Secuencia de Fase
19: Frecuencia en la Línea
20: Entrada Análoga
21: Salida Análoga
22: Días de Operación
23: Horas de Operación
24: Arranques
25: % TruTorque
30198/40198 Medidor 2 del Display LCD 26: % Potencia
27: Corriente Pico en el Arranque
28: Duración de Ultimo Arranque
29: Corriente a Tierra Secuencia Cero
30: Temperatura RTD en el Estator
31: Temperatura RTD en el Balero
32: Temperatura de Otros RTD
33: Temperatura más alta de RTD
195

absoluto
0: ninguno
1: Reset del tiempo de operción
2: Reset KW h
3: Entrar en Modo reflash
30199/40199 Comandos Miscélaneos 4: Parametros Alamcenados -
5: Carga de Parámetros
6: Reset de Fábrica
7: BIST Estándar
8: BIST Energizado
30221/40221 Pérfil de aceleración 0: Líneal
1: Cuadrado -
30222/40222 Pérfil de Desaceleración 2: Curva S
0: Deshabilitar
30223/40223 Habilitar Bypass PORT 1: Habilitar
30224/40224 Tiempo de Retardo Bypass PORT 1-50 100mseg
0: Rampa de Voltaje
1: Recuperación Rápida
2: Rampa de Corriente
30225/40225 Método de recuperación PORT -
3: Rampa de Corriente 2
4: Selección de Rampa
5: Rampa de Tacómetro
30226/40226 Tacometro a Plena Velocidad 100-1000 10mV
30227/40227 Tiempo de Retardo pérdida de Tacómetro 1-900 100mSeg
0: Falla
1: Rampa de Corriente Lazo
30228/40228 Acción de pérdida de tacómetro cerrado -
2: Rampa TruTorque
3: rampa de Potencia
0: MM/DD/AA , 12 Horas
1: MM/DD/AA, 24 Horas
2: AA/MM/DD, 12 Horas
30229/40229 Formato tiempo/Fecha -
3: AA/MM/DD, 24 Horas
4: DD/MM/AA, 12 Horas
5: DD/MM/AA, 24 Horas
30230/40230 Tiempo de Retardo Desbalance de Corriente 1-900 100mSeg
Habilitar disparo por falla de corriente a tierra 0: Deshabilitar
30231/40231 -
Secuencia Cero 1: Habilitar
Nivel de disparo por falla de corriente a tierra
30232/40232 10-250 100mArms
secuencia cero
30233/40233 Tiempo de Retardo Falla a Tienna 1-900 100mseg
30234/40234 Tiempo de Retardo perdida de fase 1-50 100mSeg
30235/40235 Nivel de disparo Sobre Frecuencia 24-72 Hz
20236/40236 Nivel de disparo de Baja Frecuencia 23-71 Hz
30237/40237 Tiempo de retardo Baja/Alta Frecuencia 1-900 100mSeg
Habilitar disparo por adelanto de factor de 0: Deshabilitar -
30238/40238 potencia 1: Habilitar
Nivel de disparo por adelanto de Factor de 80-99= .80 a 0.99 atraso
30239/40239 -
Potencia 100-120 = -1.0 a +80 adelanto
Habilitar disparo por atraso de Factor de 0: Habilitar
30240/40240 -
Potencia 1: Deshabilitar
Nivel de disparo por atraso de factor de 80-99= .80 a 0.99 atraso
30241/40241 -
potencia 100-120 = -1.0 a +80 adelanto
30242/40242 Tiempo de retardo de factor de potencia 1-900 100mSeg
0: Deshabilitar
30243/40243 Habilitar Timer Backspin -
1: Habilitar
30244/40244 Tiempo Backspin 1-180 MIn
0: Deshabilitar
30245/40245 Habilitar tiempo entre arranques -
1: Habilitar
30246/40246 Tiempo entre arranques 1-180 Min
0: Deshabilitar
30247/40247 Habilitar arranques por Hora -
1: Habilitar
30248/40248 Arranques por Hora 1-6 -
0: Deshabilitar
30249/40249 Habilitar Switch de Velocidad -
1: Habilitar
196

absoluto
30250/40250 Tiempo de retardo Switch de Velocidad 1-250 Seg
0: Deshabilitar
30251/40251 Habilitar PTC del Motor -
1: Habilitar
30252/40252 Tiempo de retardo PTC del Motor 1-5 Seg
0: Deshabilitar
30253/40253 Habilitar Disparo PORT -
1: Habilitar
30254/40254 Tiempo de retardo disparo PORT 1-900 100mSeg
30255/40255 Nivel de alarma de sobrecarga del Motor 1-100 %
30256/40256 Nivel de bloqueo Sobrecarga del Motor 1-99 %
Calculo de Auto bloqueo de la sobrecarga del 0: Deshabilitar
30257/40257 -
motor 1: Habilitar
Habilitar tendencia RTD de la sobrecarga del 0: Deshabilitar
30258/40258 -
motor 1: Habilitar
Tendencia Min RTD de la sobrecarga del
30259/40259 0-198 ºC
Motor
Tendencia Media RTD de la sobrecarga del
30260/40260 1-199 ºC
Motor
Tendencia Máx RTD de la sobrecarga del
30261/40261 105-200 ºC
Motor
30262/40262 Configuración DI4
Misma configuración que DI1 a
30264/40264 Configuración DI6 -
DI 3 en registro 30169/40169
30267/40267 Configuración R4
Misma configuración de R1 a R3
30268/40268 Configuración R5 -
en registro 30172/40172
30269/40269 Configuración R6
0: Deshabilitar
30270/40270 Habilitar Modulo 1 RTD -
1: Habilitar
30271/40271 Dirección Modulo 1 RTD 16-23 -
0: Deshabilitar
30272/40272 Habilitar Modulo 2 RTD -
1: Habilitar
30273/40273 Dirección Modulo 2 RTD 16-23 -
30274/40274 Grupo RTD1
30275/40275 Grupo RTD2
30276/40276 Grupo RTD3
30277/40277 Grupo RTD4
30278/40278 Grupo RTD5
30279/40279 Grupo RTD6
30280/40280 Grupo RTD7 0: Off
30281/40281 Grupo RTD8 1: Estator -
30282/40282 Grupo RTD9 2: Baleros
30283/40283 Grupo RTD10 3: Otros
30284/40284 Grupo RTD11
30285/40285 Grupo RTD12
30286/40286 Grupo RTD13
30287/40287 Grupo RTD14
30288/40288 Grupo RTD15
30289/40289 Grupo RTD16
30290/40290 Nivel de alarma de RTD del Estator
30291/40291 Nivel de alarma de RTD de Baleros
30292/40292 Nivel de alarma de Otros RTD 1-200 ºC
30293/40293 Nivel de disparo de RTD del Estator
30294/40294 Nivel de disparo de RTD de Baleros
30295/40295 Nivel de disparo de Otros RTD
0: Deshabilitar
30296/40296 Habilitar Volting RTD -
1: Habilitar
197
Dirección de Descricpión Rango Unidad

