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INDICE
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I. INTRODUCCION 2
II. FUNDAMENTOS 2
III. DEFINICIONES
IV. FORMACIÓN DE UN EQUIPO HACCP. 3
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Esta manual establece los requisitos que debe cumplir un sistema de gestión de
inocuidad de alimentos. La implementación de ese sistema puede ser
empleada por la industria alimentaria y los servicios de alimentos para
demostrar su capacidad de elaborar alimentos inocuos y para evaluar o
verificar esa capacidad.
Y
Y
El sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), tal como se lo
aplica en la elaboración de alimentos, es un sistema proactivo de gestión de
la inocuidad de los alimentos que implica controlar puntos críticos de
control en su manipulación para reducir el riesgo de desviaciones que podrían
afectar dicha inocuidad. Este sistema puede ser usado en todos los niveles de
manipulación de alimentos, y es un elemento importante de la gestión de la calidad
El concepto HACCP fue desarrollado a fines de la década de los años ¶60.
Sus principios básicos no son nuevos, pero la introducción cada vez más
difundida del concepto HACCP señala un cambio en el énfasis puesto en la
inspección y el ensayo del producto final, que demandan muchos recursos,
hacia el control preventivo de los peligros en todas las etapas de la producción
de alimentos.
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YEs la posibilidad de producir o causar daño. Los riesgos
pueden ser biológicos, físicos o químicos.
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tYEs la consecuencia que tiene en el producto, el hecho de que
el fallo se produzca.
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YtYEs el valor a partir del cual se considera que no es
aceptable el riesgo que se corre.
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conformidades potenciales.
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YEs el incumplimiento de los requisitos
especificados.
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Los integrantes del equipo HACCP del diagrama organizacional y de la empresa son
los siguientes:
¦ Gerente General .
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¦ Jefe de Planta. nY
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¦ Jefe de Aseguramiento de Calidad. t
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¦ Jefe de Exportaciones.
¦ Supervisor de Producción.
¦ Jefe de Personal (Almacén).
¦ Jefe de Recepción.
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En la figura 1 se muestra el diagrama organizacional de la empresa VIJOSA S.A.C.
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A continuación se describen los roles y funciones del equipo HACCP:
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Y Y : Es responsable del plan HACCP y de
cualquier cambio y documentación que esté relacionado con el plan, así como de
sus registros, mediante su preservación y control. Verifica el funcionamiento del
sistema y supervisa al personal que labora en el área de control de calidad y de
producción, quienes ejecutan todas las labores especificadas en el plan HACCP.
Hace el seguimiento a solicitudes de acciones correctivas generadas en la auditoria
de primera o segunda parte. Emite al coordinador HACCP informes trimestrales de
revisión de plan con ten dencias estadísticas.
¦
Y
Y
tn
: Es responsable de organizar los embarques en
coordinación con el jefe de planta, entre otros. Participa en el abastecimiento
adecuado y oportuno de insumos requeridos en el proceso de acuerdo a las
especificaciones.
¦
Y
Y P
nY
n : Participa en el cumplimiento de las medidas
preventivas del HACCP en el aspecto de higiene del personal. Es el encargado de
controlar al personal, realizar las planillas de pago y controlar el almacén. Supervisa
e inspecciona diariamente el cumplimiento de uso correcto del uniforme de trabajo
así como de la limpieza del personal registrándolo en su hoja de control. Se reporta
al jefe de pla nta.
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Se presenta el formato EQP -F-001 que se está utilizando para las reuniones del
equipo HACCP. YY
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ASISTENTES FECHA
HORA
LUGAR
REUNIÓN
TEMAS CONCLUSIONES
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DESCRIPCIÓN FÍSICA El vino de copuazu es una bebida, blanco-claro puestas en botellas
de color caramelo para su consumo después de su proceso o
después de su añejamiento. Su almacenamiento es indefinido,
mientras mas trascurre el tiempo de almacenamiento mejores será
su aroma y sabor.
CARACTERÍSTICAS Aw: 0.8-0.9
FISICOQUÍMICAS pH: 3.2-3.6
Alcohol: 9-10°GL.
CARACTERÍSTICAS = El vino presenta un ligero color banco-claro. presenta un olor
SENSORIALES característico al de la fruta de copuazu.
= El producto está libre de olores y sabores extraños.
= Libre de partículas o cualquier sedimento.
CARACTERÍSTICAS I. Altos niveles de vitamina C.
