MANUAL DE DISEÑO DE MINAS A TAJO ABIERTO II (Formato Martes)

MANUAL DE DISEÑO DE MINAS A TAJO ABIERTO II
“MANUAL PARA MOVIMIENTO DE TIERRAS EN MINERÍA

SUPERFICIAL”
CAPITULO I
CICLO Y CONDICIONES DE TRABAJO
1.1. INTRODUCCIÓN
Existen cinco factores que deben ser utilizados cuando se prepara un
estimado de producción del equipo de movimiento de suelos, y para
cualquier trabajo en particular. Estos factores incluyen:
• Componentes del ciclo de movimiento de suelos
• Factores de eficiencia en el trabajo
• Peso de los materiales y factores de expansión del volumen del
material
• Cargas útiles del vehiculo
• Selección del equipo de acarreo
Para preparar un estimado del costo y de la producción del movimiento de
suelos, es necesario poseer una verdadera preparación y un amplio
conocimiento, tanto del trabajo como del equipo que se va a considerar.
1.2. COMPONENTES DEL CICLO DE MOVIMIENTO DE SUELOS

El ciclo productivo de cualquier trabajo de movimiento de suelos, puede ser
dividido en seis componentes: carga, acarreo, empuje, descarga, retorno,
ubicación y demora.
Cada uno de estos componentes consume un cierto porcentaje de tiempo del
ciclo total. Los factores que afecten a los mismos, determinaran el tiempo
de cada componente.
1.2.1.Factores de carga
1
• Dimensión y tipo de la maquina cargadora

• Tipo y condición del material a cargarse.
• Capacidad de la unidad
• Habilidad del operador de la carga
1.2.2. Factores de acarreo, empuje

• Capacidad de performance de la unidad
• Distancia de acarreo
• Condición del camino de acarreo
• Pendientes
• Factores diversos que afecten la velocidad del acarreo
1.2.3.Factores de descarga
• Destino del material, tolva, sobre banco, relleno, pila de acopio, etc.
• Condición del área de descarga
• Tipo y maniobrabilidad de la unidad de acarreo
• Tipo y condición del material
1.2.4. Factores de retorno

• Capacidad de desempeño de la unidad
• Distancia de retorno
2
• Condición del camino de acarreo

• Pendientes
• Factores diversos que afectan la velocidad del retorno
1.2.5. Factores de ubicación

• Maniobrabilidad de la unidad
• Área de maniobras disponible
• Tipo de máquina cargadora
• Ubicación del equipo cargador
1.2.6. Factores de demora

• Tiempo consumido en la espera por la unidad cargadora o el tractor
de empuje
• Tiempo consumido en la espera de descargar en la trituradora
1.3. FACTOR DE EFICIENCIA EN EL TRABAJO

Un estimado debe indicar la producción estable ò media del movimiento de
suelos, durante un largo período de tiempo. Una estimación que sea
demasiado optimista en cuanto a la capacidad productiva horaria de cada
unidad de movimiento de suelos, resultará en el fracaso del mantenimiento
de la producción prevista y en la cantidad insuficiente de unidades que se
asignen para el trabajo.
Es necesario prever un margen para las inevitables demoras que se

presentan en todas las operaciones, tales como operación nocturna,
movimiento de la pala, voladuras, condiciones climáticas, tránsito,
paralizaciones, ó por otros factores tales como eficiencia en la
administración y supervisión, experiencia del operador, equilibrio adecuado
entre los equipos auxiliares tales como el rodillo apisonador, topadoras de
empuje ó distribución adecuada capacidad de la trituradora, etc. Por lo tanto,
la productividad máxima de un equipo de movimiento de suelos debe
reducirse hasta qua alcance las condiciones reales. En la siguiente tabla se
encontraran factores de reducción típicos:
Eficiencia del trabajo

Nº de minutos de trabajo /hora porcentaje.
3
En algunos casos, puede ser necesario reducir aún más el factor de

eficiencia, debido a demoras inusuales ò condiciones de trabajo
especialmente desfavorables. Para clasificar las condiciones de trabajo como
"Favorables", "Medias" ò "Desfavorables", debe considerarse lo siguiente:
1.3.1.Condiciones de trabajo favorables
a) Material que se Excava y Acarrea

Capa superficial de tierra, mezcla de barro/greda con poco
contenido de humedad, carbón compactado, tierra compacta (no
rocas).
b) Área de carga ("corte" o "excavación")

Sin restricciones en cuánto a longitud ò ancho, seca y suave
(mantenida por topadora o niveladora). Para motopalas: Unidades
de carga descendentes.
c) La Resistencia a la Rodadura Total es inferior al 4%.

(Buena Rampa casi a Nivel)
d) Supervisión Constante en el Área de Carga y
Descarga.
1.3.2. Condiciones de trabajo medias
a) Material que se Excava ò Acarrea

Greda con algo de humedad, arcilla esquistosa bien granulada ò
suave, arena floja con algunos pedregullos, mezcla de tierras
diferentes, mezcla de arena y grava fina.
b) Área de carga ("corte" o "excavación")

Hay algunas restricciones en cuanto a longitud y ancho, seca con
algunos materiales sueltos. Para motopalas: Unidades cargando en
terrenos llanos.
c) La Resistencia a la Rodadura Total del 4 al 7%.

d) Supervisión intermitente tanto en el área de carga
como de descarga.
1.3.3. Condiciones de trabajo desfavorables
a) Material que se excava o acarrea

Greda pesada (densa) ò húmeda, arena floja seca soplada, sin
pedregullos; grava gruesa (no fina), caliche ò arcilla esquistosa no
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granulada, cantos rodados ò frecuentes reventones de rocas.
b) Area de carga (corte o excavación)

Con restricciones en cuánto a longitud ò ancho; húmeda,
resbaladiza y/o suave (no mantenida). Para motopalas: Unidades
de carga ascendente ò sobre laderas.
c) La Resistencia a la Rodadura Total superior al 10 %.

d) Sin supervision en las áreas de carga o descarga.
La clasificación de un trabajo como favorable, medio ò

desfavorable, debe efectuarse luego de haber sopesado varios
factores en conjunto. En otras palabras, una combinación de
factores favorables con desfavorables, puede significar que las
condiciones del trabajo están a un nivel "medio".
1.4. PESOS
DE LOS MATERIALES Y FACTORES DE EXPANSIÓN EN
VOLUMEN DEL MATERIAL
Frecuentemente, el peso del material se expresa en términos de

kilogramos por metro cubico, libras por yarda cúbica. El material que no
presenta problemas ò que este “In Situ” es denominado yarda cúbica de
material en banco (BCY), mientras qua el material que se presenta suelto,
roto ò en estado de voladura, es llamado yarda cúbica de material suelto
(LCY).
La relación entre yardas cúbicas de material, en banco y suelto, se

establece por medio del factor ò porcentaje de expansión del material.
Por ejemplo, el porcentaje de expansión de la arcilla esquistosa es 33%,
lo que indica que una yarda cúbica de arcilla esquistosa en banco, se
expandirá 1.33 yardas cúbicas suelta. La arcilla esquistosa pesa 2800 lbs.
Por cada yarda cúbica de material en banco. Con un factor de expansión
de 0.75 (inverso de 1.33), el peso de una yarda cúbica de arcilla
esquistosa suelta es de 2100 lbs. (2800 lbs. x 0.75)
5
Los proyectos de rellenado emplean medios mecánicos tales como

rodadura, apisonamiento y agregado de agua, a efectos de comprimir la
yarda cúbica de material suelto depositado y volverlo al estado en que se
encontraba en el banco. Esta compactación puede reducir el volumen de
la yarda cúbica de material en banco, hasta 15%.
Siempre que sea posible, debe efectuarse un control del peso y la

expansión del volumen del material. Existen muchas variaciones en los
pesos de los materiales, en áreas diferentes, y normalmente los
ingenieros proyectistas pueden suministrar datos precisos sobre estos
materiales. El uso de toneladas ò de yardas cúbicas de material en banco,
suelto ò compactado, para los estimados de producción; dependerá de la
base sobre el costo del trabajo.
Los operadores de minas, canteras e industriales, así como los

contratistas de acarreos de rocas, generalmente solicitan la producción
en toneladas. A los contratistas, en su mayoría, se les paga sobre la base
de yarda cúbica del material en banco que han extraído. Para cualquier
estimativo de producción, es necesario obtener del cliente correctas
unidades de pago.
1.4.1.Determinacion de factores
• El factor de expansión del volumen de un material, debe dividirse

100 entre 100 + porcentaje de la expansión.
• El peso por yarda cúbica de un material suelto, multiplicar el peso
de la yarda cúbica del material en banco, por el factor de expansión
del volumen del material.
• El peso del material en banco, por yarda cúbica, hay que dividir el
peso suelto por yarda cúbica por el factor da expansión del volumen
del material.
Para los efectos estimados en este manual incluye una lista de los pesos
Standard y los factores de expansión del volumen de los materiales más
comunes.
Al hacer el estimado, deben entenderse claramente cuales son los

requerimientos de la producción. Por ejemplo, si las motopalas cargan
material que se encuentra en banco, y los acarrearan y descargaran
como material suelto, en ese caso deben consultarse las especificaciones
de compactación.
En este caso, la producción de la motopala se mide en yardas cúbicas de
material en banco y su capacidad en yardas cúbicas al ras. No obstante,
los volquetes cargan, acarrean y descargan material suelto. Sus
capacidades y requerimientos de producción se miden en yardas cúbicas
de material suelto, colmadas. Osea, quien efectué la estimación debe
estar bien informado de las condiciones operativas.
1.4.2. Cargas útiles del vehiculo
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La carga útil nominal de las unidades de acarreo TEREX está indicada

en las hojas de
Especificaciones Tecnicas, en libras, capacidades al ras (nivel de agua) y
capacidades SAE.
En volquetes, la capacidad SAE colmada es para carga en una pendiente
de 2:1.
En motopalas, la capacidad SAE colmada es para carga en pendiente 1:1
A efectos estimativos, no debe excederse la carga útil en libras.
La cuchara del cargador TEREX están clasificados en yardas SAE al ras y

colmadas (en pendiente de 2:1). El valor colmado normalmente se usa
para determinar las cargas operativas del cargador. La carga acarreada
se determina multiplicando la capacidad del balde colmado por el peso de
la yarda cúbica da material suelto. Seguidamente; se muestra un ejemplo
de la capacidad y carga útil de TEREX:
Mas adelante, se señalan algunas reglas practicas referidas a la relación

entre libras y yardas. Cuando la producción se solicite en términos de
yardas de material en banco removidas, los estimados se hacen
multiplicando las yardas al ras de la motopala, por el peso del material
por yarda cúbica de material en banco. Esto supone que el exceso de
volumen creado por la expansión del material, será acumulado al tope de
su capacidad al ras, no debiendo excederse la capacidad nominal en
libras.
La carga útil operativa máxima del cargador es, por definición, no mayor
a la mitad de la carga estática de balanceo SAE mínima.
Después de elegir un balde, su carga útil se estima multiplicando las

yardas cúbicas colmadas-(nominales) SAE de 2:1, por el peso de la yarda
cúbica de material suelto. Si el número resultante está muy por encima ò
por debajo de la carga operativa máxima, debe buscarse un balde mayor
o menor, y la carga útil debe recalcularse.
Tanto los cargadores como las motopalas y volquetes, cargan materiales
sueltos. Para asegurarse la adecuada capacidad volumétrica, la carga útil
en libras debe dividirse por el peso por yarda cúbica de material suelto, y
compararla con la capacidad colmada según se indica seguidamente:
7
1.4.3. Selección del equipo de acarreo
Después que la persona que esta haciendo el estimado, haya examinado

los requerimientos de la tarea y las condiciones operativas, se haya
decidido determinar el rendimiento del equipo de movimiento de suelos
de TEREX, deberá efectuarse una selección provisoria del mismo. La
decisión final, naturalmente, dependerá del método que le ofrezca menor
costo por yarda ò tonelada. En algunos casos, también serán
considerados métodos tales como cables de arrastre, transportadores de
cintas sin fin, etc.
Estas reglas son generales y no debe considerárselas como patrones fijos.
1.4.4. Criterio General
• ¿Podrá el contratista dar uso máximo al equipo en la múltiple variedad

de aplicaciones con que podrá encontrarse?
• Las unidades en consideración, ¿Son compatibles con los equipos de
carga y acarreo existentes?
• ¿Existen restricciones en el espacio de maniobras?
• ¿Hay límites máximos laterales de altura?
• ¿Afectarán la selección pendientes pronunciadas ó longitudes extensas de
caminos?
1.4.5. Utilizacion de motopalas con dos motores y con

elevador
• El material puede ser eficazmente cargado por motopalas (cargadas por

empuje ò por elevador).
• Se requiere una distribución controlada del material.
• Sea importante la maniobrabilidad.
• Existan pendientes y altas resistencias a la rodadura (unidades de dos
motores)
• Se necesite auto-carga y capacidad de trabajar sola (eficaz en motopalas
con elevador, también en las convencionales de dos motores que se auto
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cargan de muchos materiales).
1.4.6. Utilizacion de motopalas de un motor
La resistencia a la rodadura sea baja, y los caminos de acarreos largos,

bien mantenidos, con pendientes, mínimas ò inexistentes.
Se requieran acarreos a máxima velocidad.
1.4.7. Utilizacion de volquetes ò roqueros

El material acarreado son rocas grandes, minerales, arcilla esquistosa,
etc., ò una combinación de material suelto y apelmazado.
Se descargue en tolvas ò sobre los bordes de un vaciadero ó terraplén.
La unidad da acarreo está sujeta a severos impactos de carga, durante
una excavación larga el cableado de arrastre o la tolva de carga.
Se necesita una máxima flexibilidad para acarrear una variedad de
materiales, bajo cambiantes condiciones de trabajo.
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1.4.8. Utilizacion de volquetes de descarga por fondo
El material acarreado fluya libremente.

El camino sea relativamente llano, permitiendo altas velocidades de viaje.
La descarga sea irrestricta en una tolva de accionamiento superior, ò la
carga se distribuya en montículos.
1.4.9. Performance del vehìculo
Performance es la capacidad del vehículo de suministrar potencia a una

velocidad dada, en la medida que va venciendo las condiciones que
tienden a limitar su performance. Un método simple para comprender la
performance, es analizar separadamente los factores que proveen
potencia al vehículo, y otros factores -tales como las condiciones del
camino de acarreo, que determinan cómo esa potencia se hace efectiva.
1.5. CICLO DE TRABAJO.

• ¿Cuánto tiempo toma hacer un trabajo?
• ¿Cuantos minutos toma para una maquina hacer un ciclo de trabajo?
• El tiempo para un viaje completo es llamado tiempo del ciclo.
• En cualquier trabajo de movimiento de tierras, la maquina en un trabajo
se mueve de acuerdo a algún patrón de ciclo regular: carguio-transporte-
descarga-retorno ò alguna variación de la misma. El ciclo de trabajo es la
cantidad de tiempo que toma una maquina para completar un circuito de
altas operaciones.
• Carguio, transporte, descarga y retorno aplicado al ciclo de una pala
traílla, volquete.
• En el caso de buldózer, su ciclo puede ser empujado hacia delante, se
detiene, seguir y se detiene otra vez.
• El proyecto de movimientos de suelos es llevado a cabo en un simple
patrón para estimar el ciclo de tiempos de cualquier unidad en el trabajo
por control de tiempo de varios ciclos completos de la maquina y luego
tomando un promedio.
• ¿Que si el trabajo no había empezado aun?
• Tal vez la mas importante razón para completar el ciclo de tiempo
deseando en la probabilidad de reducción esta a través de un mejor
planeamiento ò esfuerzo de trabajo. Recuerde que el tiempo es dinero y
10
tiempos ahorrados en un trabajo de movimiento de tierras es dinero en

el banco por el contratista.
• El tiempo del ciclo consiste en dos partes que son llamados “TIEMPO FIJO
Y TIEMPO VARIABLE”
1.5.1. Tiempo Fijo

Es el tiempo consumido durante el ciclo de una maquina, en otras
palabras que transporta ò retorna. Esto involucra el tiempo para
carguio, descarga y mano de obra.
Todas las cuales son constantes sin considerar la distancia que el
material puede ser transportado ò llevado.
1.5.2. Tiempo Variable
Es el tiempo de transporte utilizado en que el volquete transporta el

material y retoma vació. El tiempo para hacer esto varía con la
distancia al botadero y la velocidad en la unidad de transporte.
La razón para considerar el ciclo de tiempo en dos partes de fijo y
variable es que se simplifica el procedimiento de estimación. Por
ejemplo en la pala de arrastre, el tiempo de carguio, descarga y
regreso es siempre constante y no hay razón para calcular el tiempo
individual para cada uno a menos que haya una excepcional condición
presente.
Tiempos fijos determinados en el campo de trabajo puede ser
encontrado en el Handbook de Perfomance. Este puede indicar que
algunas constantes nos sirvan de guia.
Bajo algunas condiciones de operación, esto puede ser deseable para
los tiempos en obstáculos individuales como tiempo de espera, trafico
congestionado, condiciones de trabajo fuerte, etc. Pueden causar
considerable error en estas constantes.
Si usted esta alguna vez en duda acerca del tiempo fijo. Debe chequear
el trabajo, no dude en conseguir los datos, tomar una hoja deténgase a
observar y controle todos los detalles que pueden variar las
constantes.
El tiempo del ciclo determina el número de viajes por hora y es
evidente que el contratista de cualquier modo realiza la mayor
cantidad de viajes por hora como le sea posible. Para lograr esto, el
tiempo del ciclo tiene que ser mantenido al mínimo. Hay pocas
prácticas que permitan al contratista minimizar el tiempo del ciclo.
Para ello es necesario un sentido común practico y cuidado para seguir
ò lograr resultados en el actual contrato.
1.5.3. Reducir el Tiempo Fijo

• Los equipos deben estar ubicados de modo que el relieve de carga debe
ser casi perfecto.
• Eliminar tiempo de espera en el corte por trabajo de otros equipos con
empujadores. Un correcto promedio para el trabajo y también para el
tiempo de carga ajustada como las distancias de trabajo constanrtes. Un
detallado tratamiento ò análisis de este punto puede ser encontrado en
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Caterpillar Booklet de carga optimo.

• Tractores pueden ser equipados con ripper. En algunos casos romper el
piso ò roca antes de cargar es absolutamente necesario.
1.5.4. Reducir el Tiempo Variable
• Aparejar las carreteras cuidadosamente como un factor importante, el

trabajo de mantenimiento de las carreteras es uno de los más
importantes aspectos de los proyectos de movimiento de suelo. Aunque
las distancias mas cortos entre dos puntos es admitido una ligera recta
algunas veces es necesario desviar pendiente en tenemos duros.
• Mantenimiento de carreteras continuamente, usualmente una operación
constante para moto niveladoras. Buenos carreteras o rampas es
bastante en tiempo de transporte.
1.5.5. Producción
Viajes por hora y carga neta por viaje determinan la producción de

maquinas para movimiento de tierras.
Producción aprovechable significa movimiento de grandes cantidades
de material a menos costo posible.
Porque gente y equipo no trabajan 60 minutos cada hora, un factor de
eficiencia deben ser aplicadas para estimados de producción.
Una vez que el tiempo del ciclo estimado para calculo de tiempo fijo y
tiempo variable, esto llega ser un patrón para determinar el numero
de viajes por hora.
60minutos
a=
viajes/hor
tiempo
delciclo(minutos
)
Ejemplo
Una unidad de transporte en determinada condición de trabajo tiene
un tiempo del ciclo 4,5 minutos; ¿cuantos viajes por hora puede hacer
la unidad?
60
a=
viajes/hor = 13.3
4.5
La producción horaria puede se estimada una vez que los viajes por
hora son conocidos.
Producción = (jornadas banco/m) = bank gds/hora.
Ejemplo
Si la misma unidad de transporte ha sido diseñado para llevar 22
bank yard/trip. ¿Cual es la producción horaria?
Producción = 22 bank yds/hora x 13,33 trips/hora.
12
= 293 bank yard/hora.

Algunos míticos creen que en este punto que la gente debe trabajar
60 minutos cada hora, si piensa asi sus estimados serán elevados.
Son datos máximos y no reales.
La eficiencia de trabajo es el mas complejo elemento de estimación
de producción desde que es influenciado por un indeterminado
numero de factores tales como, la experiencia, actitud, juicio de las
personas, operadores, los que dirigen y otros factores para el
próximo mes, año, condiciones de tiempo, fallas en las maquinas y la
disponibilidad de repuestos.
Hay alguna regla pracrtica para estimar eficiencia de trabajo bajo
determinados promedios:
Tractor en oruga usualmente trabaja 50 minutos cada hora y tractor
sobre ruedas usualmente trabaja 45 de cada hora.
Hora de Trabajo Factor Eficiencia

50 min/hora 83
45 min/hora 75
40 min/hora 67
Producción estimada = yds3/hora = producción (cubicyds/hora por 60

´) x factor de eficiencia.
1.5.6. Limitación de las ruedas
La capacidad de producción de unidades sobre ruedas son basados en

habilidad mecánica. Debe hacerse una apropiada selección de la
llanta, velocidad, carga neta, puede ser disminuido para dar una
razonable vida a la llanta. La selección de ruedas es con Handbook.
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CAPITULO II
MOVIMIENTO DE TIERRAS
2.1. PRINCIPIO DEL MOVIMIENTO DE TIERRAS

El movimiento de tierras es parte integrante de un gran número de obras,
realizadas en Minería y Construccion Civil.
En la minería a Cielo Abierto es fundamental tener presente éste aspecto del

Movimiento de Tierras porque se realiza el desbroce ó desencape de
materiales estériles.
En el movimiento de tierras es necesario realizar las siguientes actividades:
EXCAVAR, CARGAR, TRANSPORTE y DESCARGA.
2.2. PRINCIPIO FUNDAMENTAL
“Mover más tierra en un tiempo determinado y al mínimo costo por metro

cúbico”. En otras palabras se trata de la relación: “PRODUCCIÓN Y COSTOS
VERSUS MÁQUINA”.
Es necesario tener presente 2 aspectos fundamentales como son:
• La producción de las máquinas

• Los costos de las máquinas
En el movimiento de tierras es fundamental determinar la productividad de

una máquina. Comúnmente, el rendimiento se mide estableciendo una
relación entre la producción por hora y los costos de posesion y operación de
la máquina se expresa de la siguiente manera:
Costo
horario
mínimo
=
COSTOMÁSBAJOPORTONELADA
Costo
masbajoportonelada
2.3. LA ESTIMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
2.3.1. Unidades utilizadas en la Producción

La Producción es la cantidad por hora de material movido. La
producción se puede expresar en varios tipos de unidades.
MÉTRICAS: m3, TM
INGLESAS: yd3, TC
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Comúnmente el movimiento de tierras y el traslado de material en

minas de Carbón se calculan por volumen (m3, yd3). Los que
trabajan minas metálicas y no metálicas los productores trabajan,
generalmente con medidas de peso (TM, TN).
2.3.2. Calculo de la Producción

En la mayoría de las aplicaciones de movimiento de tierras y manejo de
materiales, la producción se calcula multiplicando la cantidad de material
(carga) movido por ciclo por el número de ciclos en una hora.
CARGA CICLOS
=
PRODUCCIÓN * ..........
.........(
ton/hr)
CICLO HORA
La carga se mide de las siguientes formas:
a) Pesándola
b) Calculándo en función de la capacidad de máquina.
c) Dividiendo el volumen por el número de cargas
2.3.3. Fases típicas en Movimiento de Tierras
EN SUELTO COMPACTADO
BANCO (30% DE (25% DE
(INSITU) EXPANSIÓN) COMPRESIBILIDAD)
1m3 1.3m3 0.75m3
1000kg 1000kg 1000kg
2.3.4. Elementos Fundamentales en la Producción de las Maquinas

Son 3 los factores básicos que influyen en la producción:
a) EL MATERIAL
b) EL TIEMPO
c) LA EFICIENCIA
2.4. MATERIAL EN EL MOVIMIENTO DE TIERRAS

Es necesario conocer las propiedades físicas y mecánicas de los materiales
para ejecutar económica y eficientemente los trabajos en el movimiento de
tierras.
Determinar la facilidad de carga de los materiales ó la excavación con

rapidez porque se puede ver las dificultades si hay cambios en los
componentes de los materiales. Por ejemplo hay materiales que se
excavan y carga sin ninguna dificultad, pero también hay otros materiales
15
ó capas duras que requieren primero fragmentarse con un desgarrador y

hasta voladura lo cual se hace difícil excavarla y cargarla por tanto que no
posee facilidad de carga.
2.4.1. Clasificación De Materiales
Los materiales en el campo del movimiento de tierra se pueden clasificar

en 3:
a) ROCAS: En ésta se incluye el granito, la piedra caliza, los

esquistos, etc y materiales similares que suelen requerir algún
procedimiento especial antes de cargarla.
b) TIERRAS ó SUELOS: Consisten en rocas descompuestas ó

desintegradas y se clasifican usualmente de acuerdo con el tamaño de
sus partículas. Por ejemplo gravas, gravillas, arena, limo, arcilla, etc.
La Propiedad de retener la humedad tiene importancia pues el
contenido de agua influye en el peso y en la facilidad ó dificultad de
moverla.
c) MEZCLA DE ROCAS Y TIERRA: corresponde al tipo más común

de suelos en el mundo. Los nombres que suelen darse a estas mezclas
diversas se basan en los diferentes porcentajes de rocas y de tierra
que las forman.
2.4.2. Características del material
Son 3 las características que se debe tener presente de los materiales a

excavar, mover y cargar
a) Densidad
b) Esponjamiento ó expansión ó dilatación
c) Compactación ó compresibilidad
2.4.3.Tipos de unidades de volumen
Son 3 tipos de medidas de volumen que se utiliza
BCY= Vb M3 banco (volumen insitu ó volumen en banco)

LCY = Vs M3 suelto (volumen suelto ó disgregado)
CCY = VcM3 compactada (volumen después de la compactación)
16
2.4.4.Densidad
La densidad de un material influye en el rendimiento de los equipos: en la
fuerza requerida para moverla, en la capacidad de peso y volumen para
cargar y transportar etc.
La densidad es una unidad de concentración física de una especie

homogénea. Nos indica la masa (M) existente por unidad de volumen (V) su
fórmula y unidades son:
M  gr TM lb lb 
D= x , , , 
V  cm3 m3 yd3 pie3 
Entre la densidad y el peso específico se usa más la densidad porque se cita

sus unidades
Ejemplo 01:
Convertir 2.7 gr./cm3 a lb./yd3
gr 2.7TM 2204.62
lb 0764m3
D = 2.7 3 = * *
cm 1m3 TM lb
D = 4 550 lb/yd3
2.4.5. Esponjamiento y Expansión

El esponjamiento ó dilatación es el porcentaje de aumento en el volumen
de un material (en metros cúbicos ó yardas cúbicas) después que sale de
su estado original.
También el esponjamiento de volumen del material cuando se excava del

banco. Todo materia al ser disparado se expande y cada uno tiene su
propio factor de expansión.
1º.- FORMULAS DE ESPONJAMIENTO
Vs= Vb*(1+ %esp)

 Vs 
Vb=  
1 . 4 3m
 1+ %esp
Donde: 1 m3
% esp = Porcentaje de esponjamiento
Vb = Volumen en banco (INSITU)
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Vs = Volumen material extraído

ds = densidad material extraído
db = Densidad material en banco
2º.- PARA OBTENER EL % ESPONJAMIENTO

Vs− Vb
%esp= *100
Vb
Vs'− Vb
%esp'= *100
Vb
Vs = Volumen del material extraído antes del asentamiento

Vb = volumen del material en banco (INSITU)
Vs’ = Volumen del material extraído después del asentamiento
% esp = Coeficiente de esponjamiento inicial, que se mide a la
extracción del material
% esp’ = Coeficiente de esponjamiento final, se mide después del
asentamiento de las materiales excavadas
3º.- FACTOR DE EXPANSIÓN ó SWELL FACTOR (Sf)

Vb Vi 100
Sf = =  Sf =
Vs Vf 100+% xpansión
Ds df 100
Sf = =  Sf =
Db di 100+ % expansión
Vi
Sf =
Vi+ %*Vi
CUADRO N° 1: DENSIDAD APROXIMADO Y PORCENTAJE DE

ESPONJAMIENTO DE DIFERENTES MATERIALES
MATERIAL DENSIDAD % DE DENSIDAD

Kg/Mt3 ESPONJAMI Kg/Mt3
ENTO
BAUXITA 1 900 33 1 425
CENIZA 860 52 565
ARCILLA (INSITU) 2 020 22 1 660
CARBÓN : ANTRACITA EN 1 600 36 1 190
BRUTO
18
ANTRACITA LAVADA 1 480 35 1 100

ROCA DESCOMPUESTA:
75% ROCA 255 TIERRA 2 790 43 1 960
50% ROCA 50% TIERRA 2 285 33 1 720
TIERRA: APISONADA Y 1 900 25 1 515
SECA
EXCAVADA Y MOJADA 2 020 27 1 600
GRANITO FRAGMENTADO 2 730 64* 1 660
GRAVA COMO SAL DE 2 165 12 1 930
CANTERA
CALIZA FRAGMENTADA 2 110 69* 1 545
ARENA: SECA Y SUELTA 1 600 12 1 425
HUMEDA 1 900 12 1 690
MOJADA 2 080 12 1 840
PIEDRA TRITURADA 2 670 67 1 600
TACONITA 4 210 - 5 610 75 – 72 2 435 – 3 205
TIERRA VEGETAL 1 365 43 960
4º.- EJEMPLOS DE APLICACIONES DE ESPONJAMIENTO
Ejemplo 01:
Se tiene un material cuyo volumen en banco es 1 m3 y luego excavado
llega a 1.4 m3. Hallar:
a.- El porcentaje de esponjamiento

Vs− Vb 1.4-1 0.4
%esp= *100= = = 0.4
Vb 1 1
% esp = 40%
b.- El swell factor ó factor de expansión

Vb 1
Sf = = = 0.7143
Vs 1.4
Ejemplo 02:
Tenemos un material suelto de un volumen de 40 m3 y su esponjamiento
es 35%. Hallar el volumen original en m3 en banco
Solución
19
Ms 40 3
Mb= = = 29.63m enbanco
1+ %esp 1+ 0.35
2.4.6. Compactación o Compresibilidad (C)

La compactación viene a ser la reducción de volumen debido a su
compactación mecánica.
En trabajos de movimiento de tierras es necesario APISONAR el material
suelto para compactarse, valiéndose de varios medios mecánicos, tales
como el uso de RODILLOS, PISONES ó AGUA.
Usual, en este tipo de trabajo, es que la tierra se APISONE a mayor

densidad de la que generalmente estuvo en su estado natural.
1º.- LA FORMULA DE COMPACTACIÓN:
Mc3 = Mb3 (1 - % C) Mb3 : Volumen en banco in situ.

