EXAMINARI

NEDISTRUCTIVE

STUDENT:STANCIU
ANDRADA
 Scurt istoric
Metodele nedistructive de examinare au evoluat de-a lungul timpului ajungând
ca în prezent să fie standardizate peste 150. Dintre cele 150 de metode
standardizate, doar câteva, 8 sau 10, sunt foarte răspândite. Din acest punct de
vedere, este semnificativ faptul că în România, de exemplu, certificările de personal
pentru activităţi în domeniul examinărilor nedistructive se fac, conform CR 11
(prescripţie ISCIR), pentru doar 6 metode:
-pulberi magnetice (MT - magnetic testing);
-lichide penetrante (PT - penetrant testing);
-radiaţii penetrante (RT - radiography testing);
-ultrasunete (UT - ultrasounds testing);
-curenţi turbionari (ET - eddy curents testing);
-etanşeitate (LT - leak testing).
Conform SNT-TC-1A – ASNT (norma americană) certificările de personal pentru
activităţi în domeniul examinărilor nedistructive se fac pentru 8 metode şi anume
cele 6 de mai sus plus neutronografie (NG - neutronography) şi analiza emisiei
acustice (AT- acoustic emission testing).
Evoluţia încercărilor nedistructive
Din cele mai vechi timpuri omul a verificat execuţia unui obiect prin examinare
atentă cu ochiul liber sau, mai târziu, cu un instrument optic. În afara examinărilor
optico-vizuale folosite şi de omul primitiv, se consideră că primele încercări
nedistructive au fost aplicate pentru detectarea fisurilor de suprafaţă ale şinelor de
cale ferată sau ale unor componente de tren. Părţile suspecte erau unse sau
introduse în ulei, după care se curăţau şi se acopereau cu o pudră. În locurile în care
existau fisuri, pudra absorbea uleiul intrat în acestea şi, pe suprafaţa examinată, se
întindea o pată de ulei cu o mărime dependentă de mărimea fisurii. Această metodă
a stat la baza dezvoltării inspecţiei, cunoscută astăzi, sub denumirea de “inspecţie
cu lichide penetrante”. La scurt timp după descoperirea radiaţiei X (1895) de către
fizicianul Wilhelm Conrad Roentgen s-a realizat prima radiografie industrială. Alte
metode de examinare, bazate pe proprietăţile ultrasunetelor sau pe proprietăţile
curenţilor turbionari au fost create şi aplicate în timpul celui de–al doilea război
mondial. La început, aplicarea acestora viza doar detectarea defectelor, după care a
urmat etapa în care detectarea defectelor s-a asociat cu verificarea acceptabilităţii
acestora şi luarea deciziei admis/respins.
Prin anii ’70 două elemente au condus la schimbarea opiniei specialiştilor privind
inspecţia calităţii prin metode nedistructive:
-dezvoltarea tehnicilor de detectare, care a permis semnalarea defectelor din ce în
ce mai mici, ceea ce însemna respingerea unui număr tot mai mare de produse în
controlul automat;
-apariţia şi extinderea rapidă a disciplinei intitulate mecanica ruperii, care permitea
predicţia comportării produselor cu defecte în exploatare.
Prin instrumentele oferite de mecanica ruperii se putea estima momentul în care un
produs cu defect se va rupe în funcţie de forma şi poziţia defectului, solicitarea la
care urma să fie supus obiectul şi caracteristicile acestuia. Mecanica ruperii a
dezvoltat o serie de metode de estimare a modului de propagare a fisurilor sau a
altor tipuri de defecte sub acţiunea unor solicitări ciclice: solicitarea la oboseală.
Cu ajutorul acestor instrumente a devenit posibilă acceptarea unor structuri care
conţineau defecte, dacă dimensiunile, forma şi modul de evoluţie a acestora erau
cunoscute.
Aceste elemente au stat la baza noii teorii de proiectare denumită "damage tolerant
designs”.
Piesele care au defecte pot fi utilizate atât timp cât se poate stabili că defectele
respective nu se vor dezvolta în timpul utilizării până la o dimensiune critică, ce
conduce la rupere sau distrugere.
Pentru comunitatea specialiştilor în încercările nedistructive s-a deschis o nouă
perspectivă privind acceptabilitatea defectelor.
Simpla detectare - calitativă - a defectelor nu mai era suficientă.
A devenit necesară analiza cantitativă a defectelor, ceea ce înseamnă:
- obţinerea de informaţii referitoare la mărimea şi forma defectelor;
