Capitolul I.

Aspecte generale cu privire la tehnologia de îndoire

Capitolul 1. Aspecte generale cu privire la tehnologia de îndoire

1.1 Procesul de îndoire

Îndoirea este procesul de modificare a formei unui semifabricat prin încovoiere in jurul
unei muchii rectilinii [3], este un proces de deformare elastică si plastică la rece [6], deformarea
apărând numai în zona învecinată liniei de îndoire [7].
Îndoirea este folosită ca şi proces de deformare a tablelor, pentru a produce profile, Ńevi şi
piese îndoite pentru industria construcŃiilor navale, industria construcŃiilor civile, industia auto şi
maşini de fabricaŃie [12], exemple tipice de semifabricate îndoite sunt prezentate în figura 1.1 [1]

fig.1.1 exemple de semifabricate îndoite[1]

Straturile de metal din interiorul unghiului de îndoire se comprimă şi se scurtează în

direcŃie longitudinală şi se întind în direcŃie tranzversală, straturile exterioare ale îndoiturii se
întind şi se lungesc în direcŃie longitudinală si se comprimă în direcŃie tranzversală (fig.1.2). Între
straturile care s-au lungit şi straturile care s-au scurtat se află stratul neutru, a cărui lungime este
egală cu lungimeaa iniŃială a semifabricatului. La indoirea benzilor înguste se produce o
puternică deformaŃie a secŃiunii tranzversale, care constă în micşorarea grosimii pe porŃiunea
îndoită, lăŃirea la interiorul îndoiturii şi îngustarea în partea superioară (fig.1.2 b). [6]

fig.1.2 schema procesului de îndoire[5]

În urma subŃierii materialului şi a modificării formei secŃiunii tranzversale, în porŃiunea

îndoită stratul neutru nu trece prin mijlocul secŃiunii, ci se deplasează spre interiorul unghiului de
îndoire. La îndoirea semifabricatelor late (benzi, fâşii de tablă), are loc o subŃiere a materialului şi
o foarte mică modificare a formei secŃiunii tranzversale, deoarece deformările în direcŃie
tranzversală sunt împiedicate de rezistenŃa materialului.[6]
Din această cauză, starea de tensiune-deformare în cazul îndoirii semifabricatelor înguste
este diferită de cea care are loc prin îndoirea semifabricatelor late, pentru primele deformarea
tranzversală de-a lungul liniei de îndoire se produce relativ uşor, iar pentru celălalte mai greu.
În cele mai multe cazuri îndoirea se produce cu deformaŃi mari, deoarece în afara tensiunilor
longitudinale de întindere şi compresiune, în metal se formează şi tensiuni radiale de
compresiune, care apar ca rezultat al presiunii straturilor de metal periferice asupra celor
interioare şi ajung la valoarea maximă la stratul neutru.

1
 Capitolul I. Aspecte generale cu privire la tehnologia de îndoire

În cazul indoirii semifabricatelor înguste are loc o deformare în volum, deoarece secŃiunea
tranzversală scade şi devine foarte mică, din această cauză, deformaŃia poate fi considerată egală
cu zero, adică deformaŃie plană. Din legea volumului constant rezultă că, în acest caz, deformaŃia
de alungire într-o direcŃie este egală cu deformaŃia de scurtare în altă direcŃie, deci în cazul
semifabricatelor late, deformaŃia lor poate fi considerată ca deformaŃie de forfecare. [6]
Se deosebesc două cazuri tehnologice de îndoire:
1) îndoire cu rază de curbură mică şi grad mare de deformare plastică;
2) îndoire cu rază de curbură mare şi grad mic de deformare plastică.
La îndoirea cu raze de curbură mici tensiunile şi deformaŃiile nu se concentrează sub
muchia poansonului, ci se propagă pe o lungime mare a semifabricatului între reazeme, ca
urmare semifabricatul se va încovoia după o curbă parabolică, cu o curbură din ce în ce mai mare
şi cu micşorarea braŃului de încovoiere. Treptat, prin deplasarea poansonului, raza de curbură şi
braŃul de încovoiere (l1,l2,...,lk) se micşorează, semifabricatul având două puncte de contact cu
pereŃii plăcii de îndoire şi trei puncte de contact cu suprafeŃele laterale ale poansonului. La
sfârşitul cursei, printr-o lovitură de calibrare, semifabricatul se aşează pe suprafeŃele active ale
matriŃei (fig. 1.3). În realitate, datorita neparalelismului perfect dintre feŃele ponsonului şi cele ale
plăci de indoire, nici la sfârşitul cursei nu se obŃine contactul complect al semifabricatului cu
poansonul, între ele rămânând un spaŃiu (fig. 1.4).

fig.1.3 fazele procesului de îndoire [6] fig.1.4 jocul dintre poanson şi semifabricat la sfârşitul
procesului de îndoire [6]

Îndoirea în ştanŃă se poate executa în două feluri: fără fixarea semifabricatului (fig.1.5 a)
sau cu fixarea semifabricatului (fig1.5 b), îndoirea făra fixarea semifabricatului se aplică pieselor
de precizie mică deoarece nu este împiedicată deplasarea semifabricatului în timpul îndoirii,
îndoirea cu fixare se aplică pentru piese cu precizie înaltă. O precizie mai mare la indoire se
poate obŃine prin folosirea bazelor tehnologice şi fixarea suplimentară, precum şi prin executarea
unei calibrări suplimentare.[6]

fig.1.5 proces de îndoire în matriŃă

a)- fără strângerea semifabricatului, b)- cu strângerea semifabricatului [6]

2
 Capitolul I. Aspecte generale cu privire la tehnologia de îndoire

1.1.1 Stratul neutru [6] [3]

La ştanŃarea şi matriŃarea la rece, în cele mai multe cazuri se execută îndoiri cu rază de
curbură mică, însoŃite de micşorarea grosimii materialului şi de deplasarea stratului neutru spre
fibrele comprimate. La benzile înguste, îndoirea este însoŃită şi de schimbarea formei
dreptunghiulare a secŃiunii tranzversale într-o formă trapezoidală (fig.1.6).

fig.1.6 deformarea la îndoire [6]

Raza de curbură a stratului neutru numai la îndoirea unei epruvete cu secŃiune

ρ =
  
   (1.1)

dreptunghiulară se determină cu ajutorul formulei:

 
în care: R este raza exterioară a piesei îndoite, în mm; r este raza interioară de îndoire, în mm;
α=  (1.2) şi reprezintă coeficientul de subŃiere a grosimii materialului, g1=αg; β=  (1.3)
 
reprezintă coeficientul de lăŃire a materialului.
Coeficientul de subŃiere depinde de plasticitatea materialului, de gradul de deformare şi de
unghiul de îndoire, coeficientul β este egal cu unitatea în cazul când β 2g.
La îndoirea unghiulară subŃierea materialului este diferită în diferitele secŃiuni radiale şi în
secŃiunea axială ajunge la valoarea maximă, raza stratului elementar este diferita în aceaste
secŃiuni, deci linia neutră la îndoire nu este un arc cu o anumită rază, ci o curbă de tipul parabolei
cuprinsă între doua raze ρ şi ρ0 (fig.1.7).

fig.1.7 poziŃia stratului neutru [6] fig.1.8 K-factor [15]

 
 . (1.4)
În general, pentru stabilirea razei stratului neutru se foloseşte următoarea relaŃie:

în care x = K-factor (fig.1.8) [13] este un coeficient care stabileşte poziŃia stratului neutru faŃă de
stratul interior de îndoire, ale căror valori depinde de raza relativă r/g, materialul prelucrat şi
unghiul de îndoire.

3
 Capitolul I. Aspecte generale cu privire la tehnologia de îndoire

1.1.2 Raza de îndoire [3]

Raza minima de îndoire reprezintă valoarea minimă admisibilă a razei de indoire r la

interiorul piesei, mărimea razei minime se determina din condiŃia de rezistenŃă a materialului
solicitat la întindere pe fibrele exterioare ale semifabricatului, deoarece micşorarea valorii razei
minime duce la solicitări de întindere a materialului care pot produce fisurarea sau chiar ruperea
materialului pe suprafaŃa exterioară a piesei.
Raza minima de îndoire depinde, în principal, de proprietăŃile fizico-mecanice ale
materialului, pozitia liniei de îndoire faŃă de direcŃia liniilor de laminare, unghiul de îndoire şi
starea marginilor semifabricatului (prezenŃa sau absenŃa fisuriilor şi bavurilor).
Considerând o piesă cu grosimea g, îndoită cu un unghi α, cu raza de îndoire la interior r
şi admiŃând că stratul neutru coincide cu stratul mediu, alungirea fibrei exterioare ε0 este:

 

 

  
ε0 =
. (1.5)

Pentru raza minimă de îndoire, deformaŃia maximă de alungire a fibrelor exterioare se
 
poate admite egală cu deformaŃia maximă de întindere a unei epruvete solicitate monoaxial,

înainte de apariŃia gâtuirii ψg, pornind de la relaŃiile de definiŃie ale gâtuirii relative ψ= şi ale
!!
!
alungirii relative ε= , pe baza legii constanŃei volumului (A0l0=Al) rezultă:
!!
!
ε =
(1.6)
Raza relativă minimă de îndoire  
 %&
 "#$ &
= . (1.7)
În multe cazuri practice, raza minimă de îndoire se determină cu relaŃia stabilită pe baza
datelor experimentale:
rmin=kr·g. (1.8)
în care kr este un coeficient care depinde de natura şi starea materialului prelucrat şi de poziŃia
liniilor de îndoire faŃă de direcŃia fibrelor de laminare, obŃinut pe cale experimentală, în tabelul
1.1 sunt prezentate valori ale lui kr pentru diferite metale.
Tab.1.1 [1]
Materiale Conditi de deformare
usoare grele
OŃeluri cu puŃin carbon 0,5 3,0
OŃeluri slab aliate 0,5 4,0
OŃeluri inoxidabile austenitice 0,5 4,0
Aluminiu 0 1,2
Aluminiu aliat seria 2000 1,5 6,0
Aluminiu aliat seria 3000 0,8 3,0
Aluminiu aliat seria 4000 0,8 3,0
Aluminiu aliat seria 5000 1,0 5,0
Cupru 0,25 4,0
Alamă 0,4 2,0
Titan 0,7 3,0
Titan aliat 2,5 4,0