Db = dc (1 - % C) Mc3 : Volumen compactado
Vc = Vb (1 - % C) % C : Porcentaje de compactación
Ms3> Mc3
2º.- EL % DE COMPACTACIÓN ó COEFICIENTE DE ASENTAMIENTO (T)

Vs− Vs'
T=
Vs
F − F'
T=
1+ F
Vs : Volumen de los materiales extraídos antes del asentamiento

Vs’ : Volumen de los materiales después del asentamiento
F : Coeficiente de esponjamiento inicial que se mide a la extracción del
material
F’ = Coeficiente de esponjamiento final ó persistente que se mide
después del asentamiento del material excavado.
3°.- EL SHRINKAGE FACTOR (Shf) ó COMPACTACIÓN ó FACTOR DE

CONTRACCIÓN
100
Shf =
100− %C
YARDASCUBICAS
COMPACTADA
S (yd3
C)
Shf =
YARDAS
CUBICASENELBANCO
(yd3B)
4º .- EJEMPLOS DE APLICACIÓN DE COMPACTACIÓN

20
Ejemplo 01
¿Cuál es el volumen compactado (Mc3) de 800 Mb3 de tierra con un factor
de compactación de 20%?
SOLUCIÓN
Mc3 = Mb3 (1 - %C) = 800 ( 1 - 0.20) = 800 (0.80) = 640 Mc3
Ejemplo 02
¿Cuántos metros cúbicos de banco se necesita para un relleno de 750
metros cúbicos compactados, sabiendo que el factor de compactibilidad
es 25%.?
Solución
Mc3 750 750
Mb3 = = = 3
= 1000Mb
1− %C 1− 0.25 0.75
Ejemplo 03
¿Cuál es el volumen en banco si el volumen requerido para compactar es
de 10 000 yd3 y el factor de compactación es 10%?
Mc3 10000 10000

Mb3 = = = Mb3
= 11111
1− %C 1− 0.10 0.95
Otro Método
 100  3
Vi= 10000
*  = 11111yd
 100− 10
Se necesita disparar 11 111 yd3 para tener un volumen final compactado

de 10 000 yd3 .
2.4.7.Peso de la carga
Hay veces en que se necesita calcular el peso de la carga que conduce un

vehículo. Puesto que el vehículo siempre conduce tierra suelta, lo que se
hace es buscar en la Tabla N° 10, el peso de un metro cúbico de material
suelto y multiplicarlo, por el número de metros cúbicos de material suelto
que conduce el vehículo, a fin de hallar el PESO TOTAL de la carga. En
cambio, si únicamente se conoce el peso de un metro cúbico en banco
(en su estado natural), habría que utilizar uno de los siguientes
procedimientos:
a) Convertir el volumen de material suelto en el vehículo, en volumen de
banco utilizando la fórmula siguiente:
21
Mb3 = Ms3 (1 + % esp)
Luego multiplicar el resultado por la densidad, osea el PESO de un metro

cúbico en banco.
b) Mediante la siguiente fórmula, convertir el PESO de un metro cúbico

en banco en un metro cúbico suelto.
PesoenMb3
PesoenMs3 =
1+ %esp
El peso total de la carga que se TRANSPORTA en el vehículo se obtiene

multiplicando la densidad de la tierra suelta (peso de un metro cúbico
suelto) por el volumen de la carga en m3 suelto.
PESO TOTAL DE LA CARGA VEHÍCULO = ds * Ms3 del vehículo
1º.- MODO DE PESAR LA CARGA

El método más exacto para determinar la carga acarreada es pesándola.
Al pesar la máquina debe estar relativamente horizontal, a fin de reducir
los errores. Se debe efectuar el número suficiente de pesadas, a fin de
obtener un término medio correcto, el peso total de la máquina es la
suma de los pesos parciales sobre las ruedas ó ejes.
Para determinar el peso de la carga, se resta el peso del vehículo

vacío del peso bruto total.
CARGA = PESO BRUTO DEL VEHÍCULO - PESO DEL VEHÍCULO

VACÍO
Para determinar el volumen en metros cúbicos en banco del material que

acarrea una máquina, se divide el peso de la carga por la densidad del
material en banco.
PESODELACARGA
M3BANCO=
DENSIDAD
ENBANCO
2º.- EJEMPLOS DE APLICACIÓN DE PESO DE CARGA
Ejemplo 01
¿ Cuánto carga una TRAILLA de 30 yardas cúbicas (yc) de capacidad de
un material que pesa 2700 Lb/Bcy y tiene 12% esponjamiento?.
Solución
a.- Hallando la densidad suelto del material
22
db 2700
ds= = = 2410
lbs/lcy
1+ %esp 1+ 0.12
b.- Hallando la carga total ó peso total que carga la trailla.
Peso = 2 410 Lbs/Lcy * 30yc = 72 300 Lbs de material suelto carga la

trailla
Llevando a TC sería:
72300lbs
peso= = 36TC
2000lbs/TC
Ejemplo 02
¿Cuántos yardas cúbicas (yc) ocupa en la tolva de un Camión de 100 TM
de capacidad, un mineral de hierro, cuya gravedad especifica es 4,2 y su
esponjamiento es 40%?
Solución
a.- Llevando la gravedad especifica en densidad Lb/Bcy.
TM lbs 1m 3
G.E. = 4.2 * 2204 .62 * = 7079.055
m3 1TM 1.308 yd 3
G.E. = db = 7 079 lb/Bcy
b.- Hallando la densidad suelta.
db 7079
ds= = = 5056.43lb/lcy
1+ %esp 1+ 0.42
c.- Convertir la densidad suelta a TM/ Lcy.

5056.43lb/
Lcy
ds= *1TL= 2.257
TM/Lcy
2240lbs
d.- Hallando el volumen yd3 que ocupa en tolva de camión:
100TM
=
VOLUMEN = 44.308
Lcy
2.257
TM/Lcy
VOLUMEN = 44.3 yd3 material suelto
2.4.8.Factor de carga (load factor) (L.F.)
23
Se supone que 1yd3B de material pesa 3 000 lbs. Debido a las

características del material, esta yarda cúbica en el banco se dilata
un 30% a 1.3 yd3 suelto, cuando se carga, sin cambiar su peso. Si
se compacta esta 1yd3B ó 1,3 yd3S, se reduce su volumen a 0.8yd3
compactadas, pero el peso continua siendo el mismo (3000Lbs).
En vez de dividir entre 1 + Esponjamiento para determinar

el volumen en el banco, se puede multiplicar el volumen de
material suelto por el factor de carga.
Vb = Vs *LF
Si se conoce el % Esponjamiento del material se puede

obtener el FACTOR DE CARGA (L.F.) con la siguiente fórmula:
100% 100%
L..F.= o también = L..F.=
− %Esp
100% 1+ %Esp
Ósea el factor de carga es la inversa del Factor de

Esponjamiento
100%(1
- LF)
%esp =
LF
Otra forma de obtener el FACTOR DE CARGA es en la

siguiente relación:
ds Lbs/Lcymaterial
L.F . = .o L.F . =
db Lbs/bcymaterial
3
PESO1MS
LF < 1  L.F.= 3
PESO1Mb
Ejemplo 01
Hallar el Factor de Carga para un mineral de hierro, con gravedad
especifica 4.2 y con un % esponjamiento de 40%
Solución
1ER MÉTODO: Por cociente de densidades
a.- Hallando la gravedad especifica en Lbs/yd3 en Banco:

G.E. = 7 079 Lb/Bcy
24
b.- Hallando la densidad suelta
db 7079 7079
ds= = = = 5056.43Lbs
/lcy
1+ %esp 1+ 0.4 1.4
c.- Hallando el factor de carga

ds 5056.43
L.F.= = = 0.7143
db 7079
2DO MÉTODO POR % ESPONJAMIENTO:

1 1 1
LF = = = = 0.7143
1+ %esp 1+ 0.40 1.40
Ejemplo 02
Calcular:
a. La producción del mes de una mina de cobre.

b. El volumen de banco, sabiendo que el Stock inicial es de 15 000
Lcy que se envió a la planta 12 000TC y su balance final ó Stock
final fue de 13 000 Lcy., el mineral tiene una densidad en banco de
3 800Lb/Bcy, y un factor de esponjamiento de 35%
Solución
DATOS:
- Stock inicial : 15 000Lcy
- Envió a planta : 12 000TC
- Stock final : 13 000Lcy
- Densidad : 3 800Lb/Bcy
- % Esponjamiento : 35%
CÁLCULOS:
a.- Hallando la densidad suelta en TC/Lcy
Lb 1TC 1.9TC/Bcy
Ds= 3800 * = = 1.407
Bcy 2000lbs 1+ 0.35
25
b.- Hallando Stock inicial en TC
Stock inicial = 15 000Lcy * 1.407 TC/Lcy = 21 111.11 TC
c.- Envió a la planta: 12 000TC
d.- Hallando Stock final en TC:
Stock final = 13 000Lcy * 1.407 TC/Lcy = 18 296.29TC
1o .- Hallando la producción:
PRODUCCIÓN = 18296.29 TC + (12 000 – 21 111.11

TC)
= 18296.29 - 9111.11 TC
PRODUCCIÓN = 9 185 TC/mes
2º.- Volumen en banco:

9185TC
VB = 4834.21
1.9TC / Bcy
2.4.9.Factor De Llenado:
El porcentaje del volumen disponible en un cuerpo, cucharón ó caja

que realmente se usa se llama FACTOR DE LLENADO. Un factor de llenado
del 87% de una unidad de acarreo significa que un 13% de su capacidad
nominal no se usa para acarrear el material los cucharones tienen, a
menudo, los factores de llenado mayores del 100%
Ejemplo 01
Un cucharón con una capacidad de 14yd (con una proporción

colmada de 2:1) tiene un factor de llenado de 105% en una explotación
de arenisca (4 125 Lb/Bcy) y un esponjamiento del 35%. Se pide:
a. ¿Cuál es la densidad si esta suelto?

b. ¿Cuál es el volumen utilizable del cucharón?
c. ¿Cuál es la carga útil del cucharón por pasada en yd3B?
d. ¿Cuál es la carga útil del cucharón por pasada en Tc?
Solución
a. Hallando La densidad de material suelto
26
db 4125
ds= = = 3056
Lbs/scy
1+ %esp 1+ 0..5
b. Hallando el volumen utilizable del cucharón en yd3S
VOL. CUCH = CAP. SUELTO NOMINAL CUCHARÓN * FACTOR

LLENADO
= 14 * 1.05 = 14.7 Yd3 Suelto
c. Hallando carga útil de cucharón por pasada en yd3B
PESO/PASADA = VOL. SUELTO * ds = 14.7 * 3 056 = 44

923Lb/pasada
PESO(LB/PA
SADA) 44923 3
CARGAUTIL= = = 10.9yd
B
db(yd3B) 4125
También se puede hallar:

3
VOl.CUCHARONSUELTO 14.7ydsuelto 3
CARGAUTIL= = = 10.9yd
B
1+ %Esp (1+ 0.35)
d. Hallando carga útil del cucharón por pasada en TC

PESO/PASAD
A SUELTO 44923
CARGAUTIL= = = 22.461
2000Lb/TC 2000
CARGA ÚTIL = 22.5 TC/PASADA
Ejemplo 02:
Construya un acceso a un puente de 10 000yd3 compactado seca con un
factor de contracción (shf) de 0.80. la unidad de acarreo tiene una
capacidad nominal de 14yd3 Suelto a ras y de 20yd3 suelto colmada.
a. ¿cuántos yd3B se necesita?

b. ¿ Cuantos viajes se necesitan?
Solución
a. Hallando el volumen en banco:
27
yd3C 10000yd
3
C 3
Vb= = 12500yd
B
shf 0.80
b. Hallando número de cargas:
- Factor de carga de Tabla N° 11 para arcilla seca es

0.81
CARGA (yd3B) = Capacidad (yd3S) * FACTOR DE CARGA (LF)

= 20 * 0.81 = 16.2yd3B/CARGA
3
12500yd
B
NUMERO
DECARGAS =
REQUERIDAS 3
= 772cargas
16.2yd
B7Carga
2.4.10. El Tiempo – Factor En La Producción
Para estimar la producción hay que determinar el número de viajes

completos que hace una máquina ó un equipo por hora. Antes de esto,
debe hallarse el tiempo que invierte la máquina en cada ciclo. Se mide
fácilmente con ayuda de un CRONOMETRO. Se debe medir el tiempo
medio de varios ciclos completos a fin de obtener el tiempo medio, por
ciclo. Así mismo medir el tiempo de cada etapa ó fase del ciclo como,
tiempo de carga, acarreo, etc. También es necesario tener presente:
- El tiempo de espera, es la que invierte una

máquina en espera a otro a fin de hacer juntos una
operación.
- El tiempo de demora, es el que transcurre cuando
una maquina no participa en el ciclo de trabajo, pero no
se trata de tiempo de espera.
También es necesario considerar diferentes clases de producción:
a) PRODUCCIÓN REAL: Incluye todo los tiempos de espera y de

demora.
b) PRODUCCIÓN NORMAL: (Sin considerar el tiempo en demoras);

incluye el tiempo de espera que se considera normal, pero no el que
se pierde en demoras.
c) PRODUCCIÓN MÁXIMA: Para calcular la producción máxima (u

óptima) se eliminan los tiempos de espera y las demoras. Se podría
modificar más aún el tiempo del ciclo utilizando un tiempo óptimo de
carga.
Durante la ejecución de un trabajo se sabe cuantos metros cúbicos

28
de tierra hay que mover. Además se cuenta con un determinado tiempo

para llevarlo a cabo. Sobre estas bases puede calcularse cuántos metros
cúbicos por hora debe mover para terminar el trabajo a tiempo.
Antes de saber si se puede conseguir dicho rendimiento, se

necesita conocer la producción por hora con el equipo que tiene.
2.4.11. componentes del ciclo
El ciclo productivo de cualquier trabajo de movimiento de tierras

pueda ser dividido en 6 componentes que son:
CARGA – ACARREO ó EMPUJE – DESCARGA – RETORNO – UBICACIÓN Y

DEMORA
De los cuales es necesario que ejecute 4 funciones básicas:
CARGA – ACARREO – DESCARGA Y REGRESO
Cada uno de estos componentes es responsable de un cierto

porcentaje de tiempo del ciclo total. Los factores que afectan a las
mismas, determinarán el tiempo de cada componente.
a) factores de carga:
- Dimensión y tipo de la máquina cargadora.
- Tipo y condición del material a cargarse
- Capacidad de la unidad
- Habilidad del operador de la carga
b) factores de acarreo / empuje

- Capacidad de PERFORMANCE de la unidad
- Distancia del acarreo
- Condición del camino de acarreo
- Pendientes
- Factores diversos que afectan la velocidad del acarreo
c) factores de descarga
- Destino del material: tolva, sobre banco, relleno, pila, de acopio,
botadero, stock pile, etc.
- Condición del área de descarga
- Tipo y maniobrabilidad de la unidad de acarreo
- Tipo y condición del material
29
d) factores de retorno
- Capacidad de desempeño de la unidad
- Distancia de retorno
- Condición del camino de acarreo
- Pendientes
- Factores diversos, que afectan la velocidad del retorno
e) factores de ubicación:
- Maniobrabilidad de la unidad
- Área de maniobrabilidad disponible
- Tipo de máquina cargadora
- Ubicación del equipo cargador
f) factores de demora:
- Tiempo en la espera por la unidad cargadora ó el tractor de
empuje
- Tiempo en la espera de descarga en la trituradora.
2.4.12. clasificación del tiempo del ciclo
El tiempo del ciclo, es el periodo que necesita una máquina ó

equipo para ejecutar dichas operaciones.
El tiempo del ciclo puede clasificarse en 2 categorías principales:

TIEMPO FIJO y TIEMPO VARIABLE:
TIEMPO TOTAL CICLO = TIEMPO FIJO + TIEMPO VARIABLE
a) TIEMPO FIJO: Es el que se utiliza en la CARGA y DESCARGA con

la inclusión de las maniobras necesarias, en la UBICACIÓN y aún las
DEMORAS. Estas porciones del ciclo son bastante constantes,
cualquiera sea la longitud del acarreo y del regreso.
b) TIEMPO VARIABLE: Es el tiempo de viaje, para ser mas exactos,
el que se requiere en el TRANSPORTE y REGRESO del ciclo. Dicho
tiempo varían según la distancia y condiciones del camino de acarreo
entre la zona de carga y la de descarga ó relleno.
El TIEMPO DEL CICLO, determina el número de viajes por hora.

Se debe mantener ó reducir al mínimo el tiempo del ciclo, de lo contrario
se tendrá: BAJA PRODUCCIÓN y SUBEN LOS COSTOS por unidad de
trabajo, lo cuál genera pérdidas.
2.4.13. Ejemplos De Aplicación
30
EJEMPLO 1:
Se desea mover 100 000m3 de tierra durante 4 semanas. El trabajo es 12
horas diarias, 6 días por semana. ¿Cuál es la producción horaria?
3 3
10000m 100000m
=
PRODUCCIÓN =
4semanas
*6dias/sema
na*12hrs/dia 288hr
PRODUCCIÓN = 347m3/hr
Ejemplo 02
En un estudio de las operaciones de un equipo se obtuvieron los
siguientes datos:
- Tiempo medio de espera = 0.28 minutos

- Tiempo medio de demoras = 0.25
minutos
- Tiempo medio de carga = 0.65 minutos
- Tiempo medio de acarreo = 4.26 minutos
- Tiempo medio de descarga = 0.50
minutos
- Tiempo medio de retorno = 2.09 minutos
CICLO TOTAL (PROMEDIO) 8.03
minutos
Menos Esperas y Demoras 0.53 minutos
CICLO MEDIO (100% Eficiencia) 7.50 minutos
- Peso de la unidad de acarreo vació = 48 650 Lbs
- Peso de la unidad de acarreo cargada :
Pesada N° 1 = 93 420Lbs
271 950Lb / 3
Peso medio = 90 650Lbs
1. Peso promedio de carga = 90 650 Lbs - 48 650 Lbs = 42

000Lbs
2. Densidad = 3 125 Lb/Bcy

pesodecarga 42000lb
3. CARGA= = 3
Densidad
enbanco 3125lb/yd
enB
CARGA = 13.44yd3 en banco
31
60min/hora60minutos/ho
ra
=
4. Ciclo/hora =
tiempo
ciclo 7.50min/ci
clo
Ciclo/hora = 8
5. PRODUCCIÓN = Carga/ciclo * Ciclo/hora

(menos demoras) = 13.44 * 8.0 = 107.52 yd3 en B/hora
2.5. LA EFICIENCIA – FACTOR BÁSICO EN EL TRABAJO
La eficiencia en el trabajo es uno de los elementos más

complicados para estimar la producción, pues influyen factores tales
como: la pericia ó habilidad del operador, las reparaciones pequeñas y los
ajustes. Las demoras del personal, y los retrasos a causa del plan de
trabajo. Las cifras aproximadas sobre eficiencia podría considerarse si no
hay disponibles datos en el trabajo.
OPERACIÓN MINUTOS POR HORA FACTOR DE EFICIENCIA

- Trabajo 50 min/hor 0.83
Diurno
- Trabajo 45 min/hor 0.75
Nocturno
Estos factores no toman en cuenta las demoras a causa del mal

tiempo ni las paralizaciones por mantenimiento y reparaciones. Cuando
se hagan los cálculos, hay que utilizar dichos factores de acuerdo con la
experiencia y las condiciones locales.
También otros alcances sobre la eficiencia se dan a continuación:
EFICIENCIA DEL BUENA PROMEDIO MALA

TRABAJO FAVORABLE BUENA DESFAVORABLE
N° de minutos/hora del 55 50 40
trabajo
Porcentaje (%) 92 83 67
Al calcularse la producción, ya sea de una máquina ó de una flota, el

resultado se basa en el 100% de eficiencia. Debe considerarse sin
embargo, que existen variables tales como son: el factor humano, el
tiempo atmosférico, repuestos y servicios que necesitan las máquinas, el
método de producción, operaciones nocturnas, movimiento de la pala,
voladuras, tránsito, paralizaciones, otros factores tales como eficiencia
en la administración y supervisión, experiencia del operador, equilibrio
adecuado entre los equipos auxiliares, etc.
32
Se resume en eficiencia de operación del equipo y la eficiencia

administrativa ó de supervisión, que se da a continuación:
EFICIENCIA DE OPERACIÓN EFICIENCIA DE

SUPERVISIÓN ó
ADMINISTRACIÓN
Buena 0.9 Buena

1.0
Promedio 0.8 Promedio 0.85
Mala 0.7 Mala 0.65
Si combinamos estas 2 eficiencias tenemos el siguiente cuadro:
EF. ADMINISTRACIÓN
EF. OPERACIÓN BUENA PROMEDIO MALA
BUENA 0.9 0.77 0.69
PROMEDIO 0.8 0.68 0.52
MALA 0.7 0.60 0.45
Luego diremos 5 - 6 horas de trabajo es buena en subterránea,

pero en el Perú posiblemente se llega a 4 horas de trabajo efectivo de 8
horas por guardia.
Ejemplo 01:
Si un equipo trabaja en promedio 45 minutos por hora ¿Cuál es el factor
de trabajo? ¿cuál sería la producción compensada si para los 60 minutos
por hora se considera 50m3 ?
Solución
a.- Hallando factor de eficiencia

45min/hr
eff= = 0.75
60min/hr
b.- Hallando la producción compensada
Prod = 50m3 * 0.75 = 37.5 m3/hora

33
Ejemplo 02:
¿Cuantos minutos de trabajo efectivo realiza un equipo que tiene una
eficiencia de 68%?
min/hr = 60min/hr * 0.68 = 40.8min/hr
2.5.7.Performance Del Equipo (Ó Vehículo)
Perfomance es la capacidad del equipo de suministrar POTENCIA a

una velocidad dada, en la medida que supera las condiciones que
tienden a limitar su performance.
Un método simple para comprender la performance, es analizar

separadamente los factores:
a. Elementos que proveen potencia al vehículo.

b. Otros factores - tales como las condiciones del camino de
acarreo, condiciones climáticas, que determinan cómo esa
potencia se hace efectiva.
2.5.8.Elementos proveedores de potencia:
El TREN de potencia determina la potencia disponible de un

vehículo. Los elementos del tren de potencia son:
a. El motor
b. El convertidor de par
c. Relación de transmisión total (incluyendo la TRANSMISIÓN)
d. El neumático ó radios de rodadura de la rueda motriz
2.5.9.Factores limitativos de la performance
Condiciones tales como: el perfil, altitud, las condiciones del

camino de acarreo y el peso del vehículo, determinan cómo la potencia
suministrada por el vehículo se transforma en rendimiento.
Estos factores de la producción y performance son:
a. RESISTENCIA A LA RODADURA
b. RESISTENCIA EN PENDIENTE
c. RESISTENCIA TOTAL ó PENDIENTE COMPENSADA
d. LA TRACCIÓN
34
e. LA ALTURA ó ALTITUD
2.5.10. Resistencia a la Rodadura (R.R.)
Es la resistencia que se opone al movimiento. También es la

resistencia que un vehículo encuentra cuando se desplaza sobre un
terreno.
RR = FI + FR + PLL Lb/ton
Donde:
RR : Resistencia al rodamiento
FI : Fricción interna (en llantas)
FR : Flexión del Neumático (presión de aire en llantas)
PLL : Penetración de las llantas ó del neumático
lb JALE
= = %  1% = 20Lb/TC
ton PESODELVEHÍCULO
Se eliminan la resistencia al rodamiento: afirmando las carreteras,

mejorando las pistas, regando la carretera, etc. pues los equipos
desarrollarán mayor velocidad.
TABLA DE RESISTENCIA AL RODAMIENTO
SUPERFICIE LLANTA ALTA LLANTA BAJA

PRESIÓN PRESIÓN
Lb/TON Lb/TON %
%
- Concreto 30 40 2.0
- Asfalto 1.5 48 2.4
- Grava suave 36 60 3.0
1.8
- Tierra 80 4.0
compactada 45
90 4.5
2.3
- Tierra carretera 100 5.0
60
- Tierra no 2.5 240 12.0
compactada
110
- Arena suave 5.5
150
7.5
280
14.0
35
NOTA: 1% = 20Lb/TC
Ejemplo 01:
¿Cuál es la resistencia a la rodadura en % para una resistencia de 40
libras por tonelada de peso de un vehículo?
lb JALE 40lbs
defuerza
requerida
= = = 2%
ton PESODELVEHÍCULO 2000lbspesovehíuclo
Ejemplo 02:
¿Cuál es la resistencia a la rodadura para un vehículo que tiene peso
bruto 110 Ton y un factor de resistencia a la rodadura 65Kg/ton?
RR = PBV * FRR
RR = 110Ton * 65kg/ton = 7 150kg
Ejemplo 03:
¿Cuál es la resistencia al rodamiento para un vehículo de 80 000 libras de
peso y un factor de resistencia al rodamiento de 2%? ¿cuál es el tiro
disponible del mismo vehículo que desarrolla un tiro de 20 000 Lbs a una
velocidad de 5 MPH.?
Solución
1º.- Primer Método de hallar la RR:
RR = 80 000Lbs * 2% = 1600Lbs
2°.- Segundo Método de hallar la RR:

80000Lbs
PBV= = 49TCademás 1% = 20Lb/TC
2000lbs
RR = 40Tc * 20Lb/TC * 2% = 1 600Lbs
3°.- Hallando el tiro disponible:
Tiro Disponible = 20 000 – 1 600 = 18 400Lbs
2.5.11. Interpretación:
Un vehículo de 80 000Lbs (40TC) de peso, sobre un camino llano, con una
36
resistencia a la rodadura de 2%, debe desarrollar 1 600Lbs de tiro en la

llanta (80 000 * 2%) para superar la resistencia, antes de que comience a
moverse.
Si se dispusiera de 20 000Lbs de tiro en la llanta a 5MPH, entonces se
tendrá de 18 400 libras de tiro en la barra de tracción para hacer trabajar
(20 000Lbs - 1 600Lbs).
2.5.12. Resistencia En La Pendiente (Rp)

Es la fuerza de gravedad que debe vencer un vehículo cuando
asciende una pendiente. La magnitud de dicha fuerza depende del peso
total del vehículo.
RP = PBV (Ton) * FRP

RP = Resistencia en pendiente
PBV = Peso bruto del vehículo en toneladas
FRP = Factor de resistencia en pendiente
El porcentaje de pendiente ó gradiente se obtiene:

vertical
%G= *100
horizontal
La gradiente oscila entre 8% - 12% (máximo

recomendable)
Así mismo 1% 10 kg/TM
1% 20 Lb/TC
10% 200 Lb/TC
La capacidad para vencer pendientes, es otro método de expresar

el empuje de la barra de tracción.
LIBRASDETIROENLALLANTA
*100RR%
PENDIENTE =
MAXIMA
LIBRASDEPESODELVEHÍCULO
Esta es una medida del porcentaje de pendiente que puede ser

superada por un vehículo de un peso y potencia dados.
Usar la pendiente máxima es la estimación de la producción es

limitado, en razón de que su valor depende del peso especifico del
vehículo, requiere el trazado de nuevas curvas para cada cambio en el
peso del vehículo.
Ejemplo 01:
Un vehículo de 80 000 Lbs de peso en una pendiente del 6%, debe
desarrollar 4 800 Lbs de tiro en la llanta para superar la resistencia a la
37
pendiente (80 000 * 6%). Si originalmente se disponía de 20 000 Lbs de

tiro en la llanta, en una pendiente del 6% quedaría un remanente de 15
200 Lbs (20000 Lbs - 4800 Lbs).
Ejemplo 02:
Hallar la pendiente máxima para un vehículo que tiene 4 800 libras de
tiro en la llanta, una resistencia a la rodadura de 2% y un peso bruto
vehículo 80 000Lbs
Solución:
48000
*100- 2%
PENDIENTE =
MAXIMA = 6%
80000
Ejemplo 03:
¿Cuál es la resistencia a la gradiente para un equipo de 17.5 ton de peso
y un factor de resistencia a la pendiente de 10%?
Solución:
RP = PBV * FRP = 17.5 Ton * 20Lb/Ton * 10%

RP = 3 500Lbs
Ejemplo 04:
Hallar la resistencia a la pendiente para un equipo de peso 100TM, está
subiendo una pendiente del 5%
RP = 100TM * 5% * 10Kg/TM = 5 000Kg
2.5.13. Resistencia Total Ó Pendiente Compensada

Es la pendiente necesaria que debe tener un equipo para moverse
sobre una superficie, superando la resistencia a la rodadura y resistencia
a la pendiente.
También se llama PENDIENTE COMPENSADA ó EFECTIVA porque se
expresa en %.
a) EN SUBIDA ( ó CUESTA ARRIBA)
RT = RR + RP
PULL ó JALE FINAL = JALE DISPONIBLE – (RR + RP)
b) EN TERRENO A NIVEL (HORIZONTAL)
38
RT = RR
PULL ó JALE FINAL = JALE DISPONIBLE – RR
c) EN BAJADA ( ó CUESTA ABAJO)
RT = RR – RP
PULL ó JALE FINAL = JALE DISPONIBLE + RP – RR
En un recorrido cuesta abajo, es más importante tomar en cuenta

consideraciones tales como los FRENOS y los NEUMÁTICOS que los
requisitos de potencia.
Ejemplo 01:
¿Cuál es la pendiente compensada de un cargador frontal con llantas que
se desplaza en un camino liso y firme con RR de 30Kg/t y una pendiente
+4%.
Solución:
a. Hallando pendiente compensada ó efectiva:
30 Kg 1% 1%
RR = * * = 3%
t 10 Kg 10 Kg / t
PC = RR +RP = 3% + 4% = 7%
b. Hallando la resistencia total

30Kg 10Kg/t
RT= RR+ RP = + 4%
t 1%
RT = 70Kg/t
Ejemplo 02:
La resistencia a la rodadura es 2% y la resistencia a la pendiente del 6%
por lo tanto, el vehículo debe desarrollar 600 Lbs de tiro en la llanta para
vencer una resistencia total del 8% (80 000 * 8% = 6 400Lbs). De los 20
000Lbs de tiro en llanta originariamente disponibles, 13 600 Lbs, quedan
para la aceleración (20 000Lbs - 6 400Lbs).
2.6. LA TRACCIÓN
Tracción es la acción ó efecto de traer ó arrastrar. El motor le da
energía y esta energía se transmite a las ruedas, debe existir una
eficiente de fricción y tracción.
En la tracción interviene 2 factores:
39
a. El peso (en el eje del motor de toda la máquina en el caso de una

unidad tipo oruga); (P)
b. La adherencia del material ó coeficiente de tracción (Ct)
La fuerza máxima de tracción es igual:
Fm = P * Ct
Es decir una rueda ó una oruga patinando, no transmiten potencia al

suelo. Los dos factores que evitan que la rueda u oruga patinen, son el peso
y la tracción disponible para las condiciones de ese suelo.
El grado de tracción entre el neumático ó zapata de la oruga y el suelo, se

denomina coeficiente de tracción. Puesto que nunca la adhesión es del
100%, el coeficiente es siempre inferior a 1.0
TABLA DE COEFICIENTE DE TRACCIÓN
MATERIALES LLANTAS ORUGAS

Concreto (hormigón) 0.90 0.45
Arcilla seca 0.55 0.90
Arcilla húmeda 0.45 0.70
Arena seca 0.20 0.30
Arena húmeda 0.40 0.50
Tierra suelta 0.45 0.60
Tierra firme 0.60 0.90
Canteras a cielo abierto 0.65 0.55
Carretera con cascajo (suelto) 0.35 0.50
Nieve compactada 0.20 0.50
Hielo 0.10 0.10
Carbón, en pila de acopio 0.45 0.60
Ejemplo 01:
Un vehículo con 50 000 libras en el eje motor trabajando en un suelo
cuya condición sea la de un coeficiente de tracción de 0.6, puede
suministrar hasta 30 000 libras (50 000 * 0.6) de tiro en la llanta, antes
que los neumáticos patinen.
Ejemplo 02:
¿Cuál es la fuerza Motriz utilizable ó la fuerza máxima de tracción de un
40
tractor sobre orugas que trabaja en tierra arcillosa y húmeda, si la

máquina pesa 20TM?
Solución:
Fm = P * Ct = 20 000Kg * 0.70
Fm = 14 000Kg
NOTA: Peso: 20TM * 1 000Kg/ 1TM = 20 000Kg

De tabla Ct = 0.70
TABLAS
EXPANSION, VACIOS Y FACTORES DE CARGA
EXPANSIÓN (%) VACIOS (%) FACTOR DE CARGA

5 4.8 0.952
10 9.1 0.909
15 13.0 0.870
20 16.7 0.833
25 20.0 0.800
30 23.1 0.769
35 25.9 0.741
40 28.6 0.714
45 31.0 0.690
50 33.3 0.667
55 35.5 0.645
60 37.5 0.625
65 39.4 0.606
70 41.2 0.588
75 42.9 0.571
80 44.4 0.556
85 45.9 0.541
90 47.4 0.526
95 48.7 0.513
100 50.0 0.500
FACTORES DE LLENADO DEL CUCHARÓN
41
material suelto Factor de llenado