- informaţiile cantitative constituie date de intrare în calculele de mecanica ruperii,
pentru estimarea duratei de viaţă a produsului.
Analiza cantitativă a fost strict impusă în domenii de vârf, cum ar fi cel militar şi cel
nuclear. În aceste domenii, s-au dezvoltat mai multe programe de cercetare pentru
predicţia duratei de viaţă a produselor, ceea ce a condus la apariţia unei noi
discipline: “Evaluarea nedistructivă” care se referă, pe de o parte, la evaluarea
calităţii şi, pe de altă parte, la estimarea comportamentului în exploatare şi implicit
a duratei de viaţă.
În figura 2 este prezentată comparativ evoluţia principalelor metode de examinare
nedistructivă.
Evoluţie şi tendinţe actuale în dezvoltarea metodelor de examinare nedistructivă.
Evoluţia principalelor metode de examinare nedistructivă a fost strict determinată
de dezvoltarea mijloacelor de investigare, dar şi de exigenţele impuse de domeniile
de vârf ale tehnicii, cum ar fi: industria nucleară, industria aeronautică, căi ferate,
electronică, tehnică militară şi medicală etc.
Unele metode, considerate tradiţionale, cum ar fi radiaţiile penetrante, pulberile
magnetice şi lichidele penetrante au o evoluţie lentă, chiar uşor descendentă
(radiaţiile) în ceea ce priveşte aplicabilitatea, în timp ce alte metode cunosc în
ultimele decenii o dezvoltare explozivă.
În ansamblul acestor metodelor, termografierea cunoaşte o dezvoltare comparabilă
cu cea a ultrasunetelor şi a curenţilor turbionari.
Pentru a evidenţia doar particularităţile principale, care conturează domeniul
specific de utilizare al metodelor termice şi care justifică dezvoltarea rapidă a
acestor metode precizăm aici doar două aspecte şi anume faptul că termografia
asigură examinarea de la distanţă mare şi foarte mare a unor obiecte mari în timp
foarte scurt.
Evoluţia examinărilor termografice
Din 1965 începe fabricarea camerelor radiometrice pentru aplicaţii civile.
Producerea în serie de camere de detectare a radiaţiei infraroşii pentru a fi utilizate
în domeniul civil începe abia în 1965. Aceste prime camere, bazate pe tuburi
bolometrice sau piroelectrice, au fost produse de firmele AGA (AGEMA) - Suedia şi
Inframetrics - SUA.
După o perioadă relativ scurtă de cercetări şi experimente, o dată cu dezvoltarea
rapidă a industriei electronice, au apărut detectoarele multielement. Acestea au
intrat pe piaţă, fără a se extinde imediat, începând cu anul 1974.
La sfârşitul lui 1970 au apărut camere perfecţionate care integrează sisteme de
compensare a abaterilor. În 1975 se construiesc camere cu baleiaj optico-mecanic
care prezintă o precizie bună de măsurare (în cazul corpurilor negre) şi o bună
uniformitate de răspuns a imaginii termice. O îmbunătăţire remarcabilă a
performanţelor camerelor folosite în termografie se datorează evoluţiei
microelectronicii, care a condus la o micşorare substanţialã a greutăţii şi volumului.
Realizarea calculatoarelor performante a permis prelucrarea tot mai rapidă şi mai
uşoară a fluxului relativ mare de informaţii furnizate de camere.
În evoluţia echipamentelor moderne, utilizate în termografie, au existat trei
evenimente importante care trebuie menţionate deoarece au condus la salturi
calitative impresionante.
I. Înlocuirea parţială a sistemului de răcire cu azot lichid (1986).
În anul 1986 s-a construit prima cameră al cărei detector era răcit cu un modul
termoelectric (efect Peltier). Acest moment este considerat unul de cotitură pentru
că a facilitat construcţia camerelor portabile. Ulterior a apărut microcompresorul cu
ciclu Stirling, mai eficient decât cel bazat pe efectul Peltier.
Totuşi, folosirea azotului lichid rămâne şi acum un mijloc de răcire simplu şi
necostisitor mai ales pentru aplicaţii de laborator sau în instalaţii speciale, care
necesită o mare fiabilitate, cum ar fi pe satelit. Folosind efectul Peltier se ajunge
doar la o temperatură de -70 C, iar utilizarea azotului lichid sau a
microcompresorului cu ciclu Stirling conduce la obţinerea unei temperaturi de -197
C.