Proprietatea metalului de a fi îndoi se poate îmbunătăŃi prin aplicarea unor tehnici cum ar
fi aplicarea unei forŃe de compresiune în planul tablei pentru a minimaliza tensiunile de întindere
a fibrelor exterioare sau prin încălzirea zonei ce urmează a fi îndoită. Proprietarea metalelor de a
4
 Capitolul I. Aspecte generale cu privire la tehnologia de îndoire

fi îndoite scade odată cu crestera rugozităŃii muchiilor, deoarece muchiile cu rugozitate mare
reprezintă concentratori de tensiune[1].
DirecŃia liniilor de laminare faŃă de direcŃia liniei de îndoire are o influenŃă puternică
asupra valorii razei minime admisibile de îndoire, astfel în cazul îndoirii în lungul direcŃiei de
laminare valorile razelor minime admisibile sunt mai mari decât în cazul îndoirii pe directia
tranzversală (fig. 1.9).

fig.1.9 [17]

O influenŃă asupra fisurării materialului la îndoire, a au bavurile şi poziŃia lor faŃă de linia
de îndoire, de aceea semifabricatul trebuie aşezat cu bavurile spre interiorul unghiului de îndoire,
în general nu se admit bavuri mari. [7]
)
Plecând de la formula 1.5, în care se considera ca stratul neutru se află la jumătatea
grosimi piesei, alungirea fibre exterioare
'(
  , iar folosind o rază mare de îndoire (r >> g)
)


ar însemna ca de la numitor va fi nesemnificativ pentru rezultat şi se va ignora, atunci expresia
1.4 se va scrie: ε0 =  sau r = * =  + - (1.9). Pentru a avea o deformare plastică permanentă, în
   ,

"./ 0 - (1.10) [1]

+,
fibrele exterioare îndoiri, raxa maximă de îndoire se va calcula cu relaŃia:

1.1.3 Determinaera dimensiuniilor semifabricatului [3]

La determinarea dimensiuniilor semifabricatelor plane care vor fi supuse îndoirii se

consideră că lungimea semifabricatului este egală cu lungimea stratului neutru.
Se deosebesc doua cazuri principale la determinarea dimensiunilor semifabricatului:
1) când îndoirea se face după o anumită rază de curbură;
2) când îndouirea se face cu calibrarea unghiulară.
În primul caz (fig1.10), lungimea L a semifabricatului plan se ia egală cu lungimea
stratului neutru al piesei îndoite, utilizănd relaŃia:
L=l1+l2+...+ln+lφ1+lφ2+...+lφn . (1.11)
În care l1, l2, ..., ln sunt lungimile porŃiuniei drepte ale piesei îndoite care deci, nu se deformează;
lφ1, lφ2, ...,lφn sunt lungimile stratului neutru în porŃiunea îndoită.

lφ =
%3(
    4567
 8 (1.12)
12
Lungimea stratului neutru în poziŃia îndoită se determină cu relaŃia:

în care: φ este unghiul porŃiunii îndoite (φ=180°-α), x este coeficientul pentru determinarea
stratului neutru; r este raza de îndoire la interiorul piesei.

5
 Capitolul I. Aspecte generale cu privire la tehnologia de îndoire

fig.1.10 calculul lungimii semifabricatelor[3] fig.1.11 calculul lungimii semifabricatelor pieselor calibrate
[3]

În cazul pieselor îndoite cu calibrare unghiulară (fig.1.11) printr-o operaŃie suplimentară,

dimensiunile semifabricatului plan se determină folosind relaŃia:
L=l1+l2+...+ln+k·g·(n-1). (1.13)
în care: n este numărul porŃiuniilor drepte ale piesei; k este un coeficient ale cărui valori sunt:
0,38...0,40 când raza poansonului rp este 0,05; k=0,45...0,48 când raza poansonului rp=0,1·g.

1.1.4 Arcuirea elastică la îndoire (springback)

La îndoirea pieselor, deformaŃia plastică este însoŃită de o deformaŃie elastică, după

îndepărtarea forŃelor care au realizat îndoirea, deformaŃia elastică dispare şi, în consecinŃă are loc
modificarea dimensiuniilor piesei faŃă de dimensiunile sculei cu care s-a realizat îndoirea.
Această modificare a dimensiunilor pieei îndoite, datorată proprietăŃilor de elasticitate ale
materialului se numeşte revenire elastică sau arcuire elastică.
Arcuirea elastică influenŃează mărimea unghiului de îndoire, iar la raze mari influenŃează
şi mărimea razei. Mărimea unghiului de revenire elastică depinde, în principal de: proprietăŃile
fizico-mecanice ale materialului, raza de îndoire, grosimea materialului, mărimea unghiului de
îndoire, procedeul de îndoire folosit. [3]
De obicei, arcuirea elastică se exprimă în unităŃi de măsurare unghiulare şi constituie
valoarea cu care trebuie micşorat unghiul de îndoire pentru a se obŃine unghiul necesar la piese
încovoiate. Valoarea arcuirii elastice la îndoirea liberă fără calibrare este diferită de valoarea
arcuirii elastice la îndoirea în opritor cu calibrarea materialului şi stamparea unghiului.[6]
Piesa indoită sub unghiul β1 în ştanŃă,scoasă afară din sculă, se deschide, formând o piesă
îndoită sub un unghi β2 (fig 1.12). Arcuirea exprimată în grade (β2- β1) pentru îndoirea la 90° a
oŃelurilor moi şi de duritate medie variază între 3...8°. [7]

fig.1.12 modificarea unghiului ca rezultat al arcuirii [6] fig.1.13 arcuirea elastică a pieselor îndoite [12]

K =    ( 9 . (1.12)
  ( 9
Caracterizarea arcuirii se face prin intermediul unui coeficient K, care exprimă raportul:

 

6
 Capitolul I. Aspecte generale cu privire la tehnologia de îndoire

în care conform figurii 1.13: r1, α1 sunt raza, respectiv unghiul caracteristic sculei, r2, α2 sunt raza,
respectiv unghiul piesei dupa arcuire.
La determinarea parametrilor corijaŃi ai sculei se porneşte de la valorile r2, α2 precizaŃi
pentru piesă şi a lui K, care se citeşte de pe diagrame, funcŃie de valoarea r2/g. Valoarea r1 a razei
de rotunjire pentru poanson va fi precizată prin relaŃia:

iar unghiul corijat α1 după care trebuie executată scula va fi dat de relaŃia: α1 : . (1.14)

r1 = K·r2 - 0,5·(1-K)·g. (1.13)

Dacă la finalul procesului, se exercită o forŃă mult superioară celei necesară de îndoire, fie
sub formă dinamică a lovituruu de calibrare, fie creând o presiune ridicată sub forma unei
încărcături statice, arcuirea se micşorează mult, tinzând spre zero. [7]
Metode practice de compensare a arcuirii sunt [11]:
-corectarea unghiului sculei (fig1.14 a);
-calibrarea inversă pe aruncător(fig1.14 b) ;
-calibrarea razei (fig1.14 c);
-îndoirea cu controlul adâncimii pe aruncător (fig1.14 d);
-folosirea matriŃelor cu elemente rotative (fig1.14 e);

fig.1.14 metode de compensare a arcuiri elastice [17]

1.1.5 Precizia pieselor îndoite [6]

Un factor de seamă al preciziei îndoirii este jocul dintre suprafeŃele active ale sculei, jocul
reprezinta o mărime constructiva a sculei (fig 1.15).

fig.1.15 jocul dintre placă şi poanson [7] fig.1.16 lungimea l0 a aripi semifabricatului [7]

7
 Capitolul I. Aspecte generale cu privire la tehnologia de îndoire

Dacă jocul este prea larg, aripile piesei nu rezultă precis, dacă jocul este prea redus, mai
mic decât grosimea semifabricatului, materialul este supus la o puternică deformaŃie suplimentară
de subŃiere intenŃionată a aripii piesei. Uneori această subŃiere intenŃionata se provoacă numai în
zona de îndoire, obŃinându-se un moment de încovoiere suplimentar al aripii, capabil să asigure
precizie superioară piesei îndoite.
Asupra preciziei pieselor îndoite influenŃează şi lungimea aripii semifabricatului, care se
află sub acŃiunea suprafeŃelor active ale sculei. Se are în vedere faptul că tensiuniile şi
deformaŃiile se extind şi în materialul din vecinătatea liniei de îndoire, de aceea se impune
anumite valori l0 care reprezintă limita inferioară pentru aceste dimensiuni şi care se prescriu în
funcŃie de grosimea semifabricatului, lungimea aripii piesei şi razele de rotunjire ale elementelor
active ale sculei (fig 1.16).

1.1.6 Momente încovoietoare şi forŃe la îndoire

Valoarea momentului de încovoiere exterior la îndoire se determină din condiŃia de

echilibru cu momentul forŃelor interioare, pentru cunoasterea momentelor forŃelor interioare este
necesar să se cunoască repartiŃia tensiuniilor în secŃiunea tranzversală.
În figura 1.17 sunt prezentate repartiŃia tensiuniilor tangenŃiale pentru determinarea
momentelor forŃelor interioare calculul aproximativ (fig.1.17 a) care nu ia în considerare
declararea stratului neutru, subŃiera, duricisarea materialului şi pentru calculul precis (fig. 1.17 b)
care Ńine cont de condiŃiile reale ale procesului de îndoire.[6]

fig.1.17 a) repartiŃia aproximativă a tensiuniilor fig.1.17 b) repartiŃia reală a tensiuniilor [6]

În schema reală de repartiŃie atensiunilor, maximul tensiuniior de compresiune apare în zona

stratului neutru, ca urmare a influenŃei tensiunilor radiale de compresiune asupra valorii
tensiunilor tangenŃiale în zonele de secŃiune supuse compresiunii şi respectiv întinderii, ceea ce
duce la caracterul diferit al deformaŃiilor de forfecare în aceste zone.
În zona supusă compresiunii, tensiunile radiale de compresiune se opun deformaŃiilor de
forfecare, în zona supusă întinderii, tensiunile radiale, din contră contribuie la apariŃia
deformaŃiilor de forfecare. [6]
RelaŃiile pentru aflarea momentelor forŃelor interioare:
-calculul aproximativ: M = 1,5Wσc = Wp1σc (1.15);

În care W este modulul de rezistenŃă, ; 