registro absoluto
30601/40601 Código de falla (Nueva Falla)
A A Referirse a página 183 -
30609/40609 Código de Falla (Falla más antigua)
0: Inicializando
1: Bloqueo Fuera
2: En falla
3: Parado
4: Heating
5: Kicking (En Patada)
6: Rampeando
7: Baja Velocidad
30611 /40611 Estado del Sistema; El estado en el cual 8: No UTS
A estaba el arrancador cuando ocurrió la falla 9: UTS (Alcance de Velocidad Plena)
30619/40619 10: Control de fase/ Seguidor de corriente
11: Desacelerando
12: Frenando
13: Estrella
14: PORT
15: BIST (Auto-Prueba)
16: Prueba SCR en Corto
17: Prueba de SCR Abierto
30621/40621 Corriente L1, la corriente que es dibujada en
A Arms
la L1 cuando la falla ocurre
30629/40629
A Arms
la línea 2 cuando cuando la falla ocurre
30639/40639
A Arms
la línea 3, cuando la falla ocurre
30649/40649
30651/40651 Voltaje L1-L2, La línea de voltaje que esta
A presente entre la Línea 1 y 2 cuando ocurre Vrms
30659/40659 una falla
A presente entre la línea 2 y 3 cuando ocurre la Vrms
30669/40669 falla
A presente entre la línea 3 y 1 cuando ocurre Vrms
30679/40679 una falla
30681/40681 Kilowatts: La potencia que dibuja la carga
A KW
cuando ocurre una falla
30689/40689
30691/40691 Períodos de la línea: El período de la línea
A (1/f) que esta presente cuando ocurre una Microsegundos
30699/40699 falla
30701/40701 Tiempo de Operación en Horas: El valor de
A esl medidor de tiempo de operación cuando Horas
30709/40709 una falla ocurre
Conteo de tiempo de operación: El medidor
30711/40711 de el tiempo de operación cuando una falla Restea a 0 cada vez que el
A ocurre. Los conteos de operación tiempo de operación en horas 10conteos/seg
30719/40719 proporcionan más resolución que el tiempo incrementa (en 35999)
de operación en Horas
30801/40801 (la Codigo de Eventos: El bit 15 indica un record
más nueva) a como n evento ó falla. Un 1 indica una falla y Referirse a pág. 180
30899/40899 (la un 0 indica un evento. EL remanente de 15
más antigua) bit contiene el código
30901/40901 (la
más nueva) Puede leer el estado del sistema cuando un Referirse a la dirección 30611 -
A evento ó una falla ocurrió 30619
30999/40999 (lá
más anitgua)
31001/41001 2 registros = integral unsigned
A Estampa de Fecha/Tiempo 32 bit / segundo s del evento
31198/41198 desde 01/01/1972 -01/01/2107
198
Registro de Control del Arrancador
0: Paro
Bit 0 – Arranque/paro 1: Arranque
0: Sin acción
Bit 1 – Reset de falla 1: Reset de falla
0: Sin acción
Bit 2 – Reset de emergencia de la sobrecarga 1: Reset de emergencia de la sobrecarga
0: Local
Bit 3 – Local/Remoto 1: Remoto
0: Heater Habilitado
Bit 4 : Deshabilitar heat 1: Heater Deshabilitado
0: Rampa 1
Bit 5: Selección de Rampa 1: Rampa 2
0: Energizado
Bit 10-Relevador 6 1: Desenergizado
Bit 11 – Relevador 5 Mismo que anterior
La fuente ó tipo de control deberá ser serial para los arrancadores arrancados a traves de Modbus. El bit de Arranque/Paro
debrá cambiar de 0 a 1 cuando ocurra un arranque. Si el arrancador para debido a una falla, la acción del arrancador
depende del estado del parámetro de arranque Automatico parámetro (I/O 27).
El bit de reset de la falla debera cambiar de 0 a 1 para que la falla sea reseteada
Si cualquiera de las entradas digitales son programadas como entrada Local/Remota, entonces el bit local/Remoto no tiene
efecto.
Cuando el relevador son programados como “off” ; el bit del relevador puede ser escrito para controlar el relevador. Cuando
los relevadores son programados para cuanquier función “off” (Por ejemplo fault, RUN, UTS), entonces el bit del relevador
puede ser leído para determinar el estado de los relevadores.
199
Registro del Estatus Del Arrancador
0: Inicializando ó
Fallo y desacelero ó
Fallo y Freno ó
Bit 0 - Listo Fallo y Paró ó
Bloqueado
1: De otra forma
0: No operando
Bit 1 - Operando 1: Operando
0: No UTS
Bit 2 - UTS 1: UTS
0: Condición de No Alarma
Bit 3 – Alarma 1: 1 ó más condiciones de alarma
0: Condición de No Falla
Bit 4 - Falla 1: Condición de Falla
0: Arranque ó Reset de falla sin bloqueos
Bit 5 - Bloqueo 1: Arranque ó reset de falla con bloqueo. Posibles causas son:
Estado de bloqueo por sobrecarga
Registros de Watts, VA, VARS y KW:
Los registros de medidor presentan un medidor de 32 bits en 2 registros consecutivos de 16 bits. Los 16 bits menos
significantes son los del primer registro seguidos por los 16 bits más significantes del segundo registro.
Leyendo el registro menos significante enlazando los datos con el más significante de tal forma que los datos permanezcan
sincronizados entre los dos.
Registros de los parámetros
Para aquellos parámetros que pueden ser configurados como “Off” ó por algun valor dentro del rango ( Por ejemplo;
Muchos de los parámetros de protección) Entonces estos dos registros Modbus. Uno es el registro de “Habilitado” y el otro
configura el valor dentro del rango.
200
APENDICE G– GLOSARIO DE APLICACION
GLOSARIO
A
AC CA / Corriente Alterna
Ambient Temperature Temperatura Ambiente; es la temperatura de el aire, medio ambiente ó alrededor donde esta el
equipo operando ó almacenado.
American Wire Gauge AWG; Un sistema estándar para designar el tamaño de los conductores eléctricos. El número de
calibre tiene una relación inversa a la relación del tamaño; Los números grandes tienen un área
seccional pequeña. Sin embargo un conductor de un solo hilo tiene una área seccional grande que
en conductores de múltiples hilos da el mismo calibre, de tal forma que transporta la corriente
especificada.
Auto Synchronizing Auto Sincronización, del tiempo de disparo de la compuerta, cada compuerta dispara en el ángulo
apropiado de acuerdo a su fase. El arrancador suave porta menos cambios en la frecuencia de la
línea, evitando disparar con ruidos que pueden pasar con los sistemas convencionales de disparo
de la compuerta.
B
Buffer - En términos de software, es un registro ó grupo de registro utilizado para almacenar
temporalmente los datos para compensar las diferencias del rango de transmisión entre el
dispositivo transmisor y el receptor
- En términos de Hardware, es un circuito aislado utilizado para evitar la reacción de un circuito con
otro.
C
Contactor Reversing Contactor de Reversa; Un método para invertir la rotación del motor por el uso de dos contactores
separados, uno de los cuales produce la rotación en una dirección y el otro produce la rotación en
sentido contrario. Los contactores son interbloqueados eléctricamente (y mecánicamente) de tal
forma que ambos no pueden ser energizados al mismo tiempo.
CPU Board Tarjeta CPU; Aquí es donde se encuentra el microprocesador. La tarjeta de CPU es agregada a la
alimentación principal, y se comunica esta con el Keypad a través de un cable ribbon. El CPU
determina las funciones de operación, almacena la programación del usuario y actúa con las
señales de retroalimentación para fallas, medición y datos históricos. Esta tarjeta también incluye la
memoria SRAM y EEPROM
Cursor Es el elemento que parpadea ó se intensifica en un video display. Esto es una indicación donde los
datos de entrada ó los cambios de estos pueden ocurrir
Cycle - Una secuencia de operaciones que es repetida regularmente
- El tiempo que toma en una secuencia de operación
D
Device Net Una red de trabajo de múltiples nodos, basado en el principio productor/consumidor
Disable Deshabilitar; Para inhibir la lógica de ser activado
Duty Cycle La relación entre la operación y el tiempo real ú operación repetida en diferentes cargas
DV/DT La tarjeta DV/DT son utilizadas para reducir las transientes de voltaje en el ensamble de stack de
SCR´s
E
Enable Habilitar, permitir una acción ó aceptar los datos para aplicar en la señal apropiada para la entrada
apropiada
F
Fault Cualquier mal funcionamiento que interfiera con la operación normal del sistema
Fiber Optic Isolation Aislamiento de fibra óptica; Es proporcionado para todas las interfaces de señal entre el sistema de
bajo y medio voltaje
G
Gate Compuerta; es el elemento de control de un SCR (Rectificador Controlado de Silicio) comúnmente
referido como un tiristor. Cuando un pequeño voltaje positivo es aplicado momentáneamente en la
compuerta, el SCR conducirá corriente (Cuando el ánodo es positivo con respecto al cátodo del
SCR). La corriente de conducción continuará aún después de que la señal de la compuerta es
removida.
Gate Drive Board Tarjeta Drive de las compuertas; están localizadas directamente en el stack de los SCRs. Esta
tarjeta comunica a la tarjeta de alimentación principal a través de los cables de fibra óptica. Ella
amplifica la señal del pulso de la compuerta con la alimentación del ring transformador para crear
pulsos de disparo sostenido de los SCRs. Hay una tarjeta drive de la compuerta para cada par de
SCRs en cada stack de SCR
H
201
APENDICE G-GLOSARIO DE APLICACION
Interface board Esta tarjeta de circuito toma las señales de retroalimentación de Voltaje del lado de la línea y del
lado de la carga de la tarjeta de retroalimentación de voltaje y pasa esta información a través de
cables pin al procesador
J
Jogging Jogueando; Esto significa el movimiento momentáneo del motor por el cierre repetitivo de un
circuito utilizando un simple botón pulsador ó elemento de contacto
Jumper Un conductor en corto con el cual conecta dos partes
K
Keypad Es un display LCD de 2 líneas x 16 caracteres cada una, la cual es un dispositivo de lectura
comúnmente utilizado para condiciones ambientales baja. El display da las lecturas en ingles
(abreviaciones) y puede mostrar puntos de datos múltiples en cada pantalla
L
LCD Display de Cristal Líquido, el cual es un dispositivo de lectura comúnmente utilizado en relojes
digitales y computadoras tipo Laptop
Locked Rotor Torque Torque a Rotor Bloqueado; es el mínimo torque que un motor desarrollara para cambiar el estado de
descanso a la posición angular del rotor cuando se aplica el rango de frecuencia y voltaje necesario.
Low Voltage La electrónica de Bajo Voltaje incluye la interfase keypad del operador, CPU, tarjeta de PC, tarjeta
de alimentación principal y están localizadas en el compartimiento de bajo voltaje el cual se
encuentra aislado en el gabinete.
M
Main Power Board Tarjeta de alimentación principal también es referida como una tarjeta de disparo. Esta contiene el
relevador de E/S digitales y la interfase para las terminales. Ver “Terminal y Control”. Esto permite
controlar la secuencia del aislamiento y el bypass con la secuencia de los SCR´s. Esta tarjeta
genera todas las señales de disparo para el stack de los SCRS y recibe las señales de
retroalimentación del transmisor de fibra óptica. Esto convierte los niveles análogos a señales
digitales para el CPU. Estos pulsos de disparo son señales por fibra óptica para aislar estos de los
ambientes de medio voltaje.
Medium Voltage El control electrónico esta localizado en la sección de medio voltaje del arrancador suave. La
alimentación principal deberá ser desconectada antes de accesar a esta electrónica. Lo cual incluye
la terminal TCB (Terminal y control Board), drive de compuertas, y tarjetas de TC.
ModBus Una red de trabajo multipunto basado en registros
Mode Un método de operación seleccionado, por ejemplo: Run
N
Normally Closed Contacts Contactos Normalmente Cerrados, un kit de contactos en un relevador ó switch que están cerrados
cuando el relevador es des-energizado ó el switch esta desactivado. Estos son abiertos cuando el
relevador esta energizado ó el switch esta activado
Normally Open Contacts Contactos Normalmente abiertos, un kit de contactos en un relevador ó switch que están abiertos
cuando el relevador esta desenergizado ó el switch esta desactivado. Estos son cerrados cuando el
relevador esta energizado ó el switch esta activado.
O
Port Power Outage ride – through , Manejo por perdida de energía