• Primele încercări de sudare cu arc electric sub apă datează din anul 1802
când Sir Humprey Davy a arătat că un arc electric imersat în apă continuă să
funcţioneze.
• În anul 1898, alţi cercetători au demonstrat posibilităţile de prelucrare a
materialelor metalice sub apă, utilizând electrozi din sârmă, însă rezultatele
obţinute au fost mediocre.
• În anul 1907 suedezul Kjellberg brevetează electrodul de sudură cu înveliş,
asigurând ridicarea calităţii îmbinărilor sudate.
• În anul 1917, Amiralitatea Britanică a întreprins unele cercetări şi a
demonstrat că se poate depune metal sub apă. Aceste încercări de sudură au
fost efectuate în scopul de a repara, mai rapid, bastimente şi nave de război
avariate.
• După această dată, s-au efectuat cercetări susţinute privind sudarea
subacvatică în mai multe ţări ca S.U.A., Germania, Anglia, Franţa, fosta
U.R.S.S. şi Japonia.
 • În timpul celui de-al doilea război mondial, au fost folosiţi pentru prima dată
electrozi înveliţi şi protejaţi cu un strat de lac. După cel de-al doilea război
mondial, cercetările iau amploare ca urmare a necesităţii reparării şi scoaterii
la suprafaţă a navelor avariate sau scufundate în timpul războiului.
• În anul 1946 Van der Wiligen utilizează electrozi înveliţi, acoperiţi cu diverse
substanţe hidroprotectoare.
• În anii ’60, ca urmare a dezvoltării industriei de foraj marin offshore, creşte
semnificativ interesul acordat sudării subacvatice în mediu umed, precum şi
apariţiei şi dezvoltării unor publicaţii de specialitate.
• În anul 1970, a fost realizată prima intervenţie de sudare subacvatică în
mediu umed, în apă dulce, pe construcţia metalică a unui doc, de către firma
Chicago Bridge & Iron Co.din S.U.A.,
• În anul 1971 s-a efectuat prima reparaţie la o structură marină offshore
utilizându-se procedeul de sudare în mediu umed. După anii ’70, industria şi
firmele specializate pe plan mondial în lucrări tehnice sub apă, au început, în
mod constant, să utilizeze procedeul de sudare în mediu umed.

În România, la Institutul de Sudură şi Încercări de Materiale din Timişoara s-au efectuat

numeroase cercetări asupra diverselor procedee de sudură atât la suprafaţă, cât şi sub apă, şi s-au
realizat mai multe echipamente specifice. În cadrul Universităţii Dunărea de Jos din Galaţi s-au
pus la punct diferite instalaţii complexe, cum ar fi instalaţie de sudură subacvatică cu uscare
locală şi simulatorul de sudare subacvatică hiperbară etc.

Controlul îmbinărilor sudate sub apă

Controlul îmbinărilor sudate sub apă reprezintă o etapă necesară după efectuarea sudurii
subacvatice. La sudarea subacvatică principala metodă este controlul nedistructiv (N.D.T.).

Metodele de control nedistructiv sunt:

• radiaţii penetrante – cu raze X sau gamma

• ultrasunete – care se face cu ajutorul aparatelor de examinare cu ultrasunete.