-calculul precis: M=1,5Wσrn=Wp1σrn (1.16).
<
=
; Wp1= 1,5W este modulul de rezistenŃa pentru

Pentru cazul îndoirii simple in V momentul încovoietor >#  rezultă forŃa este:
?@!
sectiunea dreptunghiulară, n este un coeficient care caracterizează influenŃa duricisării.[6]
A
BC  D
< % E( 3F 
E!
[N] (1.17)
Pentru cazul îndoirii duble în U momentul încovoietor ># 
?+!G

iar forŃă este:

8
 Capitolul I. Aspecte generale cu privire la tehnologia de îndoire

BH 
< % E( 3F 
EIJ $+K
[N] (1.18)
ForŃa arcului, necesar acŃionării aruncatorului, se determină ca procent din forŃa
proprizisa: Farc = (0,15…1,30)·F [N] (1.19)
ForŃa de calibrare a piesei este: Fc = A·q [N] (1.20), unde A [mm2]este aria de contact
piesă-aruncător, iar q [daN/mm2] este presiunea de îndreptare.
ForŃa totală este: Ftot = 1,3FV, U + Farc + Fc [N] (1.21)

Puterea necesară îndoirii se calculează cu relaŃia: L$MN 

?+O+$
Lucrul mecanic de îndoire este: L = 0,5·(FV, U + Farc)·h [N] (1.22) [11]
=(+P
[kW] (1.23)
în care: F [daN] este forŃă de îndoire, h [mm]este cursa poansonului; n este numărul de curse
duble pe minut ale presei; η este randamenrul presei (0,6…0,7). [3]

1.1.7 Clasificarea operaŃiilor de îndoire

Există trei tipuri principale de operaŃii de îndoire pe maşini de îndoit, fiecare este definită
de relaŃia dintre pozitia sculei la sfârşitul cursei şi grosimea de material, cele trei tipuri sunt:
îndoirea liberă (air bending), îndoirea în matriŃă (bottoming) şi calibrare (coining). ConfiguraŃia
sculelor pentru cele trei tipuri de operaŃii sunt aproape identice: poansonul (punch) care este fixat
de berbecul maşini prin intermediul clemelor, este cel care produce forŃa de îndoit şi placa de
îndoit (die) care prezintă un canal în formă de Vsau U, în care se realizează îndoirea. [21]
Îndoirea liberă (fig.1.18), este o metodă de îndoire prin apăsarea poansonului peste
materialul aflat pe placa de formare, distanŃa dintre poanson şi pereŃii plăci de formare este mai
mare decât grosimea materialului, deoarece este necesară o forŃă mai mică de îndoire se folosesc
scule mai mici decât în cazul celorlalte metode. Un dezavantaj al îndoirii libere se datorează

faŃă de celălalte metode, precizia îndoiri libere este de Q 


RST.
faptului că tabla de metal nu este în contact cu placa de îndoire, rezultă o precizie mai scazută

fig.1.18 îndoire liberă [21] fig.1.19 îndoire în matriŃa [21]

Îndoirea în matriŃă (fig.1.19) este mult mai precisă faŃă de îndoirea liberă, se pot folosi
plăci de îndoire cu canal V şi U, dezavantajul il reprezintă faptul ca necesită diferite scule pentru
unghiuri de îndoire diferite, grosimi şi materiale diferite. [21]
Calibrarea (fig 1.20) se realizează cu o forŃă de 5...30 ori mai mare faŃă de forŃa necesară
la îndoirea liberă, raza poansonului poate ajunge până la 0,4g şi o lăŃime de 5g, este o operaŃie
precisă, reduce arcuirea elastica sau chiar o elimină.

fig.1.20 calibrare [21] fig.1.21 wiping [21]

9
 Capitolul I. Aspecte generale cu privire la tehnologia de îndoire

Întinderea semifabricatului-wiping (fig.1.21), cea mai mare parte a semifabricatului este

prinsă, iar partea liberă este îndoită peste profilul de îndoit de către poansonul care are o miscare
liniară sus-jos, această metodă prezintă riscul apariŃiei zgârieturilor deoarce poansonul se mişcă
peste suprafata semifabricatului, însă prezintă avantajul ca înlătură arcuirea elastică. [21]
Îndoirea pe un tampon elastic-elastomer bending, în această metodă placa de îndoire este
înlocuită de un tampon de cauciuc sau uretan, poansonul apasa asupra semifabricatului aflat pe
tamponul de uretan, care se mulează după forma poansonului. Aceasta metodă prezintă
următoarele avantaje: uretanul va înconjura piesa îndoită, iar raza de îndoire va fi foarte apropiată
de raza poansonului, se pot îndoi piese vopsite sau din materiale sensibile. Dezavantajele acestei
metode este că tamponul elastic se consumă şi este scump şi că necesită încărcări mari similare
îndoirii în matriŃă şi îndoirii prin calibrare. [21]

1.2 Materiale pentru ştanŃare [3]

Materialele folosite în procedeele de presare la rece sunt laminate în deosebi sub formă de
table şi benzi, în special table subŃiri de oŃel cât şi de metale şi aliaje neferoase.
Din categoria feroaselor se folosesc: tablă neagră din oŃel carbon obişnuit laminat la cald
(STAS 1946), tablă subŃire din oŃel carbon laminat la cald pentru construcŃii mecanice (STAS
901), tablă decapată (STAS 11509), table şi benzi pentru ambutisare (STAS 9485) şi table şi
benzi laminate la rece pentru caroserii auto (STAS 10318) acestea cu calităŃile A1…A5 indicând
caracteristici superioare de plasticitate. Se utilizează de asemenea table şi benzi cositorite,
zincate, de oŃel inoxidabil şi oŃel silicios pentru maşini electrice.
Metalele şi aliajele neferoase utilizate la lucrări de ştanŃare-matriŃare sunt:
-cuprul, livrat sub formă de benzi (STAS 426), benzi (STAS 427) şi discuri (STAS 2673);
-alama, sub formă de table (STAS 289), benzi (STAS 290), discuri (STAS 2674) şi placi (STAS
2430);
-aluminiu sub formă de table (STAS 428), benzi (STAS 5681) şi discuri (STAS 2675).
Laminatele folosite în operaŃiile de presare la rece se clasifică în funcŃie de defectele
admise pe suprafeŃele lor şi de gradul lor de ecruisare. În ce privesc defectele admise pe suprafaŃa
semifabricatelor, trebuie evitate crăpăturile sau zgârieturile adânci, lovituri puternice, arsurile şi
straturile de rugină, care constitue amorse de ruptură în cursul tensionării materialului în procesul
deformării. [6]
Tablele din oŃel carbon se clasifică după: modul şi calităŃile de livrare (tablă groasă,
subŃire, neagră, decapată, cositorită etc.); destinaŃie (clasa A, tablă comercială T, tablă pentru
construcŃii Tc, tablă emailată Tem, tablă pentru ambutisare obijnuită TaO şi clasa B: table pentru
acoperiri Tac, table pentru ambutisare adâncă TaA, table pentru ambutisare foarte adâncă TaFA,
table pentru caroserii); starea şi aspectul suprafeŃei (recopt alb, recopt negru, fără imprimări şi
pori, fără imprimări şi pori - aspect lucios); starea de prelucrare (netezit după recoacere N, planat
după recoacere P, recopt R).
Tablele din cupru şi cele de alamă, după gradul de ecruisare, se împart în: moale
(recoaptă) (m), jumătate tare (1/2t), tare (t) şi se execută cu grosimi variind între 0,1...5mm,
lăŃimi variind între 30...100mm şi lungimi între 1000...2000 mm.
Benzile din oŃel pot fi laminate la cald sau la rece şi se clasifică după: aspectul suprafeŃei
(cu suprafaŃa naturală-N sau cu suprafaŃa albă-A); starea de ecruisare (foarte moale-f.m., moale-
m, un sfert tare 1/4t, jumătate tare-1/2t, trei sferturi tare-3/4t); felul marginilor (cu margini

10
 Capitolul I. Aspecte generale cu privire la tehnologia de îndoire

naturale-MN, cu margini tăiate-MT). Se livrează la grosimi de 0,2…3,5mm şi lăŃimi de 20-

160mm.
Benzile de cupru şi alamă se livrează cu diferite grade de ecrisare: moale-m, sfert tare
1/4t, jumătate tare 1/2t şi tare-t. Se execută cu grosimi de 0,1…4,5mm şi lăŃimi de 5-500mm. [3]
Unele caracteristici ale materialelor destinate prelucrărilor de îndoire sunt date în tabelul
1.2.
tab.1.2
Procesul de prelucrare Materialul RezistenŃa la Alungirea relativă Indicele
rupere la rupere Erichsen
Rm [N/mm2] A10 [%] IE [mm]
Îndoire simplă sub un unghi de 90°,
perpendicular pe fibre, cu rază mare de oŃel 500 4-14 7-8
îndoire r > 2g
Îndoire la 180°, perpendicular pe fibrilaj, sau
la 90° de-a lungul fibrelor, cu raze mici de oŃel 420 13-27 8-9
îndoire r = 0,5g
Ambutisare adâncă când se admite linii de oŃel 370 24-36 9-10
alunecare pe suprafaŃa piesei, îndoire la aliaj 290 45 9-10
180°, în orice direcŃie, cu rază mică de Cu-Zn
îndoire r = 0,5g Cu (m) 200 30 8-10
Ambutisare adâncă cu apariŃia unor linii de oŃel 330 34-35 10-12
alunecare fără importanŃă, îndoire la 180°, în aliaj 270 60 11-12
orice direcŃie, cu rază mică de îndoire Cu-Zn
r = 0,5g Al (m) 70 20-22 8-12