NUTRICIONALES = Altos niveles de vitaminas. (tiamina , riboflabina, biotina
cobalamina,etc.
CARACTERÍSTICAS DE El producto no es perecedero siempre en cuando se tengas las
PRODUCCIÓN Y MANEJO condiciones adecuadas, es de consumo, siempre en cuando se evite
un consumo excesivo.
El producto es manejado bajo condiciones de temperatura de 20-
25°C. El tiempo de almacenamiento es indefinido, cuanto mayor es
el tiempo transcurrido mejor será su aroma y consistencia.
PRESENTACIÓN En botellas de 750ml y en cajas de carton con un numero de 12 und.
VIDA UTIL ESPERADA Máximo indeterminado de días en lugar fresco y seco a 20-25°C.
CONTROLES ESPECIALES Monitoreo continuo, durante el almacenamiento.
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El proceso del vino del copuazu abarca desde la recepción hasta el
almacenamiento del producto en planta. El flujo del proceso se muestra a
continuación y se describe cada etapa del proceso:
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Frutas deterioradas
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Levadura 1gr/lt de mosto
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Calor
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FUENTE: PROPIO
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Se recepciona la fruta de copuazu madura como materia prima, esta fruta
puede alcanzar un tiempo de 7 días después de su punto optimo de madures.
Del agua. Debe usarse agua tratada o hervida para eliminar cualquier
contaminante dañino para nuestra salud. En caso de ser hervida este debe
enfriarse a temperaturas de ambientes, para ser utilizada en las diluciones
necesarias de la pulpa.
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Lavado y desinfectado; Se eliminan suciedad y otras impurezas, la forma más
adecuada es de sumergir las frutas en un tina con una solución desinfectante
de Agua y lejía (2%). remover manua lmente las frutas y enjuagarlas con
abundante agua. Y
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Despulpado; En esta operación se obtiene la pulpa para la elaboración del
vino, la fruta se hace pasar por la despulpadora, en lo que obtendremos la
pulpa de la fruta.
Pesar; Pesamos la fruta para poder calcular las cantidades de insumos a
utilizar.
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Una vez pesada la pulpa se procede a añadir los insumos necesarios.
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u en recipiente de vidrio de 100 ml añadir agua
hervida tibia, media tasa de mosto, 10% de azúcar y levadura (1gr por
litro de mosto). Se mezcla bien y se cubre con un objeto limpio, se deja
reposar por 20 minutos. Cuando está este presentando espuma en su
superficie se procederá a la siguiente etapa.
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Y Y
uY la levadura se añade al mosto corregido se
mezcla suavemente con una paleta, luego se cierra el tacho de
fermentación herméticamente colocando la tapa con una trampa de
fermentación. Luego se pasa a l a siguiente área.
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¦ En este proceso se obtendrá como productos: alcohol (etanol), gas
carbónico y los componentes característicos del vino. Y Después de unas
48-72 horas, el proceso se hace menos turbulento, prolongándose por
unos 3-4 días más y constituyendo la llamada fase lenta. L a fermentación
se deben mantener de 15-18°C, para el desarrollo del aroma.
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¦ Se realiza de forma manual, en botellas de vidrio previamente lavadas y
desinfectadas de color caramelo. El vino se llena dejando un espacio
suficiente para permitir el sellado.
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¦ Previamente a la pasteurización se realizará el llenado, este
procedimiento se estabiliza el vino al impedirse el desarrollo de
microorganismos perjudiciales remanentes mediante la acción del calor ,
usando un Baño de María en el cual son sumergidas las botellas de vino
(tapadas) durante unos 5 minutos.
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Y
¦ Las botellas se colocan en posición y invertida se almacenan en lugares
fresco y seco. El tiempo de almacenamiento es indefinido, cuanto mayor
es el tiempo transcurrido mejor será su aroma y consistencia. Su
temperatura adecuada es de 20 -25°C.
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En un proceso de elaboración de vino de copuazu observamos los posibles
peligros
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nnYYExiste contaminación microbiana
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Y contaminación por pesticidas
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deterioradas.
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nnY : carga aun presente en crecimiento.
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nnY : contaminación por el producto por rotura de
frasco
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: aparición de productos de limpieza
Incorporación al vino de productos tóxicos por equivocación.
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nnY supervivencia de microorganismos.