Power Factor Factor de potencia, es una medida del desfasamiento de fase entre el voltaje y corriente en un
circuito de CA. Esto se representa por el coseno del ángulo de la diferencia de fase. El factor de
potencia es el radio de la potencia real (KW) al total de KVA ó el radio de la potencia actual (W) y la
potencia aparente (Volts Ampers)
Preset Speed Preset de Velocidad , Se refiere a una ó más velocidades en el cual el drive operará
Programmable Controlles Controlador Programable, un sistema de estado Sólido que tiene la memoria programable por el
usuario para el almacenaje de las instrucciones para implementar una función especifica tal como el
control de E/S, lógicas, tiempos, conteos, generación de reportes, comunicación, aritmética, y datos
de manipulación de archivos. Un controlador consiste de un procesador central, interfase de
Entradas/Salidas , y memoria. Un controlador esta diseñado como un sistema de control industrial
Protocolos Un conjunto de datos de formato y tiempo gobernados por una estructura convencional en los
dispositivos de comunicación
Q
R
Ramp Es el patrón o camino que el torque, corriente ó potencia sigue para alcanzar el torque máximo
Ramp Time Es el tiempo que toma para ir desde el torque, corriente ó potencia inicial, para alcanzar el máximo
torque, corriente ó potencia configurada.
202
APENDICE G– GLOSARIO DE APLICACION
Remote I/O E/S conectadas a un procesador a través de un enlace serial. Con un enlace serial , Las E/S
pueden ser localizadas a grandes distancias de el procesador
RS-232-C Un estándar EIA que especifica las características eléctricas, mecánicas y funcionales para un
circuito de comunicación serial binaria en un enlace punto a punto
RS-422 Un estándar EIA que especifica las características eléctricas de un circuito de interfase digital de
voltaje balanceado en un enlace punto a punto
RS-485 Un estándar EIA que especifica las características eléctricas de un circuito de interfase digital de
voltaje balanceado en un enlace multi-punto
RTD Detector de Resistencia de Temperatura – Es un dispositivo medidor de temperatura, utilizado para
pasar un bajo nivel de corriente a través de un RTD y medir la caída de voltaje
S
Scrolling El movimiento vertical de datos en un display causado por cambiar de una línea de datos del display
a otra
Serial Pertenece a una secuencia de transmisión de, almacenaje de, ó operación lógica de datos, usando
la misma operación para partes sucesivas
Service Factor Factor de Servicio del motor, se utiliza el dato de placa del motor , un número el cual indica cuanto
más del dato de placa del motor puede ser utilizado sin causar degradaciones serias (por ejemplo
un motor con un factor de servicio de 1.15 puede producir un 15% más de torque que uno con un
factor de servicio de 1.0), para ajustar la carga medida en un intento de compensar las condiciones
las cuales son difíciles de medir ó definir
SCR Gate Firing Circuit Circuito de Disparo de las compuerta de los SCR´s: El arrancador suave contiene un circuito de
disparo el cual incluye varias características únicas que maximizan el rendimiento sin la necesidad
de utilizar reactores ó dispositivos instalados en campo que son utilizados en otros sistema . Esta
característica incluye autosincronización, disparo de pulsos sostenido, control de disparo de lazo
cerrado, transformador de aislamiento y aislamiento de fibra óptica.
Silicon Controlled Rectifier (SCR) Un switch de estado sólido , algunas veces se refiere a un tiristor. Los SCRs tienen un ánodo, cátodo y
elemento de control llamado compuerta. El dispositivo proporciona una rectificación controlada ya que
puede activarse, el SCR puede rápidamente switchear corrientes grandes en alto voltaje
Status La condición en un tiempo particular de cualquier número de entidades dentro de un sistema. Esta
condición puede ser representada por valores en una línea de estado.
Surge Protection Protección de sobrecorriente, el proceso de absorber y contener los transientes de voltaje en una línea de
alimentación de CA ó en un circuito de control. MOVs (Varistores de Oxido de Metal) y un diseño especial
R-C en la red de trabajo son utilizados comúnmente para acompañar esta.
Sustained Pulse Firing Disparo de pulso sostenido , mantiene la señal de disparo activa para 270º eléctricos, asegurando que el
pulso de disparo de la compuerta CD cause un disparo seguro en los SCR si el ruido esta presente en un
momento crítico, esto proporciona inmunidad al ruido y protege contra disparos en falso, haciendo el
sistema más confiable
T
Terminal and Control Board Esta es la tarjeta de interfase de conexión del usuario. Este esta localizado en la sección de Medio Voltaje
para satisfacer los requerimientos de UL pero sin conectar directamente a los componentes de medio
voltaje y a las bobinas del contactor. Esta tarjeta contiene el block de terminales del usuario, relevadores
de salida (duplicado), entradas, y conexión de la alimentación de control. Esto permite contener relays de
tiempo adicionales para la interfase con los contactores de banco de corrección de factor de potencia (Si
son utilizados) y otros dispositivos externos.
Toggle Para cambiar entre dos posibles selecciones

