Procedimento de Tubulação

BR Distribuidora
Procedimentos
Construção do Sistema de
Combate à Incêndio do Aeroporto
de Tabatinga - AM
Manaus, 06 de Setembro de 2001
Á
BR DISTRIBUIDORA S/A
Objeto : Construção do Sistema de Combate à Incêndio do Aeroporto de Tabatinga - AM
Segue em anexo os documentos abaixo relacionados:
! Procedimentos :
! PR - SP- 001 - Procedimento para fabricação e montagem de tubulação ;
! PR - SP- 002 - Calibração de máquinas de solda e cochichos ;
! PR - SP- 003 - Procedimento para teste hidrostático em tubulação ;
! PR - SP- 004 - Procedimento para reparo de soda ;
! PR - SP- 005 - Recebimento e manuseio de consumíveis de soldagem ;
! PR - SP- 006 - Procedimentos para critério de aceitação de líquido penetrante
! PR - SP- 007 - Soldagem ;
! PR - SP- 008 - Procedimento para tratamento de não conformidades ;
! PR - SP- 009 - Procedimento para aferição de instrumentos e equipamentos ;
! PR - SP- 010 - Procedimento para soldagem de chaparia ;
! PR - SP- 011 - Procedimento para jato e pintura .
! PR - SP- 012 - Qualificação de soldadores
! PR-SP-013 – Procedimento para redes elétricas e aterramento
! PR-SP-014 – Procedimento para de recebimento de materiais
Identificação: PR-SP-001
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA
OPERACIONAL FABRICAÇÃO E MONTAGEM DE Página 2 / 11
TUBULAÇÃO
INDICE
1 - OBJETIVO
2 - NORMAS DE REFERÊNCIAS
3 - DEFINIÇÕES
4 - MATERIAIS
5 - ARMAZENAGEM E MANUSEIO
6 - IDENTIFICAÇÃO DE SPOOL’S
7 - FABRICAÇÃO DE SPOOL’S
8 – MONTAGEM
9 - ANEXOS:
ANEXO I - TOLERÂNCIAS DE MONTAGEM

TUBULAÇÃO
1 - OBJETIVO
Fixar critérios, determinar condições e orientar o pessoal envolvido na execução dos serviços de Pré-Fabricação
e Montagem de Tubulação Industrial.
2 - NORMAS DE REFERÊNCIAS:
PETROBRAS: N-115 - Fabricação e montagem de tubulações industriais.

N-133 - Soldagem
ANSI/ASME: B 31.3 - Chemical plant and petroleum refinery piping.
3 - DEFINIÇÕES:
1 - Spool: é a denominação de uma peça única, pré-fabricada na oficina de tubulação (Pipe Shop), que pode ser
constituída por um ou mais trechos de tubos ou acessórios soldados entre si e com as extremidades prontas para
interligação no campo.
2 - Sobre Comprimento: é o comprimento adicional a ser deixado nos Spool’s pré-fabricados no Pipe Shop,
visando permitir eventuais ajustes no campo.
3- Pré-Montagem: é a montagem de Spool’s do sistema de tubulação na oficina.
4- Pipe Shop: é a oficina onde é realizada a pré-montagem dos Spool’s.
5 - Dispositivos auxiliares de montagem: são dispositivos que soldados ou não à tubulação, são utilizados
provisoriamente a fim de possibilitar a ajustagem entre as partes a serem soldadas e a manutenção do ajuste durante
a soldagem.
6 - Grauteamento: é o enchimento com uma mistura de cimento, areia e aditivos, de espaço entre a base dos
suportes metálicos e as bases de concreto, após o nivelamento da base do suportes metálicos.
7 - Certificados de Qualidade do Material: é o registro dos resultados de ensaios , testes e exames exigidos
pelas normas e realizados pelo fabricante do material.
4 - MATERIAIS
1 - Todos os materiais de caráter permanente utilizados na fabricação de Spool’s deverão estar de acordo com
as especificações do Projeto.
2- Não será permitida a substituição de materiais, ainda que similares ou superiores, sem a devida consulta e
aprovação do Setor da qualidade e do Cliente/Projetista.
5 - ARMAZENAGEM E MANUSEIO
1 - Quando da instalação do canteiro de obras, deverá ser prevista uma área especifica para armazenagem do
material de tubulação, a ser utilizada exclusivamente para esta finalidade.
2 - No caso de tubos e conexões com diâmetros maiores ou iguais a 4”, a armazenagem poderá ser feita a céu
aberto, em terreno plano e limpo.
3 - Para flanges e elementos de ligação, com dimensão de diâmetro menor que 4”, deve ser utilizada uma área
de armazenagem coberta que garanta a proteção do material contra a ação do tempo.
TUBULAÇÃO
4 - Nenhum material de tubulação poderá ser armazenado em contato direto com o solo. Sempre deverá ser
previsto um calço de madeira que mantenha o material afastado do solo em, no mínimo, 100mm.
5 - Para o caso de tubos ou conexões que já tenham sido jateados e pintados a altura mínima em relação ao
solo será de 200mm.
6 - Os tubos e conexões deverão ser armazenados segundo suas características principais, como segue:
- Especificação do material;
- Diâmetro;
- Schedule/espessura de parede.
7 - Na formação das Pilhas de tubos, devem ser colocados espaçadores de madeira entre os tubos de uma
mesma camada, visando impedir o contato direto das paredes dos tubos e acúmulo de água e resíduos.
8 - Tubos com comprimento maior ou igual a 6 metros deverão ter três apoios, no mínimo, igualmente
espaçados entre si.
9 - Para um período de armazenagem maior que três meses, deverá ser evitado o acúmulo de água no interior
dos tubos, colocando-se as camadas com calçamento direcionado para promover um pequeno caimento na direção
das extremidades dos tubos.
10 - As conexões deverão ser posicionadas de forma a evitar o acúmulo de água dentro das peças.
11 - Os chanfros e superfícies usinadas deverão ser protegidos com uma camada de verniz removível a base de
resina vinílica.
12 - A disposição dos tubos e Spool´s no descarregamento deve ser feita de forma a possibilitar o fácil manuseio
posterior a evitar o acúmulo de peças em locais de trânsito.
13 - Não será permitida a colocação de Spool´s uns sobre os outros, devendo cada peça ficar apoiada sobre
madeira e com a identificação voltada para cima.
6 - IDENTIFICAÇÃO DE SPOOL’S
1 - Os Spool’s serão detalhados a partir das informações do projeto, com as plantas de tubulação, isométricos e
listas de linhas.
2 - Com base nos dados do projeto, será determinada a quantidade de Spool´s a serem identificados de um
isométrico, e o número do Spool servirá com referência para a Pré-Fabricação da tubulação no Pipe-Shop.
3 - Deve ser considerada a execução do maior número possível de soldas no Pipe Shop, principalmente
daquelas que requeiram cuidados especiais, ensaios não destrutivos ou tratamento térmico.
4 - Todos os Spool’s fabricados no Pipe-Shop devem ser marcados com o seu número de referência, visando a
identificação da peça no campo e facilidade de organização da área.
5 - Os seguintes dados deverão ser estampados no Spool’s:
- Número do isométrico;
- Número do Spool;
Exemplo: IS -008/2
IS –011/5
TUBULAÇÃO
6 - A identificação do Spool deve ser feita ainda na fase de pré-montagem, no Pipe Shop, não sendo permitido
a saída de um Spool do Pipe-Shop sem a devida marcação.
7 - Para a marcação deverão ser utilizados punções alfanuméricos com caracteres de 8mm a 10mm de altura,
ou lápis eletrostático.
8 - A identificação do Spool deve ser feita a 300mm de uma das extremidades e circundada com marcador
esferográfico ou tinta para facilitar a visualização.
7 - FABRICAÇÃO DE SPOOL’S
1 - A fabricação de Spool´s deverá ser programada em função da seqüência de montagem no campo e um lay-
out básico do Pipe-Shop deve ser elaborado.
2 - O pessoal envolvido na fabricação dos Spool’s deverá ter qualificação e experiência compatíveis com o
cargo e o serviço, selecionado e treinado antes do início das atividades.
3 - Somente serão utilizados soldadores qualificados para a fabricação dos Spool’s.
4 - Todos os serviços de fabricação de Spool´s serão conforme discriminado nos desenhos detalhados dos
isométricos.
5 - Salvo indicado em contrário, os flanges serão montados no tubo de maneira tal que os planos vertical e
horizontal que contém a linha de centro da tubulação dividam igualmente a distância entre os furos do flange.
6 - Quando usados flanges sobrepostos, devem ser soldados interna e externamente ao tubo, de maneira que a
extremidade do mesmo fique afastada da face do flange de uma distância igual a parede do tubo mais 3mm.
7 - Na montagem de juntas tipo encaixe para solda (SW), deve ser deixada uma folga entre a extremidade do
tubo e o encaixe da conexão de no mínimo 1,5mm a fim de prever a dilatação durante a soldagem (ver figura 1).
Figura 1
conexão sw
tubo
1,5mm (min)
8 - A preparação dos biseis deve ser feita a frio, utilizando-se lixadeiras ou usinagem.
9 - Em todo e qualquer corte realizado com maçarico oxi-acetilênico deverá ser posteriormente realizado o
acabamento a frio, com lixadeira rotativa ou lima.
10 - No caso de tubos com solda longitudinal de fábrica, deve ser prevista uma defasagem de no mínimo
100mm entre as soldas dos dois trechos de tubo a serem montados, visando impedir a formação de uma linha
contínua ao longo da tubulação.
11 - Os Spool’s fabricados com sobre comprimento deverão ser deixados com a extremidade lisa, sendo o
chanfro e ajuste um trabalho de campo.
TUBULAÇÃO
12 - Os detalhes dos chanfros das juntas soldadas deverão estar conforme as EPS´s qualificadas ou IEIS
aprovadas.
13 - Para a fixação das peças às bancadas, serão utilizadas morsas ou correntes, devendo ser evitado ao máximo,
pontear com solda.
14 - Deverão ser usados dispositivos de travamento para Spool’s durante a soldagem conforme figura 2.
FIGURA 2
ponto de solda
peça de travamento
s u p o r te r e m o v ív e l
DET. A
B r a ç a d e ir a
DET. A
TUBULAÇÃO
15 - Para ajustagem, poderão ser utilizados dispositivos auxiliares de montagem (cachorros) ponteados aos
tubos e conexões, porém limitando-se aos casos indispensáveis, sendo que o material dos dispositivos deverá ser
igual ao do tubo ou conexão.
16 - Cuidado especial deverá ser tomado na remoção dos dispositivos auxiliares de montagem, não sendo
permitido a remoção por martelamento ou choque mecânico no dispositivo sem que o mesmo tenha sido
esmerilhado nos pontos para enfraquecimento da solda.
17 - No caso de haver arrancamento de material no tubo (metal base), será efetuado o reparo por solda com a
utilização de EPS qualificada para o material do tubo e soldadores qualificados. Após a execução do reparo, deverá
ser realizado ensaio com líquido penetrante.
18 - Todas as soldas executadas em Spool’s no Pipe-Shop terão seus números marcados pela produção de
acordo com a seqüência indicada de isométrico visando a rastreabilidade para documentação do Setor da Qualidade.
A marcação deve ser feita conforme, item 6 sub-item 5.
19 - Todos os Spool’s fabricados no Pipe Shop serão inspecionados e liberados pelo Setor da Qualidade através
de marcação na peça.
20 - Para manuseio dos spool’s as faces dos flanges devem ser protegidas contra corrosão e avarias mecânicas
utilizando graxa anti-corrosiva ou verniz removível a base de resina vinílica e disco de madeira prensada aos
flanges por meio de parafusos comuns ou arame galvanizado. ( Fixar no mínimo em 4 pontos defasados de 90º
graus).
21 - Os Spool’s devem ser fabricados de acordo com o projeto e dentro das tolerâncias dimensionais
estabelecidas pelas normas de fabricação e projeto, ou na falta desta, conforme Anexo I.
22 - A fabricação das linhas de “Steam Tracer”, deverá ser executada no campo em conformidade com o projeto
e norma N-42
8 - MONTAGEM
1 - Todos os serviços de montagens de tubulação serão executados conforme os isométricos, plantas de

tubulação e fluxogramas de engenharia, dentro das tolerância dimensionais específicas do projeto, das normas
PETROBRAS e das definidas neste procedimento.
2 - Em termos gerais , o Setor de Planejamento (PL), determinará as quantidades de tubulação por área, por
diâmetro e por tipo de ligação, visando estabelecer uma programação de serviços em função da seqüência lógica de
montagem no campo.
3 - Caberá ao Setor de Produção (SP), cumprir a programação dos serviços de tubulação definida pelo Setor de
Planejamento, utilizando os métodos, processos e equipamentos adequados a cada atividade específica. Como
instrumento de retroalimentação do andamento dos serviços de montagem, o Setor de Produção poderá recomendar
modificações na programação e redefinição das atividades prioritárias de acordo com os recursos de material,
equipamento e pessoal disponíveis.
4 - Só poderão ser montados no campo os materiais, Spool’s e equipamentos liberados pelo Setor da
Qualidade.
5 - Quando da montagem, deverá ser verificada que as extremidades roscadas e flangeadas estejam limpas de
corrosão, tintas, graxas ou outras impurezas.
6 - As plaquetas de identificação dos equipamentos (filtros, suportes de mola, etc.). Deverão ter sua superfície
protegida com dupla camada de fita crepe ou madeira, para evitar danos durante a montagem.
TUBULAÇÃO
7 - As tubulações devem ser montadas de modo a não ficarem tencionadas ou forçarem os bocais dos
equipamentos. Sempre que possível, a montagem dos Spool’s deve ser iniciada a partir do equipamento.
9 - Drenos, suspiros e tomadas de amostra devem ser posicionadas de acordo com o projeto, não devendo
interferir com outras linhas ou construções.
10 - Como regra geral, no ajuste e preparação de juntas soldadas, deve ser preferível pontear com solda
diretamente sobre o chanfro.
11 - No ponteamento das juntas, o número mínimo de pontos a ser dado por diâmetro será o seguinte:
- Diâmetro até 4” - 3 pontos;

- Diâmetro de 6” a 10” - 4 pontos;
- Diâmetro de 12” a 16” - 6 pontos;
- Diâmetro acima de 16” - 8 pontos;
Os pontos devem ser localizados diretamente opostos e com espaçamentos iguais.
12 - A ajustagem de desalinhamento entre tubos ou conexões deverá obedecer aos seguintes critérios:
a) Para desalinhamentos iguais ou inferiores a 1,5mm, a ajustagem deve ser executada a frio, não
havendo necessidade de usinar ou esmerilhar a superfície interna para se conseguir a concordância;
b) Para desalinhamento superiores a 1,5mm, a ajustagem pode ser feita por esmerilhamento ou
usinagem da superfície interna de uma ou ambas as extremidades, com o limite da transição 1:4.
13 - Quando forem utilizados dispositivos auxiliares de montagem tipo “cachorro”, estes devem atender às
limitações expressas abaixo:
a) Sua espessura não deve ultrapassar a metade da espessura do tubo ou 5mm, prevalecendo o maior;
b) Devem ser dispostos inclinados em relação à direção longitudinal dos tubos de cerca de 30°;
c) Sua capacidade deve ser limitada aos seguintes valores:
- Diâmetro até 4” - 3 peças;

- Diâmetro acima de 24” - distância 300mm entre peças;
d) Deve ser de material similar ao do tubo; caso isto não seja possível, deve ser feito um revestimento
na região de contato com o tubo, com metal depositado de composição química compatível com o tubo. A
espessura do revestimento deve ser igual ou maior que a altura do cordão usado no ponteamento.
14 - A remoção de suportes provisórios e dispositivos auxiliares de montagem deve obedecer aos critérios dos
item 7 sub-itens 16 e 17 deste procedimento.
15 - Os apoios e restrições na parede soldada com a linha deverão ser de material do mesmo “P - number”.
16 - Desalinhamentos de até 20mm, em relação ao eixo da tubulação poderão ser corrigidos através de
aquecimento localizado com chama e posterior resfriamento rápido, dentro das condições abaixo:
a) A temperatura máxima deverá ser controlada por lápis térmico ou pirômetro de contato a 750°C;
b) Para os aços carborno (P-1), a temperatura ideal para correção, do desalinhamento deve estar entre
620 e 680°C;
TUBULAÇÃO
c) Nas áreas aquecidas, deve ser medida a dureza, cujos resultados devem estar dentro dos limites permitidos
pela ASME/ANSI B.31.3;
d) Qualquer aquecimento por chama deve ser controlado com pirômetro de contato ou lápis térmico,
e acompanhado pelo Setor da Qualidade;
e) Executar ensaio com líquido penetrante na área aquecida.
17 - Não será permitida correção de desalinhamento por aquecimento nos seguintes casos:
a) Quando for exigido ensaio de impacto para o material do tubo ou acessório;
b) Em tubulações onde o fluído do serviço contiver H2S, H2 ou NaOH;
c) Em tubulações de aço inoxidável ou liga de alumínio.
18 - Para materiais P3, P4, P5, P6, P10A e P19B, não é recomendado o uso de aquecimento localizado. Se isto
for absolutamente necessário a área aquecida deverá ser submetida a um tratamento térmico similar ao realizado
para as juntas soldadas, seguido de ensaio de dureza.
19 - As válvulas com encaixe para solda que possuam elementos passíveis de destruição pelo aquecimento,
devem ter esses elementos desmontados antes do início da soldagem ou tratamento térmico.
20 - As válvulas devem ser montadas, limpas, secas e engraxadas. As partes que devem ser protegidas são os
internos e a haste, não sendo, entretanto, necessário desmontar a válvula para execução da limpeza.
21 - As válvulas devem ser montadas corretamente, verificando-se o sentido de fluxo indicado no corpo das
mesmas bem como se os acionadores estão colocados conforme o projeto e de forma a facilitar a operação. Especial
atenção deverá ser dada a alguns tipos de válvulas tais como globo e retenção, com relação à indicação do sentido de
fluxo fundido no corpo, e a indicação correta deste (Projeto de Válvula).
22 - Válvulas e demais equipamentos ou acessórios de tubulações, quando instalados em lugar possível de

serem atingidos por equipamentos e máquinas em circulação, devem ter uma proteção provisória adequada.
23 - Todas as válvulas, exceto esfera e macho, devem ser transportadas e montadas fechadas, exceto para as
válvulas soldadas que devem estar abertas quando da execução.
24 - Os flanges devem ser apertados pelos parafusos de maneira uniforme e dentro dos limites especificados. O
aperto deve ser feito gradativamente e numa seqüência que sejam apertados parafusos diametralmente opostos. Não
é permitido o usos de extensões nas chaves que apertam os parafusos de flanges.
26 - Antes da aplicação do vedante, deve ser verificada a limpeza da rosca, que deve estar livre de rebarbas,
limalha e outros resíduos.
27 - O vedante a ser aplicado deverá ser capaz de suportar a temperatura de trabalho da linha.
28 - O aperto das roscas devem ser feito com ferramentas adequadas, não se permitindo o uso de extensões.
29 - Não e permitido usar qualquer material não especificado nas juntas roscadas, tais como barbantes, estopas,
zarcão, etc.
30 - As soldas de selagem das ligações roscadas só podem ser executadas quando indicadas no projeto e de
acordo com a ASME/ANSI B.31.3.
31 - Não é permitida a selagem em tubos galvanizados.
32 - Quando especificado pelo projeto o torque máximo de aperto, deve ser utilizado torquímetro.
TUBULAÇÃO
33 - Na montagem de estojos, as porcas devem ter a distância igual em ambas as extremidades.
34 - Linha de aquecimento (steam-tracing):
a) Os detalhes de instalação de linha de aquecimento devem ser executados de acordo com a N-42;
b) A disposição geométrica dos tubos de aquecimento em relação a linha principal deve estar
perfeitamente de acordo com o projeto;
c) A soldagem das ancoragens e guias do tubo de aquecimento na linha principal deve ser feita antes
do teste de pressão e segundo o procedimento de soldagem qualificado da executante;
d) Os tubos de aquecimento só devem ser fixados à linha principal após concluída a soldagem e
exame das juntas desta;
e) Os tubos de aquecimento devem ser fixados na sua posição por meio de arame BWG 16
galvanizado e recozido, em intervalos de no máximo 1 metro, conforme N-550;
f) Devem ser colocados flanges ou uniões na linha de aquecimento junto a flanges e válvulas da linha
principal a fim de permitir a desmontagem destes sem que seja necessário o corte da linha de aquecimento.
TUBULAÇÃO
9 - ANEXOS
ANEXO I
TOLERÂNCIAS DE MONTAGEM
1-Indicar tolerâncias para distância

face a face, centro a face, centro a
centro, etc. – 3 mm;
2 -Alinhamento da junção - 1.5mm;
3 -Alinhamento do flange da
posição indicada não pode afastar-
se mais do que - 1,00mm;
4-Rotação do flange em relação a

posição correta - 1,5mm medido da
maneira indicada.
5-Desligamento do flange ou
derivação da posição indicada -
1,5mm.
6-Em tubos curvados a diferença

entre o máximo e o mínimo
diâmetro (achatamento) não pode
ser maior que 8% do diâmetro
nominal, com pressão interna, e 3%
com pressão externa.
7-Ângulo de inclinação do flange em

relação a linha de centro 90° - 1/2°.
OBS: As tolerâncias não são

acumulativas.
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA REDES
OPERACIONAL ELÉTRICAS E ATERRAMENTO Página 2 / 7
ÍNDICE
1 - OBJETIVO
2 - NORMAS DE REFERÊNCIAS
3 - RECEBIMENTO DE MATERIAIS
4 - ARMAZENAMENTO
5 - MONTAGEM
6 - TESTE
7 - PRESERVAÇÃO APÓS MONTAGEM

1- OBJETIVO
Fixar critérios, determinar condições mínimas exigíveis para Construções e Montagem de Redes Elétricas
bem como Sistema de Aterramento.
2- NORMAS DE REFERÊNCIAS:
PETROBRAS: N-1659 - Redes elétricas

N-302 - Aterramento
ABNT.NBR - 5597 - Eletrodutos
3- RECEBIMENTO DE MATERIAIS
1. Todos os materiais em caráter para montagem, deverá estar de acordo com as especificações do projeto.
2. Os materiais devem ser submetidos à rigorosa inspeção visual, devendo ser rejeitados aqueles que
apresentarem avarias e / ou mau estado de conservação.
3. Os materiais não devem apresentar amassamentos, rebarbas ou costuras salientes que possam danificar a
capa externa ou isolamento dos cabos, durante a enfiação.
4. A espessura de parede dos eletrodutos deve estar de acordo com a norma ABNT - NBR 5597.
5. Os eletrodutos flexíveis devem possuir meios que garantem a continuidade elétrica da instalação.
6. As caixas, conexões e acessórios fundidos não devem apresentar trincas, porosidade ou quaisquer defeitos
de fabricação.
7. O grau de proteção das caixas e acessórios deve ser compatível com as especificações de projeto.
3.1- MATERIAIS PARA ATERRAMENTO
1. As hastes de aterramento, barras de terra, conectores e pára-raios tipo "Franklin" não devem apresentar
sinais de oxidação ou falhas nos revestimentos.
2. Os materiais para execução de solda exotérmica devem se apresentar em boas condições de uso, sem
indícios de presença de umidade.
3.2- FIOS, CABOS, TERMINAÇÕES E EMENDAS
1. As bobinas devem conter identificação completa, contendo número de projeto, tipo, bitola, comprimento do
cabo e peso da bobina.
2. As características e as quantidades dos cabos recebidos devem ser compatíveis com os documentos de
projeto.
3. As bobinas não devem apresentar sinais de avarias ou quedas que possam ter afetado os cabos.
4. Os materiais para emendas e terminações devem ser adequados aos cabos empregados e devem vir em "kits"
completos, conforme catálogos de fabricante.
4- ARMAZENAMENTO
1. Os diversos materiais elétricos devem ser armazenados de acordo com as recomendações do fabricante.
Merecem atenção especial aqueles que requerem proteções especiais contra poeira, umidade, agentes
corrosivos, exposição a luz solar ou que apresentem fragilidade.
2. Devem ser mantidas tamponadas todas as entradas de caixas e eletrodutos.
3. Devem ser mantidas as condições originais da pintura ou revestimento dos materiais ou equipamentos e
realizados os reparos quando necessário. Os sistemas de pintura empregados devem estar de acordo com as
condições prescritas pela norma PETROBRAS N- 1736.
4. Os materiais e equipamentos devem ser mantidos em boas condições de conservação e limpeza.
4.1 - ELETRODUTOS, ACESSÓRIOS E CAIXAS
1. Os eletrodutos devem ser empilhados de modo que facilite a sua movimentação. Os eletrodutos de aço
devem ser apoiados sobre dormentes de madeira, com o espaçamento entre os pontos de apoio não superior
a 1,00 m. Os eletrodutos de PVC e fibrocimento devem ser apoiados sobre tablado contínuo.
2. Os eletrodutos não devem ficar apoiados sobre as extremidades roscadas.
3. Durante o empilhamento devem ser observadas a separação e classificação por comprimento, bitola, tipo de
material e conexão.
4. A altura máxima de empilhamento para eletrodutos em PVC ou fibrocimento não deve ultrapassar 1,50m.
5. Eletrodutos flexíveis e acessórios em geral para eletrodutos devem ser armazenados em locais secos e
abrigados.
4.2 - MATERIAIS PARA ATERRAMENTO
1. As hastes de aterramento devem ser mantidas empilhadas sobre dormentes de madeira, em locais limpos,
secos e nivelados. O espaçamento entre suportes não deve exceder a 0,80 m. Deve ser evitado o acúmulo de
poeira e detritos sobre as hastes. O estado de conservação dos revestimentos deve ser verificado
mensalmente.
2. Os poços de inspeção devem ser protegidos contra danos mecânicos.
3. Os pára-raios tipo "Franklin", acessórios e conexões para aterramento devem ser mantidos abrigados e nas
embalagens originais de fábrica.
4. Os materiais para solda exotérmica devem ser mantidos em locais abrigados e isentos de umidade.
4.3 - FIOS, CABOS, TERMINAÇÕES E EMENDAS
1. As bobinas de cabos devem ser armazenadas em terreno firme e nivelado, em locais não sujeitos a
inundação, apoiadas sobre dormentes de forma a evitar contato direto com o solo.
2. As bobinas devem ser travadas através de calços de madeira filados aos pontos de apoio.
3. As pontas dos cabos devem ser mantidas seladas com mangas de chumbo no caso de cabos com isolamento
laminado ( papel impregnado) e com capuzes termoretráteis ou camadas de fita autoaglomerante no caso de
cabos com isolamento seco.
4. Deve ser preservada a identificação dos cabos e das bobinas, conforme especificação de projeto.
5. As bobinas devem ser cobertas com lona plástica, devendo ser deixada área livre na parte inferior para
ventilação.
5. MONTAGEM
5.1 CONDIÇÕES ESPECÍFICAS PARA REDES SUBTERRÂNEAS EM ENVELOPES DE