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La identificación de PCC se hizo aplicando el árbol de decisiones elaborado
por el CODEX ALIMENTARIUS, cuyo análisis se muestra en el siguiente
cuadro.
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P1 Existe algún peligro en esta etapa del proceso?
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P2 Existen medidas preventivas para el peligro identificado?
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¿Es necesario el control en esta etapa?
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No es un PCC
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No es un PCC Parar
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P5 Una etapa o acción posterior eliminará o reducirá el peligro
A un nivel aceptable?
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CRITICO DE
Y No es un PCC Parar CONTROL
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Y Presencia de El jefe de recepción A través de un A cada lote En el Identificar los lotes de Registro de Análisis
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Y residuos de en junto al jefe de análisis de recibido. al laboratorio materia prima con residuos Recepción de laboratorio
Y pesticidas no aseguramiento de la prueba de termino del de control de pesticidas no materia prima
autorizados calidad. residuos proceso. de calidad autorizados. Recomendar Mantenimiento
químicos. en la el uso de pesticidas y
materia prima y plaguicidas biológicos o
en producto final cambiar de proveedores si
el problema persiste.
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nnY Presencia de frutas Operario encargados A través de en cada En el área Se debe limpiar Registro de Mantenimiento
nY Y deterioradas. de la selección y comparación proceso selección y regularmente el área de características del area
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YY ut Y clasificación, junto a con una muestra clasificación. almacenamiento y se sensoriales
Textura olor, aroma jefe de recepción estándar debe acondicionar el del producto a análisis sensorial
características del espacio suficiente para procesar
fruto de copuazu en Análisis una buena circulación
su punto optimo de sensorial
maduración, 5°Brix.
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Y Aplicación de Inspector con A través de Durante el Área de Si las concentraciones no Registro de
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tY estándar en el uso de supervisor de la registros de proceso lavado y son las adecuadas se limpieza y
la lejía 2% por 5 min. producción concentración desinfectado añade en caso es desinfección
de cloro insuficiente, y se añade de materia
mas agua en caso la prima
concentración muy
elevada.
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Y Suciedad presente en las Operario encargado Visualmente Cada bacht En el área Ocurre rotura de envases Registro de Resultados
paredes de la botellas. del área con análisis de de en la misma línea: producción de analíticos
supervisor de residuos Al lote en embotellado la planta
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$ Ausencia almacenamiento Detener la línea y limpiar. Registros de
Presencia de resto en la producción químicos y laboratorio Comunicar a
de control Y de producto bodega
químicos provenientes del controladores de línea e defectuoso.
desinfectanteY de calidad inspector de calidad. Resultados control
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nnY Y $Y Ausencia de la producción
Presencia De partículas de Eliminar el envase roto y
vidrio en el producto el producto
envasado. comprometido.
Mantenimiento
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Identificar los lotes de materia prima con residu0s de pesticidas no
autorizados.
Establecer un compromiso sanitario con el proveedor .
Recomendar el uso pesticidas y plaguicidas biológicos.
Cambio de proveedor por contaminaciones consecutivas.
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Se debe limpiar regularmente el área de almacenamiento y se debe
acondicionar el espacio suficiente para una buena circulación.
Se debe evitar el almacenamiento superior a 7 días.
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Si el olor a desinfectante persiste en la fruta esta será enjuagada * 2veces.
Y luego se corrige las concentraciones y dilución.
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Muy especialmente para prevenir problemas microbiológicos, deben
elaborarse instrucciones de limpieza de las líneas de embotellado con el fin
de asegurar esta. La producción afectada deberá ser descorchada y
reprocesada. Tanto los resultados de los controles microbiológicos, como los
registros que se deriven del control de la integridad de los filtros y de la
limpieza de circuitos deben ser registrados.
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Calidad concertada con los proveedores de la botella
Mantenimiento adecuado de la línea de producción
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Máquinas:
La supervisión diaria de la línea de producción tras la limpieza, está obligada
con el fin de garantizar la ausencia de residuos en el vino.
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si el tratamiento fuese deficiente entonces informar al jefe de aseguramiento
de la calidad, y separar un el lote de producto a una área de observación#YY
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PROCEDIMIENTOS GENERALES DE VALIDACIÓN Y
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VERIFICACIÓN.Y
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1. Objetivos: Y
comprobar la eficacia del plan HACCP mediante la evaluación de
procedimientos, registro y los documentos necesarios que validan
este plan.