Transformer Isolation Previene la interferencia del ruido en la línea y de las señales EMI/RFI que pueden estar presentes.
Especialmente diseñado en 120V, el transformador de aislamiento trifásico aísla del alto voltaje la tarjeta
de disparo, medición, y el sistema de potencia de la compuerta. El alto aislamiento del transformador ring
son utilizados para reducir el voltaje a 28VCA para el circuito de disparo de pulso sostenido,
proporcionando aislamiento adicional para las compuertas de los SCRs. Adicionalmente proporcionara
aislamiento magnético por separado por el transformador de control (CPT), el cual energiza el control de
bajo voltaje y el CPU.
Transiente Una desviación momentánea en un sistema eléctrico ó mecánico

U
cUL Agencia de aprobación canadiense , Underwritter Laboratories
V
W
X
Y
Z
203
APENDICE H – 3 AÑOS DE GARANTIA
3 AÑOS DE GARANTIA Hacer formato mas VISIBLE

La garantía estándar de Benshaw es un año (1) desde la fecha de embarque. Benshaw extiende esta garantía a tres (3) años desde
la fecha de embarque cuando se realiza un arranque supervisado por los técnicos de Benshaw. Ver estatuto de garantía y Término
de condiciones.
204
APENDICE H – 3 AÑOS DE GARANTIA
205
APENDICE I – TABLA DE PARAMETROS
Lo siguiente es una tabla de parámetros para ambos displays tipo LCD y LED. La última columna se ha dejado en blanco
para que ustedes puedan escribir el valor programado en el parámetro.
Grupo QST (Arranque Rápido)
Número LED Display Parámetro Rango Configurado Unidad Default Pág Conf
QST 00 Jump code Saltar a un parámetro 1a9 1 58

