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Módulo III
Capítulo 8
GESTION DE MANTENIMIENTO
OBJETIVO
CONTENIDO Pág
Diseñado por:
Manuel Márquez
Gestión de mantenimiento
Introducción
En general, los procesos de gestión de recursos son los procesos del sistema de gestión de la calidad
que tienen la función de asegurar la efectividad de los diferentes recursos utilizados. Los recursos se
refieren a todo lo que se requiere para asegurar la operación eficiente y eficaz de los procesos
operativos, personal, máquinas y equipos, materiales, servicios públicos, instalaciones, ambiente de
trabajo, y otros necesarios.
A través de la planificación estratégica, la Dirección toma las decisiones de mediano y largo plazo
sobre recursos, capacidad de producción, ubicación de instalaciones, disposición física y otros
elementos determinantes para lograr los objetivos de la organización.
A través del Sistema de Producción (SP), se definen los productos, los procesos, los recursos, la
capacidad de producción y los requerimientos de infraestructura y recursos humanos necesarios para
operar, mantener y mejorar la eficiencia y eficacia de las operaciones de producción. Sobre la base de
los planes y requerimientos establecidos, el SP debe disponer de los procesos adecuados para asegurar
la efectividad, disponibilidad y productividad de los recursos utilizados en sus procesos operativos.
En este capítulo se desarrolla el Sistema de Mantenimiento de Infraestructura (SMI) que abarca todos
los recursos físicos como son maquinaria, líneas de producción, plantas, instalaciones y ambiente.
¿Qué es la funcionalidad?
La funcionalidad es la capacidad inherente de un elemento, equipo o sistema para desempeñar una
función requerida. El mantenimiento de funcionalidad abarca los recursos de infraestructura física
(activos físicos) utilizados por los procesos operativos. El mantenimiento de funcionalidad puede
realizarse de modo integral o independiente según las características de la organización.
Desarrollo Sistemas de Producción 2
Gestión de mantenimiento
Tipos de mantenimiento
Para facilitar la planificación y ejecución de las actividades de mantenimiento, el mismo se clasifica,
generalmente en dos clases:
a) Mantenimiento de conservación: Se encargada de evitar daño a los recursos, se centra en la preservación
de los recursos (pintura, limpieza)
b) Mantenimiento de funcionalidad: Garantiza el funcionamiento de los recursos utilizados, enfocado en el
servicio que proporciona dicho recurso
Los recursos se refieren a todo lo requerido para asegurar la operación eficiente y eficaz de los
procesos operativos: máquinas, equipos, servicios, instalaciones, servicios
Durante las últimas décadas las formas de gestión el mantenimiento ha evolucionado aceleradamente
en aras de la optimización de la mantenibilidad, disponibilidad y confiabilidad de equipos y componentes
cada vez más complejos. Estos cambios de deben fundamentalmente a causas como las siguientes:
Incremento de la competitividad en el mercado
Complejidad de infraestructura y tecnología desarrollada y aplicada en los procesos operativos
Evolución de la tecnología para detectar fallas en los equipos
Aplicación de la estadística para hacer prevención y predicción de fallas
En función de estos elementos la diversificación de los procesos de mantenimiento se ha ido
transformando en un factor clave para el éxito de las organizaciones y actualmente es un proceso
integrado a los sistemas operativos
Los cambios observados en la última generación son debido al incremento en la variedad y cantidad de
infraestructura que deben ser mantenidos y a la complejidad de los diseños. La gestión de
mantenimiento de las organizaciones modernas se realiza en el contexto de las técnicas y principios
modernas (tercera generación) para maximizar la disponibilidad, funcionalidad y efectividad de los
recursos de infraestructura utilizados por los sistemas operativos.
Se aplican los mismos principios que fundamentan la gestión de la calidad: (Ver Ver Manual de
Ingeniería de la Calidad, Módulo II, Capítulo I: Bases de Gestión de la Calidad)
2. Enfoque sistémico
El proceso de gestión de mantenimiento forma parte integral del SGC y en tal condición interactúa de
modo integral para contribuir a la optimización de la sinergia del mismo
3. Enfoque de procesos
Actividades organizadas para transformar entradas en salidas con valor agregado para los clientes
5. liderazgo
El enfoque en la motivación y desarrollo de personal para hacer que hagan más de lo que espera
8. Mejora continua
Aprender continuamente nuevos métodos de trabajo “Siempre hay una mejor manera de hacer las
cosas” y orientar el esfuerzo individual y de equipo hacia esa meta en el marco de los procesos de la
gestión de mantenimiento, que en definitiva se traduce en mejores productos, menores costos de
producción, entregas a tiempo, más ventas, más empleo y mejor remuneración.