Principalele condiŃii impuse materialelor pentru prelucrarea prin deformare la rece , din
punct de vedere constructiv funcŃional, sunt: rezistenŃa mecanică (la uzare şi coroziune),
conductibilitatea termică şi rezistenŃa la temperaturi înalte, proprietăŃi electrice sau magnetice,
greutate specifică mică.
Principalele condiŃii impuse materialelor pentru prelucrarea prin deformare la rece , din
punct de vedere tehnologic, se referă la plasticitatea materialului (compoziŃia chimică,
microstructura, proprietăŃile fizico mecanice), la condiŃii de deformare (viteza şi gradul de
deformare, starea de tensiune aplicată, starea de deformare rezultată) şi la precizia şi calitatea
suprafeŃelor semifabricatelor. [3]
În tabelul 1.3 sunt prezentate semifabricate, materialele utilizate pentru prelucrări prin
deformare plastica la rece.
tab.1.3[7]
Semifabricat Material STAS Grosimi
Denumire STAS [mm]
Tablă silicioasă 673 EI,EII,EIII 673 0,5
Tablă cositorită 900 0,22…0,6
Tablă pentru construcŃii 901 OL, OLC 500,880 1…4
mecanice
Bandă laminată la cald 908 OL, OLC 500,880 2…5
Benzi înguste din oŃel 1945 OL32, 500 0,3…3,5
carbon laminat la rece
Tablă neagră 1946 OL32, OL34 500 0,25…1
Tablă zincată 2028 OL32,OL34 500 0,3…4

11
 Capitolul I. Aspecte generale cu privire la tehnologia de îndoire

Benzi late din oŃel laminat la 9150 OL 10318 0,3…3

rece
Benzi late din oŃel laminate 9236 OL, OLC 500,880 3…12
la cald în rulouri
Table şi benzi pentru 9485 A1, A2, A3, A3Ck, 95
ambutisare A4,A5
Table subŃiri din oŃel 9624 9485 0,4…3,5
laminat la rece
Table din aliaj cupru zinc 289 CuZn10,15,20,30,36 95 0,5…5
Benzi de aliaj cupru zinc 290 = 95 0,1…2
Table din cupru 426 Cu99,97 95 0,5…5
Cu99,95
Cu99,9
Benzi din cupru 427 = 95 0,1…2
Table din aluminiu 428 Al99,7 7607 0,3…5
Al99,5
Al99
Al99,99
Table din zinc 488 Zn99,99 646 0,3…6
Zn98,5
Table şi benzi din aliaje Cu- 1178 CUNi18Zn27 1096 0,5…5
Ni-Zn (alpaca)
Benzi din aluminiu 5681 Al 99,7 7607 0,1…3
Al99,5
Al99
Benzi din aliaje cupru zinc 8633 CuZn30 95 0,1…1,35

12
 Capitolul I. Aspecte generale cu privire la tehnologia de îndoire

1.3 Utilaje pentru îndoit

Presele pentru îndoirea tablelor –Abkant (fig.1.22) au o construcŃie adaptată realizării prin
îndoiri simple sau multiple executate succesiv, din fâşii de tablă de lungime mare (3…16m), cu
grosimi mici şi mijloci g=0,5…20mm,[8] de obcei sunt formate din două cadre tip C unite în
partea inferioară, iar în partea superioară prezintă traversa mobilă, care se poate deplasa cu viteze
de 1…15[mm/s]. [20]
Deşi presele pentru îndoirea tablelor sunt special construite pentru lucrări de îndoire, ele
se pot folosi şi pentru executarea unor operaŃii de perforare. [10]

fig.1.22 Abkant [5]

După modul de acŃionare presele de îndoire se împart în: prese mecanice, hidraulice şi
hibride.
Presele mecanice au de regulă acŃionarea în partea superioară prin două mecanisme bielă-
manivelă, ele se construiesc cu forŃa maximă disponibilă de până la 250·10-2 [MN]. [10]
Un avantaj al preselor mecanice faŃă de cele hidraulice este că cele mecanice pot dezvolta
un mai mare tonaj,datorită inerŃiei volantului, rezultă majoritatea preselor mecanice au cadre
foarte rezistente pentru a rezista ocazional la supra-încarcări. Un alt avantaj îl reprezintă viteza de
lucru superioară preselor hidraulice. [5]
Dezavantajul acestor prese îl reprezintă faptul că cursa poansonului nu se poate ajusta sau
controla la fel cum e posibilă în cazul preselor hidraulice. [5]
În figura 1.23 este prezentată o presă de îndoit având sistemul de antrenare asamblat în
partea superioară, cei doi pereŃi laterali ai batiului (1), sunt legaŃi între ei prin traversa de
rigidizare. Traversa mobilă (2) este legată prin articulaŃii de bielele (3) şi se deplasează pe
ghidajele (6) fixate pe batiu, masa (5) are marginile laterale în consolă iar partea superioară este
prevăzută cu placa (4) în lungul căreia sunt executate canale T, pentru asamblarea plăcii active
de îndoire de formă prismatică. Într-o degajare specială practicată în lungul marginii inferioare a
berbecului (2) se fixează poansoanele de îndoire (18) prin strângere cu bridele (20) şi şuruburile
(19). LanŃul cinematical presei mecanice de îndoire cuprinde motorul electric (3), care transmite
mişcarea prin transmisia cu curele (9) la volantul (10), ciclul cinematic cu mişcări singulare este
realizat prin ambreiajul-frână (11), mişcarea se transmite în continuare prin trenul reducător z1-z2,
z3-z4, la arborele de comandă pe care sunt dispuşi excentricii (12) cuplaŃi cu roŃile dinŃate z4.
13
 Capitolul I. Aspecte generale cu privire la tehnologia de îndoire

Traversa mobilă (2) ghidată pe ghidajele verticale (14) este acŃionată prin bielele de lungime
reglabilă (13). [10]

fig.1.23 presă de îndoit + schema cinematică [8]

Presele hidraulice (fig.1.24) se construiesc cu forŃe nominale mai mari FN= 63...1000·10-2,
berbecul preselor hidraulice este actionat de doi cilindrii, fiecare la unul din cele două capete ale
berbecului, cadrele batiului pot fi mai puŃin rigide faŃă de cele ale preselor mecanice deoarece
este aproape imposibilă supra-încărcarea lor. Pot fi controlate avansul rapid, viteza de ridicare a
berbecului şi viteza în momentul contactului cu semifabricatul a berbecului. Aceste prese sunt
preferate în cazul îndoirii pieselor din materiale dificil de deformat.[5]

fig.1.24 presă hidraulică CNC [18]

14
 Capitolul I. Aspecte generale cu privire la tehnologia de îndoire

Schema acŃionării hidrostatice este prezentată în figura 1.25, deplasarea traversei mobile
se obŃine cu doi plunjeri MH1, MH2 în cursa de coborâe şi doi plunjeri P1, P2 în cursa de ridicare
în funcŃie de poziŃia distribuitorilor S1 şi S2. Distribuitorul S4 asigură deplasaera traversei mobile
paralel cu axa ghidajelor, pentru evitarea blocării în ghidaje prin înclinarea ei la încărcături
nesimetrice. În acest sens în poziŃia de mijloc al distribuitorului se realizează alimentarea cu
debite egale a celor doi cilindii principali. Dacă traversa se înclină un sistem de lanŃuri legat de
cele două capete ale traversei roteşte axul pârghiei de comandă P astfel că distribuitoarele
alimentează numai cilindrul a cărui plunjer rămâne în urmă şi-l leagă pe celălalt la rezervor. [10]

fig.1.25 schemă hidrostatică [10]

ÎmbunătăŃirea controlului poziŃiei semifabricatului s-a realizat cu ajutorul dispozitivului

de opritoare spate, aceste dispozitive, pe maşinile cu comandă numeriaă, sunt programate să se
poziŃioneze astfel încât se pot realiza piese complexe şi cu un grad înalt de repetabilitate. Presele
cu coandă numerică sunt echipate cu senzori optici pentru a permite operatorului să realizeze
reglaje în timpul procesului de îndoire, aceşti senzori ofera informaŃie în timp real despre unghiul
de îndoire. [18] O presă cu comandă numerică este prezentată în figura 1.26, iar in figura 1.27
este prezentat sistemul de opritoare, care are următoarele componente principale: culisoul (1) pe
care se montează poansonul (2), care acŃionează asupra semifabricatului aflat pe placa activă (4),
montată pe masa presei(6), semifabricatul este poziŃionat precis prin intermediul sistemelor de
opritoare spate (7) şi faŃă (3), acestea din urmă find montate pe suportul faŃă universal. [14]

fig.1.26 vedere de ansamblu presă [14] fig.1.27 vedere de ansamblu sistem opritoare [14]

15
 Capitolul I. Aspecte generale cu privire la tehnologia de îndoire

După cum se observă, presa este prevăzută cu următoarele axe comandate numeric: Y1-Y2
asigură reglajul in profunzime a culisoului (1) presei cu scopul de a menŃine paralelismul dintre
poanson şi placa activă; X1-X2 asigura poziŃia opritoarelor din spate (7), faŃă de linia de îndoire,
permiŃând realizarea îndoirilor paralele cât şi sub un anumit unghi; X3-X4 asigură poziŃia
opritoarelor din faŃă (3); R1-R2 asigură poziŃia pe verticală a opritoarelor; Z1-Z2 asigură poziŃia
laterală a oprtioarelor în zona în care are loc îndoirea. [14]
Profilul piesei se desenează cu ajutorul unui editor grafic, după ce profilul a fost introdus,
calculatorul calculează secvenŃa optimă a operaŃiilor de îndoire şi furnizează o soluŃie fără risc de
coliziune între piesă şi presă (fig.1.28). [14]

fig.1.28 proiectarea procesului de îndoire[18] fig.1.29 [18]

Sculele utilizate sunt în general de lungime mare, ele pot fi specializate pentru un anumit
tip de îndoire sau pot fi universale, în scopul uşurării montării şi demontării acestora, elementele
active de lungime mare pot fi realizate, din segmente de lungime mică (fig 1.29), prevăzute cu
sisteme de indexare şi fixare rapidă. [14]
Pe o astfel de presă se pot realiza piese de forme diferite (utilizând scule adecvate), cu
precizie ridicată, se poate utiliza un suport pneumatic (fig.1.30) cu rol de susŃinere fixat pe
suportul din faŃa presei, pentru semifabricate de dimensiuni mari, oferind şi un plus de precizie.
[14]

fig.1.30 suport pneumatic [18]

Treceera de la un tip de piesă la altul se face rapid, graŃie comenzi numerice, timpi de
reglare şi reconfigurare sunt reduşi la minim, totuşi productivitatea depinde în cele mai multe
cazuri de calificarea şi cunoştinŃele operatorului, acest lucru apare ca urmare a faptului că
deplasarea semifabricatului în cursul îndoirii nu poate fi efectuată întotdeauna de către un
dispozitiv automat de tip robot industrial. [14]

