TORNO

CARLOS BENIGNO BENITES ESTEVES

DOCENTE

MECANICA DE PRODUCCION
 TORNEADO
 Descripción

Torneado es la operación en la cual se utiliza

una herramienta de corte con un borde
cortante simple destinado a remover material
de una pieza de trabajo giratoria, para dar
forma a un cilindro. El movimiento de
velocidad lo proporciona la parte de trabajo
giratoria y el movimiento de avance lo realiza la
herramienta de corte, moviéndose lentamente
en una dirección paralela al eje de rotación de
la pieza de trabajo
 PARTES DEL TORNO
 
Las partes principales del torno son las
siguientes:

 
1.      BANCADA. Es una pieza fundida y
fuerte que soporta las partes móviles del
torno.
 PARTES DEL TORNO

2.      CABEZAL. Este se encuentra situado al

lado izquierdo de la bancada y sirve para
contener el sistema de transmisión de
potencia.

3.      CAJA DE ENGRANES DE CAMBIO

RÁPIDO. Aquí es donde se encuentran
alojados los engranes de tamaño diferente, su
función es la de producir velocidades
variables, velocidades de corte y avances
 PARTES DEL TORNO

4.      CARRO. Este se encarga de soportar las

herramientas de corte y las mueve a lo largo
de la bancada para operaciones de torneado.

5.      CONTRAPUNTA. La función de esta es

de servir de apoyo, a la pieza de trabajo
cuando estas son demasiado largas, también
sirve para colocar algunas herramientas, por
ejemplo: brocas, rimadoras, etc.
CONTRAPUNTA
A continuación se presentan las
partes del torno
ACCESORIOS: CHUCK UNIVERSAL
 TORNEADO
Tipos de tornos
 
Los tornos se clasifican en tres grandes
grupos: Tornos de taller, Tornos de semi-
producción o copiadores, y tornos de
producción en serie.
 Tipos de tornos
Los tornos de taller a su vez se dividen en:
 
·        Torno de banco. Este es el tipo de torno
pequeño que se monta en un banco o en un
gabinete metálico.
·        Torno rápido. Este torno también se
puede montar sobre un gabinete y se
caracteriza por la rapidez de preparación y
cambio de la pieza de trabajo, facilidad de
operación y poco mantenimiento.
 Tipos de tornos

·        Torno para cuarto de herramientas.

Este torno esta equipado con aditamentos y
accesorios especiales que permiten efectuar
una serie de operaciones de precisión.
·        Torno de escote. Tiene una sección de la
bancada debajo del plato, que se puede
desmontar para aumentar el diámetro máximo
de trabajo que se puede voltear.
 
 TIPOS DE TORNO

Los tornos semi-producción o copiadores, son

básicamente tornos de taller modificados con la
adición de un aditamento copiador o un sistema
de lectura digital.

Los tornos de producción en serie se utilizan

cuando hay que producir una gran cantidad de
piezas iguales, este tipo de tornos se clasifican
en:
 TIPOS DE TORNO

Torno revólver o de torreta. Se utiliza

para producir gran número de piezas
iguales que puedan requerir operaciones
tales como torneado, taladrado,
barrenado, escariado, refrentado. Se
pueden llegar a montar hasta 20
herramientas diferentes.
 TIPOS DE TORNO

Torno automático de un solo husillo.

Esta destinado a la producción automática
de piezas en serie que requieren
principalmente torneado y refrentado.
 TIPOS DE TORNO

Torno de control numérico por

computadora. Este tipo de tornos son
controlados por computadora, e incluyen
software tanto para el diseño de la pieza
como para la interfase entre la
computadora y la maquina.
 TORNEADO
Tipos de operaciones que se realizan en
el torno
  CILINDRADO
CILINDRADO
CILINDRADO
CILINDRADO
CILINDRADO
RADIO DE LA ARISTA DEL
CILINDRO
Tipos de operaciones que se realizan en el
torno
REFRENTADO
REFRENTADO
REFRENTADO
REFRENTADO DEL LADO
OPUESTO
Tipos de operaciones que se realizan en el
torno
 
TRONZADO
MOLETEADO
 Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de

una herramienta acoplada a una máquina herramienta o la velocidad lineal
del diámetro mayor que esté en contacto con la herramienta en la pieza que
se esté mecanizando en un torno. Su elección viene determinada por el
material de la herramienta, el tipo de material a mecanizar y las
características de la máquina. Una alta velocidad de corte permite realizar
el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la
herramienta.
La velocidad de corte se expresa en metros/minuto. La velocidad adecuada
de corte depende de varios factores y en ningún caso se debe superar la
que aconsejan los fabricantes de las herramientas. La fórmula para calcular
la velocidad de corte es la siguiente:
Efectos de la velocidad de corte
Es el factor principal que determina la duración de la herramienta
Afecta al consumo de potencia