CONCRETO
1. Na execução dos serviços de abertura da vala devem ser consideradas a posição do eixo do envelope, cotas,
as dimensões da seção do envelope e os raios mínimos de curvatura dos eletrodutos conforme indicados em
projeto. Quando não especificado em projeto, e para profundidades maiores que 1,50 m, a seção transversal
da vala deve Ter formato trapezoidal.
2. A largura da vala deve ser adequada á execução do envelope e de forma a permitir uma fácil movimentação
dos montadores. Quando não indicada em projeto, deve ser adotado, para profundidades menores ou iguais a
1,00 m, o critério de 0,50 m de largura adicional mínima à do envelope e de cada lado do envelope. Para
profundidades maiores que 1,00 m, fixar a largura adicional de acordo com as peculiaridades de cada caso.
3. Os eletrodutos, ao serem colocados na vala, devem ser alinhados e posicionados com a utilização de
espaçadores. Somente podem ser utilizados espaçadores de concreto ou aço. Os espaçadores, quando em
concreto, devem ficar desencontrados relativamente a uma mesma seção vertical. Quando utilizados
espaçadores de aço (vergalhão), deve-se evitar que soldagem danifique a galvanização dos eletrodutos. A
distância máxima entre espaçadores, quando não indicada em projeto, deve ser de 2,50 m.
4. O alinhamento e a inclinação individual dos eletrodutos devem ser conforme desenhos de projeto. Os
desvios no alinhamento e elevação da rede de dutos devem ser no máximo de 5 cm, com relação aos valores
de projeto.
5. As conexões entre eletrodutos de aço devem ser feitas com luvas roscadas, não sendo permitido o uso de
solda. As conexões entre eletrodutos de fibrocimento e entre eletrodutos de fibrocimento e aço devem ser
feitas com luvas apropriadas, que permitam um perfeito encaixe da tubulação em ambos os lados. O
emprego da rosca corrida nas conexões envelopadas deve ser evitado. Nos eletrodutos de fibrocimento, as
luvas devem estar defasadas e a deflexão máxima permitida sem a utilização de curvas pré-fabricadas deve
ser de 5º. Não é permitido o uso de uniões ou reduções em trechos enterrados.
6. As roscas executadas nos eletrodutos devem estar de acordo com as exigências da norma ASME B2.1 -
NPT. A quantidade mínima de fios de roscas inseridos nas luvas deve ser de 5 fios, permitindo que as
extremidades dos eletrodutos fiquem perfeitamente unidas com a luva.
5.2 - CONCRETAGEM DOS ELETRODUTOS
1. A armação, granulometria da brita e características do concreto devem estar de acordo com as

especificações e desenhos de projeto. A concretagem da rede deve seguir as recomendações da norma
PETROBRÁS N - 1644.
2. A tolerância nos desvios da verticalidade das formas laterais deve ser de 2%. O escoramento deve assegurar
a manutenção das formas na sua posição original, quando da aplicação dos esforços de correntes da
montagem e concretagem.
3. Antes de ser iniciada a concretagem, a rede de eletrodutos deve estar limpa, isto é, isenta de terra e outros
quaisquer materiais estranhos. Se necessário, a limpeza deve ser feita com jato d'àgua e ar comprimido.
4. Na concretagem dos eletrodutos, o concreto deve ser lançado sem queda livre, para não deslocar ou
danificar os eletrodutos e para que o concreto não seja desagregado. A escolha e a utilização dos vibradores
devem ser compatíveis com o serviço a ser executado, de modo a se obter um melhor adensamento. Devem
ser seguidas as recomendações da norma PETROBRÁS N - 1644.
5. Sempre que possível, o trecho entre duas caixas de passagem deve ser concretado de uma só vez. Nos casos
de necessidade de interrupção da concretagem, a extremidade do concreto deve ficar inclinada de
aproximadamente 45 º e possuir superfície irregular. Quando do prosseguimento da concretagem a junta
deve estar limpa.
5.3 - CONDIÇÕES ESPECÍFICAS PARA INSTALAÇÕES ELÉTRICAS APARENTES
1. O tipo de suporte e o espaçamento entre suportes destinados à fixação de eletrodutos devem ser conforme
desenhos de projeto. Quando não indicados em projeto, devem ser adotados suportes espaçados, no
máximo, de 2,50m para eletrodutos de 3/4" e 3,00 m para as demais bitolas . No caso de se Ter eletrodutos
de várias bitolas no mesmo suporte deve ser obedecido o espaçamento máximo para o de menor bitola.
2. Os eletrodutos devem ser instalados corretamente quando a bitola, quantidade, posicionamento,

alinhamento e paralelismo, conforme desenhos e especificações de projeto.
3. Nos acoplamentos de eletrodutos com conexões e acessórios roscados, devem ser atendidas as seguintes
exigências:
a-) as roscas devem ser feitas utilizando-se no máximo 2 passes;
b-) devem ser removidas todas as rebarbas após a confecção de roscas;
c-) nenhum fio de rosca deve estar danificado.
4. Deve ser aplicada tinta anticorrosiva nas roscas, antes do acoplamento e devem ser inseridos um mínimo de
5 fios de roscas conforme recomendações da ASME CI.
5. O afastamento entre eletrodutos e linhas ou equipamentos com temperatura externa acima da ambiente deve
ser conforme especificações e desenhos de projeto. Quando não indicado em projeto, deve ser adotado o
seguinte critério:
a-) no caso de temperaturas entre 50 ºC e 70 ºC usar afastamento mínimo de 5 cm;
b-) para temperaturas acima de 70 ºC usar afastamento mínimo de 30 cm;
c-) nos casos anteriores, quando o suporte for fixado em peça aquecida, esse deve ser isolado termicamente
dos eletrodutos.
5.4 - ELETRODUTOS FLEXÍVEIS
1. O comprimento, posicionamento e o raio mínimo de curvatura dos eletrodutos flexíveis devem atender aos
desenhos e especificações de projeto. A disposição adotada deve permitir a absorção das vibrações dos
componentes ou equipamentos a ele conectados. Deve ser observado em equipamentos que giram o efeito
do curso de giro sobre o eletroduto flexível.
2. Caso não seja indicado em projeto os raios de curvatura, devem ser adotados valores, no mínimo, de 12
vezes o diâmetro externo do eletroduto. Os eletrodutos não devem apresentar ondulações ou amassamentos
em sua capa externa.
5.5 - CONDIÇÕES ESPECÍFICAS PARA ATERRAMENTO
1. O lançamento do cabo terra deve atender às especificações e aos desenhos de projeto. Para instalações
subterrâneas, caso não seja indicada em projeto, deve ser adotada a profundidade mínima de 50 cm.
2. Quando não especificado em projeto, a rede de terra deve ser constituída basicamente por cabos de cobre
nu, trançado, bitola mínima 70 mm², interligando as hastes de terra e barras de terra. A utilização de cabo
terra isolado somente deve ser admitida quando especificado em projeto.
3. As emendas de cabo terra, quanto ao tipo e localização, devem atender aos desenhos e especificações de
projeto. As emendas subterrâneas só devem ser aceitas se soldadas por processo exotérmico. O emprego de
emendas com conectores só deve ser permitido se efetuadas acima do solo.
4. O aterramento de equipamentos, estruturas, tubulações, leitos de cabos e sistemas de pará-raios deve ser
executado atendendo aos desenhos e especificações de projeto. Nos casos omissos devem ser seguidas as
recomendações do NEC e das normas PETROBRÄS N - 300 e N- 302, onde aplicável.
5. As superfícies de contato dos equipamentos a serem aterrados devem estar rigorosamente limpas. Após a
conexão e aperto, devem ser untados os terminais com pasta anti-oxidante.
6. Quando não indicado em projeto as hastes devem ser enterradas a uma profundidade mínima de 2,50 m e
Ter um espaçamento máximo entre si de 25,00 m. Deve ser atingido o valor de residência especificado em
projeto.
5.6 - LANÇAMENTO DE CABOS
1. O puxamento dos cabos pode ser manual ou através de dispositivo mecânico. Devem ser puxados de forma
lenta e uniforme até que a enfiação se processe totalmente, para aproveitar a inércia do cabo e evitar
esforços bruscos. Os esforços de tração devem ser controlados por dinamômetros devidamente aferidos,
quando se tratar de puxamento mecânico. Tanto no puxamento manual quanto no mecânico não podem ser
ultrapassados os limites de tensão máxima de puxamento recomendadas pelo fabricante. Na falta de
qualquer informação, deve ser adotado o seguinte critério:
a-) no puxamento pelo condutor, a tensão não deve ultrapassar 4 kgf/ mm ² para o cobre e 2 kgf / mm² para
o alumínio;
b-) no puxamento pela capa de chumbo, a tensão não deve ultrapassar 1,05 kgf / mm² de seção de chumbo.
2. Quando forem enfiados vários cabos num mesmo eletroduto, os cabos devem ser puxados de uma só vez. A
ocupação máxima do eletroduto nessa circunstância deve obedecer às recomendações da ASME CI.
3. A execução de emendas e terminações nos condutores deve atender ao projeto e às especificações do

fabricante. As emendas devem ficar adequadamente apoiadas nos suportes, de modo a evitar
tensionamento. Não é permitido emenda no interior de eletrodutos.
4. As ligações dos condutores em réguas de blocos terminais e equipamentos devem atender às especificações,
desenhos de projeto e condições de faseamento. A aplicação correta do terminal ao condutor deve ser
executada de modo a não deixar à mostra nenhum trecho de condutor nu ( para cabos isolados), havendo
pois, um faceamento da isolação do condutor com o terminal. Os terminais de pressão devem ser apertados
com alicate de pressão adequado, de modo que o aperto seja o indicado para aquela bitola de condutor.
6- TESTES
1. Deve ser feito o teste de verificação do estado interno da rede de dutos antes da liberação para a
concretagem, sendo que os eletrodutos devem permitir a passagem de um gabarito com 90 % do diâmetro
interno dos eletrodutos. A montadora deve fornecer um certificado de teste, por trecho, conforme modelo
da norma PETROBRÁS N - 1659. O teste deve ser repetido após a concretagem.
2. Devem ser feitos no mínimo os seguintes testes de aterramento, conforme norma IEEE Std 81:
a-) continuidade entre pontos de conexões;
b-) resistência da malha de terra.
7- PRESERVAÇÃO APÓS MONTAGEM
1. Devem ser mantidas tamponadas todas as entradas de caixas, eletrodutos, painéis e transformadores de
iluminação não utilizadas. Os acessórios empregados devem estar em conformidade com os requisitos de
projeto e com a classificação de áreas no local.
PROCEDIMENTO CALIBRAÇÃO DE MÁQUINAS DE
OPERACIONAL SOLDA E COCHICHOS Página 2 / 8
SUMÁRIO PÁGINAS
1. OBJETIVO 3
2. NORMAS DE REFERÊNCIA 3
3. ANEXOS 3
4. DEFINIÇÕES 3
5. RESPONSABILIDADES E AUTORIDADES 3
6. DESCRIÇÃO DE ATIVIDADES 4
7. REGISTROS 5
1. OBJETIVO
Estabelecer as rotinas a serem exercidas para calibração de máquinas de solda e de estufas portáteis tipo “cochicho”
de forma a garantir sua utilização em condições satisfatórias de precisão e exatidão.
2. NORMAS DE REFERÊNCIAS
2.1- Normas Petrobras
• N-115d – Pré-fabricação, Montagem e Condicionamento de Tubulações
• N-133h – Soldagem
3. ANEXOS
ANEXO I – REGISTRO DE CALIBRAÇÃO DE MÁQUINA DE SOLDA

ANEXO II – CALIBRAÇÃO DE COCHICHOS
ANEXO III – CONTROLE DE CALIBRAÇÃO
4. DEFINIÇÕES
AMPERAGEM, VOLTAGEM, VALOR TEÓRICO
Deverão ser os respectivos valores indicados no painel da máquina.
AMPERAGEM, VOLTAGEM, VALOR REAL
Deverão ser os valores indicados nos instrumentos utilizados para as respectivas medições.
DESVIO
É a diferença encontrada entre os valores teóricos e os reais respectivamente.
OSCILAÇÃO
É a diferença entre o valor real máximo e o mínimo, verificado no alicate volt-amperímetro, tomando-se como base o
valor real médio de amperagem correspondente.
COCHICHOS
Estufas portáteis destinadas ao armazenamento de consumíveis em pequenas quantidades para utilização no campo
5. RESPONSABILIDADES E AUTORIDADES
- INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 1 OU 2
Calibrar, controlar e emitir todos os relatórios pertinentes a calibração das máquinas de solda e cochichos.
6. DESCRIÇÃO DE ATIVIDADES
6.1 – CALIBRAÇÃO DE MÁQUINAS DE SOLDA
6.1.1 CONDIÇÕES GERAIS
6.1.1.1 – As máquinas de solda terão a sua intensidade de corrente ( amperagem ) calibradas por meio de um alicate
volt-amperímetro previamente calibrado.
6.1.1.2 – Nas máquinas de solda submetidas a calibração deverá ser afixada uma etiqueta na qual serão registrados os
parâmetros de calibração ( Anexo I ). Os desvios devem levar em conta o valor do padrão primário (alicate volt-
amperímetro)
6.1.1.3 – A responsabilidade pela calibração das máquinas de solda nos canteiros de obra deverá ser do órgão do
controle de qualidade.
6.1.2 - MÉTODO DE EXECUÇÃO
6.1.2.1 – A calibração deverá ser feita através de alicate volt-amperímetro previamente calibrado, verificando-se o
desvio médio entre o valor teórico utilizado e o real encontrado para os seguintes itens:
6.1.2.2 – Intensidade de corrente (amperagem – A) – Para esta calibração o alicate volt-amperímetro deverá ser
conectado no cabo de solda o mais próximo possível do porta eletrodo, em uma escala a mais sensível possível, porém,
com a capacidade para executar leituras superiores a estipulada no painel da máquina. Deverá ser avaliada a oscilação
desta calibração mediante a queima consecutiva de no mínimo 03 eletrodos e nas máquinas para soldagem TIG, esta
oscilação será observada pela soldagem sem interrupções durante o tempo mínimo de 2 minutos.
6.1.3 - ESCALAS PARA CALIBRAÇÃO
6.1.3.1 – Escalas padrão para aferição da amperagem de máquinas para soldagem a arco elétrico por eletrodo
revestido e TIG, são: 80 a, 100 a, 150 a.
6.1.4 – PERÍODO DE CALIBRAÇÃO
6.1.4.1 – Nos canteiros de obra da SPARK, as máquinas de solda deverão ser calibradas a cada 60 dias ou em casos
especiais quando se coloca em questão a qualidade do funcionamento da máquina, ou, a cada mudança de canteiro
mesmo que o período de validade da aferição não tenha sido superado, ou ainda por ocasião de retorno de possíveis
consertos.
6.1.5 – CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO
6.1.5.1 – As máquinas de solda serão consideradas reprovadas quando for constatado através de alicate volt-
amperímetro uma oscilação superior a 10% na deposição consecutiva de no mínimo 3 eletrodos revestidos para o
processo de soldagem a arco elétrico manual ou na soldagem sem interrupções durante o tempo mínimo de 02 minutos
para o processo TIG.
6.1.5.2 – O desvio máximo permitido entre a indicação do alicate volt-amperímetro e o mostrador da máquina é
definido como:
- O desvio entre a leitura no alicate e mostrador da máquina, sendo que este deverá ser no máximo 15%.
6.2 – CALIBRAÇÃO DE COCHICHOS
6.2.1 – CONSIDERAÇÕES GERAIS
6.2.1.1 – A finalidade da calibração das estufas portáteis ( cochichos ) é verificar se a temperatura dos mesmos
atendem os itens de conservação de consumíveis pré-estabelecidos na norma PETROBRAS N – 133H.
6.2.1.2 – Método de Execução
Através de termômetro tipo haste ou de contato, previamente calibrado, deverá ser verificado a temperatura interna
das estufas portáteis, após as mesmas estarem ligadas por pelo menos 15 minutos.
6.2.1.3 – Período de Calibração
Os “cochichos” deverão ser calibrados a cada 60 dias ou a qualquer momento que se tenha suspeita de mau
funcionamento ou ainda no retorno de possíveis consertos.
6.3 – CRITÉRIOS DE AVALIAÇÃO
Os “cochichos” deverão ganhar “status” de aprovado quando a temperatura encontrada for > ou =a 80° C mas nunca
superior a 150° C.
O “cochicho” inspecionado deverá ser identificado com etiqueta conforme (Anexo II).
7 – REGISTROS
7.1 – Após calibração de máquinas de solda e/ou estufas portáteis pelo inspetor designado pelo chefe do Controle da
Qualidade, deverá preencher o Relatório de Calibração de Máquinas de Solda e Cochichos conforme anexo III.
ANEXO I
N°
REGISTRO DE CALIBRAÇÃO DE MÁQUINAS DE SOLDA
AF. N° MARCA/MODELO
TAG:
DATA AFERIÇÃO:
VALORES REGISTRADOS
MÁQUINA 80 100 150

CORRENTE
ALICATE
CIRCUITO ABERTO ( 80 V+ - 10%)

TENSÃO
CIRCUITO FECHADO ( 20V a 30 V)
APROVADO
LAUDO
REPROVADO
PADRÃO DE CALIBRAÇÃO:
N° DO CERTIFICADO:
DATA DE VALIDADE:
INSPETOR
ANEXO II
N°
CALIBRAÇÃO DE COCHICHOS
DATA: ( CALIB )
DATA: ( VALIDADE )
LAUDO: ( ) APROVADO ( ) REPROVADO
PADRÃO DE CALIBRAÇÃO:
N° DO CERTIFICADO:
OBSERVAÇÕES:
DATA( VALIDADE ):
VISTO:
ANEXO III
CONTROLE DE CALIBRAÇÃO N°
DATA:
MÁQUINAS DE SOLDA E COCHICHOS FL:
IDENTIFICAÇÃO DATAS VISTOS

MÁQUINA COCHICHO CALIBRAÇÃO VALIDADE INSP. QUALIDADE COORD. QUAL.
OBSERVAÇÕES
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA TESTE
OPERACIONAL HIDROSTÁTICO EM TUBULAÇÃO Página 2 / 9
SUMÁRIO PÁGINAS
1. OBJETIVO 3
2. APLICAÇÃO 3
3. REFERÊNCIAS 3
4. DEFINIÇÕES 3
5. ATRIBUIÇÕES E RESPONSABILIDADES 3
6. DESCRIÇÃO DO PROCESSO 4
7. REGISTRO 7
8. ANEXOS 7
1. OBJETIVO
Este procedimento tem como objetivo descrever a sistemática adotada pela SPARK na execução de teste
hidrostático em tubulações em geral, em atendimento às especificações técnicas de projeto e dados dos fabricantes.
2. APLICAÇÃO
Este procedimento é aplicável a tubulações industriais em geral e a serpentinas de fornos em serviços de unidade e
plantas industriais.
3. REFERÊNCIAS
3.1- Normas Petrobras
• N-115 – Pré-fabricação, Montagem e Condicionamento de Tubulações
• N-133 – Soldagem
3.2- Normas Estrangeiras
• ANSI/ASME B.31.3
4. DEFINIÇÕES
LINHA
Segmento de tubulação que interliga pontos de equipamentos distintos obedecendo a uma determinada especificação
de projeto.
ISOMÉTRICO
Desenho que detalha o projeto de tubulação de um trecho específico de uma linha.
SPOOL
São considerados “spool” todas as subdivisões detalhadas de um determinado isométrico de tubulação, formados
pelo menos por trecho de tubo, com a finalidade de facilitar a fabricação e montagem de linha.
Os spools devem conter a identificação de todas as juntas e definir seu local de execução ( campo ou oficina ).
5. ATRIBUIÇÕES E RESPONSABILIDADES
INSPETOR DE CONTROLE DE QUALIDADE
Verificação e Liberação do sistema para início do teste.
Acompanhamento do teste hidrostático e registro dos resultados obtidos.

ENCARREGADO DE EXECUÇÃO
Executar os testes hidrostáticos, providenciando todos os equipamentos e instrumentos necessários.
6. DESCRIÇÃO DO PROCESSO
6.1- FLUIDO DE TESTE
O fluido de teste deve ser água doce tratada, isenta de hidrocarbonetos, com temperatura mínima de 10° C, com pH
básico. Para tubulações de aço inox deverá utilizar água desmineralizada.
No caso de temperaturas próximas do limite inferior, deverá ser instalado um termômetro devidamente calibrado, na
região mais inferior da linha/equipamento, conforme FIGURA 1.
Quando não houver outro recurso, é aceitável a utilização de água salgada com inibidor de corrosão, hidrocarbonetos
líquidos, ar ou gás inerte, após aprovação do Cliente.
No caso de utilização de hidrocarbonetos líquidos, deverá ser executado teste preliminar com ar, a uma pressão de no
máximo 1,5 Kgf/cm2
O fluido deve ter ponto de fulgor > ao maior dos seguintes valores: 60° C ou T teste + 10° C e ponto de
congelamento < T teste – 25° C.
No caso da utilização de ar ou gás inerte: T máx teste = 50° C.
6.2- PRESSÃO DE TESTE
A pressão de teste é definida em função das folhas de dados de projeto das diversas linhas/equipamentos, ou como
definido pelo CLIENTE.
Todas as definições do CLIENTE e os dados relevantes da execução do teste hidrostático, deverão ser descritas pelo
inspetor da qualidade no relatório de teste hidrostático, conforme, ANEXO I.
Para linhas de “steam-tracer” o teste deve ser feito com o próprio vapor do processo na pressão de operação.
6.3- SISTEMA DE TESTE
O serviço de operação da unidade ou planta responsável pelo equipamento/linha a ser testada, deve efetuar o
fechamento dos bloqueios necessários à execução do teste, assim como indicar o dreno do equipamento/linha, ponto
onde devem ser instaladas as conexões do manifold de entrada de água onde será conectada a mangueira da bomba de
teste.
O teste deve ser executado por sistemas de tubulações, preferencialmente à tubulações individuais. A quebra de
continuidade do sistema, com instalação de raquetes, deve ser minimizado.
No caso do sistema se estender além dos limites de construção e não houver condição de bloqueio, o teste deve ser
aplicado até o acessório de bloqueio mais próximo.
Equipamentos instalados nas linhas e que não façam parte do sistema de teste podem ser testados simultaneamente
com o sistema, desde que a pressão de teste não exceda em nenhum ponto à pressão de teste permitida para o
equipamento.
Os instrumentos utilizados, tais como: manômetros e termômetros ( se aplicável ), para o acompanhamento e

execução dos testes, devem ser calibrados.
Os manômetros utilizados devem ter escala tal, que o valor da pressão de teste esteja compreendido no terço médio
da escala. A menor divisão da escala não deve exceder 5% da pressão de teste, com mostrador de diâmetro mínimo de
75mm.
Devem ser montados 2(dois) manômetros para acompanhamento do teste, um no ponto mais alto do
equipamento/linha e outro no ponto mais baixo, junto ao manifold de entrada de água de teste, conforme FIGURA 1.
FIGURA 1
DRENO DA TUBULAÇÃO PI –1
(JÁ EXISTENTE) MANÔMETRO
INFERIOR
TERMÔMETRO
(SE APLICÁVEL)
BOMBA DE TESTE
MANIFOLD DE TESTE
Nos limites do sistema de teste, o bloqueio poderá ser feito por flanges cegos, raquetes, tampões, chapas de bloqueio
ou bujões. As raquetes devem ser selecionadas conforme a N-120 e as chapas de bloqueio conforme o Código ASME
SEC. VIII – div.1.
As conexões, válvulas de bloqueio, manifolds, plugues, acessórios e mangueiras de teste (alta pressão) utilizadas no
sistema no sistema de teste, que não pertencerem ao equipamento, devem ter classe de pressão e especificação
compatíveis com os dados de projeto da linha.
Todas as válvulas devem estar sujeitas ao teste, inclusive as de bloqueio situadas nos limites do sistemas, devendo
ser raqueteadas no flange a jusante do sistema.
As válvulas de controle não devem estar incluídas no sistema de teste.

O teste deve ser executado em plena luz do dia.
Havendo a necessidade de se interromper o teste por qualquer motivo, o sistema deve imediatamente ser
despressurizado e a bomba de teste desligada, tomando-se cuidado para que não haja ligação acidental.
Não pode ser afastada a hipótese de ruptura, inclusive que essa venha a ocorrer em pontos que ocasione o
esvaziamento rápido do sistema pondo em risco o pessoal envolvido nos serviços. As condições de segurança previstas
estão no Plano de Segurança Industrial.
7. REGISTRO
Os resultados do teste hidrostático devem ser registrados no relatório de teste hidrostático em tubulação ( ANEXO I ).
8. ANEXOS
ANEXO I – RELATÓRIO DE TESTE HIDROSTÁTICO EM TUBULAÇÃO

ANEXO II - PUNCH LIST DE TUBULAÇÃO
As válvulas de retenção devem ser pressurizadas no sentido da abertura. Não sendo possível, deve-se travar a parte
móvel na posição “aberta”. Todas as demais válvulas devem ser testadas na posição totalmente “aberta”.
O teste de pressão só poderá ser realizado decorridos 48 ( quarenta e oito ) horas após a última soldagem no sistema.
Deverão ser previstos andaimes, escadas e acessos livres às partes a serem inspecionadas.
6.4- PROCESSO
Antes de se dar início ao processo de pressurização devem ser verificados os itens conforme Punch List de
Tubulação (Anexo II).
Após dar-se início ao enchimento do sistema com água, os drenos e vents só podem ser fechados após a eliminação
do ar existente no interior dos tubos, devendo-se iniciar o fechamento dos vents pelas posições mais baixas. Após o
fechamento total dos vents, a pressurização deve ser feita através de bomba, até 85% da pressão de teste. Atingida esta
pressão, deverá ser executada a inspeção geral do sistema para a correção de vazamentos preliminares, procurando-se
com isto evitar danos à juntas definitivas do sistema, caso haja alguma.
Vencida esta primeira etapa, a pressão deve ser elevada a uma taxa constante até atingir-se a pressão de teste
definida, mantendo-se neste patamar por no mínimo 15(quinze) minutos antes do exame visual final do sistema pelo
Inspetor do Controle da Qualidade e pelo Cliente.
Durante a inspeção com o equipamento pressurizado, deve-se ter o cuidado de observar as juntas soldadas, as
deformações das paredes dos tubos, vazamentos em juntas de flanges, gaxetas de válvulas pertencentes ao sistema, o
corpo, a contravedação e a ligações das válvulas com a linha e as conexões em geral.
Despressurizar o sistema pela parte mais alta , ou seja, pelo vent superior, para se evitar uma eventual condição de
vácuo parcial ao ser atingido o limite superior da despressurização.
O Gráfico a seguir ilustra a seqüência de teste:
PRESSÃO DE
TESTE 15 MINUTOS
MÍNIMO
PT
85% PT
TEMPO NECESSÁRIO PARA

CORREÇÃO DE VAZAMENTOS
TEMPO
6.5 – SEGURANÇA
ANEXO I
RELATÓRIO DE TESTE PROCEDIMENTO N°

HIDROSTÁTICO EM
TUBULAÇÃO CONTRATO Folha:
CLIENTE:
EQUIPAMENTO/TUBULAÇÃO/DESENHO
NOME DE REFERÊNCIA
PROCEDIMENTO:
FLUIDO DE TESTE:
TEMPERATURA AMBIENTE:
PRESSÃO DE PROJETO:
PRESSÃO DE TESTE:
TAXA DE PRESSURIZAÇÃO:
TEMPO DE PATAMAR:
PRESSÃO DE INSPEÇÃO
INSTRUMENTOS UTILIZADOS:
TIPO IDENTIFICAÇÃO ESCALA
RESULTADO DA INSPEÇÃO:
APROVADO ( ) REPROVADO ( ) EXAME COMPLEMENTAR ( )
OBSERVAÇÃO:
INSPETOR DE TUBULAÇÃO COORDENADOR DA QUALIDADE

ANEXO II
CONTROLE DA QUALIDADE N°:

DATA:
PUNCH LIST DE FL:
TUBULAÇÃO CONTRATO:
ISO TESTE: LINHA: RESPONSÁVEL:

ITEM DESCRIÇÃO SIM NÃO N/A ISO / DESENHO
01 Os ensaios visuais estão aprovados?
02 Os Ensaios de Líquido Penetrante estão aprovados?
03 Os Ensaios Radiográficos estão aprovados?
04 Os Ensaios Pneumáticos estão aprovados?
05 Os Suportes Definitivos estão montados?
06 Os Suportes Provisórios estão montados?
07 Os Acessórios estão montados?
08 Os Vent’s e os Drenos estão capeados?
09 O Raqueteamento está conforme ISO teste?
10 As válvulas estão abertas?
11 Os Manômetros estão devidamente calibrados?
12 Os Manômetros foram definidos para operarem entre 1/3 e
2/3 da escala?
13 Os Manômetros estão instalados conforme ISO teste (posição
e quantidade)?
14 As Juntas estão isentas de fitas adesivas ou pintura?
OBSERVAÇÕES:
PRODUÇÃO COORDENADOR DA QUALIDADE