16
 Capitolul I. Aspecte generale cu privire la tehnologia de îndoire

1.4 Scule de îndoit pe Abkant

Presele de îndoit (abkant) sunt folosite în deosebi la realizarea prin îndoire a pieselor cu
lungime mare de îndoire, permiŃând prin acŃiune succesivă obŃinera unor piese complexe. Sculele
folosite sunt simple, de regulă constituite din cele două elemente active care se fixează direct pe
presă: poanson şi placa de formare (fig.1.31). [7]

fig.1.31 scule de îndoit [16] fig.1.32 scule de îndoit în formă de V [12]

Scule de îndoit în formă de V, ansamblul este alcătuit din poanson(a) şi placa de formare
(b) (fig. 1.32), raza de rotunjire a plăci de formare se calcuează cu relaŃia: rm = 2,5·g (1.24), raza
de rotunjire a cavităŃii plăcii de formare se calculează cu relaŃia: R = 0,7(r + g) (1.25). În tabelul
1.4 sunt date adâncimea cavităŃii de lucru h, înalŃimea plăci de îndoire H, funcŃie de grosimea
semifabricatului de îndoit g. [13]
tab.1.4
h 4 7 11 15 18 22 25 28
g 1 2 3 4 5 6 7 8
H 20 30 40 45 55 65 70 80

Scule de îndoit în formă de Z a pieselor (offset bends), poansonul şi placa de formare sunt
asemănatoare celor din figura 1.33, deoarce îndoirea în forma de Z necesită aproximativ de patru
ori mai multa forŃă decât îndoirea în V la 90°, grosimea de semifabricat prelucrată este mai mică
de 3,2 mm. Mărimea h este minim de şase ori grosimea semifabricatului. [5]

fig 1.33 scule de îndoit în formă de Z[5] fig.1.34 scule de îndoit cu raze mari[5]

Îndoirea cu raze mari (radius forming), se realizează cu poansoane şi plăci de formare cu

raze mari (fig1.34), atunci când poansonul se află la capătul cursei, raza interioară a piesei îndoite
este egală cu raza poansonului, cu cât apasă mai tare poansonul la capătul de cursă, raza piesei
îndoite devine mai mică iar arcuirea elastica are valori mai mici. [5]

17
 Capitolul I. Aspecte generale cu privire la tehnologia de îndoire

Îndoirea marginilor după unghiuri mici asemănătoare figuri 1.35, se foloseşte tehnica
îndoirii libere (air bending), reprezintă primul pas pentru fălŃuirea marginilor, un dezavantaj îl
reprezintă faptul ca materialul în zona îndoită se ecruisează iar în urma aplatizării marginilor pot
apărea fisuri. [5]
Scule de fălŃuit, sunt folosită pentru a produce trei tipuri de margini (fig.1.36) după ce
semifabricatului i-au fost îndoite marginile, combinaŃia dintre matriŃa de îndoit margini şi
aplatizarea lor este prezentată în figura 1.37. [5]

fig.1.35 îndoire liberă[5] fig.1.36 scule pt. fălŃuire[5] fig.1.37 sculă combinată[5]

Poanson gât de lebădă (goosneck) (fig.1.38) şi poanson cu corp tip de săgeată (narrow-
body) (fig1.39) ambele sunt folosite pentru îndoirea semifabricatelor cu forme care împiedică
folosirea poansoanelor cu grosimi convenŃionale. [5]

fig.1.38 poanson gât de lebădă[5] fig.1.39 poanson corp săgeată [5] fig.1.40 scule pt. îndoire în U[5]

La îndoirea pieselor în formă de U (fig 1.40), cu laturi lungi se folosesc plăci de îndoire
puŃin adânci, acest lucru este posibil numai în cazul in care nu se prescriu condiŃii tehnice severe
în cea ce priveşte rectinilitatea laturilor, în caz contrar adâncimea a plăcii de îndoire trebuie să fie
mai mare decât înălŃimea a piesei încovoiate, fiind necesară în acelaşi timp şi o mai mare cursă de
lucru a presei. Razele de rotunjire ale plăcilor de îndoire trebuie să fie egale în ambele părŃi,
deoarece în caz contrar, alunecare semifabricatului va fi diferită şi se va obŃine o piesă
asimetrică.[4]
Poanson tip arbore se utilizează când părŃi ale unui semifabricat tip cutie sunt pliate (fig.
1.41), vârful poansonului prezintă o parte alungită, astfel încât ca poansonul să poată realiza
contactul pe toată linia de îndoire, extensia poansonului în secŃiune tranzversală este
triunghiulară. [5]
18
 Capitolul I. Aspecte generale cu privire la tehnologia de îndoire

fig.1.41poanson tip arbore[5] fig.1.42matriŃă pentru rularea marginilor[5]

MatriŃă pentru rularea marginilor, rularea marginilor se realizează în două faze, folosindu-
se matriŃe speciale ca cele din figura 1.42. [5]
MatriŃă tip balansor (fig.1.43), poansonul se poate roti căteva grade în jurul unei pene, se
pot produse îndoiri ce ar fi imposibil de realizat cu poansoane actionând doar pe verticală. [5]

fig.1.43 matriŃă tip balansor[5] fig.1.44 matriŃe pentru tuburi[5]

MatriŃă de format tuburi sau Ńevi (fig. 1.44), pentru ca semifabricatul să se ruleze corect,
muchiile lui trebuie îndoite la început, tuburi mici se pot forma utilizând 2 matriŃe (fig 1.43 a), iar
pentru tuburi mari este necesară folosirea unei matriŃe asemănătoare celei din figura 1.43 b.
Materialele folosite pentru construcŃia poansoanelor şi a plăcilor active sunt: C110W1 cu
duritatea 60HRC, 90Cr3 cu duriatatea 64HRC, 90MnV8 cu duritatea 62HRC. [5]

19
 Capitolul II.Modelara piesei “tavă”

Capitolul 2. Modelarea piesei „tavă”

2.1 Strategi de dezvoltare

Majoritaeta produselor CAD parametrice permit proiectarea pieselor din semifabricate

subŃiri, table, fâşii sau benzi, care urmează să fie obŃinute numai prin operaŃii de îndoire şi
fasonare respectiv perforare. Pentru operaŃiile de îndoire în dezvoltarea piesei se Ńine cont de

deplasare a stratului neutru U  V  , (k-factor), se pot obŃine: forma şi dimensiunile desfăşurate


dimensiunile acesteia pe stratul neutru, prin introducerea corecta a valorii coeficientului de

ale semifabricatului necesar. [12]
În dezvoltarea unei piese care se realizează prin îndoire se pot folosi trei strategii de
concepŃie, care vor fi explicate în continuare:

1) se dezvolta iniŃial un solid reprezentând anvelopa piesei finale (sau parŃial finalizată),
care apoi se transformă în piesă „coajă” (shell) având grosimea tablei, acest solid se despică (rip)
după muchiile interioare care vor mărginii viitoarele aripi ale piesei şi marcănd fundul piesei,
acesta se transformă în produs ştanŃat (sheet metal). [12]

fig.2.1 dezvoltaera unei piese îndoite dintr-un solid „coajă”[11]

2) se realizează prin extrudare (la valoarea grosimii) un paralelipiped ca şi solid de bază,

reprezentând fundul viitorului reper îndoit, solidul se transformă în piesă ştanŃată prin comanda
de inserare a liniilor de îndoire (insert bends). [12]

fig.2.2 dezvoltarea unei piese îndoite pornind de la suprafaŃa de bază [11]

3) se schiŃează în planul de referinŃă frontal sau din dreapta (front plane, right plane), un
profil deschis corespunzător secŃiunii piesei îndoite fără a se figura zonele racordate, piesa îndoita
se dezvoltă ca şi piesa de bază (base flange) prin extrudare, similar dezvoltării solidelor. [12]

20
 Capitolul II.Modelara piesei “tavă”

fig.2.3 dezvoltarea unei piese îndoite pornind de la suprafaŃa de bază [12]

2.2 Comenzi de generare a modelului solid al unei piese îndoite [12]

În figura 2.4 este redată banda meniurilor pentru comenzil de generare a primitivelor
pentru piese îndoite.

fig.2.4 Comenzile de bază din opŃiunea piese ştanŃate (sheet metal)

1. profil de bază (base flange/tab): crează o piesă îndoită de bază, pornind de la o schiŃă deschisă
realizată într-un plan de referinŃă, sau adaugă material la o piesă existentă;
2. aripă pe muchie (edge flange): adaugă un perete pe o muchie a unui solid îndoit existent;
3. flanşă îmbinată prin teşire (miter flange): adaugă o serie de flanşe conectate prin teşire la
muchii succesive ale unui solid îndoit;
4. fălŃuire/roluire (hem0: realizează fălŃuirea sau rularea unei margini pe piese îndoite;
5. îndoirea după linie schiŃată (schetched bend): crează aripi îndoite după linii de îndoire schiŃate;
6. închide colŃul (closed corner): în zona de colŃ extinde o aripă în raport cu cea complementară
pentru a realiza colŃuri închise;
7. suprafaŃă în trepte (jog): transformă un perete plan într-o suprafaŃă în trepte faŃă de o linie de
referinŃă schiŃată adăugând două linii de îndoire;
8. teşirea colŃului (break corner/corner trim): realizează pe o piesă îndoită teşirea sau racordarea
colŃurilor;
9. îndoire prin lofting (lofting bend): crează o suprafaŃă îndoită prin lofting pe curbe deschise;
10. tăiere prin extrudare (extruded cut);
11. orificiu (simple hole);
12. îndreptare (unfold): realizează deplierea unei aripi sau a mai multor aripi, în raport cu o
suprafaŃă selectată;
13. îndoire (fold): anulează operaŃia de îndreptare pentru o piesă îndoită, după una sau mai multe
linii de îndoire;
14. planare (flatten): realizează desfăşurata plană a piesei îndoite;
15. anularea liniilor de îndoire (no bends): anulează pas cu pas liniile de îndoire create;
16. inserează linii de îndoire (insert bends): transformă un solid subŃire în piesă îndoită unilateral;
17. taie fante (rip): realizează în cazul unei cutii obŃinute ca şi „coajă” despicarea secvenŃială a
acesteia după muchiile verticale interioare.