Nota: Ver desarrollo de estos principios en: Manual de Ingeniería de la Calidad, Módulo II, Capítulo I: Bases de
Gestión de la Calidad
Las funciones de mantenimiento de infraestructura son las áreas de actividad que deberán ser cubiertas
a través del proceso de mantenimiento para cumplir su misión.
Estas actividades se realiza en el marco de un ciclo de gestión que comienza con la planificación de
necesidades, metas y recursos y termina con el control y la mejora de resultados, pasando por la
organización y ejecución del trabajo; estas funciones se pueden agrupar en cinco clases de acuerdo al
tipo de actividades que se realizan:
Función de planificación
Son las actividades que se realizan en el marco del sistema de operaciones de producción asociadas a:
Análisis de información
Definición de necesidades, objetivos y metas
Planificación y programación de actividades de mantenimiento
Definir recursos: personal, materiales, espacio y tiempo
Función técnica
Es la que se encarga de realizar los trabajos de naturaleza técnica como son:
Definir problemas y encontrar soluciones técnicas
Definir los métodos de trabajo
Análisis de contratos, costos y medios para realizar el mantenimiento
Función de ejecución
La que se encarga de realizar los trabajos de mantenimiento tanto programados como de emergencia y
consiste en:
Programación del trabajo diario
Suministro de materiales y equipos
Seguridad del trabajo diario
Medición y registro de datos
Supervisión y seguimiento del trabajo diario
Función de control
Es el trabajo realizado sobre los resultados de ejecución y consiste en
Procesar los datos resultantes de la ejecución a través de técnicas estadísticas
Analizar los resultados de la ejecución
Definir brechas entre metas planificadas y resultados
Definir problemas en el marco del sistema de producción
5. Función de mejora
Es el trabajo realizado sobre los resultados de ejecución y consiste en:
Procesar los datos resultantes de la ejecución a través de técnicas estadísticas
Analizar los resultados de la ejecución
Definir brechas entre metas planificadas y resultados
Definir problemas en el marco del SP
a) Planificación los objetivos, metas, recursos y procedimientos necesarias para lograr los objetivos.
b) Realización del trabajo de acuerdo a los planes y programas establecidos.
c) Medición y control de resultados.
d) Mejora de la capacidad de mantenimiento en función de las metas y objetivos de la organización
Estas actividades se interrelacionan entre sí y con su entorno de un modo cíclico como se puede
observar en la figura 1.1 mostrada a continuación.
MEJORA
EJECUCION
Analizar problemas VERIFICAR - Capacitar personal
Acciones
Realizar el trabajo
preventivas
Medir resultados
Proyectos de CONTROL
Registrar datos
mejora Procesar datos
registrados
- Analizar resultados
Identificar desviaciones
Acciones correctivas
Estas actividades se realiza con un enfoque integral a través de los procesos del Sistema de Producción
desarrollados e implementados en la Organización
Entradas SGM: Requerimientos de la Dirección y de los procesos operativos (clientes) asociados a las
metas de manteniblidad, confiabilidad y disponibilidad de la infraestructura de producción
Salidas SGM
Recursos de infraestructura objeto de mantenimiento en condiciones adecuadas para cumplir los
objetivos y metas planificadas para las operaciones de producción.
Clientes del SGM: Procesos que establecen las metas y evalúa resultados en base a sus necesidades
y expectativas (D&D, producción)
Indicadores de desempeño del SGM: Los indicadores son los resultados de las variables que se
desean controlar a través del proceso de gestión de infraestructura, de acuerdo a los objetivos de la
organización. Estos pueden ser:
Paradas imprevistas, disponibilidad
tiempo de reparación, tiempo de espera
Accidentes por fallas de confiabilidad
Tiempo de equipos fuera de servicio
Desarrollo Sistemas de Producción 8
Gestión de mantenimiento
Capacidad de equipos
Productividad de equipos
Sobre la base de estos elementos se planifica el SGM y se diseñan los procesos que lo conforman.
2.2 ESTRUCTURA DE PROCESOS DEL SGM
Un proceso es un conjunto de actividades interrelacionadas entre sí, que utiliza recursos para
transformar elementos de entrada provenientes de otro proceso en salidas con valor agregado
requeridas por el proceso siguiente.
En la figura 2.1 se puede observar la forma como interactúan los procesos del SGM con la cadena de
valor del sistema de producción y con la cadena de suministros en el contexto del Sistema de Gestión de
la Calidad.