Agregados húmedos mezclados 95 – 100%
Agregados uniformes hasta de 3mm (1/8”) 95 – 100
3 mm – 9 mm (1/8” – 3/8”) 90 – 95
12 mm – 20 mm (1/2” – ¾”) 85 – 90
24mm (1”) y más 85 – 90
roca de voladura
Buena 80 – 95%
Media 75 – 90
Mala 60 – 75
otros
Mezclas de roca y tierra 100 – 120%
Marga húmeda 100 – 110
Tierra vegetal, piedras, raíces 80 – 100
Materiales cementados 85 – 95
% DE RESISTENCIA A LA RODADURA
Neumáticos cadena Cadena
TERRENO telas neumática
radiales
Camino muy duro y liso de 1.5% 0% 1.0%
hormigón asfalto frío ó tierra sin 1.2%
penetración al flexión de los
0% 1.2%
neumáticos
2.0%
Camino estabilizado, 1.7%
pavimentado, duro y liso que no
cede bajo el peso, regado y 0% 1.8%
conservado
Camino firme y liso, de tierra ó 3.0%
capa ligera, que cede un poco 2.5%
bajo carga ó irregular, 0% 2.4%
conservando con regularidad
regado
4.0%
Camino de tierra desigual ó que 4.0% 0% 3.0%
flexiona bajo carga,
conservando irregularmente sin
regar, flexión ó penetración de
42
los neumáticos de 25 mm (1”) 5.0%

Camino de tierra, desigual ó 5.0% 0% 4.8%
que flexiona bajo carga,
conservado irregularmente sin
2% 7.0%
regar, flexión ó penetración de
los neumáticos 50 mm (2”) 5% 10.0%
8.0%
Camino irregular, blando sin
8.0%
conservación, sin estabilizar,
flexión ó penetración de los 8% 15.0%
neumáticos de 100 mm (4”) 10.0%
Arena ó grava suelta 10.0%
Camino irregular blando, sin 14.0%
conservación, sin estabilizar, 14.0%
flexión ó penetración de los
neumáticos de 200 mm (8”)
Camino muy blando, fangoso, 20.0%
irregular, sin flexión pero con 20.0%
penetración d neumáticos de
300 mm (12”)
ANGULO NATURAL DE REPOSO DE VARIOS MATERIALES
ANGULO ENTRE HORIZONTAL Y

MATERIAL LA PENDIENTE DE LA PILA
Relación Grados
Carbón, industrial 1,4 : 1– 1,3 : 1 35 – 38
Tierra común seca 2,8 : 1– 1,0 : 1 20 – 45
húmeda 2,1 : 1– 1,0 : 1 25 – 45
mojada 2,1 : 1– 1,7 : 1 25 – 30
Grava, redonda a angular 1,7 : 1– 0,9 : 1 30 – 50
arena y arcilla 2,8 : 1– 1,4 : 1 20 – 35
Arena seca 2,8 : 1– 1,7 : 1 20 – 30
húmeda 1,8 : 1– 1,0 : 1 30 – 45
mojada 2,8 : 1– 1,0 : 1 20 – 45
COEFICIENTES APROXIMADOS DE LOS FACTORES DE TRACCIÓN
factores de tracción
MATERIAL Neumáticos Cadenas
Hormigón.............................. 0,90 0,45
........... 0,55 0,90
43
Marga arcillosa, 0,45 0,70

seca....................... 0,40 0,70
Marga arcillosa, 0,20 0,30
mojada...................
0,40 0,50
Marga arcillosa con
0,65 0,55
surcos..............
0,36 0,50
Arena
seca....................................... 0,20 0,27
Arena 0,12 0,12
mojada..................................
Canteras................................ 0,55 0,90
.......... 0,45 0,60
Camino de grava 0,45 0,60
suelta...................
Nieve
compacta..............................
.
Hielo......................................
...........
Zapatas semicaladas
Tierra
firme......................................
Tierra
suelta....................................
.
Carbón
amontonado........................
RESISTENCIA DE DIVERSOS TERRENOS

RESISTENCIA
MATERIAL Bar Lb/pulg TM/m2 U.S.
2
tons/pie3
Roca (semi 4,8 50 50 5
fragmentada)............. 24,1 350 240 24
Roca 3,8 55 40 4
(entera)..............................
1,9 27 20 2
.
1,0 14 10 1
Arcilla
seca................................... 7,6 110 80 8
Húmeda................... 3,8 55 40 4
.......... 1,9 27 20 2
blanda.....................
.......... 0,5 7 5 0,5
Grava
44
cementada.........................
Arena compacta
seca..................
Limpia y
seca....................
Arena movediza y terreno
de
aluvión................................
..........
TABLA DE PESO DE MATERIALES
peso del material SUELTO EN BANCO factores

kg/m3 kg/m3 de carga
lb/yd3 lb/yd3
Basalto 1960 2970 0.67
Bauxita, caollín 3300 5000 0.75
Caliche 1429 1900 0.55
2400 3200
Carnolita, mineral de 0.74
uranio 1250 2260
0.66
2100 3800
Ceniza 0.82
1630 2200
Arcilla – en su lecho natural 0.81
2750 3700
seca 0.80
560 860
mojada 950 1450 0.85
Arcilla y grava – secas 1660 2020 0.85
mojadas 2800 3400 0.74
Carbón – antracita en bruto 1480 1840 0.74
lavada 2500 3100
0.93
ceniza, carbón 1660 2080
2800 3500 0.74
bituminoso
1420 1660 0.74
bituminoso en
bruto 2400 2800
1540 1840 0.70
lavado
2600 3100 0.75
Roca descompuesta –
1190 1600 0.80
75% roca, 25% tierra 2000 2700
0.80
50% roca, 50% tierra 1100
0.79
25% roca, 75% tierra 1850 580 – 890 1000
0.81
Tierra – Apisonada y seca 530 – 650 900 - 1500
- 1100 0.61
Excavada y 1280
mojada 950 2150 0.89
Marga 1600 0.89
Granito fragmentado 830 0.89
1400
Grava – Como sale de 2790
45
cantera 4700 0.89

Seca 1960 2280 0.57
Seca, de 6 a 50 3300 3850 0.57
mm 1720 1960 0.85
Mojada de 6 a 50 2900 3300
0.59
mm 1570 1900
Yeso – Fragmentado 2650 3200
0.85
Triturada 1510 2020
2550 3400 0.85
Hematita, mineral de
1600 1540 0.89
hierro
2700 2600 0.89
Piedra caliza –
fragmentada 1250 2730 0.89
2100 4600 0.79
triturada
1660 2170
Magnetita, mineral de
2800 3650
hierro 0.89
1930 1690
Pirita, mineral de hierro 0.91
3250 2850
Arena – Seca y suelta 0.60
1510 1900
Húmeda 2550 3200 0.75
Mojada 1690 2260 0.60
Arena y Arcilla – suelta 2850 3800
compacta 2020 3170
da 3400 5350
0.60
Arena y grava – seca 1810 2790
0.58
mojada 3050 4700
0.70
Arenisca 1600 2130 -2900 4700
2700 - 6400 0.67
Pizarra bituminosa
1810 -2450 4000 2610
Escorias fragmentadas - 5400 4400
Nieve – seca 1540
mojada 2600 3260
Piedra triturada 1540 5500
Taconita 2600 3030
Tierra vegetal 2790 5100
4700 1600
Roca fragmentad
2580 2700
4350 1900
1420 3200
2400 2080
1690 3500
2850 2020
1840 3400
3100
1600 1930
2700 3250
2400 2230
4050 3750
46
1720 2520
2900 4250
2020 1660
3400 2800
1510 2940
2550 4950
1250
2100
1750 2670
2950 4500
130 2360 -2700 5200
220 - 6100
520 1370
860 2300
1600 2610
2700 4400
1630 -1900 3600
- 4200
950
1600
1750
2950
P O R C E N TA JE
100
90
80
1/4 - 1
1/2 - 1
70
1
1/4 -
90 80 60
70
1-1
60
50
50
40 40
2-1
30 30
3-1
20 4-1
5-1 20
6-1
10 10 - 1
10
20 - 1
25 - 1
0 0
G R A D O S P E N D IE N T E
EQUIVALENCIAS ENTRE
47
GRADOS Y PORCENTAJE
GRADOS PORCENTAJE GRADOS PORCENTAJE

1 1.8 26 48.8
2 3.5 27 51.0
3 5.2 28 53.2
4 7.0 29 55.4
5 8.8 30 57.7
6 10.5 31 60.0
7 12.3 32 62.5
8 14.0 33 64.9
9 15.8 34 67.4
10 17.6 35 70.0
11 19.4 36 72.7
12 21.3 37 75.4
13 23.1 38 78.1
14 24.9 39 81.0
15 26.8 40 83.9
16 28.7 41 86.9
17 30.6 42 90.0
18 32.5 43 93.3
19 34.4 44 96.6
20 36.4 45 100.0
21 38.4
22 40.4
23 42.4
24 44.5
25 46.6
48
2.7. CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMIENTO RENDIMIENTO DE

EQUIPOS PARA MINERÍA
2.7.7.¿por qué la resistencia a la rodadura no afecta a tractores de

oruga?
Los tractores llevan su propio camino o carril con ellos. Desde que sus
canales de desplazamiento son de acero, estos son suaves y duros
obviamente no se tiene llantas o penetración de ruedas alguno. Solamente la
fricción continúa en los frenos de potencia.
Este cambio es para explicar la diferencia entre el rendimiento de la potencia
en la volante y la potencia en la bona de erosión de un tractor oruga. Por lo
tanto para todo propósito práctica un tractor no tiene resistencia a la
rodadura.
2.7.8.¿qué pasa entonces cuando un tractor de oruga gala una pala

de arrastre o rueda?.
¿Cuál es la conservación de la resistencia a la rodadura?. Para conocer la
resistencia a la rodadura, solamente el peso en las ruedas debe ser conocido
o considerado.
Ejemplo:
¿Cuál es la resistencia a la rodadura de un tractor de oruga y una pala de

arrastre
Desplazándose por un riel , cometero seco flexible considerablemente bajo
carga?.
(ver cuadro chico).
Resistencia a la rodadura por unidad: peso en la rueda x rr (factor).
Seno de la pala de arrastre = 35,000lbs = 17.5ton.
Resistencia ala rodadura por unidad = (17.5ton)x(100lbs/ton) = 1,750lbs.
Ahora supongamos que la pala de anostre esta cargado, en toda su

capacidad con 63,000lbs de carga neto, la resistencia al a rodadura
aumentara, veamos cuanto mas:
Resistencia a la rodadura por unidad=
Peso en las ruedas = peso de la pala de arrastre + carga.
= 35,000 + 63,000 = 98,000lbs ó 49ton.
Resistencia a la rodadura por unidad = (49ton)x(100lbs/ton) = 4,900lbs.
2.7.9.¿Que acerca de los tractores o ruedas?.
En el caso de tractores con ruedas, la resistencia ala rodadura trabaja contra

el tractor tambien como la carga que lleba arrastrando. Por lo tanto para
encontrar la resistencia ala rodadura de cualquier tractor asi como la carga
49
que va arrastrando deben ser tomados en consideración
Peso en las ruedas = peso del tractor + peso de la pala de arrastre + carga.
Resistencia a la rodadura de la unidad = peso en las ruedas + rr (factor).
Ejemplo:
Cual seria la resistencia a la rodadura de un tractor – arrastre mojando en un
nivel, de grava dura con ligera flexion bajo carga? Peso en eje del tractor es
49,410lbs. Y en el eje de resoper es 25,455lbs.
Peso en las ruedas = 49,410lbs + 25,455 lbs.

= 74,865 es 37,4 ton.
Resistencia a la rudadura= (34.4)x(65lbs/ton) = 2431lbs.
Por eso para desplazar esta unidad sobre el camino descrito, 2431lbs de
empuje debe ser ejecutado por el tractor, esto por su puesto puede
ampliarse obtenido por la maquina y nosotros podríamos usar que la unidad
podría ser desplazada en ó cerca de su velocidad máxima. Sin embargo si las
condiciones fueran cambiadas de lo ideal como asombrosos incrementos con
rolling resistonce puede tomar luego comos se muestra en este caso:
Ejemplo
Cuales la resistencia de rodadura de el mismo tractor resoper viajando en
tierra seco, llevando una carga completa de 72,000lbs? La arena tiene una
resistencia a la rodadura de factor 400lbs/ton.
Peso en la rueda : 49,410lbs + 25,455 + 72,00lbs.

= 140,865lbs es 73,4ton.
Resistencia a la rodadura por unidad = (73,4)x(400lbs/ton) = 29,360lbs.
Aquí podemos ver un tremendo incremento en resistencia a la rodadura

afectando una carga de tractor – scooper cargando en buena comparado a
una unidad vacía viajando en una buena carretera. Nosotros podríamos
correctamente estimar que la unidad no es grande para desplazarse en su
máxima velocidad en arena cuando la resistencia ala rodadura justamente
calculado aparece alta. Otros podrían preguntar si el tractor podrá empujar
carga – scraper junto. Nosotros examinaremos estas posibilidades
fuertemente. Podemos, primero miremos otro importante factor para
determinar la potencia requerido es el grado de resistencia.
Resistencia a la pendiente:
En el trabajo de movimiento de tierras son medidos en porcentaje, el cual es
el radio de curvatura vertical o hacia abajo es denominado GRADE
ASSISTANCE.. Dejando de lado si el terreno es hacia arriba, hacia abajo, o el
nivel rolling resistonce esta siempre con nosotros, un vehiculo debe vencer
solamente la resistencia a la voladura y resistencia a la pendiente.
Cuando el desplazamiento es hacia arriba, un vehiculo debe vencer
solamente la resistencia a la rodadura.
50
Cuando el desplazamiento es hacia abajo, el vehiculo debe vencer

resistencia a al rodadura meno resistencia a la pendiente (grade oscistonse)
Uphill total resistonce = RR + GR ( grade resistace)
Level “ “ = RR
Downhell0 “ “ = RR – GA (grade asistance)
Ambos grade resistencia ( o resistencia ala pendiente ↑) y grade osistance
( resistencia ala pendiente) son estimadas en la misma forma .
Una regla basada en la experiencia establece que: cada 1% de grado
produce una brazo ó ayuda ó una fuerza de 20lbs por ton del peso del
vehiculo. Esto es una edición a la resistencia a la voladura. La formula puede
ser expresada como:
GR = (or GA) =
Ejemplo
Un tractor de oruga y pala de arrastre y pala de arrastre ( un 63,000lbs de
carga) en contra de una pendiente adverso de 5% en una carretera suave
de grava ¿Cuál es el grado de resistencia de la unidad?. La resistencia a la
rodadura? La resistencia total?.( peso de operación del tractor es 49,180lbs,
scraper es 35,000lbs. Vació)
Total wgt .tload = 49,180lbs + 35,000lbs + 63,000lbs = 73.6ton.
GR = (total wgt + load)x(20lbs/ton por % grado)x(unidades de % gradiente)
GR = (73,6ton)x 20x5 = 7360lbs
Resistencia total = 7360lbs = 10,535lbs.
Si la dirección del viaje fuese hacia abajo los 7360lbs calculados de fuerza
Arriba deberían estar actuando a favor del movimiento en vez de oposición,
en este caso se puede ver que la GRADE ASSISTANCE excede la resistencia
de la rodadura, y la diferencia entre los 2 (7360 – 3185 es 4175lbs), que
recibió la total fuerza de ayuda que tiende a empujar esto hacia debajo de la
pendiente ó pendiente hacia abajo, obviamente para mantener una
velocidad constante y segura, algunos retardados ó freno tiene que resistir
es6ta fuerza.
2.7.10. gradiente efectiva
La gradiente efectiva es la total resistencia expresada como la gradiente que

puede ser cambiada ó computada para conseguir la resistencia equivalente
para el movimiento.
Total resistencia = resistencia a la rodadura + resistencia a la pendiente y el
% de la gradiente produce una resistencia ala gradiente de 20lbs/ton del
peso del vehiculo.
Gradiente efectiva % = rolling resistonce (lbs/ton) + %grado

20(lbs/ton/%grado).
Ejemplo
Una unidad de transporte sobre ruedas se desplaza por un camino que tiene
51
una resistencia a la rodadura de 100lbs/ton y una gradiente adversa de 5%.

¿Cuál es la gradiente efectiva?.
Gradiente efectiva = 100(lbs/ton) + 5%
20(lbs/ton/%grade).
= 10%.
¿Qué factores determinan la potencia disponible?.
Horse power.
HP. Es el el primer factor afectado, la potencia disponible de de una
maquina de movimiento de tierras, ya que la potencia involucra en
rendimiento del trabajo a realizar, nosotros debemos pensar no solamente
en términos de fuerza bruta ( ó libras de empuje), pero la realidad ñeque una
maquina se desplaza un esfuerzo o una fuerza dada.
OPERATING GEAR determina la velocidades en determinadas fuerzas de libra
de empuje son disponibles para realizar el trabajo. Una maquina tiene
engranajes o mecanismos para para hacer una consignación de velocidades
y fuerza de tracción para realizar una variedad de obras.
Estas condiciones varían de baja velocidad - alto empuje a alto velocidad +
poca fuerza ellos son enumerados por la especificación de los fosucartes
para tractores sobre orugas y tractores de ruedas. Una reacción típica de
cada tipo de especificaciones mostrada abajo.
2.7.11. tractores en oruga
FUERZA DE TRACCION TRACCION EN LA LLANTA

Gear speed promedio máximo. Cambios velocidad
promedio máximo
1 1.5mph 44,100lbs 52,250lbs 5 22,6mph
4,375lbs 5,550lbs.
Lógicamente uno se puede preguntar ¿Cuál es la diferencia entre fuerza de

tracción de druober pounsdes full (dLPP) y tracción en la llanta (simpull) (TP)
la diferencia principal de acuerdo mutuo ó en convención ya que ambo
valores son medias en libres empujes. En el caso del tractor con oruga, el
empuje es medida en fuerza de tracción que puede ser medido fácilmente en
la barra de tracción. En el caso del tractor sobre ruedas, el empuje es medido
en le empuje dela llanta que es fuerza disponible entre las llantas y l a tierra
par impulsar al vehiculo hacia delante.
L atracción en la llanta es algo mas difícil de medir que la fuerza de tracción
en oruga.
Otra pregunta sera ¿Cuál es la diferencia entre el promedio y el máximo de
las libras de empuje? En este caso, el promedio de libras de empuje es el
empuje disponible de la maquina con el motor desarrollando un total de
promedio de potencia indeterminado RPM la velocidad de moje en la
maquina corresponde a este promedio las libras de empuje la máxima de
libras en empuje es el resultado del tapo del motor, pero esta disponible en
52
una baja velocidad de desplazamiento.

¿Cuan rápido puede una maquina trasportar una carga?.
Para contestar esta, nosotros debemos convertir las libras de empuje
requerido (rolling resistonce + resistencia a la gradiente) contra las libras de
empuje requeridos (tomando los datos del fosucante) y luego la reelección
de una razonable mecanismo de operación obviamente seleccionando la
máxima velocidad si es practico. El proceso de reelección puede ser
mostrado visualmente par un determinado trabajo por un simple diagrama.
1S T
2N D
L ibras
L ibras 3R D de
de em pu je
em pu je req ue rida
disponib les 4TH
5T H
V e locidad
Ejemplo
Si la suma de la resistencia a la rodadura y resistencia a la pendiente que
un particular tractor a la rueda y pala de arrastre deben un determinado
trabajo a sido estimado por ser 10,000lbs si las libra de empuje velocidad
combinaciones con enumeradas abajo para esta particular maquina, wisat
es la maxima velocidad razonable de la unidad:
Libras de tracción en la llanta.

Cambio velocidad promedio maximo
1 2.6 38,670 49,100
2 5.0 20,000 25,370
3 8.1 12,190 15,465
4 13.8 7,190 9,115
5 22.6 4,375 5,550
El cambio 3ero puede ser seleccionado ya que el promedio de tracción en

la llanta es 12,190lbs (ef el total de potencia requerida había sido un
exceso de 12,190lbs, nosotros podríamos seleccionar el cambio 2 porque
UD puede revocar que el promedio de libras de empuje podría ser usado
siempre para la selección de engranaje. La reserva de tracción en las
llantas del máxima promedio siempre es disponible en reflexión de
53
velocidad - para imlusar la unidad afuera de pequeños huecos ó lugares

malos ó accidentados.
¿Qué acerca de la potencia util?.
No hay modo particularmente complicado acerca de concebir convertir
las libras fuerza requerida contra la libra fuerza disponible y luego
seleccionado un razonable engranaje ó ambos y una adecuada velocidad.
En este punto una palabra de precaución una palabra de consejos deben
ser apuradas. Tener determinado el cambio y la velocidad, nosotros ahora
investigaremos continuo impuestos por lo actual condiciones de trabajo
para ver si nuestro estimados guardase relación con lo planificado. En
otras palabras, toda la potencia disponible lo que actualmente es la
potencia util.
¿Qué determino la potencia util?
1) tracción: es la acción de agarre entre las ruedas ó oruga contra la
superficie del suelo.
Tracción es como una imposición. Esto es siempre una limitación de
nuestra potencia.
2) altitud: un incremento en la altitud disminuye la presión atmosférica y
causa un decrecimiento en el rendimiento de la potencia de cualquier
motor de aspiración normal, por eso las libras las libras de empuje de un
vehiculo en altura es reducida altitud y similar a un ligero dolor de cabeza
esto solamente ara afecto cuando estamos en altura, cuando este se
presenta, esto trabaja en contra de nosotros. En otras palabras esto no es
factor.
2.7.12. examinemos la tracción
La relación o agarre entre las orugas o ruedas y la superficie vacía varia

de acuerdo al peso en las orugas o ruedas y el tipo de superficie sobre la
cual el vehiculo opera.
Cuando la rueda o oruga patina nosotros decimos es pobre la tracción o
insuficiente si este es el caso, nosotros tenemos que hacer 2 cosas:
1) agregar mas peso
2) mejorar las condiciones debajo del piso o en el piso.
La limitación básica de la potencia de empuje es el mismo peso de la

maquina, ningún diseño existente puede ejecutar mas libras que la
misma maquina pesa. El peso en las ruedas tiene un limite en la fuerza de
empuje. Por ejemplo si un automóvil convencional tiene el 40% de su
peso total en los engranajes de las ruedas, entonces la fuerza total, esto
puede la fuerza ejecutar esta limitada a 40% del peso total del automóvil,
recordar, esto es una máxima figura, las condiciones en le peso puede
hacer considerablemente menos cualquiera que alguna ves su automóvil
se atasque en el fango recurrirá esto.
Al tipo especificado del piso puede ser expresado como “coeficiente de
tracción” que es media mas que un porcentaje de peso en movimiento de
las ruedas determinadas por experimento. Por ejemplo si nosotros
decimos que el coeficiente de tracción para llantas en hielo es 0.12
significa que la llanta puede ejecutar solamente las libras de empuje que
corresponde a 12% del peso de la maquina en el movimiento de la
54
ruedas. En la determinación de la cantidad útil de libras de empuje, una

formula puede se utilizada:
Libras de empuje util = (coeficiente de tracción)(peso en la maquina).
En la determinación del peso de la maquina.
Para tractor de oruga para tractor de 4 ruedas para

tractor de 2 ruedas
Se usa el peso total del tractor se usa el peso en la maquina
aproximadamente 60%
Mostrando, aproximadamente del
peso neto del vehiculo.
40% del peso del vehiculo
2.7.13. coeficiente de tracción (terex)
Ejemplo
¿Cual es la máxima fuerza de tracción de un tractor de oruga empujando
un compactador en terreno suelto? weiglet del tractor es 32600lbs.
Lbs empuje libre = (peso total del tractor)(coeficiente del tractor).

= 32,6000x0.60 = 29.560lbs empuje.
¿Cuál es la máxima fuerza en las llantas de un cargado
completo(72,000lbs de carga neto)de 2 ejes con ruedas pala de arrastre
transportando en un terreno firme?
El peso total de la unidad completo, carga es 146,865lbs y 52% de esta
carga en los ejes.
Lbs de empuje total = (peso en los ejes)(coeficiente de tracción)
= (0.52)(146,865)(0,5) = 34,184lbs.
¿Qué efecto tiene la altura?

Mientras la ubicación de movimiento de tierras aumenta en altura, la
atmósfera reducida puede causar alguna reducción en la potencia del
motor. Este un afecto limitativa proporcional en la disponible potencia en
cualquier engranaje
2.7.14. turbo alimentador
Para motores con turbo cat, hay que consultar sección reducción por
altura de la peformance homelbook para ver cuanto de la potencia de la
maquina se puede montar con turbo alimentador puede mantener la
potencia completa a grandes alturas que (pueden los motores de
operación normal.
2.7.15. motores de aspiración normal
55
Cuando trabajamos con motores de aspiración normal e información una

especificado es disponible, reducir la capacidad normal 3% por cada
10,000 ft de elevación depuse de 3000ft.(ejemplo: 12% en y7,000% para
lograr un resultado aproximado.
Ejemplo
Un tractor o oruga apera una altitud de 10,000ft. Sobre el nivel del mar,
haciendo un trabajo de limpieza en una operación minera. Estimado
cuatro es el promedio de la fuerza de tracción la maquina puede ejecutar
solo un primer cambio.
Regla: reducción de la capacidad normal 3% por cada 1000 ft sobre los
3000 pies.
Porcentaje perdido = (10,000 – 3000)x3%/100.
Factor de reducción de la capacidad normal = 21%

Entonces si: promedio de libras de empuje (1er cambio) = 11,640lbs.
Promedio de libras de empuje (1er girar 10,000ft)
=1,690x0.79
=
9,235lbs empuje.
Recuerda, las libras requeridas permanecen igual en cualquier longitud.
Significa entonces que libras fuerza disponible que declinan mientras se
incrementa la altitud.
2.7.16. tractor de orugas
Una estimación de la producción de los baldosa puede ser estimada por el

uso de las curvas de producción para los polos de empuje recto (buldoza
blode/tractor consignación y la aplicación de tractores de corrección).
Producción (LCy/hora) = producción máxima x factores de conexión.

Las curvas de producción de las bulldoza dan un máximo incorrecta
producción y son basados en los siguientes condiciones:
1) 100% eficiencia (60´hora)
2) Tiempos fijos.
a) 0,05 minutos para pasados.
b) 0,1 minutos para accionamiento directo de la
maquinas.
3) cortes de 50 pies, entonces la hoja carga y descarga sobre
una pared alto o el muro.
4) Densidad del material de 2300lbs/LCY
3000lbs/BCy.
Esponjamiento del material 30% (factor de carga 0,769)

56
5) coeficiente de tracción:
maquina de oruga 0.5 o mejor.
6) hoja o lampon con accionamiento hidráulica.
Para obtener una producción estimada B y C , el aproximado factor de

carga, el factor aproximado de carga para ser aplicada a la producción
concreto como la calculada.
Nota:
Hojas A blades and hojas cushion blades de cojín son considerados en las
herramientas de producción de tractores.
Depende de las condiciones de trabajo, los A blades and C. blade
promediaran de 50 – 70% de la producción de una hoja recta.
2.7.17. corrección de las condiciones de trabajo
Operador: excelente 1,00

Promedio 0,75
Bajo 0,060
Material:
1 weigert,. Factor de conexión igual 3000lbs/BCY
Actual weigert/BCY
2300lbs/BCY
Actual weigert/LCY
2) tipo:
Material suelto almacenado 1,20
Déficit de cortar, congelado X 0,80
Difícil de operarse XX 0,80
Roca rota dispersada XXX 0,6 – 0,8
X: sin cilindro de basculacion 0,60 sin lampon casle = 0,60.

XX: dry obrero material no cohesivo (freno y grava) o material pegajoso.
XXX: factores dependen del promedio en tamaño de la roca y porcentaje
de fierro.
Spot doping (canal del tractor o que hace el tractor)
1,20.
Visivilidad (polvo, lluvia, nieve, niebla o poca claridad
0,80
Transmisión directa:
Hoja: material ligero, hoja en U (carbón)
1,20.
Hoja tipo caja (blade bonul) (para pila)
57
1,30.
Eficiencia de trabajo:
50min/hora
0,84
45min/hora %grados
0,75
-30 -20 -10 0 +10 +20 +30

0.40
0.60
0.80
Factor
1.00
1.20
1.4
Ejemplo
Determinar el promedio de producción horaria de hoja recta de un tractor
de oruga con basculacion y cilindro de movimiento coseno de relleno
medio duro con una distorsión promedio de 150pies hacia abajo en 15%
grados usando la tecnica de corte o canal para tractor. El peso de
material estimado es 2650lbs/LCY la eficiencia del operador es promedio,
eficiencia de trabajo es estimado en 50min/hora.
Maxima producción no corregido : 575LCY , (de la curva de eficiencia de

tractor).
Correcta aplicación de los factores;

- el uso – relleno arena es material duro de cortar. 0.80
Concesión del grado (del grafico) 1,19
Racional del tractor 1,20
Corrección del peso del material.
2300/2650
Operador promedio. 0,75.
Eficiencia en el trabajo. (50min/hora) 0,84.
Producción: maximo de producción x factor de correcion.
= 575(LCY/hora)(0,80)(1,19)(1,20)(2300/3650)(0,75)(0,84).
= 362LCY/hora.
58
15 30 45 60 75 90 105 120 135 150 165 180 195

1400
1000
1200 900
800
1000
LCY/hora
700
LM3/hora
800 600
500
600
400
400 U Bla 300

Stra de
ight 200
200 slad
e 100
0 0
100 200 300 400 500 600 700
2.7.18. compactación
El material de relleno debe ser compactado para proveer una base

estable para reséquese la construcción. El número de pasadas que debe
ser hecho con el equipo de compactacion depende particularmente del
tipo de material que esta siendo compactado y su contenido de humedad.
Especificaciones para compactación son inicialmente proporcionadas por
el constructor.
El ingeniero contratista en el trabajo. El conocimiento de compactación la
profundidad del material extendido y el numero de pasadas requeridos,
es posible estimar la producción de compactación, el numero de pasadas
puede ser dado por especificaciones de trabajo o pueden ser establecidos
por experimentos, si las especificaciones de trabajo requieren un
resultado final.
Las siguientes formulas simplificadas determina la producción para un
compactado.
El resultado es expresado en volumen compactado en una hora de 60´.
Yardas3 compactado por hora = W x S x Lx16,3

P
P: # de paradas con la maquina.
W: ancho compactado pies/parada.
S: velocidad promedio con millas por hora.
L: altura del espesor compactada en pulgadas.
16,3: constante.
La producción puede ser estimada observando la hoja de compactibilidad
siguiendo la reducción: ver pagina Nº 6.
2.7.19. velocidad promedios de equipos de compactación
59
Una producción estimada, de acuerdo con la formula, la siguiente

velocidad promedio puede ser usada como guia cuando las velocidades
actuales son disponibles:
Autopropulsado aplanadora de pie de cadena 5mph

" " pala aspiradora 6mph
" " Neumático 7mph
Acoplador aplanadera de pie y pala aplanadora 3 – 4mph.
Rodillas neumáticos acoplados 3 -- 5 mph
Ruedas con rejillas acoplados por netos de niveladoras 12mph.
Compactadores serie 800 5 – 9mph.
2.7.20. potencia requerida para compactadores acoplados
La potencia requerida para impulsar un compactador es afectado por el

tipo de compactador suelo, humedad y grados de humedad.
La resistencia a la rodadura para aplanadora de pie de cadena es
aproximadamente 500lbs/ton de peso para 6” de altura del material
promedio compactado.
La resistencia a la voladuras para aplanadoras con tapa apisonadora varia
grandemente con el con el diseño de peso y presión en la superficie, pero
generalmente son menores que pasa las aplanadoras de pie de cabra.
El Φ de rodadura del también en un compactar es importante en la
determinación de la potencia requerida acoplada. Pequeños Φ de
rodadura para un determinado peso requieren un gran empuje en boca
de tracción.
Ejemplo
Un tractor empuja 10ton con una aplanadora de uña, que tiene 15’ de
ancho la profundidad del material suelto es 4’’ y las especificaciones de
trabajo requieren 5 pasadas.
Si la unidad tiene un producción estimada en 600LY/hora una ves que el
trabajo comienza, encontrar si el compactador puede mantener el trabajo
el 60’.
Selección del mecanismo o del cambio:
Si: 500 lbs/ton x 10 ton = 5000 dbpp requeridos.
Para el empuje en la barra de tracción las curvas para el tractor en quinto
(5to) rinde un promedio de 5500 dbpp en 5.9 mph.
Seleccionar el quinto cambio.
Compactación = (cuyo/hora) = 15 x 5,9 x 4 x 16,3 = 1150 yds3/hora
5
Por lo tanto un tractor y una aplanadora son adecuados.
60
CAPITULO III
EL CARGUIO EN TAJO ABIERTO
3.1. EQUIPOS DE CARGUIO

Mas grandes actualmente esta dominando por dos grandes fabricantes
como Caterpillar, cuyo modelo 994 de transmisión mecánica con 20 m3
de cuchara puede cargar camiones grandes hasta 218 t en 6 a 7 pases.
Maratón Le Tourneau, tiene hasta el momento el cargador de ruedas mas
grande del mundo, el modelo L1800 de transmisión eléctrica con 25 m3
de cuchara, capaz de cargar camiones de 218 t en 5 pases. Komatsu esta
desarrollando un cargador de 14 m3 de cuchara que será su unidad más
grande. Es probable que el desarrollo de unidades con capacidad de
carga mayor entre las marcas mencionadas, tome su tiempo.
Es interesante notar que tradicionales fabricantes de palas de cable y
cargadores de ruedas que son Harnischieger y Caterpillar
respectivamente, concentran esfuerzos en el desarrollo de palas
hidráulicas, cuyas unidades ya operan en el mercado.
La distribución aproximada a nivel mundial, según W.M.E. a setiembre
1994 era:
Cargadores de Palas Hidráulicas Palas de Cable

rueda
Canteras 1200 2000 500
Minas mediana 4000 1000 750
escala
Minas grandes 500 1000 2000
3.2. EQUIPOS DE CARGUIO Y EXCAVACIÓN

En los tajos abiertos existen diferentes métodos de carguío - excavación,
los equipos pueden ser cargadores ó excavadoras y otros pueden hacer las
dos operaciones. Entre los principales tenemos:
3.2.1. cargadores:
• palas de cable (palas mecánicas)

• cargador frontal
• palas hidráulicas
• retro cargadoras
3.2.2.excavadoras:
61
• dragas “ dragalines”
• excavadoras hidráulicas
• retro excavadoras “back hoes”, “clamshells”
• tractores (sobre orugas ó llantas)
3.2.3.cargador – excavador:
• excavadoras con ruedas giratorias “bucket wheel excavator”

• mototraillas “scrapers”
• dragas hidráulicas “dredges”
3.3. CRITERIOS PARA ELEGIR EQUIPO CARGUIO – EXCAVACIÓN
3.3.1.Criterios para la selección del equipo de carguio
a) Generalidades
Históricamente los mineros se han es forzado en escoger entre una pala
eléctrica de cable o un cargador de ruedas, pero con el desarrollo de las
palas hidráulicas, ahora la toma de decisión es un poco más difícil. En un
mundo perfecto la decisión entre cualquiera de ellos debería ser
relativamente simple, se Puede desarrollar una ecuación, asignar valores
a las variables, resolver la ecuación y se tiene la respuesta. Pero
generalmente no es el caso. "La situación normal está basado más en la
emoción que en la economía", dice Robert Archibald. Los mineros en
general tienen muchísimos años de experiencia con cargadores de ruedas
y palas de cable, conocen sus capacidades, sus bondades, sus potencias,
sus debilidades, tienen experiencia en reparación y mantenimiento de
una amplia variedad de equipos similares, pero tienen poca o ninguna
experiencia con palas hidráulicas, consecuentemente la decisión pesa
más sobre palas de cable y cargadores de ruedas, porque para la
naturaleza humana la decisión más confortable es la decisión más
frecuente.
Ahora, si la toma de decisión es objetiva que se base en la lógica y en la
economía, asumiremos que el ingeniero de minas tomará la decisión más
correcta, para cada tipo de operación.
b) Consideraciones del lugar de trabajo
• Tipo de material; mineral metálico, de hierro, roca, carbón, etc.