RMS
QST 01 P1 Motor FLA Motor FLA 1 a 6400 10 58
Amps
QST 02 P2 Motor SF Factor de Servicio del Motor 1.00 a 1.99 1.15 58
Clase de Sobrecarga del Motor
QST 03 P3 Running OL Off, 1 a 40 10 59
durante la operación
Keypad
QST 04 P4 Local Src Fuente Local 59
Terminal Terminal
Serial
QST 05 P5 Remote Src Fuente Remota 60
QST 06 P6 Init Cur 1 Corriente Inicial Motor 1 50 a 600 % FLA 100 61
QST 07 P7 Max Cur 1 Corriente Máxima Motor 1 100 a 800 % FLA 600 61
QST 08 P8 Ramp Time 1 Tiempo de Rampa 1 0 a 300 Segundos 15 62
Tiempo Up to Speed (Alcance de
QST 09 P9 UTS Time 1 a 900 Segundos 20 62
velocidad)/Tiempo de Transición
Grupo de Control de Funciones
CFN 00 Jump code Saltar a un parámetro 1 a 27 1 63

Voltage Ramp
Current Ramp Current
CFN 01 P10 Start Mode Modo de Arranque 63
TT Ramp Ramp
Power Ramp
Voltaje / Torque /potencia
CFN 08 P11 Init V/T/P 1 a 100 % 25 66
Inicial
CFN 09 P12 Max T/P Torque / Potencia Máxima 10 a 325 % 105 67
Lineal
Perfil de rampa de 67
CFN 10 Accel Proof Cuadrada Lineal
aceleración
Curva S
CFN 11 P13 Kick Lvl 1 Nivel de Patada 1 Off, 100 a 800 % FLA Off 68
CFN 13 P25 Kick Lvl 2 Nivel de patada 2 Down Off, 100 a 800 % FLA Off 69
Coast (Paro libre)
Volt Decel (Desac.x Voltaje)
CFN 15 P15 Stop Mode Modo de Paro TT Decel (Desac x Coast 70
TrueTorque)
DC Brake
Nivel de Inicio de
CFN 16 P16 Decel Begin 100 a 1 % 40 70
desaceleración
Nivel final de
CFN 17 P17 Decel End 99 a 1 % 20 71
desaceleración
CFN 18 P18 Decel Time Tiempo de desaceleración 1 a 180 Segundos 15 71
Lineal
Perfil de Rampa de
CFN 19 Decel Proof Cuadrada Lineal 72
Desaceleración
Curva S
CFN 20 P19 Brake Level Nivel de Frenado de CD 10 a 100 % 25 72
206
CFN 21 P20 Brake Time Tiempo de Frenado de CD 1 a 80 Segundos 5 73

Retardo en el frenado de
CFN 22 P21 Brake Delay 0.1 a 3.0 Segundos 0.2 73
CD
CFN 23 P27 SSpd Speed Baja Velocidad Off, 7.1, 14.3 % Off 73
Nivel de corriente Baja
CFN 24 P28 SSpd Curr 10 a 400 % FLA 100 74
Velocidad
Límite de tiempo Baja
CFN 25 P29 SSpd Timer off, 1 a 900 Segundos 10 74
Velocidad
Nivel de patada Baja
CFN 26 P30 SSpd Kick Curr Off, 100 a 800 % FLA Off 75
velocidad
P31 Tiempo de patada en baja
CFN 27 SSpd Kick T 0.1 a 10 Segundos 1.0 75
velocidad
Grupo de Protecciones
Rango
Número LED Display Parámetro Unidad Default Pág Conf
Configurado
PFN 00 Jump code Saltar a un parámetro 1 a 35 1 76
PFN 01 P32 Over Cur Lvl Nivel de disparo de sobre-corriente Off, 50 a 800 %FLA Off 76
Tiempo de Retardo en el disparo de sobre-
PFN 02 P33 Over Cur Tim Off, 0.1 a 90.0 Segundos 0.1 76
corriente
PFN 03 P34 Undr Cur Lvl Nivel de disparo de baja corriente Off, 5 a 100 % FLA Off 77
Tiempo de Retardo en el disparo de baja
PFN 04 P35 Undr Cur Tim off,0.1 a 90.0 Segundos 0.1 77
corriente
Nivel de disparo de Desbalance de
PFN 05 P36 Cur Imbl Lvl Off, 5 a 40 % 15 78
corriente
Tiempo de Disparo de desbalance de
PFN 06 Cur Imbl Time 0.1-90 Segundos 10 78
corriente
PFN 07 P37 Gnd Flt Lvl Nivel de disparo de falla a tierra residual Off, 5 a 100 % FLA Off 79
nivel de disparo de falla a tierra secuencia
PFN 08 ZS GF Lvl OFF, 1.0 - 25 Amps Off 80
cero
PFN 09 Gnd Flt time Tiempo de disparo de Falla a Tierra 0.1 – 90.0 Segundos 3.0 80
PFN 10 P38 Over Vlt Lvl Nivel de disparo de sobre voltaje off, 1 a 40 % Off 81
PFN 11 P39 Under Vlt Lvl Nivel de disparo de bajo voltaje Off, 1 a 40 % Off 81
Tiempo de retardo en el disparo de
PFN 12 P40 Vlt Trip Tim 0.1 a 90 Segundos 0.1 81
Sobre/Bajo Voltaje
PFN 13 Ph Loss time Tiempo de disparo por pérdida de fase 0.1-5.0 Segundos 0.2 82
PFN 14 Over Frq Lvl Nivel de disparo por sobre frecuencia 24-72 Hz 72 82
PFN 15 undr Frq Lvl Nivel de disparo por baja frecuencia 23-71 Hz 23 82
PFN 16 Frq Trip Time Tiempo de Disparo por frecuencia 0.1 a 90.0 Segundos 0.1 83
Nivel de disparo por adelanto de factor de Off, -0.80 atraso a
PFN 17 PF Lead Lvl Off 83
Nivel de disparo por atraso de factor de Off, -0.01atraso a
PFN 18 PF Lag Lvl Off 83
PFN 19 PF Trip Time Tiempo de disparo de factor de Potencia 0.1 –90.0 Segundos 10.0 83
PFN 20 Backspin Time Tiempo Backspin Off, 1-180 Minutos Off 84
PFN 21 Time Btw St Tiempo entre arranques Off, 1 –180 Minutos Off 84
PFN 22 Starts/Hour Arranques por Hora Off, 1-6 Off 84
PFN 23 P41 Auto Reset Tiempo de Auto-restablecimiento Off, 1 a 900 Segundos Off 84
PFN 24 P42 Auto Rst Lim Limite de auto-restablecimientos OFF, 1 a 10 Off 85
PFN 25 P43 Ctrl Flt En Habilitar el control del paro por falla Off, On On 85
Speed Sw
PFN 26 Tiempo de disparo de Switch Velocidad Off, 1 – 250 Segundos Off 85
Time
PFN 27 M PTC Time Tiempo de disparo por PTC del motor Off, 1 – 5 Segundos Off 86
Sobrecarga independiente para
PFN 28 P44 Indep S® OL Off, On Off 86
Arranque/operación
Clase de sobrecarga del Motor en el
PFN 29 P45 Starting OL Off, 1 a 40 10 87
arranque
Clase de Sobrecarga del motor durante la
PFN 30 Running OL Off, 1 a 40 10 87
operación
207
Radio Caliente/Frío de Sobrecarga del