21
 Capitolul II.Modelara piesei “tavă”

2.3 Proiectarea asistată a piesei „tavă”

Piesa îndoită este prezentată în figura 2.5, strategia de proiectare va fi următoarea asupra
unei table de grosime 0,6 mm vom executa operaŃiile de ştantare, urmate de îndoiri, doar a
jumătăŃii din stânga deoarece piesa este aproape simetrică, urmănd să se facă o oglindire (mirror)
iar la sfârşit se vor executa perforările şi şliŃuirea.

fig.2.5 piesă „tavă”

Se deschide programul SolidWorks07, modulul „Part” şi se va salva noul document cu

denumirea de „Tavă”, se alege planul de schiŃare „top plane” şi se schiŃează un dreptunghi, având
mijlocul laturei din dreapta dispus în originea sistemului de referinŃă şi se va constrânge
geometric la cotele 161x200, se dezvoltă numai o jumătate din viitoarea piesă adică la o lăŃime de
161 mm, după terminarea proiecării se va folosi comanda de oglindire faŃă de un plan sau o
suprafaŃă de simetrie, astfel simplificându-se realizarea piesei finale. Cu ajutorul comenzii base
flange , pornind de la schiŃa dreptunghiului se crează profilul tablei ca în figura 2.6, în acest
moment în partea din stânga apare o fereastră în care se vor introduce parametrii piesei:
grosimea piesei 0,6 mm, factorul de deplasare a stratului neutru (K-factor), fanta de descărcare a
tensiuniilor din liniile de îndoire (auto relief).

fig.2.6 profil tablă

22
 Capitolul II.Modelara piesei “tavă”

relativă de îndoire W   X conform valorilor din tabelul 2.1. [12]


Pentru un caz dat valoarea coeficientului K, se alege prin interpolare în funcŃie de raza


#
tab.2.1


0,1 0,2 0,25 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 1,5 1,8 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0

χ 0,3 0,33 0,35 0,36 0,37 0,38 0,38 0,41 0,42 0,44 0,45 0,45 0,46 0,47 0,47 0,48

În fereastra comenzii base flange, la subpunctul bend allowance în locul K-factor se pot
selecta următoarele: bend allowance BA (fig.2.7 a) [15], lungimea totală este egală cu A+B+BA,
bend deduction BD (fig.2.7 b) [15], lungimea totală este egală cu A+B-BD, sau bend table, după
stabilirea valorilor parametrilor se confirma cu ajutorul butonului ok .

a) b)
fig.2.7[15]

Se alege drept plan de schiŃare suprafaŃa superioară a piesei şi începând cu cloŃul din
stânga jos se vor construi două schiŃe, prima schiŃă, figura 2.8, reprezintă profilul ce urmează a fi
decupat cu comanda extruded cut , iar a doua schiŃă, figura 2.9, este pentru realizarea
şliŃuirilor tot cu comanda extruded cut, pentru realizarea schiŃelor se vor folosi constrânger
geometrice cum ar fi egalitate , paralelism , perpendicularitate , coliniaritate, pentru nu
a încărca schiŃele cu multe cote şi pentru evitarea anumitor erori. În momentul activării comenzii
extruded cut, în partea stânga apare o fereastră, în care vom debifa obŃiunea normal cut şi vom
selecta contururile schiŃate.

fig.2.8 decupare contur

23
 Capitolul II.Modelara piesei “tavă”

fig.2.9 şliŃuire

Tot pe suprafaŃă superioară a semifabricatului se realizează o schiŃa, figura 2.10, în colŃul

din stânga sus, schiŃă ce va reprezenta profilul ce urmează să fie decupat cu comanda extruded
cut.

fig.2.10 decupare contur fig.2.11 semifabricat ştanŃat

La finalul operaŃiilor de ştanŃare semifabricatul va arăta ce cel din figura 2.11, perforările
le vom executa după comanda mirror cu excepŃia orificilor de 5 mm. După realizarea conturului
piesei ştanŃate, schiŃă piesei se poate proiecta pe semifabricate de tip benzi, pentru a se alege
conturul poansoanelor de ştanŃare, în figura 2.12 sunt prezentate doua variante de realizare a
piesei ştanŃate, pe un semifabricat de lăŃime 700mm, a schiŃa este poziŃionată în picioare, b schiŃa
este poziŃionată culcat.

24
 Capitolul II.Modelara piesei “tavă”

a) b)
fig.2.12

În continuare se realizeaza operaŃia de îndoire cu comanda schetched bend, figura 2.13

, în prealabil se realizează schiŃe cu lini de îndoire constrănse, poziŃia liniei de îndoire „bend
position” poate fi definită în patru moduri: până la mijlocul liniei de îndoire, până la exteriorul
aripei, până la interiorul aripei respectiv până la începutul zonei de racordare, se poate
stabiliunghiul de îndoire, raza de îndoire, direcŃia şi sensul îndoiri. [11]

fig.2.13 fig.2.14 fig.2.15

OperaŃai de îndoire se începe cu deformarea aripi din spate, mai exact îndoirea
semifabricatului se face începând din spre exterior spre interior.
Îndoirea numarul 1 (fig. 2.14), linia de îndoire se constrânge la 1,5 mm faŃă de cel mai
apropiat colŃ, linie orizontală de la un capăt la altul, îndoirea se realizează la un unghi de 90° cu o
raza de 1,2mm, sensul în jos.
Îndoirea numărul 2 (fig. 2.15), linia de îndoire se desenează de la intersecŃia celor doua
drepte, find automat constrânsă, îndoirea se realizează la 30° cu o rază de 0,5mm sensul în sus.
Îndoirea numărul 3 (fig.2.16), se realizează cu o rază de 1.27mm, la 50° în sensul sus,
linia de îndoire se desenează la intersecŃia a două drepte.

fig.2.16 fig.2.17

25
 Capitolul II.Modelara piesei “tavă”

Îndoirea numărul 4 (fig.2.17), se realizează la un unghi de 10°, cu o rază de 0.5mm, în

sensul sus.
Urmează îndoirea aripi din stânga, succesiunea îndoirilor va fi de la exterior spre interior,
în figura 2.18 este schiŃă linie de îndoire care este constrânsă la 4,25mm de exterior, linie
verticală, îndoirea se realizează la ununghi de 90°, cu o rază de 0,5mm în sensul jos.
Îndoirea numărul 6 (fig.2.19), se realizează la un unghi de 90°, cu o rază de 0,5 mm,
sensul în sus, liniile de îndoire sunt coliniare, se constrâng la 7mm de prima muchie din spre
exterior.

fig.2.18 fig.2.19

Îndoirea numărul 7 (fig.2.20), liniile de îndoire sunt coliniare cu muchia verticală din
colŃul stânga jos, iar poziŃaia liniei de îndoire se va alege până la exteriorul aripei, unghiul de
îndoire este de 90°, cu o rază de 0,5mm în sensul sus.

fig.2.20 fig.2.21

Îndoirea numărul 8 (fig.2.21) se realizează 90°, cu o rază de 0,5mm în sensul jos, linia de
îndoire este coliniară cu muchia verticală din colŃul stânga jos.
Îndoirea numărul 9 (fig.2.22), se realizează la 20°, cu o rază de 0,5mm în sensul sus.
Îndoirea numărul 10 (fig2.23), linia de îndoire se constrânge la 2mm faŃă de muchia
verticală din dreapta, îndoirea se realizează la n unghi de 90°, cu o rază de 0,5mm în sensul sus.

26
 Capitolul II.Modelara piesei “tavă”

fig.2.22 fig.2.23

Urmează plierea colŃului aripei din stânga peste aripa din spate (fig.2.24), îndoirea
numărul 11 se realizează la un unghi de 44°, raza de 0,5mm cu sensul în dreapta.
Îndoirea numărul 12 (fig.2.25) se realizează la un unghi de 80°, cu o rază de 0,5mm,
sensul în spre interiorul piesei.

fig.2.24 fig.2.25

Îndoirea numarul 13 (fig.2.26) se realizează la un unghi de 50°, cu o rază de 0,5mm

sensul în spre interiorul piesei.

fig.2.26 fig.2.27

27
 Capitolul II.Modelara piesei “tavă”

Îndoirea numărul 14 (fig 2.27) se realizează la un unghi de 51° cu o rază de 0,5mm,

urmează ultima îndoire (fig.2.28) a aripei din faŃă la un unghi de 20°, cu o rază de 0,5mm, piesa
după procesul de îndoire va arăta ca cea din figura 2.29.

fig.2.28 fig.2.29

Se execută orificiul din aripa stângă (fig.2.30) cu comanda simple hole , diametrul de
5mm pe toată grosimea semifabricatului, după care încep comenzile de editare a colŃurilor, break
corner , se începe cu teşirea la 0,75mm, a colŃurilor aflate pe aripa din stânga (fig 2.31).

fig.2.30 fig.2.31
Se teşeşte la 1mm colŃurile aripi pliate peste aripa din spate (fig.2.32), urmează rotunjirea
colŃurilor la 2mm (fig.2.33)

fig.2.32 fig.2.33

28
 Capitolul II.Modelara piesei “tavă”

Ultima comandă de editare a colŃurilor se aplică muchiilor degajărilor aflate pe aripa din
stânga, se rotunjesc cu o rază de 0,75mm (fig.2.34).

fig.2.34 fig.2.35

Se execută comanda de oglindire mirror (fig.2.35), planul de oglindire se alege

suprafaŃă din partea dreaptă, iar la corpul de oglindit (bodies to mirror) se selectează un punct din
piesa creată.
Se realizează orificiul de pe aripa din spate (fig.2.36), cu centrul situat în planul de
simetrie, de diametru 5mm. Pe aripa din dreapta se execută şliŃuirea (fig.2.37), reprezentând
motivul pentru care s-a desenat mai întâi partea din stânga.

fig.2.36 fig.2.37

Pe aripa din spate se efectueaza o decupare (fig.2.38), după care cu comanda linear pater
se multiplică de două ori pe o distanŃă de 90mm, direcŃie orizontală sensul în spre dreapta
(fig.2.39).

fig.2.38 fig.2.39

29
 Capitolul II.Modelara piesei “tavă”

Cu ajutorul comenzii edge flange se crează patru urechi pe muchile de la perforările de

mai sus, la un unghi de 90°, cu o rază de 0,5mm pe o lungime de 5mm, cu zona de îndoire înafara
liniei de îndoire (fig.2.40).

fig.2.40 fig.2.41

Se alege plan de schiŃare suprafaŃa întinsă a piesei văzute de sus şi se schiŃează un

dreptungi ce urmează să fie decupat cu comanda extruded cut (fig.2.41).
Cu comanda linear patter se multiplică de cinci ori, fanta creată mai sus, după o
direcŃie liniară, o muchie orizontală, cu o distanŃă de 48mm între ele (fig.2.42).

fig.2.42

Piesa la final cu toate operaŃiile (fig.2.43).

fig.2.43

30
 Capitolul III. Proiectarea ştanŃei de crestare-îndoire

Capitolul III. Proiectarea ştanŃei de crestare-îndoire

3.1 Stabilirea schemei de îndoire

OperaŃia prealabila crestări şi îndoirii

OperaŃia de crestare şi îndoire

3.2 Calculul condiŃiilor dinamice din proces

3.2.1Calculul forŃei necesare

BYZY  B  B#  B#$[ [9]

a) la crestare

Materialul prelucrat este tabla A1 cu urmatoarele proprietati: Rm=27...41[daN/mm2], A=27[%],

σr =41 [daN/mm2], τf =0,9σr => τf =36,9 [daN/mm2].