Fig. 2.1 INTERACCIONES DE LOS PROCESOS DEL SGM
Dirección
Gestión R. Humanos
PROCESOS
SGM IV-CONTROL
Y MEJORA
I-PLANIFICACIÓN II-GESTION DE
ENTRADAS SGM MANTENIMIENTO RECURSOS SALIDAS SGM
Infraestructura
Información III-IMPLEMENTACION de producción
Tecnología PROGRAMAS en condiciones
Recursos humanos, adecuadas de
materiales y financieros funcionalidad
A través de los procesos del SGM se analizan los requerimientos y necesidades de los procesos
“clientes” como pueden ser los procesos de dirección, diseño y desarrollo y operaciones de producción,
se establecen las relaciones con los procesos proveedores de recursos como son los procesos de
gestión de materiales y los procesos de gestión de recursos humanos.
El objetivo básico del mantenimiento es tener los recursos de infraestructura mantenibles y confiables
para que estén disponibles para su uso en el lugar apropiado y durante la mayor cantidad de tiempo
posible. Estos 3 factores conforman el triángulo paramétrico de las funciones de mantenimiento y se
interrelacionan de la siguiente manera:
MANTENIBILIDAD CONFIABILIDAD
+
DISPONIBILIDAD
MANTENIBILIDAD:
La mantenibilidad es la característica inherente de un elemento asociada a su capacidad de ser
recuperado para el servicio a través del proceso de mantenimiento.
CONFIABILIDAD:
Es la probabilidad de que un equipo no falle, que cumpla una misión específica bajo condiciones de
operación determinada en un período de tiempo específico
Áreas de confiabilidad
El Area de Confiabilidad es la probabilidad de la variación de los resultados del proceso de
mantenimiento. Mientras la cantidad de fallas vaya en aumento o disminuya el tiempo promedio de
operación de un equipo, la confiabilidad del mismo será menor y esto se puede medir estadísticamente
por medio de la distribución paramétrica de probabilidad.
Consecuencias
Desorganizacióndedel
las fallas:operativo
trabajo Causas de las fallas:
Interrupción de operaciones por inactividad
Defectos de diseño
Aumento de los costos de producción
Defectos de los materiales
Disminución de la calidad de los productos o
Procesos de fabricación defectuosos
servicios
Ensamblaje o instalaciones defectuosas
Perdida de credibilidad en la organización
Condiciones de servicios industriales
Retrasos en entrega de productos
Mantenimiento deficiente
Perdida de clientes
Malas prácticas de operación
Perdida de beneficios para la organización
Una organización para ser eficiente desarrolla un enfoque basado en los principios y estándares de
gestión de la calidad; las fallas del sistema no son ocasionados por el personal dentro de los procesos
sino por los problemas de sistemas inapropiados
La distribución paramétrica de probabilidad son funciones estadísticas teóricas que describen la forma
en que se espera que varíen los resultados, “Area de Confiabilidad”; las variables a modelar son los
tiempos operativos y los tiempos de reparación.
Indicadores de confiabilidad
La confiabilidad se mide para tomar decisiones de mejora y para asegurar el cumplimiento de las metas
establecidas, a través de los siguientes indicadores:
• La tasa de fallas: cantidad de fallas en un tiempo determinado
• Tiempo fuera de servicio por fallas
• Tiempo promedio entre fallas (TPEF)
• Tiempo de operación
• Tiempo promedio de operación (TPO)
Cuando el tiempo fuera de servicio es muy corto en comparación con el tiempo en operación, se puede
asumir que el tiempo promedio entre fallas es igual al tiempo medio de operación (TPEF = TPO)
DISPONIBILIDAD:
La disponibilidad es la probabilidad de que un equipo esté operando sin fallas o esté disponible para su
uso, durante un período de tiempo determinado y permite:
a) Determinar el porcentaje de tiempo en el cual el equipo se encuentra en servicio
b) Resume cuantitativamente el comportamiento que presenta un elemento durante su vida útil
c) Tomar decisiones con respecto a la adquisición de un equipo o elemento ente varias opciones
La disponibilidad de los equipos es una condición básica para la efectividad de las operaciones
La adopción de los estándares mencionados es fundamental para el diseño de los procesos, para su
implementación y para su evaluación.
Para orientar a una organización hacia la mejora continua se puede comenzar con las directrices y
requisitos establecidos en las normas ISO 9000 aplicado de un modo integral al sistema de producción,
y con las norma COVENIM 2.500-93 aplicada específicamente al proceso de mantenimiento.