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta
Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del
mecanizado
Calidad del mecanizado deficiente

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

Formación de filo de aportación en la herramienta.
Efecto negativo sobre la evacuación de viruta
Baja productividad
Coste elevado del mecanizado
TORNEADO CONICO
CONO
TORNEADO DE FORMA
ROSCADO
ROSCADO
PRUEBA DE ROSCADO
ROSCADO
 Mandrinado

Se llama mandrinar a una

operación de mecanizado que
se realiza en los agujeros de
las piezas cuando es necesario
conseguir unas medidas o
tolerancias muy estrechas que
con operaciones de taladrado
no es posible conseguir.
El mandrinado se realiza en
varias máquinas herramientas
diferentes, haciendo saber que
los agujeros que se mandrinan
tienen que estar previamente
taladrados, bien porque sean
piezas de fundición o forja, o
bien porque se hayan taladrado
previamente con una broca.
 Mandrinado
Muchas veces para conseguir un agujero de precisión no
hace falta mandrinarlo, sino simplemente pasarle un
escariador con la medida y tolerancia del agujero. Esta
operación es más sencilla y económica que la de mandrinar.
Cuando se trata de mandrinar una pieza que tenga un solo
agujero, y se pueda fijar en el plato del torno, el mandrinado
se realiza en un torno, imprimiendo un giro a la pieza y
utilizando las herramientas de mandrinar que se utilizan en
los tornos.
Cuando se trata de mandrinar piezas cúbicas que tengan uno
o varios agujeros, entonces se utilizan mandrinadoras
verticales y centros de mecanizado CNC. En estos casos no
sólo se tiene en cuenta las tolerancias del agujero, sino que
además hay que tener en cuenta la distancia que hay entre
varios agujeros, o la distancia de un agujero a una cara de
referencia, que a veces también tienen tolerancias muy
estrechas.
 Mandrinado
Casi todas las operaciones de mandrinado se realizan
en agujeros pasantes, y la mayoría requieren una
pasada de desbaste y otra de acabado
La limitación de las condiciones de corte en el
mandrinado, vienen impuesta muchas veces, por la
rigidez y voladizo que pueda tener la herramienta,
porque si no son los adecuados, pueden producir
vibraciones.
Las condiciones de corte en el mandrinado, también las
impone la calidad del mecanizado que se tenga que
obtener y la precisión del agujero.
Los mandrinados de series de piezas que se realizan en
centros de mecanizado son los más seguros en cuanto
a calidad, precisión y rapidez.
Elección de las herramientas para mandrinar

Centro de mecanizado
En las mandrinadoras y
centros de mecanizado,
debido al alto coste que
tiene el tiempo de
mecanizado, es de vital
importancia hacer una
selección adecuada de
las herramientas que
permita realizar los
mecanizados en el
menor tiempo posible y
en condiciones de
precisión y calidad
requeridos.
 Factores de selección para
operaciones de mandrinar
Diseño y limitaciones de la pieza. Tamaño, tolerancias, tendencia a
vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial. Etc.
Operaciones de mandrinado a realizar: Exteriores o interiores, ranurados,
desbaste, acabados, etc.
Estabilidad y condiciones de mecanizado: Cortes intermitente, voladizo
de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de
la máquina, etc.
Disponibilidad y selección del tipo de máquina: Posibilidad de
automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma
simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante,
etc.
Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra,
fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
Disponibilidad de herramientas: Calidad de las herramientas, sistema de
sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio
técnico de herramientas, asesoramiento técnico.
Aspectos económicos del mecanizado: Optimización del mecanizado,
duración de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de
mecanizado
Aspectos especiales de las herramientas
para mandrinar:
Se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra
posible y asegurarse una buena evacuación de la viruta.
Seleccionar el menor voladizo posible de la barra.
Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible

Cuando se madrinan piezas cúbicas, éstas se fija en la

mesa de trabajo de la máquina, y lo que gira es la
herramienta de mandrinar que va sujeta en el husillo de
la máquina, y donde se le imprime la velocidad
adecuada de acuerdo con las caraceterísticas del
material, y el material constituyente de la herramienta y
el avance axial adecuado.
Fundamentos tecnológicos del mandrinado

En el mandrinado hay seis parámetros clave:

1.Velocidad de corte. Se define como la velocidad lineal en la

periferia de la herramienta que está mecanizando. Su elección viene
determinada por el material de la herramienta, el tipo de material de
la pieza y las características de la máquina. Una velocidad alta de
corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en
metros/minuto

2.Velocidad de rotación de la herramienta, normalmente

expresada en revoluciones por minuto. Se calcula a partir de la
velocidad de corte y del diámetro mayor de la pasada que se está
mecanizando.
3. Avance: definido como la velocidad de penetración de la
herramienta en el material. Se puede expresar de dos maneras:
bien como milímetros de penetración por revolución de la pieza, o
bien como milímetros de penetración por minuto de trabajo.