PFN 31 P46 OL H© Radio motor 0 a 99 % 60 88
Rango
Número LED Display Parámetro Unidad Default Pág Conf
Configurado
Tiempo de enfriamiento de la sobrecarga
PFN 32 P47 OL Cool Time 1.0 a 999.9 Minutos 30.0 88
del motor
PFN 33 OL Alarm Lvl Nivel de alarma de sobrecarga del motor 1 –100 % 90 89
PFN 34 OL Lock Lvl Nivel de bloqueo de sobrecarga del motor 1 a 99 % 15 89
Nivel de desbloqueo automático de
PFN 35 OL Lock calc Off, Auto Off 89
Grupo I/O (Grupo de Entradas/Salidas)

I/O 00 Jump code Saltar a un parámetro 1 a 27 1 90
OFF: Off
I/O 01 P48 DI 1 Config Stop
Configuración Entrada Digital 1 Stop: Paro
Fault High: Falla alta
I/O 02 P49 DI 2 Config Fault Low: Falla Baja Off
Fault reset : Reset de Falla
I/O 03 P50 DI 3 Config Disconnect: Desconectador Off
Configuración entrada Digital 3
Inline Cnfrm: Confirmación en línea
I/O 04 DI 4 Config Bypass Cnfrm: Confirmación de Off
Bypass
I/O 05 DI 5 Config E OL Reset : reset E OL Off
Configuración Entrada Digital 5 90
Local/remote : Local / remota
I/O 06 DI 6 config Heat Disable: Heat Deshabilitado Off
Heat Enable: Heat Habilitado
I/O 07 DI 7 Config Ramp Select: Selector de Rampa Off
Slow Spd Fwd:Baja Velocidad Forward
Slow Spd Rev:Baja Velocidad Reversa
Brake Disabl: Deshabilitar Freno CD
I/O 08 Di 8 Config Configuración Entrada Digital 8 Brake Enable: Habilitar Freno CD Off
Speed Sw NO; Switch Velocidad NA
Speed SW NC Switch Velocidad NC
I/O 09 P51 Dig Trip Time Tiempo de Disparo Entrada Digital 0.1 a 90.0 Segundos 0.1 91
Off: Off
I/O 10 P52 R1 Config Configuración R1 (Rel #1) Fault Fs: Falla Segura Fault Fs
Fault NFS: Falla No Segura
Running: Operando
I/O 11 P53 R2 Config Configuración R2 (Rel #2) UTS: UTS Off
Alarm: Alarma
Ready: Listo
I/O 12 P54 R3 Config Configuración R3 (Rel #3) Locked Out: Salida Bloqueada Off
Overcurrent: sobre-corriente
Undercurrent: Bajacorriente
I/O 13 R4 Config Configuración R4 (Rel #4) OL Alarm : Alarma de Sobrecarga Off
Shunt Trip FS: Disparo Shunt Falla 91
Segura
I/O 14 R5 config Configuración R5 (Rel #5) Shunt Trip NFS: Disparo Shunt Falla Off
No-segura
Energy Saver: Ahorro de Energía
Heating: Heating
Slow Spd : Baja Velocidad
I/O 15 R6 Config Configuración R6 (Rel #6) Slow Spd Fwd: Baja Velocidad Forward Off
Slow Spd Rev: Baja Velocidad Reversa
Bracking: Freno de CD
Cool Fan Ctl: Ventilador
Off : Off
I/O 16 P55 Ain Trp Type Tipo de disparo Entrada Análoga low Level : Bajo Nivel Off 92
High Level : Alto Nivel
I/O 17 P56 Ain Trip Lvl Nivel de disparo Entrada Análoga 0 a 100 % 50 92
I/O 18 P57 Ain Trip Tim Tiempo de retardo Entrada Análoga 0.1 a 90.0 Segundos 0.1 93
I/O 19 P58 Ain Span Span de Entrada Análoga 1 a 100 % 100 93
208
I/O 20 P59 Ain Offset Offset de Entrada Análoga 0 a 99 % 0 94
Off (Sin Salida)

0-200% Corriente
0-800% Corriente
0-150% Volt
0-150% OL
0-10 kW
I/O 21 P60 Aout Fctn Función de la Salida Análoga Off 94
0-100KW
0- 1 MW
0- 10 MW
0 –100% Ain
0-100% Disparo
Calibración
I/O 22 P61 Aout Span Span de Salida Análoga 1 a 125 % 100 95
I/O 23 P62 Aout Offset Offset de Salida Análoga 0 a 99 % 0 95
I/O 24 P63 Inline Config Configuración En-Línea Off, 1.0 a 10.0 Segundos 3.0 96
I/O 25 P64 Bypas Fbk Tim Bypass / 2M Confirm 0.1a 5.0 Segundos 2.0 96
Enable : Habilitado
I/O 26 P65 Kpd Stop Deshabilitar Paro en el Keypad Enable 96
Disable: Deshabilitado
Disable: Deshabilitar
Power: Energizar
I/O 27 P66 Auto Start Power On Start Selection Disable 67
Fault: Falla
Power and Fault: Energizar y falla
Grupo de RTD´s
Número Display Parámetro Rango Configurado Unidad Default Pág Conf
RTD 00 Jump code Saltar a un parámetro 1 a 29 1 97

RTDMod1
RTD 01 Dirección de modulo de RTD #1 97
Addr Off, 16-23
Off
RTD Mod2
RTD 02 dirección de Modulo de RTD #2 98
Addr
RTD 09 RTD7 Group Grupo RTD7 Off : Off
RTD 10 RTD8 Group Grupo RTD8 Stator : Estator
Off 98
RTD 11 RTD9 Group Grupo RTD9 Bearing: descansos
RTD 12 RTD10 Group Grupo RTD10 Other: Otros
RTD 19 Stator Alrm Nivel de alarma Estator 200 98
RTD 20 Bearing Alrm Nivel de alarma Baleros 200 98
RTD 21 Other Alrm Nivel de alarma Otros 1-200 C 200 99
RTD 22 Stator Trip Nivel de Disparo Estator 200 99
RTD 23 Bearing Trip Nivel de Disparo Baleros 200 99
RTD 24 Other Trip Nivel de disparo de otros 200 99
209
RTD 25 RTD Voting RTD Voting Disable: Deshabilitado Disable 100