PROCEDIMENTO REPARO DE SOLDA
OPERACIONAL Página 2 / 4
SUMÁRIO PÁGINAS
1. OBJETIVO 3
2. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA 3
3. MATERIAIS DE BASE 3
4. PROCESSOS E EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM 3
5. REMOÇÃO DOS DEFEITOS 3
6. PREPARAÇÃO DAS JUNTAS 4
7. PRÉ-AQUECIMENTO E TEMPERATURA INTERPASSE 4
8. TÉCNICAS DE SOLDAGEM 4
1 - OBJETIVO
Este procedimento visa definir a metodologia a ser empregada para a soldagem manual de reparos em juntas
soldadas.
2 - DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
2 . 1 ASME ( The American Society of Mechanical Engineers )
ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section IX
2 . 2 . PETROBRAS
N – 133h - Soldagem
3 – MATERIAIS DE BASE
* Aço Carbono
4 - PROCESSOS E EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM
4 . 1 . PROCESSOS ENVOLVIDOS
A soldagem será realizada pelos processos T.I.G. (G.T.A.W.) e / ou Eletrodo Revestido (S.M.A.W.).
OBS: A utilização desses processos depende das EPS’s aplicáveis.
4 . 2 . EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM
Utilizar-se-á equipamentos e ferramentas em bom estado de conservação e corretamente instalados e aterrados.
Porta-eletrodos e cabos deverão estar com seu isolamento em boas condições, sem falhas e sem regiões
desprotegidas.
A verificação da corrente elétrica será realizada com o uso de alicate volt-amperímetro para corrente contínua.
O pré-aquecimento, quando necessário, deverá ser executado por resistência elétrica ou maçarico tipo chuveiro.
5 - REMOÇÃO DOS DEFEITOS
5 . 1 . DEFEITOS DETECTADOS POR ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

Para remoção de defeitos em aço carbono, carbono-molibdênio e cromo-molibdênio será utilizado processo
mecânico, oxi-combustível ou eletrodo de grafite, seguido de esmerilhamento.
Após conclusão do esmerilhamento, executar exame por líquido penetrante na região, afim de assegurar a
completa remoção do defeito.
5.2 . DEFEITOS DETECTADOS DURANTE O ENCHIMENTO DO CHANFRO

A remoção deverá ser feita por esmerilhamento antes da deposição seguinte.
5.3. DEFEITOS DETECTADOS APÓS A REMOÇÃO DOS DISPOSITIVOS AUXILIARES DE

MONTAGEM
Os dispositivos auxiliares deverão sempre ser removidos de modo a não danificar o material de base. Caso isso
ocorra, a região com arrancamento do material de base deverá ser reparada com solda.
A região reparada deverá ser inspecionada através de exame com líquido penetrante ou partículas magnéticas.
6 - PREPARAÇÃO DAS JUNTAS

As superfícies dos reparos e faixas adjacentes com 50mm de largura, centrada na junta a ser soldada, deverão
estar isentas de graxa, óleo, ferrugem, areia, etc.
Rugosidade resultantes da remoção do defeito devem ser removidas por esmerilhamento.
7 - PRÉ-AQUECIMENTO E TEMPERATURA INTERPASSE

As temperaturas mínimas de pré-aquecimento, se necessário, e máxima de interpasse para soldagem, deverão
estar de acordo com a EPS correspondente.
As temperaturas de pré-aquecimento e de interpasse deverão ser controladas em uma faixa de 80mm de cada
lado da junta.
O método do pré-aquecimento será uniforme ao longo da junta, para reparos de até 300mm, usar maçarico tipo
chuveiro, para defeitos maiores usar resistência elétrica.
Antes da soldagem da junta deve-se verificar se a temperatura de pré-aquecimento foi atingida.
Durante a soldagem deverão ser efetuadas medições periódicas enquanto a soldagem estiver sendo executada, a
fim de assegurar que as temperaturas estão dentro dos limites.
O controle da temperatura de pré-aquecimento e temperatura interpasse será feito através de 2 ( dois ) lápis
indicadores de temperatura, um para cada limite, a fim de determinar se a junta está dentro da faixa.
8 - TÉCNICA DE SOLDAGEM
A soldagem deverá, sempre, ser executada de acordo com o procedimento de soldagem qualificado e por
soldadores qualificados.
Deverá ser utilizado o consumível especificado no procedimento de soldagem aplicável a junta. Os cuidados
com os consumíveis devem ser os mencionados no procedimento específico.
Quando houver requisitos de tenacidade controlada, poderão ser executados, no máximo, dois reparos na mesma
região da junta soldada.
Após concluído o reparo, a região deverá ser preparada para inspeções e exames, conforme definido na Instrução
de Execução e Inspeção de Solda para a soldagem original.
PROCEDIMENTO RECEBIMENTO E MANUSEIO DE
OPERACIONAL CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM Página 2/21
SUMÁRIO PÁGINAS
1. OBJETIVO
2. NORMAS DE REFERÊNCIA
3. DEFINIÇÕES
4. CONDIÇÕES GERAIS
5. CONDIÇÕES ESPECÍFICAS
6. INSPEÇÃO
7. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO
8. TABELAS E ANEXOS
1. OBJETIVO
O objetivo deste procedimento é definir a sistemática de utilização dos consumíveis de soldagem, desde o seu
recebimento, manuseio e conservação, até a sua utilização numa determinada junta soldada, assim como as exigências
para a correta utilização desta sistemática.
2. NORMAS DE REFERÊNCIA:
• N 133h- Soldagem
• ASME SEC II – PARTE C – Material Specification
3. DEFINIÇÕES:
3.1 – Consumível
Material empregado na deposição de solda, tais como: eletrodo, vareta, arame, anel consumível, gases de proteção e
fluxo.
3.2 – Metal de Adição
Metal a ser utilizado na soldagem de uma junta, pertencente a listagem do DEPIN/PETROBRAS.
3.3 – Eletrodo Revestido
Metal de adição composto, consistindo de uma alma de arame nu no qual um revestimento é aplicado, suficiente
para produzir uma camada de escória no metal de solda. O revestimento contém metais que formam uma atmosfera
protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco e que servem de fonte de adição metálica à solda.
3.4 – Eletrodo Nu
Metal de adição, consistindo de metal ligado ou não, em forma de arame, tira ou barra, sem nenhum revestimento
ou pintura nele aplicado além daquele concomitante à sua fabricação.
3.5 – Fluxo
Material usado para prevenir, dissolver ou facilitar a remoção de óxido e outras substâncias indesejáveis.
3.6 – Estufa de Armazenamento
Local onde serão estocados os consumíveis liberados no recebimento.
3.7 – Estufa ou Forno de Secagem
Equipamento utilizado para secagem e ressecagem de consumíveis.
3.8 – Estufa de Manutenção da Secagem
Equipamento utilizado para manter a determinada temperatura os consumíveis de soldagem.

3.9 – Estufa Portátil(Cochicho)
Equipamento de manutenção da secagem que acompanha o soldador.
3.10 – Inspetor de Soldagem
Profissional qualificado e autorizado a exercer as atividades de Controle da Qualidade.
3.11 – Soldador
Profissional qualificado a executar soldagem manual e/ou semi-automática.
4 – CONDIÇÕES GERAIS
4.1 - Nenhum consumível de solda poderá ser utilizado no campo, sem que tenha sido recebido pelo Controle da
Qualidade e distribuído pelo controlador da estufa. No instante da chegada na obra de um lote de consumível, o
Controle da Qualidade deverá ser notificado pelo almoxarife para proceder à inspeção.
4.2 – O recebimento será evidenciado em documento apropriado, conforme apresentado no anexo IV, o qual
evidenciará a liberação do lote.
5 – CONDIÇÕES ESPECÍFICAS:
5.1 – Inspeção de Recebimento
Antes de ser incorporado ao acervo do empreendimento, conseqüentemente, tornado disponível para uso, todo
consumível de soldagem, à exceção de gases de proteção, deve ser objeto de INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO e ser
desenvolvida em conformidade com as prescrições dos tópicos 5.1.1 a 5.3.
5.1.1 - Avaliação do Certificado
Esta atividade deve ser desenvolvida por Inspetor de Soldagem Nível 2.
5.1.1.1 – Metodologia de Avaliação
Deve ser observado o conteúdo do certificado, exame e ensaio realizados e respectivos resultados.
5.1.1.2 – Critérios de Avaliação
• Quanto ao conteúdo
Em todo certificado deve constar, no mínimo e de forma legível, as seguintes informações:
Identificação do fabricante;
Identificação do certificado;
Data de fabricação;
Identificação do lote e/ou corrida;

Especificação AWS;
Referência comercial e bitola;
Resultados de exames e testes realizados.
• Quanto aos exames e ensaios realizados
Devem ser certificados resultados de todos os exames previstos na especificação AWS aplicável. Neste caso, devem
ser considerados tipos e quantidades.
Os resultados de exame e ensaios devem estar em conformidade com as prescrições da especificação aplicável.
5.1.2 – Inspeção de Embalagem
Esta atividade deve ser desenvolvida por Inspetor de Soldagem Nível 1.
5.1.2.1 – Metodologia de Inspeção
Através de exame visual devem ser observados a identificação de conteúdo do produto, aspecto construtivo e
condições físicas.
5.1.2.2 – Critérios de Avaliação
Quanto à identificação de conteúdo deve constar o fabricante, especificação AWS/Classificação, dimensões

normais, peso líquido e identificação e/ou lote.
Os registros na embalagem devem criar evidência de rastreabilidade entre o consumível e o respectivo certificado.
Em sua parte externa, toda embalagem deve possuir etiqueta ou texto diretamente impresso sobre seu corpo alertando
quanto ao perigo de exposição, durante a soldagem, a gases e fumos nocivos à saúde e insistindo na necessidade de
ventilação adequada.
• Quanto aos aspectos construtivos
Todos os eletrodos revestidos e todas as varetas devem ser acondicionados em embalagem que os protejam contra
danos durante o transporte e o armazenamento efetivados em condições normais.
Eletrodos revestidos de classificação AWS E-7018 devem ser acondicionados em embalagens hermeticamente
seladas. Estas, quando da ocasião da secagem, devem ser consideradas como não estanques.
• Quanto às condições físicas
Somente serão consideradas satisfatórias as embalagens que não apresentem seqüelas (rasgo, amassamento, etc.) que
provoque suspeita de dano mecânico e/ou contaminação do consumível em questão.
Somente deve ser considerada satisfatória embalagem com evidência de NÃO VIOLAÇÃO após a expedição pelo
fabricante, isto é, lacrada.
5.1.3 – Inspeção do consumível
Esta atividade deve ser desenvolvida por Inspetor de Solda Nível 1.

A inspeçào dos consumíveis inerentes a uma mesma combinação lote de fabricante X fornecimento deve ser em
atendimento ao Plano de Amostragem mostrado na tabela III.
5.1.3.1 – Metodologia de Inspeção
A inspeção de consumível deve ser efetivada através de exame visual, dimensional e complementar (apenas para
eletrodos revestidos com suspeita de contaminação por excessiva umidade).
Exame visual tem por finalidade a verificação quanto a presença dos seguintes tipos de descontinuidades (eletrodo
revestido)
- Redução localizada de espessura
- Trinca
- Dano na extremidade do arco
- Falta de aderência à alma
- Manchas indicadoras de contaminação
- Ondulações ou vazios
- Ausência de conicidade na extremidade do arco
- Envelhecimento
- Coloração do revestimento
- Destacamento com ou sem exposição da alma
- Oxidação da alma na extremidade de pega
- Inexistência de identidade individual
Em varetas, verificar desvio de fabricação como emenda, lascas, costura, sobreposição, trinca, quebra, resíduo
lubrificante de trepidação, segregação, oxidação, carepa ou sujeira.
- Inexistência de identificação individual em qualquer das extremidades.
Exame dimensional em eletrodo revestido tem por finalidade a avaliação dos seguintes parâmetros.
- Diâmetro da alma
O diâmetro da alma deve ser medido na extremidade de pega e através de paquímetro
- Comprimento
O comprimento do eletrodo deve ser medido por meio de trena
Excentricidade entre a alma e o revestimento

E = R – r/2d X 100
Os valores “R” e “r” devem ser medidos em, pelo menos, dois pontos que não nas extremidades (distantes entre si,
em pelo menos, 50 milímetros), e por intermédio de paquímetro.
Nos locais de medição de “R” e “r”, o revestimento deve ser destruído.
• Em varetas verificar o diâmetro e comprimento.
Exame complementar tem por finalidade a confirmação de laudo quando suspeita (sem certeza prévia) de umidade
excessiva em revestimento de eletrodo. Neste caso, complementa o exame visual.
O exame complementar é desenvolvido como se segue:
1º Passo:
O inspetor apoia quatro ou cinco eletrodos em ambas as mãos, sendo que cada eletrodo tem uma extremidade
apoiada na mão direita, a outra na mão esquerda e é “circundado” pelos dedos polegar e indicador.
2º Passo:
O inspetor “sacode’ as mãos, provocando, portanto, choque entre eletrodos e, conseqüentemente, ruído.
3º Passo:
O inspetor conclui quanto à presença de umidade excessiva através de identificação da natureza do ruído.
RUÍDO AGUDO
Não há umidade excessiva
RUÍDO GRAVE
Há umidade excessiva
O exame complementar representa apenas um recurso auxiliar de ordem prática.
5.1.3.2 – Critério de Avaliação
Para descontinuidades detectadas por exame visual e listadas em 5.1.3.1.
Todas são inaceitáveis.
Para parâmetros avaliados através de exame dimensional. Tolerância conforme tabelas I e II.
TABELA I
TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS DOS CONSUMÍVEIS
DIÂMETRO COMPRIMENTO
ESPECIFICAÇÃO PADRÃO TOLERÂNCIA (mm) PADRÃO TOLERÂNCIA (mm)
SFA – 5.1 2,4 300 ou 350
E SFA – 5.5
3,2/4,0/4,8 + 0.05 350 + 10,0
L 6,4 450
SFA – 5.4 2,4 + 0,05 230 ou 305 + 6,4
E
3,4/4,0/4,8/6,4 350
T
2,4 230 a 300
R
SFA – 5.11 3,2 + 0,08 300 a 350 + 10,0
O 4,0/4,8/6,4 350
SFA – 5.13 2,4 300
D 3,2 + 0,08 350 + 6,4
4,0/4,8 + 0,10 450
O
SFA – 5.15 2,4 + 0,08 228/305/355
3,2/4,0/4,8/6,4 305 ou 355 + 6,4
V SFA – 5.9
A SFA – 5.14
R SFA – 5.18 2,4 a 6,4 + 0.05 914 + 13,0
E SFA – 5.28
T SFA – 5.13 2,4 A 6,4 + 0,08 200 a 610 + 6,4
A
TABELA II
EXCENTRICIDADE MÁXIMA ADMISSÍVEL
PARA ELETRODOS REVESTIDOS
DIÂMETRO NOMINAL EXCENTRICIDADE MÁXIMA

(mm) ADMISSÍVEL(%)
1,6
2,0 7
2,4
3,2
5
4,0
> 4,8 4
5. 2 – Arnazenamento
5.2.1 – Estufa
5.2.1.1 – A estufa para armazenamento dos consumíveis deve ser constituída por um compartimento limpo e fechado,
com acesso restrito.
5.2.1.2 – A estufa deve possuir sistema de aquecimento de temperatura interna 10ºC acima da temperatura ambiente.
5.2.1.3 – A estufa deve ser munida de termômetro aferido e higrômetro com escala compatível com a faixa de
temperatura prevista, a umidade máxima aceitável é de 50º%.
5.2.1.4 – Os consumíveis reprovados e as latas abertas, que não tenham condições de uso, devem ser identificados ou
segregados, em local adequado, dentro ou fora da sala de armazenamento.
5.2.1.5 – As prateleiras ou pallets para estocagem dos consumíveis devem estar posicionadas 100 mm acima do piso do
almoxarifado.
5.2.2 – Técnica
5.2.2.1 – Todas as embalagens dos consumíveis, quando do armazenamento, devem ser identificadas com etiqueta na
cor verde de “LIBERADO” ou na cor vermelha “NÃO CONFORME” em função do laudo apresentado no
“RELATÓRIO DE INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE CONSUMÍVEIS” – ANEXO IV.
5.2.2.2 – A disposição dos consumíveis nas prateleiras deve sempre permitir que os eletrodos mais antigos sejam
fornecidos primeiramente.
5.2.2.3 – As embalagens em lata de eletrodos devem ser armazenados na vertical com a face de identificação voltada
para cima. Pode-se armazená-las na posição horizontal, obedecendo-se o critério de empilhamento máximo de 2 (duas)
latas e com a identificação voltada para a frente.
5.2.2.4 – Os consumíveis de soldagem acondicionados em embalagens de papelão devem ser armazenadas na posição
horizontal com as identificações voltadas para cima.
5.2.2.5 – Os consumíveis devem ser armazenados separadamente com base na especificação, classificação e diâmetro.
5.3 – Secagem dos Consumíveis
5.3.1 – Estufa
5.3.1.1 – A estufa para secagem deve dispor de aquecimento controlado, por meio de resistência elétrica, para
temperaturas até 400ºC.
5.3.1.2 – As prateleiras da estufa de secagem de consumíveis devem ser em forma de grade ou de chapa vazada. Devem
estar afastadas das paredes verticais no mínimo 25 mm para permitir a livre circulação do ar.
5.3.1.3 – A estufa de secagem deve dispor de controlador de temperatura e termômetro aferidos para controle e
indicação da temperatura requerida.
5.3.1.4 – A estufa de secagem deve ser provida de um respiro de, pelo menos, 10 mm de diâmetro, instalado na parte
superior da mesma.
5.3.2 – Técnica
5.3.2.1 – Os eletrodos devem ser dispostos nas prateleiras das estufas de secagem em camadas não superior a 50 mm de
altura.
5.3.2.2 – Os eletrodos de classificações diferentes, devem ser colocados em compartimentos separados, mesmo no caso
da existência de equivalência de especificações.
5.3.2.3 - Deve ser elaborado um “MAPA” de secagem em função de introdução dos consumíveis na estufa de modo
que seja possível rastrear a classificação, diâmetro e corrida do consumível. Este “MAPA” deve ser fixado na porta da
estufa ou lugar bem visível.
5.3.3 – Condições de Secagem
5.3.3.1 - Não aplicável para varetas e eletrodos revestidos do tipo celulósico classificação AWS E 6010.
5.3.3.2 – Os eletrodos devem ser submetidos à secagem na temperatura conforme o abaixo discriminado:
TIPO DO ELETRODO TEMPERATURA EFETIVA NO TEMPO REAL NA TEMPERATURA

PACOTE DE ELETRODOS EFETIVA
BÁSICOS 325ºC + 25ºC 1,5 h + 0,5 h
RUTÍLICOS 80ºC + 10ºC 1,5 h + 0,5 h
FERRO FUNDIDO 80ºC + 10ºC 1,5 h + 0,5 h
INOXIDÁVEIS RUTÍLICOS 275ºC + 25ºC 1,5 h + 0,5 h
INOXIDÁVEIS BÁSICOS 225ºC + 25ºC 1,5 h + 0.5h
Obs: Caso a estufa não consiga atingir esta temperatura, a secagem poderá ser feita com a temperatura de 260ºC por
2(duas) horas, esta situação somente se aplica a eletrodos básicos.
5.3.3.3 – Quando terminar o ciclo de secagem dos eletrodos, estes devem ser transferidos para a estufa de manutenção
de manutenção secagem. Recomenda-se que, no momento, a temperatura da estufa de secagem não seja inferior a
150ºC.
5.4 – Manutenção da Secagem
5.4.1 – Estufa
5.4.1.1 – A estufa utilizada para manutenção da secagem deve dispor de aquecimento controlado, por meio de
resistência elétrica, para temperatura até 200ºC.
5.4.1.2 – A estufa de manutenção da secagem deve dispor de termômetro para controle e indicação da temperatura
requerida.
5.4.1.3 – As prateleiras da estufa de manutenção da secagem devem ser em forma de grade ou chapa vazada. Devem
estar afastadas das paredes verticais, no mínimo, 25 mm para permitir a livre circulação do ar.
5.4.1.4 – A estufa de manutenção de secagem deve ser provida de um respiro de, pelo menos, 10 mm de diâmetro
instalado na parte superior da mesma.
5.4.2. Técnica
5.4.2.1 – Na estufa de manutenção de secagem, os eletrodos devem ser dispostos nas prateleiras em camadas não
superior a 150 mm e o espaço livre acima de cada prateleira deve ser de pelo menos 25 mm.
5.4.2.2 – Os eletrodos de classificação e corrida diferentes, devem ser colocados em compartimentos separados, mesmo
no caso da existência de equivalência de especificações.
5.4.3 – Condições para Manutenção da Secagem
5.4.3.1 - Não aplicável para varetas e eletrodos revestidos do tipo celulósico, classificação AWS E 6010.
5.4.3.1 - A temperatura de manutenção para eletrodos básicos é de 125ºC + 25ºC.
5.4.3.2 – A temperatura de manutenção deverá ser registrada no formulário, ANEXO III, no intervalo de 3 em 3
horas, durante o período de trabalho.
5.5 Ressecagem
5.5.1 – Os eletrodos revestidos de baixo hidrogênio que permanecerem fora da estufa de manutenção de secagem por
mais de cinco horas, devem ser submetidos a ressecagem, sendo admissível apenas 1 (uma) ressecagem.
5.5.2 – O eletrodo revestido que sofre ressecagem deve ser identificado com tinta na ponta de pega, para não ser
confundido.
5.4.4 – A ordem de fornecimento dos consumíveis deve ser tal que sejam fornecidos preferencialmente os eletrodos
que já sofreram ressecagem.
5.5.4 – Caso seja devolvido, após utilização, um eletrodo com ponta de pega pintada, ou seja, que já sofreu ressecagem,
o mesmo deverá ser pintado na sua ponta de pega com uma tinta de cor vermelha e segregado, podendo, entretanto, ser
utilizado para treinamento de soldadores.
5.5.5 – O ciclo de secagem de ressecagem deve ser controlado e registrado em formulário adequado, conforme o
modelo sugerido no ANEXO I
5.6 – Manuseio dos Consumíveis
5.6.1 – Estufas portáteis
5.6.1.1 – As estufas devem dispor de aquecimento por meio se resistência elétrica, de forma a manter a temperatura no
seu interior na faixa de 80ºC a 150ºC.
5.6.1.2 - As estufas portáteis devem ser guardadas em locais apropriados e devem ser identificadas por sinete do
soldador e etiqueta de aferição.
5.6.2 – Controle e Distribuição dos Consumíveis
5.6.2.1 – Toda entrega e devolução de consumíveis deverá ser registrada em formulário apropriado, conforme modelo
sugerido no ANEXO II.
5.6.2.2 – Os consumíveis devem ser entregues somente a soldadores credenciados/qualificados e portadores de estufa
portátil aferida.
5.6.2.3 – Quando da colocação dos eletrodos na estufa portátil esta deverá estar aquecida, exceto para classificação
AWS E6010.
5.6.2.4 – Para cada soldador deverá ser entregue somente um tipo de consumível. É inaceitável a presença de mais de
um tipo de eletrodos dentro da estufa portátil.
5.6.2.5 - Quando em uso no campo, os eletrodos devem permanecer completamente no interior da estufa portátil e esta
deverá estar ligada, exceto para classificação AWS E6010 em que a estufa portátil poderá estar desligada.
5.6.2.6 - Os eletrodos devem ser retirados da estufa pela ponta de pega e retirado apenas um em cada vez.
5.6.2.7 – É uma boa prática exigir que os soldadores devolvam as pontas de eletrodos consumidos para manter um
controle do consumo e desempenho.
6 - INSPEÇÀO
6.1 – Características a serem consideradas na inspeção por amostragem no recebimento dos consumíveis:
Inspeção Normal
Plano de amostragem simples
Nível Geral de Inspeção II
Aço Carbono “QL = 6,5%, Risco do Consumidor = 10%
Outros Consumíveis: QL = 4%, Risco do Consumidor = 5%
6.2 – Considerar para amostragem apenas eletrodos de uma mesma corrida:
6.3 – Efetuar Inspeção por Amostragem abrindo pelo menos 1(uma) embalagem para cada 10(dez) recebidas.
6.4 – Efetuar Inspeção Visual e Dimensional no consumível conforme critério estabelecido no ítem 5.1.
7. – CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO
7.1 – Limites de Aceitação e Rejeição do lote será definido conforme tabela III – Plano de Amostragem Simples –
Inspeção Normal de Risco do Consumidor de 5% e 10% empregando a metodologia definida no ítem 6.1. Deverão ser
utilizados os parâmetros práticos pré-definidos na tabela III para definição do tamanho do lote.
8. TABELAS E ANEXOS
TABELA III – Plano de Amostragem Simples.
TABELA IV – Parâmetros Práticos Pré-definidos.
ANEXO I – Controle de Secagem e Ressecagem de Consumíveis.
ANEXO II – Controle de Distribuição de Consumíveis de Soldagem.
ANEXO III – Controle de Estufa de Manutenção.
ANEXO IV – Relatório de Inspeção de Recebimento de Consumíveis de Soldagem.
ANEXO V – Controle de Armazenamento.
ANEXO VI – Relatório de Acompanhamento de Temperatura/Umidade na Estufa de Armazenamento de

Consumíveis de Soldagem.
TABELA III
PLANO DE AMOSTRAGEM SIMPLES
TAMANHO RISCO DO CONSUMIDOR – 5% RISCO DO CONSUMIDOR – 10%

DO QL – 2,5 QL – 4,0 QL – 6,5 QL - 10 QL – 2,5 QL – 4,0 QL – 6,5 QL 10
LOTE TA AC RE TA AC RE TA AC RE TA AC RE TA AC RE TA AC RE TA AC RE TA AC RE
Até 600 125 0 1 50 0 1 50 0 1 50 1 2 50 0 1 50 0 1 50 1 2 50 2 3
De 601 a 0 1 80 0 1 80 1 2 80 3 4 80 0 1 80 1 2 80 2 3 80 6 6
1200 125
De 1201 a 0 1 125 1 2 125 3 4 125 7 9 125 1 2 125 2 3 125 5 6 125 8 9
3200 125
De 3201 a 1 2 200 3 2 200 7 9 200 12 13 200 2 3 200 5 6 200 8 9 200 14 15
10000 200
De 10001 a 3 4 316 7 9 316 18 13 316 21 22 316 5 6 316 8 9 316 14 16 200 14 16
35000 316
De 35001 a 7 8 500 12 13 500 21 22 500 21 22 500 8 9 500 14 16 500 14 16 200 14 16
150000 500
TABELA IV
PARÂMETROS PRÁTICOS PRÉ-DEFINIDOS
QUANTIDADE POR QUILO
DIÂMETRO (mm)
CONSUMÍVEIS 2,0 2,5 3,2 4,0
ELETRODO REVESTIDO
• AÇO CARBONO 76 46 30 10
• AÇO BAIXA LIGA
ELETRODO REVESTIDO
• INOX 105 75 32 *
• OUTROS
VARETAS
• AÇO CARBONO * 35 23 *
• AÇO BAIXA LIGA
VARETAS
• INOX * 32 * *
• OUTROS
ANEXO I
CONTROLE DE SECAGEM E RESSECAGEM DE CONSUMÍVEIS
Nº
CONTROLE DE SECAGEM E RESSECAGEM DE
CONSUMÍVEIS Data:
CARACTERÍSTICA DA ESTUFA
ESTUFA TAG TERMÔMETRO TAG TERMÔMETRO ESCALA