A través de la evaluación se determina el nivel de efectividad de los procesos del SGM en el marco de
estándares de calidad establecidos; conocer los niveles actuales de desempeño proporciona un punto
de partida para crear planes futuros y para la mejora continua. La evaluación del SGM implementado se
fundamenta en los siguientes criterios:
Las decisiones sobre donde dirigir los proceso dependen de saber en que lugar nos encontramos
Conocer los niveles actuales de desempeño proporciona un punto de partida para crear planes futuros
Una organización eficiente se basa en los principios y estándares de gestión de la calidad
Las fallas del sistema no son ocasionados por el personal en los procesos sino por los problemas de
sistemas inapropiados
La evaluación puede ser integral abarcando a todo el sistema o parcial para cada proceso que conforma
el SGM y para ello se pueden utilizar diferentes métodos:
1. En los Anexos II y III de este capítulo se muestran un modelo para la evaluación de los procesos de
Planificación de Mantenimiento y Gestión de recursos de mantenimiento diseñado para ser aplicado a
organizaciones de mantenimiento orientadas a la calidad total.
2. En el anexo A de la norma ISO 9004 “Lineamientos” presenta un “modelo de auto-evaluación” que aplica
a todo el sistema de gestión de la calidad incluyendo la gestión de infraestructura (mantenimiento)
3. La norma COVENIM 2.500-93 propone un modelo de evaluación integral del SGM
La norma COVENIN 2.500-93 “Manual para Evaluar Sistemas de Mantenimiento” propone un modelo de
evaluación cuantitativa donde se establecen los principios básicos que caracterizan las doce áreas (12)
de evaluación del modeloy sus correspondientes criterios valorados en una escala total de 2.500 puntos.
A continuación se resume las 12 áreas de evaluación del modelo COVENIN y sus correspondientes
criterion (Ver Norma COVENIN 2.500-93)
Nota: De acuerdo a los conceptos estudiados en este curso, las áreas 4 (mantenimiento rutinario) y 5
(mantenimiento programado) forman parte del mantenimiento preventivo y pueden ser evaluadas dentro del
mismo; del mismo modo el área 6 (mantenimiento circunstancial está incorporado al concepto de mantenimiento
correctivo. De acuerdo a esto, podemos reestructurar el modelo de evaluación COVENIN en 9 criterios
adecuándolo a las características de los métodos estudiados.
3. PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO
Propósito de la planificación
La planificación del mantenimiento es un proceso integral y continuo que se realiza para determinar los
objetivos, recursos y métodos que necesita los procesos de mantenimiento para lograr sus fines y se
realiza en el marco de preguntas como las siguientes:
Fases de planificación
La planificación del mantenimiento se realiza a través de cuatro fases básicas que comienza con el
análisis de los planes estratégicos de la organización y los requerimientos de los clientes internos, o a
veces externos cuando el proceso abarca el mantenimiento de los productos entregados, y termina con
los programas de mantenimiento implementado y evaluado, como se muestra en la figura 3.1
Los objetivos son las metas que deberán lograrse a través del proceso de mantenimiento y se
enmarcan en los objetivos estratégicos de la organización y en los objetivos operativos del sistema de
producción
Los objetivos deberán ser definidos y documentados en el marco de los siguientes elementos:
• Determinar la acción, (el qué) la variable que se desea controlar (el para qué) y la expectativa (el cuanto)
• Abarcar una sola variable a la vez
• Ser midibles, precisos y concisos para poder controlar los resultados y tomar decisiones basadas en datos
para corregir desviaciones
• Estar asociados al producto final, (requisitos para el producto, tiempos de entrega, costos, servicio post
producción)
• Ser ambiciosos pero factibles de lograr, mantener y mejorar
Es fundamental la definición de objetivos en términos medibles para poder controlar y mejorar los
resultados de las acciones de mantenimiento. Las organizaciones eficientes saben que todo aquello que
no se puede medir tampoco se puede controlar y sí un proceso no se puede controlar la organización
está a la merced del azar.
El mantenimiento correctivo es una forma de mantenimiento para hacer reparaciones esperadas, pero
no previstas, después de haber ocurrido una falla en los equipos o componentes, con el fin de regresar
el equipo a su condición normal de funcionamiento.
El mantenimiento correctivo realizado de esta manera de hacer las cosas, en la medida en que se va
manifestando las fallas, presenta una serie de inconvenientes y desventajas sobre otras formas de hacer
mantenimiento, como pueden ser las siguientes:
• Se afecta la producción (tiempo, costos) debido a la ocurrencia imprevista de la falla
• Se actúa únicamente cuando algo falló
• Altos costos por impacto total
El mantenimiento correctivo para que sea efectivo, dentro de sus limitaciones, deberá disponer de un
proceso y procedimientos de ejecución diseñado con la capacidad adecuada, considerando los recursos
de logística, talleres, inventario de de repuestos, herramientas y personal calificado. La eficacia del
mantenimiento correctivo depende en gran medida de la capacidad de los recursos humanos y de
infraestructura que dispongan el SGM para la realización de las actividades programadas.