• Fragmentación del material.
• Características de excavación, forma de avance.
• Altura e inclinación del frente.
• Espacio para maniobrabilidad, de acuerdo al diseño del tajo.
• Frentes múltiples de carguío y otros usos secundarios.
• Consideraciones del piso de trabajo.
62
• Requerimiento de rendimiento o producción.

• Carguío a camión, tolva o pila.
• Flota de equipo existente si es que hubiera.
• Restricciones de voladura, diferentes factores de potencia.
• Disponibilidad de repuestos y soporte de servicio.
• Autonomía de energía y combustible.
Para seleccionar y elegir un equipo de carguío y excavación, se debe

tener presente los siguientes factores:
• La producción requerida ó tamaño de producción

• El tipo de material a cargarse
• La fragmentación del material y su apilonamiento
• Altura e inclinación del frente de trabajo
• Características de excavación y formas de avance
• Superficie donde se va trabajar y espacio para operar
• Frentes múltiples de operación
• Condiciones climáticas
• Relación al equipo de transporte
• Disponibilidad de repuestos y respaldo técnico
• Disponibilidad de energía
• Rendimientos
• Costos de propiedad y operación, etc.
3.3.2. Características de los equipo de carguio:
palas de cable palas hidráulicas cargador frontal

- Larga - Carguío selectivo - Gran movilidad
vida (15 años) - Gran potencia de - Corta vida
- Trabaja excavación - No requiere de equipo
en bancos altos 9 – 20 - Material fragmentado, auxiliar
m trabaja hasta en pisos - Carga y acarrea hasta
- Llevan húmedos 150m
bien el nivel del piso - No requiere de equipo - Muy útil para trabajos
- Carga auxiliar múltiples
material fragmentado - Frente múltiples - Carga material bien
(regular fragmentado) cercanos puede fragmentado
- Alto trabajar
- Piso duro, compacto y
costo adquisición - No puede cargar en afirmado
- Necesita bancos altos
- No puede cargar en
de buena - Vida cortas bancos altos
infraestructura (taller
- No es recomendable su - Como no tiene brazo
mecánico – eléctrico)
63
- Tiene uso en minerales duros de largo alcance no

movimiento lento y densos distribuye bien la carga
- En - Tiene mayor número de - Carga material
material extendido componentes de acción espaciado o regado
baja productividad, - Mayor sensibilidad de - Acumula o apilona el
siempre requiere de los componentes material
equipo auxiliar eléctricos que controlan - Su uso es versátil
- No puede bombas hidráulicas
trabajar en piso suave - Control de temperatura
- Mayorme y presión de aceite
nte usado en el hidráulico
desmonte ó STRIPING - Requiere mayor
- Limitado entrenamiento y
a condiciones de capacitación de
trabajo bastante duros personal
y rígidos
CUADRO N° PRODUCCIÓN DE EQUIPOS DE CARGUIO

PALAS CABLE PALAS CARGADOR
HIDRÁULICAS FRONTAL
Ton/hr Ton/hr Ton/hr
A. CICLO EQUIPO (seg) 25 - 30 23 - 24 35 - 45

B. CAPACIDAD CUCHARA
06m3 700 – 800 500 – 600
08m3 900 – 1100 700 – 800
10 1300 – 1 500 900 – 1100
11 1 400 – 1 600
13 1 200 – 1
400
14 2 000 – 2 200
15 2 000 – 2 200 1 500 – 1
800
20 2 600 – 2 800 2 000 – 2
300
22 2 800 – 3 000
25 2 500 – 3
000
26 3 200 – 3 400
64
28 3 300 – 3 500
33 4 000 – 4 200 3 900 – 4 100
43 4 500 – 4 800
52m3 5 000 – 5 500
3.3.3.Rendimientos de equipos en un tajo abierto
No se trata de la selección de ciertos equipos, ya que en el mercado

existe un a gran cantidad de productores de equipos para perforación,
carguío, transporte y equipos auxiliares.
Para la selección de cualquiera de ellos el ingeniero diseñador debe tener
conocimiento del rendimiento y adaptabilidad a una determinada
condición de minado
Por lo que seria absurdo dejar de lado consideraciones respeto al
rendimiento de equipos; ya que todo estudio de diseño implica la
utilización de cierto tipo de equipo en la mina.
3.4. EQUIPO DE EXCAVACIÓN Y CARGUIO
El número de cargadores (Nc) necesarios para el carguío del material

minado puede ser calculado así:
toneladas
totales
requeridos
porhora
Nc=
carga
netaporvolquete
xNi
Donde:
60(minutos
) x factores
deproductivi
dad
Ni
tiempo
demaniobra,
ubicación ycaguío
paraunvolquete
enminutos
La producción horaria de un equipo cargador puede ser medio

multiplicando las toneladas por peso(tp)por el número de pases por hora.
Esto es razonablemente cuando carga a una tolva que alimenta de
transporte continuo.
Sin embargo cuando se carga sistemas de transportes discontinuos como
son volquetes, el cargador está sujeto a un retardo de tiempo entre el
completado del carguío de un volquete ó carro minero y comienzo del
próximo.
Ese retardo puede ser minimizado por posicionamiento en espera de los
volquetes dentro del radio de giro del equipo carguío.
En muchas operaciones mineras especialmente en Minería superficial
mayor cantidad del capital para operaciones es puesto en esta etapa
transporte que en la función de carguío.
65
Por lo tanto los tiempos de espera de los volquetes en la pala deben ser
mínimos.
Se tiene diferentes equipos de carguío para volquetes. El cálculo para el
tiempo del ciclo de carguío varía en un equipo a otro.
3.4.1.Carguío con palas
Es ampliamente el equipo más usado en la fase de carguío estas palas

son adecuadas para excavar y cargar materiales en los frentes de trabajo.
Las palas están clasificadas por la capacidad del cucharón y son
disponibles unidades con más de 22 metros cúbicos capacidad (lámina 39
y Tabla 10).
En la lamina 39 y tabla 10 muestra los tipos de palas disponibles para
minería superficial, sus valores están dados en metros.
• (a) capacidad nominal del cucharón en m3
• (b) longitud de la pluma.
• (c) longitud efectiva para manipular cucharón.
• (A) altura máxima de descarga.
• (A1)altura de descarga en máximo radio B1
• (B) radio de descarga en máxima altura A.
• (B1) radio de descarga máximo.
• (B2) radio de descarga a 4.8m de altura.
• (D) altura máxima de corte.
• (E) radio al nivel de corte
• (G) radio al nivel del piso.
• (H) profundidad de excavación debajo del nivel piso.
• (I) altura libre del piso a la roldana.
• (J) radio libre del giro a ala roldana
• (K) radio libre de estructura al piso.
• (L) altura libre de la estructura al piso.
• (M) altura a la cabina del operador.
• (M1) altura de la estructura.
• (N) distancia del brazo al piso.
• (P) distancia del brazo al centro de rotación.
• (S) ancho total de la pala.
• (T) distancia del punto más bajo a la superficie.
• (U) nivel de división para el operador.
• (V) ángulo de la pluma.
-
3.4.2.toneladas por pase
La capacidad del cucharón es medio en metros cúbicos in-situ(mcb).
Las toneladas por pase (tp)es una función del material, factor de llenado
del cucharón. Y factor de esponjamiento.
66
tp= capacidad
delcucharón
x factor
llenado
x toneladas
pormetro
x factor
esponjamie
nto
El esponjamiento es dependiente del tipo de material manipulado y puede
variar hasta más de 50%.
Si factor de llenado varía ligeramente de material a material, pero
promedia de O.8 a 1.0.
3.4.3.tiempo del ciclo por pase

El tiempo del ciclo de carguío pase (TCP)es definido por la relación:
TCP = (ab)xθ x z x tiempo de giro de la pala donde :
(ab) = factor poraltura del banco
(θ ) = factor por de giro
= (z ) = factor de c argabilidad .
El tiempo del ciclo de carguío para las palas (TCP)es usualmente cerca de
30 segundos y el ángulo de calculado es a 90°.
Un ángulo de carguío más pequeño en un carguío más rápido. Entonces el
posicionamiento del volquete respecto a la pala es el frente de trabajo es
importante.
3.5. PALAS MECANICAS ó PALAS DE CABLE
Las primeras palas fueron diseñadas para trabajos de construcción

de ferrocarrilles montados sobre plataformasl; así mismo primero fueron
a vapor, diesel, eléctrico y los hidráulicos.
Las palas tiene los siguientes sistemas:
• Sistema CROWN ( gatear, que hace el carguío)

• Sistema de IZAJE ( cables, poleas, etc)
• Sistema de GIRO ( ejes, orugas)
• Sistema de LOCOMOCIÓN (movimiento lento)
Las palas de cable es el equipo por EXCELENCIA en los tajos,

usados para trabajos duros y rígidos.
Existen 2 tipos de palas:
Los usados en el DESBROCE, que son más grandes con 4 orugas, son de
mayor capacidad de 70 – 100 yd3.
Los de MINADO con 2 orugas, son más pequeños de capacidades entre 5
– 50 yd3.
En el mercado hay palas de diferentes tamaños y marcas, sus

capacidades varían de 5 - 100yd3.
67
La vida económica de una pala es aproximadamente 20 años (40 000

horas) y la de un cargador frontal 6 años (12 000 horas). La inversión en la
compra de una pala es 2.5 veces mayor que el cargador frontal de una
misma capacidad productiva.
Las palas de cable requieren de un equipo auxiliar que los apoya (tractor
a rueda) a fin de que limpie, arregle el piso ó apilone el material.
Para trasladarse la pala de un lugar a otro demora 8 horas ó 1 día, por

ello se planea que el movimiento de la pala y el disparo será para meses ó
años en una sola zona.
La pala tiene una velocidad de 21m/min (1.26 Km/hr)

Cargador frontal una velocidad 370m/min (22 Km/hr)
Las palas tienen alta disponibilidad mecánica ( 90 – 95%) y el ciclo de

operación completa oscila entre 25 a 50 segundos, siendo un promedio de
40seg.
3.6. EL CICLO DE TRABAJO DE UNA PALA DE CABLE:
T = Te + Tgd + Td + Tgr
T : Tiempo del ciclo completo pala en segundos

Te : Tiempo de excavación
Tgd : Tiempo de giro descarga
Tgr : Tiempo de giro de retorno
Td : Tiempo de descarga
3.6.1. Rendimiento ó producción por hora
a) Producción de pala por hora del material suelto:

3600
*Cc*E *F *D*A
yd3/hr=
Ts
b) Producción de pala por hora del material In Situ:

3600
*Cc*E *F *D* A *Sf
yd3/hr=
Ts
Donde:
Cc : Capacidad cuchara pala (yd3)
E : Factor de eficiencia ó eficiencia de tiempo
F : Factor de carguío ó llenado
68
Sf : Factor de expansión del material

A : Corrección por ángulo de giro ( de 90º como standard)
D : Corrección por altura de carguío (de la altura óptima como
standard)
Ts : Tiempo del ciclo completo carguío de la pala en segundos.
c) Numero de paladas ó pases

CARGAUTILVOLQUETE
CANTIDAD =
PASADAS
CARGAUTILBALDE
Ejemplo 03:
Calcular la producción horaria de una pala de cable que está trabajando en
un tajo abierto:
- Capacidad de cuchara : 2 ½ yd3 (yc)

- Factor eficiencia trabajo : 80%
- Factor de carguío ó llenado : 90%
- Corrección por altura de carguío : 80%
- Corrección por ángulo de giro : 98%
- Factor de expansión material : 0.85
- Tiempo ciclo carguío pala : 30 segundos
Solución:
3600
*Cc*E *F *D* A *Sf
yd3/hr=
Ts
3600
*2.5*0.8*0.9*0.8*0.98
*0.85
yd3/hr=  yd3/hr = 144
30
3.6.2.costo de propiedad y operación de pala electrica p&h 1800
a) costo de propiedad ó posición us$/hr
- Precio equipo en mina $ 910 480.00

1. Depreciación 20 años (64 800hrs)
910 480$
-------------------- $ 14.05
64 800 hr
2. Intereses, impuestos, seguros, almacenaje, otros
- Tasa de interés anual: 14%
69
N + 1 20 + 1
- Factor de inversión = = 0.525
2N 2(20)
910480 *0.14 *0.525
= $20.65
3240
3. Total costo propiedad ó posición $ 34.705
34.705
b) Costo de operación:
us$/hr
4. Reparaciones generales 7.730

1. Energía eléctrica
(20.02 KWH * 0.6$/KW) 12.012
6. Mantenimiento 6.055
7. Labor – operación 1.900
8. Total costo operación $/hr 27.097
27.697
9. COSTO TOTAL PROPIEDAD Y OPERACIÓN $/hr
62.402
c) Costo de producción
Si la producción horaria de la pala se asume: 1 200TM/hr
Costo
posición
yoperación 62.406$/hr
Costo =
producción =
Producción
horaria 1200TM/hr
Costo producción = 0.052$/TM
3.6.3.costo de propiedad y operación de una pala de 17 yc
a) costo de propiedad ó posición us$/hr

- Precio FOB: $ 3 400 000.00
- Flete (ensamblaje contrapeso, otros) $ 300 000
- Total Precio de entrega $ 3 700 000
- Vida útil 20 años
370000
1. Depreciación Lineal = $185000
20
2. Impuestos, seguros, intereses:

- Tasa de interés anual : 20%
N + 1 20 + 1
- Factor de inversión = = 0.525
2N 2(20)
70
3 700 000 * 0.2 * 0.525 = $ 388 500

Total por año $ 573 500
- Suponemos que la utilización de la pala es 6000 horas/año

-
$573500
3. Costo de posición por hora : ………………….95.58
6000hr
b) costo de operación de la pala

- Labor (Operador16$/hr y Ayudante $14/hr) 30.00
- Energía: (360KWH * 0.05$/KWH) 18.00
- Suministro y materiales de operación
(uñas, cables, grasa, otros) 15.00
- Mantenimiento mecánico – labor 20.00
- Mantenimiento mecánico partes (repuestos) 20.00
- Mantenimeitno eléctrico – labor 8.00
- Manteniemto eléctrico partes (repuestos) 10.00
4. Costo de operación por hora $/hr 121.00
121.00
5. Costo total de operación y posición $/hr
216.58
c) Costo de producción ($/TM)
Si asuminos que la producción horaria de la pala es de 1 900 TC/hr.

Tenemos:
costo
posición
yoperación216.58$/Hr
Costo =
Producción =
Producción
Horaria 1900TC/hr
Costo producción = 0.114 $/TC
3.7. PALAS (POWER SHOVELS)

Cuando traillas o canos son vargados por palos, es necesario eliminar el
número de unidades de transporte requeridos para mantener la pala
ocupada. Para propósitos de estimación es necesario asumir que la pala
opera 60 minutos cada hora. De otro modo esto podría ser incierto si la
capacidad de las unidades de transporte fuese adecuada en todo tiempo.
El número de unidades necesitadas puede ser determinada por está
formula:
No unidades requeridas = Producción pala (back yds/hr. 100%ef)
Producción de la unidad de transporte (back yds/hr)
71
Las unidades que afectan la producción de una pala son: la naturaleza del
material, el ángulo a través del cual el brazo puede moverse a la unidad
de transporte, tamaño del cucharón, la óptima profundidad de corte, (la
profundidad de excavación en que la pala llevará al cucharón sin
derramar) y el rendimiento total del trabajo. La producción estimada de la
tabla siguiente debe ser corregida por estos factores.
72
PROGRAMACION HORARIA ESTIMADA DE PALAS
CLASE CAPACIDAD DEL CUCHARON EN YARDAS CUBICAS

MATERIAL 3
/4 1 11/4 11/2 13/4 2 21/2 3 31/2 4 41/2 5 6(4.56
m3 )
Manga 165 205 205 285 320 355 405 465 525 580 635 685 795
húmeda
greda
arenosa
Arena y 155 200 230 270 300 330 390 450 505 555 600 645 740
grave
Tierra 135 175 210 240 270 300 355 405 455 510 560 605 685
común
Arcilla, 110 145 180 210 235 265 310 360 405 450 490 530 605
tenaz, duro
Poca, 95 125 155 180 205 230 275 320 365 410 455 500 575
húmeda,
disparada
Tierra 80 105 130 155 180 200 245 290 335 380 420 460 5540
común con
piedra
Arcilla 70 95 120 145 165 185 230 270 310 345 385 420 490
húmeda,
pegajosa
Poca mal 50 75 95 115 140 160 195 235 270 305 340 375 440
disparada
Nota: Los datos de arriba esta basado en yardas cubicas (back measure) por
horas – 90° de giro, profundidad óptima de excoración, material cargado en
unidades de transporte, sin demora, incluye factor de llenado del cucharón.
PROFUNDIDAD ÓPTICA DE CORTE EN PIES
Tamaño del Ligeros, Medio, material Duros, materiales

Cucharón C.Y. materiales de como tierra tales como duro y
libre flujo, greda, húmeda tenaces ó
arena, grave. húmeda y arena
73
pegajosa
¾ 5.3 6.8 8.0
1 6.0 7.8 9.0
11/4 6.5 8.5 9.8
11/2 7.0 9.2 10.7
13/4 7.4 9.7 11.5
2 7.8 10.2 12.2
21/2 (1.9 m3) 8.4 11.2 13.3
3.8. FACTORES DE CORRECCION PARA PROFUNDIDAD DE CORTE Y

ANGULO DE GIRO EN RENDIMIENTO DE PALAS.
Profundidad Angulo de Giros en Grados

de corte en
45° 60° 75° 90° 120° 150° 180°
% de
Eficiencia
40 .93 .89 .85 .80 .72 .65 .59
60 1.10 1.03 .96 .91 .81 .73 .66
80 1.22 1.12 1.04 .98 .86 .77 .69
100 1.26 1.16 1.07 1.00 .88 .79 .71
120 1.20 1.11 1.03 .97 .86 .77 .70
140 1.12 1.04 .97 .91 .81 .73 .60
160 1.03 .96 .90 .85 .75 .67 .62
EFICIENCIA DEL TRABAJO
Condición Condición Reinantes Regular Mala

de Trabajo Excelente Buena
Excelente .84 .81 .76 .70
Buena .78 .75 .71 .65
Reguar .72 .69 .65 .60
mala .63 .61 .57 .52
Producción = (Yd3) = Max. Producción(tabla) x Factor de Eficiencia del

Trabajo x Factor de guía
Factor de Profundidad
74
3.9. PALA DE 11 YARDAS CUBICAS
Costo de Entrega $859,816.00 = $860,000

Periodo estimado de Depreciación 20,000 hr.
Costo / hr $42.99
Reparaciones (Costo /hr x Factor) = 442.99 x 45%
$19.35/hr
Lubricantes y filtros $1.75/hr
E.E. 400 Kw/hr. a $ 0.22 Kw/hr. $8.80/
hr
Total $29.90/hr
$194.35
/turno
Información de Remplazo:
Trabajando normalmente hr/año 7.58 horas/guardia
6825 hr/año
A 85% de disponibilidad 5081
hr/año
A 95% factor de Utilización 5511
hr/año
Vida útil 55,000 hr
(10 años)
FORMULA DE RENDIMIENTO DE PALAS
Material suelto = Yardas3 /hora = (3600) (Cd) (E) (F) (D) (A)
ts
Material en el banco = Yardas3 / horas = (3600) (Cd) (E) (F) (D) (A)
(S)
Ts
Número de cuchara / volquete = n = Ct = 100 = 100 =
(Cd) (F) 3(06) 1.8
Ciclo del volquete = tt = dn + t1 + dr + t2

V1 V2
Números de volquete / pala =1 + 60 (tt ) = 1 + 60 ( tt )
= 600 = 2.4 + 1 = 3.4
(n) (ts) 5 (50´´)
250
Donde:
75
Cd = Capacidad de la cuchara en Yds3

Ct = Capacidad del volquete en yds3
D = Conección de la profundidad de corte
E = Eficiencia Factor
F = Falta de llenado del cucharón o eficiencia del cucharón
S = factor de esponjamiento
V1 = Máxima velocidad de transporte cargado (velocidad promedio)
tt/min.
V2 = Máxima velocidad de retorno cargado (velocidad promedio) tt/min.
dh = Distancia de transporte en pies
dr = Distancia de retorno en pies
n = Número de paladas requeridas para llevar el volquete
ts = Ciclo de la pala en recogido
tt = = Ciclo del volquete cargado en minutos
t1 = Maniobras y volteo de tiempo en minuto
t2 = Tiempo que se demora en cuadrar
A = Conección del ángulo de giro ( a partir de 90°)
3.10. TABLAS DE PALAS Y DRAGALINAS
El rendimiento que figura en las siguientes tablas son dadas como una
aproximación de ejemplos de rendimiento que pueden ser esperados bajo
las condiciones mostradas, pero no son de ninguna manera garantizados
para ópticas a cualquier trabajo particular o excavación. Estos pueden ser
modificados para otras condiciones que están estipulados como para
cucharones d otro tamaño.
Los rendimientos son para material duro sólido en el banco y podrían ser
obtenidos durante 8 horas de un día de operación, but it no debe ser
considerado posible para mantener el mismo promedio para un largo
periodo ha decir un mes. Limitado para operaciones con retrasos o
eficiencia de operación pueden incluir condición encontrada que no
pueden ser cargados a la máquina, después de descartar los tiempos
permitidos para estos factores.
Las tablas pueden ser usadas primeramente como una guía para
seleccionar ósea permite el Ingeniero relacionar el tamaño del equipo,
igualmente para encontrar sus requerimientos. El tamaño seleccionado
debe ser entonces chequeado cuando la formula básica de rendimiento
con factores propicios que adecuen sus condiciones para obtener una
estimación exacta de la productividad y capacidad de su máquina en el
trabajo.
76
3.11. FACTORES USADOS EN LA FORMULA BASICA PARA

COMPUTO
CONDICIONES TABLAS FACTOR FACTOR

PROMEDIO CUCHARON CUCHAR
FACTOR ON
ESPONJAMIENT
O
Fácil excavación 0.8 95% 95%
Medio excavación 0.74 80% 75%
Difícil excavación 0.67 60 50
Producción 0.67 Variables medio No
Certera tamaño de la pala aplicable
Ejemplo:
Después de consideraciones cuidadosas de los 7 elementos de
producción el valor promedio para eficiencia de trabajo es determinado
de la siguiente manera:
• Desarrollar un porcentaje para cada uno de los 7 elementos de la
producción.
• Obtener un promedio de eficiencia, por promedio de los 7 elementos de
producción.
• El factor de eficiencia de trabajo indicará la elección aproximada para el
rendimiento necesario para permitir una general eficiencia de la
operación y gestores. La conección es además para la conección de
precio industrial del equipo y su eficiencia de operación.
a. General 80
b. Abastecimiento 75
c. Suspención 85
d. Condiciones de trabajo 60
e. Condiciones climáticas 70
f. Disponibilidad de Equipo 75
g. Retrasos 80
525/7 = 75% Eficiencia de trabajo
77
GUÍA PARA SELECCIÓN DE PALAS

PRODUCCIÓN APROXIMADA DE PALAS
Tiempo Ciclo Producción
Segundos
90° Giro Yd3 Cu/ Eficiencia Producción en Cantera
80%
Condiciones de Condiciones de Yd3 Eficiencia 80%
Excavación Excavación
EASY Medio Duro Fácil Medio Duro Faltar Tiemp Producci
Excav Cucharó o ón
ar n
14 19 24 59 34 18
14 19 24 78 45 24
15 21 26 109 61 33
15 21 26 146 81 45
16 22 28 205 116 62
16 22 28 274 155 89 55% 28 76
18 23 27 304 185 107 55% 27 98
18 23 27 365 222 129 60 27 129
18 23 27 426 259 150 65 27 450
18 23 28 486 297 165 05 27 166
20 25 29 493 307 108 70 29 195
20 25 29 547 341 200 70 29 233
20 25 29 602 375 220 75 29 250
21 26 30 625 393 231 75 29 310
21 26 30 677 426 251 75 29 336
21 26 30 730 459 269 75 29 362
22 27 31 796 505 299 75 29 399
22 27 31 895 568 336 75 29 449
22 27 31 995 631 373 75 29 499
42 45 50 1042 758 463 75 48 603
45 46 54 1459 1060 643 75 50 660
EFICIENCIA DE PALAS
Fácil o Suave = Palas Factor = 95 – 100%
Arena, grava,
Dragalena = 95 – 100%tierra
Medio = 05 – 90% palas
78
80 – 90 dragalena Arena suave o húmeda

70 – 80 pala Material solo en
Medio duro = 65 – 75% dragalena
Duro = 50 – 70% pala
Roca disparada
40 – 65% dragalena
3.12. EQUIPOS DISPONIBLES EN EL MERCADO
3.12.1. Palas de cable

Es la maquina de excavación mas antigua, con el tiempo ha crecido en
capacidad y su fuente de energía también ha cambiado, primero con
vapor, luego con gas, posteriormente con petróleo y ahora con
electricidad. Actualmente las palas de cable de pequeña capacidad han
sido reemplazadas por palas hidráulicas y cargadores de rueda. Los
fabricantes de palas de cable
Se reducen a 3, Harnischfeger (P&H), Bucyrus Erie (BE) y Marion, todos
de EE.UU.
3.12.2. Caracteristicas
Estas maquinas son robustas, están diseñadas para condiciones duras,
tienen todos los mandos eléctricos. Una típica maquina tiene las
siguientes características y componentes principales, que se muestran
en la fig. 1.
• Dos orugas montadas.
• Mecanismo de giro.
• Sistema de izaje de cable.
• Sistema de cables y piñones.
• Sala de maquinas (motores eléctricos y transformadores).
• Capacidades de 7 a 50 m3 de balde o cuchara.
• Potencia total de 1000 a 5 500 HP.
• Peso de operación de 200 a 1700 t.
El diseño general de estas maquinas, son relativamente simples, que
han permitido su popularidad. Los movimientos principales se
muestran en la fig. 2.
• Máxima altura de corte de 10 a 20 m de alto.
• Propulsión del tren de rodamiento con motor eléctrico.
• Movimiento del mango de empuje, con motor eléctrico.
• Abertura de la compuerta del balde o cuchara con otro pequeño motor
eléctrico.
3.12.3. Concepto de operación.
El concepto básico consiste en elevar el balde o cuchara sobre el frente
79
describiendo una curva circular, esto hace que se llene con el material
desgarrado que se desprende del banco. Una vez cargado, gira, luego
descarga y una vez vació, gira nuevamente hacia el frente de excavación.
Con un ángulo de giro de 70° a 120°, el ciclo de carga varía de 25 a 35
segundos.
La maquina es propulsada periódicamente para posicionarlo al frente del
banco, esta reubicación dentro del tajo requiere también del movimiento
del cable eléctrico.
La curva o arco circular que desarrolla la punta de la cuchara en el banco,
es producida por una combinación de fuerzas, una vertical (izaje) y otra
horizontal (de empuje). De donde se obtiene la fuerza de arranque o
desprendimiento neto por sumatoria de movimientos, ver fig. 3.
Esto representa del 45 al 50 % del total de la fuerza desarrollada por el
empuje, y para que exista equilibrio debe cumplirse la relación señalada
mostrada en la fig. 4.
El estar la cuchara rígidamente unida al brazo, no se dispone de una
acción de arranque de material, por eso utiliza la fuerza resultante de la
fuerza de izaje y de empuje, esta alcanza su valor máximo a 2/3 de altura
del banco y es mínimo en el nivel del piso, el ángulo de mango o brazo es
constante en todo el ciclo de trabajo.
La descarga se realiza cuando el seguro de la compuerta en el fondo del
balde gira y permite la salida del material por gravedad.
El mecanismo de giro, permite el giro de la pluma y mango o brazo hacia
la derecha o izquierda para la descarga ya sea sobre un camión, tolva o
pila.
3.12.4. Aplicaciones
Están diseñadas generalmente para banqueo en minería de carbón,

minería metálica y no metálica. La descarga normalmente se hace en
80
camiones, tolvas de chancadoras móviles o tolvas de trenes. Las tres

formas de avances típicos de estas palas se observan en la fig. 5.
3.12.5. Investigación y desarrollo
La historia de las palas de cable se remontan a mas de 100 años atrás;

los principios de diseño no han variado considerablemente. Desde hace
20 años los cambios han sido más significativos, la pala moderna tiene
sistema electrónico” estado solidó” para transformación de corriente
eléctrica de AC a DC, control de motores, control de frecuencia de
electricidad, mejor acero y aleaciones, mejores chumaceras, mejor
soldadura, etc. Que se ha traducido en mejorar la disponibilidad con
menor mantenimiento, mejor eficiencia de energía para empujar el balde
izar, girar y descargar el material.
Los tamaños de las palas empleadas en minería han crecido de tal forma
que algunos tienen balde o cuchara de 53 m3 de capacidad y pueden
mover una carga útil de hasta 90 t por pase, el cuadro 1 nos muestra las
palas eléctricas disponibles en el mercado.
Las mejoras principales que se han llevado en los años recientes en la
ingeniería de palas de cable, son la introducción de la tecnología
Autocontrol de energía eléctrica estática AC por Bucyrus Erie y el diseño
de palas para cargar camiones de 218 t de capacidad en 3 pases como
son los modelos 301-M de Marion, 495 – B de BE y 4100 de P&H.
El sistema Acutrol GTO (Gate Turn Off) en los mandos, sirve para mejorar
los ciclos para baldes grandes, este es el ultimo desarrollo progresivo de
los diferentes sistemas de mandos eléctricos en las palas de cable, que
incluyen:
• Ward Leonard con control amplidino.
• Control amplistato y control amplificador operacional.
• DC estático.
• AC estático con control análogo.
• AC estático con control digital.
El sistema de mando Acutrol PWM (modulación de duración de pulsos) de
la palas BE, es el mas sofisticado conocido hasta hoy, P&H y Marion,
también tienen su propia capacidad tecnológica de desarrollo.
Harnischfeger también ha introducido bastantes mejoras en su diseño de
palas, las mejoras se notan en el tren de rodamiento, superestructura,
mejor diseño de la parte frontal, es decir nuevos diseños de pluma, brazo
y balde máxima altura de corte, máxima altura de carga y controles
automatizados con PLC.
81
3.13. CARGUÍO CON DRAGALINAS

Estas unidades son generalmente usados en operaciones de desbroce
donde el material es descargado libre en hileras.
El cálculo del ciclo carguío para una dragalina por pase (TCP)es cerca de
82
6'0 segundos. Este tiempo es más grande cuando se carga un volquete.