2. Responsables: Y
Jefe de planta y jefe de aseguramiento de la calidad. Y
3. Frecuencia: Y
Al inicio de la implantación. Y
Con el plan en marcha la validación debe ser anual o cuando sea
necesario. Y
4. Procedimientos:
4.1. Validar los prerrequisitos del HACCP:
8.3. Buenas prácticas de manufactura:
De acuerdo al decreto supremo Nº 007 ±98 S.A. ³Reglamentos
sobre vigilancia y control sanitario de alimen tos y bebidas´
Titulo III: De la producción de alimentos y bebidas.
Capitulo II: De los alimentos de origen vegetal.
Titulo IV: De la Fabricación de alimentos y bebidas.
Capitulo I. II. III. IV y V
Titulo V: El almacenamiento y transporte de alimentos y
bebidas
Capitulo I: Del almacenamiento
8.4. Manual de saneamiento
Mediante el monitoreo microbianos de acuerdo al Decreto
Supremo Nº 007-98 SA ³Reglamento sobre Vigilancia y Control
Sanitario de Alimentos y Bebidas´
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1.Objetivo:
Comprobar el correcto funcionamiento del sistema HACCP.
2. Responsables:
Jefe de planta y Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
3. Frecuencia:
Mensual
4. Procedimiento:
4.1. Verificar el cumplimiento de los prerrequisitos del HACCP:
-Buenas Prácticas de Manufactura:
ù Revisar los registros BPM-001, BPM-002, BPM-003, BPM-004, BPM-005,
BPM-006, BPM-007, BPM-008, BPM-009.
Verificar in situ el buen estado de las instalaciones.
Revisar los registros de Saneamiento
Realizar mediciones de la concentración de cloro en el agua
utilizada para desinfección, usando el clorímetro.
Realizar pruebas microbiológicas en placas petrifilm 3M para
evaluar la contaminación a mbiental.
- Programa de mantenimiento de equipos.
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(*) Considerar presencia de materias extrañas(polvo, cabellos, insectos, residuos comestibles, etc.), residuos de detergente / desinfectante, y
otros.
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(*) Considerar presencia de materias extrañas(tierra, insectos, residuos comestibles, etc.), residuos de detergente / desinfectante, y otros. Y
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Las instalaciones no se encuentran localizadas cerca de ninguna
fuente de contaminación ambiental.
Las vías de acceso se encuentran adecuadamente pavimentadas o
arregladas de manera que no se levante polvo ni se empoce el agua.
No hay empozamientos en todos los alrededores de las instalaciones.
Los exteriores de la edificaciones se han diseñado, construido y
mantenido de forma que se previene la entrada de contaminantes y
plagas: no hay aberturas sin protección, las tomas de aire se
encuentran localizadas adecuadamente, y el techo, las paredes y los
cimientos se mantienen de manera que se previene el goteo hacia el
interior.
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Las instalaciones son adecuadas para los volúmenes máximos de
producción.
Los pisos, paredes y cielorrasos han sido construidos de materiales
durables, impermeables, suaves, de fácil limpieza, y adecuados para
las condiciones de producción del área.
Los pisos, paredes y cielorrasos son de materiales que no van a
contaminar el ambiente o los alimentos.
Los pisos tiene un desnivel adecuado para permitir que los líquidos
fluyan hacia las canaletas de desagüe.
Los cielorrasos, las escaleras y los elevadores son diseñados,
construidos y mantenidos de forma que se previene la contaminación.
Las ventanas se encuentran selladas o equipadas con mallas de
angeo cerradas.
Cuando existe la probabilidad de ruptura de ventanas de vidrio que
pueden derivar en la contaminación de los alimentos, las ventanas
deben ser construidas en materiales irrompibles o protegerse
adecuadamente.
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Las puertas tienen suaves, no absorbentes, ajustan bien y cierran
adecuadamente cuando lo requieren.
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La ventilación proporciona suficiente intercambio de aire para
prevenir acumulaciones inaceptables de vapor, condensación o polvo
para remover el aire contaminado.
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Los sistemas de drenaje y conducción de aguas negras se
encuentran equipados con trampas y respiraderos apropiados.
Y Y
PY Y Y Y PnYPY
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directamente sobre las áreas de producción, y si lo hacen, existe un
sistema para prevenir una posible contaminación.
Existen áreas y equipos adecuados para el almacenamiento de
desechos sólidos y materiales no comestibles mientras se retiran de
la planta. Estas áreas y equipos están diseñados para prevenir la
contaminación.