Para lograr la efectividad del mantenimiento correctivo, se debe disponer de un procesos conformado
por seis fases secuenciales e interrelacionadas como se muestra en el siguiente esquema:
II- INVENTARIO DE
Lista de las instalaciones donde se especifique: equipos, instalaciones,
INFRAESTRUCTURA
ubicación, tipo de prioridad objeto del mantenimento
III- IDENTIFICACIÓN Códigos que identifiquen a cada pieza del equipo objeto del mantenimiento,
EQUIPO que indiquen la ubicación, el tipo y el número de máquinas
IV- REGISTRO DE Archivo que guarde la información técnica de los equipos: nº de identificación,
INSTALACIONES tipo de equipo, fabricante, fecha de fabricación, nº de serie, especificaciones,
capacidad, etc.
VII- CONTROL DE Vigilar cumplimento para detectar desviaciones con respecto a requerimientos
EJECUCION y realizar acción correctiva corespondiente
Cuando se presentan situaciones imprevistas que incapacitan los equipos, instalaciones o medio
ambiente del proceso de producción, se realizan las siguientes actividades para llevarlo a las
condiciones normales de funcionamiento:
a) Se identifican las causas del problema
b) Se programa las acciones necesarias para su recuperación
c) Se implementan las acciones programadas para reparar o reemplazar el equipo accidentado
d) Se validan los resultado y toman nuevas acciones cuando persiste alguna falla
Generalmente, cuando ocurre una parada imprevista, el equipo se ha puesto en funcionamiento con
acciones de emergencia sin analizar las verdaderas causas de los problemas, este se puede repetirse
por causas similares
El mantenimiento preventivo puede abarcar el conjunto total de los activos utilizados en la cadena de
valor del sistema de producción, o ser definido en base a criterios como los siguientes:
• Seguridad de las personas
• Costo de las paradas imprevistas
• Costo de los equipos objeto del mantenimiento
• Costo de mantenimiento
• Afectación del medio ambiente
III- IDENTIFICACIÓN Códigos que identifiquen a cada pieza del equipo y indiquen la ubicación, el
EQUIPO tipo y el número de máquinas
IV- REGISTRO DE Archivo que guarde la información técnica de los equipos: nº de identificación,
INSTALACIONES tipo de equipo, fabricante, fecha de fabricación, nº de serie, especificaciones,
capacidad, etc.
V- PROGRAMA
Lista detallada de las tareas de mantenimiento que deben realizarse para cada
MANTENIMIENTO
equipo dentro de un programa general
PREVENTIVO
VIII- CONTROL DEL Vigilar cumplimento para detectar desviaciones con respecto al programa y
PROGRAMA realizar acción correctiva correspondiente, procedimiento acciones correctivas
Análisis técnico
Instrumentos especializaos y técnicas estadísticas
Programas de inspección y reparación de equipos que se adelanta al suceso de las fallas
objetivo
Detecta las fallas potenciales con el sistema en funcionamiento a través de una programación flexible
para detectar el estado técnico del sistema y la indicación de realizar o no alguna acción correctiva
características
Programación de inspecciones
Tipos de inspecciones
a) Monitoreo discreto, en el cual las inspecciones se realizan con cierta prioricidad, en forma
programada
b) Monitoreo continuo, se ejerce en forma constante con instrumentos instalados en las máquinas: este
tiene la ventaja de indicar la acción correctora lo más cerca posible al fin de su vida útil
Este método es el que garantiza el mejor cumplimiento de las exigencias de mantenimiento de los
últimos años dado que logra:
• Menos paradas de máquinas, ya sea por programa de paradas preventivas o por predicciones aleatorias
• Mayor calidad y eficiencia de máquinas e instalaciones
• Garantiza la seguridad y protección del medio ambiente
• Reduce el tiempo de las acciones de mantenimiento
Desarrollo Sistemas de Producción 19
Gestión de mantenimiento
A través de la planificación se determina las necesidades y características de los recursos que deberán
estar disponibles en el lugar, cantidad y calidad adecuada para asegurar la efectividad del servicio.