B  D +  + \] R  ^ + _[9]

F-forŃa de tăiere propriuzisă,

k=1,3; g=0,6[mm], a=0, b=4·3,5=14[mm], H=3[mm]

31
 Capitolul III. Proiectarea ştanŃei de crestare-îndoire

F=80[daN/mm2]

B
Fi-forŃa de împingere a materialului prin orificiul plăcii active
B#  D#
`
ki=1, F=80[daN/mm2]
Fi=40[daN/mm2]

B#$[ a  7 + B
Find= forŃa de îndoire

φ=15°
Find=60[daN/mm2]
Ftot1=180[daN] pentru un poanson => FTcr = 360[daN]

B  W , [9]
>#  ; 4    X' e" [9]

b
b) la îndoire în V a semifabricatului în consolă
c d
jmax=gmax+c·g. [9]
ra=3[mm]; c=0,08; g=0,6[mm]; gmax=0,6[mm].
jmax=0,648[mm];
Rm = 41[daN/mm2], εr=27[%];
;
<+O
=
; b=3,5[mm]; h=0,6[mm] => W=0,21[mm3], =>W2=0.42[mm3]
Mi=397.7[daNmm] => Bf$[  E =A3 => Fînd = 110[daN/mm2] pe un singur poanson =>
Eg3

FTînd = 220[daN/mm2].

3.2.2 Calculul lucrului mecanic

la crestare h  i%
+ BYZY
j   [9]

H=3[mm] => λ1=0,8; g=0,6[mm]
Ftot=3600[N]
Acr=10368[Nmm]=10,36[J]

h   [9]
?+O
la îndoire
Ftot = 2200[N]

h- valoarea deplasării active a poansonului, h=4[mm]
Aîn=4400[Nmm]=4,4[J]

L"ZY 
. ++$
3.2.3 Calculul puteri necesare
$+P+Pk
[9]
A=10,36[J]
a0=1,1...1,4; coeficient de neuniformitate al mersului presei;
n= ; numarul de curse duble pe minut al presei;
η=0,5...0,7; randamentul presei;
ηt= 0,9...0,96; randamentul transmisiei.

32
 Capitolul III. Proiectarea ştanŃei de crestare-îndoire

3.3 Alegerea utilajului pentru ştanŃare

Deoarece forŃa necesară pentru realizarea crestării şi îndoirii nu este foarte mare
(F=360daN), presa se va alege în funcŃie de distanŃa dintre berbec şi masă şi mărimea cursei de
lucru, înălŃimea ştanŃei închise este de 307mm, iar în momentul deschiderii pentru a se putea
evacua piesa înălŃimea ştanŃei este de 380mm, din aceste motive presa aleasă este PH-40 presă
hidraulică, cu proprietăŃile prezentate în tabelul 3.1. [9]
tab.3.1
Parametru U.M. Valoare
ForŃa maximă de presare kN 400
Cursa berbecului mm 550
DistanŃa maximă dintre masă şi berbec mm 750
Dimensiunile mesei mm 700x600
Dimensiunile berbecului mm 500x500
Viteza maxima de coborâre a berbecului mm/s 86
Viteza maxima de ridicare a berbecului mm/s 266

3.4 Determinarea centrului de presiune

Centrul de presiune se afla la jumatatea distanŃei dintre orificile plăci active, aflat în
planul de simetrie vertical al plăci active fig.3.1.

fig.3.1
3.5 Alegerea tipizatelor

ŞtanŃa aleasă este cu coloane axiale NT2-15 315x200 (fig3.2), desenul de ansamblu este
prezentat în anexa 1,

fig3.2

33
 Capitolul III. Proiectarea ştanŃei de crestare-îndoire

Elementele componente sunt prezentate în tabelul 3.2. [8]

tab.3.2
Nr. poz. Componente Simbol
1 Cep 40x22/NT2-01
2 Placă de cap 315x200/NT2-15/3
3 Bucşă ghidare I 38X82 NT2-06
4 Coloana ghidare I 38X300 NT2-03
5 Bucşă ghidare scurtă 38 NT2-05
6 Şurub M6x20
7 Placă de ghidare 315x200/NT2-15/2
8 Placă de bază 315x200/NT2-15/1
9 Inel siguranŃă 38 NT2-04
10 Şurub M12X50
11 Placă de sprijin 315x200/NT2-11
12 Placă portpoanson 315x200/NT2-09
13 Bucşă ghidare II 40x87 NT2-06
14 Coloană ghidare II 40x300 NT2-03
15 Bucşă ghidare scurtă 40 NT2-05
16 Placă activă 315x200/NT2-07
17 Inel siguranŃă 40 NT2-04

3.6 Dimensionaera părŃilor de lucru a elementelor active

S.  S  hl  m"#$ ( c [9]
n
Pentru zona de crestare, figura 3.3.

So  S  hl (nJ [9]
d=3,5mm; -dimensiunea nominală a piesei decupate
jmin=0,07·g; => jmin=0,042mm; -jocul minim
As=0,2mm; abaterea superioara stabilită pentru piesă
da –dimensiunea orificiului activ

S.  p 56`( ( ; So  p 5(( (%

dp -dimensiunea poansonului
(

fig.3.3 fig.3.4

qo  ^$  hl (nJ [9]
Pentru zona de îndoire, pentru piese tolerate după dimensiunile interioare, figura 3.4.

q.  ^$  hl  `m( c [9]
n

bn=22mm
j=gmax+c·g, [9]
34
 Capitolul III. Proiectarea ştanŃei de crestare-îndoire

gmax=g=0,6mm; c=0,08 => j=0,65mm

Bp=`` 6(( (%; Ba=`p 5( (%

As=0,4
(

3.7 Alegerea elementelor elastice

Se alege arc elicoidal de compresiune , figura 3.5, cu sarcina maxima de lucru 70 daN,
săgeata maximă 49mm, cu diametrul exterior 30mm, înălŃimea arcului în stare liberă este de
145mm, săgeata maximă în timpul ştanŃări este de 33mm, forŃa de pretensionare este de 20daN,
cu o săgeată de 15mm. [8]

3.8 Verificarea la montaj

Verificarea la montaj se face respectând următoarea relaŃie : H1-5mm ≥ H ≥ H2+10mm, în

caer H1 reprezintă înălŃimea maxima, respectiv H2 cea minimă a berbecului desupra mesei presei,
iar H este înălŃimea sculei închise, conform figuri 3.6,în cazul nostru 750-5mm> 320>200+10mm
deci scula se poate monta pe presă. [9]

fig.3.5 fig3.6

35
 Capitolul IV. Proiectarea tehnologică de prelucrare prin aşchiere pentru poansonul de crestare-îndoire

Capitolul IV. Proiectarea tehnologică de prelucrare prin aşchiere

pentru poansonul de crestare-îndoire

4.1 Desenul de definire al piesei

Desenul de execuŃie se afla în anexa 1.

36
 Capitolul IV. Proiectarea tehnologică de prelucrare prin aşchiere pentru poansonul de crestare-îndoire

4.2 Analiza desenului de definire al piesei

4.2.1 Analiza materialului [2]

Materialul utilizat pentru confecŃionarea poansoanelor este OSC8, care este un oŃel carbon
de scule cu conŃinutul în C 0,75-0,84%; Mn 0,15-0,35%; Si 0,15-0,35% conform STAS 1700-80.
ProprietăŃi tehnologice:
-capacitatea de prelucrare prin aşchiere: 9, este un oŃel uşor de prelucrat;
-sensibilitatea la decarburare: R, este redusă;
-sensibilitate la deformare la călire: P, este puternică;
-sensibilitaet la apariŃia fisurilor: P, este puternică;
-mediul de călire necesar: a, apă.
În tabelul 4.1 este prezentat tratamentul termic caracteristic lui OSC8.
Tab.4.1
Tratament termic Duritate
Recoacere Normalizare Călire Mediul de Revenire După După După
răcire recoacere calire revenire
Tînc, ºC Tînc, ºC Tînc, ºC Tînc, ºC HB max HRC HRC
680-720 800-820 780-800 apă 150-300 187 60-65 58-62

37
 Capitolul IV. Proiectarea tehnologică de prelucrare prin aşchiere pentru poansonul de crestare-îndoire

4.2.2 Analiza suprafeŃelor

Număr ToleranŃe proprii suprafeŃelor ToleranŃe între suprafeŃe

suprafaŃă Tip Dimensiune Formă Rugozitate Nr. Tip Dimensiune PoziŃie
suprafeŃe
1 P 4 P 8
7 X 20

rp
2 Co 21 P 12
3 C 3,2
4 P 1,6

r`6
5 X R1 3,6
6 C 1,6

r`p 
7 X R 1,6
8 C 1,6
9 X R10 0,8
10 P 0,8 15 P 22
11 X R0,6 0,8
12 P 0,8
13 P 0,8
14 X R0,6 0,8
15 P 0,8
16 X R10 0,8
17 P 0,8 20 P 3,5
18 X R19 0,8
19 X R19 0,8
20 P 0,8
21 P 3,2

38
 Capitolul IV. Proiectarea tehnologică de prelucrare prin aşchiere pentru poansonul de crestare-îndoire

4.3 Alegerea semifabricatului

Semifabricatul ales este bară din oŃel rotund laminat la cald rp`( 9
( s mm.