ELETRODO INICIO TRAT. TEMP.TRAT FIM DO TRAT.
0 COR MAR DEPÓ OPERADOR INSPETOR
DATA ESP MM RIDA CA SITO HORA TEMP HORA TEMP HORA TEMP. RUBRICA RUBRICA
KG C° ºC ºC
ANEXO II
Nº
CONTROLE DE DISTRIBUIÇÃO DE CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM

DATA
SINETE SUPERVISOR DIA/ ÁREA SERVIÇO CLASSE O CORRID QUANT. TAG QUANT. RUBRICA
MÊS AWS MM A KG COCHICHO RETORNO
(KG)
ANEXO III
CONTROLE DE ESTUFA DE MANUTENÇÃO
Nº
CONTROLE DE ESTUFA DE MANUTENÇÃO

DATA:
DATA HORA TEMP. HORA TEMP. HORA TEMP. ESTUFA CERTIFICADO OPERADOR INSPETOR
ºC ºC ºC Nº
ANEXO IV
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO RICS. Nº
DE CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM
DATA:
Cliente:
Órgão de Fiscalização:
Norma de Procedimento: FOLHA:
Material Inspecionado Eletrodo ( ) Vareta ( ) Arame Tubular ( ) Arame ( ) Fluxo ( )
FABRICANTE AWS MARCA BITOLA QTDE. KG. Nº CERTIFI REGIME NÍVEL TAMANHO TAMANHO LAU
EMBALAGEM CORRIDA CADO INSPEÇÃO INSPEÇÃO DO LOTE AMOSTRA DO
Obs:
Inspetor Supervisor de CQ Fiscalização

ANEXO V
CONTROLE DE ARMAZENAMENTO
DATA:
CONTROLE DE ARMAZENAMENTO
CLASSE ESPECIFI CORRIDA DIÂMETRO QUANTIDADE FABRICANTE

AWS CAÇÃO (mm) (kg)
ANEXO VI
RELATÓRIO DE ACOMPANHAMENTO DE TEMPERATURA/UMIDADE
NA ESTUFA DE ARMAZENAMENTO DE CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM
RELATÓRIO DE ACOMPANHAMENTO DE TEMPERATURA/UMIDADE

NA ESTUFA DE ARMAZENAMENTO DE CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM
MÊS: ESTUFA Nº
DIA UI TI TA RUBRICA UI TI TA RUBRICA UI TI TA RUBRICA
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
LEGENDA: UI(Umidade no interior da estufa )%; TI(Temperatura no interior de estufa)ºC; TA(Temperatura
Ambiente)ºC
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTOS PARA
OPERACIONAL CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE Página 2 / 6
LÍQUIDO PENETRANTE
INDICE PÁGINAS
1 – FINALIDADE 3
2 – ENSAIOS 3
3 - NORMAS DE REFERÊNCIAS 3
4 – DEFINICÕES 3
5 – EXAME POR MEIO DE LÍQUIDO PENETRANTE APÓS SOLDAGEM 4
6 – REQUISITOS PARA REPAROS 4
7 - ANEXO 5
LÍQUIDO PENETRANTE
1 - FINALIDADE
Definir os critérios de aceitação para exame por meio de líquido penetrante de juntas soldadas em tubulação.
2 - ENSAIOS
- LIQUIDO PENETRANTE
3 - NORMAS DE REFERÊNCIA
ANSI B 31.3 – Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping, ed. 1984
4 - DEFINIÇÕES
4.1 - INDICAÇÃO
É a evidência de uma descontinuidade estrutural na região de ensaio, a qual pode implicar na aceitação ou
rejeição da junta. Quando a indicação é passível de rejeição caracteriza-se uma indicação "Relevante".
4.2 - INDICAÇÃO LINEAR
É a que apresenta um comprimento maior do que três vezes a largura.
4.3 - INDICAÇÃO ARREDONDADA
É a que apresenta formato circular ou elíptico, com comprimento menor ou igual a três vezes a largura.
4.4 - INDICAÇÕES ALINHADAS
É definida como sendo uma sequência de quatro ou mais indicações arredondadas as quais formam uma linha
imaginária paralela ao eixo da solda "TOCA" pelo menos um ponto do perímetro destas e no mínimo 2 indicações
são cortadas por esta linha.
4.5 - A indicação de uma descontinuidade pode ser maior do que a própria descontinuidade; entretanto, a indicação
é que deve ser utilizada para a aplicação do critério de aceitação.
4.6 - Quaisquer indicações questionáveis ou duvidosas devem ser submetidas a um reexame direto ou
complementar para que se defina se as mesmas são relevantes ou não.
4.7 - EXTENÇÃO DO ENSAIO
É o percentual definido na instrução de Execução e inspeção de Soldagem (I.E.I.S.) e aplicado conforme

critério para formação de lote.
LÍQUIDO PENETRANTE
5 - EXAME POR MEIO DE LÍQUIDO PENETRANTE APÓS SOLDAGEM
Todas as superfícies a serem examinadas deverão estar livres de:
a)abertura de arco;
b)deposição insuficiente;
c)falta de penetração;
d)furo;
e)trincas superficiais;
f) sobreposição.
g) poro;
h) porosidade agrupada;
Os padrões de aceitação abaixo deverão ser aplicados a menos que outros padrões mais restritos sejam
especificados e todas as superfícies a serem examinadas deverão estar livres de:
a) indicações lineares relevantes > 1/16";
b) indicações arredondadas relevantes maior que 3/16";
c) quatro ou mais indicações arredondadas relevantes em uma linha separada por 1/16" ou menor (borda a borda).
d) Não é aceito qualquer tipo de trinca.
6 – REQUISITOS PARA REPAROS
6.1 – Imperfeições inaceitáveis devem ser reparadas e um reexame deve ser feito para assegurar a remoção ou
redução das mesmas a um tamanho aceitável.
Sempre que uma imperfeição é reparada por desbaste ou esmerilhamento e o reparo por solda não é
requerido, a área escavada deve ser preparada de tal modo a não deixar entalhes, fendas ou cantos vivos. Onde a
solda é requerida após o reparo da imperfeição, a área deve ser limpa e a soldagem executada de acordo com
procedimento qualificado.
a – Tratamento de indicações consideradas como não relevantes

Qualquer indicação considerada como não relevante deve ser tratada como se fosse correspondente a uma
imperfeição, exceto se um reexame com o mesmo método empregado ou com outros métodos não destrutivos
indicarem a ausência de qualquer descontinuidade inaceitável.
b – Exame das áreas escavadas para remoção de imperfeições

Após a remoção da imperfeição e antes da execução dos reparos por soldagem, a área deverá ser examinada
pelos métodos adequados para assegurar que o defeito tenha sido removido ou reduzido a um tamanho de
imperfeição aceitável.
c - Reexame das áreas reparadas

LÍQUIDO PENETRANTE
Após o reparo ter sido executado, a área reparada deverá ser preparada de tal tal modo a não deixar entalhes,
fendas ou cantos vivos, e deverá ser reexaminada por Líquidos Penetrantes ou por todos os métodos que foram
originalmente requeridos para a área afetada, exceto quando a profundidade do reparo for menor que a
sensibilidade radiográfica requerida e, nesse caso, a radiografia pode ser omitida.
d – Relatório de Registro de Resultados

Quando da conclusão da inspeção, deverá ser elaborado o Relatório de Inspeção por Líquidos Penetrantes
(Anexo I).
7 – ANEXO
7.1 – Anexo I – Relatório de Inspeção por Líquidos Penetrantes.

LÍQUIDO PENETRANTE
ANEXO I - RELATÓRIO DE INSPEÇÃO POR LÍQUIDOS PENETRANTES
REL. Nº
RELATÓRIO DE ENSAIO NÃO DESTRUTIVO DATA: / /
LÍQUIDO PENETRANTE
FL. Nº
CLIENTE OBRA/CONTRATO:
LOCAL DO ENSAIO: EQUIPAMENTO:
NORMA DE REFERÊNCIA:
CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO: PROCEDIMENTO N.º : REV.:
METAL BASE: METAL ADIÇÃO: ESP.:
SOLV ENTE PENETRANTE REMOVEDOR REVELADOR

Fabricante : Fabricante: Fabricante: Fabricante:
Ref. Comercial: Ref. Comercial: Ref. Comercial: Ref. Comercial:
Nº Lote: Nº Lote: Nº Lote: Nº Lote:

Data de Fabricação: Data de Fabricação: Data de Fabricação: Data de Fabricação:
DESCONTINUIDADES
SOLDA/PEÇA N° Tipo Cota Compr. LAUDO OBSERVAÇÕES
CROQUI
LEGENDA:
A Aprovado PO Poro ou porosidade SP Sobreposição
FF Falta de fusão R Reprovado TL Trinca Longitudinal
FP Falta de penetração REC Recomendação de exame TT Trinca Transversal
MO Mordedura complementar TR Trinca Ramificada
INSPETOR CONTROLE DA QUALIDADE CLIENTE
DATA: DATA: DATA:

PROCEDIMENTO SOLDAGEM
SUMÁRIO PÁGINA
1 OBJETIVO 3
2 APLICAÇÃO 3
3 DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA 3
4 DEFINIÇÕES 3
5 RESPONSABILIDADES E AUTORIDADES 4
6 DESCRIÇÃO DE ATIVIDADES 4
7 REGISTROS 7
8 LISTA DE ANEXOS 7
1. OBJETIVO
Este procedimento tem como objetivo descrever a sistemática adotada pela HIDRA para realização de soldagens de
acordo com as especificações técnicas de projeto e normas aplicáveis.
2. APLICAÇÃO
Este procedimento é aplicável a soldagem de materiais e componentes que afetam a qualidade dos serviços e produtos
HIDRA em obras e serviços de manutenção em Unidades e Plantas Industriais.
3. REFERÊNCIAS
3.1 – NORMAS PETROBRAS
• N 115 d - Pré-fabricação, Montagem e Condicionamento de Tubulações.

• N 133 h - Soldagem
3.2 – NORMAS ESTRANGEIRAS
• ASME SEC IX/94 – Welding and Brazing Qualifications Section IX

• ASME SEC VIII/94 – Boiler and Pressure Vessel Code
• ASME B 31.3/94 – Steel Pipe Flanges, Flanged Valves and Fitings
• AWS D1.1 – Structural Welding Code
4. DEFINIÇÕES
CONSUMÍVEIS
Todos os materiais que são depositados nos componentes a serem soldados ou para promover a proteção da junta
soldada. Ex: eletrodos, varetas, fluxos e gases para proteção.
“PIPE SHOP”
Oficina onde se pré-fabrica tubulações.
EPS
Especificação de Procedimento de Soldagem, documento que define todos os parâmetros de soldagem emitido pelo
Inspetor de Soldagem Nível 2.
RQPS
Registro de Qualificação do Procedimento de Soldagem, documento que registra a EPS podendo um mesmo RQPS dar
suporte a outras EPS.
RQS
Registro de Qualificação de Soldador, documento emitido pelo Inspetor de Soldagem Nível 2, que registra parâmetros
e atesta a habilidade dos soldadores.
SINETE
Número que todo soldador deverá ter para acompanhamento da obra. Ex.: juntas por ele soldada, acompanhamento de
desempenho, programação de ensaios radiográficos e outros.
5 – RESPONSABILIDADES E AUTORIDADES
- ENCARREGADO DE SOLDAGEM
Requisitar, utilizar e condicionar os consumíveis e acessórios de soldagem durante a execução dos serviços e utilizar
somente materiais aprovados pelo Controle da Qualidade.
- INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 1
Liberação, acompanhamento e suporte técnico durante a fase de soldagem
- INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 2
Acompanhamento e retirada de corpos de prova para qualificação de procedimento de soldagem, emitir e liberar para
uso da EPS, bem como a RQPS e qualificar soldadores e emitir o RQS.
6. DESCRIÇÃO DE ATIVIDADES
6.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS
6.1.1 – Somente deverão ser utilizados consumíveis aprovados pelo setor de Controle da Qualidade.
6.1.2 – Somente deverão ser utilizadas EPS e RQPS qualificadas.
6.1.3 – As EPS’s qualificadas em outras obras da HIDRA poderão ser utilizadas, desde que previamente avaliadas e com
o “de acordo” da Fiscalização da obra.
6.1.4 – As RQPS qualificadas em obra, devem conter todos os ensaios regidos em Norma, bem como os certificados e
aferições necessários.
6.1.5 – Cada soldador receberá um número(sinete) no momento de realizar sua qualificação. Uma vez aprovado, o
soldador deverá marcar este número a 50mm a paritr da margem do cordão de solda preferencialmente na parte superior
de todas as soldas realizada por ele, nas condições abaixo descritas:
- Tubulação de aço carbono
Puncionamento a frio, tipo metálico.
- Estruturas
Puncionamento a frio, tipo metálico.
Caso a solda tenha sido executada por mais de um soldador, a marcação será colocada na seguinte ordem:
1º Sinete – Soldador que fez a raiz;
2º Sinete – Soldador que fez o enchimento e cobertura;
3º Sinete – Soldador que fez o reparo.
Para facilitar a identificação dos soldadores, todos deverão Ter em suas máscaras seu sinete marcados com tinta ou
etiqueta adesiva.
Em caso de demissão do soldador, seu sinete não poderá ser utilizado por outro soldador.
6.1.6 – QUALIFICAÇÃO
Os soldadores deverão ser qualificados de acordo com Norma aplicável.
6.1.7 – CONTROLE DE DESEMPENHO DE SOLDADORES

Será realizado e preenchido pelo Controle da Qualidade para cada soldador, nas várias fases dos serviços.
Da análise de índice de reparo(% de juntas com defeito) do soldador, se decidirá quanto a sua permanência na
produção ou desqualificação e conseqüente retreinamento na “Escola de Soldagem”.
A seleção de juntas extras a serem testadas será feita pelo Controle da Qualidade, sendo que para cada junta com
defeito serão inspecionadas 2(duas)extras no lote.
Para juntas com defeito, soldadas por mais de um soldador, serão penalizados todos os soldadores que executaram a
junta com 2(duas) juntas adicionais, exceto se a análise do defeito permitir caracterizar o responsável pela falha.
6.2 - SOLDAGEM
6.2.1 – LIMPEZA
As peças a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, tinta, resíduos da inspeção por líquido
penetrante, areia, fuligem de pré-aquecimento, numa faixa de no mínimo 10(dez)mm de cada lado da bordas do bisel.
6.2.2 – CONDIÇÕES CLIMÁTICAS

O local da soldagem deve estar protegido contra chuva, ventos fortes, poeira de jato abrasivo, usando-se biombos,
barracas ou outros anteparos que garantam esta proteção.
6.2.3 – Quando a superfície da peça estiver úmida ou a temperatura inferior a 5ºC, a região a ser soldada numa faixa de
150mm deverá ser aquecida a no mínimo 50ºC com a utilização de maçarico tipo chuveiro, utilizando-se GLP, ou salvo
em contrário, se especificado na EPS.
6.2.4 – CHANFROS
Serão conforme previstos na EPS, sendo preparados mecanicamente através de biseladeira a frio, por oxi-corte, sendo
que para o último haverá esmerilhamento posterior.
6.2.5 – PONTEAMENTO
Será executado por pessoal qualificado. Utilizando-se os processos e consumíveis especificados na EPS aplicável.
Juntas com previsão de pré-aquecimento serão ponteadas também com pré-aquecimento na condições previstas na EPS. A
verificação da temperatura será feita com lápis térmico durante o aquecimento, se for pelo lado oposto ou após
l(um)minuto do término deste se for pelo mesmo lado.
6.2.5.1 – Os pontos a serem incorporados às soldas serão inspecionados por líquido penetrante e devem estar isentos de
qualquer defeito. Para PNº 1, será realizado somente inspeção visual e suas extremidades serão preparadas para facilitar
sua incorporação à solda definitiva.
6.2.5.2 –Os dispositivos auxiliares de montagem que não forem do mesmo material a ser soldado terão sua área de contato
revestida com pelo menos 2(dois)passes de solda com metal de adição compatível com o material a ser soldado.
6.2.6 – Dispositivos Auxiliares de Montagem

Serão utilizados “cachorros” como um dos dispositivos auxiliares de montagem
- A espessura do cachorro deverá ser, no máximo, igual ou maior dos seguintes valores:
A metade da espessura do tubo ou 5 mm.
- O cachorro será de material similar ao tubo.
- A quantidade de cachorros por junta soldada deverá ser limitada aos valores citados a seguir:
Para diâmetros até 4” : 3(três)
Para diâmetros até 14” : 4(quatro)
Para diâmetros até 24” : 6(seis)
Para diâmetros acima de 24” : distância de 300mm entre os dispositivos subseqüentes.

6.2.6.1 – Os dispositivos auxiliares de montagem deverão ser retirados por oxi-corte e esmerilhamento sem perda do
material do tubo.
6.2.6.2 – As regiões de aplicação de cachorros deverão ser, após esmerilhamento, submetida a ensaio de líquido
penetrante.
6.2.6.3 – Os soldadores para o ponteamento dos “cachorros” serão qualificados na posição 3F/4F. O ponto de solda do
“cachorro” deverá ser removido totalmente por esmerilhamento e a região do ponto deve ser inspecionada visualmente e
estar isenta de defeito.
6.3 - Fixação do cabo terra
Será realizado por meio de braçadeira ou qualquer outro método que evite pontos de contato(centelhamento) na
superfície das peças de preferência com pegadores de cobre. Caso haja centelhamento, deverá ser realizado
esmerilhamento superficial e ensaio com líquido penetrante na região afetada.
6.4 - Técnica de Soldagem
Todas as soldas serão realizadas dentro dos requisitos estabelecidos na EPS aplicável e por soldadores qualificados
constantes na “Lista de Soldadores Qualificados”(ANEXO II), a qual deverá estar afixadas em todas as frentes de serviço.
Quando o consumível a ser utilizado for de baixo hidrogênio estes deverão ser tratados conforme Procedimento Interno
nº 04, e permanecer aquecido em cochichos próprios durante toda a soldagem.
O arco elétrico será aberto dentro do chanfro ou numa chapa apêndice utilizada para este fim.
A soldagem não deverá ser interrompida antes que se complete o segundo passe de solda ou 25% da junta, o que for
maior, exceto onde for prevista inspeção no passe de raiz.
Não é permitido o martelamento da solda para primeira e última camadas de solda para espessuras inferiores a 15mm.
6.5 – REPAROS (Solda e Metal de Base)
6.5.1 – Condições Gerais
As operações de reparo serão executadas com as mesmas EPS’s qualificadas aplicadas na fabricação e com
A extensão, a remoção e a execução do reparo serão avaliados peloa Inspetores de END e Solda, dentro dos requisitos
estabelecidos nas procedimentos ut4ilizados na obra.
6.5.2 – Técnica de Reparo
O material a ser reparado (metal de solda, zona afetada termicamente e metal de base), serão removidos por
esmerilhamento ou goivagem até a remoção do defeito, sendo que a superfície goivada será esmerilhada para remoção de
resíduos e, posteriormente ensaiada por Líquido Penetrante.
Os defeitos cuja remoção não ultrapasse a superficie do metal de base ou a espessura mínima de projeto para a região
podem ser reparados sem adição de solda. Não poderão existir entalhes, cantos vivos ou geometrias com transições
abruptas que promovam concentrações de tensões sendo necessário adoçar e concordar as superfícies.
6.5.3 – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO (Limitação do Defeitos em Soldas)
- VER ANEXO IV
7 REGISTROS
As informações pertinentes às fases de soldagem serão registrados conforme descreve este Procedimento no anexos
constantes do ítem nº 8.
8 - ANEXOS
ANEXO I – CONTROLE DE DESEMPENHO DE SOLDADORES
ANEXO II – LISTA DE SOLDADORES QUALIFICADOS
ANEXO III – CERTIFICADO DE QUALIFICAÇÃO DE SOLDADOR
ANEXO IV – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE INSPEÇÃO VISUAL
ANEXO V – RELATÓRIO DE ENSAIO NÃO DESTRUTIVO – ENSAIO VISUAL

ANEXO I
CONTROLE DE DESEMPENHO DE NR:

SOLDADORES FL:
DATA:.
CLIENTE: PETROBRAS CONTRATO:
SINETE RADIOGRAFIAS OU U.S. ACUMULADO

DO ÍNDICE RADIOGRAFIAS OU U.S. ÍNDICE DE REPAROS
SOLDADOR DE
TIRADAS REPROVADAS REPAROS TIRADAS REPROVADAS ANTERIOR % ATUAL %
%
OBSERVAÇÃO:
COMENTÁRIOS DA FISCALIZAÇÃO:
Inspetor N 1 COORDENADOR DA QUALIDADE

ANEXO II
NR:
LISTA DE SOLDADORES QUALIFICADOS FL:
DATA:.
CLIENTE: CONTRATO:
SINETE PROC. N° F POSIÇOES FAIXA DIAM.

DO Nome do Soldador DE (ASME) QUALIF DE EXTERNO OBS: (2)
SOLDADOR R.Q.S.N° SOLD(1) ESPESS
(1) CÓDIGO P/ PROCESSOS DE SOLDAGEM (2) OBSERVAÇÕES
AT – ARAME TUBULAR 1- COM COBRE – JUNTA (CONSUMÍVEL OU NÃO)

AS – ARCO SUBMERSO 2- PROGRSSÃO ASCENDENTE
ER – ELETRODO REVESTIDO 3- COM GÁS DE PROTEÇÃO NA RAIZ
GÁS- OXI- ACETILÊNICO 4- CORRENTE ALTERNADA
MIG/MAG – ELETRODO NU COM GÁS INERTE 5- CORRENTE CONTÍNUA POLARIDADE DIRETA (CC –)
OU ATIVO 6- CORRENTE CONTÍNUA POLARIDADE INVERSA (CC+)
TIG- ELETRODO DE TUNGSTÊNIO COM GÁS
INERTE
INSPETOR NI COORDENADOR DA QUALIDADE

ANEXO III
Nº
CERTIFICADO DE
QUALIFICAÇÃO
DE SOLDADOR - ASME
Nome do Soldador: Sinete:
EPS Utilizada: Data:

VARIÁVEL DADOS DO TESTE DE QUALIFICAÇÃO LIMITE DE QUALIFICAÇÃO
Processo
Tipo
Cobre junta
Metal base
Espessura
Diâmetro
Metal de adição: Especificação SFA
Classificação AWS
F. Number
Espessura do Metal de solda depositada
Posição de soldagem
Progressão de Soldagem
Gás de purga
Característica Elétrica: Corrente
Polaridade
Modo de transferência
Ensaio Visual: APROVADO
RESULTADO DO TESTE DE DOBRAMENTO DE ÂNGULO
Tipo CP Figura nº Laudo
Ensaio Radiográfico: Relatório nº
RESULTADO DO TESTE DE SOLDA DE ÂNGULO

Fratura Relatório nº
Macrografia Relatório nº
OBS.:
CERTIFICAMOS QUE OS RESULTADOS AQUI DESCRITO SÃO CORRETOS E QUE

OS CORPOS DE PROVA FORAM PREPARADOS, SOLDADOS E
ENSAIADOS EM CONFORMIDADE AOS REQUISITOS DO CÓDIGO ASME SECTION IX-98
INSPETOR DE SOLDAGEM COORDENADOR DE CQ FISCALIZAÇÃO

Data: Data: Data:
ANEXO IV
CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO (VISUAL DE SOLDA) ANSI B 31.3
TIPOS DE IMPERFEIÇÕES
CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO
TRINCA NÃO PERMITIDO
FALTA DE FUSÃO NÃO PERMITIDO
< 0,8 mm e < 0,2 TW, o que
PENETRAÇÃO PROFUNDIDADE DA PENETRAÇÃO for menor.
INCOMPLETA COMPRIMENTO ACUMULATIVO DA < 38 mm em qualquer
PENETRAÇÃO INC. 150 mm de comp. de solda
COMPRIMENTO INDIVIDUAL ES. Parede / 3
INCLUSÃO DE ESCÓRIA LARGURA INDIVIDUAL < 2,4 mm e < Esp. Parede / 3

(CONDIÇÕES CÍCLICAS
SEVERAS) < Esp. Parede em qualquer
COMPRIMENTO ACUMULATIVO 0,2 esp. Parede de
comprimento soldado
INCLUSÃO DE ESCÓRIA COMPRIMENTO INDIVIDUAL < 2 Esp. Parede

(CONDIÇÕES NORMAIS
DO FLUIDO DE LARGURA INDIVIDUAL < 0,2 mm e < TW/2
SERVIÇOS) < 4 TW em qualquer
COMPRIMENTO ACUMULATIVO 150 mm de comprimento
soldado
MORDEDURA
(CONDIÇÕES NORMAIS PROFUNDIDADE DA MORDEDURA < 0,8 mm e <TW/4, o que for
DO FLUIDO DE SERVIÇO) menor.
POROSIDADE NA NÃO PERMITIDO
SUPERFÍCIE
CONCAVIDADE NA RAIZ PROFUNDIDADE DA CONCAVIDADE NA Espessura total da junta, in-
SUPERFÍCIE DA RAIZ cluindo reforço de solda, >
Espessura da parede
REFORÇO OU PROTUBE- ALTURA DO Para espessura parede(mm) Altura (mm)
RÂNCIA INTERNA REFORÇO OU <6,4 < 1,6
PROTUIBERÂNC
IA INTERNA
> 6,4 e < 12,7 < 3,2
> 12,7 e < 25,4 <4,0
> 25,4 <4,8

ANEXO V – RELATÓRIO DE ENSAIO NÃO DESTRUTIVO – ENSAIO VISUAL
Relatório n°
Relatório de Ensaio não Destrutivo
ENSAIO VISUAL Folha:
CLIENTE: PETROBRAS OBRA/CONTRATO:

LOCAL ENSAIO: EQUIPAMENTO:
NORMA DE REFERÊNCIA: PROCEDIMENTO: REVISÃO:

ESTADO DA SUPERFÍCIE: ILUMINAÇÃO: METODO DE ENSAIO:
DESCONTI-
SOLDA SOLDADOR COTA COMPR. NUIDADE LAUDO OBS
RAIZ Ench/Acab
CROQUI
LEGENDA:
A-Aprovado R-Reprovado REC- Recomendação de exame complementar
INSPETOR: CONTROLE DA QUALIDADE CLIENTE:
ASSINATURA ASSINATURA ASSINATURA
DATA: DATA: DATA

OPERACIONAL TRATAMENTO DE NÃO Página 2 / 6
CONFORMIDADE
SUMÁRIO PÁGINAS
1. OBJETIVO 3
2. DEFINIÇÕES 3
3. RESPONSABILIDADE 3
4. TRATAMENTO DA NÃO CONFORMIDADE 3
5. DISTRIBUIÇÃO 4
6. REGISTROS E CONTROLE DA NÃO CONFORMIDADE 4
7. APLICAÇÃO DE MATERIAIS NÃO CONFORMES 5
8 LISTA DE ANEXOS 5
CONFORMIDADE
1.OBJETIVO
Este procedimento tem como objetivo normalizar as ações e providências a serem adotadas no recebimento de materiais
ou produtos, durante todas as fases da execução dos serviços até a expedição, no que se refere à detecção, identificação e
tratamento das Não Conformidade nos processos produtivos e nas instalações da HIDRA.
2.DEFINIÇÕES
2.1– Não Conformidade

Denomina-se Não Conformidade, qualquer desvio ou deficiência das características exigidas por projeto, normas,
especificações técnicas ou diretrizes contratuais, que torne a qualidade de um sistema, produto, equipamento,
componente ou serviço, inaceitável, reduzida ou indeterminada e que necessite de uma ação corretiva para que retorne as
características originais.
2.2 – Ação Corretiva