Y Y
PY Y Y Y PnYPY
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4. SUMINISTRO DE AGUA Y HIELO.
4.1. Agua y hielo.
El agua cumple con los parámetros oficiales de potabilidad.
Y Y
PY Y Y Y PnYPY
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El hielo usado como ingrediente o en contacto directo con los
alimentos es hecho con agua potable y se encuentra protegido contra
la contaminación.
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El procesador tiene disponibles los siguientes registros que
demuestran la calidad sanitaria microbiológica y fisicoquímica del
suministro de agua y hielo:
9.1. Registros de la potabilidad del agua y el hielo: fuente de
agua, sitios de muestreo, resultados de los análisis, firma del
analista y fecha.
9.2. Registros del tratamiento del agua: método de tratamiento,
sitio de muestreo, resultados de los análisis y firma del analista.
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El procesador verifica que los transportadores son competentes para
transportar alimentos por ejemplo:
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Las materia primas que requieren refrigeración se almacenan a 4ºC o Y Y
menos y se monitorean apropiadamente. Los ingredientes
congelados se mantienen a temperaturas que no permiten su
descongelación.
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El equipo se ha diseñado, construido e instalado en forma tal que es Y Y
capaz de cumplir con los requerimientos del proceso.
El equipo se ha diseñado, construido e instalado en forma tal que
facilita su lavado, desinfección, mantenimiento e inspección.
El equipo se ha diseñado, construido e instalado para prevenir la
contaminación del producto durante su operación.
Cuando se requiere, el equipo es purgado hacia el exterior para
prevenir la condensación excesiva.
El equipo se ha diseñado, construido e instalado en forma tal que
permite el drenaje adecuado y, cuando se requiere, se encuentra
directamente conectado a redes de alcantarillado.
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Las superficies de los equipos y utensilios que entran en contacto Y Y
con los alimentos son suaves, no corrosivas, no absorbentes, no
tóxicas, libres de astillas, hendiduras o rupturas y pueden soportar la
limpieza y desinfección constante que supone su uso en alimentos.
Las cubiertas y pinturas, los productos químicos, lubricantes y demás
materiales usados en superficies que entran en contacto con
alimentos se encuentran debidamente aprobadas por las autoridades
sanitarias.
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9.7. El mantenimiento y la calibración de los equipos es
realizado por personal adecuadamente entrenado.
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Los registros de mantenimiento deben incluir: identificación del Y Y
equipo, descripción de las actividades de calibración, resultados de la
calibración, fecha y persona responsable.
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El procesador tiene un programa escrito de entrenamiento de Y Y
empleados.
Se ofrece inducción y entrenamiento apropiado en higiene personal y
manejo higiénico de alimentos a todos los manipuladores de
alimentos.
El entrenamiento original en higiene de alimentos es reforzado y
actualizado a intervalos adecuados de tiempo.
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El entrenamiento es apropiado para la complejidad del proceso de Y Y
manufactura y de los trabajos asignados.
El personal es capacitado para entender loa importancia de los
puntos críticos de control de los cuales es responsable, los límites
críticos, los procedimientos de monitoreo, las acciones a ser tomadas
si los límites no se cumplen, y los registros que deben ser
diligenciados.
El personal responsable del mantenimiento de los equipos con
impacto potencial en la calidad sanitaria de los alimentos, ha sido
apropiadamente entrenado para identificar las deficiencias que
pueden afectar la calidad sanitaria y para tomar las acciones
correctivas apropiadas.
El personal y los supervisores responsables por el programa de
saneamiento están debidamente entrenados para entender los
principios y métodos requeridos para la efectividad del programa.
Se ofrece entrenamiento adicional en la medida de lo necesario para
mantener actualizado al personal en los aspectos relacionados con
los equipos y tecnologías usados y nuevos.
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Todas las personas lavan sus manos al ingresar a las áreas de Y Y
manejo de alimentos antes de empezar el trabajo, después de
manejar alimentos contaminados, después de los descansos y de ir
al baño.
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desinfectantes para minimizar la contaminación microbiológica.
Existe la dotación adecuada de ropas, overoles, gorras, zapatos y
guantes, apropiada para el trabajo que desempeña cada trabajador y
ésta se usa correctamente y se mantiene limpia.
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1.