De otro lado las dragalinas pueden cargar volquete en el mismo ó en un
banco más abajo.
3.14. CARGUÍO CON CARGADORES FRONTALES

La popularidad de los cargadores frontales sobre llantas y orugas está
ligado a su bajo costo y alta maniobrabilidad cuando son. Comparados a
palas y dragalinas.
El tiempo promedio del ciclo para carga por pase(TCP)es entre 30 y 45
segundos. Los cargadores sobre orugas son poco pesados en la industria
minera debido a su limitado alcance y relativa rigidez de acción.
Sin embargo los cargadores frontales sobre han llegado a ser tan
comunes en operaciones de bajo abierto.
Ellos trabajan en materiales de fácil excavación con bancos de poca
altura.
Actualmente los cargadores frontales están encontrado más aplicación en
roca disparada y operaciones de bajos profundos. La unidad disponible
más grande puede cargar un volquete de 200 toneladas.
3.15. EL CARGADOR FRONTAL
3.15.1. Cargadores de ruedas

Con la introducción del diseño articulado en los años 60, los cargadores
de ruedas se convirtieron en maquinas principales de carga en minas y
canteras de mediana escala, debido a su versatilidad para excavación,
carguío y acarreo, porque encuentra una variedad de aplicaciones
mineras.
Estas máquinas, que actualmente llegan a fabricarse con capacidad
desde hasta 25 m3 de cuchara, pueden cargar camiones de 21a t de
capacidad, de manera que en algunas situaciones, constituyan máquinas
de producción primarias, para condiciones medias de excavación, o
material bien fragmentado.
Requieren de plataforma amplia de trabajo debido a su radio de giro y
para cubrir los neumáticos cuando penetra en el material, esto origina
que su fuerza de penetración sea relativamente limitada.
3.15.2. Características
Los cargadores son similares en su diseño básico, usan motores diesel,

como una fuente primaria de energía. Como el ciclo de carga es mayor
que en las palas, se requiere de un sistema de transmisión rápido y una
distribución balanceada de energía entre la propulsión y el sistema
hidráulico para optimizar el rendimiento.
Las características principales son:
• Chasis articulado (70° a 90°).

• Cuatro llantas (neumáticos).
83
• Uno o dos motores diesel (depende del tamaño).

• Transmisión mecánica o eléctrica.
• Capacidad de 6 a 25 m3 de cuchara (para minería).
• Potencia de 300 a 2000 HP.
• Peso de operación de 30 a 200 t.
Una máquina típica tiene como componentes principales los mostrados

en la figura 15. Debido a su capacidad para carga y acarreo, la máquina
tiene un diseño simple. Los movimientos principales se pueden observar
en la figura 16.
• 4 Neumáticos, convertidor de torque directo o motores eléctricos en las

cuatro ruedas.
• Dirección articulad a mediante cilindros hidráulicos.
• Cilindros hidráulicos de subir y bajar cuchara.
• Cilindros hidráulicos de volteo de cuchara.
84
85
86
3.15.3. Concepto de operación

El ciclo de carga de estas máquinas empieza, cuando la cuchara que
tiene un diseño plano en el fondo, se introduce en el material, en un nivel
que permite proteger los neumáticos y a la vez que tiene que realizar
diversos movimientos de basculación para conseguir el llenado, la fuerza
de arranque o desprendimiento al plegar y levantar el cucharón. El ciclo
de carga se encuentra en el rango de 35 a 45 segundos por pase en
material fragmentado, figuras 17 A Y 17B.
3.15.4. . Aplicaciones
En las figuras 18 y 19 se pueden observar sus aplicaciones, siendo muy
versátil, debido a su movilidad.
87
Solo dos fabricantes han impulsado el desarrollo de los cargadores de

ruedas de gran capacidad, haciendo que estos equipos se constituyan en
un buen apoyo a los equipos de carga existentes. En ciertos casos pueden
llegar a constituirse como equipos de carga primario nos muestra las
unidades existentes, ofrecidas en el mercado peruano.
El cargador frontal está montado sobre orugas ó llantas

(neumáticos). Con 2 ó 4 ruedas motoras; se usan en el carguío del
material bien fragmentado, en trabajos más suaves, donde la movilidad
sea necesaria y como equipo auxiliar de las palas.
Existen cargadores frontales de diferentes marcas y tamaños con

capacidad de diferentes marcas desde 1 - 40yd3.
La importancia de los cargadores frontales es cada vez mayor

debido a su velocidad, movilidad, versatilidad y costos más bajos.
El cargador frontal, no requiere de equipo auxiliar (tractor).Tiene

gran movilidad, puede retirarse y regresar rápidamente al lugar del
disparo, gran selectividad del material de carguío, porque la máquina no
esta en una posición fija, puede cargar el material de diferentes ángulos y
mezclar los minerales de diferentes zonas. Es muy versátil y podría hacer
cualquier otro trabajo, si no se le usa en el tajo.
CARGADOR CON ORUGAS CARGADOR CON LLANTAS
88
- Baja velocidad - Alta velocidad

- Baja movilidad ó - Alta movilidad
flexibilidad - Menor costo de
- Alto mantenimiento en mantenimiento
materiall abrasivo - Mejor performance
- Se distribuye en terrenos suaves
mejor la presión sobre - Carga y transporta
terreno
- Necesita mayor
- Buena capacidad espacio para maniobras.
en pendiente
- Para excavar,
tiene buena fuerza
El equipo indispensable es un cargador frontal sobre llantas ó

neumáticos tanto en minería superficial, subterránea y obras civiles.
3.16. EL CICLO DE OPERACIÓN

El cargador frontal realiza el ciclo completo de su operación en 4
fases: CARGA – TRANSPORTA – DESCARGA Y RETORNA.
T = tc + tt + td + tr
3.16.1. El rendimiento ó producción por hora

A. Producción por hora del material suelto
60*Cc*E *F
yd3/hr=
tm
Ciclos carga
Prod= * *Feff……….. m3/hr
hora ciclo
B. Producción por hora del material In situ

60*Cc*E *F *Sf
yd3/hr=
tm
Donde:
Cc : Capacidad de la cuchara (yd3)
E : Factor de eficiencia ó eficiencia de trabajo.
F : Factor de carguío ó llenado
tm : Tiempo del ciclo completo en minutos
1º.- PRODUCCIÓN ó RENDIMIENTO HORARIO

89
60*Cc*Fll*Eff
Q=
Tcm
Q : Rendimiento o producción (m3/hr)

Cc : Capacidad de cuchara (m3)
Fll : Factor de llenado
Eff : Eficiencia de operación
Tcm : Tiempo del ciclo completo en minutos
2º.-
Ciclo Carga
=
Prod/hr * *Eff
hora Ciclo
Nº`pases Ton
=
Prod/hr * *Eff
ciclo Pase
Ton/Pase = Cc * P.e. * Fll
60min/hr
=
NºCiclos/hr
Tciclo
c argautilcamión
N° Pases=
cargaútilcuchara
(balde)
3º .- Resumido todo el 2º . será:

60Cc*Fll*Pe*Eff
=
Prod/hr
Tciclo(min
)
Ejemplo 01:
Se tiene un cargador frontal sobre llantas de 6yd3 de capacidad cuchara
con un factor de llenado de 70%, eficiencia de operación 75%, tiempo de
ciclo trabajo es 0.45minutos
60*Cc*E *F 60 *6 *0.7 *0.75

yd3/hr= =
tm 0.45
yd3/hr = 420
Ejemplo 02:
Se tiene el rendimiento de un cargador frontal de 500 yd3/hr, con factor
de llenado 90%, eficiencia de operación del 85% y el tiempo de ciclo de
operación es 50 segundos.
90
¿Calcular la capacidad de cuchara del equipo?
yd3/hr
*Tc 500yd3(hr
*50srg*1min
Cc= =
60*Fll*E 60min/hr
*0.90*0.85*60seg
25000
Cc= = 0.9yd3
2754
3.17. CARGUÍO CON RETROEXCAVADORA.
En la actualidad estas unidades están limitadas de 6 a 10 metros cúbicos

de capacidad.
Tienen descargas rápida y tiempos cortos de los ciclos son posibles
compararlos con una dragalina debido al control hidráulico.
El tiempo del ciclo promedio de carguío por pase es de 30 segundos.
Cucharones de más de 12 metros cúbicos han sido usados. Estos equipos
son menos costosos y más maniobrables que una pala.
3.18. PALAS HIDRAULICAS
Las palas hidráulicas son de buena productividad, selectivos,
recomendable para terrenos suaves, semi duro, (usados en carbón). No
es apropiado en rotura dura.
• Palas de cable para metálicos

• Palas hidráulicas para no metálicos
Trabajan en bancos pequeños 6 – 8m, por la cinemática de su

operación.
Existen de accionamiento eléctrico y mecánico. Tienen buena

facilidad de acceso a ser mecánicos, versátil, rapidez en su montaje,
pueden tener 2 motores, los más grandes son eléctricos, importante
sistema de enfriamiento del aceite.
3.19. ¿PORQUÉ EXCAVADORAS HIDRAULIAS?

Las excavadores de cable trabajan ARRANCANDO una rebanada de
material, los cargadores de ruedas PENETRAN el cucharón en el
material, mientras que las EXCAVADORAS HIDRÁULICAS COMBINAN
ambos conceptos.
Debido al diseño básico de las excavadoras hidráulicas que

permiten ejercer la PENETRACIÓN y EXCAVACIÓN en cualquier altura del
frente de trabajo con fuerzas de arranque en el borde de los dientes, son
máquinas capaces de cargar materiales tenaces y resistentes, más
fácilmente que los cargadores de ruedas y las excavadoras de cable. Se
91
consigue, mayor producción y costos de operación más bajos que los

otros.
3.19.1. rendimiento ó producción por hora
Para material Suelto:
60*Cc*Fll*Eff
Q=
Tc
Donde:
Q : Rendimiento ó producción m3/hr

Cc : Capacidad de cuchara (m3)
Fll : Factor de llenado
Eff : Eficiencia de operación
Tc : Tiempo del ciclo completo en minutos
También la producción será:
Ciclo Carga
=
Prod/hr * *Eff
hora Ciclo
Nºpases Ton
=
Prod/hr * *Eff
ciclo Pase
c argautilcamión
N° Pases=
carga útilpalada
Ejemplo 04:
Se tiene trabajando una pala hidráulica de 11 yardas cúbicas de
capacidad cucharón con los siguientes datos:
- Peso del material In Situ de fierro : 6,730 Lb/Bcy

- Porcentaje de esponjamiento : 40%
- Factor de llenado : 71%
- Capacidad camión a cargarse : 100TM
- Ciclo de trabajo completo : 48seg (0.8min)
- Eficiencia d operación total : 75%
- Capacidad cucharón pala : 11yd3
Hallar:
92
a. La producción horaria de la pala ó el rendimiento horario

b. El número de pases ó paladas para cargar el camión
Solución.
a. Hallando la densidad del material suelto:

Lbs/Lcy 6730
=
Lbs/Lcy = = 4807.14Lbs
/Lcy
1+ %esp 1+ 0.40
4807.143Lb
s/Lcy
=
TM/Lcy = 2.18Tm/Lcy
2204.62Lbs
/TM
b. Hallando el tonelaje por pase ó palada
Ton/PASE = Cc * P.e. * Fll
= 2.18TM/Lcy * 11yd3 * 0.71 = 17.03 TM/PASE
c. Hallando el número de pases ó paladas para cargar el camión:

100TM
NºPASES= = 5.87
17.03tM/PA
SE
N° PASES = 6 PASES
d. Hallando rendimiento ó producción horaria de pala:
Nºpases Ton
Prod= * *Eff
ciclo Pase
60 min/hr Tm
= *17.03 *0.75 = 958TM / hr
0.8 min/ciclo PASE
PRODUCCIÓN HORARIA = 958 TM/hr
Ejemplo 05:
En una mina a tajo abierto se tiene trabajando una pala hidráulica de 17
yardas cúbicas (13 metros cúbicos) capacidad cucharón. También se
tiene los siguientes datos:
- Densidad (peso) del material In Situ : 4 000Lb/Bcy

- Porcentaje de esponjamiento : 30%
93
- Factor de carga : 0.77

- Factor de llenado : 85%
- Ciclo de trabajo completo : 28seg
(0.467min)
- Eficiencia de operación total : 83%
Hallar:
La producción horaria de la pala
Solución:
a. Hallando la densidad suelta del material

Lbs/Lcy 4000Lb
=
Lbs/Lcy = = 3077Lbs/Lcy
1+ %esp 1+ 0.30
3077Lbs/Lc
y
=
TC/Lcy = 1.538TC/Lcy
2000bs/TC
b. Hallando el tonelaje por pase ó palada
TC/PASE = Cc * P.e. * Fll
= 17yd3 * 1.5385 TC/yd3 * 0.85
TC/PASE = 22.23
c. Hallando la producción horaria de la pala
Nºciclos Tc
=
Prod/hr * *Eff
hora Pase
3600Seg/ho
ra
= *22.23
*0.83
28seg/cicl
o
Prod/hr = 2 372.4 TC/hr
3.20. PALAS HIDRÁULICAS

A mediados de los años 50, se desarrolla la tecnología hidráulica y es
adaptado a maquinas de carga como excavadoras retro y frontales,
primeramente en Europa, para sus propias necesidades. Después de 35
años, han alcanzado el nivel de confiabilidad requerido y han aumentado
de tamaño, hasta el punto que actualmente son muy comunes en
aplicaciones mineras.
94
Al principio y hasta no hace mucho, su aplicación principal fue como

retroexcavadora (back hoe), pero con las innovaciones realizadas se han
adaptado a aplicaciones frontales.
En minas y canteras del Perú, el diseño frontal es más operativo, debido a
que los bancos están proyectados para realizar la carga en el mismo nivel
del banco. De manera que por ello trataremos solo sobre palas hidráulicas
frontales.
3.20.1. Características
Desde que el propósito de su aplicación es el mismo, existen ligeras
diferencias en detalles de diseño entre fabricantes, pero sus
características generales son muy parecidas, fig. 6.
• Configuraciones de la pluma y brazo son similares, pero la posición y
ubicación de los cilindros difieren ligeramente entre los fabricantes,
quienes tratan de encontrar velocidades, fuerzas de penetración y
arranque deseados. El empuje o penetración en el nivel de excavación o
arranque se dan en formas de paralelogramo, algunos con arreglos
especiales, como el caso del sistema Tripower de O&K y autonivelante de
Hitachi.
• 1 a 2 motores diesel (en unidades grandes pueden ser con motor
eléctrico).
• Conjunto de bombas hidráulicas con caja de transferencia.
• Mecanismo de giro.
• 2 orugas montadas.
• Sistema de enfreamento de aceite hidráulico.
• Sistemas de circuitos hidráulicos mediante válvulas y mangueiras.
• Capacidades de 3.5 a 33 m3 de chuchara.
• Potencias netas de 274 a 3001 HP.
• Peso de operación de 42.5 a 640 t.
El diseño básico consiste de un tren de rodamiento de un tractor y un
chasis superior que gira continuamente, equipado con una pluma, brazo y
cuchara, que se mueven independientemente, pueden ser accionados
con motores diesel o motores eléctricos en algunos casos. Están
diseñados para operar en el mismo tipo de operación de las palas de
cable, pero con mayor movilidad y autonomía, utilizada su potencia
disponible total accionado por bombas hidráulicas variables que permiten
al operador acomodar, levantar, cargar o moverse en cualquier
combinación deseada.
Los movimientos principales de estas maquinas se encuentran en la fig.
7.
Propulsión sobre orugas con motores hidráulicos.
Movimiento de pluma, brazo, apertura de cuchara, mediante cilindros
hidráulicos.
95
3.25.2. Concepto de operación

Cuando excava ejerce un esfuerzo de reacción hacia si mismo soportado
en las zapatas, la dirección de la fuerza de excavación es hacia arriba y
no horizontal, la fuerza de empuje o penetración en el borde de los
dientes de la cuchara, es la fuerza generada por los cilindros del brazo,
pueden estar dirigidos hacia abajo, paralelos hacia el piso o hacia arriba,
con el fin de atacar al material, estrato o capa según el plano de menor
resistencia y completar la carga de cuchara de la manera mas rápida y
sencilla.
La fuerza máxima de excavación, teórica de acuerdo a la norma S.A.E., es
la fuerza de excavación que se ejerce en el punto de corte mas externo
de la cuchara, esta definida por el producto de la fuerza debida al cilindro
de accionamiento de la cuchara por el brazo de la palanca, que es la
distancia que existe desde el eje de ese cilindro hasta el punto de giro de
la cuchara dividida por la distancia entre el pivote hasta los dientes.
La fuerza real de excavación, cuando la cuchara esta en contacto con el
material, es una combinación de diferentes fuerzas y no puede
determinarse claramente, ya que se controla y combinan diferentes
funciones.
Primero se aplica la fuerza de penetración y la cuchara penetra el
material, luego se aplican las fuerzas de arranque, y la cuchara tendrá un
nuevo punto de pivotamiento, al estar apoyado sobre el propio terreno,
aumentando la fuerza de excavación, por la menor distancia que existe
entre el punto de pivotamiento y el borde de los dientes de la cuchara,
fig. 8. La fuerza generada por los cilindros de la cuchara mas el peso del
brazo y posiblemente parte del peso de la maquina crean un par
alrededor del punto de pivotamiento que hace que la cuchara vuelque
hacia atrás, la fuerza real de excavación en el material depende del brazo
de palanca “X”, al ser mas pequeña la fuerza se multiplica. El ciclo de
carguío varía de 20 a 30 segundos.
96
Las formulas del cálculo teórico de la fuerza de penetración y arranque de

una pala hidráulica clásica, según la fig. 9, son las siguientes:
a) Fuerza de penetración (V)

V = (fv x a)/ H + (Rk x b)/H
b) Fuerza de arranque (L)
L = (Fk x c)/r
Donde:
Fv = Fuerza del cilindro de penetración y empuje.
Rk = Fuerza de reacción debido al cilindro de cuchara.
97
Fk = Fuerza del cilindro de la cuchara.

a = Distancia perpendicular entre el punto de giro de la cuchara y la línea
central del cilindro de penetración.
b = Distancia perpendicular entre el punto de giro del brazo y la línea
central del cilindro de penetración.
c = Distancia perpendicular entre el punto de giro de la cuchara y el
cilindro de la cuchara.
H = Altura entre los dientes de la cuchara y punto de giro del brazo.
r = Distancia entre los dientes de cuchara y punto de giro de brazo.
Otras modificaciones de otras marcas se observa en la fig. 10 y 11.
3.25.3. Aplicaciones
Las palas hidráulicas frontales tienen similares aplicaciones que las palas de
cable pero selectivamente mejor, como se muestra en la fig. 12, 13 y 14.
La tendencia es fabricar maquinas grandes para cargar también a

camiones grandes, mas robustos con mas potencia, para obtener mas
alto rendimiento y gran economía de operación, en otros casos tiende a
usar energía eléctrica.
Recientemente se promocionan en el mercado palas hidráulicas con
cuchara de 20 m3, diseñadas para cargar camiones de 150 t de
capacidad y las mas grandes de 26 a 33 m3 para cargar camiones de 218
t de capacidad en 4 y 5 pases respectivamente. Las investigaciones están
encaminadas a mejorar el diseño en algunas marcas y modelos, que
incluyen control del motor- bomba hidráulica por computadora, para
98
optimizar la utilización de energía, sensores eléctricos y sistema de

control de los RPM del motor, sistema de detección de fallas y alarmas y
mejoras en la geometría de la cinemática del equipo de carga. El cuadro
N° 2, nos muestra las unidades existentes en el mercado.
Ahora la selección y evaluación entre palas hidráulicas de diferentes
fabricantes es motivo de otro estudio.
3.26. TRACTORES (DOZERS)
99
El equipo de excavación básico en el movimiento de tierras es el TRACTOR

DE EMPUJE ó TRACTOR DOZERS.
Es muy utilizado como equipo auxiliar de las palas; estos tractores es

necesario en el movimiento del material en los botaderos, en los stock
piles, en el mantenimiento de carreteras, en los pisos de los bancos, etc.
Se tiene 2 tipos de tractores: tractores sobre orugas y tractores sobre

llantas.
El tractor sobre llantas es más versátil, flexible y de gran movilidad, pero

tiene menor tracción que el de orugas, en trabajos duros y húmedos –
arcillosos se prefiere los tractores sobre orugas.
Generalmente los tractores más usados son los tractores sobre orugas,
cuyo peso varía de 7 hasta 75 ton y son limitados, a distancias menores
de 500 pies.
CONDICIONES FAVORABLES DE ELECCIÓN
TRACTORES SOBRE TRACTORES SOBRE ORUGAS

NEUMÁTICOS
- Taludes - Taludes empinados
moderados - Corto empuje
- Largo empuje - Poca movilidad
- Buena
movilidad
3.26.1. rendimiento ó producción horaria
60*Cc*E *Sf
=
yd3/hr
Tm
Cc : Capacidad empuje cuchara en yd3

E : Factor de eficiencia
Tm : Tiempo de ciclo completo operación en minutos.
3.26.2 rendimiento del tractor:
100
Q *Eff*F *60
R=
Tc
Da*2
Tc = Tf + Tv Tv=
1000v
Donde:
Q : Capacidad de lampon (m3)

Eff : Factor de eficiencia
F : Factor de conversión volumétrico
Tc : Tiempo por ciclo completo en minutos
Tf : Tiempo fijo
Tv : Tiempo variable
Da : Distancia de acarreo (m)
V : Velocidad media (Km/hr)
R : Rendimiento tractor (m3/hr)
Ejemplo 06:
Se tiene un tractor CAT – D8H, del cual se pide hallar su rendimiento con
los datos siguientes:
- Capacidad del lampon : Q = 6.92m3

- Factor de eficiencia trabajo Eff = 70%
- Factor de conversión volumétrica F = 1.0
- Tiempo fijo Tf = 0.5min
- Distancia promedio de acarreo Da = 80m
- Velocidad media equipo V = 5Km/hr
Solución:
a.- Hallando el tiempo variable:
Da*2 80m
*2*60min
Tv= =
1000v 1000m/km
*5Km/hr
*1hr
b.- Hallando el tiempo del ciclo completo
Tc = Tf + Tv = 0.5min + 1.92min = 2.42min
c.- Hallando rendimiento del tractor:

3
Q *Eff*F *60 62.9m *0.70
*1.0*60 3
R= = = 120m/hr
Tc 2.42
101
3.26.3. construcciones
A ¿Porqué la Resistencia a la Rodadura no afecta a tractores de

oruga?
Los tractores llevan su propio camino o carretera con ellos Desde
que sus canales de desplazamiento son de acero, estas son suaves
y duros, obviamente no se tiene llantas o penetración de ruedas
alguna. Solamente la ficción interna de los trenes de potencia
necesita ser explorados.
Este Cambio es para explicar la diferencia entre el rendimiento de
la potencia en el volante y la potencia en la barra de tracción de un
tractor de orugas. Por lo tanto para todo propósito práctico un
tractor no tiene asistencia a la rodadura.
¿Que pasa entonces cuando u tractor de oruga jala una pala de?
¿Cual es la condonación de la resistencia a la rodadura? Para
conocer la resistencia a la rodadura solamente el peso en las
ruedas es necesario ser conocido o considerado.
¿Cual es la resistencia a la rodadura de un tractor oruga y una pala
de desplazándose por un nivel, de será flexible consideramente
bajo carga?
(Ver cuadro uno)
102
103
104
3.27. PALAS ELÉCTRICAS DE CABLE

Características principales
• Son cada vez más grandes, tiene en el mercado más de 100 años de
operación.
• Pueden cargar del 5 al 7% de su peso de operación.
• Alto costo de inversión inicial; puede costar de US$ 230 000 a US$ 260
000 por m3 de cuchara.
• Larga vida; 100 000 h en algunos casos se reporta 120 000 h.
• Bajo costo de carguío; de 0.005 a 0.008 US$/t.
• Baja movilidad; 1,5 km/h.
• Factor de llenado de cuchara bueno; 95 a 100 %.
• Alta producción en ciertas condiciones (cuadro 4)
Ventajas
• Larga vida o disponibilidad de 15 años a más.
• Trabaja en altura de banco de 9 a 20 m.
105
• Lleva buen nivel de piso.

• Carga material bien fragmentado.
• Diseño que no presenta mayores complicaciones.
Desventajas
• No es conveniente para proyectos de corta duración < 15 años.
• Tampoco para minas en lugares remotos, donde falta infraestructura.
• No es posible mover la máquina frecuentemente.
• La productividad es muy baja en material extendido.
• Requiere de equipo auxiliar.
• No puede trabajar en piso suave, su presión en el piso es de 2.5 a 4,0
kg/cm 2.
3.28. PALAS HIDRÁULICAS

• Actualmente tienden a ser grandes.
• Pueden cargar de 9 a 11% de su peso de operación.
• Costo moderado de inversión inicial de US$ 140 000 a 180 000 por m3 de
cuchara.
• Las unidades grandes de estas maquinas son relativamente nuevas; los
fabricantes atribuyen 60 000 h de vida. Las unidades medianas han
alcanzado hasta 40 000 h.
• Costo de carguío de 0.08 a 0.12 US$/t.
• Movilidad moderada; 2,4 km/h.
• Factor de llenado de cucharón muy bueno de95 a 105 % debido a su
mejor cinemática.
• Producción, (cuadro 4).
Ventajas
• Potente fuerza de excavación, el material no necesariamente tiene que
estar bien fragmentado.
• Carguío selectivo, mejora el control de calidad.
• Puede trabajar en piso húmedo, debido a su menor peso que la pala de
cable, su presión sobre el suelo de 1.3 a 2.5 kg/cm2.
• Generalmente no requiere de equipo auxiliar.
• Puede trabajar con frentes múltiples que estén cercanos.
Desventajas
• Mayor número de componentes en acción, que requiere mayor tiempo de
mantenimiento, que puede significan una menor disponibilidad mecánica.
• Mayor sensibilidad de los componentes electrónicos que controlan la
bomba hidráulica.
• La temperatura y presión de aceite hidráulico son la clave de la operación
en estas máquinas.
• Requiere de mayor entrenamiento, el personal de mantenimiento y
operación, debido a su complejidad.
106
3.29. CARGADORES DE RUEDAS

• También tienden a ser grandes,
• Pueden cargar del 18 al 21 % de su peso de operación,
• Costo de inversión bajo; US$ 90 000 a US$ 130 000 por m3 de cuchara,
• Las unidades grandes son nuevas, en las unidades medianas se ha
alcanzado 40000 h, en algunos casos hasta 50000 h.
107
• Su costo de operación a largo plazo, se encuentra en el rango de 0,10 a

0,14 US$/t.
• La movilidad está en función del diseño y peso de trabajo, tienen alta
movilidad; 20 km/h, que lo hacen la máquina de carguío mas versátil
existente.
• Factor de llenado de cuchara aceptable de 85 a 95%.
• Producción estimada según su aplicación (cuadro 4).
Ventajas
• Gran movilidad y versatilidad.
• No requiere otro equipo auxiliar para limpieza.
• Se puede utilizar en carga y acarreo hasta 150 m.
• Muy útil para trabajos menores, puede servir como utilitario.
Desventajas
• El material tiene que ser bien fragmentado o requiere de un buldózer.
• El piso tiene que ser duro y compacto.
• No puede cargar en bancos altos,
• Requiere de un espacio operacional grande, según su radio de giro.
• Si el brazo no tiene suficiente alcance no distribuye bien la carga en los
camiones.
3.30.. RENDIMIENTO
La producción aproximada, producto de observaciones realizadas en
diferentes operaciones y también de informaciones recibidas, tomando un
promedio de 6000 horas por año, varía con los siguientes factores: tipo de
material, factor de llenado de cuchara, eficiencia de operación, disponibilidad
mecánica, movimiento de frentes, etc., para cada máquina, En la figura 20, se
muestra algunas comparaciones y en la figura 21 se muestra como se calcula el
rendimiento, de manera que el cuadro 4 es sólo referencial.
108
3.31. NIVELADORA:
La producción de una moto niveladora es importante para el contratista

distribuido para el mantenimiento de carreteras y Terminal las gradientes, en
cualquier trabajo las niveladoras pueden hacer su producción esta sujeto a
muchos variables, eficiencia del operador, el material que esta siendo trabajo
ambo influyen en la producción del motor, aun mas que en otros maquinas para
encontrar el tiempo requerido para completar un trabajo, el numero de pasadas
requeridas debe ser conocida y un estimado eficiencia y velocidad promedio
debe ser conocida.
(Nºdepasadas)(d
istancia
km)
enhora=
Tiempo
(Promedio
velocidad
mph)(facto
r deeficiencia
)
Donde la velocidad promedio se encuentra por el siguiente método:
6 pasadas x 3mph = 18
4 pasadas x 4mph = 16
34 total
34/10 = 3,4mph(promedio).
Ejm:
Para mantener una carretera adecuadamente, una moto niveladora debe hacer
una pasada en la 2º velocidad y luego 2 paradas mas en la tercera, cuanto
tiempo le tomara completar el trabajo si la distancia del nivel es de 8,5km de
longitud
109
Si:
2do geos speed = 6.0kmph
3ro geos speed = 9.1kmph
Una pasada (6,0kmph) + 2 pasadas (9,1kmph) = velocidad promedio = 15.1 =
5,03mph.
3
Tiempo en horas = (3 pasadas)(8,5 millas) = 3,96 horas
(8,06)(0,8)
3.32. CARGADORES DE RUEDAS CATERPILLAR
Modelo capacidad potencia en el voltaje

980C 4m3 201km
5.25ydD3 270hp.
988B 5.4m3 280km
7yD3 375hp
992C 10.3m3 514km
13.5yD3 690hp
3.33. TRACTORES DE CADENA CATERPILLAR DBL Y D9L
MOTOR POTENCIA VOLANTE RPM

DBL 3408 250Km 1900
335HP
D9L 3412 343Km
460HP
Operan a una altura de 2300mts (7500’) sin reducir de su potencia por el

turboalimentadora.
3.34. HOJA
1) HOJA UNIVERSAL: ideal para mover material en gran volumen despejar
y recuperar terreno la vertedera curvado proporciona buena penetración
mientras los lados angulados a 25º encajan el material hacia el centro,
con excelente retencion de la carga (010) TOQUEPALA.
2) HOJA ORIENTABLE (DBL): Echa la tierra al costado facil y rápidamente,
la hoja se puede colocarse derecha o en un angulo hasta 25º hacia la
derecha o izquierda para la formación de hileras, el relleno y la apertura
de caminos la curvatura de la vertedera contribuye a arrollar el material
facilitando su desplazamiento hacia el costado.
3) HOJA RECTA: construido para trabajos duros (excavación de roca,
apertura de caminos y desmonte, despejo de sobrecapas) el diseño en U
modificada con extremo en angulo les da excelente capacidad de corte
lateral y buena retencion de la carga.
4) HOJA AMORTIGUADA (D9L): diseñada especialmente para la carga con
110
empuje, por permitir el suave acoplamiento sobre la mancha con traillers.