Define-se Ação Corretiva como sendo o conjunto de ações e providências à serem implementadas, sempre
documentadas, decorrente de uma não conformidade detectada, que irá tornar a qualidade do sistema, produto,
equipamento, componente ou serviço aceitável, devendo implicar ou não na aceitação, reparo ou segregação.
3.RESPONSABILIDADE
3.1 - Será responsabilidade da Diretoria da HIDRA, ditar, fazer cumprir e manter atualizada as diretrizes da Empresa
para que se obtenha a qualidade requerida no produto final.
3.2 – Será responsabilidade de todos os Setores e Empregados da HIDRA, detectar toda e qualquer Não Conformidade
ocorrida antes, durante e após a execução de um determinado processo produtivo, contactando o Inspetor do Controle da
Qualidade para os devidos registros.
3.3 – Será responsabilidade do Inspetor do Controle da Qualidade proceder a verificação da Não Conformidade detectada,
efetuar o registro, caso aplicável, no Relatório de Não Conformidade, conforme ANEXO I, e encaminhar ao Órgão
competente e responsável para proposição das ações corretivas necessárias.
4 – TRATAMENTO DA NÃO CONFORMIDADE
4.1 – Após avaliação e confirmação da Não Conformidade detectada, o Inspetor do Controle da Qualidade, emitirá o
relatório e encaminhará ao Chefe do Controle da Qualidade, que deverá fazer a avaliação final, emitindo comentários ou
informações complementares, se for o caso.
4.2 – Feita as avaliações iniciais e conformando o desvio, deverá o Relatório de Não Conformidade ser numerado e
encaminhado ao Setor onde a mesma foi detectada para análise e proposição, em conjunto com o Controle da
Qualidade, das ações corretivas cabíveis.
4.3 – O material ou produto objeto da Não Conformidade deverá ser identificado fisicamente, através de etiquetas,
plaquetas, pintura ou outro meio mais recomendado, de forma que não seja, acidentalmente misturado ou inserido no
processo normal de produção.
4.4 – O Chefe do Controle da Qualidade juntamente com o Chefe do Setor onde foi detectada a Não Conformidade
analisarão o desvio e proporão as ações corretivas, baseando nas normas, projetos, especificações técnicas ou
requisitos contratuais.
4.4.1 – Deverá também ser avaliada a responsabilidade da Não Conformidade (HIDRA ou CLIENTE), o impacto no
prazo, a necessidade de materiais ou serviços extras.
CONFORMIDADE
4.5 – A aprovação final das ações corretivas, encaminhamento e discussões com o CLIENTE será responsabilidade do
Chefe do Controle da Qualidade.
4.6 – Após apreciação e parecer do Cliente deverá o Relatório de Não Conformidade ser reencaminhado ao Controle de
Qualidade que reavaliará o parecer e encaminhará ao Órgão competente para implementação das ações corretivas
propostas.
4.6.1 – Deverá ser também avaliado se a ação corretiva proposta ou aprovada pelo CLIENTE está dentro do escopo da
Ordem de Serviço original ou se haverá necessidade de implementação de algum serviço ou material extra.
4.6.2 – Neste caso deverá também ser envolvido o Setor Comercial da HIDRA, para as devidas negociações comerciais.
4.7 – A execução da ação corretiva será integralmente acompanhada pelo Inspetor do Controle da Qualidade. Após
conclusão da implementação da ação corretiva, será responsabilidade do Inspetor do Controle da Qualidade que
acompanhou, fazer as inspeções recomendadas e os devidos registros.
4.7.1 – Os relatórios das inspeções realizadas e o Relatório de Não Conformidade devidamente concluído deverá ser
encaminhado ao Controle da Qualidade, atividade de documentação, para arquivamento e composição final da
documentação da Obra.
4.8 – Após a conclusão e aprovação das ações corretivas o material ou produto objeto da Não Conformidade deverá ser
liberado para utilização mediante a remoção da identificação “Não Conforme”.
5. DISTRIBUIÇÃO
5.1 – A Não Conformidade detectada por qualquer Setor ou Empregado da HIDRA, bem como as ações corretivas
correspondentes serão notificadas e distribuídas aos Setores abaixo discriminados:
5.1.1. Controle da Qualidade
5.1.2. Planejamento
5.1.3. Setor onde foi detectado a ocorrência
5.1.4. Demais Setores que tenham influência direta ou indireta na ocorrência e/ou ação corretiva, bem como na
reavaliação do processo produtivo de forma sejam feitas e implementadas ações para que novas Não
Conformidade não mais ocorram.
5.2 - A notificação será feita pela distribuição de cópia controlada de Relatório de Não Conformidade em suas diversas
fases.
5.2.1. – O Controle da Qualidade será o responsável pela distribuição e controle das cópias do Relatório de Não
Conformidade.
6. REGISTROS E CONTROLE DA NÃO CONFORMIDADE
6.1 – O registro da Não Conformidade detectada será feito no Relatório de Não Conformidade (RNC), o qual deverá
conter todas as anotações e informações necessárias relativas à ocorrência, bem como as ações corretivas propostas.
6.1.1. – No ANEXO I é apresentado o modelo do Relatório de Não Conformidade que será utilizado.
6.2. – Deverá o RNC ser preenchido de forma clara, precisa e objetiva, em linguagem técnica e ser acompanhado, se
necessário, de croquis ou desenhos.
6.3. – Deverá o RNC ser datado e assinado somente pôr pessoa autorizada e ter o carimbo que as identifique.
CONFORMIDADE
6.4. – Deverá Ter numeração seqüencial, a qual será controlada pelo Controle da Qualidade, que também será
responsável pela distribuição e recolhimento das cópias.
6.4.1. – O controle da distribuição das cópias a ser realizado pelo Controle da Qualidade, envolverá também a emissão
mensal de relatório, o qual acompanhará o estágio e fase que a mesma se encontra.
7. APLICAÇÃO DE MATERIAIS NÃO CONFORMES
7.1. – Todo e qualquer material ou produto não conforme somente poderá ser utilizado quando atendida uma das
exigências abaixo:
7.1.1. Quando autorizado, por escrito, pelo CLIENTE;
7.1.2. Quando já houver antecedentes aprovando e a ação corretiva proposta não interfira na qualidade final do produto.
7.1.3. Quando a ação corretiva proposta resultar na aceitação no estado “Não Conforme”, sem que haja outra solução
possível.
8. LISTA DE ANEXOS:
ANEXO I – RELATÓRIO DE NÃO CONFORMIDADE
CONFORMIDADE
ANEXO I – RELATÓRIO DE NÃO CONFORMIDADE
RELATÓRIO DE NÃO-CONFORMIDADE RNC N°
OBRA: CLIENTE: DATA: FL: 01/02
ÓRGÃO DE FISCALIZAÇÃO:
ESCOPO DA ATIVIDADE:
ESPECIALIDADE ENVOLVIDA
IDENTIFICAÇÃO DO ITEM NÃO-CONFORMIDADE:
DOCUMENTOS APLICÁVEIS:
TIPO DE NÃO-CONFORMIDADE:
(01) ( ) – Construção/Fabricação/Montagem/Desmontagem em desacordo com normas/Especificações/Desenhos/Procedimentos

(02) ( ) – Anomalia de Soldagem
(03) ( ) – Inspeção/Ensaio/Teste em Desacordo com Normas/Especificações/Desenhos/Procedimentos e Instruções;
(04) ( ) – Falta de Inspeção, Ensaio ou Teste
(05) ( ) – Manuseio/ Transporte Inadequado de Material/Componente;
(06) ( ) – Falta de Identificação ou Identificação Incorreta de Material;
(07) ( ) – Utilização de Mão-de-obra não habilitada/Qualificada
(08) ( ) – Ausência de Certificado de Qualidade de Material;
(09) ( ) – Equipamento de Inspeção, Medição e Ensaios em Desacordo com Procedimento de Calibração/Ajuste;
(10) ( ) – Material em Desacordo com Projeto/Normas/Desenhos e Especificações;
(11) ( ) – Projeto/Procedimentos/Instruções em Desacordo com Normas/Especificações;
(12) ( ) – Execução de Processos em Desacordo com Normas/Especificações/Procedimentos/ e Instruções;
(13) ( ) –Produtos Fornecidos pelo Cliente em Desacordo com Normas/Projetos/Desenhos e Especificações;
(14) ( ) – Outros
Descrição da Não-Conformidade:
SERVIÇO INTERROMPIDO: ( )SIM ( )NÃO EMITENTE: INSPETOR DE CQ
DATA:
DISPOSIÇÃO:
[ ] ACEITAR S/ REPARO
[ ]ACEITAR C/ REPARO APROVAÇÃO ACEITAÇÃO
[ ]REJEITAR DATA: DATA:
FISCALIZAÇÃO: DATA:
OPERACIONAL AFERIÇÃO DE INSTRUMENTOS E Página 2 / 7
EQUIPAMENTOS
SUMÁRIO PÁGINAS
1. OBJETIVO 3
3. PESSOAL 3
4. DESCRIÇÃO 3
5. ANEXOS 5
EQUIPAMENTOS
1. OBJETIVO
1.1 Este procedimento visa descrever a metodologia a ser utilizada na Aferição/Calibração de Equipamentos de
Inspeção, Medição e Ensaios, bem como apresentar a sistemática de controle dos equipamentos.
1.2 Esta sistemática deve ser observada para instrumentos empregados na montagem, manutenção, inspeção e testes
de equipamentos/componentes e serviços.
2. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
2.1 ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas.
2.2 Plano de Aferição
3. PESSOAL
3.1 Este procedimento é aplicável a todos os funcionários da HIDRA envolvidos nas atividades onde são utilizados
os equipamentos de Inspeção, Medição e Teste previstos neste documento.
4. DESCRIÇÃO
4.1. Definições
4.1.1. Aferição
Procedimento metrológico em que se verifica e registra a relação entre o valor observado em um instrumento
de medição ou teste e o correspondente valor fornecido por um padrão de referência apropriado de mesma
natureza, rastreado a padrões reconhecidos pôr órgãos oficiais.
4.1.2. Calibração
Procedimento metrológico que consiste em ajustar um determinado instrumento de medição ou teste a um
padrão de referência aferido e de mesma natureza, rastreado a padrões reconhecidos por órgão oficial.
4.1.3. Padrão de referência

Instrumento ou dispositivo metrológico com reconhecida exatidão e aferido pela padronização oficial.
4.2. Aferição/Calibração
4.2.1. Para cada tipo de equipamento/instrumento é emitido o Certificado de Aferição/Calibração próprio.

4.2.2. Identifica o equipamento/instrumento, através da etiqueta de Aferição/Calibração, modelo abaixo,
registrando a data da próxima Aferição/Calibração.
4.2.3. O equipamento/instrumento, que não puder ser aferido devido a avarias que os tornem inutilizados,
deverão ser segregados e identificados como “RECUSADO”.
4.3. Entidades Certificadoras
4.3.1. Os equipamentos/instrumentos deverão ser aferidos e calibrados em laboratórios credenciados pelo

INMETRO.
4.4.Codificação dos Equipamentos/Instrumentos
4.2.1 Todos os equipamentos devem ser identificados através de um código alfa-numérico, permitindo a
sua rastreabilidade com certificados de aferição e fichas de controle (Ex.: TR 001-S)
EQUIPAMENTOS
4.4.2. Os dois dígitos iniciais identificam o tipo de equipamento:
• AV .......... Alicate Volt-Amperímetro

• CS.............Calibre de Solda
• EA.............Escala de Aço
• RE.............Régua de Aço
• ES..............Esquadro
• GO.............Goniômetro
• TR..............Trena
• HG.............Higrômetro
• MA.............Manômetro
• MM............Medidor de Camada de Tinta
• ME.............Medidor de Espessura
• MI..............Nível
• PA..............Paquímetro
• PI................Pirômetro
• TC..............Termômetro Capelinha
• TE..............Termômetro Digital
• TG..............Transferidor de Grau
• AM.............Amperímetro
• VO.............Voltímetro
• MI..............Micrômetro
• CL..............Clinômetro
• HL..............Calibre Hi-Lo
• CC..............Cochicho(Estufa Portátil)
• MS..............Máquina de Solda
4.4.3. A letra “S” identifica o equipamento/instrumento como sendo da HIDRA.

4.4.4. Quando um equipamento/instrumento for definitivamente retirado de uso e substituído por
um novo equipamento/instrumento, deverá haver a definição de um novo código, não sendo
permitido a utilização de códigos de equipamentos/instrumentos segregados anteriormente.
4.5. Sistemática de Identificação
4.5.1. O código de identificação do equipamento deve ser indicado:

a) no próprio corpo do equipamento/instrumento através de gravação.
b) na etiqueta de aferição/calibração.
c) na caixa/embalagem do equipamento (quando aplicável)
4.6. Controle dos Equipamentos no Canteiro de Obras
4.6.1. Nos canteiros de obras, o controle dos prazos de validade da aferição/calibração dos
equipamentos/instrumentos é de responsabilidade do Controle da Qualidade, sendo que este controle é
executado através da “Ficha de Controle de Medição e Teste”- Anexo II.
4.6.2. A guarda e distribuição dos equipamentos no canteiro de obra é de responsabilidade do

Almoxarifado, bem como a observância dos prazos de validade da aferição dos mesmos,
através da ficha apresentada no Anexo II. Para esta verificação o Controle da Qualidade
deverá fornecer ao Almoxarifado cópia controlada das fichas em sua revisão aplicável.
EQUIPAMENTOS
4.6.3. Com base nas datas de validade da aferição dos equipamentos/instrumentos, o Almoxarifado
providenciará a substituição dos mesmos e o retorno para nova aferição pelo Departamento de
Metrologia.
4.6.4. A distribuição dos equipamentos aos usuários é realizada através de “Ficha de Requisição de
Material” do Almoxarifado, na qual consta a identificação pertinente ao usuário e a
codificação do equipamento/instrumento.
4.7. Freqüência de Aferição/Calibração e Relação de Equipamentos/Instrumentos.
4.7.1. No Anexo I é apresentada a Relação de Equipamentos com suas freqüências de

aferição/calibração.
4.7.2. As freqüências de aferição/calilbração são utilizados a fim de garantir o uso em condições
adequadas de todos os equipamentos/instrumentos.
4.8. Equipamentos/Instrumentos Descalibrados ou Com Prazo de Aferição/Calibração Vencido, em

Uso
4.8.1. A inspeção, medição e ensaios executados pôr equipamentos/instrumentos não

aferidos/calibrados ou com prazo de validade vencido, recebe um tratamento de Não
Conformidade até que seja verificada a sua conformidade com as tolerâncias dimensionais
exigidas ou que a medição ou ensaio seja refeita com outro equipamento/instrumento
devidamente aferido/calibrado.
4.8.2. A identificação dos equipamentos/instrumentos utilizados em inspeções, ensaios e testes é
registrada nos seus respectivos relatórios ou certificados de modo a permitir posterior
avaliação da validade dos resultados, caso algum equipamento/instrumento seja encontrado
fora de aferição/calibração.
4.8.3. Equipamentos que forem encontrados na obra danificados, sem a aferição/calibração ou com
prazo de validade vencidos deverão ser identificados e segregados no Almoxarifado,
aguardando as providências necessárias.
4.9. Equipamentos/Instrumentos de Empresas Sub-Contratadas
4.9.1. A HIDRA permite que sejam utilizados equipamentos/instrumentos de Empresas Sub-

Contratadas desde que sejam respeitadas as condições deste procedimento.
5. ANEXOS
5.1 ANEXO I – Freqüência/ Relação de Instrumentos
5.2 ANEXO II – Ficha de Controle de Instrumento

EQUIPAMENTOS
ANEXO I
INSTRUMENTOS PERÍODO DE VALIDADE

AFERIÇÃO/CALIBRAÇÃO
* ALICATE VOLT-AMPERÍMETRO 6 MESES
* CALIBRE DE SOLDA 6 MESES
* ESCALA DE AÇO 6 MESES
* RÉGUA DE AÇO 6 MESES
* ESQUADRO 6 MESES
* GONIÔMETRO 6 MESES
* TRENA 6 MESES
* HIGRÔMETRO 6 MESES
* MANÔMETRO 3 MESES
* MEDIDOR DE CAMADA DE TINTA 6 MESES
* NÍVEL 6 MESES
* PAQUÍMETRO 6 MESES
* PIRÔMETRO 6 MESES
* TERMÔMETRO CAPELINHA 6 MESES
* TERMÔMETRO DIGITAL 6 MESES
* TRANSFERIDOR DE GRAU 6 MESES
* AMPERÍMETRO 6 MESES
* VOLTÍMETRO 6 MESES
* MICRÔMETRO 6 MESES
* CLINÔMETRO 6 MESES
* CALIBRE HI-LO 6 MESES
* COCHICHO (ESTUFA PORTÁTIL) 2 MESES
* MÁQUINA DE SOLDA 2 MESES

EQUIPAMENTOS
ANEXO II
FICHA DE CONTROLE DE INSTRUMENTOS DE MEDIDA E TESTE

IDENTIFICAÇÃO CARACTERÍSTICAS FABRICANTE NÚMERO DO DATA VALIDADE VENCIMENTO
TÉCNICAS CERTIFICADO AFERIÇÃO AFERIÇÃO AFERIÇÃO
OPERACIONAL SOLDAGEM DE CHAPARIA Página 2 / 8
SUMÁRIO PÁGINAS
1. OBJETIVO 3
3. PESSOAL 3
4. DESCRIÇÃO 3
1. OBJETIVO
1.1 Este procedimento visa descrever a metodologia a ser utilizada para a soldagem de chaparia de aço carbono, sem
requisitos de impacto.
2. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
2.1. ASME (The American Society of Mechanical Engineers)
2.2. PETROBRÁS
2.2.1. N 133h – SOLDAGEM
3. PESSOAL
1. Este documento é aplicável a todos os funcionários da HIDRA envolvidos na realização das atividades descritas
a seguir:
4. DESCRIÇÃO
4.1. Processos e Equipamentos de Soldagem
4.1.1. Processos Envolvidos
4.1.1.1. Os processos cobertos por este procedimento são:
4.1.1.2. Os cortes, preparação de chanfros, goivagem e aberturas de defeitos de soldas serão realizados pelo processo
de corte oxi-combustívvel ou de eletrodo de grafite, seguidos de esmerilhamento.
4.1.1.3. A umidade da superfície e regiões próximas ao chanfro deve ser eliminada com auxílio da maçarico, tipo
chuveiro.
4.1.2. Equipamentos de Soldagem
4.1.2.1. Devem ser utilizados equipamentos e ferramentas em bom estado de conservação e corretamente instalados
e aterrados.
4.1.2.2. Porta-eletrodos (cochichos) e cabos devem estar com seu isolamento em boas condições, sem falhas e sem
regiões desprotegidas.
4.1.2.3. Os cuidados no manuseio, preservação e condicionamento dos consumíveis de soldagem, devem atender ao
especificado na N 133h – Soldagem.
4.1.2.4. A verificação das temperaturas de pré-aquecimento, interpasse ou pós-aquecimento, quando exigida, devem
ser feitas por meio de lápis térmico ou pirômetro de contato.
a) O encarregado de solda deve portar consigo dois lápis térmicos correspondentes as faixas extremas de
temperatura, quando o procedimento de solda exigir.
4.1.2.5. Os equipamentos de medição, inspecção e ensaios devem estar calibrados e com certificado de aferição
dentro da validade e arquivados no Controle da Qualidade.
4.2. Técnica de Soldagem
4.2.1. A soldagem deve ser executada de acordo com o documento Instrução de Execução e Inspeção de
Soldagem, elaborado com base na Especificação de Procedimento de Soldagem aplicável e por
4.2.2. A Especificação de Procedimento de Soldagem e a Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem

deverão ser de conhecimento do soldador.
4.2.3. O arco elétrico de soldagem deve ser, sempre, aberto no chanfro ou em uma placa apêndice utilizada
para esse fim.
4.2.4. A soldagem sem a remoção prévia do verniz protetor do chanfro pode ser executada, desde que,
contemplada pela Especificação de Procedimento de Soldagem qualificada.
4.2.5. Na soldagem de juntas de topo verticais, com eletrodo revestido de baixo hidrogênio, deve ser
empregada apenas a progressão ascendente, exceto no passe de raiz, quando removido totalmente pôr
goivagem.
4.2.6. Os parâmetros de soldagem devem estar de acordo com a Instrução de Execução e Inspecção de
Soldagem.
4.2.7. Os pontos de solda podem ser incorporados à solda final desde que submetidos a exame visual, afim de
assegurar a adequada penetração e isenção de defeitos.
4.2.8. As irregularidades e escórias do oxicorte, bem como os depósitos de carbono e cobre do eletrodo de
grafite devem ser removidos por esmerilhamento.
4.2.9. Quando for prevista a execução do exame com líquido penetrante após goivagem, a preparação da
superfície para omexame deve ser, no mínimo, por esmerilhamento.
4.2.12. Aparência das Camadas de Solda e Limpeza
4.2.12.1 . A limpeza de escória deve ser feita com martelo picador e escova, manual ou rotativa, apropriada
para o metal de base da chapa, antes da deposição do próximo passe.
4.2.12.2. Durante a execução da soldagem, os defeitos visíveis devem ser removidos por esmerilhamento antes
da deposição do próximo passe.
4.2.12.3. As ondulações dos cordões de solda, com acabamento em filetes, devem ser eliminada ou minimizadas,
de modo a eliminar as irregularidades superficiais, para que evitem dúvidas de interpretação quando do
exame radiográfico.
4.2.12.4. Tolerâncias para Reforços de Solda de Juntas de Topo

4.3. Metal de Adição
4.3.1. Os consumíveis de soldagem devem ser inspeccionados no recebimento por amostragem conforme
procedimento específico.
4.3.2. A ordem de retirada de embalagens do estoque deve obedecer a seqüência de recebimento, de modo a se
evitar a armazenagem prolongada de alguns lotes.
4.3.3. Os eletrodos, em suas embalagens originais, devem ser armazenados em estufas de armazenamento,
conforme o especificado no sub-ítem 4.1.2.3. deste documento. As seguintes condições, no interior da estufa,
devem ser observadas:
4.3.3.1. A temperatura deve ser, no mínimo, 10ºC acima da temperatura ambiente e nunca inferior a 20ºC.
4.3.3.2. A umidade relativa do ar, dentro da estufa, deve ser de no máximo, 50ºC.
4.3.4. Quando armazenados na posição vertical, as embalagens de eletrodos revestidos devem ser posicionadas Dom
as pontas de abertura de arco voltadas para cima.
4.3.5. Os eletrodos revestidos de baixo hidrogênio devem ser submetidos à secagem conforme procedimento
específico.
4.3.6. Na estufa de secagem, os eletrodos revestidos devem ser dispostos nas prateleiras, em camada não superior a
50 mm, e na estufa de manutenção de secagem em camada não superior a 150 mm.
4.3.7. Os eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, quando de sua utilização, devem ser transportados em estufas
portáteis(cochichos).
4.3.8. Os eletrodos revestidos de baixo hidrogénio que permanecerem fora das estufas de manutenção deverão ser
submetidos a uma única ressecagem.
4.3.9. Os eletrodos revestidos de baixo hidrogénio que tenham sido mantidos em estufas portáteis(cochichos), que
atendam aos requisitos de manutenção e operação descritos no procedimento de aferição de cochichos, pôr um
período máximo de 5 horas não é necessário ressecagem.
4.3.10. Os eletrodos revestidos que permanecerem nas estufas portáteis(cochichos), por um período superior a 5
horas deverão ser submetidos à ressecagem.
4.3.11. Todos os eletrodos submetidos à ressecagem deverão receber uma pintura de identificação na ponta de pega e
devem ser prioritariamente distribuídos e consumidos.
4.3.12. A sala de ressecagem e distribuição de eletrodos deve ter um único responsável , orientado e supervisionado
pelo Inspetor de Soldagem. Este deve manter atualizado o controle de secagem e ressecagem de eletrodos
revestidos de baixo hidrogénio e dos consumíveis entregues aos soldadores, bem como o controle de
temperatura e umidade.
4.3.13. Para arames, fluxos e eletrodos revestidos(AWS E 6010/ E 6013), não existe a necessidade de secagem,
podendo ser utilizados diretamente da embalagens.
4.4. Condições Ambientais
4.4.1. A soldagem não deve ser executada quando a superfície da peça, numa faixa de 150 mm, centrada na junta a
ser soldada, estiver húmida ou com temperatura inferior a 5ºC.
4.4.1.1. Para temperatura inferior a 5ºC, a soldagem só poderá ser executada desde que a região a ser soldada, seja
aquecida a no mínimo, 15ºC.
4.4.1.2. A umidade deve ser removida por pré-aquecimento, devidamente controlado.
4.4.2. A soldagem não deve ser executada sob chuva, vento forte ou poeira proveniente de jato abrasivo, a menos
que a junta esteja protegida.
4.5. Pré-Aquecimento e Temperatura Interpassse

4.5.1. O pré-aquecimento, quando necessário, deve ser feito com maçarico tipo chuveiro, desde que o mesmo
garanta o completo aquecimento da junta.
4.5.2. As temperaturas mínimas de pré-aquecimento e máximas de interpasse para soldagem devem estar de acordo
com aquelas definidas nas E.P.S. aplicáveis.
4.5.3. As temperaturas de pré-aquecimento devem ser controladas do lado oposto à fonte de aquecimento, a uma
distância de 80 mm da região a ser soldada.
4.5.4. A temperatura interpasse deve ser controlada no metal de solda, do lado em que for depositado o passe
seguinte.
4.5.5. No caso de pré-aquecimento com chama, onde a temperatura só possa ser controlada pelo lado da fonte, o
aquecimento deve ser interrompido ao menos pôr 1 minuto para cada 25 mm de espessura da peça, para
equalização da temperatura, antes de sua verificação.
4.5.6. O encarregado de solda deve portar dois lápis térmicos, um para cada limite de temperatura, mínimo e
máximo, afim de verificar se a junta está dentro da faixa de temperatura quando a Instrução de Execução e
Inspeção de Soldagem exigir.
4.6. Preparação das Juntas
4.6.1. As superfícies, os chanfros e faixas adjacentes com 50 mm de largura, centradas da junta a ser soldada,
devem estar isentas de graxa, óleo, ferrugem, areia, escória de oxicorte.
4.6.2. Rugosidades resultantes do oxicorte, riscos ou sulcos nas superfícies dos chanfros devem ser removidos por
esmerilhamento.
4.6.2.1. Defeitos resultantes da má operação de oxicorte ou pôr pancadas profundas nos chanfros, somente devem
ser reparadas por solda, após prévia autorização dos Inspetor de Solda ou Fiscalização.
4.6.2.1.1. Caso haja autorização o reparo deverá seguir o disposto neste procedimento em conjunto com
I.E.I.S. aprovada.
4.6..3. Os chafros são definidos no projeto.
4.6.4. No momento da soldagem as superfícies devem estar secas, caso não estejam deverá ser utilizado
maçarico tipo chuveiro, afim de eliminar a umidade.
4.6.5. As juntas podem ser ajustadas pôr pequenos cordões de solda com 50 mm de comprimento, diretamente no
chanfro, do lado oposto aquele em que deve ser indicado a soldagem, com espaçamento de 250 a 300 mm.
4.6.6. Estes cordões devem ser executados pôr soldadores qualificados, com consumíveis e precauções de pré-
aquecimento, caso este seja requerido.
4.7. Dispositivos Auxiliares de Montagem
4.7.1. As soldas dos dispositivos auxiliares de montagem, ponteamento e outras soldas provisórias são
consideradas como soldas definitivas para efeito de aplicação deste procedimento.
4.7.2. Na soldagem dos dispositivos auxiliares de montagem deve ser empregado o procedimento especificado e
qualificado e dispositivos com o mesmo P Nº.
4.7.3. Deve ser reduzida ao máximo a quantidade de dispositivos auxiliares de montagem. Devem ser utilizados
preferencialmente, dispositivos que limitem a deformação angular(embicamento) da junta soldada e que
deixem a contração transversal livre.
4.7.4. Os dispositivos auxiliares de montagem devem sempre que possível ser soldados em um só lado, e com
dois passes no mínimo, sendo que somente o primeiro deve atingir o metal de base.
4.7.4.1. Não devem ser utilizados dispositivos rígidos com espaçamento inferior a 500 mm entre os mesmos.
4.7.5. Os acessórios temporários devem ser removidos por corte com eletrodo de grafite ou esmerilhamento, pelo
lado do cordão, sem pré-aquecimento, evitando que o metal de base seja atingido.
4.7.6. Uma vez removido o dispositivo auxiliar de montagem, o local deve ser esmerilhado de modo a remover
rebarbas e resíduos do corte com grafite.
4.7.7. As regiões onde foram removidas as soldas provisória devem ser inspecionadas visualmente.
4.7.7.1. Eventuais reparos que se fizerem necessários devem ser efetuados de acordo com o disposto no 4.8.
deste procedimento.
4.8..Reparo dos Defeitos
4.8.1. Defeitos Detectados por Ensaio não Destrutivo
4.8.1.1. A remoção do defeito deve ser realizada através de esmerilhamento, serra ou goivagem (esta
última para aço carbono).
4.8.1.2. Os defeitos que se encontrarem a profundidade superior a 2/3 da espessura da chapa serão removidos
pelo lado oposto.
4.8.1.3. Os reparos devem ser realizados de acordo com a Especificação de Procedimento de Soldagem
qualificada.
4.8.1.4. Após a conclusão do reparo ele deve ser inspecionado através dos mesmos que detectaram o defeito.
4.8.2. Defeitos Detectados durante o Enchimento do Chanfro
4.8.2.1. A remoção deve ser feita pôr esmerilhamento ou corte com eletrodo de grafite antes da deposição
seguinte.
4.8.3. Defeitos Detectados após a Remoção dos Dispositivos de Montagem
4.8.3.1. Os dispositivos auxiliares de montagem devem sempre ser removidos de modo a não danificar o
metal de base. Caso isso ocorra, a região com arrancamento do metal de base deve ser reparada
conforme a E.P.S. aplicável.
4.8.3.2. A região reparada deve ser inspecionada através de exame visual.
4.9 Marcação das Juntas Soldadas
4.9.1. A junta soldada deve ser marcada com o número de identificação do soldador.
4.9.2. A marcação por meio de puncionamento é permitido para aço carbono a uma distância mínima de 25 mm
da margem da solda, desde que esta marcação não esteja exposta à condições de operações do
equipamento.
4.9.3. Todas as juntas devem ter uma numeração que as identifique, afim de que se possa fazer a devida
rastreabilidade da junta.
4.10 . Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem
4.10.1. Todas as juntas a serem soldadas devem estar especificadas na I.E.I.S.