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El procesador tiene un programa estricto de limpieza y saneamiento Y Y
para todos los equipos que incluye: el nombre del responsable, la
frecuencia de la actividad, los productos químicos y las
concentraciones empleadas, los requerimientos de temperatura, los
procedimientos de limpieza y saneamiento, como sigue:
Y Y
PY Y Y Y PnYPY
PntYY
9.8. Identificar los equipos y utensilios.
9.9. Instrucciones para desarmar y armar los equipos
atendiendo los requerimientos de lavado e inspección.
9.10. Identificación de áreas o equipos que requieren especial
atención.
9.11. Métodos de limpieza, saneamiento y enjuague.
Y Y
PY Y Y Y PnYPY
PntYY
instalaciones y equipos, y/o por medio de pruebas
microbiológicas, y cuando se requiere, el programa se ajusta
consecuentemente con las necesidades.
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2. control de plagas
2.1. Programa de control de plagas
Existe un programa escrito, efectivo de control de plagas para
las instalaciones y los equipos que incluye:
- El nombre de la persona que tiene la responsabilidad de hacer
el control de plagas.
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infestación, y de las acciones correctivas tomadas en
cada caso.
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1 El Plan contiene una definición clara del producto.
2 Descripción física, química y sensorial completa, cobijando
todos los aspectos claves de la inocuidad.
3 Descripción del tipo de consumidor y la forma de consumo.
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PY
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Y Y
4 Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto.
5 Descripción completa de las condiciones del proceso que
tienen efectos sobre la inocuidad del producto.
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Y
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YP
Y Y
6 Identificación completa y sistemática de todos los peligros
biológicos, físicos y químicos potencialmente capaces de
efectuar la inocuidad del producto.
7 Identificación clara y precisa de las medidas preventivas
requeridas para controlar los peligros identificados.
8 Consistencia entre peligros, factores de riesgo y medidas
preventivas.
9 Conexión clara del Plan HACCP con los programas de
limpieza y desinfección, mantenimiento y calibración y control
de aguas y materias primas.
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Y
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Y Y Y
10 Puntos críticos de control establecidos sobre bases científicas
11 Todos los peligros para la inocuidad del producto se controlan
en puntos críticos.
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Y
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Y Y Y
12 Los límites críticos establecidos garantizan el control de los
peligros de inocuidad y no contradicen ninguna descripción
legal.
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Y
Y Y
13 Instrumentos de medición adecuados.
14 Técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo
claramente establecidos y/o referenciales en el plan.
Y Y
PY Y Y Y PnYPY
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15 Responsables del proceso debidamente capacitados en
Sistema HACCP y en las funciones de control de la
inocuidad.
16 Formatos de registro de control en puntos críticos completos,
claros, con las firmas necesarias y suficientes y bien
identificados.
17 Protocolos de muestreo y análisis de laboratorios bien
referenciados y claros.
YY
Y
Y Y
18 Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los
peligros derivados de la ocurrencia de las desviaciones
respectivas.
19 Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles
desviaciones de límites críticos.
20 Claramente establecidas en el plan las acciones correctivas
en términos de criterios, acciones, responsabilidades,
identificación, manejo y destino de los productos desviados.
YYY
Y
Y Y
21 Se han diseñado formatos para el registro de todos los límites
críticos en la totalidad de puntos críticos de control.
22 Se han diseñado formatos para el control de desviaciones,
quejas y reclamos asociados con riesgos en puntos críticos
de control.
23 Se ha diseñado un sistema completo de identificación,
clasificación, archivo, protección y control de documentos
relacionados con el control de puntos críticos de control y el
manejo de desviaciones.
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Y Y
24 Se han establecido procedimientos, variables, rangos,
técnicas, instrumentos, frecuencias y responsabilidades de
validación y verificación del Plan HACCP.
25 Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer
verificación del Plan HACCP.
26 El Plan de validación y verificación está diseñado en forma
tal que permite mantener la confianza en la validez y el
funcionamiento del plan.
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27 El plan es consistente con análisis de riesgos, medidas
preventivas, identificación de puntos críticos y sistema de
monitoreo.
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A Las características del producto, el empaque, el envase y el
embalaje no corresponden a lo enunciado en el Plan HACCP.
B El etiquetado y rotulado del producto no cumple con las
especificaciones del Plan.
C El diagrama de flujo del proceso no corresponde a lo observado
en el terreno.