4. Profundidad de pasada: Es la distancia radial que abarca una

herramienta en su fase de trabajo. Depende de las características
de la pieza y de la potencia de la máquina.

5. Potencia de la máquina: Está expresada en kW, y es la que

limita las condiciones generales del mecanizado, cuando no está
limitado por otros factores.

6. Tiempo de mandrinado: Es el tiempo que tarda la herramienta

en efectuar una pasada.
 Nomenclatura
1. Velocidad de corte:

2. Velocidad de rotación de la herramienta:

3. Avance:

4. Tiempo de Mandrinado:
Estos parámetros están relacionados por las fórmulas siguientes:

Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada herramienta y el

avance de la misma vienen indicados en el catálogo del fabricante de
la herramienta o, en su defecto, en los prontuarios técnicos de
mecanizado.
 Conicidad
Se denomina conicidad a la relación que existe
entre el diámetro de un cono y su longitud. La
conicidad se expresa en %, y se obtiene
mediante la siguiente fórmula:

Cuando se conoce la conicidad, el ángulo

de obertura del cono se obtiene mediante la
siguiente fórmula:
Conicidad en un tronco de cono

Cuando se trata de conocer la conicidad de un tronco de cono se

aplica la siguiente fórmula:

Cuando se conoce la conicidad el ángulo del cono se obtiene de la

siguiente fórmula:

Conociendo la tangente del ángulo del cono, en las tablas

trigonométricas o calculadoras científicas se determina con exactitud
y rapidez el valor en grados del ángulo del cono, que es necesario
conocer para mecanizar un cono en un torno paralelo, donde hay
que inclinar el charriot para ejecutarlo
BROCAS DE CENTRAR
FABRICACION DE CENTROS
FABRICACION DE CENTROS
DEL LADO OPUESTO
PLATO Y PERRO DE ARRASTRE
PIEZAS DE AJEDREZ TORNEADAS
EN TORNO CNC
 PRACTICA A DESARROLLAR

Descripción de la práctica
 
La practica de taller va a consistir en dos
partes y se utilizara para ambas partes
una sola pieza de acero blando:
 PRACTICA A DESARROLLAR
  TORNEADO Y TALADRADO.
 
En esta parte se pretende que el estudiante
pueda identificar las diferentes partes de las
que consta el torno, así como también que
pueda observar el funcionamiento del mismo
durante las operaciones de refrentado,
cilindrado, tronzado y taladrado. Esta última
operación se realizara en el torno en vez del
taladro vertical por razones de facilidad. Otro
objetivo de esta parte es que el estudiante
pueda reconocer los diferentes ángulos de los
que constan las herramientas a utilizar.
 Características y tipos
Todos los tornos desprenden viruta de piezas que
giran sobre su eje de rotación, por lo que su trabajo
se distinguirá por que la superficie generada será
circular, teniendo como centro su eje de rotación.
En el torno de manera regular se pueden realizar
trabajos de desbastado o acabado de las siguientes
superficies:
Cilíndricas (exteriores e interiores)
Cónicas (exteriores e interiores)
Curvas o semiesféricas
Irregulares (pero de acuerdo a un centro de rotación)
Se pueden realizar trabajos especiales
como:
Tallado de roscas
Realización de barrenos
Realización de escariado
Moletiado de superficies
Corte o tronzado
Careado
 Las principales características de los tornos son las siguientes:
Característica Descripción
Potencia Representada por la capacidad del motor en HP.

Es la longitud que existe entre el husillo principal y la máxima

Distancia entre puntos
distancia al cabezal móvil.

Peso neto Peso de toda la máquina

Es el máximo diámetro que una pieza puede tener. Se considera

Volteo sobre la bancada como el doble de la distancia que existe entre el centro del husillo
principal y la bancada. (radio máximo de trabajo de una pieza)
Distancia del centro del husillo a la parte baja de la bancada, no
Volteo sobre el escote siempre se especifica porque depende si la bancada se puede
desarmar.

Volteo sobre el carro Distancia del centro del husillo al carro porta herramientas.