4.10.2 Uma I.E.I.S. pode servir para várias juntas que se agrupam em uma mesma faixa de variáveis essenciais.
4.11. Qualificação de Soldadores
4.11.1. Os soldadores devem ser qualificados pelo Código ASME Section IX, com base nas variáveis e
requisitos lá discriminados.
4.11.2 A qualificação dos soldadores deve ser documentada e registrada no Certificado de Qualificação.
4.11.3 Para qualificação, cada soldador deve ter uma identificação ou simbolo que deve ser permanente durante
os testes e o trabalho.
4.11.3.1 Um soldador não pode mudar a identificação ou símbolo com o qual foi qualificado.
4.11.4. Os soldadores qualificados devem possuir identificação em suas vestimentas de trabalho ou máscara.
4.11.5. As listas de soldadores qualificados devem estar sempre atualizadas e nelas devem constar o nome do
soldador, identificação utilizada, data da qualificação, tipo e faixa de validade de qualificação e número
do certificado de qualificação.
4.11.6. A qualificação do soldador deve ser executada de acordo com I.E.I.S. específica.
PROCEDIMENTO JATO E PINTURA
SUMÁRIO PÁGINAS
1. OBJETIVO 3
2. NORMAS DE REFERÊNCIA 3
3. CONDIÇÕES GERAIS 4
4. PROCESSOS DE APLICAÇÃO 7
5. CONDIÇÕES ESPECÍFICAS 9
1. OBJETIVO
Este procedimento tem por objetivo definir o sistema de jateamento abrasivo e pintura de tubulação, estrutura
metálica e acessórios do porto II - Reman - AM
2. NORMAS DE REFERÊNCIAS
2.1- Normas Petrobrás
• N-4 e – Uso da cor em instalação terrestre
• N-5 a – Limpeza de superfície de aço em solvente
• N-6 a – Limpeza de superfície de aço com ferramentas manuais
• N-7 a – Limpeza de superfície de aço com ferramentas mecânicas
• N-9 a – Limpeza de superfície de aço com jato abrasivo
• N-13 d – Aplicação de tinta
• N-442 h – Pintura externa de tubulação em instalações terrestres
• N-1019 b – Pintura de monoboias
• N-1522 c – Identificação de tubulações industriais
• N-1204 a – Inspeção visual de superfície de aço para pintura
• N-1219 c – Cores
• N-1515 a – Pintura
• N -1550 b – Pintura de estrutura metálica
• N-2492 – Esmalte sintético brilhante
• N-2004 b – Inspeção de pintura industrial – Qualificação de pessoal

3.1 Os sistemas aqui definidos são estabelecidos levando-se em consideração as condições específicas a que
estão sujeitos, a existência ou não de isolamento térmico e a temperatura de operação.
3.2 Para os esquemas de pintura em que estejam previstas tintas a base de resina epoxi, caso seja ultrapassado o
prazo máximo, deve-se efetuar lixamento manual para quebra de brilho, conforme norma PETROBRÁS N-1515, em
toda a superfície e limpeza com solvente não oleoso, antes da demão posterior.
3.2.1 A limpeza com solvente, quando recomendada, deve ser aplicada antes da execução de outras modalidades de
limpeza de superfície que removam ferrugem, carepas de laminação ou camada de tinta antiga aderente, quando
existente, e também, antes da aplicação de qualquer tinta. ( ITEM 1.2. N-5.A )
3.2.1.a Define-se como limpeza com solventes o procedimento destinado a remover matérias estranhas, tais como:
óleo, graxa, terra, compostos usados para cortes de chapas e outros contaminantes das superfícies de aço. Mediante o
emprego de solvente, emulsões, compostos para limpeza, vapor ou outros materiais e métodos de ação solvente.( ITEM
1.3 N- 5.A )
3.2.1.b A limpeza com solvente deve consistir da seguinte ordem de operações : (ITEM 2.1 N- 5.A )
a) Remover terra de cimento, compostos, sais e qualquer outra matéria estranha ( salvo graxa ou óleo ) mediante
ação de escovas de fibra e arame, ou pela raspagem, ou pela aplicação de soluções de limpeza alcalinas, com a condição
de segundar essa aplicação com enxaguamento de água doce ou pelo emprego de uma combinação desses métodos.
b) Remover o óleo ou graxa pelo emprego de um dos seguintes métodos.
♦ Friccionar a superfície com panos e escovas molhadas com solventes. A limpeza final deve ser feita com solventes
limpo em panos ou escovas limpas. Se não for assim, o óleo e os contaminantes ficam espalhados na superfície, ao invés
de serem removidos.
♦ Aspergir a superfície com solvente, a aspersão final deve ser feita com solvente limpo .
♦ Se forem usados removedores de tintas que tenham ação química, qualquer resíduo de cera de removedor que
permanecer sobre a superfície deve ser eliminado pelo emprego de solventes apropriados. Quaisquer resíduos alcalinos
de removedores devem ser eliminados pela lavagem da superfície com água doce limpa.
♦ Todos os resíduos prejudiciais, quer sejam de tinta ou de agente removedor, devem ser eliminados N-7 a – Limpeza
de superfícies de aço com ferramentas mecânicas.
3.2.1.c Limpeza com ferramentas mecânicas – O procedimento de que trata esta norma é definida como o método de
limpeza que compreende o emprego de escovas rotativas de fios de aço, ferramentas de impacto, esmerrilhadeiras ou
lixadeiras mecânicas ou a combinação das mesmas.
Não se entende que toda carepa, ferrugem e tinta antiga sejam removidos por este processo, porém é exigida a
remoção da carepa, ferrugem e tinta antiga soltas, bem como outras matérias estranhas prejudiciais. ( ITEM 3.1 N-7.A )
3.2.1.d No caso de preparo de superfície para repintura, deve ser removida toda a tinta solta. As arestas da camada de
tinta antiga que for deixada sobre a superfície metálica, devem ser debastadas de modo que a pintura se apresente lisa
após a repintura.
A tinta antiga que for deixada lisa após a repintura metálica deve encontrar-se de tal modo aderida, que não
possa ser levantada como camada mediante a introdução de uma espátula cega sob a mesma ( ITEM 4.4. N – 7.A )
3.2.1.e Toda escória e salpico de soldagem devem ser removidos pelo emprego das ferramentas mecânicas. (ITEM 4.5
N- 7.A)
3.2.1.f Todos os rebites, fendas, junções, cordões de solda e reentrâncias devem ser limpos mediante o emprego de
escovas de aço, picadeiras afiadas, martelo, descascadores, rebolos ou lixadeiras moldadas mecanicamente ou pela
combinação desses meios. ( ITEM 4.7. N – 7.A )
3.2.1.g Todas as ferramentas devem ser usadas de modo a não deixarem rebarba ou arestas lisa nem produzirem cortes
nas superfícies de aço. ( ITEM 4.8 N- 7.A )
3.2.1.h As áreas inacessíveis para limpeza por meio das ferramentas mecânicas, porém acessíveis para limpeza
manual devem ser limpas de acordo com norma N - 6 . ( ITEM 4.9 N- 7.A )
3.2.1.i Depois de terminado o trabalho de limpeza com ferramentas mecânicas, devem ser removidas da superfície a
poeira e outras matérias estranhas. Se houver ainda presença de quantidades prejudiciais de graxas ou óleo, as áreas
em que isto se verificar devem ser limpa com solventes. ( ITEM 4.1 N-7.A )
3.2.2 Aplicação de tinta N- 13 D

3.2.2.1 Armazenamento ( Item 4.3 N- 13 D )
3.2.2.2 Os locais de armazenamento das tintas, vernizes, solventes e diluentes devem ser cobertos, bem ventilados, não
sujeitos a calor excessivo, protegidos contra centelhas, descargas atmosféricas e raios direto do sol. (item 4.3.1 N – 13D)
3.2.2.3 O armazenamento deve ser feito em locais exclusivos e providos de sistemas de combate a incêndio. ( ITEM
4.3.2 N- 13 D )
3.2.2.4 O empilhamento máximo dos recipientes deve obedecer aos seguintes esquemas : ( ITEM 4.3.2 N- 13 D )
a) 20 (vinte) galões
b) 05 (cinco) baldes
c) 03 ( três) tambores
3.2.2.5 O armazenamento deve ser feito de forma tal que possibilita a retirada, em primeiro lugar, do material mais
antigo no almoxarifado e que a movimentação seja feita de forma a evitar danos. ( ITEM 4.34 N – 13.D )
3.3 PREPARO DA SUPERFÍCIE
3.3.1 O preparo da superfície deve ser executado de acordo com as normas N-5, N-7,N-11, e N-1204.(N-6, N-9 )
3.3.2 Os graus de limpeza exigidas na preparação de superfícies são aqueles definidos nas normas PETROBRÁS,
para cada equipamento ou tubulação.( ITEM 4.42 N- 13 D )
3.3.3 As superfícies usinadas de flanges e conexões devem ser protegidas do jateamento abrasivo por meio de um
tampo de madeira ou pelo envolvimento de uma lona plástica. ( ITEM 4.3.3. N – 13 D )
3.3.4 O jateamento próximo a superfície recém pintada só deve ser executado quando estiver seca ao toque. (TEM
4.4.4 N-13 D)
3.4 MISTURA, HOMOGENEIZAÇÃO E DILUIÇÃO
3.4.1 Toda a tinta ou componente deve ser homogeneizado em seus recipientes antes e durante a mistura e, na
aplicação deve ser agitado freqüentemente a fim de manter o pigmento em suspensão. ( ITEM 4.5.1 N-13 D )
3.4.2 A homogeneização deve se processar no recipiente original não devendo a tinta ser retirada do mesmo enquanto
todo o pigmento sedimentado não for incorporado ao veículo, admitindo-se entretanto, que uma parte do veículo possa
ser retirado temporariamente para facilitar o processo de homogeneização. Caso haja dispersão do pigmento
sedimentado, a tinta não deve ser utilizada. ( ITEM 4.5.2 N- 13 D )
3.4.3 A mistura e a homogeneização devem ser feitas por misturador mecânico, admitindo-se a mistura manual para
recipientes com capacidade de até 18 litros, sendo que as tintas pigmentadas com alumínio devem ser misturados
manualmente ( ITEM 4.5.3 N- 13 D )
3.4.4 A operação de mistura em recipiente aberto deve ser feito em locais bem ventilados e distantes de centelhas ou
chamas. ( ITEM 4.5.4 N- 13 D )
3.4.5 A utilização de fluxo de ar sob a superfície da tinta com a finalidade de mistura-la ou homogeneiza-la,
não é permitida em nenhum caso (ITEM 4.5.5 N- 13D)
3.4.6 Caso se tenha formado nata, pelo ou espessamento em lata recentemente aberta, a tinta deve ser rejeitada.
(ITEM 4.5.6 N-13 D)
3.4.7 A mistura, homogeneização e diluição só deve ser feita por ocasião da aplicação ( ITEM 4.5.9 N-13.D )
3.4.8 Quando houver necessidade de diluir para facilitar a aplicação, deve ser usado o diluente especificado pelo
fabricante da tinta, não devendo ser ultrapassado a quantidade máxima recomendada pelo fabricante, para cada
método de aplicação ( ITEM 4.5.12 N- 13 D )
3.4.8.1 O diluente deve ser incorporado à tinta durante o processo de mistura e homogeneização, não sendo permitido
aos pintores adicionar diluente a tinta depois deste ter sido diluído até a consistência correta. ( ITEM 4.5.12.1 N- 13 D )
3.4.8.2 Não devem ser usados tintas cujo tempo de vida útil ( POT LIFE ) tenha sido ultrapassado. ( ITEM 4.5.13 N-
13 D)
3.4.8.3 Nas tintas de 2 componentes de cura química, deve ser respeitado o tempo de indução e o tempo de vida útil
após a mistura ( POT LIFE ) . ( ITEM 4.5.14 N- 13 D)
3.5 APLICAÇÃO DE TINTA
3.5.1 Toda a superfície, antes da aplicação de cada demão de tinta deve sofrer um processo de limpeza por meio de
escova ou vassoura de pêlo, sopro de ar ou pano úmido para remover a poeira. ( ITEM 4.6.5 N-13 D )
3.5.2 Não deve ser feita nenhuma aplicação de tinta em tempo de chuva , nevoeiro ou bruma, ou quando a umidade
relativa do ar for superior a 85% , nem quando haja expectativa desta ser alcançada. ( ITEM 4.6.6.3 N- 13 D )
3.5.3 Cada demão de tinta deve ser uma espessura uniforma isenta de defeito tais como : porosidade, escorrimento,
enrugamento, empolamento, fendilhamento , bolhas, crateras e impregnação de abrasivos. ( ITEM 4.6.8 N –13 D )
3.5.4 Quaisquer pontos de espessuras insuficiente ou área em aplicação se apresentar com defeito, devem ser
repintadas e deixadas secas antes da aplicação da demão seguinte. ( ITEM 4.6.9 N- 13 D )
3.5.5 Os equipamentos ou tubulações pintados antes da montagem não devem ser manuseados sem ter sido alcançado
o tempo de secagem para repintura da tinta utilizada. ( ITEM 4.6.12 N-13 D )
3.5.6 O manuseio após o tempo de secagem deve ser efetuado de forma a minimizar danos a pintura utilizando-se
cabos de aço com proteção ou cintas de couro para pequenas peças.
3.5.7 Caso ocorram danos na pintura de equipamentos, estruturas metálicas ou segmentos de tubulação, após a
montagem ou transporte, os mesmos devem ser retocados, utilizando-se o esquema originalmente aplicado sempre que
operacionalmente aceitável. ( ITEM 4.6.14 N- 13 D )
3.5.8 As regiões soldadas após a montagem devem receber a mesma tinta de fundo do sistema original, podendo o
preparo de superfície ser feito com escoramento mecânico até o padrão ST3 da SIS 055 900- 1967, desde que o
jateamento abrasivo não seja técnica e economicamente recomendada. Em atmosferas contendo gases derivados de
enxofre ou salinidade, a tinta de fundo a ser utilizada deve ser a N- 2288. ( ITEM 4.6.15 N- 13 D )
3.5.9 Quando os intervalos para repintura forem ultrapassados, a demão anterior deve receber um lixamento leve
(queda de brilho ) para melhor abrir o perfil das ancoragem da demão subsequente. Exceto para tintas ricas em zinco
com veículo inorgânicos ( N- 1194, N- 1661 e N- 1841), que devem apenas ser lavadas com água doce. (ITEM 4.6.16 N-
13 D )
3.5.10 Durante a aplicação e a secagem da tinta deve ser tomado todo o cuidado para evitar a contaminação da
superfície por cinzas, sal, poeiras e outros materiais estranhos. ( ITEM 4.6.17 N- 13 D )
3.5.11 Os equipamentos, tubulações ou partes estruturais pintados e ainda não montados devem ser mantidos afastados
entre si e do solo e devem ser posicionados de modo a tornar mínima a quantidade de locais coletores de água de chuva,
terra, contaminação ou deterioração de película da tinta. ( ITEM 4.6.19 N- 13 D )
3.5.12 Tais partes devem ser limpas, retocadas com a (s) tinta (s) exigidas (s) sempre que isso for necessário a
manutenção da integridade da película. (ITEM 4.6.19.1 N- 13 D)
4. PROCESSO DE APLICAÇÃO
4.1 TRINCHA
4.1.1 A trincha deverá ser construída de fibra material vegetal e animal, de maneira tal que não haja desprendimento
de fibra durante a execução da pintura. Devem ser mantidas convenientemente limpas, isentas de qualquer resíduo.
4.1.2 Deve ser usado para pintura de regiões soldadas, superfícies irregulares, cantos vivos e cavidades.
4.1.3 A aplicação deve ser feita de modo que a película não apresente marcas de trincha após a secagem
4.1.3.1 Escorrimento ou ondulações devem ser corrigidas imediatamente com a trincha.
4.2 ROLO
4.2.1 Deve ser usado para pintura de extensas áreas planas cilíndricas e esféricas de raio longo.
4.2.2 A aplicação deve ser feita em faixas paralelas, começando pela parte superior da estrutura e a demão seguinte
deve ser dada em sentido transversal ( cruzado ) a anterior.
NOTA - As Partes da superfície acidentada ou inacessíveis ao rolo devem se pintadas a trincha ou pistola.
4.2.3 Entre duas faixas adjacentes de uma mesma demão deve ser dada uma sobreposição mínima de 5 cm ( OVER
LAPPING ).
4.2.4 A aplicação deve ser feita de modo que a película não apresente bolhas, arranhamento da demão anterior ou
impregnação de pêlos removidos do rolo.
4.3 PISTOLA CONVENCIONAL
4.3.1 Deve ser usada uma pintura de extensas áreas onde uma grande produtividade é desejada.
4.3.2 O ar comprimido usado na pistola deve ser isento de água ou de óleo. O equipamento deve ser provido de
separadores, contendo sílica gel e carvão ativado, para retirada de água e de óleo, respectivamente.
4.3.3 Os separadores devem ser de tamanho e tipo adequados e devem ser drenados periodicamente durante a
operação de pintura.
4.3.4 A pressão sobre a tinta no depósito e a pressão do ar na pistola devem ser ajustadas em função da tinta que está
sendo pulverizada.
4.3.5 Durante a aplicação, a pistola deve ser mantida perpendicularmente a superfície e a uma distância constante
que assegure a deposição de uma demão úmida de tinta. Devendo a tinta chegar a superfície ainda pulverizada.
4.3.6 Esta método de aplicação não deve ser usado em locais onde existam ventos fortes nem em estruturas
extremamente desligadas que levam a perdas excessivas da tinta.
4.3.7 Pistola sem ar ( AIR LESS ) deve ser usada pintura de áreas extensas, quando se deseja alta produtividade,
tintas com baixo teor de solvente, alta espessura por demão e tintas com propriedades tixotropicas.
4.4 SEGURANÇA
4.4.1 Os locais de armazenamento de tintas devem ser providos de sistema de combate a incêndio e não podem
armazenar outros tipos de material.
4.4.2 Os operadores de jato abrasivos devem estar devidamente protegidos com calças compridas de brim , jaquetas
de mangas compridas de raspas ao cromo e máscara de ar comprido para jateamento abrasivo ( ar mandado )
4.4.3 Na operação de pintura deve ser utilizada máscara com filtro mecânico ( contra pó ) ou no caso de se trabalhar
com solventes tóxicos com filtro químico ( contra gases ).
NOTA - Os equipamentos como :Exaustor, cabos elétricos, luminárias, purgadores, filtros e pulmões de ar, devem
ser mantidos em bom estado e mantido uma rotina de inspeção para avaliar o estado de confiabilidade para uso na rotina
do trabalho com jato / pintura.
5.1 TUBULAÇÃO
5.1.1 CONDIÇÃO 2 / N - 442 - K
AMBIENTE : Seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Tubulação sem
isolamento térmico. Temperatura de operação : acima de 60ºC até 120º C. Tubulações de processo e de transferência.
♦ LIMPEZA COM JATO ABRASIVO
Aplicar jateamento abrasivo ou hidrojateamento ao metal quase branco, grau S A ½ em toda superfície a
pintar, devendo remover as carepas de laminação, oxidação, tintas e material estranho de forma a obter um acabamento
que corresponda no mínimo, a uma das gravuras S A 2 ½ da norma ISSO – 850 – 1.
O jateamento não deverá ser executado quando a umidade do ar for superior a 85% ou quando a temperatura da
superfície da peça for inferior ao ponto de orvalho acrescido de 3ºC.
Antes da pintura, toda a superfície deverá sofrer um processo de limpeza por meio de escova, sopro de ar, para
remover toda poeira do jateamento.
♦ INSPEÇÃO VISUAL
Deverá ser feita a inspeção visual baseado nas gravuras S A 2 ½ da norma ISSO – 850-1, e a superfície deverá
estar isenta de poeiras, óleo, graxa, pontos de corrosão, salpicos de solda e outras substâncias.
♦ TINTA DE FUNDO
Aplicar uma demão de "Tinta Epoxi-Fosfato de Zinco de Alta Espessura", norma PETROBRÁS N-2630, por
meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100µm. O intervalo entre demãos deve
ser de, 16 horas e , no máximo, 48 horas.
♦ TINTA DE ACABAMENTO
Aplicar duas demãos de "Tinta de Alumínio Fenólica", conforme norma PETROBRÁS N-1259, na cor
alumínio (0170), segundo a norma PETROBRÁS N- 1219, com espessura mínima de película seca de 25µm por demão,
aplicadas por meio de rolo, ou pistola convencional. O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 24 horas e, no
máximo 72 horas.
♦ IDENTIFICAÇÃO DE TUBULAÇÃO
Deverão ser identificados com a norma do fluído e com setas de identificação de fluxos em locais visíveis e que
permitem fácil acesso de acordo com a norma PETROBRÁS N- 1522 C.
5.1.2 CONDIÇÃO 4 / N - 442 - K
AMBIENTE : Seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Tubulação com
isolamento térmico. Temperatura de Operação de 60ºC até 80ºC, em serviço contínuo, ou de 60ºC até 120ºC, em serviço
intermitente. Neste caso utilizar Revestimento Único aplicando uma demão de “ Tinta Epoxi- Fosfato de Zinco de Alta
Espessura” norma PETROBRAS N- 2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca
deve ser de 100µm. O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo, 48 horas.
5.1.3 CONDIÇÃO 5 / N - 442 - K
AMBIENTE: Seco ou úmido, contendo ou não gases derivados de enxofre, com ou sem salinidade. Tubulação de
utilidades, de processo e de transferências, sem isolamento. Temperatura de Operação : da ambiente até 60ºC
♦ TINTA DE FUNDO
Aplicar uma demão de “ Tinta Epoxi- Fosfato de Zinco de Alta Espessura”, norma PETROBRÁS N–2630, por
meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100µm. O intervalo entre demãos deve
ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 48 horas.
Aplicar duas demãos de "Tinta de Alumínio Fenólica", conforme norma PETROBRÁS N- 1259, na cor
alumínio (0170), segundo a norma PETROBRÁS N- 1219, com espessura mínima de película seca de 25µm por demão,
aplicadas por meio de rolo ou pistola. O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 24 horas e, no máximo, 72
horas. No caso de outras cores serem estabelecidas pela norma PETROBRÁS N-4, devem ser aplicadas duas demãos de
"Esmalte Sintético Brilhante", conforme norma PETROBRÁS N-2492, por meio de trincha, rolo ou pistola
convencional, com espessura mínima de película seca de 30µm por demão. O intervalo entre demãos deve ser de, no
mínimo, 24 horas e no máximo, 72 horas.
5.1.4 SUPORTE DE TUBULAÇÃO
Para suporte de tubulação deverá ser aplicado o mesmo esquema de pintura de tubulação. A cor de acabamento
dos suportes de tubulação deve ser preto 010 conforme norma N-4
5.2 ESTRUTURA METÁLICA
Procedimento de pintura das estruturas metálicas em instalações terrestres de suportes de tubulação, pernas de
sustentação, estrutura de galpões pipe-racks, pisos, plataformas, passadiços, corrimãos e escadas.
5.2.1 CONDIÇÕES 1 / N – 1550 C
AMBIENTE: Seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Retoques por meio
de escovas manuais ou elétricas conforme norma PETROBRÁS N- 6 e N- 7. Aplicar tinta conforme norma
PETROBRÁS N-2228 tinta Epoxi pigmentada com alumínio com 100µm de espessura em película seca.
♦ TINTA DE FUNDO
Aplicar uma demão de "Tinta Epoxi –Fosfato de Zinco de Alta Espessura", norma PETROBRÁS N- 2630, na
cor branco ( 0095 ) ou cinza claro ( 0065 ) da norma PETROBRÁS N- 1219, por meio de rolo, trincha ou pistola. A
espessura mínima de película seca deve ser de 100µm . Observar um intervalo de 16 horas e um máximo de 48 horas
para aplicação da tinta de acabamento.
Aplicar duas demãos de "Tinta Alumínio Fenólica", norma PETROBRÁS N-1259, na cor alumínio ( 0170 ),
segundo a norma PETROBRÁS N- 1219, com espessura mínima de película seca de 25µm por demão, aplicadas por
meio de rolo, trincha ou pistola. O intervalo entre demão deve ser de, no mínimo 18 horas e, no máximo 72 horas. Para
escadas, passadiços, plataforma, corrimãos e guarda- corpos aplicar duas demãos de "Esmalte Sintético Brilhante"
norma PETROBRÁS N- 2492, cor estabelecida pela norma PETROBRÁS N- 4, por meio de rolo, trincha ou pistola
convencional, com espessura mínima de película seca de 30µm por demão. O intervalo entre demãos deve ser de, no
mínimo, 16 horas e, no máximo, 72 horas.
5.3 PINTURA DE MONOBOIAS
5.3.1 OBRAS VIVAS / SUPERFÍCIES SITUADAS ABAIXO DA LINHA DE FLUTUAÇÃO, EM