Los discos de caucho que absorben el choque aguantan una fuerza de
72.575kg (160,000lbs) por su ancho limitado es de mayor
maniobrabilidad y con menos riesgo de daños de los neumaticos.
3.35. CARGADORES SOBRE RUEDAS.
Promedio carga carga estatica

inclinada.
98OC 15,400lb. 7000kg 16,945kg
988B 21,200lb. 9600kg 20,234kg 35º de
especulacion
992C 40,500lb 18,400kg 43,38kg
ambos lados
992C(mayor alcuna)36,000lb 16,330kg 42,971kg
High life
3.35. EQUIPOS DE CONSTRUCCIONES 988
Mayor velocidad de acarres.

Menor giro en falso de las ruedas al cargar.
Mayor fuerza hidraulica al hacer penetrar el cucharon.
Ciclos rapidos.
ESPECIFICACIONES: breves.
910 920 930
Potencia en el voltaje 65HP 80HP 100HP
Trasmisión servotransmicion servotransmicion
servotransmicion
Planetaria planetaria
planetaria
3A,1R 4A,1R 4A,3R
Cuerpos de cucharon 1,0m3 1,15m3
1,53m3
Capacidad calmada
Empleo general 1,25yD3 1,50yD3 2yD3
1,35m3
1,72m3
(1,75yD3)
3
(2,25yD )
Uso multiple 0,8m3 1,15m3
1,35m3
(1yD3) (1,5yD3)
3
(1,75yD )
Descarga lateral 1,15m3
111
1,35
1,5yD3
3
1,75yD
D96 – D9H
385HP 410HP:
D10:
- empuje 27m3 por pasada.
- Empuje trailler solo por 2 D9H
- Motor de 700HP (522km)
- Hoja cerca al tractor.
- Peso de 86,320kg (190,300lbs)
- Fuerza de arrastre 122,500(270,000lbs) en la barra de tiro en
primera.
ESPECIFICACIONES: (tractor dio caterpillar)
- potencia en el volante a 1800RPM 522km 720HP.
- peso de trabajo 86,320kg 190,300lbs.
- ancho sobre los mandos.
- final 3,65mt 12’
- largo (con hoja U) y desganados 10,75mt 35’4’’
- altura (a la punta de cilencio) 4,57mt 15’

(7 - dos de escape)
980C 988B 992C

Modelo del nisto 3406 3408 3412
HP/kw 270HP/201kw 375HP/280kw 690HP/514kw
RPM 2100 2200 2200
Aspiracion T T TA
T: turboalimentador
TA: turboalimentador y postrefrigerador.
Los turboalimentadores compensan la reducción de O2 a grandes alturas y
temperaturas.
El CAT 3408 mantienen su potencia total sobre 7500lt/2300mts, el motor 3406 y
3412 a mas de 10,000ft/3000mts.
3.36. CUCHARONES (FOTOSTÁTICAS)
La construcción basada para una gran resistencia a la torsión y distensión baja

altos cargos.
______________________________________________________
CAPITULO IV
112
SISTEMAS DE TRANSPORTE EN TAJO ABIERTO
4.1. MEDIOS DE TRANSPORTE Y SUS CARACTERISTICAS
Existen variedad de medios para el acarreo y transporte del mineral -

desmonte en los tajos abiertos, siendo algunos de ellos:
A. El transporte por trenes

B. El transporte por camiones
C. El uso de fajas transportadoras
D. El transporte con mototraillas “SCRAPERS”
E. El transporte con tractores (DOZERS)
F. El transporte hidráulica o por tuberías
G. El izaje inclinado con SKIPS
H. Transporte por chimeneas y túneles, etc.
Los medios de transporte mas comunes son:
1º.- locomotoras
Un tren se usa en:
- Tajos poco profundos

- Gradiente 0.5 - 1.5%
- Distancias mayores más de 3Km
- Alta producción
- Costo menor por tonelada que los camiones
- Frecuencia mínima de movilidad.
- Costo de mantenimiento de vías es mayor
- Puede cargar y transportar cualquier material
- Alto costo de inversión.
Se resume en lo siguiente
1. Aplicable a grandes volúmenes de producción,
grandes distancias, bajos costos de transporte.
2. La vía férrea debe cumplir estrictamente
especificaciones de ingeniería
3. Tiene un alto costo de inversión
4. No son aplicables a pendientes mayores de 3%
5. Pueden transportar cualquier tipo de material
2º.- volquetes
113
1. Requiere de buenas carreteras para minimizar los costos en llantas

2. Aplicables a pendientes altas
3. Son limitadas económicamente a distancias de 4Km
4. Son móviles y fléxibles.
3º.- fajas transportadoras
1. Son transportadores de alto volumen, largas distancias y bajos costos.

2. Son difíciles y costosas de moverlas
3. Tiene un alto costo de inversión
4. Pueden transportar en pendientes altas hasta 40%
5. El material requiere su fragmentación a tamaños pequeños para dar una
buena vida a la faja.
4º.- mototraillas “scrapers”
1. Requiere de buenas carreteras para minimizar los costos de llantas.

2. Son rápidos pero limitados, económicamente a distancias de 1.6 Km.
3. Tiene una excelente movilidad
4. Limitadas a materiales suaves y fáciles de romper; materiales hasta 24
pulgadas de tamaño.
5º.- tractores
1. Son limitados, económicamente a distancias cortas cerca de 500 pies.

2. Tiene mayor tracción sobre terrenos duros, suaves, húmedos por orugas.
4.2. COMBINACIÓN DE SISTEMAS DE CARGUIO Y TRANSPORTE
Es recomendable una adecuada combinación entre los medios de carguío

y transporte en función a sus capacidades, así:
A. PALA – TREN
B. PALA – CAMIÓN
C. PALA – CAMIÓN – TREN
D. PALA – CAMIÓN – FAJA TRANSPORTADORA
Los ciclos de operación son:
CICLO CAMIONES CICLO TRENES

- CARGUIO - CARGUIO
- TRANSPORTE - TRANSPORTE
114
- DESCARGA - DESCARGA
- RETORNO - RETORNO
- APARCAMIENTO
4.3. LOS CAMIONES EN EL OPEN PIT
El método ó medio de transporte más usado en los tajos abiertos son

volquetes, debido a su gran movilidad, flexibilidad, facilidad para vencer
pendientes altas, su adaptabilidad a las condiciones de trabajo en diferentes
tajos.
40 años atrás un camión de 30 toneladas de capacidad era considerado

en la industria minera como un GIGANTE de los equipos. Luego los de 100
toneladas eran comunes, también aparecieron los de 140 - 250 toneladas,
actualmente se tiene camiones de 300 - 410 toneladas de capacidad. El mas
grande del mundo es el KOMATSU 930E que mide 15.3m de largo, 7.3m alto y
6.02m de ancho, carga 320 ton y el precio de ello es de $ 3 300 000, son
camiones tipo convencional. Los camiones TIPO TRACTOR –TRAILER tienen
capacidad hasta 400 toneladas.
En el Perú, existen camiones cuyas capacidades varían entre 40, 85, 100
y 120 ton de capacidad. Desde el año 1963 se tenía camiones en el tajo Mc
Cune de Cerro de Pasco, como se indica en el cuadro.
CAMIONE LECTRA – HAUL DART HAULPAK

S LH – M85
CARAC-
TERISTICAS
tipo Diesel eléctrico Diesel Diesel
peso (lbs) 310 000 286 500
capacidad (m3) 26.4 13.5 11.9
capacidad (tons) 85 44 40
motor Detroit Diesel Cummins Cummins
tracción Sobre Ruedas Sobre Ruedas Sobre Ruedas
año de 1975 – 77 1963 – 64 1963 – 64
adquisición
n° unidades 10 22 4
En el mercado tenemos camiones de diferentes tamaños y marcas como:

KOMATSU, CATERPILLAR, TITAN, BELL, LIEBHERR, EUCLID, VOLVO, TEREX, etc.
Los sistemas de transmisión de los camiones en los tajos abiertos son:

MECÁNICO, ELÉCTRICO y TROLLEY.
115
4.4. TIPOS DE CAMIONES
Existen 3 tipos de camiones y son:
1º.- camiones convencionales (conventional rear dump truck)
Son de descarga posterior, la tolva va montado sobre el CHASIS, la cual se

levanta por medio de un sistema hidráulico para el vaciado del material por
atrás, se clasifica en:
A. Según el sistema de Transmisión.
a. Camiones MECÁNICOS (Capacidad 240 - 300Ton)

b. Camiones ELÉCTRICOS ( Capacidad 200 - 350Ton)
B. Según sus ejes pueden ser:
a. Camiones de 2 ejes, donde uno ó ambos son los ejes de

tracción.
b. Camiones de 3 ejes, donde sólo los dos ejes traseros
son las motrices.
2º.- camiones tipo tractor - trailer
Es aquel camión donde la tolva no esta montado sobre el chasis, es jalado

por la parte primaria del camión que genera el movimiento y se conoce con el
nombre de TRACTOR. Este camión es usado mayormente en los tajos de carbón.
Se clasifica según su descarga:
a. Camiones con descarga posterior (ROCKERS)

b. Camiones con descarga ó vaciado por costado
c. Camiones con descarga ó vaciado por debajo ó inferior
3º .- camiones tipo integral botton dump
Son camiones integrales con descarga inferior, tienen su propio motor.

Ver figura que se adjunta.
4.5. EL CICLO DE OPERACIÓN DE LOS CAMIONES
Tciclo = Tc + Tt + Td + Tr
116
Tciclo = Tf + Tv
Donde:
Tc : Tiempo de carga
Tt : Tiempo de transporte
Td : Tiempo de descarga
Tr : Tiempo de retorno ó regreso
Tf : Tiempo fijo: Tiempo de carga, descarga, otras demoras
Tv : Tiempo variable: tiempo de transporte y retorno.
4.6. FACTORES QUE AFECTAN EN EL PERFORMANCE DE LOS

CAMIONES
Los diferentes factores que afectan en la performance de los camiones

son:
1.- Propiedades de material a transportar

2.- Fuerza de jale ó tipo
3.- La tracción
4.- Resistencia de rodamiento (RR)
5.- Resistencia a la pendiente (RP)
6.- Resistencia al viento (aire)
7.- Condiciones de altura y temperatura
8.- Aceleración
9.- Ciclo de operación
10.- La eficiencia de trabajo (combinado la eficiencia de operación)
Estos factores se agrupan en 2:
a.- factores para producción
- Buena fragmentación
- Propiedades del material
- Condiciones mecánicas, eléctricas del equipo
- Habilidad del operador y su eficiencia.
b.- factores de acarreo
- Capacidad de la unidad
- Distancia de acarreo
- Condiciones de la carretera (pendiente compensada)
- Factores climatológicos, etc.
117
El tamaño OPTIMO del camión para una distancia dada se puede obtener
graficando los costos unitarios Vs el tamaño de los camiones y obteniendo el
mínimo de la curva. A medida que profundiza el tajo, la distancia la distancia irá
aumentando, siguiendo el método anterior, graficar diferentes curvas y se
hallan los tamaños óptimos de los camiones para cada banco, estos puntos
siguen aproximadamente una LINEA RECTA.
4.7. RENDIMIENTO Y FLOTA DE CAMIONES
a.- calculo de producción horario de camiones:
# ciclos capacidad
Ton/hr= ----------- * ------------------* factor de llenado *eficiencia combinada
Hr ciclo
b.- camiones requeridos:
PRODUCCIÓN REQUERIDA POR HORA

ro
N CAMIONES = -------------------------------------------------------
PRODUCCIÓN CAMIÓN POR HORA
c.- flota total:
# CAMIONES REQUERIDOS
TAMAÑO FLOTA = ---------------------------------------
% DISPONIBILIDAD
d.- numero de camiones por pala

60 * CICLO TRABAJO CAMIÓN
ro
N CAMIONES POR PALA = -------------------------------------------- +1
CICLO PALA * N° PASES
PROBLEMA 01:
Se tiene el sistema PALA-CAMION trabajando en una mina a tajo abierto y se
tiene además los siguientes datos:
- Peso del numeral in situ: 3640Lb/Bcy

- % esponjamiento material: 30%
- Factor de llenado pala y camión: 70%
- Eficiencia de trabajo camión: 68%
118
- Eficiencia de trabajo de la pala: 75%

- Ciclo de la pala para carguío: 0.8 min
- Ciclo de camión por viaje: 15 min
- Capacidad del camión: 390 000 Lbs.
- Capacidad de cuchara de pala: 50 y d3 (cy)
- Disponibilidad mecánica camión: 80%
- Producción requerida material: 2 970 Tc/hR
Hallar
1.- La producción de la pala hidráulica por hora

2.- El numero de pases por camión
3.- La producción horaria del camión
4.- La flota de camiones
5.- El numero de camiones requerido por pala
Solución
a) Hallando el peso del material suelto
3 640 2 800 Lbs/Lcy

Lb/Lcy = ----------------- = ------------------------ = 1.4 Tc/Lcy
1.3 2 000 Lbs/Tc
b) Hallando toneladas por pase ó palada:
Ton/PASE = PESO SUELTO * CAP. CUCHARA PALA * Fll PALA
= 1.4 TC/yc * 50 Yc * 0.70
= 49 TC/PASE
1º.- Hallando el número de pases por camión
390 000Lbs
Capacidad CAMION = ---------------------------- = 195TC
2 000Lbs/TC
CAP. CAMION 195 TC

N° PASES = ----------------------- = ---------------------- = 4 PASES/CAMION
119
Ton/PASE 49 TC/PASE
2º.- Hallando Producción horaria de pala hidráulica:
# Ciclo Ton
Producción = ------------ * ------------ * Eff PALA
Hr PASE
60
= -------- * 49 * 0.75 = 2756.25tc/HR
0.8
3º.- Hallando Producción horaria Camión:
# Ciclo Ton
Producción = ------------ * ---------- * N° PASES * Eff * Fll
Hr PASE
60
= ------------ * 49 TC/PASE * 4PASES * 0.68 * 0.70
15min
= 371.28TC/hr
4º.- Hallando Número de camiones por pala
60 * 15min/ciclo
N° Camiones/pala = ---------------------------------------- + 1 = 6 CAMIONES
(0.8 min * 60)/seg * 4 PASES
5º.- Hallando Flota de Camiones:
22 970 TC/hr
N° Camiones = ----------------------------- = 8 Camiones
371.28TC/hr
8 Camiones 8
TOTAL FLOTA = ------------------------------- = ----------- = 10
%Disponibilidad 0.80
TOTAL FLOTA = 10 Camiones + 2 Stand By
120
TOTAL FLOTA REQUERIDA = 12 CAMIONES
Problema 02:
Hallar la flota de camiones necesarios de 40 TCS de capacidad para transportar
desmonte con los siguientes datos:
- Producción requerida: 1 500 TMS/día

- Horas de trabajo por día: 10 horas
- Factor de llenado Camión: 90%
- Factor de eficiencia trabajo: 75%
- Disponibilidad mecánica: 80%
- Ciclo de viaje promedio: 40min/ciclo
- Costo de propiedad y operación del camión : 150$/hr
Hallar:
A. La flota de Camiones con 2 camiones en Stand By

B. El costo de transporte del camión $/TC
Solución:
1.- Hallando la producción horaria requerida del desmonte:
TCS/hr = 1500TMS/dia * 1.1023TC/1TM * 1dia/10 hr = 165.34 TCS/hr
2.- Hallando el promedio de viajes/hora del camión
60min/hr * Eff 60 * 0.75

VIAJE/hr = ---------------------------- = -------------------- = 1.125
min/ciclo 40
3.- Hallando Producción horaria del camión:
Viajes TCS
TCS/hr = 1.125 ---------- * 40--------- * 0.90 FACTOR DE LLENADO
Hora Viaje
= 40.5
4.- Hallando LA FLOTA DE CAMIONES:
PRODUCCIÓN REQUERIDA
FLOTA CAMIONES =
121
-----------------------------------------------------------------------------
PRODUCCIÓN CAMION * DISPONIBILIDAD MECANICA
165.34 TCS/hr
= -------------------------------------- = 5.10
40.5TCS/hr * 0.80
= 5 CAMIONES
FLOTA TOTAL = 5 CAMIONES + 2 STAND BY
TOTAL FLOTA CAMIONES = 7 CAMIONES
5.- Hallando EL costo de transporte:
COSTO PROPIEDAD Y OPERACIÓN 150$/hr

COSTO = ---------------------------------------------------- = -----------------
PRODUCCIÓN HORARIA CAMION 40.5TCS/hr
COSTO = 3.70$/TC
4.8. ESTUDIO ANALÍTICO DE PALAS Y CAMIONES DEL TAJO MC PIT DE

CERRO DE PAZCO
4.8.1. Objetivos.-
El estudio del movimiento y del tiempo de operación de las palas y camiones se
hace para analizar el comportamiento del equipo y para determinar los tiempos
unitarios de cada operación y los factores que afectan el rendimiento del equipo.
Estimamos el valor considerable del estudio como medio para mejorar la
producción en un acercamiento de los tiempos reales unitarios disminuyendo al
mínimo los tiempos negativos por demoras, hábitos malos, etc., culminando así
en una óptima flota de camiones para las condiciones en que operan nuestras
palas.
4.8.2. Generalidades.
Para la realización del presente estudio, el Departamento de Ingeniería
construyo un plano general abarcando el tajo y carreteras hasta los botaderos,
determinando la distancia desde las palas a ellos. En el terreno marco las
carreteras en tramos de 100 metros, haciendo luego una sección longitudinal,
para apreciar las gradientes. El plano y sección longitudinal sirvieron para
correlacionar las velocidades de los volquetes con las gradientes y curvas, con
el objeto de observar las aceleraciones y desaceleraciones producido por ellos.
De estas observaciones se podría llegar a interesantes conclusiones en el
comportamiento de nuestro equipo y posibles cambios de diseño de nuestras
carreteras.
122
4.8.3. Definición de los tiempos unitarios.

Para evitar dualidades en el concepto de tiempos unitarios, es preciso definir y
delimitar estos.
En nuestro estudio de volquetes consideraremos:
a) Comienzo de maniobra Estacionar el volquete, (2) Cuadrar para carguío,
que puede ser interior o exterior (en el primer caso cuando pasa por
debajo del puente de baja tensión).
b) En la posición (2) el volquete es llenado por la pala y constituye el tiempo
de carguío, se computa desde que la pala deposita el primer cucharón
hasta depositar el último.
c) Sale de la posición de carga, el volquete efectúa su travesía viaje o
acarreo tanto de ida como de vuelta.
d) En el botadero, puente Oroya, o tolva de Chancadora vuelve a estacionar
para vaciar, todo el tiempo se incluye el descargue.
e) Los “respiros” de los chóferes en el botadero se denomina Demoras en el
botadero.
f) Cuando hay desperfectos, el tiempo malogrado se denomina Malogrado.
g) El tiempo de aprovisionamiento de petróleo, se denomina tiempo de
servicio que podría ser negativo o útil.
h) El tiempo de toma de alimentos de media guardia se denomina descanso.
i) Bajo otros:
• Demoras por disparos
• Reestacionamientos
• Tiempo que no han sido determinados o concluidos.
4.8.4. la pala
a) Ciclo de pala constituye los movimientos de empuje, izaje, giro,
descargue y descenso del cucharón que se deposita en el volquete.
b) Carguío tiempo que tarda en llenar el volquete desde que suelta la
primera cuchara hasta la ultima. Entre la última cucharada de un
volquete y la primera del siguiente, la pala ocasionalmente efectúa otras
operaciones, tales como desquinche del material, recolección de piedras,
etc., a este tiempo se denomina operación.
c) Este tiempo también podría presentarse en el tiempo de carguío haciendo
que el tiempo de carguío sea mas grande, sin embargo este tiempo no se
diferencia del tiempo de carguío, solo se computa en el porcentaje final
de operación para los análisis pertinentes.
d) Cambio de posición cuando la pala avanza.
e) Cuando no hay volquetes y la pala no tiene trabajo se denomina Esperas
en la Pala.
f) Cuando la pala no se encuentra lista para cargar un volquete, no teniendo
trabajo especifico se denomina Demoran a Volquete.
g) Los desperfectos se denominan Malogrados.
h) Tiempo de engrase se denomina como tal.
i) Otros. Algunos tiempos no descritos.
4.9. DATOS DE CAMPO
123
Los tiempos e tomaron individualmente para cada volquete, con el controlador

de tiempos dentro del volquete, y dentro de la pala cuando se hizo el estudio de
la pala.
Se desechó la idea de poner el controlador estacionario, para de esta manera
abarcar mayor número de volquetes y tener una idea más exacta del número de
camiones de la flota para una pala, porque la visibilidad por neblina, lluvia o
nieve fue insuficiente, y además lo que ocurría en los botaderos no podía ser
computada por el controlador.
Los datos de campo fueron tomados con tiempos continuos, o sea el controlador
cronometraba y anotaba en la hoja de “Datos de Campo” hoja Nº 1 y 2, el inicio
y término de cada tiempo unitario, hasta el término del estudio que en un
promedio duro 200 minutos. En la columna de observaciones se anotaron las
demoras que pudieron ocurrir en cualquiera de los tiempos unitarios.
En la columna de viajes, los números 100, 200, etc., corresponden a los tramos
que se marcaron en la trayectoria de las palas a los botaderos con la finalidad
de observar la variación de las velocidades y desaceleraciones en rampas,
curvas, etc., el controlador anotaba lo que marcaba su cronometro a su paso por
el inicio y termino de cada tramo.
Por la dificultad de presentar en este informe la gran cantidad de datos
recogidos, solamente presentamos el estudio Nº 1 completo.
4.10. PROCESDAO DE DATOS

Las hojas de campo se llevaron a la oficina y en la hoja Nº 3 “Operación
Volquetes” se calculo los tiempos unitarios por simple diferencia de términos a
inicio de los datos de campo.
Las demoras u operación se computaron evidentemente, como la diferencia de
inicio de la siguiente actividad menos el término de la que la antecede,
comprobando con las anotaciones de “Observaciones”. Ejemplo: No hay demora
u operación cuando el tiempo de inicio de carguío.
Al final de cada estudio en la hoja correspondiente a “Operación Volquete” se
hizo un promedio pesado de todos los tiempos unitarios.
Como termino de cada estudio en la misma hoja Nº 3 se calcularon los
porcentajes de cada tiempo unitario con respecto al tiempo total del estudio.
En la hoja Nº 4 se diferencio los tiempos correspondientes a cada tramo por
viaje con volquete cargado y descargado. En esta misma hoja se calcularon las
velocidades del tramo.
4.11. SUMARIO
El cálculo de los tiempos unitarios se hizo por un promedio pesado de cada
estudio tomando como base la duración de cada viaje y la duración de cada
estudio, hallando finalmente la duración de cada ítem como cuadrada, carguío,
espera, etc.
La suma de estos ítems es la duración del ciclo total que viene a ser el 100%.
Los porcentajes promedios generales se puede observar en la fig. Nº 1.
4.12. NATURALEZA DE LOS TIEMPOS

Para tener una idea mejor de las operaciones se clasifico los tiempos en útiles,
negativos o inertes.
Comprendiendo:
Tiempo útil.- cuadrada, carguío, travesía y descargue.
124
Tiempo Negativo.- Espera en el tajo, espera en la pala, demoras y malogrado.

Tiempo Inerte.- Descansos y servicios.
Los porcentajes de estos tiempos se pueden ver en la fig. Nº 2.
4.13. RELACION VELOCIDAD-GRADIENTE-CURVAS

DESACELERACIONES
Con el objetivo de observar las aceleraciones y desaceleraciones de los
volquetes cargados y descargados por gradientes, curvas, etc., durante el
trayecto de las palas a los botaderos, se construyeron los gráficos Nº 1, 2, y 3.
Para los cálculos de estos parámetros se uso las trayectorias marcadas por
ingeniería cada 100 metros construyendo un plano general (no se puede incluir
en el presente informe por ser muy grande) determinando las cotas de cada
tramo para construir secciones longitudinales que aparece en escala vertical en
los gráficos mencionados.
En setos gráficos se puede observar rápidamente las causas de las variaciones
positivas o negativas de las velocidades de cada tramo y para corroborar mejor
se puede apreciar las curvas en el plano general que se guarda en la oficina.
4.14. RELACIÓN DISTANCIA VS TONELAJE.

Estos cálculos puramente teóricos se estimaron para observar las variaciones te
tonelajes con las distancias, teniendo como base la velocidad promedio para el
recorrido considerado y la distancia para este mismo. Estimar que no se tienen
en cuenta los tiempos de botaderos y demoras, carguío, etc. El grafico Nº 4
presenta estas variaciones.
4.15. ESTUDIO DE PALAS

Por tener gran disponibilidad de palas se tuvo que variar la modalidad de los
estudios, de tal forma que obtuviéramos datos de tiempo de ciclos, carguío, etc.,
mas exactos y reales. Encontramos que los tiempos unitarios de nuestras palas
tiene gran rango de variación dependiendo fundamentalmente de la
manejabilidad del material, por lo que agrupamos y clasificamos los estudios
con material de características similares, y construimos la curva de regresión
que se muestra en el grafico Nº 5.
Los promedios finales se encuentran en la hoja Nº 6.
4.16. CONCLUSIONES
Entendemos que el principal objetivo de un estudio de esta naturaleza es fijar
las normas, procedimientos y reglas para una mejor distribución de la flota de
volquetes con la finalidad de obtener un menor porcentaje de esperas, pero
concluimos que las variables son demasiado numerosas, cualquier intento no
ese acerca a la pura realidad, y es la experiencia, la practica y conocimiento de
los factores que convergen los que nos guían a una mejor distribución de la
flota.
Sin embargo muchos de nuestros datos pueden ser de inmediata aplicación, y
como conclusión llegamos a los siguientes puntos específicos.
a) Tiempo promedio de Palas
Material Tiempo de Nº de ciclos Tiempo por ciclo

carguío (seg.) (seg.)
125
Suave 94.57 5 19.58
Regular- suave 130.54 5 24.31
Regular 173.95 6 30.59
Duro 210.72 6 34.58
Muy duro 234.80 7 54.10
Promedio General 168.92 6
b) El porcentaje de tiempos negativos es muy elevado

c) Analizando el grafico Nº 4 observamos que la tendencia de variación de la
curva Producción- Distancia, cae en los tramos a la chancadora, como
consecuencia de tener una curva muy cerrada a la altura del Under-pass
seguida de ella un tramo angosto de carretera que no permite el paso de
dos volquetes al mismo tiempo en sentido inverso.
d) Nuestros gráficos de velocidad-gradiente, muestran siempre
desaceleración en curvas y sectores donde la visibilidad no es buena.
Observarse en el grafico Nº 2 el tramo o-f la velocidad de 26 Km/hr.
Disminuye a 16 Km./hr. Por la curva a la entrada de Santa Catalina.
e) Los pasos a nivel, como carreteras públicas, vías de ferrocarril, dan como
consecuencia desaceleraciones bruscas.
f) El tramo 13-14-16 del gráfico Nº 1 corresponde a la curva al comienzo de
la rampa principal del tajo que sale al Under-pass, obsérvese la gran
desaceleración después de la curva en la rampa misma.
4.17. RECOMENDACIONES
a) Nuestro objetivo deben dirigirse a obtener un porcentaje mínimo de
tiempos negativos de volquetes, dad nuestra gran disponibilidad de palas.
b) En nuestro diseño de carteras evitar en todo lo posible curvas al
comienzo de rampas de gradiente positiva, porque la desaceleración
producida por la curva repercute en toda la longitud de la rampa.
c) Evitar en todo lo posible tramos con visibilidad pobre.
d) Hacer un estudio en la guardia de noche para observar las incidencias de
la oscuridad y neblina.
_________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________
126
127
figuire 11.3 – typical power distribution system utilizing a high voltage

line around the pit
128
figure 11.4 – typical power distribution system utilizing a low voltage

line around the pit
129
4.19. MOTONIVELADORA
La producción de una motoniveladora es importante en minería superficial
para el mantenimiento de rampas y niveles.
Terminado de carreteras y rampas, manteniendo de botaderos y otros.
Su producción está sujeto a variables así como eficiencia del operador,
material en el que está trabajando. Para encontrar el tiempo requerido en
completar un trabajo debe conocerse el número de pasadas necesarias,
estimado de eficiencia y velocidad promedio.
130
4.19.1. PRODUCCIÓN DE UNA MOTONIVELADORA
No Pasadas x distancia en Kmts.

Tiempo en horas =
vel. promedio KPH x factor eficiencia
donde la velocidad promedio se encuentra de la siguiente forma.

6 pasadas x 5 Kmph 30 Kmph
4 pasadas x 6.5 kmph 26 "
Total 56 "
∴ 56/10 = 5.6 Kmph (promedio)
para mantener una carretera adecuadamente una motoniveladora debe
hacer una pasada en el 2° cambio y luego 2 pasadas más en tercera.
La distancia de la carretera es de 8.5 Kmph, el tiempo que le permitirá en
completar el trabajo es determinado así:
2° cambio 6.0 Km/h
3° cambio 9.1 Km/h
una pasada (6 Km/h)+ 2 pasadas (9.1 Km/h)= 24.2/3
velocidad promedio = 8.06Km/h
3 pasadas x 8.5 Km
Tiempo en horas = = 5.3horas
8.06 Km / h x 0.60
4.20. TRACTORES
Se puede estimar la producción de los tractores sobre orugas y llantas
utilizado las curvas de producción en los catálogos(lámina 40), y
aplicando algunos factores de corrección (tabla 13).
Se usa la siguiente formula:
Producción =Producción máxima x factores de corrección
Las curvas de producción de tractores dan una máxima producción
incorrecta para cuchillas tipo rectas y universal.
Están basados en las siguientes condiciones:
• Metros cúbicos sueltos (mes)
• 100% de eficiencia
• tiempo fijo: 0.05 minutos para paradas.
• Corte de 15 metros entonces la cuchilla carga y descarga en esa
distancia.
• Densidad del material 1370/m3 suelto
• Densidad del material 1790/m3 in-situ.
• Esponjamiento 30%
• Coeficiente de tracción:
- 0.5 sobre orugas.
- 0.4 sobre ruedas
131
• Hojas con accionamiento hidráulico.