Tipos de recursos
Personal con el perfil técnico y humano adecuado: gerentes, ingenieros, técnicos
Materiales adecuados para las actividades a realizar: repuestos, lubricantes, implementos de seguridad
Infraestructura para la prestación del servicio: talleres, equipos, depósitos, herramientas, vehículos
Información: requerimientos clientes, objetivos, metas, indicadores de desempeño
Contratistas: terceras personas u empresas con la capacidad adecuada: trabajos especiales, fabricación
de repuestos
Dinero (presupuestos)
Estos recursos se gestionan a través del proceso de Compras y Suministros y de Gestión de Recursos
Humanos en el marco del SP
para lograr la eficiencia y eficacia del proceso de mantenimiento se debe contar con el personal
apropiado, en términos de calidad y cantidad, para lo cual se deberán considerar los siguientes factores:
Definición de necesidades
Se determina las características cualitativas y cuantitativas del personal que se necesita para el corto,
mediano y largo plazo para asegurar la efectividad de del proceso, en función de las estrategias de la
organización y de los pronósticos y experiencias
Selección y empleo
Selección y contratación del personal requerido en el momento oportuno y con las habilidades y
actitudes apropiadas para las actividades a realizar. El proceso de selección deberá ser realizado en
coordinación con el sistema de recursos humanos de la organización
Capacitación y desarrollo
Proporcionar al personal las aptitudes y actitudes adecuadas para realizar el trabajo, gerencial o técnico,
con los estándares adecuados en términos de tiempo y calidad. La capacitación puede ser de distintos
tipos de acuerdo a los objetivos:
Orientación de nuevos empleados
Capacitación en el trabajo
Capacitación fuera del trabajo
Formación gerencial
Actividades
De acuerdo a los planes y programas establecidos, se procede a coordinar con el proceso de Compras
la adquisición de materiales, equipos o servicios necesarios, realizando actividades como las siguientes:
a) Definición de requerimientos
b) Especificaciones para la compra
c) Planificación de compras
d) Solicitud y seguimiento de las compras
Documentos y registros de apoyo: Especificaciones técnicas, formularios
Control de compras
Cuando se requirieron nuevos materiales, equipos o servicios para el mantenimiento de la
infraestructura, se realizan las siguientes actividades:
a) Control de la calidad de los insumos adquiridos
b) Almacenamiento y actualización del inventario
c) Control de inventarios
d) Instalación del servicios contratados
e) Control y seguimiento de los servicios contratados
Registros de apoyo: Control de calidad, control de inventarios,control de contratos
Elementos de costos
La gestión de recursos financieros se centra en los presupuestos y los costos asociados al
mantenimiento, y estos están asociados a los siguientes elementos de costo:
Equipos
Grúas, vehículos de transporte
Herramientas especializadas
Equipos de inspección y monitoreo
Repuestos para operación de dichos equipos
Un presupuesto de mantenimiento bien elaborado sirve de instrumento de control, pero no corregirá las
deficiencias del mantenimiento. Estas solo son mejoradas con una buena planificación y programación
6.5 GESTIÓN DE CONTRATOS
Contratar actividades “outsourcing” donde la empresa se reserva las partes clave para el negocio es una
modalidad que puede resultar muy efectiva
Una de las fases más importantes del ciclo de gestión de mantenimiento (ver punto 1.5) es la forma en
que se van a implementar los programas y estrategias diseñadas, para lo cual se debe considerar los
siguientes elementos:
1. CAPACITACIÓN DEL Definir las necesidades de capacitación en función de nuevas formas de
PERSONAL trabajar planificadas, de nuevas tecnologías y de nuevas responsabilidades
La efectividad e integridad de estos elementos en la implementación del SGM de una organización, tiene
una ingerencia fundamental en el éxito de la organización en el mercado de sus productos y,
generalmente, establece la diferencia entre el éxito y el fracaso de la empresa. Enmarcarse en esta
perspectiva, requiere de una coordinación y liderazgo muy eficaces por parte de la gerencia en general
y de la gerencia de mantenimiento en particular.
Además de informes técnicos, se debe mantener los datos de procesos, máquinas o equipos
individuales. Estos datos pueden dar un perfil del tipo de mantenimiento requerido y la planificación del
mantenimiento necesario. En la figura 5.1 se muestra los principales componentes de un sistema de
información para apoyar las actividades de mantenimiento.
CHERO
I
F
Para la implantación del mantenimiento es importante identificar la etapa en que se encuentra la vida del
producto. La falla ocurre con diferentes tasas durante la vida útil del producto que se puede visualizar
en 3 etapas:
I-Fallas por “mortalidad infantil” mala utilización o mala calidad
II- Fallas normales por variabilidad de calidad de fabricación
III- Fallas por desgaste
Estas fallas pueden seguir diferentes distribuciones estadísticas como se observa en la figura 4.2
Objetivo de control
El control de mantenimiento consiste en realizar las actividades necesarias para medir, revisar y
asegurar el cumplimiento de los objetivos planificados
Ejemplos de control
1-Sí tenemos un requerimiento establecido en 6+/-2 horas para hacer el mantenimiento correctivo de una máquina
cuando se accidente, el objetivo del control es asegurar que se hace ese trabajo en el marco de estos parámetros
2- Sí tenemos una parada de planta programada cada 6 meses para hacer mantenimiento general ¿Cuál es la
probabilidad de que algunos equipos se paren antes de tiempo?
mas de
Diagram
Diagram
dispers
Histogra
Flujogr
control
Diagra
Diagra
activid
Paretto
efecto
ades
causa
as de
ama
X-R
a de
mas
ión
de
¿Qué es la confiabilidad?