PERMANENTE EXPOSIÇÃO A ÁGUA DOCE.
♦ PREPARO DE SUPERFÍCIE
Submeter a superfície a ser pintada a processo de limpeza com solventes, segundo a norma PETROBRÁS N- 5,
apenas nas regiões onde durante a inspeção constatou-se vestígios de óleo, graxa ou gordura. Aplicar jateamento
abrasivo ao metal quase branco , em toda a superfície a pintar, segundo a norma PETROBRÁS N- 9, grau S A 2 ½.
Deve-se obter um acabamento que corresponda , no mínimo , a uma das gravuras S A 2 ½ da norma ISO – 8501-1.
♦ TINTA DE FUNDO
Aplicar uma demão de "Tinta Epoxi – Fosfato de Zinco de Alta Espessura", norma PETROBRÁS N—2630,
por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100µm . O intervalo entre demão
deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 48 horas.
Aplicar duas demãos de tinta de Alcatrão de Hulha - Epoxi de dois componentes, norma PETROBRÁS N-
1265, por meio de rolo ou pistola sem a, com espessura mínima de película seca de 125µm por demão . O intervalo
entre demãos deve ser de no mínimo, 16 horas e, no máximo 24 horas.
5.3.2 OBRAS MORTAS/SUPERFÍCIE SITUADA ACIMA DA LINHA DE FLUTUAÇÃO
abrasivo ao metal quase branco , em toda a superfície a pintar, segundo a norma PETROBRÁS N- 9, grau S A 2 ½.
Deve-se obter um acabamento que corresponda , no mínimo , a uma das gravuras S A 2 ½ da norma ISO – 8501-1.
♦ TINTA DE FUNDO
por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100µm. O intervalo entre demãos
Aplicar duas demãos de "Tinta Epoxi", conforme norma PETROBRÁS N - 1198 tipo II, curada com poliamida,
na cor estabelecida pela N- 4, com espessura mínima de película seca de 30µm por demão aplicadas por rolo ou pistola
convencional ou pistola sem ar. O intervalo entre demão deve ser de no mínimo, 16 horas e, no máximo, 48 horas.
5.3.3 PINTURA INTERNA / SUPERFÍCIE INTERNA DA MONOBOIA
abrasivo ao metal quase branco , em toda a superfície a pintar, segundo a norma PETROBRÁS N- 9, grau S A 3 . Deve-
se obter um acabamento que corresponda , no mínimo , a uma das gravuras S A 3 da norma ISO – 8501-1.
♦ TINTA DE FUNDO
por meio rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100µm . O intervalo entre demão
Aplicar duas demãos de "Tinta de Alcatrão de Hulha - Epoxi de dois componentes", norma PETROBRÁS N-
1265, por meio de rolo ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 125µm por demão . O intervalo
entre demãos deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 24 horas.
5.3.4 PINTURA DE PISOS ANTI-DERRAPANTES
abrasivo ao metal quase branco , em toda a superfície a pintar, segundo a norma PETROBRÁS N- 9, grau S A 2 ½ .
Deve-se obter um acabamento que corresponda , no mínimo , a uma das gravuras S A 2 ½ ou S A 3 da norma ISO –
8501-1.
♦ TINTA DE FUNDO
por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100µm . O intervalo entre demão
♦ PRIMEIRA TINTA DE ACABAMENTO
Uma demão de "Tinta Epoxi de Alta Espessura", conforme norma PETROBRÁS N- 1195 tipo II curada, com
poliamida com espessura mínima de película seca de 120µm por demão, aplicadas por meio de rolo ou pistola sem ar .
O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 48 horas.
♦ APLICAÇÃO DA AREIA
Imediatamente após a aplicação da primeira demão de acabamento, com espessura de película conferida,
aplicar a areia limpa, seca e sem salinidade, com granulometria entre 2 e 4 mm, numa proporção de 1,2 dm³ por m².
♦ REMOÇÃO DO EXCESSO DE AREIA
Deve ser removida com ar limpo e seco, sopro leve toda a areia que não estiver aderida à tinta após cura ao
toque. Com remoção preliminar, a areia pode ser varrida e para limpeza final usar o sopro de ar.
♦ SEGUNDA TINTA DE ACABAMENTO
Uma demão de "Tinta Epoxi de Alta Espessura" , conforme norma PETROBRÁS N- 1195 tipo II curada, com
poliamida com espessura mínima de película seca de 120µm por demão, aplicadas por meio de rolo ou pistola sem ar .
O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 48 horas.
PROCEDIMENTO QUALIFICAÇÃO DE
OPERACIONAL SOLDADORES Página 2/8
SUMÁRIO PÁGINAS
1. OBJETIVO 3
2. NORMAS APLICÁVEIS 3
3. GENERALIDADES 3
4. QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES 3
5. RETESTE 4
6. DESQUALIFICAÇÃO 4
7. RESPONSABILIDADES 4
8. ANEXOS 5
1. OBJETIVO
Este procedimento tem como objetivo determinar as condições básicas necessárias para a qualificação de soldadores.
2. NORMAS APLICÁVEIS
• N 133h- Soldagem
• ASME IX (Edição 1995, Addenda 1997)
3. GENERALIDADES
3.1 – Os trabalhos de qualificação de soldadores serão conduzidos por Inspetor de Soldagem qualificado pelo SNQC,
conforme Norma FBTS nº. 001.
4. QUALIFICAÇÃO DOS SOLDADORES
4.1 - Para qualificação de soldadores serão seguidos os seguintes passos:
4.1.1 - O Inspetor de Soldagem N1 da contratada de posse as EPS selecionada, solicitará ao órgão de execução o auxílio
do encarregado de caldeiraria para a confecção das peças de teste.
4.1.2 - O encarregado de soldagem fará uma pré-qualificação dos candidatos com base na experiência profissional dos
mesmos.
4.1.3 - O encarregado de soldagem providenciará as peças teste já preparadas, os consumíveis, os equipamentos e o local
apropriado para os testes.
4.1.4 - Uma vez satisfeitas todas as condições exigidas na EPS, o encarregado, solicitará junto ao órgão qualificador do
cliente a presença do Inspetor ou Fiscal autorizado para o acompanhamento da qualificação dos soldadores.
4.1.5 - O Inspetor de solda N1 da contratada acompanhará intensivamente a soldagem da peça de teste a fim de registrar
os parâmetros de soldagem em formulários próprios (Relatório de Acompanhamento de Qualificação de Soldadores).
4.1.6 - Após a conclusão da soldagem, o Inspetor de Solda N1 em conjunto com o Fiscal do órgão qualificador do
Cliente fará uma inspeção visual das peças de teste e no caso de aprovação, esta será identificada e enviada para ensaios
não destrutivos necessários para a qualificação dos soldadores.
4.1.7 - Os corpos de prova deverão ser identificados com as seguintes informações:

• Iniciais do nome do soldador;
• Número do tubo de teste.
4.1.8 - Após o recebimento do relatório de registro de resultado dos ensaios realizados para a qualificação dos
soldadores, o Inspetor de Solda n2 da modalidade, emitirá o Registro de Qualificação de Soldadores, conforme QW -
353 ( Soldagem Arco Metálico com Eletrodo Revestido), QW - 356 (Soldagem Manual e Semi-Automática Tungstênio
com Atmosfera Gasosa), que os analisará e uma vez aprovados, define o nº de sinete para o soldador com a qual serão
identificadas as juntas soldadas pelo mesmo.
4.1.9 - Terminado o processo de qualificação, o Controle de Qualidade deverá emitir a carteirinha de qualificação
conforme Anexo.
4.1.10 - A relação de soldadores qualificados deverá ser emitida pelo Inspetor de Solda Nível 1 e enviada mensalmente
pela fiscalização para que sejam atualizadas as qualificações dos soldadores.
4.1.11 - O controle de desempenho dos soldadores deverá ser elaborado semanalmente, pelo Inspetor de Solda Nível 1
para monitoramento do processo.
4.1.12 - A qualificação por outros órgãos da PETROBRAS serão aceitas, desde que sejam apresentados os seguintes
documentos:
• RQS atualizado, com a validade conforme a Norma aplicável ou acompanhado do Controle de Desempenho de
Soldadores atualizado, com carimbo, assinado com a matrícula original da Fiscalização PETROBRAS e do Inspetor
de Solda Nível 1 qualificado.
5. RETESTE
5.1 - O soldador que não se qualificar em um corpo de prova, pode ser retestado sob as seguintes condições:
5.1.1 - Reteste imediato:
5.1.1.1 - Quando se realizar um reteste imediato, o soldador deverá fazer dois corpos de prova consecutivos para cada
posição em que tenha sido reprovado, todos estes novos corpos de prova deverão proporcionar resultados positivos nos
testes que se sujeitarão, de acordo com QW 321-1 e sua renovação de qualificação se dará conforme QW - 322, itém A,
B e C do código ASME IX.
5.1.2 - Treinamento Adicional:
5.1.2.1 - Caso o soldador tenha recebido um treinamento ou prática adicional (posterior ao teste sucedido), deverá ser
efetuado um reteste completo, para cada posição na qual não tenha alcançado qualificação anterior.
6. DESQUALIFICAÇÃO
6.1 - O soldador será desqualificado quando seu índice de reparo for maior que:
6.1.1 - Oficina / Campo - Índice de reparo maior que 10% (Para o mínimo de 20 filmes radiografados)
6.1.2 - Ultra-Som Oficina / Campo - Índice de reparo maior que 2,5% (Comprimento mínimo de 3,00 metros
inspecionados)
7. RESPONSABILIDADE
7.1 - É de responsabilidade do órgão de Controle da Qualidade o emprego na soldagem de procedimentos e soldadores

previamente qualificados.
8. ANEXOS
ANEXO I – REALTÓRIO DE ACOMPANHAMENTO DE QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES
ANEXO II – CONTROLE DE DESEMPENHO DE SOLDADORES
ANEXO III – CERTIFICADO DE QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES

ANEXO I
RELATÓRIO DE ACOMPANHAMENTO DE QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES
Nº
R.A.Q.S
REGISTRO DE ACOMPANHAMENTO DE DATA:
QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES
FOLHA:
EPS EPB
PEÇA TESTE: TUBO ( ) CHAPA ( ) JUNTA DE ÂNGULO ( ) BRASAGEM ( )
MATERIAL DE BASE: TIPO DE CHANFRO:
POSIÇÃO DE TESTE: PROGRESSÃO: ASC ( ) DESC ( )
DIÂMETRO: ESPESSURA: GÁS DE PURGA: SIM ( ) NÃO ( )
COBRE JUNTA: SIM ( ) NÃO ( ) PARA O PROCESSO: GOIVAGEM: SIM ( ) NÃO ( )
CONSUMÍVEIS ESPESSURA DO
CAMADA PROCESSO OBS.:
METAL DE SOLDA
DIÂMETRO CLASSE MARCA
DEPOSITADO - mm
(mm) AWS COMERCIAL
RAIZ
ENCHIM.
ACABAM.
INSPEÇÃO VISUAL: INSPETOR DE SOLDAGEM FISCALIZAÇÃO DE SOLDAGEM
APROVADO ( )
REPROVADO ( )
ENSAIOS MECÂNICOS NÃO DESTRUTIVOS
TIPO EXECUTANTE Nº RELATÓRIO RESULTADO OBSERVAÇÕES
GAMAGRAFIA
DOBRAMENTO
FRATURA
MACROGRAFIA /
SECCIONAMENTO
INSPETOR DE SOLDA SETOR DE QUALIDADE FISCALIZAÇÃO
ANEXO II
CONTROLE DE DESEMPENHO DE SOLDADORES
Nº
CONTROLE DE DESEMPENHO DE SOLDADORES DATA:
FOLHA:
CLIENTE: PETROBRAS CONTRATO:
ACUMULADO
SINETE DO RADIOGRAFIAS OU U.S. ÍNDICE DE
RADIOGRAFIAS OU U.S ÍNDICE DE REPAROS
SOLDADOR REPAROS %
TIRADAS REPROVADAS TIRADAS REPROVADAS TIRADAS REPROVADAS
OBSERVAÇÃO:
INSPETOR N1 COORDENADOR DE QUALIDADE

ANEXO III
CERTIFICADO DE QUALIFICAÇÃO DE SOLDADOR
Nº
CERTIFICADO DE
QUALIFICAÇÃO DE SOLDADOR -
ASME
Nome do Soldador: Sinete:

EPS Utilizada : Data:
VARIÁVEL DADOS DOS TESTES DE QUALIFICAÇÃO LIMITE DE QUALIFICAÇÃO
Processo
Tipo
Cobre junta
Metal base
Diâmetro
Metal de adição: Especificação SFA
Classificação AWS
F. Number
Espessura do metal de solda depositada
Posição de soldagem
Progressão de soldagem
Gás de purga
Característica Elétrica: Corrente
Polaridade
Modo de transferência
Ensaio Visual:
Tipo CP Figura nº. Laudo
Ensaio Radiográfico: Relatório nº.

Fratura Relatório nº.
Macrografia Relatório nº.
OBS.:
CERTIFICAMOS QUE OS RESULTADOS AQUI DESCRITOS SÃO CORRETOS E QUE
OS CORPOS DE PROVA FORAM PREPARADOS, SOLDADOS, E
ENSAIADOS EM CONFORMIDADE AOS REQUISITOS DO CÓDIGO ASME SECTION IX-98
INSPETOR DE SOLDAGEM COORDENADOR DE CQ FISCALIZAÇÃO
Data: Data: Data:
OPERACIONAL INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE Página 2 / 5
MATERIAIS
ÍNDICE
1 - OBJETIVO
2 - NORMAS APLICÁVEIS
3 - INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE MATERIAIS
4 - SEGREGAÇÃO DOS ÍTENS NÃO CONFORME
5 - TUBOS
6 - FLANGES
7 - CONEXÕES
MATERIAIS
1- OBJETIVO
Este procedimento descreve as atividades que são executadas, sob o ponto de vista de garantir que a realidade
dos materiais adquiridos atendam às exigências especificadas pelas normas técnicas, antes de sua aplicação na
pré-fabricação e montagem de tubulação industrial.
1.1- CONDIÇÕES GERAIS:

As notas de saídas fiscais/requisições de material do projeto serão emitidas, baseadas nos levantamentos da
folha de dados e listagem de materiais fornecidos pelo CLIENTE, descrevendo todas as características físicas,
tipo de material e locação de aplicação.
2- NORMAS APLICÁVEIS
N-185 ( Revisão C ) – Requisitos básicos de suprimento de materiais.
N - 115 – Fabricação e montagem de tubulações
ANSI B.31.3 – Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping, ed. 1984
3- INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE MATERIAIS
As peças serão inspecionadas dimensionalmente e visualmente no canteiro de obras conforme as normas

aplicáveis.
Todos os materiais terão a inspeção de recebimento quantitativa e qualitativa (critério de amostragem de
100%), conforme o tipo de inspeção abaixo descrito e de acordo com o indicado na lista de materiais,
apresentando um relatório de inspeção:
4.1.1 – (A) – Quantitativo (Verificar se a quantidade entregue é a solicitada);

4.1.2 – (B) – Estado geral (Verificar se houve danos após sua aquisição, na armazenagem ou no transporte);
4.1.3 – (C) – Características originais (Verificar se está completo com todos os acessórios);
4.1.4 – (D) – Qualitativa (Verificar se por simples observação o material entregue está de acordo com o
solicitado na RM ou com a especificação);
4.1.5 – (E) – Integridade da embalagem;
4- SEGREGAÇÃO DE ÍTENS NÃO CONFORME
4.1 Todos os materiais considerados não conformes deverão ser separados dos materiais conformes, em área
controlada com o número do relatório de Não Conformidade ( RNC ).
4.2 Todo material não conforme, que implique em devolução, será identificado com marcador industrial tipo
Markey constando o número do RNC e devolvido ao estoque da contratante com cópia de relatório de não
conformidade.
5- TUBOS
Todos os tubos devem ser verificados se estiverem identificados, nas extremidades com as seguintes
características:
5.1- Especificação completa do material, diâmetro e espessura, esta identificação deve ser transferida para os
demais, com utilização de marcador industrial.
5.2- Verificação
MATERIAIS
Verificar as seguintes características dos tubos se estão de acordo com as especificações indicas no projeto:
5.2.1 Espessura
5.2.2 Diâmetro
5.2.3 Circularidade em ambas as extremidades
5.2.4 Chanfro ou extremidade roscada
5.2.5 Reforço das soldas
5.2.6 Estado da superfície
5.2.7 Empenamento
5.2.8 Perpendicularidade do plano de boca
6- FLANGES
6.1 Os flanges de acordo com as normas ANSI ou API aplicáveis ou MSS-SP-25 deverão conter as seguintes
denominações:
Tipo de face, especificação do material, diâmetro nominal, classe de pressão, espessura, placa (TAG) do
instrumento (para flanges de orifício) e marca do fabricante.
6.2- Deve ser verificado, se as seguintes características dos flanges estão de acordo com as especificações
indicadas no projeto.
6.2.1 Diâmetro interno e externo
6.2.2 Espessura do pescoço
6.2.3 Altura e diâmetro do ressalto
6.2.4 Profundidade, tipo e passo da ranhura e rugosidade (Visual)
6.2.5 Espessura da aba
6.2.6 Chanfro ou encaixe para solda ou rosca (Tipo e passo)
6.2.7 Rebaixo para junta de anel
6.2.8 Furação
6.3- Deve ser verificados em todos os flanges se existem trincas, dobras ou amassamentos bem como o estado
geral de faces quanto ao ranhuramento, se está em bom estado, sem mossas ou corrosão e sendo devidamente
protegida. Utilizando graxa anticorrosiva ou verniz removível e base de resina vinílica e discos de madeira
prensada, fixados nos flanges por meio de arame.
7- CONEXÕES
7.1. Deve ser verificado se todas as conexões estão identificadas, com os seguintes dados:
Especificação completa do material, diâmetro, classe de pressão ou espessura, tipo e marca do fabricante.
MATERIAIS
7.2. Deve ser verificado, se as seguintes características das conexões estão de acordo com as especificações
indicadas pelo projeto.
7.2.1. Diâmetro nas extremidades;
7.2.2. Circularidades;
7.2.3. Distância centro face;
7.2.4. Chanfro, encaixe para solda ou rosca (Tipo e passe);
7.2.5. Espessura;
7.2.6. Angularidade das curvas 45º graus e 90º graus;
7.2.7. Estado da superfície quanto a amassamento, corrosão, trincas, soldas provisórias;

HIDRA ENGENHARIA LTDA.
Contrato n.º GEN 21/01

Petrobrás – Teman
PROCEDIMENTO DE JATO E PINTURA

Total de folhas : 19 Páginas
ÍNDICE
1. OBJETIVO
2. REFERÊNCIAS
3. APLICAÇÃO DOS ESQUEMAS DE PINTURA
4. MÉTODOS DE APLICAÇÃO
DOCUMENTO PARA USO INTERNO – REPRODUÇÃO PROIBIDA SEM AUTORIZAÇÃO DA EMPRESA

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1. OBJETIVO
Este procedimento tem por objetivo definir o sistema de jateamento

abrasivo e pintura de tubulação, estrutura metálica e tanques na
automação do terminal de Manaus –AM.
2. REFERÊNCIAS
N-4e – Uso da cor em instalação terrestre

N-5a – Limpeza de superfície de aço em solvente
N-6 a – Limpeza de superfície de aço com ferramentas manuais
N-7a – Limpeza de superfície de aço com ferramentas mecânicas
N-9 a – Limpeza de superfície de aço com jato abrasivo
N-13d – Aplicação de tinta
N-442h – Pintura externa de tubulação em instalações terrestres
N-1201g – Pintura interna de tanque.
N-1205h – Pintura externa de tanque
N-1522c – Identificação de tubulações industriais
N-1204a – Inspeção visual de superfície de aço para pintura
N-1219c – Cores
N-1515a – Pintura
N-1550b – Pintura de estrutura metálica
N-1946 – Areia para jateamento determinação de cloretos.
N-2135 – Determinação da espessura de películas secas de tintas.
N-2137 – Determinação de descontinuidade em película seca de tinta.
N-2241 – Determinação de aderência de películas secas de tintas.
N-2288 – Tinta de fundo epóxi pigmentada com alumínio.
N-2492 – Esmalte sintético brilhante
N-2004b – Inspeção de pintura industrial – Qualificação de pessoal

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3.1 Os sistemas aqui definidos são estabelecidos levando-se em consideração as

condições específicas a que estão sujeitos, a existência ou não de isolamento
térmico e a temperatura de operação.
3.2 Para os esquemas de pintura em estejam previstas tintas a base de resina epoxi, caso
seja ultrapassado o prazo máximo, deve-se efetuar lixamento manual para quebra de
brilho, conforme norma PETROBRÁS N-1515, em toda a superfície e limpeza com
solvente não oleoso, antes da demão posterior.
3.2.1 A limpeza com solvente, quando recomendada, deve ser aplicada antes da execução de
outras modalidades de limpeza de superfície que removam ferrugem, carepas de
laminação ou camada de tinta antiga aderente, quando existente, e também, antes da
aplicação de qualquer tinta. ( ITEM 1.2. N-5.A )
3.2.1.a Define-se como limpeza com solventes o procedimento destinado a

remover matérias estranhas, tais como: óleo, graxa, terra, compostos usados para
cortes de chapas e outros contaminantes das superfícies de aço. Mediante o emprego
de solvente, emulsões, compostos para limpeza, vapor ou outros materiais e métodos
de ação solvente.( ITEM 1.3 N- 5.A )
3.2.1.b A limpeza com solvente deve consistir da seguinte ordem de operações : (ITEM 2.1
N- 5.A )
a) Remover terra de cimento, compostos, sais e qualquer outra matéria estranha (

salvo graxa ou óleo ) mediante ação de escovas de fibra e arame, ou pela
raspagem, ou pela aplicação de soluções de limpeza alcalinas, com a condição de
segundar essa aplicação com enxaguamento de água doce ou pelo emprego de
uma combinação desses métodos.
b) Remover o óleo ou graxa pelo emprego de um dos seguintes métodos.
• Friccionar a superfície com panos e escovas molhadas com solventes. A limpeza final
deve ser feita com solventes limpo em panos ou escovas limpas. Se não for assim, o
óleo e os contaminantes ficam espalhados na superfície, ao invés de serem
removidos.
• Aspergir a superfície com solvente, a espersão final deve ser feita com solvente
limpo .

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• Se forem usados removedores de tintas que tenham ação química, qualquer resíduo
de cera de removedor que permanecer sobre a superfície deve ser eliminado pelo
emprego de solventes apropriados. Quaisquer resíduos alcalinos de removedores
devem ser eliminados pela lavagem da superfície com água doce limpa.
• Todos os resíduos prejudiciais, quer sejam de tinta ou de agente removedor, devem

ser eliminados
N-7 a – Limpeza de superfícies de aço com ferramentas mecânicas.
3.2.1.c Limpeza com ferramentas mecânicas – O procedimento de que trata esta norma é
definida como o método de limpeza que compreende o emprego de escovas rotativas
de fios de aço, ferramentas de impacto, esmerrilhadeiras ou lixadeiras mecânicas ou a
combinação das mesmas.
Não se entende que toda carepa, ferrugem e tinta antiga sejam removidos por este
processo, porém é exigida a remoção da carepa, ferrugem e tinta antiga soltas, bem
como outras matérias estranhas prejudiciais. ( ITEM 3.1 N-7.A )
3.2.1.d No caso de preparo de superfície para repintura, deve ser removida toda a tinta solta.
As arestas da camada de tinta antiga que for deixada sobre a superfície metálica,
devem ser debastadas de modo que a pintura se apresente lisa após a repintura.
A tinta antiga que for deixada lisa após a repintura metálica deve encontrar-se de tal
modo aderida, que não possa ser levantada como camada mediante a introdução de
uma espátula cega sob a mesma ( ITEM 4.4. N – 7.A )
3.2.1.e Toda escória e salpico de soldagem devem ser removidos pelo emprego das
ferramentas mecânicas. (ITEM 4.5 N- 7.A )
3.2.1.f Todos os rebites, fendas, junções, cordões de solda e reentrâncias devem ser limpos
mediante o emprego de escovas de aço, picadeiras afiadas, martelo, descascadores,
rebolos ou lixadeiras moldadas mecanicamente ou pela combinação desses meios. (
ITEM 4.7. N – 7.A )
3.2.1.g Todas as ferramentas devem ser usadas de modo a não deixarem rebarba ou arestas
lisa nem produzirem cortes nas superfícies de aço. ( ITEM 4.8 N- 7.A )
3.2.1.h As áreas inacessíveis para limpeza por meio das ferramentas mecânicas, porém
acessíveis para limpeza manual devem ser limpas de acordo com norma N - 6 .
( ITEM 4.9 N- 7.A )

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3.2.1.i Depois de terminado o trabalho de limpeza com ferramentas mecânicas, devem

ser removidas da superfície a poeira e outras matérias estranhas. Se houver ainda
presença de quantidades prejudiciais de graxas ou óleo, as áreas em que isto se
verificar devem ser limpa com solventes. ( ITEM 4.1 N-7.A )
3.2.2 Aplicação de tinta N- 13 D

3.2.2.1 Armazenamento ( Item 4.3 N- 13 D )
3.2.2.2 Os locais de armazenamento das tintas, vernizes, solventes e diluentes devem ser
cobertos, bem ventilados, não sujeitos a calor excessivo, protegidos contra centelhas,
descargas atmosféricas e raios direto do sol. ( item 4.3.1 N – 13 D )
3.2.2.3 O armazenamento deve ser feito em locais exclusivos e providos de sistemas de

combate a incêndio. ( ITEM 4.3.2 N- 13 D )
3.2.2.4 O empilhamento máximo dos recipientes deve obedecer aos seguintes esquemas : (
ITEM 4.3.2 N- 13 D )
a) 20 (vinte) galões
b) 05 (cinco) baldes
c) 03 ( três) tambores
3.2.2.5 O armazenamento deve ser feito de forma tal que possibilita a retirada, em primeiro
lugar, do material mais antigo no almoxarifado e que a movimentação seja feita de
forma a evitar danos. ( ITEM 4.34 N – 13.D )
3.3 PREPARO DA SUPERFÍCIE
3.3.1 O preparo da superfície deve ser executado de acordo com as normas N-5, N-7,
N-11, e N- 1204. ( N-6, N-9 )
3.3.2 Os graus de limpeza exigidas na preparação de superfícies são aqueles definidos nas
normas PETROBRÁS, para cada equipamento ou tubulação.( ITEM 4.42 N- 13 D )
3.3.3 As superfícies usinadas de flanges e conexões devem ser protegidas do jateamento

abrasivo por meio de um tampo de madeira ou pelo envolvimento de uma lona
plástica. ( ITEM 4.3.3. N – 13 D )
3.3.4 O jateamento próximo a superfície recém pintada só deve ser executado quando
estiver seca ao toque. ( ITEM 4.4.4 N- 13 D )
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3.4 MISTURA, HOMOGENEIZAÇÃO E DILUIÇÃO
3.4.1 Toda a tinta ou componente deve ser homogeneizado em seus recipientes antes e
durante a mistura e, na aplicação deve ser agitado freqüentemente a fim de manter o
pigmento em suspensão. ( ITEM 4.5.1 N-13 D )
3.4.2 A homogeneização deve se processar no recipiente original não devendo a tinta ser
retirada do mesmo enquanto todo o pigmento sedimentado não for incorporado ao
veículo, admitindo-se entretanto, que uma parte do veículo possa ser retirado
temporariamente para facilitar o processo de homogeneização. Caso haja dispersão
do pigmento sedimentado, a tinta não deve ser utilizada. ( ITEM 4.5.2 N- 13 D )
3.4.3 A mistura e a homogeneização devem ser feitas por misturador mecânico, admitindo-
se a mistura manual para recipientes com capacidade de até 18 litros, sendo que as
tintas pigmentadas com alumínio devem ser misturados manualmente ( ITEM 4.5.3
N- 13 D )
3.4.4 A operação de mistura em recipiente aberto deve ser feito em locais bem ventilados e
distantes de centelhas ou chamas. ( ITEM 4.5.4 N- 13 D )
3.4.5 A utilização de fluxo de ar sob a superfície da tinta com a finalidade de

mistura-la ou homogeneiza-la, não é permitida em nenhum caso (ITEM 4.5.5 N-
13D)
3.4.6 Caso se tenha formado nata, pelo ou espessamento em lata recentemente aberta, a
tinta deve ser rejeitada. ( ITEM 4.5.6 N-13 D )
3.4.7 A mistura, homogeneização e diluição só deve ser feita por ocasião da aplicação (
ITEM 4.5.9 N-13.D )
3.4.8 Quando houver necessidade de diluir para facilitar a aplicação, deve ser usado o
diluente especificado pelo fabricante da tinta, não devendo ser ultrapassado a
quantidade máxima recomendada pelo fabricante, para cada método de aplicação
( ITEM 4.5.12 N- 13 D )
3.4.8.1 O diluente deve ser incorporado à tinta durante o processo de mistura e

homogeneização, não sendo permitido aos pintores adicionar diluente a tinta depois
deste Ter sido diluído até a consistência correta. ( ITEM 4.5.12.1 N- 13 D )