Tendencia RTD Biasing de la sobrecarga del
RTD 26 RTD Biasing motor
Off, On off 100
RTD 27 RTD Bias Min RTD Bias/Tendencia Nivel Mínimo 0-198 C 40 100
RTD 28 RTD Bias Mid RTD Bias/Tendencia Nivel Medio 1-199 C 130 101
RTD 29 RTD Bias Max RTD Bias/Tendencia nivel Máximo 105-200 C 155 101
Grupo de Funciones
FUN 00 Jump code Saltar a un parámetro 1 a 24 1 101

Ave Current : Corriente Prom
L2 Current : corriente L2
Curr Imbal: Desb. Corriente
Ave Volts : Voltaje Promedio
L1-L2 Volts
Ave.
FUN 01 P71 Meter 1 Meter 1 L2-L3 Volts
L3-L1 Volts current
Overload : Sobrecarga
Power Factor: Factor de Potencia
Watts
VA
vars
kW hours : KW Horas
MW hours: MW Horas 101
Phase Order: Secuencia de Fase
Line Freq: Frecuencia en la línea
Analog Input: Entrada Análoga
Analog Output: Salida Análoga
Run Days: Dias de Operación
Run Hours: Horas de Operación
Starts: Arranques
TruTorque % Ave.
FUN 02 Meter 2 Meter 2 Power % : % Potencia Volts
Pk Accel Cur:Pico de Corriente de aceleración
Last Start T: Tiempo de ultimo arranque
Zero Sequence GF: Falla a Tierra Secuencia Cero
Stator Temp: Temperatura estator
Bearing Temp: Temperatura Baleros
Other Temp: Otras temperaturas
All Temp: Todas las temperaturas
72:1, 96:1, 144:1,
288:1, 864:1, 2640:1,
3900:1, 5760:1,
FUN 03 P78 CT Ratio Radio de TC 8000:1, 14400:1, 288:1 102
28800:1, 50:5, 150:5,
250:5, 800:5, 2000:5,
5000:5
Insensitive: Insensitivo
ABC
FUN 04 P77 Phase order Sensitivo a las fases de entrada Insens. 102
CBA
Monofásico
100, 110, 120, 200, 208, 220, 230, 240,
350, 380, 400, 415,440, 460, 480, 500,
525, 575, 600, 660, 690, 800, 1000, 1140, RMS
FUN 05 P76 Rated Volts Rango de Voltaje RMS 2200, 2300, 2400, 3300, 4160, 4600, Voltage
480 103
4800, 6000, 6600,6900, 10.00K, 11.00K,
11.50K, 12.00K, 12.47K, 13.20K,13.80K
Rango del Factor de
FUN 06 P75 Motor PF -0.01 (Atraso a 1.0 (Unidad) -0.92 103
Potencia del Motor
Normal: Normal
Inside Delta :Delta Interna
Wye-Delta: Estrella – Delta
FUN 07 P74 Starter Type Tipo de Arrancador Normal 103
Phase Ctl : Control de Fase
Curr Follow: Seguidor de Corriente
ATL: A tensión Plena
FUN 08 P73 Heater Level Nivel de calentador Off, 1 a 40 % FLA Off 104
210
FUN 09 P72 Energy Saver Ahorro de Energía Off, On Segundos Off 105
FUN 10 PORT Flt tim Tiempo de falla PORT Off, 01-90 Segundos Off 105
Tiempo de Espera Bypass
FUN 11 PORT Flt tim Off, 0.1 a 5.0 Segundos Off 105
en sistema PORT
Voltage Ramp: Rampa de voltaje
Fast Recover: Recuperación Rápida
Current Ramp: Rampa de Corriente Fast
FUN 12 PORT recover Método de recuperación PORT 106
Curr Ramp 2: Rampa de corriente 2 Recover
Ramp Select: Selección de Rampa
Tach Ramp: Rampa de Tacómetro
Voltaje del tacómetro a plena
FUN 13 Tach FS Lvl 1.00 – 10.00 Volts 5.00 106
velocidad
Tiempo detección de pérdida de
FUN 14 Tach Loss Tim 0.1 – 90.0 Segundos 1.5 106
Tacómetro
Acción por pérdida de Fault Current: Falla de Corriente
FUN 15 Tach Loss Act Fault 106
Tacómetro Tru Torque Kw
FUN 16 P70 Com Drop # Dirección de Comunicación 1 a 247 1 107
FUN 17 P69 Com Baud rate Baud Rate de Comunicación 1200, 2400, 4800, 9600, 19200 bps 19200 107
FUN 18 P68 Com Timeout Tiempo fuera de comunicación Off, 1 a 120 Segundos Off 107
Even, 1 Stop bit : 1 bit de paro
Framing del byte de Odd, 1 Stop bit : 1 bit de paro Even, 1
FUN 19 P71 Com Parity None, 1 Stop bit: 1 bit de paro
108
Comunicación Stop
None, 2 Stop bit: 2 bit de paro
FUN 20 P80 Software 1 Número de Parte Software 1 Display Only : Solamente Display 108
FUN 21 Software 2 Número de Parte Software 2 Display Only : Solamente Display 108
None
Reset RT
Reset KWh
Reflash Mode
FUN 22 P67 Misc Command comandos Misceláneos Store Parameters None 108
Load Parameters
Factory Reset
Std BIST
Powered BIST
mm/dd/yy 12h
mm/dd/yy 24h
yy/mm/dd 12h
FUN 23 T/D Format Formato de Tiempo y Fecha
yy/mm/dd 24h
mm/dd/yy 109
dd/mm/yy 12h
dd/mm/yy 24h
Tiempo
FUN 24 Time Tiempo 109
actual
Fecha
FUN 25 Date Fecha 109
actual
FUN 26 Passcode Código de Password Off 110
Grupo de Fallas
Tiempo
Número Descripción Estado de
Grupo I1 I2 I3 V1 V2 V3 KW Hz de
de falla de Falla Arrancador
Operación
FL1
FL2
FL3
FL4
FL5
FL6
FL7
FL8
FL9
211
Grupo de Logueo de Eventos
Número de Descripción
Grupo Condición Tiempo Fecha
Evento de Evento
E01
E02
E__
E__
E__
E__
E__
E__
E__
E98
E99
212
Historia de Publicación
Revisión Fecha ECO#