Tabla 13 FACTORES PARA DIFERENTES CONDICIONES DE TRABAJOS
4.20.1. Producción de un tractor

Para estimar la producción promedio horaria de un tractor CAT D8 con
cuchilla recta y basculación con cilindro.
Moverá material duro en un nivel la distancia de 45m , con gradiente
negativa de 15% y técnica de acanalamiento.
La densidad del material 2.8248 ton/m3 suelto(mina pala). La eficiencia
del operador es promedio. La hora efectiva de trabajo es 50 minutos.
Por las curvas de producción no corregidas de la lámina 40 se tiene un
rendimiento horario de 420 m3/hora(curva d85).
Se aplica los sgts factores de corrección:
- Material arrancado, volado 0.60
- Corrección por pendiente
Gráfico de la lámina 40 1.19
- Técnica de acanalamiento 1.20
- Eficiencia de operador 0.65
- Hora efectiva de trabajo 0.65
- Corrección por peso 0.48
Promoción (mes)= producción máxima x factores de corrección.
= 93m3 material suelto/hora
132
CAPITULO V
IMPLEMENTACIÓN DE GPS EN EQUIPOS DE LA MINA CUAJONE
5.1. INTRODUCCIÓN
El GPS (Global Positioning System o Sistema de Posicionamiento Global)
inicialmente se utilizó para monitorear y supervisar, desde una caseta de
despacho, volquetes y palas. Este sistema permite ubicar, distribuir y reportar el
equipo, ganando en productividad.
Además, se eliminan los reportes manuales que anteriormente efectuaban los
operadores de volquetes y palas.
Este sistema, al estar conectado a una red local, permite que el personal de
mantenimiento tenga acceso a la información del estado mecánico-eléctrico del
equipo desde la computadora de su oficina, permitiendo una atención más
rápida del equipo.
El sistema para perforadoras no sólo ubica el equipo sino que cuenta con un
sistema de navegación que permite enviar el diseño de la malla de perforación
hasta la consola del perforista, quien teniendo su ubicación, vía GPS, pueda
ubicarse en los taladros planeados, eliminándose así la ubicación topográfica de
dichos taladros.
Otro sistema, de navegación por implementarse es el sistema de palas. El palero
puede apreciar a través de una consola su ubicación para poder llevar su piso
(corte o relleno) sin ayuda topográfica.
Además, le permite observar el plan de minado para minar sólo el material
involucrado en el plan y respetar los contactos entre mineral y desmonte o entre
diferentes leyes de mineral. Asimismo, el avance o plano de minado sería
automáticamente actualizado por cada cucharón cargado.
5.2. VISIÓN GENERAL DE LA EMPRESA

Southern Perú Copper Corporation es una empresa minera-metalúrgica dedicada
a la obtención de cobre y de algunos subproductos metálicos. Cuenta con dos
minas: la unidad de Cuajone y Toquepala.
A inicios del presente año, la unidad Cuajone expandió su producción en
alrededor del 45%, es decir, a 96,000 TPD de mineral. En el período inicial de
expansión se puede manejar esta producción con la flota de equipos existentes,
ya que se cuenta con los suficientes frentes de mineral; no obstante, en el año
2000, debe adquirirse una mayor cantidad de equipo pesado que asegure el
aprovisionamiento de mineral a la concentradora.
Es por esta razón, que la empresa está constantemente tratando de mejorar la
eficiencia de sus operaciones mineras. Actualmente, la unidad Cuajone cuenta
con 2 perforadoras PH120A (42 m/h), 1 pala PH4100 (56 yd3), 1pala PH2800 (42
yd3), 2 palas PH2100 (15 yd3) de apoyo y 19 volquetes Dresser de 240 t de
capacidad. Según lo planeado se piensa adquirir 1 pala, 1 cargador frontal de
alta capacidad, 1 perforadora y 8 volquetes.
133
5.3. CONCEPTOS GPS
5.3.1. Posicionamiento satelital

GPS es un sistema de medición y de navegación altamente preciso, pero existen
limitaciones topográficas en minería que obstruyen el número visible de
satélites. La adición de Glonass al GPS incrementa significativamente la
disponibilidad de satélites, provee un buen control y se obtiene soluciones más
exactas.
Una forma más exacta de incrementar el nivel de precisión de la posición es
usar una estación GPS estacionaria (ground station) la estación base relaciona
cada posición del satélite y el tiempo a una, referencia común. Al conocerse la
posición exacta de la estación base en latitud y longitud, ésta hace correcciones
y transmite las coordenadas corregidas a los receptores de campo, los cuales
pueden llegar hasta errores de un centímetro, en tiempo real
5.3.2. Niveles de precisión gps
El Departamento de Defensa de EE.UU. opera y mantiene el sistema GPS para
aplicaciones militares y civiles. Usando seis diferentes lugares de monitoreo
alrededor del mundo, este departamento asegura la integridad del sistema total,
controlando la salud y el estado de posición de los satélites. Existen cuatro
niveles básicos de precisión de una medición GPS:
• Autónomo: 15-100 m.
• Diferencial GPS (DGPS): 0.5-5 ID.
• Cinemática en tiempo real (RTK) flotante: 20 cm-1m.
• Cinemática en tiempo real (RTK) fijo: 1 cm-5cm.
• Estático: 5 mm + 1 ppm (Estático fast: 1 cm + 1ppm).
La diferencia en estos niveles de precisión se debe básicamente a que éstos
usan la señal de GPS de diferentes formas. Los satélites GPS emiten dos
frecuencias diferentes y cada frecuencia tiene información o códigos.
El código P es reservado sólo para uso directo con propósitos militares; la otra
información está disponible al público. El código. CIA es usado para un
posicionamiento menos preciso; pero, para respuestas del nivel de centímetros,
se necesita la fase transportadora. La fase transportadora de frecuencia simple
(L1) es adecuada para muchas aplicaciones, pero los receptores de doble
frecuencia (LI/L2) ofrecen una ventaja significativa para aplicaciones en tiempo
real.
El mensaje de navegación informa sobre la ubicación de los satélites en el
sistema de coordenadas
WGS-84. Si se conoce la distancia a los satélites y dónde se encuentran en un
tiempo dado se puede determinar la ubicación de cualquier punto en la tierra.
El proceso estático está destinado para aplicaciones de mediciones de primer
orden, como puntos de red o control de la mina. La medición puede demorar
varias horas, dependiendo de la distancia entre el receptor de la estación base y
el receptor ubicado en el punto que se desea calcular.
Para obtener posiciones locales precisas se necesita una calibración de
coordenadas del lugar. Las posiciones de los satélites se encuentran en un
sistema de referencia llamado WGS-84, por lo que se necesita transformar estas
coordenadas al sistema de coordenadas local de la mina. La calibración GPS es
una definición matemática de la relación entre el sistema de coordenadas
134
satelital y el sistema de coordenadas de la mina. Una medición topo gráfica GPS

que incluya los puntos de control topográficos de la mina debe ser realizada
antes de empezar a operar el GPS con los receptores.
5.3.3. Posicionamiento satelital en minería

Existe un interés creciente por parte de la minería superficial de todo el mundo
por utilizar el sistema de posicionamiento satelital en la topografía, despacho de
volquetes y navegación de perforadoras y palas.
En minería superficial el equipo de minado no necesariamente tiene línea de
vista con la torre de control, por lo que es preferible contar con una o más
repetidoras para que la información pueda llagar vía radio sin obstáculos, al
centro de control.
En algunos casos se cuentan con varios pits aledaños, por lo que tienen que
ubicarse la cantidad necesaria de repetidoras que permitan cubrir a todos los
equipos de los diferentes tipos y que la señal llegue a un sólo punto de control,
donde normalmente se cuentan con las computadoras desde donde se
administra el sistema.
En general, las aplicaciones del posicionamiento por satélites en minería
superficial, son las siguientes:
5.3.3.1. Control de volquetes y despacho:

El SPS puede proveer posiciones en todos los volquetes, y mediante un enlace
de radio, estas posiciones pueden ser enviadas a una oficina de despacho.
Computadoras con software especialmente diseñado pueden determinar la ruta
más eficiente para cada volquete, con el objetivo de minimizar la cantidad de
tiempos en espera, optimizando la asignación del equipo de acarreo y el
consecuente incremento de la productividad.
5.3.3.2.Control de la altura del banco:

El SPS no sólo provee la posición horizontal de cualquier punto, sino también su
posición vertical, de tal forma que se pueda monitorear la elevación de cualquier
banco en la mina, sin la necesidad de topógrafos.
5.3.3.3.Navegación de Perforadoras:
El SPS puede ser usado para guiar una perforado en cuanto a ubicación de los
taladros a perforar de tal manera que se evita el trabajo de replanteo con
estacas de los huecos de perforación, ahorrando tiempo y reduciendo la
necesidad de topógrafos.
5.3.3.4.Navegación de palas:
El SPS puede ser combinado con información de los polígonos de minado para
medir y controlar la ley de mineral. Así mismo puede informar exactamente que
esta excavando y donde lo hace a tiempo real, y esto puede ser visto en le
pantalla del operador de pala así como en la torre de control u oficina de
planeamiento.
Todo ello ahorra tiempo, reduce la dilución en los contactos de mineral y
desmonte, y la necesidad de trabajos topográficos de levantamiento.
5.3.3.5.Estacado topográfico:
El concepto de cuadrilla de topógrafos cambia, ya que con el SPS se necesita de
una sola persona para mediciones topográficas, eliminándose, por lo tanto, la
cantidad de mano de obra para estos fines.
135
5.3.3.6.Movimiento de tierras:
El SPS puede ser usado como una guía para los operadores de tractores,
motoniveladoras, etc., para llevar la gradiente y peralte de cualquier piso,
optimizando cada movimiento del equipo.
A pesar de que se utilice un sistema de posicionamiento satelital, combinando
GPS con Glonass, siempre es recomendable que la estación base se encuentre
en una zona alta y de mayor cobertura de satélites. Normalmente se instala la
estación base y la torre con su repetidora en un mismo sitio, contando con un
sistema de aterramiento bajo la eventualidad de producción de rayos que
puedan afectar el sistema. Asimismo, se cuenta con un sistema de respaldo
total (backup) para la energía, el receptor de la estación base y la antena
repetidora.
5.4. GPS TOPOGRÁFICO

Con respecto al posicionamiento satelital con fines topográficos, la unidad de
Cuajone cuenta con una estación total GPS de alta precisión que comprende una
estación base o ground station (antena GPS, receptor base, radio de 35 W y su
antena), dos receptores móviles o rovers (con una configuración similar a la
estación base, pero portátiles), dos antenas repetidoras, y el hardware y
software de cómputo necesario para la descarga de información topo gráfica.
La implementación del sistema GPS para topografía significó para Cuajone un
cambio radical en los procedimientos topográficos con equipo convencional.
Anteriormente, se utilizaban teodolitos electrónicos con rayos infrarrojos para
toma de mediciones con prismas; para ello se utilizaba dos operadores, para
manejar el instrumento y el bastón con el prisma. La única excepción se
presentaba cuando se monitoreaba zonas inestables de taludes, donde se
dejaban fijos los prismas en terreno.
También, se comprendió que el sistema GPS era poco flexible de operar, ya que
cada receptor móvil tenía que ser armado cada mañana con conexiones a la
radio, a la antena GPS, a la antena de radio y al colector de datos, conteniendo
una maraña de cables en el interior de la mochila del receptor. Por otro lado, la
tarea habitual al salir al campo era armar el receptor base (incluyendo radio y
antenas) e inicializarlo, el cual se encontraba en un punto alto de la mina.
Todas estas complicaciones se fueron resolviendo con un poco de organización.
La estación base fue cercada y el equipo se fijó en forma estacionaria, para lo
cual se tuvo que jalar corriente transformarla a 110 V y luego a 24 DC. Des esta
forma se contaba con energía permanente. Así mismo se instalo un sistema de
respaldo de energía a batería para los casos de corte de corriente. Con respecto
a los dos rovers, se armaron dos juegos completos codificados por colores de tal
forma, que el único trabajo que tenía que hacer el operador era cargar sus
baterías, todo el resto de componentes tenía su ubicación fija.
Se está considerando la adquisición de un sistema GPS compacto que
básicamente tiene como principal virtud que todo el sistema del receptor móvil
(radio, antenas, baterías y receptor) se encuentra integrado en una sola pieza,
disminuyendo ostensiblemente su peso.
A continuación, se mencionan algunos factores que afectan la señal GPS:
5.4.1. Número de satélites

Se deben tener por lo menos cuatro satélites comunes en el receptor base y el
receptor móvil para obtener soluciones diferenciales y RTK. Además, para tener
una precisión al centímetro debe tenerse un quinto satélite para la inicialización
136
al vuelo RTK. Este satélite extra añade un chequeo en el cálculo interno:

si existen más satélites extras, éstos son útiles para más chequeos.
5.4.2. Multipath
Es un reflejo simple de las señales. Las señales GPS pueden ser reflejadas por
superficies cercanas a la antena. Causando error en el tiempo de viaje y, por
consiguiente, un error en las posiciones GPS. Las superficies planas,
particularmente metálicas, son fuentes potenciales del multipath. Los taludes de
la mina pueden también reflejar las señales. Los grolllldplanes ubicados en las
antenas GPS están diseñados para minimizar los efectos del multipath.
5.4.3. Ionosfera.
Antes que las señales GPS alcancen la antena en la tierra, ellos pasan a través
de una zona de partículas cargadas llamada ionosfera, lo cual cambia la
velocidad de la señal. Con la doble frecuencia y con el código P se tiene
inmunidad la Ionosfera.
5.4.4. Geometría de los satélites
El PDOP es la posición o geometría relativa de los satélites en comparación con
los receptores los satélites forman una geometría pobre, entonces, las
mediciones pueden contener errores. El PDOP es expresado como un número y
este debe encontrarse entre dos y seis. Se cuenta con software especializados
para determinar cuando se tendrá la mayoría de satélites y su, PDOP respectivo
en una determinada área.
5.4.5. Troposfera
La troposfera es esencialmente la zona del clima de la atmósfera, y las gotitas
de vapor de agua en éste pueden afectar la velocidad de las señales GPS. El
componente vertical del GPS es particularmente sensible a la troposfera.
Modelos matemáticos en el receptor del firmware están diseñados para
minimizar este efecto, los cuales se pueden encontrar dentro de unos pocos
centímetros.
5.4.6. interferencia de frecuencia de radios
Esta interferencia puede algunas veces ser un problema para la recepción de la
señal GPS y para el sistema de radio. Algunas fuentes de interferencia de radio
son: torres de radio, transmisores y generadores. Se debe ser especialmente
cuidadoso con fuentes que transmiten cerca de las frecuencias de GPS (1227
MHz y 1575 MHz).
Para tomar mediciones topográficas con GPS se requieren al menos dos
receptores; seguimiento de cuatro satélites comunes con una buena geometría;
los datos deben ser observados y colectados en tiempos comunes; los
receptores deben ser capaces de obtener fase de portadora observables (no
sólo código A); al menos un punto debe tener coordenadas conocidas y en el
sistema de coordenadas deseado; se debe tener en cuenta todas las
observaciones mencionadas en el acápite anterior referente a los factores que
afectan la señal GPS.
Básicamente los resultados obtenidos de GPS topográfico en la mina Cuajote
han sido la reducción de personal y la simplificación del trabajo.
5.5. POSICIONAMIENTO SATELITAL EN VOLQUETES

El sistema de posicionamiento por satélites está usándose cada vez más
frecuentemente, en combinación con un sistema de despacho computarizado
para controlar la distribución adecuada de los volquetes hacia las palas y
botaderos.
137
Debido a que el sistema cuenta con la ubicación GPS de los equipos de minado
como palas y volquetes en tiempo real, éste puede tener información de las
distancias y velocidades entre éstos y asignar en forma correcta la distribución
del equipo de acarreo. La operación en Cuajone se realiza con los receptores
móviles, ubicados en las palas y volquetes, tomando posiciones continuamente,
usando las señales de los satélites y las correcciones DGPS que envía el receptor
base (ground station).
Estas posiciones son enviadas a la computadora central mediante radio cada
vez que pasan por unos beacons (balizas virtuales, creadas en el sistema con un
determinado radio de influencia).
De esta forma, el software de despacho utiliza esta información para determinar
la mejor ruta de los volquetes y la correcta asignación de este equipo a palas o
puntos de descarga (botadero s y tolvas de transferencia).
Algunos de los beacons pueden configurarse como puntos de reasignación de
volquetes de tal forma que al que pasar dichos volquetes por estos puntos el
sistema reexamina la situación de los volquetes y puede reasignar el equipo a
otra pala o botadero.
Los datos posiciónales son colectados a intervalos regulares durante la guardia
de operación y almacenados en base de datos, normalmente cada 30 segundos.
Las minas pueden usar los datos posiciónales históricos de los equipos para
generar rutas del equipo en movimiento durante un período determinado. Estas
rutas tienen numerosos usos, tales como monitoreo del avance de excavación
de palas, modelos, de descarga, y uso de carreteras. Debido a que cada lectura
SPS es también grabada, las rutas pueden servir también para asistir en
investigaciones de accidentes.
Con el SPS los usuarios pueden mostrar gráficamente los datos de
posicionamiento en tres diferentes formas: en tiempo real, mostrando las
ubicaciones del equipo en el momento; históricamente, como un platea scatter
(nube de puntos) o como una reproducción del movimiento de equipo de una
guardia completa de trabajo.
Una precisión de hasta 5 m es suficiente para la mayoría de aplicaciones de los
equipos móviles (precisión utilizada en Cuajone).
Este nivel de precisión permite por ejemplo, determinar en que parte de la pala
un volquete esta siendo cargado o en que lado del botadero el volquete esta
descargando.
Bajo este sistema no solo se puede distribuir mejor el equipo con el mejor
incremento de productividad y reducción de costos, sino que se pueden
simulación.
Polígono a polígono sin el requerimiento de estacas de mineral esto se traduce
finalmente en una menor dilución del mineral en los contactos (limites entre
polígonos denominados) y un conteo y mezcla mas preciso de las cargas.
Para asistir al control de la gradiente del piso del banco, el sistema muestra una
barra de elevación en la consola de operador, que indica si las orugas de las
palas se encuentran por encima o por debajo de la elevación de objetivo del piso
del banco, el cual debe ser representado por cero. Esto permite a los operadores
controlar su propio piso sin que el personal de topografía lleve este control. Esta
opción es sumamente útil cuando la pala tiene que minar en gradiente mayor a
0%, ya sea por drenaje o por diseño de rampa.
El mismo polígono que está minando la pala, los puntos de excavación y las
elevaciones que pueden ser vistas en la consola del operador, pueden ser vistas
en una computadora de la oficina de planeamiento o supervisor, en tiempo real,
138
o como una reproducción de una guardia con los reportes gráficos respectivos.
Esto es especialmente beneficioso en minas que desean seguir la ruta de
excavación de las palas para monitorear el control de mineral y la elevación del
banco.
Para el posicionamiento horizontal del cucharón en los polígonos de minado, la
precisión del sistema debería estar dentro de la mitad del ancho del cucharón.
Mejores precisiones son deseadas pero difíciles de justificar técnicamente.
Por ello, una precisión horizontal de uno a dos metros es suficiente. La precisión
para controlar la gradiente del piso del banco no debe exceder a 30 cm. No
obstante el sistema, que esta por implementar Cuajote, tendrá una presicion de
hasta 5 cm.
Actualmente se levanta la posición de las palas, una vez al día por lo que el
control de mineral y piso de palas, significa una dato cada 24 horas, trayendo
como consecuencia un pobre seguimiento de los polífonos minados. Con el
sistema de palas se tendrá esta información en tiempo real.
Debido a que las palas operan en los frentes de minado de los bancos, una gran
porción del cielo es frecuentemente bloqueado de la vista. Mas aun las palas
tienen enormes estructuras que producen problemas con el Multipath, y el
constante giro hacen que pierda las señales con los satélites. Pero aun con un
pobre PDOT, los sistemas de alta precisión con método cinemático proveen la
precisión necesaria para la operación de la pala. No obstante, algunas minas
profundas podrían necesitar aumentar la necesidad de satélites para el
posicionamiento de palas, lo cual se lugar usando también los satélites
GLONNAS.
5.6. VENTAJAS y DESVENTAJAS DEL POSICIONAMIENTO POR

SATÉLITE
En general, las principales desventajas que se encuentran en la implementación
de un sistema de posicionamiento por satélite se refieren al tiempo de
adecuación del personal a esta nueva tecnología, como se ha visto reflejado en
el GPS de topografía, y en menor magnitud en el sistema de despacho de
volquetes. Definitivamente, existe una curva de aprendizaje, la cual muestra
una reducción del rendimiento de las operaciones, para luego, después de
asumido el funcionamiento de este sistema, pasar a ventajas como las
siguientes (se mencionan las principales).
5.6.1. SPS topográfico:
Se reduce la mano de obra a la mitad; simplificación notable del trabajo;
posiciones de primer orden fácilmente obtenidas; no se necesita mucha teoría.
SPS en Volquetes: Asignación de correcta de volquetas, mayor productividad,
reportes automáticos; eliminación total de reportes manuales; posición de
equipos e información en tiempo real.
SPS en Perforadoras eliminación de estacado de mallas; reducción de mano de
obra de topografía; almacenamiento de parámetros de perforación por tipo de
roca para zonas similares futuras.
SPS en palas; control de mineral y gradiente del piso en tiempo real; reducción
de mano de obra; no necesita visibilidad en condiciones climáticas adversas.
5.7. CONCLUSIONES
1) Lo más difícil de la implementación de un sistema SPS aplicado a minería
es la etapa de adecuación del personal a la nueva tecnología adquirida.
139
2) Todas las aplicaciones de SPS reducen la necesidad de mano de obra y

por ende, los costos de operación o servicio, debido a la eliminación de
trabajos convencionales.
3) Las principales. virtudes de las, aplicaciones SPS en minería superficial
son:
a) Topografía: Operación sencilla. Se necesita una sola persona.
b) Despacho Volquetes: Información en tiempo real. Incremento de
productividad.
c) Perforación: Eliminación de estacado y reducción de mano de
obra.
d) Palas: Control de mineral, gradiente y reducción de mano de obra.
4) A fines de 1999 se debe haber implementado en Cuajone el sistema GPS
de navegación de palas, el sistema GPS para trenes (transporte de
mineral de mina a concentradora), para los camiones cargadores de
nitrato emulsión, así como para las tolvas de transferencia de volquetes a
trenes y los camiones cisterna. Con ello, todo el equipo de mina, a
excepción del equipo auxiliar, estará bajo el sistema de ubicación GPS.
5) Como todo producto de alta tecnología que ingresa al mercado, los
precios de los sistemas..GPS decrece a través del tiempo cada vez son
mas accesibles para los clientes mineros.
5.8. FLOTAS DE TRANSPORTE.

El número de volquetes para ejecutar un acierta tarea es una función de
capacidad productiva de un volquete y el total del tonelaje de producción
requerido.
La capacidad de producción horaria de un volquete es el producto de
viajes por hora operativa y carga efectiva.
Un ciclo está compuesto de carguío, descarga y tiempo de viajes; la suma
de ambos es lo que comprende el ciclo teórico.
Este tiempo es reajustado por un factor de productividad, dando un
tiempo efectivo del ciclo promedio que se usado para calcular el número
de ciclos por hora.
La carga neta promedio es el tonelaje que puede transportarse de
acuerdo al diseño del volquete.
Mientras que la carga neta efectiva es la cantidad promedio que está
transportando.
Los fabricantes particularmente de los volquetes grandes, producen
varios tamaños de tolvas para llevar materiales de diferentes densidades.
5.9. TONELADAS HORA POR VOLQUETE

Toneladas por hora presente la capacidad productiva de un volquete
asumiendo 100% de disponibilidad y puedes ser calculados como sigue:
60(minutos ) x factores de profuntividad

Ton − volquete / hora =
tiempo del ciclo (minutos )
x c arg a neta efectiva
140
5.9.1. cantidad de volquetes operativos para la mina

Entonces el resultado anterior dividido entre el requerimiento horario de
producción dará el número de volquetes operativos necesarios para
cualquier período de tiempo:
toneladas horario requerido

N ° volq. necesarios =
toenladas por volq. hora
5.9.2. requerimiento total de volquetes

El total de la flota es simple derivado de dividir el número de volquetes
operativos necesitados por la utilización esperada.
El término "Utilización del Volquete" es para referir al porcentaje de
utilización actual de uso de los volquetes. Independiente de la
disponibilidad para el uso.
Utilización es el término más apropiado que disponibilidad; y es usado
cuando calculamos requerimientos de flota de transporte.
La Utilización varía de acuerdo a la ubicación y condición de trabajo, pero
sobre la vida de una flota promedia alrededor de 75% a 80%.
Entonces :
N ° de volquetes necesarios
Flota de transporte =
utilización del volquete(75%)
5.9.3. cantidades de volquetes por pala

Muchos consideran el tamaño óptimo del cargador cuando requiere de 4 a
6 pases para llenar el volquete.
El número de volquetes que son asignados a un cargador es determinado
así:
Tiempo por ciclo total del volquete

Nv =
tiempo de c arg uío volquete.
donde :
Nv = número de volquetes por pala ó cualquier otro equipo de c arg uío.
5.9.4. estimado del tiempo en el ciclo de un volquete

El tiempo de carga de un volquete normalmente incluye maniobras en el
área de carguío, calo de espera y el tiempo en el carguío.
Equilibrar el equipo de carguío y transporte es una de las consideraciones
más para seleccionar una flota de transporte.
Si en la mina tenemos cargadores pequeños, nos resultará colas de
141
volquetes. Si la capacidad de carguío es bajo, el tiempo de carguío será

excesivo.
Ambas condiciones reducen productividad e incrementan requerimientos
de la flota de transporte para cumplir una determinada producción.
De otro lado, un cargador demasiado grande puede resultar en
sobrecarga para los equipos de transporte, y varios cargadores resultará
en pérdida de dinero y aumento de tiempo ocioso.
5.9.5. Consideraciones Esenciales Que Influyen En El Tiempo De

Vida
Ambas secciones de la ruta de transporte tanto cuando se transporta con
carga y el retorno vacío del volquete serán examinadas para determinar
el tiempo de viaje para los puntos de carga y descarga.
La ruta trazado en perfil debe ser dividido en segmentos, ya que cada
sección tiene gradiente, longitud, resistencia a la rodadura y máxima
limitación de velocidad.
Respecto comiendo revisar la tesis de grado del Ing. Etelberto Barrientos
Méndez "Ejecución de un sistema computarizado en la mina Toquepala"
de la Universidad Nacional del Centro del Perú 1984.
El perfil debe tener información de curvas cerradas, puentes angostos,
cruces y otros. Dad la información mencionada es posible calcular los
tiempos de viaje considerando los siguientes factores:
5.9.5.1. Resistencia al rodamiento

Es la fuerza retardará del terreno contra las ruedas del vehículo que debe
ser vencido antes que el vehículo se desplace.
Resistencia a la rodadura es expresado como libres de empuje por
toneladas del peso bruto del vehículo pero también como un porcentaje
de gradiente.
Una pendiente de 1% es considerado equivalente a una fuerza de 20
libras por tonelada del peso del vehículo (tabla 11)
5.9.5.2. Resistencia a la pendiente

Es la fuerza retardadora debido a la gravedad que debe ser vencida para
desplazar un vehículo.
Al igual la resistencia a la rodadura, resistencia a la pendiente es
expresado en libras por tonelada de peso del vehículo ó como porcentaje
equivalente de gradiente.
Otra vez 20 libras por toneladas es equivalente a 1% de gradiente.
5.9.5.3. gradeability
Es la capacidad de un vehículo para vencer una pendiente determinada e
incluye a la resistencia a la rodadura y resistencia a la pendiente.
Mientras que la resistencia a la rodadura es siempre positiva, la
resistencia a la pendiente es positiva para una rampa hacia arriba y
negativa cuando la rampa es hacia abajo.
Cuando se combina los dos son referidos como la "resistencia total
efectiva".
142
5.9.5.4. efecto de la altura en la performance del motor

El aire a mayores alturas respecto al nivel del mar contiene menos
oxígeno y causa una reducción en la potencia del motor.
Cada productor de motores definen la altura máxima en que sus unidades
pueden trabajar sin reducir su capacidad normal.
Sobre este punto las siguientes reglas pueden ser usadas como una guía
rígida para pérdidas de capaicadad normal.
- Motores de 4 ciclos - 3% por cada 300 m sobre el límite dado por los
productores.
- Motores de 2 ciclos .13% de 300 a 1,800m . luego -3% por cada 300 m
sobre ese límite.
5.9.6. cantidad de volquetes en una flota de transporte y equipo

de carguio de carguio aplicado a un porfido.
Para le planeamiento del tajo abierto visto en le capítulo anterior se
realizará el cálculo de la flota de transporte y equipo de carguío.
Se utilizará palas P&H 2100 y volquetes lectra haul Unit Rig M-100.
Los siguientes datos preliminados son considerados.
- Toneladas a moverse por año 21´000,000
- Días operativas por año 3000
- Turnos por día 3
- Densidad del material 2.8245ton/m3
- Esponjamiento del material 44%
- Altura respecto al nivel del mar 3,000 msnm
Tabla 12 perfil de transporte para cinco años de operación.
Con el tonelaje anual se cálculo el tonelaje por hora que es 3,334 ton/h.
Esto consideramos un tiempo efectivo de trabajo en 420 minutos por
turno de 8 horas.
Desde este tonelaje horario es posible calcular los requerimientos de
equipo para cualquier combinación de volquetes y equipo de carguío.
5.9.7. Toneladas por pase (tp)

- Capacidad del cucharón (meb) 12,22 m3-1
- Factor de Esponjamiento 0.564
- Factor de llenado 0.90
3
- Toneladas por m 2.8248
(tp)=12,22x 0.56 x 0.90 x 2.8248 = 17. 39 ton
5.9.8. Numero de pases por volquete
143
El número de pases requerido para cargas un volquete M-100 será:

100/17.39 = 5.7 = 5 pases
5.9.9. Tiempo del ciclo por pase (tcp)

Luego calculamos el tiempo del ciclo por pase considerando los siguientes
datos:
- Altura del banco(ab) 15m = 1.0
- Angulo de giro (e) 90° = 1.0
- Cargabilidad del material(Z)
Medio duro = 1.2
- Tiempo nominal de giro = 28 segundos.
(TCP) = 1.0 x 1.2 x 28 = 33.6 segundos = 0.56 min
5.9.10. Tiempo de carguío por volquete

Entonces un volquete cargado en 6 x 0.56 = 3.36 mn
Se asume para la cola de espera y maniobras en la zona de carguío 1.7
minutos.
Tiempo de carguío volquete = 5.06 min
5.9.11. Tiempo de descarga

El tiempo actual de descarga de los volquetes lectra haul M-85 y M-100
está entre 19 y 25 segundos.
Tiempo en la cola y maniobras en la chancadora se asume un minuto.
Tiempo de descarga = 1.5 min.
5.9.12. Tiempo fijo

En este caso es la suma del tiempo de carga y descarga
Tiempo fijo = 6.56 min
5.9.13. Tiempo de viaje

Como se ha calculado en el capítulo anterior el perfil de transporte de los
5 primeros años de producción.
El cálculo del tiempo de viaje se puede desarrollar manualmente pero es
tedioso y está sujeto a errores.
Tiempo de viaje = 13.27 min.
5.9.14. Tiempo total de un ciclo

Es la suma de tiempo fijo más el tiempo de viaje.
Tiempo total de un ciclo = 19.83 min
5.9.15. Requerimiento de volquetes

Una hora efectiva de trabajo considera 52.5 minutos ó o,.875.
Toneladas horas - volquetadas = 60x0875x90=239
19.83
144
Número de volquetes requeridos = 3,334/239 =14 volquetes.

Estos 14 volquetadas deben ser considerados si asume una utilización del
100%.
Debe ser reajustado a una utilización real de 75%, entonces, el
requerimiento total de la flota sería 19 volquetadas y se asume una
utilización efectiva de 73.68%.
5.9.16. Cantidad de volquetadas por pala

Número de volquetadas por pala (Nv)=19.83/5.06 = 4
5.9.17. Volquetadas cargados por hora

Volquetadas cargas por hora(Ni)=60x0.875 b = 10
5.06
5.9.18. Número de palas requeridas

Número de cargadores (Nc)= 3.334 = 4 palas
90(10)
Será necesario entonces comprar cinco palas para asegurar una

producción de 100%
Esto significa que la utilización de cada pala será de 80%.
5.10. EQUIPOS AUXILIARES

Viajes por hora y carga neta por viaje gobiernan la producción de equipos
para movimiento de tierras. Producción aprovechable significa
movimiento de grandes cantidades de material al menor costo posible.
El personal y equipo no trabaja 60 minutos cada hora; un factor de
eficiencia debe ser aplicado para los estimados de producción.
En minería superficial los dos equipos principales de apoyo a la
producción son las motoniveladoras y tractores.
CAPITULO VI
145
INDICES DE DISPONIBILIDAD Y UTILIZACIÓN DE EQUIPOS EN TAJOS

ABIERTOS
Y COSTOS DE PRODUCCIÓN EN LOS TAJOS ABIERTOS
6.1. DISPONIBILIDAD MECANICA (D.M.)