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3.4.8.2 Não devem ser usados tintas cujo tempo de vida útil ( POT LIFE ) tenha sido
ultrapassado. ( ITEM 4.5.13 N- 13 D )
3.4.8.3 Nas tintas de 2 componentes de cura química, deve ser respeitado o tempo de indução
e o tempo de vida útil após a mistura ( POT LIFE ) . ( ITEM 4.5.14 N- 13 D)
3.5 APLICAÇÃO DE TINTA
3.5.1 Toda a superfície, antes da aplicação de cada demão de tinta deve sofrer um
processo de limpeza por meio de escova ou vassoura de pêlo, sopro de ar ou pano
úmido para remover a poeira. ( ITEM 4.6.5 N-13 D )
3.5.2 Não deve ser feita nenhuma aplicação de tinta em tempo de chuva , nevoeiro ou
bruma, ou quando a umidade relativa do ar for superior a 85% , nem quando haja
expectativa desta ser alcançada. ( ITEM 4.6.6.3 N- 13 D )
3.5.3 Cada demão de tinta deve ser uma espessura uniforma isenta de defeito tais como :
porosidade, escorrimento, enrugamento, empolamento, fendilhamento , bolhas,
crateras e impregnação de abrasivos. ( ITEM 4.6.8 N –13 D )
3.5.4 Quaisquer pontos de espessuras insuficiente ou área em aplicação se apresenta com

defeito, devem repintadas e deixadas secas antes da aplicação da demão seguinte. (
ITEM 4.6.9 N- 13 D )
3.5.5 Os equipamentos ou tubulações pintados antes da montagem não devem ser

manuseados sem Ter sido alcançado o tempo de secagem para repintura da tinta
utilizada. ( ITEM 4.6.12 N-13 D )
3.5.6 O manuseio após o tempo de secagem deve ser efetuado de forma a minimizar danos
a pintura utilizando-se cabos de aço com proteção ou cintas de couro para pequenas
peças.
3.5.7 Caso ocorram danos na pintura de equipamentos, estruturas metálicas ou segmentos

de tubulação, após a montagem ou transporte, os mesmos devem ser retocados,
utilizando-se o esquema originalmente aplicado. Sempre que operacionalmente
aceitável. ( ITEM 4.6.14 N- 13 D )
3.5.8 As regiões soldadas após a montagem devem receber a mesma tinta de fundo do
sistema original, podendo o preparo de superfície ser feito com escoramento
mecânico até o padrão ST3 da SIS 055 900- 1967, desde que o jateamento abrasivo
não seja técnica e economicamente recomendado. Em atmosferas contendo gases
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derivados de enxofre ou salinidade. A tinta de fundo a ser utilizada deve ser a N-

2288. ( ITEM 4.6.15 N- 13 D )
3.5.9 Quando os intervalos para repintura forem ultrapassados, a demão anterior deve
receber um lixamento leve ( queda de brilho ) para melhor das ancoragem da demão
subsequente. Exceto para tintas ricas em zinco com veículo inorgânicos ( N- 1194,
N- 1661 e N- 1841, que devem apenas ser lavadas com água doce. (ITEM 4.6.16 N-
13 D )
3.5.10 Durante a aplicação e a secagem da tinta deve ser tomado todo o cuidado para evitar
a contaminação da superfície por cinzas, sal, poeiras e outros materiais estranhos.
( ITEM 4.6.17 N- 13 D )
3.5.11 Os equipamentos, tubulações ou partes estruturais pintados e ainda não montados

devem ser mantidos afastados entre si e do solo e devem ser posicionados de modo a
tornar a mínima quantidade de locais coletores de água de chuva, terra, contaminação
ou deterioração de película da tinta. ( ITEM 4.6.19 N- 13 D )
3.5.12 Tais partes devem ser limpas, retocadas com a (s) tinta (s) exigidas (s) sempre que
isso for necessário a manutenção da integridade da película. (ITEM 4.6.19.1 N- 13 D)
4. PROCESSO DE APLICAÇÃO
4.1 TRINCHA
4.2 A trincha deverá ser construída de fibra material vegetal e animal, de maneira tal
que não haja desprendimento de fibra durante a execução da pintura. Devem ser
mantidas convenientemente limpas, isentas de qualquer resíduo.
4.1.2 Deve ser usado para pintura de regiões soldadas, superfícies irregulares, cantos vivos
e cavidades.
4.1.3 A aplicação deve ser feita de modo que a película não apresente marcas de trincha
após a secagem
4.1.4.1 Escorrimento ou ondulações devem ser corrigidas imediatamente com a trincha.
4.2 ROLO

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4.2.1 Deve ser usado para pintura de extensas áreas planas cilíndricas e esféricas de raio
longo.
4.2.2 A aplicação deve ser feita em faixas paralelas, começando pela parte superior da
estrutura e a demão seguinte deve ser dada em sentido transversal ( cruzado ) a
anterior.
NOTA - As Partes da superfície acidentada ou inacessíveis ao rolo devem se pintadas a trincha

ou pistola.
4.2.3 Entre duas faixas adjacentes de uma mesma demão deve ser dada uma sobreposição
mínima de 5 cm ( OVER LAPPING ).
4.2.4 A aplicação deve ser feita de modo que a película não apresente bolhas,
arranhamento da demão anterior ou impregnação de pêlos removidos do rolo.
4.3 PISTOLA CONVENCIONAL
4.3.1 Deve ser usada uma pintura de extensas áreas onde uma grande produtividade é
desejada.
4.3.2 O ar comprimido usado na pistola deve ser isento de água ou de óleo. O equipamento
deve ser provido de separadores, contendo sílica gel e carvão ativado, para retirada de
água e de óleo, respectivamente.
4.3.3 Os separadores devem ser de tamanho e tipo adequados e devem ser drenados
periodicamente durante a operação de pintura.
4.3.4 A pressão sobre a tinta no depósito e a pressão do ar na pistola devem ser ajustadas
em função da tinta que está sendo pulverizada.
4.3.5 Durante a aplicação, a pistola deve ser mantida perpendicularmente a superfície e a

uma distância constante que assegure a deposição de uma demão úmida de tinta.
Devendo a tinta chegar a superfície ainda pulverizada.
4.3.6 Esta método de aplicação não deve ser usado em locais onde existam ventos fortes
nem em estruturas extremamente desligadas que levam a perdas excessivas da tinta.

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4.3.7 Pistola sem ar ( AIR LESS ) deve ser usada pintura de áreas extensas, quando se
deseja alta produtividade, tintas com baixo teor de solvente, alta espessura por demão
e tintas com propriedades tixotropicas.
4.4 SEGURANÇA
4.4.1 Os locais de armazenamento de tintas devem ser providos de sistema de combate a

incêndio e não podem armazenar outros tipos de material.
4.4.2 Os operadores de jato abrasivos devem estar devidamente protegidos com calças
compridas de brim , jaquetas de mangas compridas de raspas ao cromo e máscara de
ar comprido para jateamento abrasivo ( ar mandado )
4.4.3 Na operação de pintura deve ser utilizada máscara com filtro mecânico ( contra pó )
ou no caso de se trabalhar com solventes tóxicos com filtro químico ( contra gases ).
NOTA - Os equipamentos como :
Exaustor
Cabos elétricos
Luminárias
Purgadores
Filtros
Pulmões de ar - Devem ser mantidos em bom estado e mantido uma rotina de inspeção para
avaliar o estado de confiabilidade para uso na rotina do trabalho com jato /
pintura.
5 - CONDIÇÕES ESPECÍFICAS
5.1 TUBULAÇÃO
5.1.1 - Condição 2/ N-442 -K
AMBIENTE : Seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de
enxofre. Tubulação sem isolamento térmico, temperatura de operação : acima de
60ºC até 120º C. Tubulações de processo e de transferência.
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5.1.1.1 LIMPEZA COM JATO ABRASIVO
Aplicar jateamento abrasivo ou hidrojateamento ao metal quase branco, grau S A 2

½ em toda superfície a pintar, devendo remover as carepas de laminação, oxidação,
tintas e material estranho de forma a obter um acabamento que corresponda no
mínimo, a uma das gravuras S A 2 ½ da norma ISSO – 850 – 1.
O jateamento não deverá ser executado quando a umidade do ar for superior a 85%
ou quando a temperatura da superfície da peça for inferior ao ponto de orvalho
acrescido de 3ºC.
Antes da pintura, toda a superfície deverá sofrer um processo de limpeza por meio de
escova, sopro de ar, para remover toda poeira do jateamento.
5.1.1.2 Deverá ser feita a inspeção visual baseado nas gravuras S A 2 ½ da norma ISSO –
850-1, e a superfície deverá estar isenta de poeiras, óleo, graxa, pontos de corrosão,
salpicos de solda e outras substâncias.
5.1.1.3 TINTA DE FUNDO
Aplicar uma demão de ‘tinta Epoxi-Fosfato de zinco de alta espessura’, norma

Petrobrás N-2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de
película seca deve ser de 100µm.O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo,
16 horas e, no máximo 48 horas.
5.1.1.4 TINTA DE ACABAMENTO
Aplicar duas demãos de ‘Tinta de alumínio fenólico’ conforme norma PETROBRÁS

N-1259, na cor alumínio ( 0170 ), segundo a norma Petrobrás N- 1219, com
espessura mínima de película seca de 25mm por demão, aplicadas por meio de rolo,
ou pistola convencional. O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 24 horas
e, no máximo 72 horas.
5.1.1.5 IDENTIFICAÇÃO DE TUBULAÇÃO
Deverão ser identificados com a norma do fluído e com setas de identificação de

fluxos em locais visíveis e que permitem fácil acesso de acordo com a norma
PETROBRÁS N- 1522 C.

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5.1.2 CONDIÇÃO 4
AMBIENTE : Seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases
derivados de enxofre. Tubulação com isolamento térmico. Temperatura de operação
de 60ºC até 80ºC, em serviço contínuo, ou de 60ºC até revestimento único aplicando
uma demão de “ Tinta Epoxi- Fosfato de zinco de alta espessura” norma Petrobrás
N- 2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca
deve ser de 100µm. O intervalo entre demãos deve ser, no mínimo, 16 horas, no
máximo, 48 horas.
5.1.3 CONDIÇÃO 5
AMBIENTE : Seco ou úmido, contendo ou não gases derivados de enxofre, com ou

sem salinidade. Tubulação de utilidades, de processo e de transferências, sem
isolamento. Temperatura de operação : ambiente até 60ºC
5.1.3.1 Aplicar uma demão de “ Tinta Epoxi- Fosfato de zinco de alta espessura”. Norma
PETROBRÁS N–2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de
película seca deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 48horas.
Aplicar duas demãos de Tinta alumínio Fenólico , conforme norma PETROBRÁS

N- 1259, na cor alumínio ( 0170 ), Segunda a norma PETROBRÁS N- 1219, com
espessura mínima de película seca de 25µm por demãos , aplicadas por meio de rolo
72 horas. No caso de outras cores serem estabelecidas pela norma PETROBRÁS N-
4, devem ser aplicadas duas demãos de esmalte sintético brilhante, conforme norma
PETROBRÁS N- 2492, por meio de trincha, rolo ou pistola convencional, com
espessura mínima de película seca de 30µm por demão. O intervalo entre demãos
deve ser de, no mínimo, 24 horas e no máximo, 72 horas.
5.1.4 SUPORTE DE TUBULAÇÃO
5.1.4.1 Para suporte de tubulação deverá ser aplicado o mesmo esquema de pintura de
tubulação. A cor de acabamento dos suportes de tubulação deve ser preto 010
conforme norma N-4.
5.2 PINTURA INTERNA DE TANQUES
5.2.1 Revestimento 1/ N-1201g

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5.2.1.2 Tinta de Fundo

5.2.1.3 Tinta de acabamento
Aplicar duas demãos de “Tinta de Acabamento Epóxi sem Solventes”, norma

PETROBRÁS N-2629, aplicada a rolo ou pistola sem ar com espessura mínima de
película seca de 150µm por demão. A primeira demão deve ser de cor verde-pastel
(3582) e a segunda de cor branca (0095), de acordo com a norma PETROBRÁS N-
1219. A segunda demão deve ser aplicada assim que a primeira demão estiver “seca
ao toque” como definido pela norma PETROBRÁS N-1306.
Notas: 1) A “tinta” de Acabamento Epóxi sem Solvente”, norma PETROBRÁS

N-2629, desde que recomendado pelo fabricante, pode ser aplicada em duas demãos
de 200µm, por demão, diretamente sobre a superfície tratada, dispensando-se, neste
caso, a aplicação da tinta de fundo.
2) Deve ser feito controle de continuidade da película com emprego de
Detector de Descontinuidade, Holiday Detector de acordo com a norma
PETROBRÁS N-2137.
5.3 PINTURA EXTERNA DE TANQUES
5.3.1 Condição 2/ N-1205h

Tanques sem isolamento térmico. Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade,
contendo ou não gases derivados de enxofre e/ ou vapores de solventes. Temperatura
Ambiente de até 120º C. Produtos: Óleos combustíveis, gasóleo, asfalto, “slop”
escuro, óleos lubrificantes e água não potável.

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5.3.1.2 Tinta de fundo

5.3.1.3 Tinta de Acabamento:
Aplicar duas demãos “tinta de Alumínio Fenólico”, norma PETROBRÁS N-1259, na

cor Alumínio (0170) segundo a norma PETROBRÁS N-1219 (exceto no rodapé,
faixa vertical adjacente as escotilhas de medição e nas faixas de identificação
promocional), com espessura de película seca de 25 µm por demão, aplicadas por
meio de rolo ou pistola sem agitador mecânico. O intervalo entre demãos deve ser de,
no mínimo, 24 horas e, no máximo, 72 horas. No rodapé, na faixa vertical e na faixa
de identificação promocional devem ser aplicadas duas demãos de Esmalte Sintético
Brilhante, norma PETROBRÁS N-2492, nas cores estabelecidas pela norma
PETROBRÁS N-4, com espessura de película seca de 25 µm por demão, por meio de
rolo ou trincha. O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 18 horas e, no
máximo, de 72 horas.
5.3.2 Condição 4:
Tanques sem isolamento térmico. Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade,
contendo ou não gases derivados de enxofre e/ ou vapores de solventes. Temperatura
Ambiente de até 60º C. Produtos: Gasolina automotiva e de aviação, “slop” claro,
querosene, diesel, nafta, ;óleo-cru, água potável e álcool tílico hidratado ou anidro.
5.3.2.1 Tinta de Fundo


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5.3.2.2 Tinta de Acabamento (ALTERNATIVA A)
Aplicar duas demãos de “Esmalte Sintético Brilhante” norma PETROBRÁS N-2492,

na cor branca (0095) na norma PETROBRÁS N-1219 (exceto no rodapé, faixa
vertical adjacente as escotilhas de medição e nas faixas de identificação
promocional), com espessura de película seca de 30µm por demão, aplicadas por
meio de rolo ou pistola. O intervalo entre demãos deve ser de no mínimo, 18 horas e,
no máximo 72 horas. No rodapé, nas faixas de identificação promocional e na faixa
vertical ( apenas no para tanques de óleos cru e “slop”), deve ser aplicadas três
demãos de “Esmalte Sintético Brilhante” norma PETROBRÁS N-2492, nas cores
estabelecidas pela norma PETROBRÁS N-4, com espessura de película seca de
30µm por demão, por meio de rolo ou trincha. O intervalo entre demãos deve ser de,
no mínimo, 18 horas e, no máximo, 72 horas.
5.3.2.3 Tinta de Acabamento (ALTERNATIVA B)
Aplicar uma demão de tinta “ Esmalte de Poliuretano de Dois Componentes”, norma

PETROBRÁS N-1342, na cor branca (0095) da norma PETROBRÁS N-1219 (exceto
no rodapé, faixa vertical adjacente as escotilhas de medição e nas faixas de
identificação promocional), com espessura de película seca de 70 µm, aplicada por
meio de rolo ou pistola. O intervalo para aplicação da pintura do rodapé e os das
faixas deve ser, no mínimo, 24 horas e, no máximo, 48 horas. No rodapé, nas faixas
de identificação promocional e na faixa vertical ( apenas no para tanques de óleos cru
e “slop”), deve ser aplicadas três demãos de “Esmalte Sintético Brilhante” norma
PETROBRÁS N-2492, nas cores estabelecidas pela norma PETROBRÁS N-4, com
espessura de película seca de 30µm por demão, por meio de rolo ou trincha. O
intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 18 horas e, no máximo, 72 horas.
5.4 ESTRUTURA METÁLICA
Procedimento de pintura das estruturas metálicas em instalações terrestres de

suportes de tubulação, pernas de sustentação, estrutura de galpões pipe-racks, pisos,
plataformas, passadiços, corrimãos e escadas.
5.4.1 CONDIÇÕES 1/N – 1550 C
Ambiente seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados
de enxofre. Retoques por meio de escovas manuais ou elétricas conforme norma
PETROBRÁS N- 6 e N- 7. Aplicar tinta conforme norma PETROBRÁS N-2228

15 de 19
tinta Epoxi pigmentada com alumínio com 100 microns de espessura em película
seca.
Aplicar jateamento abrasivo ou hidrojateamento ao metal quase branco, grau S A ½

em toda superfície a pintar, devendo remover as carepas de laminação, oxidação,
Aplicar uma demão de tinta Epoxi –Fosfato de zinco de alta espessura, norma
PETROBRÁS N- 2630, na cor branco ( 0095 ) ou cinza claro ( 0065 ) de norma
PETROBRÁS N- 1219, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de
película seca deve ser de 100µm . Observar o intervalo de no mínimo 16 horas e no
máximo, 48 horas para aplicação da tinta de acabamento.
5.4.1.3 TINTA DE ACABAMENTO (ALTERNATIVA A)
Aplicar duas demãos de tinta alumínio Fenólico, norma PETROBRÁS N-1259, na

cor alumínio ( 0170 ) , segundo a norma PETROBRÁS N- 1219, com espessura
mínima de película seca de 25µm por demão, aplicadas de rolo, trincha ou pistola. O
intervalo entre demão deve ser de, no mínimo 18 horas e, no máximo 72 horas. Para
escadas, passadiços, plataforma, corrimãos e guarda- corpos. Duas demãos de
esmalte sintético brilhante norma PETROBRÁS N- 2492, cor estabelecida pela
norma PETROBRÁS N- 4, por meio de rolo, trincha ou pistola convencional. Com
espessura mínima de película seca de 30 µm por demão. O intervalo entre demão
deve ser de no mínimo 16 horas e no máximo, 72 horas.
5.4.1.4 TINTA DE ACABAMENTO (ALTERNATIVA B)
Aplicar uma demão de tinta “ Esmalte de Poliuretano de Dois Componentes”, norma

PETROBRÁS N-1342, aplicada por meio de rolo ou pistola, com espessura de
película seca de 70 µm
5.4.2.1 PREPARO DE SUPERFÍCIE
Submeter a superfície a ser pintada a processo de limpeza com solventes, segundo a

norma PETROBRÁS N- 5, apenas nas regiões onde durante a inspeção constatou-se
vestígios de óleo, graxa ou gordura. Aplicar jateamento abrasivo ao metal quase
branco , em toda a superfície a pintar, segundo a norma PETROBRÁS N- 9, grau S A

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2 ½. Deve-se obter um acabamento que corresponda , no mínimo , a uma das

gravuras S A 2 ½ da norma ISO – 8501-1.
Aplicar uma demão de tinta Epoxi – Fosfato de zinco de alta espessura, norma
PETROBRÁS N—2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de
película seca deve ser de 100µm . O intervalo entre demão deve ser de no mínimo 16
horas e, no máximo 48 horas.
Aplicar duas demãos de tinta de Alcatrão de Hulha - Epoxi de dois componentes,

norma PETROBRÁS N- 1265, por meio de rolo ou pistola sem a, com espessura
mínima de película seca de 125µm por demão . O intervalo entre demãos deve ser de
no mínimo, 16 horas e no máximo 24 horas.
5.4 OBRAS MORTAS/SUPERFÍCIE SITUADA ACIMA DA LINHA DE
FLUTUAÇÃO
5.4.1.1 PREPARO DE SUPERFÍCIE

2 ½. Deve-se obter um acabamento que corresponda , no mínimo , a uma das
gravuras S A 2 ½ da norma ISO – 8501-1.
película seca deve ser de 100µm. O intervalo entre demão deve ser de no mínimo 16
Aplicar duas demãos de tinta Epoxi, conforme norma PETROBRÁS N - 1198 tipo II,
curada com poliamida, na cor estabelecida pela N- 4, com espessura m´nima de
película seca de 30µm por demão aplicadas por rolo ou pistola convencional ou
17 de 19
pistola sem ar. O intervalo entre demão deve ser de no mínimo, 16 horas e no
máximo 48 horas
5.5 PINTURA INTERNA / SUPERFÍCIE INTERNA DA MONOBOIA
5.5.1 PREPARO DE SUPERFÍCIE

3 . Deve-se obter um acabamento que corresponda , no mínimo , a uma das gravuras
S A 3 da norma ISO – 8501-1.
5.5.2 TINTA DE FUNDO
5.5.3 TINTA DE ACABAMENTO
Aplicar duas demãos de tinta de Alcatrão de Hulha - Epoxi de dois componentes,

norma PETROBRÁS N- 1265, por meio de rolo ou pistola sem a, com espessura
mínima de película seca de 125µm por demão . O intervalo entre demãos deve ser de
no mínimo, 16 horas e no máximo 24 horas.
5.6 PINTURA DE PISOS ANTI-DERRAPANTES
5.6.1 PREPARO DE SUPERFÍCIE

2 ½ . Deve-se obter um acabamento que corresponda , no mínimo , a uma das
gravuras S A 2 ½ ou S A 3 da norma ISO – 8501-1.
5.6.2 TINTA DE FUNDO

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5.6.3 PRIMEIRA TINTA DE ACABAMENTO
Uma demão de tina Epoxi de alta espessura , conforme norma PETROBRÁS N-

1195 tipo II curada, com poliamida com espessura mínima de película seca de
120µm por demão, aplicadas por meio de rolo ou pistola sem ar . O intervalo entre
demãos deve ser de no mínimo 16 horas e no máximo 48 horas.
5.6.4 APLICAÇÃO DA AREIA
Imediatamente após a aplicação da primeira demão de acabamento, com espessura

de película conferida, aplicar a areia limpa, seca e sem salinidade, com granulometria
entre 2 e 4 mm, numa proporção de 1,2 dm3 por m2.
5.6.5 REMOÇÃO DO EXCESSO DE AREIA
Deve ser removida com ar limpo e seco, sopro leve toda a areia que não estiver
aderida à tinta após cura ao toque. Com remoção preliminar, a areia pode ser varrida
e para limpeza final usar o sopro de ar.
5.6.6 SEGUNDA TINTA DE ACABAMENTO
Uma demão de tina Epoxi de alta espessura , conforme norma PETROBRÁS N-

1195 tipo II curada, com poliamida com espessura mínima de película seca de
120µm por demão, aplicadas por meio de rolo ou pistola sem ar . O intervalo entre
demãos deve ser de no mínimo 16 horas e no máximo 48 horas.

19 de 19

Procedimento de Tubulação

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BR Distribuidora

Objeto : Construção do Sistema de Combate à Incêndio do Aeroporto de Tabatinga - AM

Segue em anexo os documentos abaixo relacionados:

ANEXO I - TOLERÂNCIAS DE MONTAGEM

PETROBRAS: N-115 - Fabricação e montagem de tubulações industriais.

3- Pré-Montagem: é a montagem de Spool’s do sistema de tubulação na oficina.

4- Pipe Shop: é a oficina onde é realizada a pré-montagem dos Spool’s.

5 - Os seguintes dados deverão ser estampados no Spool’s:

3 - Somente serão utilizados soldadores qualificados para a fabricação dos Spool’s.

1 - Todos os serviços de montagens de tubulação serão executados conforme os isométricos, plantas de

- Diâmetro até 4” - 3 pontos;

Os pontos devem ser localizados diretamente opostos e com espaçamentos iguais.

c) Sua capacidade deve ser limitada aos seguintes valores:

- Diâmetro até 4” - 3 peças;

e) Executar ensaio com líquido penetrante na área aquecida.

a) Quando for exigido ensaio de impacto para o material do tubo ou acessório;

b) Em tubulações onde o fluído do serviço contiver H2S, H2 ou NaOH;

c) Em tubulações de aço inoxidável ou liga de alumínio.

22 - Válvulas e demais equipamentos ou acessórios de tubulações, quando instalados em lugar possível de

31 - Não é permitida a selagem em tubos galvanizados.

33 - Na montagem de estojos, as porcas devem ter a distância igual em ambas as extremidades.

34 - Linha de aquecimento (steam-tracing):

1-Indicar tolerâncias para distância

2 -Alinhamento da junção - 1.5mm;

4-Rotação do flange em relação a

6-Em tubos curvados a diferença

7-Ângulo de inclinação do flange em

OBS: As tolerâncias não são

7 - PRESERVAÇÃO APÓS MONTAGEM

PETROBRAS: N-1659 - Redes elétricas

3.1- MATERIAIS PARA ATERRAMENTO

3.2- FIOS, CABOS, TERMINAÇÕES E EMENDAS

2. Devem ser mantidas tamponadas todas as entradas de caixas e eletrodutos.

4. Os materiais e equipamentos devem ser mantidos em boas condições de conservação e limpeza.

4.1 - ELETRODUTOS, ACESSÓRIOS E CAIXAS

2. Os eletrodutos não devem ficar apoiados sobre as extremidades roscadas.

4.2 - MATERIAIS PARA ATERRAMENTO

2. Os poços de inspeção devem ser protegidos contra danos mecânicos.

4.3 - FIOS, CABOS, TERMINAÇÕES E EMENDAS

5.1 CONDIÇÕES ESPECÍFICAS PARA REDES SUBTERRÂNEAS EM ENVELOPES DE

5.2 - CONCRETAGEM DOS ELETRODUTOS

1. A armação, granulometria da brita e características do concreto devem estar de acordo com as

5.3 - CONDIÇÕES ESPECÍFICAS PARA INSTALAÇÕES ELÉTRICAS APARENTES

2. Os eletrodutos devem ser instalados corretamente quando a bitola, quantidade, posicionamento,

5.4 - ELETRODUTOS FLEXÍVEIS

5.5 - CONDIÇÕES ESPECÍFICAS PARA ATERRAMENTO

5.6 - LANÇAMENTO DE CABOS

3. A execução de emendas e terminações nos condutores deve atender ao projeto e às especificações do

7- PRESERVAÇÃO APÓS MONTAGEM

2.1- Normas Petrobras

• N-115d – Pré-fabricação, Montagem e Condicionamento de Tubulações

ANEXO I – REGISTRO DE CALIBRAÇÃO DE MÁQUINA DE SOLDA

AMPERAGEM, VOLTAGEM, VALOR TEÓRICO

Deverão ser os respectivos valores indicados no painel da máquina.

AMPERAGEM, VOLTAGEM, VALOR REAL

É a diferença encontrada entre os valores teóricos e os reais respectivamente.

- INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 1 OU 2

6.1 – CALIBRAÇÃO DE MÁQUINAS DE SOLDA

6.1.1 CONDIÇÕES GERAIS

6.1.2 - MÉTODO DE EXECUÇÃO

6.1.3 - ESCALAS PARA CALIBRAÇÃO

6.1.4 – PERÍODO DE CALIBRAÇÃO

6.1.5 – CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO

6.2 – CALIBRAÇÃO DE COCHICHOS