Diámetro máximo de una barra de trabajo que puede pasar por el

Paso de la barra
husillo principal.
Cantidad de velocidades regulares que se pueden obtener con la
Número de velocidades
caja de velocidades .
Rango de velocidades en El número de revoluciones menor y mayor que se pueden logras
RPM
con la transmisión del torno.
 Los tornos se pueden clasificar de diferentes maneras:
Clasificación Nombre Características
Por su movimiento El eje Z del torno es vertical, por lo regular se utilizan para el trabajo en piezas de
Vertical
principal gran peso.
Son los tornos más conocidos y utilizados, el eje Z del torno es horizontal y puede
Horizontal
haber de varios tamaños.
Tornos pequeños que se montan sobre un banco o una mesa de trabajo robusta, se
Tornos de taller Torno de banco
usan para piezas ligeras y pequeñas.
Torno que se utiliza para operaciones de corte ligero y de acabado, se monta sobre
Torno rápido
una mesa y es fácil de operar y mover.
Torno para cuatro Está equipado con una serie de accesorios que permiten realizar una serie de
herramientas o de operaciones de precisión. En su torre porta herramientas se pueden colocar cuatro
taller mecánico. herramientas.

Torno de escote o Torno que tiene una sección en su bancada que se puede desmontar bajo el plato,
bancada partida con esto se pueden trabajar piezas de mayor diámetro.
Torno de semi- Son tornos de taller con un aditamento copiador o un sistema de lectura digital que
Tornos de
producción o permite copiar piezas que serían muy difíciles de hacer sin un patrón (ejemplo los
semiproducción
copiador cerrajeros)
Son tornos que se utilizan cuando se deben producir una gran cantidad de piezas
Tornos para Torno revolver o iguales, tienen un solo husillo y varias herramientas, pueden tener hasta 20
producción en serie de torreta diferentes herramientas las que pueden actuar una por una o varias al mismo
tiempo.
Produce en serie y de manera automática, se utilizan para la producción en masa de
Torno automático piezas que requieren de refrentado, cilindrado y barrenado, pueden trabajar dos o
de un solo husillo más herramientas al mismo tiempo y se controlan por medio de sistemas de lectura
digital.
Equipos que se controlan por medio de cintas magnéticas o consolas de
Tornos de control computadora. Pueden tornear ejes de casi cualquier tamaño y forma, hacen trabajos
numérico con varias herramientas al mismo tiempo, existen tornos CN que pueden tener una
torre revolver con 60 herramientas.
Calidad  de producción  
 Calidad  de producción  

Con el torno se logra la producción en

serie o individual de piezas de alta
calidad. El terminado de la piezas
producto de un torno puede ser de
desbaste, afinado, afinado fino o
superafinado.
 A continuación se observa una tabla de la clasificación de

terminados:

Actividad Herramienta Acabado Descripción

Las marcas que deja la herramienta

Desbaste Buríl de desbaste
^^ son de más de 125 micras

Las marcas que deja la herramienta

Afinado Buril de afinado ^^ son de más de 124 a 60 micras

Lija piedra
Las marcas que deja la herramienta
Afinado fino especial de ^^^ son de menos de 35 micras
acabado

Lapeador, material Las marcas que deja la herramienta

Súper afinado fibroso ^^^^ son de menos de 5 micras.
 Capacidad de producción
Para definir cual es la capacidad de
producción de un torno es necesario
contar con:
1. Plan de trabajo
2. Planos de taller
3. Análisis de tiempos de operación del
torno
 Planes de trabajo

Son los documentos en los que se registra

la información necesarios para que en el
taller se pueda producir una pieza u objeto

Clase del 03 de septiembre

 EVALUACION
1. Defina Ud. Torno Paralelo, torno radial, torno
revolver, torno vertical.
2. Mencione las principales características
técnicas de un torno.
3. Para que sirve el escote.
4. Explique y grafique un montaje entre puntos.
Mencione los accesorios que intervienen.
5. Calcule la velocidad de corte para cilindrar un
eje de 11/2” de diámetro por 450 mm de
longitud. Determine la Vc para el roscado
cuadrado (paso 6 mm). Encontrar Tiempo
principal y las rpm. (vale 12 puntos)
 Un plan de trabajo puede contener la siguiente
información:

Número de operación
Nombre de la operación
Herramienta utilizada
Velocidad de corte (consulte tablas en
velocidades de corte y transmisión)
Número de revoluciones
Longitud de trabajo (incluyendo la la, lu)
Tiempo principal
Número de vueltas
Tiempo total
Observaciones
 Plano de taller
Es el dibujo y las características de la pieza
necesarias para la fabricación de la misma.
Estos siempre deben tener un pie en el que se
incluya lo siguiente:
Nombre de lo que se va a fabricar
Número de catálogo (cuando existe)
Número de piezas que se van a fabricar
Material en el que se debe construir la pieza
Medidas en bruto del material a procesar
Escala y acotaciones
Responsables de diseño y de fabricación
 Tiempos de operación
En el torno existen cuatro tiempos de
operación:
Tiempo principal. Este es el que utiliza la
máquina para desprender la viruta y con
ello se adquiera la forma requerida.
Tiempo a prorratear. Tiempo que el
operario requiere para hacer que la
máquina funcione incluyendo  armado de
la máquina, marcado de la pieza, lectura
de planos, volteo de las piezas, cambio de
herramientas, etc..
Tiempo accesorio o secundario. Utilizado
para llevar y traer o preparar la
herramienta o materiales necesarios para
desarrollar el proceso. Por ejemplo el traer
el equipo y material para que opere la
máquina.
Tiempo imprevisto. El tiempo que se
pierde sin ningún beneficio para la
producción, como el utilizado para afilar
una herramienta que se rompió o el
tiempo que los operadores toman para su
distracción, descanso o necesidades.
El tiempo total de operación es la suma de
los cuatro tiempos. De manera empírica
se ha definido lo siguiente:
Tp    =  60%
Tpr   =  20%
Ta    =  10%
T inp =  10%
 Plano de taller
Es el dibujo y las características de la pieza
necesarias para la fabricación de la misma.
Estos siempre deben tener un pie en el que se
incluya lo siguiente:
Nombre de lo que se va a fabricar
Número de catálogo (cuando existe)
Número de piezas que se van a fabricar
Material en el que se debe construir la pieza
Medidas en bruto del material a procesar
Escala y acotaciones
Responsables de diseño y de fabricación
Tiempos de operación
En el torno existen cuatro tiempos de operación:
Tiempo principal. Este es el que utiliza la máquina para
desprender la viruta y con ello se adquiera la forma
requerida.
Tiempo a prorratear. Tiempo que el operario requiere
para hacer que la máquina funcione incluyendo armado
de la máquina, marcado de la pieza, lectura de planos,
volteo de las piezas, cambio de herramientas, etc..
Tiempo accesorio o secundario. Utilizado para llevar y
traer o preparar la herramienta o materiales necesarios
para desarrollar el proceso. Por ejemplo el traer el
equipo y material para que opere la máquina.
Tiempo imprevisto. El tiempo que se pierde sin ningún
beneficio para la producción, como el utilizado para afilar
una herramienta que se rompió o el tiempo que los
operadores toman para su distracción, descanso o
necesidades.
El tiempo total de operación es la suma de
los cuatro tiempos. De manera empírica
se ha definido lo siguiente:
Tp    =  60%
Tpr   =  20%
Ta    =  10%
T inp =  10%
El tiempo principal se calcula con la
siguiente fórmula:
Tp = L / (S x N)
En donde:
L es la longitud total incluyendo la longitud
anterior y ulterior, en mm
S es el avance de la herramienta en
mm/rev
N es el número de revoluciones
Muestra de un plan de trabajo
 n° Operación Herramienta Vc n s a la lu l L Nv tp Observaciones

Desbaste Buril de
01 20 74 1 1 5 1 150 156 3 6,33
“a” desbaste
Buril 0,64
02 Careo “c” 20 74 1 1 5 1 42,5 47,5 1
derecho
Desbaste Buril de
03 20 74 1 1/0,5 5 1 89 94 15 19,05
“d” desbaste
Buril
04 Careo “d” 20 74 1 1 5 0 14,5 19,5 1 O,26
derecho
Afinado
05 Útil de afino 24 105 0,5 1 5 0 90 95 1 1,8
“b”

06 Volteo ------ -- -- -- -- -- -- ----- ---- --- ------

Desbaste Buril de
07 20 74 1 1 5 0 29 34 34 6,89
“e” desbaste
Desbaste Buril de
08 20 74 1 1 5 0 14,5 19,5 1 0,26
“f” desbaste
09 Afinado
Útil de afino 24 105 0,5 1 5 0 30 35 1 0,66
“e”
10 Buril
Careo “g” 20 74 1 1 5 0 27,5 32,5 10 4,39
derecho
El tiempo principal de la máquina es de  40.28 minutos.
Pero como este tiempo es sólo el 60% del tiempo total, se tiene que el tiempo total , para hacer esta pieza es de 67.13 minutos.
A continuación se presenta un plano de taller con las características de
un eje de acero. Elabore un plan de trabajo y calcule el tiempo que
tardará, con un torno horizontal, en la fabricación de los ejes
solicitados.
TORNO CNC