Daca piesa sudata subacvatic poate fi scoasa si uscata se mai pot efextua:

• lichide penetrante – care constă în aplicarea unui lichid capilar activ penetrant pe
suprafaţa de examinat, îndepărtarea penetrantului rămas în afara discontinuităţilor şi
aplicarea unui material absorbant, ce absoarbe penetrantul aflat în discontinuităţi punând
astfel în evidenţă, prin contrast, defectele existente; această metodă se aplică pentru
depistarea defectelor de suprafaţă.
• Particule magnetice – consta in magnetizarea piesei de examinat si aplicarea unor
particule magnetice ce se vor “depune” in zonele de scapari ale campului magnetic
Înainte de aceste operaţii, se efectuează o curăţire a locului până la luciul metalic folosind
diverse unelte subacvatice speciale acţionate pneumatic sau hidraulic.

Clasele de calitate ale îmbinărilor sudate, pe baza metodelor de control nedistructiv sunt
următoarele:

• clasa I, cu defecte interioare ce se determină cu radiaţii, cele exterioare vizual, cu lichide

penetrante şi cu pulberi magnetice; se admite controlul în proporţie de 50% pentru
detectarea defectelor interioare şi de 100% pentru detectarea defectelor exterioare;
• clasa a II-a la care se admite controlul interior de 25% şi cel exterior de 100%;
• clasa a III-a la care se admite controlul interior de 10% şi cel exterior de 100%;
• clasa a IV-a la care nu se face controlul interior, iar cel exterior trebuie să fie de 100%.

METODA-PULBERI MAGNETICI

Magnetoscopia este indicata pentru cercetarea defectelor de suprafata si din

vecinatatea acesteia: fisuri, cute, incluziuni nemetalice, exfolieri de material, etc.
Dimensiunile minime ale defectului care poate fi evidentiat depind mai ales de distanta la
care se afla fata de suprafata, dar limita de detectare este mai buna fata de metoda cu
lichide penetrante. Tehnica exploateaza o caracteristica speciala a aliajelor feroase:
feromagnetismul, si anume capacitatea de a concentra campul pentru a evidentia
anomaliile liniilor de flux ale campului magnetic in vecinatatea unui defect de suprafata.

Aplicabilitate: pe toate materialele feromagnetice (fonta, otel, nichel, cobalt, etc.).

Produse controlate: laminate, forjate, topite, turnate, sudate, tuburi, prelucrate, etc.

Avantaje:
- sensibilitate atat la defecte de suprafata cat si la cele din vecinatatea acesteia
- este aplicabila si pe suprafete cu straturi de acoperire, nefiind necesara curatirea
produselor supuse controlului
- prezinta o accesibilitate buna, fiind utilizata mult in industria petrochimica,
automobilistica si aeronautica
- aparatura necesara controlului este portabila, iar indicatiile se dau la fata locului
- piesele supuse examinarii nu trebuie degresate (particulele magnetice florescente avand
ca mediu de umezire o solutie uleioasa)

Dezavantaje:
- posibilitatea aplicarii doar pe materiale feromagnetice si pentru a evidentia defectele de
suprafata si din imediata apropiere a acesteia
- geometria si dimensiunile obiectului pot impune limite in utilizarea unor tehnici de
examinare
- orientarea campului magnetic fata de directia discontinuitatilor este un factor critic
- demagnetizarea, in cazul in care este necesara, poate fi dificila, fiind cerute valori de
magnetism rezidu foarte scazute
Defectele materialelor metalice. Generalitati
Procesul tehnologic de elaborare a materialelor metalice este complex, in
desfasurareaacestuia intervenind o serie de factori care favorizeaza mai mult sau
mai putin prezenta discontinuitatilor in material. In functie de marimea, numarul si
locul unde se gasesc situate, aceste discontinuitati intra, in unele cazuri, in
categoria defectelor admise, iar in altele constituie defecteneadmise pentru
produsul finit pentru care a fost elaborat materialul metalic respectiv.
Este cunoscut faptul ca prezenta discontinuitatilor in materialele metalice
influenteaza proprietatile mecanice ale acestora. Prezenta discontinuitatilor, este
datorata:
- procesului de elaborare a materialului (turnare);
- procesului de fabricatie a pieselor (forjare, laminare, sudura, tratament termic
etc.);
- functionarii, ca urmare a solicitarilor complexe la care este supus materialul.
Examinarea vizuala a materialului metalic pe diverse faze ale procesului
tehnologic,evidentiaza discontinuitatile suprafetei exterioare, in cazul in care
acestea au o anumita marime.
Pentru a pune in evidenta insa, discontinuitatile din interiorul materialului
metalic, acesta este supus(un lot de piese) prin sondaj, la incercari distructive,
rezultatul acestor incercari permitâ nd tragereaunor concluzii cu privire la calitatea
unui intreg lot de piese.
Discontinuitatile in structura materialelor metalice din care sunt confectionate
piesele, pot fipuse in evidenta si prin incercari nedistructive. Una din metodele de
testare nedistructiva amaterialelor metalice, curent utilizata in practica este metoda
ultrasonica. Utilizarea cu succes ametodelor ultrasonice in evidentierea
discontinuitatilor in structurile metalice ale pieselor esteconditionata de
cunoasterea provenientei, a formei sau a orientarii probabile a discontinuitatilor.
Principiul de baza al aplicatiei
Efectuarea unui control nedistructiv cu ultrasunete, consta in principiu, in
transmiterea unorvibratii (unde) ultrasonice, produse de un generator de unde.