00 12/15/06 Inicial Release
Ventas y Servicio
Estados Unidos
Pittsburg , Pennsylvania
Indianápolis, Indiana
PRODUCTOS BENSHAW Syracuse, New Cork
Boston, Massachussets
Charlotte, North Carolina
Birmingham, Alabama
Los Angeles, California
Arrancadores de Estado Sólido Voltaje reducido en Baja Tensión Detroit, Michigan
Milwake, Wisconsin
• RSD/RSM6- SSRV Sin Bypass ó con Bypass Separado Phoeniz, Arizona
Seattle, Washington
• RDB/RMB6- SSRV Bypass Integrado Denver, Colorado
• RSM7-SSRV+ Freno de Inyección CD Houston, Texas
Minneapolis, Minnesota
• RSM10-SSRV + Reversa Newark, New Jersey
• RSM11-SSRV + Freno de Inyección CD + Reversa
Canada
• RSM10/12TS- SSRV Dos Velocidades Listowel, Ontario
• WRSM6-SSRV Rotor Balero Toronto, Ontario
Montreal, Québec
• SMRSM6-SSRV Sincronos Calgary, Alberta
• DCB3- Freno de Estado Sólido Inyección de CD
Sur América
Sao Paulo, Brasil
Santiago, Chile
Lima, Peru
Bogota, Colombia
Arrancadores de Estado Sólido Voltaje Reducido Medio Tensión Buenos Aires, Argentina
Santa Cruz, Bolivia
• 5KV- Inducción o Sincronos hasta 10,000 HP Guayaquil, Ecuador
• 7.2KV- Inducción o Sincronos hasta 10,000 HP México

• 15KV- Inducción o Sincronos hasta 60,000 HP China
Australia
Singapore
BENSHAW INC
1659 East Sutter Road
Glenshaw, PA 15116
Bajo Voltaje- Drives de CA Tel. (412) 487-8235
Fax (412) 487-4201
• Drives Estándar hasta 1000 HP
BENSHAW WEST
• Drives en Paquetes Industriales personalizados 14715 North 78th Way
• Drives en paquetes para HVAC Suite 600
Scottsdale, AZ 85260
• Drives de 18 Pulsos / que cumplen con la IEEE 519 Tel. (480) 905-0601
Fax (480) 905-0757
BENSHAW HIGH POINT

EPC Division
645 McWay Drive
Contactores Series RSC High Point, NC 27263
Tel. (336) 434-4445
Fax. (336) 434-9682
• Reles para protección del Motor SPO/SPE/SPD
Arrancadores a Tensión Plena en gabinete, Estrella-Delta, BENSHAW MOBILE
CSD Division
Dos velocidades, arrancadores Reversibles. 5821 Rangeline Road Suite 202
Theodor, AL 36582
Tel. (251) 443-5911
Fax. (251) 443-5966
BENSHAW PUEBLO
Controles personalizados OEM Trane Division
1 Jetway Court
Pueblo, CO 81001
Tel. (719) 948-1405
Fax. (719) 948-1445
Ben-Tech Industrial Automation

2904 Bond Street
Rochester Hills, MI 48309
Tel. (248) 299-7700
Fax.(248) 299-7702
BENSHAW CANADA
550 Bright Street
Listowel, Notario, N4W 3W3
Tel. (519) 291-5112
Fax. (519) 291-2595

Arrancadorestadosolido

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Publicación #: 890034-03-00-380-Spanish

Riesgo Eléctrico que puede resultar en lesiones ó muerte.

Precaución puede resultar en daño al arrancador.

NOTICIAS DE MARCAS REGISTRADAS

Benshaw y son marcas registradas de Benshaw Incorporated.

Prevención de Shock Eléctrico

Disposición del RediStart MVRMX³

Layout de Tarjeta de Control MVRMX³…………………………………………………..……..28

7.2 Factor de Servicio del Motor…………………………………………………………………...122

8.5 Tabla de Código de Fallas………………………………………………………………………………….158

8.6 Prácticas de Seguridad Mínimas………………………………………………………….........................165

8.7 Pruebas con un medidor de Ohms………………………………………………………………………...166

8.8 Reemplazo de SCR…………………………………………………………………………………………169

8.9 Auto prueba de Construcción, Prueba BIST (BIST)

APENDICE A , CODIGO DE EVENTOS…………………………………………………………………………180

Usando este Manual

Precaución advierte de situaciones en las cuales el riego físico y /ó daño en el equipo

RIESGO DE SHOCK ELECTRICO, EXPLOSION O ARCO

Información General Benshaw ofrece a sus clientes los siguientes servicios:

Entrenamiento en sitio El personal de soporte técnico en campo de Benshaw se encuentra

Contactando a Benshaw La información acerca de los productos y servicios de Benshaw, se

Benshaw Inc. Oficinas Principales Benshaw High Point

Benshaw Canada Controls Inc. Benshaw Mobile

Benshaw West Benshaw Pueblo

El soporte técnico para la serie RediStart MVRMX³ se encuentra disponible, contactando al

Interpretando los Números de Modelo

Figura 1: Números de Modelo de la serie RediStart MVRMX³

CF MVRMX 18 - 3500 - 4160 - 1

COMBINACION CON FUSIBLE

Ejemplo de Modelo Número: CFMVRMX18-3500-4160-1

Características Generales de un Arrancador Voltaje Reducido

General El arrancador para motor RediStart MVRMX³ es un arrancador controlado por

2.1 Información General

2.2 Rangos Eléctricos

Termistor de Coeficiente positivo de

NOTA: Referirse al Layout de la tarjeta de control en la página 28.

2.2.2 MEDICION Y PRESICION

Tabla 2: Medición y Presición

2.2.3 Lista de las características de Protección el Motor

♦ ANSI 14 -Disparo por switch de Velocidad y Tacómetro

2.2.4 Sobrecarga de Estado Sólido del Motor

Figura 2: Curvas de Sobrecarga comúnmente utilizadas

Radio TC FLA Mínima FLA Máxima

2.2.6 ESPECIFICACIONES DE MODULO OPCIONAL DE RTD

Tabla 4: Especificaciones de Modulo Remoto de RTD

2.2.7 TC OPCIONAL PARA FALLA A TIERRA SECUENCIA CERO

La TC de Benshaw BICT 2000/1-6 tiene la siguiente curva de excitación

Figura 3: Curva de Excitación BICT2000/1-6

TRANSFORMADOR DE CORRIENTE FALLA A TIERRA

CORRIENTE DE MAGNETIZACION VS. VOLTAJE

Ejemplo de la unidad RediStart MVRMX³

2.3 Ejemplo de la unidad Redistart MVRMX³

SWITCH DESCONECTADOR 400

SECCION INTERLOCK ELECROMECANICO

TARJETA DIVISORA MEDIO

FUSIBLES CLASE R , EN RANGO

CONTACTOR DE BYPASS (BP)

CONTACTOR EN-LINEA (IL)

VISTA FRONTAL BUS DE TIERRA DE COBRE

2.4 Condiciones Ambientales

Derrateo por Altitud

2.5 Derrateo por Altitud

ALTITUD % Porcentaje de derating (Amps)