° YP
YY
Y
Y
Y Y Y
A Los peligros y factores de riesgo (causas) propios de la planta no
han sido bien reportados o identificados en el análisis de peligros
del plan.
B El personal no ha sido capacitado acerca de los peligros y
factores de riesgo del producto bajo su responsabilidad.
ÿ Y
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A No se aplican las medidas preventivas descritas en el Plan
B El personal no conoce o no comprende la importancia de las
medidas preventivas para la inocuidad de los productos.
C No existe seguimiento de las medidas preventivas
YP
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A Los puntos críticos de control observados en planta no
corresponden con los identificados EN EL Plan HACCP
B El personal responsable del manejo del producto o el proceso en
puntos críticos no comprenden bien su papel o no conoce los
procedimientos que debe seguir.
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A Se han modificado los limites críticos sin la debida autorización
de los responsables del proceso
B No se cumplen los limites críticos definidos en el Plan HACCP.
Y Y
PY Y Y Y PnYPY
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uno o más puntos críticos.
G El personal responsable no comprende las implicaciones del
incumplimiento de los limites críticos.
H Los muestreos realizados a productos terminados arrojan
resultados no conformes con las especificaciones.
I La frecuencia con la cual ocurren desviaciones de limites críticos
evidencia que el proceso se encuentra fuera de control.
J No existen o no se encuentran al día los reportes de análisis de
laboratorio sobre el control en puntos críticos.
K El personal a cargo de las operaciones no tiene capacidad
técnica o administrativa para decidir si el proceso se encuentra
bajo control o no.
Y
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A Las medidas correctivas no se aplican de acuerdo con el Plan.
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A Condiciones higiénicas de las áreas externas satisfactoria.
B Diseño deficiente de la planta. Existen acabados no sanitarios o
peligros de contaminación cruzada.
C La separación de áreas es insuficiente para evitar la adulteración
o contaminación del producto.
D Equipos diseñados construidos, localizados o hechos con
materiales de manera que no observan los requisitos sanitarios
°Y
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Y Y Y
A Techos, cielorrasos, paredes y/o pisos en mal estado de
mantenimiento. Las luminarias presentan riesgo de ruptura o se
encuentran en mal estado de aseo.
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A Abastecimiento de agua insuficiente o peligroso.
B Instalaciones hidráulicas sin protección contra el contraflujo u
otras fuentes de contaminación.
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Y Y
A Se detectó uso de productos químicos prohibidos, o fuera de
norma.
B Productos químicos rotulados equivocadamente.
C Productos químicos almacenados en forma incorrecta o peligrosa
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A Los desechos sólidos no se recogen o manejan en forma
sanitaria.
B Los desechos no se procesan debidamente para evitar la
contaminación ambiental.
Y
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A Número insuficiente de sanitarios.
B Sanitarios en deficiente estado de funcionamiento o de
mantenimiento.
C Los lavamanos no se encuentran instalados o en las áreas que
los requieren.
Y YY
Y Y Y
A Iluminación insuficiente.
B El sistema de ventilación no permite el intercambio adecuado de
aire.
C Los equipos o utensilios no se mantienen en condiciones
adecuadas, o no se retiran del ambiente de trabajo cuando se
requiere.
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A Las superficies que entran en contacto con los alimentos no se
limpian ni desinfectan antes de usarse.
B Las superficies que no entran en contacto con los alimentos no
se limpian ni desinfectan antes de usarse.
C Se detecta mantenimiento inadecuado de las instalaciones, los
equipos y los utensilios.
YP
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A El personal de fabricación no mantiene un alto grado de higiene
personal.
B Los manipuladores no toman las precauciones necesarias para
evitar la contaminación.
C La gerencia no establece medidas para restringir al personal
portador de enfermedades que puedan afectar los productos.
D El personal no se encuentra debidamente capacitado en los
principios HACCP.
YY
Y
YY
YY Y
1 Existen focos de roedores o situaciones que los atraen.
2 No son eficaces las medidas destinadas a su eliminación.
Y
YY
Y Y Y
1 No se encontró un sistema funcional de registro de quejas y
reclamos sobre fallas en puntos críticos de control.
2 No existe un sistema veraz de rastrear los productos a todo lo
largo de la cadena de adquisición de materias primas,
producción, comercialización y consumo.
Y MEN MAY SER CRI
Defectos totales
Y A B C D
YY
Y
Y
AUDITOR REPRESENTANTE DE LA
EMPRESA
Y Y