In vederearealizarii unui control nedistructiv eficient, este necesara indeplinirea

urmatoarelor conditii:
- controlul cu ultrasunete al materialului, prevazut in documentatia tehnica, sa fie
intr-adevarmetoda de investigare adecvata pentru determinarea anumitor defecte
de material;
- echipamentele ultrasonice utilizate sa corespunda din punct de vedere tehnic si sa
dispuna deaccesorii potrivite domeniului de lucru;
- operatorul sa posede cunostintele teoretice si practice necesare prelucrarii
informatiilorvizualizate.
De asemenea, despre materialul piesei examinate este important sa se cunoasca:
- daca se preteaza la examinarea cu ultrasunete;
- modul de propagare a fascicolului ultrasonic in piesa;
- natura defectelor presupuse, care urmeaza a fi puse in evidenta cu ajutorul
ultrasunetelor.
Generator denude Piesa Receptor Semnal vizualizat
PDF created with FinePrint pdfFactory Pro trial version http://www.fineprint.com
3. Tendinte actuale in productia de echipamente utilizate pentru testarea
ultrasonica a materialelor
Echipamente ale firmelor de specialitate din intreaga lume sunt astazi folosite pe
scara larga pentru testarea calitatii si sigurantei produselor:
- detectoare ultrasonice universale pentru defecte, cu folosire in regim mobil sau
stationar;
- instrumente de masura pentru detectarea ultrasonica a grosimilor materialelor si
testarea duritatii acestora, putâ nd fi utilizate si pe santiere, in regim mobil;

METODA CU RADIATII X

In defectoscopia nedistructiva cu radiatii penetrante, foarte mult sunt folosite

radiatiile X produse cu ajutorul unor instalatii anume destinate acestui scop.
Principalul element al oricarei surse de radiatii X, inclusiv la cele folosite in medicina
sau in alte domenii, il constituie tubul de raze X denumit si tub Coolidge . In cele ce
urmeaza vor fi facute unele precizari privind constructia si principiile de functionare
ale surselor de radiatii X, cu referiri mai ample asupra tubului Coolidge.
Filamentul (catodul tubului)- se confectioneaza de regula din tungsten si emite
electroni cand este adus la o temperatura ridicata. Cantitatea de electroni emisi si,
implicit, intensitatea radiatiei sunt dependente de temperatura filamentului.
Incalzirea filamentului se face de obicei la o tensiune de 6-15 V si un curent de 3-
5A. Interesul, in radiografie, este acela de a avea o definitie cat mai buna, adica o
pata focala cat mai mica (ideal-punctiforma). In acest scop filamentul este asezat in
centrul unei piese concentratoare realizata din molibden, careia i se aplica
potentialul electric al filamentului si care actioneaza ca o lentila alectrostatica de
convergenta a fascicolului de electroni ca acestia sa atinga tinta de la anod.