La confiabilidad es la expectativa o la esperanza (probabilidad) que se tiene de que un sistema operativo
o equipo no falle. La gestión de mantenimiento se realiza básicamente para evitar los resultados
indeseables de las fallas de un sistema, equipo o parte del mismo, al menor costo, con la calidad
adecuada en el lugar apropiado en el momento oportuno.
La distribución paramétrica de probabilidad son funciones estadísticas teóricas que describen la forma
en que se espera que varíen los resultados, “Area de Confiabilidad” Las variables a modelar son los
tiempos operativos y los tiempos de reparación.
Indicadores de confiabilidad
La confiabilidad se mide para tomar decisiones de mejora y para asegurar el cumplimiento de las metas
establecidas, a través de los siguientes indicadores:
• La tasa de fallas: cantidad de fallas en un tiempo determinado
• Tiempo fuera de servicio por fallas
• Tiempo promedio entre fallas (TPEF)
• Tiempo de operación
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Gestión de mantenimiento
Cuando el tiempo fuera de servicio es muy corto en comparación con el tiempo en operación, se puede
asumir que el tiempo promedio entre fallas es igual al tiempo medio de operación (TPEF = TPO)
Principio
Cuando el número de componentes en serie (N) de un mecanismo aumenta, la confiabilidad de todo el
sistema disminuye aceleradamente de forma exponencial. Por ejemplo, en un sistema de 50
componentes interrelacionados (n=50), se cada uno tiene un 99,5% de fiabilidad, la confiabilidad del
sistema es de apenas 78%
Método aplicado
Para calcular la confiabilidad del sistema se aplica la regla de probabilidades conjuntas de eventos
independientes:
Ejemplo de calculo
Sí un equipo tiene 3 componentes dispuestos en serie cuyas confiabilidades individuales son: P1=0,90,
P2= 0,80 y P3= 0,99, ¿cual es la fiabilidad del equipo?
P3 Pt
P1 P2
0,90 0,80 0,99 0,713
Sobre la base de esta información se toma la decisión de continuar con la aplicación del método de
MCC u optar por otros métodos menos costosos que fundamenten la planificación del mantenimiento
Pasos a seguir:
a) Definir sistema: relaciones funcionales entre componentes
b) Análisis de los modos de falla: Elementos dominantes causantes de la falla
c) Análisis de efecto de falla: Efecto de cada modo de falla en la función inmediata
d) Rectificación: Acciones del operador para limitar efectos de la falla
e) Análisis crítico: Medida que combina la severidad de la falla con la probabilidad de que ocurra
f) Acción correctiva: Cambios de diseño para reducir la probabilidad crítica de falla
De acuerdo a la información registrada en el cuadro se determinan las acciones que deberán realzarse a
través del proceso de mantenimiento para la mejora del sistema, equipo o componente. Estas acciones
deberán estar asociadas al tipo de mantenimiento que más se adecue a las políticas y objetivos de
mantenimiento:
• Mantenimiento correctivo: Para hacer reparaciones después de haber ocurrido una falla en los equipos,
con el fin de regresar el equipo a su condición normal de funcionamiento (enfoque tradicional)
• Mantenimiento preventivo: Actividades programadas y ejecutadas periódicamente para optimizar su
efectividad y minimizar las paradas imprevistas.(se inició con la FORD en 1910, en 1930 se introduce en
Europa y en 1950 en Japón)
• Mantenimiento predictivo: Actividades planificadas y programadas que se realizan a través de técnicas
especializadas para adelantarse a la ocurrencia de las fallas
Estas formas de hacer mantenimiento no son excluyentes, se complementa, pero tienen roles y
procedimientos distintos de acuerdo a las necesidades y requerimientos cambiantes. En el capítulo IV-
C4 “Procesos de Gestión de Mantenimiento” se desarrollan estos tres conceptos. En el Anexo I se
desarrolla un ejemplo de aplicación del “cuadro de análisis de modo de fallas y efectos”
Aplicaciones
Los sistemas de mantenimiento confiables y eficientes son una necesidad:
• A pesar los mejores esfuerzos para diseñar componentes de óptima calidad, los sistemas algunas veces
fallan por causa de la variabilidad natural de los factores de producción
• Para optimizar la confiabilidad se utilizan componentes de reserva que permiten disminuir la probabilidad
de fallas
• La mejora de la confiabilidad también puede lograrse mediante el uso de mantenimiento preventivo y la
mejora de los talleres de reparación
• Los sistemas de información ayudan a la recolección y análisis de datos para la gestión de la fiabilidad y el
mantenimiento
• Las técnicas de simulación y la tecnología pueden ayudar a determinar las políticas de mantenimiento
Los procesos fiables necesitan sistemas bien diseñados, personal capacitado y un eficiente sistema de
información para el mantenimiento de datos
Desarrollo Sistemas de Producción 32
Gestión de mantenimiento
8. COSTOS DE MANTENIMIENTO
Los costos de mantenimiento forman parte del costo asociado a la producción. Este costo podría estar
en el orden de 5 a 10% en organizaciones diseñadas en el marco de los principios de gestión modernos
Para la efectividad del proceso de mantenimiento se necesita establecer el equilibrio entre los costos de
los diferentes tipos de mantenimiento. Asignar más dinero al mantenimiento preventivo reduce el número
de averías, pero en algún punto se encontrará lo óptimo entre los costos de los tipos de mantenimiento.