4.4 ConcepŃia proceselor de prelucrare tip

4.4.1 Identificarea procesului de prelucrare tip

Procesele de prelucrare ale unor piese pot prezenta unele similitudini, în raport cu diferite

-piesa este deformabilă, dacă [#."MYt u ` ; A  5 X => piesa este deformabilă;

!t$#"M %33
particularităŃi:

-stabilitaeta piesei, piesa este instabilă daca semifabricatul este obŃinut prin forjare,
matriŃare, ambutisare, turnare, etc. => piesa este stabilă;
-adaosurile de prelucrare, un adaos de prelucrare este considerat mare dacă depăşeşte
5mm, piesa pe zona cilindrică prezintă un adaos pe rază de 4mm, dar în zona părŃi active adaosul
depăşeşte cu mult 5mm;
-prelucrări particulare, piesa prezintă zone cu rugozitate Ra=0,8 µm şi cote cu toleranŃe
egală cu clasa 6;
-tratament termic, călire + revenire.

Clasa Caracteristicile piesei Procesul de prelucrare tip

VI Piesă rigidă sau deformabilă
Material stabil
Adaos de prelucrare mic sau
mare
SuprafeŃe finisate cu scule
tăietoare şi abrazive
Tratament termic impus
Stabilizarea
Semifinisarea suprafeŃelor precise
Finisarea suprafeŃelor mai putin precise
Călirea şi revenirea
Finisarea cu scule tăietoare sau prin rectificare a suprafeŃelor
precise

39
 Capitolul IV. Proiectarea tehnologică de prelucrare prin aşchiere pentru poansonul de crestare-îndoire

4.4.2 Stabilirea procedeelor elementare de prelucrare a entităŃiilor

Procedeu de prelucrare a entităŃilor

Număr operaŃi
suprafaŃă Strunjire Centruire Frezare Rectificare Debitare
Frontală Cilindrică Cilindrică Plană Rotundă ext. trec
SF D SF F D F D F D SF F

1 x
2 x
3 x
4 x x x x x x
5 x
6 x x x x x x
7 x x x
8 x x x x x x
9 x x x
10 x x x
11
12 x x x
13 x x x
14
15 x x x
16 x x x x
17 x x x
18 x x x x
19 x x x x
20 x x x x
21 x x

40
 Capitolul IV. Proiectarea tehnologică de prelucrare prin aşchiere pentru poansonul de crestare-îndoire

Sistem tehnologic
SuprafaŃă Scule Dispozitive MU AMC-uri
1 CuŃit frontal 25x25 Universal SNA-450
STAS 6382-67/P10 I
2 Burghiu centruire A1,6STAS Universal SNA-450
1114-72/Rp3
3 CuŃit drept deg. 25x25 Universal, vârf centrare SNA-450
STAS6376-67/P10 I
4 CuŃit canelat 25x16 Universal, vârf centrare SNA-450
STAS 6386-67/P10 I
5 CuŃit canelat 25x16 Universal, vârf centrare SNA-450
STAS 6386-67/P10 I
6 CuŃit drept degrosare Prindere între vârfuri, inimă SNA-450,
CuŃit drept fin. STAS 16x10 antrenare RU-100
6378-67/P10-I, Disc rectificare
7 Disc rectificare Prindere între vârfuri, inimă RU-100
antrenare
8 CuŃit drept degrosare Universal, vârf centrare, SNA-450,
CuŃit drept fin. STAS 16x10 Inima antrenare, prindere RU-100
6378-67/P10-I, Disc rectificare între vărfuri
9 Disc rectificare plană Bucşe elastică, vârf centrare, RPO-150
dispozitiv de indexare
10 Freza cil-fron coada conică Bucşe elastică, vârf centrare, FUS-200,
32x4A STAS 1683-67/Rp3 dispozitiv de indexare RPO-150
Disc rectificare plană
11
12 Disc abraziv debitare Prismă de semicentrare, BA-67,
Disc rectificare plană bucşe elastică, vârf centrare, RPO-150
dispozitiv de indexare
13 Disc abraziv debitare Prismă de semicentrare, BA-67,
Disc rectificare plană bucşe elastică, vârf centrare, RPO-150
dispozitiv de indexare
14
15 Freza cil-fron coada conică Bucşe elastică, vârf centrare, FUS-200,
32x4A STAS 1683-67/Rp3 dispozitiv de indexare RPO-150
Disc rectificare plană
16 Disc rectificare plană Bucşe elastică, vârf centrare, RPO-150
dispozitiv de indexare
17 Freza cil-fron coada conică Bucşă elastică, dispozitiv FUS-200,
32x4A STAS 1683-67/Rp3 indexare, cep rezemare RPO-150
Disc rectificare plană
18 Freza cil-fron coada conică Bucşă elastică, dispozitiv FUS-200,
32x4A STAS 1683-67/Rp3 indexare, cep rezemare RPO-150
Disc rectificare plană
19 Freza cil-fron coada conică Bucşă elastică, dispozitiv FUS-200,
32x4A STAS 1683-67/Rp3 indexare, cep rezemare RPO-150
Disc rectificare plană
20 Freza cil-fron coada conică Bucşă elastică, dispozitiv FUS-200,
32x4A STAS 1683-67/Rp3 indexare, cep rezemare RPO-150
Disc rectificare plană
21 Freza cil-fron coada conică FUS-200
32x4A STAS 1683-67/Rp3

41
 Capitolul IV. Proiectarea tehnologică de prelucrare prin aşchiere pentru poansonul de crestare-îndoire

4.4.3 Intinerar tehnologic

Nr. SchiŃa prelucrării ConŃinutul fazei

Debitare semifabricat rp`, la

fază
1
lungimea de 220mm

Strunjire cilindrică rp
2 Strunjire frontală

Centruire
Prindere in bacurile universalului

3 Strunjire frontală
Centruire
Prindere in bacurile universalului

4 Strunjire cilindrică r`6

Canelare
Prindere cu bacurile universalului şi
vârf de centrare

5 Frezare cilindrică, teşire guler

5 Frezare cilindrică
Prindera în universal, montat in
poziŃie orizontală

6 Tratament termic: călire +

revenire(zona ajustajului cu
strângere)

42
 Capitolul IV. Proiectarea tehnologică de prelucrare prin aşchiere pentru poansonul de crestare-îndoire

7 Rectificare cilindrică
Prindere între vârfuri şi inima de
antrenare cu cap încovoiat

8 Îndepărtarea adaosului tehnologic cu

disc abraziv
PoziŃionare pe prismă

9 Rectificare plană, a suprafeŃelor de

tăiere
Prinderea se face cu o bucşă elastică
şi un cep de rezemare, într-un cap de
divizat poziŃionat orizontal

10 Rectificare plană, a suprafeŃelor de

tăiere
Prinderea se face cu o bucşă elastică
şi un cep de rezemare, într-un cap de
divizat poziŃionat orizontal

11 Rectificarea suprafaŃă frontala

Piesa se poziŃionează cu o înclinare
de 15º faŃă de suprafaŃa sculei de
rectificat

12 Rectificarea suprafaŃă frontală

Piesa se poziŃionează cu o înclinare
de 15º faŃă de suprafaŃa sculei de
rectificat

43
 Capitolul IV. Proiectarea tehnologică de prelucrare prin aşchiere pentru poansonul de crestare-îndoire

13 Rectificare suprafeŃă laterală

14 Rectificare suprafaŃă laterală

15 Controlul tehnic al calităŃii

4.4.4 Ordonarea operaŃiilor procesului de prelucrare a piesei

Structura şi ordonarea procesului de prelucrare:

1.frezare,
2.debitare,
3.tratament termic,
4.rectificare cilindrică;
5.CTC
6.strunjire,
7.îndepărtare adaos tehnologic,
8.rectificare plană.

Constrângerile de prelucrare impun următoarea ordine:

-operaŃia 1 este urmată de: 3, 4, 5, 7, 8.
-operaŃia 2 este urmată de: 1, 3, 4, 5, 6, 7, 8.
-operaŃia 3 este urmată de: 4, 5, 7, 8.
-operaŃia 4 este urmată de: 5, 7, 8.
-operaŃia 5 este ultima operaŃie.
-operaŃia 6 este urmată de: 1, 3, 4, 5, 7, 8.
-operaŃia 7 este urmata de: 5, 8.
-operaŃia 8 este urmată de: 5.

44
 Capitolul IV. Proiectarea tehnologică de prelucrare prin aşchiere pentru poansonul de crestare-îndoire

Matricea arcelor A, conŃine un număr de lini şi coloane egal cu numărul operaŃiilor de prelucrare.

  4 4 4  4 4
4  4 4 4 4 4 4
x   4 4  4 4{
w    4  4 4z
A=w



       z
w4  4 4 4  4 4z
    4   4
v    4   y

Matricea drumurilor D se obŃine prin adunarea boleană a liniilor din matricea A.

  4 4 4  4 4
4  4 4 4 4 4 4
x   4 4  4 4{
w    4  4 4z
D=w



       z
w4  4 4 4  4 4z
    4   4
v    4   y

Drumul critic D’ se obŃine prin ordonarea descrescătoare a nodurilor liniilor matricei D, liniile
matricei D vor fi:2, 6, 1, 3, 4, 7, 8, 5.

45
 Capitolul IV. Proiectarea tehnologică de prelucrare prin aşchiere pentru poansonul de crestare-îndoire

4  4 4 4 4 4 4
4  4 4 4  4 4
x  4 4 4  4 4{
w   4 4  4 4z
D’=w



    4  4 4z
w    4   4z
    4   
v       y

Prin ordonarea descrescătoare a numărului de noduri ale coloanei matricei D’ obtinem

 4 4 4 4 4 4 4
  4 4 4 4 4 4
x   4 4 4 4 4{
w    4 4 4 4z
D”=
w



     4 4 4z
w      4 4z
       4
v       y

Această ordine a liniilor respectiv a coloanelor stabileşte drumul critic în graf şi indica
ordinea operaŃiilor procesului de prelucrare:
-operaŃia 1: debitare(2)
-operaŃia 2: strunjire(6)
-operaŃia 3: frezare(1)
-operaŃia 4: TT(3)
-operaŃia 5: rectificare cilindrică(4)
-operaŃia 6: îndepărtare adaos tehnologic(7)
-operaŃia 7: rectificare plană(8)
-operaŃia 8: CTC(5)

46