METODA CU ULTRASUNETE

Examinări nedistructive cu ultrasunete

Principii de bază
Examinarea cu ultrasunete foloseste energia sunetelor de frecvenţe înalte pentru
examinarea si efectuarea măsuratorilor. Examinarea cu ultrasunetele poate fi
folosită pentru: detectarea/examinarea defectelor, măsurări, caracterizarea
materialelor etc. Pentru a prezenta cum se realizează testul, este ilustrată o
examinare impuls/ecou:
O inspecţie obişnuită cu ultrasunete se realizează cu aparatură cum ar fi:
impuls/receptor, traductor şi ecran. Aparatul impuls/receptor este un aparat
electronic care poate produce pulsuri electrice de voltaj mare. Condus de
generatorul de impulsuri, traductorul generează energie ultrasonică de frecvenţă
înaltă. Energia sunetului este introdusă şi propagată în material în formă de unde.
Când apare o discontinuitate (cum ar fi o defecţiune) în drumul undelor, o parte din
energie se va reflecta înapoi din suprafaţa defectă. Semnalul de undă reflectat este
transformat în semnal electric de către traductor şi este afişat pe ecran. În
examinarea prezentată anterior, puterea semnalului reflectat este prezentat în
funcţie de timpul de când semnalul a fost generat şi până a fost recepţionat ecoul
datorat defectului. Timpul drumului efectuat de semnal poate fi legat cu distanţa
parcursă de acesta. Cu ajutorul semnalului se pot obţine informaţii referitoare la
locul reflexiei, mărimea, orientarea etc.
Examinările cu ultrasunete reprezintă o metodă foarte utilă şi vastă in controlul
nedistructiv.
Câteva avantaje a examinării cu ultrasunete sunt:
- este sensibilă la discontinuităţile suprafeţelor
- adâncimea la care se face studiul pentru detectarea defecţiunilor sau
măsurătorilor este superioară altor metode de control nedistructiv
- este nevoie de acces doar la o parte a materialului atunci cand se foloseşte
tehnica impuls/ecou
- are o acurateţe foarte mare în determinarea poziţiei de reflectare şi estimarea
marimii şi formei defecţiunii
- necesită pregătiri minime înainte de examinare
- echipamentele electronice asigură rezultate exacte
- pot fi reprezentate imagini detaliate
- mai are şi alte utilizări cum ar fi măsurarea grosimii
La fel ca toate metodele de examinare nedistructiv�� şi examinarea cu
ultrasunete are unele limite:
- suprafaţa trebuie să fie accesibilă să transmită unde
- pregatirea personalului este mult mai scumpă faţă de alte examinări
- în mod normal necesită un mediu cuplă pentru a se realize transferal energiei
sunetului în material
- materialele care sunt dure, cu forme iregulate, foarte mici neomogene sunt greu
de examinat.
- defectele liniare orientate paralel cu raza sunetului pot trece nedetectate
- sunt necesare nişte referinţe pentru calibrarea echipamentelor şi caracterizarea
defectelor

Istoria ultrasunetelor
Înainte de al doilea război mondial, tehnica trimiterii undelor de sunete prin
apă şi studierea ecoului pentru a caracteriza obiecte cufundate, au fost
începutul pentru aplicarea ultrasunetelor în diagnosticul medical. În 1929 şi
1935 Sokolov a studiat utilizarea undelor ultrasonice pentru detectarea
metalelor. Mulhauser în 1931 a patentat utilizarea undelor ultrasonice,
folosind două traductoare pentru detectarea defectelor în solide. Firestone
(1940) şi Simons (1945) au dezvoltat examinarea ultrasonică cu impulsuri
folosind tehnica impuls/ecou.
La scurt timp după terminarea celui de-al doilea razboi mondial, cercetători
din Japonia au început cercetarea capabilităţii diagnosticării medicale cu
ultrasunete.
Cercetările japonezilor au fost cunoscute în America şi Europa înainte de
1950. Cercetătorii au prezentat comunităţii medicale internaţionale
descoperirile lor în utilizarea ultrasunetelor pentru detectarea pietrelor la
fiere. Japonia a fost de altfel prima ţară care a aplicat ultrasunetele Doppler,
o aplicaţie a ultrasunetelor care detectează obiectele care se mişcă cum ar fi
sângele curgând prin inimă pentru investigaţii cardiovasculare.
 În Statele Unite, cercetatorii au realizat mari progrese, utilizând ultrasunetele
pentru a detecta potenţialul cancer şi pentru a vizualiza tumori în ţesuturi.
Introducerea ultrasunetelor Doppler color a ajutat la indicarea cu ajutorul
diferitelor culori a vitezei sângelui şi direcţia de curgere a acestuia.