Mide el tiempo que el equipo está mecánica y eléctricamente operativo.
Es el índice que evalúa la eficiencia del mantenimiento. Muestra el
porcentaje para ser usado. Su formula es:
HP – (MP + RME) * 100

DM = --------------------------------------
HP
HORAS DISPONIBLES
DM = --------------------------------------
HORAS PROGRAMADAS
HP : Horas Programadas para operar el equipo

MP : Horas de mantenimiento preventivo
RME : Horas de reparaciones mecánicas y eléctricas
6.2. DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO (DE)
Mide el tiempo de trabajo que realiza el equipo. Es el rendimiento de la

operatividad. Descontando las demoras fijas. Su formula es:
HP - (MP + RME + DO + OD) * 100

DE = -----------------------------------------------------
HP
HORAS DE OPERACION
DE = ----------------------------------------
HORAS PROGRAMADAS
DO : Demoras operativas (accidentes, derrumbes, traslado, equipo)

OD : Otras demoras (falta repuestos, herramientas y charlas de
seguridad)
6.3. UTILIZACIÓN EFECTIVA DEL EQUIPO (UE)
146
Es el rendimiento neto de la Operatividad del equipo. Llamado utilización

neta ó real del equipo. Su formula es:
HP – (MP + RME + DO + OD + DF) * 100

UE = -------------------------------------------------------
HP
HORAS TRABAJADAS
UE = -------------------------------------
HORAS PROGRAMADAS
DF : Demoras fijas (ordenes, marcación tarjeta, vestuarios, refrigerio, etc)
Problema 01:
Se tiene un TRACTOR DRILL TC – 110 trabajando en una mina a tajo abierto y se
conoce los siguientes datos:
• Horas programadas: 436 horas/mes

• Horas de reparaciones mecánico y eléctrico: 50 horas/mes
• Horas de manteniento preventivo: 12 horas/mes
• Horas en demoras fijas: 60 horas/mes
• Horas en demoras operativas: 30 horas/mes
• Horas por demoras extras y otros: 45 horas/mes
Hallar
A. La Disponibilidad mecánica (DM)

B. La disponibilidad del equipo (DE)
C. La Utilización efectiva del equipo (UE)
Solución:
A. Hallando la disponibilidad mecánica:
HP – (MP + RME) * 100 436 – (12 + 50) * 100

DM = -------------------------------------- = --------------------------------
HP 436
DM = 85.78%
B. Hallando la Disponibilidad del equipo:
147
HP – (MP + RME + DO + OD) * 100

DE = -----------------------------------------------------
HP
436 – (12 + 50 + 30 + 45) * 100

DE = ---------------------------------------------- =
436
DE = 68.58%
C. Hallando utilización efectiva del equipo:
HP – (MP + RME + DO + OD + DF) * 100

UE = --------------------------------------------------------
HP
436 – (12 + 50 + 30 + 45 + 60) * 100

UE = ------------------------------------------------------- =
436
UE = 54.8%
Problema 02:
Un camión esta programado trabajar durante 2 guardias/día, con 8 horas/turno,
durante 25 días al mes. El mantenimiento preventivo esta programado 40 horas
mensuales, en reparaciones mecánicas y eléctricas es 40 horas y 1.5
horas/guardia pierden por demoras, falta de material, entre otros.
Hallar:
A. La disponibilidad mecánica
B. La utilización neta del camión
Solución:
1.- Calculando las horas programadas
Días gdias horas

HP = 25 ------- * 2 --------- * 8 --------- = 400 horas/mes
mes día gdia
2.- Hallando las demoras de operación
148
hr gdias días
DO = 1.5 ------- * 2 -------- * 25 ------- = 75 horas/mes
gdia día mes
3.- Hallando la Disponibilidad Mecánica
400 - (40 + 40) * 100

DM = ------------------------------- = 80%
400
4.- Hallando la utilización neta del camión
400 - (40 + 40 +75)

UE = ----------------------------- = 61.25%
400
6.4. COSTOS DE TRANSPORTE POR CAMIONES
Los rubros más influyentes en los costos de transporte por camiones son:
• costo por llantas 40%

• costo de mantenimiento 30%
• costo de lubricantes y combustibles 20%
• labor y operador 10%
6.5. COSTOS DE EXPLOTACIÓN A CIELO ABIERTO
En la Revista “MINING” Nov. 1996, por JOHN CHADWICK en el artículo

sobre “Carga y Transporte a Cielo Abierto”.
CATERPILLAR informa que ha llevado a cabo los estudios por todo el
mundo, en una diversidad de explotaciones mineras, generalmente
muestran que “LOS COSTOS DE EXPLOTACIÓN A CIELO ABIERTO” pueden
descomponerse en :
• arrastre 40%
• sostenimiento 25%
149
• carga 20%
• perforación - voladura 15%
6.6. COSTO TOTAL DE PRODUCCIÓN EN CIELO ABIERTO
Tomando como base los costos suministrados por CINCO (5) Minas a Cielo
Abierto de USA se ha podido confeccionar el siguiente gráfico de
porcentajes de costos aproximados:
RUBROS PORCENTAJE
- voladura 25%
- carguio 10%
- transporte 34%
- chancado 2%
- equipos auxiliares 7%
- servicios auxiliares 4%
- gastos generales 18%
TOTAL COSTOS DE PRODUCCION 100%
18%
25%
- VOLADURA
4%
- CARGUIO
- TRANSPORTE
- CHANCADO
- EQUIPOS AUXILIARES
7%
- SERVICIOS AUXILIARES
2% 10%
- GASTOS GENERALES
34%
6.7. COSTOS DE PRODUCCIÓN TAJO MINA DE CERRO DE PASCO
Reporte del año 1996 es como sigue:

RUBROS $/TON PORCENTAJE (%)
- perforación 0.60 7.35
150
disparo ó voladura 0.39 4.78

- carguio 1.07 13.04
- transporte 3.35 40.85
- mantenimiento de vías 0.63 7.67
- trabajos stock pile 0.27 3.32
- servicios auxiliares 0.98 11.97
- gastos generales 0.90 11.02
costo total de producción 8.20 100%
6.8. COSTOS DE PRODUCCIÓN EN TAJO ABIERTO
RUBROS PORCENTAJE
1.- PERFORACIÓN y VOLADURA 18%
2.- CARGUIO – EXCAVACIÓN 15%
3.- TRANSPORTE – ACARREO 35%
4.- SERVICIOS AUXILIARES 12%
5.- GASTOS GENERALES 15%
6.- OTROS MENORES 5%
total costo de producción 100%
151
CAPITULO VII
EMPRESAS MINERAS A TAJO ABIERTO EN EL PERU
7.1. YANACOCHA
Ubicada en el departamento de Cajamarca, Yanacocha es la mina de oro más

importante del Perú, con reservas de 32 millones de onzas y una producción
proyectada de 1.95 millones de onzas en el presente año (60 toneladas).
Cuenta con reservas superiores a los 27 millones de onzas, de los cuales 7
corresponden al proyecto La Quinua. Durante el año 2003 produjo 51 toneladas
de oro.
La puesta en marcha del yacimiento de la Quinua permitirá a la empresa
reemplazar aquellas minas cuyo agotamiento determina el proceso de cierre.
Este es el caso de Maqui, Maqui que hacia mediados del año 2003 deberá estar
cerrada.
Probadas de mineral son: en Cuajone, 1400 millones de toneladas métricas de

reservas de sulfures con 0,64% de ley de cobre y 68,7 millones de toneladas de
reservas lixiviables con ley de cobre de 0,49%; en Toquepala, 770 millones de
toneladas de reservas de sulfures con leyes
de 0,74% de cobre, 0,04% de molibdeno y 1 931 millones de toneladas de
reservas lixiviables con 0,20% de ley de Cobre. El resultado neto es un
incremento de 161% en las reservas de sulfures y de 166% en reservas
lixiviables.
152
En 1999 se recibieron los siguientes equipos para la mina Cuajone: una pala
P&H modelo 4100 de 56 yardas cúbicas de capacidad, 8 camiones CAT modelo
793C de 240 toneladas cortas de capacidad, una perforadora P&H modelo
100XP un tractor de llantas CAT modelo 844 y un cargador frontal Le Torneau
modelo LT1800 de 33 yardas cúbicas de capacidad.
En Toquepala se tiene el siguiente equipo: 2 palas P&H 4100A de 42,8 m3; 4

palas P&H 2100BL de 11,5 m3; 13 volquetes Komatsu 830E de 218 tn; 15
volquetes Dresser 445E de 113 tn; 5 volquetes CAT 793C de 231 tn; 2 tolvas de
transferencia de 1 800 tn c/u, y equipo auxiliar conformado por: 5 tractores de
orugas, 3 motoniveladoras, 1 cargador frontal, 6 tractores sobre ruedas y 3
tanques de regadío.
7.2. BHP TINTAVA
El yacimiento minero de BHP Tintaya se encuentra ubicado a 4 100 msnm, en la

provincia de Espinar, departamento de Cusco. La explotación se realiza a cielo
abierto y el minado se lleva a cabo en las siguientes mlnas: Tajo Tintaya,
Chabuca Este, Chabuca Sur. Los tajos de Tintaya y Chabuca Este se han unido
en uno solo, que tiene una longitud promedio de 1 600 m de largo por 500 m de
ancho y una profundidad de 300 m.
En cuanto a equipos de perforación, tiene 3 perforadoras
Bucyrus Erie 45R de 9 7/8" de diámetro de perforación, 1 perforadora Ingersoll
Rand de 9 7/8" de diámetro de perforación, 1 perforadora Drill Tech de 12" de
diámetro de perforación. Estos equipos tienen una capacidad productiva de 230
000 tm de material roto por día.
Para el carguío dispone de dos palas P&H 2300 con capacidad de 21 yd3; 2
palas P&H 1900 con capacidad de 12 yd3, 2 cargadores frontales Caterpillar 994
con capacidad
Ó€ 23 yd3. Las palas P&H 2300 trabajan en los niveles superiores en estéril,
logrando alta eficiencia; mientras que los cargadores frontales Caterpillar 994 se
utilizan para carguío de mineral y desmonte. La capacidad productiva de la flota
de equipos de carguío es de 230 000 tmpd.
153
Para el acarreo tiene 14 camiones Caterpillar 785 de 132 trn de capacidad, 9

camiones Caterpillar 789 de 160 tm de capacidad. De acuerdo con el diseño de
minado y de acarreo, la capacidad productiva de la flota de camiones está
proyectada en 190 000 tmpd.
En cuanto a equipos auxiliares tiene 2 tractores Caterpillar D9L, 2 tractores
Caterpillar DI0N, 1 tractor Caterpillar DI0R, 2 tractores sobre ruedas Caterpillar
824C y 844,3 motoniveladoras Caterpillar 16G, 2 excavadora s Caterpillar 215 y
2458, 2 cisternas sobré camiones Wabco.
7.3. SIPÁN
Esta mina, propiedad del grupo minero peruano Hochschild, se encuentra en el

departamento de Cajamarca. Su producción en el 2003 fue de 6,5 toneladas de
oro, que la ubica como tercer productor aurífero del país. Esta conformado por
rocas de gran porosidad con leyes de oro que vanan de 1,8 glt a 2,6 glt. La
capacidad de producción es de 32 000 tld, que provlenen de los tajos
Minas y Ojos que opera la empresa minera.
El tipo de mineral lo hace fácilmente lixiviable y permite, a bajo costo, una
recuperación del 70 al 75%. Se utiliza el proceso Merrill Crowe para obtener el
oro proveniente de la solución enriquecida de la lixiviación operación se inició en
octubre de 1997, cuando produjo 800 kilos de oro aproximadamente.
El mineral que se encuentra en el yacimiento está y se produce una barra doré
con 80% de oro y 12% de plata.
El trabajo y puesta en operación de la maquinaria pesada se encuentra en
manos del contratista Cosapi. Para el transporte y carguío de materiales utilizan
los siguientes equipos: 10 camiones volquete f Mercedes Benz 2638 AK, 10
camiones volquetes Scania P124, 49 camiones
volquete Volvo NL12, 2 cargadores frontales Uebherr L551B, 1 cargador frontal
Uebherr, 11564,1 excavadora CAT 330BL, 1 excavadora Komatsu PC300, 1
excavadora Uebherr
R954, 3 excavadoras Uebherr R964B, 1 excavadora Volvo EC340, 2
retroexcavadoras CAT 426C. Para nivelación y perforación cuentan con: 1
154
motoniveladora CAT 140G, 1 motoniveladora CAT 135H, 2 perforadoras rotativas

Ingersoll Rand DM4 SE, 1 rodillo vibratorio CAT CS533, 1 tractor CAT 060, 2
tractores CAT D6G, 1 tractor Uebherr PR722B Y 2 tractores Uebherr PR751.
7.4. CERRO DE PASCO
En esta unidad se explotan principalmente minerales de plomo y zinc mediante

dos métodos de minado: a cielo abierto y subterráneo. Dicho mineral es tratado
en dos plantas concentradoras: Paragsha ( 7 000 Vd) y San Expedito (360 t/d) .
El abastecimiento de esta última planta proviene en un 100% del mineral del
tajo abierto; mientras que Paragsha es abastecida en un 35% de la mina
subterránea y la diferencia del tajo abierto. En cuanto a esta operación, se
puede indicar que es una explotación convencional de pala y camiones, con una
relación de desbroce de 4 a 1 y una producción general de 850 000 times. De
acuerdo con las reservas actuales se prevé una vida de cinco años. En la mina
subterránea, el principal método de explotación es el corte y relleno
ascendente. Éste se halla en proceso de mecanización de la perforación, para lo
cual se vienen reemplazando las máquinas manuales por modernos jumbos
electro hidráulicos. Asimismo, se emplean los relaves cicloneados de la planta
para el relleno dé las labores abiertas. Esta operación tiene reservas para un
período de 15 años.
155
Sus equipos para el tajo abierto Raúl Rojas

siguientes:
4 camiones Ledra Haul M-85,
9 camiones Lectra Haul M-IOO,
2 camiones Lectra Haul MT-3000,
l tractor CAT D9N,
3 tractores l CATD9G/D9H,
l motoniveladora CAT 120G,
1 motoniveladora CAT 14G,
1 cargador frontal CAT 992C,
1 cargador frontal CAT 992D,
1 cargador frontal CAT 950E,
son los
2 palas P&H 1400,
1 pala P&H 1900 AL,
2 perforadoras Bucyrus Eric 40R,
1 perforadora Bucyrus Eric 45R.
156
Con respecto a la mina subsuelo se tienen: 3 Jumbos Atlas

Copeo
Boomer 281, 1 jumbo MTI CDJ-114N, 1 jumbo Gardner Denver MK-20HE, 2
scoops France Leader CTX-5E, 1 scoop Wagner EST-2D, 2 scoops Wagner EST-
3,5,2 seoops EJC-Tamrock EJC-
100,1 scoop Wagner EST-2D, 1 scoop EJC-Tamrock ECJ-130D, 1 scoop John Clark
JCI-250M, 2 scoops Atlas Copco-Wagner EST-2D, 2 scoops TamróckEJC-IOOE.
Asimismo, recientemente se han adquirido para el uso de ambas labores: 1
tractor CAT D9R de 47t, 1 motoniveladora CAT 140Hde 3,0 yd3, 1 cargador
frontal CAT 992G de 15 yd3 y 2 scoops Tamrock EJC de 3,5yd3.
7.5. BHP TINTAYA Y SUS OPERACIONES MINERAS
El yacimiento minero de BHP Tintaya se encuentra ubicado a 4100msnm, de

Espinar, departamento de Cusca. La explotación se realiza a cielo abierto y el
minado se lleva'a cabo en las siguientes minas: Tajo Tintaya, Chabuca Este,
Chabuca Sur. Los tajos de Tintaya y Chabuca Este se han unido en unosolo, que
tiene una longitud promedio de 1600 m de largo por 500 m de ancho y una
profundidad de 300 m.
En el presente año, el aporte de mineral en el minado

s€rá: de Chabuca Sur 60% y del Tajo Tintaya y Chabuca . Este 40%.
7.6. PRINCIPALES PARÁMETROS DEL TAJO ABIERTO
157
7.7. PLAN DE MINADO ANUAL
a) Punto básicos:
- Entrega de mineral a la planta concentradora 16 500 tmpd.
- Producción total (minado) 170 000 tmpd.
b) Resultados claves:
- Mineral tratado 5 935 000 tmpm
- Ley de cabezal, 52 %Tcu
- Recuperación 91 %
- Cobre producido 180 015 000 lb/mes
- Concentrado 272 178 Tmh/mes
- Ley del concentrado 31% Tcu
7.7.1. DescripCión Tintaya Chabuca Sur Chabuca Este

Altura de banco x (m) 15.0 - 10.0 15.0- 7.5
Ángulo de talud de banco (grad) 63 63
Ancho de berma de seguridad (m) 5.0-7.5 5.0-7.5
Ancho de rampa (m) 35 35
Ángulo de talud interrumpas (grad) 10 10
44 - 46 45
El desarrollo del Tajo Tintaya - Chabuca Este y Chabuca Sur se realiza por un
acceso de una rampa principal.
- otros materiales 55 448 000 mt/mes
- Relación de desbroce 9,4:1
158
7.8. OPERACIONES UNITARIAS
7.8.1. Perforacion
3 perforadoras Busyrus Ene 45R, de 9 7/8" de diámetro de perforación; 1
perforadora Ingersoll Rand T%, de 9 7 / 8 " de diámetro de perforación; 1
perforadora Drill Tech, de 12" de diámetro de perforación.
Estos equipos tienen una capacidad productiva de 230 000 tm de material roto
por día.
El diseño de voladura está a cargo del área de planeamiento mina. En
coordinación con el área operativa de perforación y voladura establecen los
parámetros de voladura para las condiciones concretas del terreno. El
abastecimiento de los explosivos y accesorios de voladura está a cargo de Dyno
Nobel. El servicio consiste en abastecimiento de tos explosivos y accesorios de
voladura puesto en el taladro. La voladura es instantánea, con milisegundos de
retardo. B explosivo principal es el anfo pesado (emulsión más anfo).
7.8.2. Carguío
Dos palas P&H 2300, con capacidad de 21 yd3; 2 palas P&H 1900, con
capacidad de 12 yd3; 2 cargadores frontales Caterpillar 994, con capacidad de
23 yd3.
Las palas P&H 2300 trabajan en los niveles superiores en estéril, logrando alta
eficiencia; mientras que los cargadores frontales Caterpillar 994 se utilizan en
carguío de mineral y desmonte. La capacidad productiva de la flota de equipos
de carguío es de 230 000 tmpd.
7.8.3. Acarreo
14 camlones Caterpillar 78S, de 132 tm de capacidad; 9 camiones Caterpillar
789, de 160 tm de capacidad.
De acuerdo con el diseño de minado y de acarreo, la capacidad productiva de la
flota de camlones está proyectada en 190 000 tmpd.
159
7.8.4. Equipos auxiliares

Se cuenta con los siguientes equipos:
2 tractores Caterpillar 09L, 2 tractores Caterpillar 010N, 1 tractor Caterpillar
OlOR, 2 tractores sobre ruedas Catenpillar 824c y 844,3 motoniveladoras
Caterpillar 16G, 2 excavadora s Cateipillar 215 y 245B, 2 cisternas sobre
camiones Wabco.
7.8.5. Drenaje
El sistema de drenaje en la mina está formado por dos canales: uno para tos
tajos Tinlaya y Chabuca Este y oto para Chabuca Sur. Asimismo, se cuenta con
tres líneas de bombeo para drenar el agua de tos rivetes inferiores. Las bombas
MAFTEK son de marca Gorman Rupp, sumergibles, con una capacidad de 100
litros por segundo. B aforo promedio anual en los tres tatos es de 55 te por
segundo.
7.9. DIMENSIONES
7.9.1. Pesos (aproximados)
7.9.2. Dimensiones aproximadas.
160
7.9.3. Neumáticos
Estándar: 18.00-R33 (E4)
La capacidad de producción de los camiones 769D es tal que en algunas

condiciones de trabajo se puede exceder la capacidad de T.km/h de los
neumáticos, sean estos estándar u opcionales, y limitar por tanto
La producción. Caterpillar recomienda que el usuario analice todas las
condiciones de un trabajo determinado y consulte con el fabricante de
neumáticos para hacer la elección apropiada.
7.9.4. Capacidad
7.9.5. Caja
El suelo de la caja es de doble pendiente con fondo en "V" o plano.
7.9.6. Características del suelo
161
7.9.6.1. De doble pendiente

• De acero con resistencia mínima de 620 MPa (90.000 lb/pulg2)
• El fondo es una "V" de 8 grados la cola de pato tiene una pendiente de 18
grados y la inclinación del suelo hacia adelante es de 9 grados
• Calentamiento de la caja por el escape es están dar
• La altura de carga (camión vacío) es de 3920 mm (10'2")
7.9.6.2. Características del suelo plano
• Diseñado para aplicaciones severas.
• Pendiente única de 14 grados.
• La altura de carga (camión vacío) es de 3920 mm (10'2")
7.9.6.3. Espesor de las placas del suelo de ambos modelos
Placa de la pared lateral 10 mm 0,39"

Placa delantera 12mm 0,47"
Placa del suelo 20mm 0,79"
Placa del techo de la cabina 6mm 0,25"
7.9.6.4. Tracción - Velocidad - Rendimiento en pendientes
Para determinar el rendimiento en pendientes: Determine el peso bruto de la

máquina; desde el valor del peso bruto vaya en línea recta hacia abajo hasta
encontrar el porcentaje de resistencia total. La resistencia total es igual al
porcentaje de pendiente más 1% por cada 10 kg/tonelada métrica (20 lb/ton) de
resistencia a la rodadura. Desde el punto de cruce de peso bruto con resistencia,
vaya horizontalmente hasta la curva con la marcha máxima alcanzable y desde
allí vaya hacia abajo para obtener la velocidad máxima. La tracción utilizable
dependerá de la tracción disponible y del peso sobre las ruedas de tracción.
162
163
7.9.6.5. Dimensions
All dimensions are approximate.
7.9.6.6. Supplemental Specifications
164
7.9.6.7. Tires
Tubeless, nylon, loader design tires.

Choise of
• 41.25/70-39 34 PR (L-5) standard (General or Firestone).

• 41.25/70-39 42-ply (L-5) (Fircslonc) 41.25/70-39 24-ply (L-5) (Goodyear
Nylosteel)
• 45/65 R39 X Mine D2 (Michelin)
NOTE:
In certain applications (such as load-andcarry work) the loader's productive

capabilities might exceed the tires' tonneskm/h (ton-mph) capabilities.
Caterpillar recommends that you consult a tire supplier to evaluate all conditions
before selecting a tire model. Other special tires are available on request.
Bucket Size Selector for 990
Operation Specifications
165
* DST and BOS = Double Strap Teeth and Bolt-On Segments. BOCE= Bolt-On
Cutting Edge.
** Dimensions measured to end of teeth and do not conform to SAE standard.
↑ Static tipping load and operaling weight are based on standard machine
configuration with 41.25/70-39 34 PR (L-5) tires, full fuel lubricants and operator.
↑↑ Measured 102 mm (4") behind lip of cutting edge with bucket hinge pin as
pivot point in accordance with SAE J732c.
NOTE: Specifications and ratings conform lo all applicable standards
recommended by the Society of Automotive Engineers. SAE Standard J732
JUN92 and J742 FEB85govern loader ratings, denoted in Ihe text by (§).
IMAGENES
166
CAMIONES 136 T/l50 ton carga útil
56 km/hr/35 mph
793B
Potencia bruta 1.611 kW/2.160 hp 777C

1.534 kW/2.057 hp al volante
376.500 kg/830.000 lb de PBV máx. Potencia bruta 686 kW/920 hp
218 T/240 ton carga útil 649 kW/870 hp al volante
54 km/h/34 mph 147.000 kg/324.000 lb de PBV máx.
86 T/95 ton carga útil
60,1 km/hr/37,3 mph
789B
Potencia bruta 1.342 kW/1.800 hp

1.271 kW/1.705 hp al volante
317.500 kg/700.000 lb de PBV máx. 773B
177 T/195 ton carga útil
54 km/hr/34 mph Potencia bruta 509 kW/682 hp
485 kW/650 hp al volante
92.500 kg/204.000 lb de PBV máx.
45,4-52,6 T/50-58 ton carga útil
61,8 km/hr/38,4 mph
785B
Potencia bruta 1.029 kW/1.380 hp

962 kWIl.290 hp al volante
249.500 kg/550.000 lb de PBV máx.
769C
Potencia bruta 353 kW/474 hp

67.600 kg/149.000 lb de PBV máx.
31,8-36,3 T/35-40 ton carga útil
75,2 km/hr/46,7 mph 990

Los Tractores de Tiro 784B, 776C, Peso en orden de trabajo:
772B, y 73.480 kg/161.994lb
768C también se encuentran Cucharones de 7,6-9,9 m3/10-13 yd3
disponibles
para arrastrar de vagones.
CARGADORES
988F

Peso en orden de trabajo:
994 44.328 kg/97.727lb
932 kW/1.250 hp al volante Cucharones de 6,0-6,7 m3/7,8-9,0
yd3
174.800 kg/385.300 lb
Cucharones de 10-31 m3/13-40 yd3
También se encuentran disponibles
Configuraciones de Levantamiento
Alto.
992D TRACTORES TOPADORES

89.150 kg/196.550 lb
Cucharones de 10,7 m3/14,0 yd3
D11N
574 kW/770 hp al volante Peso en orden de trabajo:
Peso en orden de trabajo: 37.331 kg/82.300 lb
97.658 kg/214.847 lb Capacidad de hoja universal:
Capacidad de hoja universal: 11,7 m3/15,3 yd3
34,4 m3/45,0 yd3
Palas Frontales
DI0N 5080
388 kW/520 hp al volante 319 kW/428 hp al volante

Peso en orden de trabajo: Peso en orden de trabajo:
67.644 kg/148.817lb 83.800 kg/184.360 lb
Capacidad de hoja universal: Cucharones de 5,2 m3/6,8 yd3
22,0 m3/28,7 yd3
5130
D9R
302 kW/405 hp al volante Peso en orden de trabajo:
Peso en orden de trabajo: 170.25 kg/375.000 lb
47.642 kg/l04.813 lb Cucharón de 10,5 m3/13,75 yd'
Capacidad de hoja universal:
16,4 m3/21,4 yd3
GRUPOS ELECTRÓGENOS
D8N
3500
Clasificaciones de Potencia Principal

(Kw Eléctricos Netos)
300 Ekw a 1555 EkW 50 Hz
550 Ekw a 1.825 EkW 60 Hz
651E

24,5-33,6 m3/32-44 yd3 a ras y
colmado
53 km/h/33 mph
3600
Clasificaciones de Potencia Principal

1570 EkW a 5.200 EkW 50 Hz
1525 EkW a 4.840 EkWTraíllas 60Hz
637E
(Tractor) 336 kW/450 hp al volante

(Traílla) 186 kW/250 hp al volante
16,1-23,7 m3/21-31 yd3 a ras y
colmado
53 km/h/33 mph
TRAÍLLAS
631E
657E 336 kW/450 hp al volante

16,1-23,7 m3/21-31 yd3 a ras y
(Tractor) 410 kW/550 hp al volante colmado
(Traílla) 298 kW/400 hp al volante 53 km/h/33 mph
24,5-33,6 m3/32-44 yd3 a ras y
colmado Los modelos 657E Y637E están
53 km/h/33 mph disponibles
en versión de empuje y arrastre.
Los modelos 657E, 651E, 637E,
Y631E están
Disponibles con sinfín elevador 149 kW/200 hp al volante
20.500 kg/45.200 lb
MOTONIVELADORAS TRACTORES DE RUEDAS
16G 834B
205 kW/275 hp al volante 46400 kg/102,200 lb
27.300 kg/60.100 lb
824C

14G
30400 kg/67,000 lb
TABLA COMPARATIVA DE LA INTERCAMBIABILIDAD DE PIEZAS EN LOS

EQUIPOS MINEROS CATERPILLAR, EN PORCENTAJES
SISTEMAS DE CARGADOR Y CAMIÓN CATERPILLAR

MANUAL DE DISEÑO DE MINAS A TAJO ABIERTO II (Formato Martes)

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MANUAL DE DISEÑO DE MINAS A TAJO ABIERTO II

“MANUAL PARA MOVIMIENTO DE TIERRAS EN MINERÍA

CICLO Y CONDICIONES DE TRABAJO

1.2. COMPONENTES DEL CICLO DE MOVIMIENTO DE SUELOS

• Dimensión y tipo de la maquina cargadora

1.2.2. Factores de acarreo, empuje

1.2.4. Factores de retorno

• Condición del camino de acarreo

1.2.5. Factores de ubicación

1.2.6. Factores de demora

1.3. FACTOR DE EFICIENCIA EN EL TRABAJO

Es necesario prever un margen para las inevitables demoras que se

Eficiencia del trabajo

En algunos casos, puede ser necesario reducir aún más el factor de

1.3.1.Condiciones de trabajo favorables

a) Material que se Excava y Acarrea

b) Área de carga ("corte" o "excavación")

c) La Resistencia a la Rodadura Total es inferior al 4%.

1.3.2. Condiciones de trabajo medias

a) Material que se Excava ò Acarrea

b) Área de carga ("corte" o "excavación")

c) La Resistencia a la Rodadura Total del 4 al 7%.

1.3.3. Condiciones de trabajo desfavorables

a) Material que se excava o acarrea

granulada, cantos rodados ò frecuentes reventones de rocas.

b) Area de carga (corte o excavación)

c) La Resistencia a la Rodadura Total superior al 10 %.

La clasificación de un trabajo como favorable, medio ò

Frecuentemente, el peso del material se expresa en términos de

La relación entre yardas cúbicas de material, en banco y suelto, se

Los proyectos de rellenado emplean medios mecánicos tales como

Siempre que sea posible, debe efectuarse un control del peso y la

Los operadores de minas, canteras e industriales, así como los

• El factor de expansión del volumen de un material, debe dividirse

Al hacer el estimado, deben entenderse claramente cuales son los

1.4.2. Cargas útiles del vehiculo

La carga útil nominal de las unidades de acarreo TEREX está indicada

La cuchara del cargador TEREX están clasificados en yardas SAE al ras y

Mas adelante, se señalan algunas reglas practicas referidas a la relación

Después de elegir un balde, su carga útil se estima multiplicando las

1.4.3. Selección del equipo de acarreo

Después que la persona que esta haciendo el estimado, haya examinado

1.4.4. Criterio General

• ¿Podrá el contratista dar uso máximo al equipo en la múltiple variedad

1.4.5. Utilizacion de motopalas con dos motores y con

• El material puede ser eficazmente cargado por motopalas (cargadas por

cargan de muchos materiales).

1.4.6. Utilizacion de motopalas de un motor

La resistencia a la rodadura sea baja, y los caminos de acarreos largos,

1.4.7. Utilizacion de volquetes ò roqueros

1.4.8. Utilizacion de volquetes de descarga por fondo

El material acarreado fluya libremente.

1.4.9. Performance del vehìculo

Performance es la capacidad del vehículo de suministrar potencia a una

1.5. CICLO DE TRABAJO.

tiempos ahorrados en un trabajo de movimiento de tierras es dinero en

1.5.1. Tiempo Fijo

1.5.2. Tiempo Variable

Es el tiempo de transporte utilizado en que el volquete transporta el

1.5.3. Reducir el Tiempo Fijo

Caterpillar Booklet de carga optimo.

1.5.4. Reducir el Tiempo Variable

• Aparejar las carreteras cuidadosamente como un factor importante, el