1. Metode nedistructive de control

- Cu lichid penetrant

- Cu ultrasunete
Defectoscopia cu ultrasunete
Palpatoare in defectoscopia ultrasonica se folosesc ultrasunetele de
intensitati mici si de frecvente ridicate. De aceea se utilizeaza in exclusivitate
undele produse pe cale piezoelectrica. Se foloseste cuartul sub forma de
placute taiate dupa anumite plane cristalografice dintr-un monocristal sau
dintre materialele feroelastice policristaline se folosesc ceramicile din titan de
bariu. Placutele de curatat sau de BaTio3 sunt introduse in dispozitive
speciale numite palpatoare care, puse in contact cu suprafata piesei
respectivetransmit fascicolul ultrasonic in interorul ei.
Metode si tehnici de defectoscopie ultrasonica
Metode de control nedistructiv cu ultrasunete pot fi clasificate dupa sisemul
de unde folosite precum si dupa modul de examinare a defectelor, dupa care
se diferentiaza si aparatele folosite.
Metode de examinare cu impuls transmis
Utilizeaza doua palpatoare: unul emitator E si altul receptor R plasate unul pe
o suprafata iar celalalt pe suprafata opusa ca in figurile urmatoare:
Daca in calea impulsului apare un defect D aceasta va crea o zona de umbra
in spatele lui, lucru semnalat imediat pe ecranul osciloscopului. Metoda
permite identificare de fectului si marimea proectiei lui pe un plan
perpendicular pe directia de transmitere impulsului darn u da indicatii cu
privinta la pozitia defectului. Aceasta metoda foloseste la examinarea
placilor, tablolor si benzilor cu grosimi pana la 200…500mm.
Metode de examinare cu impuls reflectat
Are la baza identificarea defectelor prin diferentierea dupa timpul parcurs al
impulsului ultrasonic refelectat de defect si de suprafata exterioara ale piesei;
se foloseste un singur palpator emitator-receptor.
Trenul de unde emis – parcurge piesa si se reflecta fie catre eventualele
defecte fie pe peretele opus revenind catre palpator care le receptioneaza si
le transmite pe ecranul oscilatorului. Pe ecranul oscilatorului apare o
succesiune de impulsuri indicand semnalul de intrare I semnalele de fund F si
intre ele semnala de defect D1 si D2

Unele examinari nedistructive sunt componente ale activitatii noastre zilnice,

utilizandu-se cel mai adesea automat, subconstient.
Mirosul, vazul, pipaitul, gustul auzul sunt axaminari nedistructive pe care
majoritatea fiintelor vii le folosesc fie ca solutie de supravietuire, fie ca sursa de
descoperire ambientala.
De la stadiul de simt pana la stadiul de metoda de investigare, omenirea a parcurs
o cale indelungata.
Dupa revolutia agricola au aparut progrese majore in domeniul tehnologiei cum ar fi
topirea metalelor si utilizarea rotii atat pentru transport, cat si pentru olarit. Probabil
ca primele metode nedistructive primare au fost cele bazate pe simturi si odata cu
dezvoltarea mestesugurilor si a comertului o proba introdusa a fost cea de verificare
a etanseitatii burdufurilor si a vaselor cu apa.

Cererea pietei si necesitatea formarii profesionale la nivel europen au reprezentat

motive esentiale pentru dobandirea de cunostinte din domeniul controlului
nedistructiv cu radiatii gamma (X).
În ultimele decenii piata mondialã înregistreazã o crestere a diversificãrii produselor
destinate atât aplicatiilor industriale cât si cele de cercetare. Simultan cu
diversificarea produselor , o tendintã a pietei mondiale este reprezentatã de
cresterea performanþelor tehnice ale produselor colaborate cu reducerea pretului
de cost. O altã tendintã a pietei mondiale este aceea de conservare a mediului
ambiant, o componentã importantã a acestui deziderat fiind reducerea consumului
de materii prime.