Punto Costos
óptimo totales
Costos mant.
correctivo
Costos
Costos mant.
preventivo
Componentes de mantenimiento
Más allá del punto de equilibrio se deberá esperar que ocurran las averías y entonces repararlas
X =
∑fX
= 26/20 = 1,3 averías/mes
n
b) Calcular el costo esperado de averías (CEA)
CEA = (Promedio esperado de averías)(costo por avería) = 1,3 X 300 = 390 Bs/mes
9. EJERCICIOS DE APLICACIÓN
9.2 Analizar un sistema de producción y determinar la forma en que se aplica los conceptos y principios
de mantenimiento. Elaborar un informe descriptivo con el siguiente alcance:
1. Breve descripción de la forma como la organización realiza el mantenimiento, en el contexto del modelo
de sistema de producción estudiado
2. Descripción de la forma como se aplican las funciones de mantenimiento en esa organización (cuadro)
3. Descripción de la forma como se aplica cada uno de los principios de gestión en esa organización de
mantenimiento en el marco del ciclo de gestión de mantenimiento (cuadro)
9.5 Evaluar el proceso de planificación del SGM de la organización caracterizada en el marco de los
conceptos y metodología estudiada, utilizando el cuadro del Anexo II
9.6 Evaluar el proceso de gestión de recursos del SGM de la organización caracterizada, en el marco de
los conceptos y metodología estudiada, utilizando el cuadro del Anexo III
9.7 Analizar en el marco del ciclo de implementación y contro estudiado, el sistema de información del
proceso de implementación del SGC de la organización caracterizada en 8.1, y definir los cinco
principales problemas actuales de dicho sistema.
9.8Para el ensamblaje de un mecanismo se utilizan 3 componentes: Eje (A) que debe ser fabricado con
e = 20+/-0,03 mm , una polea (B) con i = 20+/-0,031 mm y una correa de transmisión (C) Sí las
probabilidades de falla de cada componente del mecanismo ensamblado, puesto a funcionar durante un
año son: P(A)=0,90, P(B)= 0,80 y P(C)= 0,95, calcular la probabilidad de que el equipo deje de funcionar
durante ese tiempo.
Desarrollo Sistemas de Producción 35
Gestión de mantenimiento
9.9 Estudiar una máquina o equipo utilizado en un proceso de producción y elaborar un cuadro de
análisis de modo de fallas y efecto para un proyecto de mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC)
utilizando el siguiente esquema:
I. Introducción
II. Cuadro de análisis de fallas utilizando el esquema del ejemplo anterior (ver ejemplo Anexo I)
III. Plan de acción en base a la información del cuadro anterior
9.10 Una máquina de producción tiene el siguiente historial de fallas: en los últimos 12 meses el
computador se ha averiado según los siguientes datos:
Nº de fallas (x): 1 2 3 4
Nº de meses en que ocurre la falla (f): 2 5 4 1
Costos estimados
Nota: Los informes deben ser elaborados de forma clara, precisa, concisa, ordenada y sin desperdicio
Empresa: Fecha:
4. Necesidades y
requerimientos de los
cliente (qué se
espera:metas,
indicadores derivadas
del sistema de
producción)
5. Características de los
procesos del SGM
(entradas, salidas,
interacciones)
Otros
2º
3º
Realizado por:
Empresa: Fecha:
c) V-Programa
Mantenimiento específico M.
preventivo (I-II- Preventivo
III-IV igual a b) VI-Especificaciones
de trabajo
VII-Programa de
ejecución
VIII-Control del
programa
d) Diseño de Métodos y
procesos procedimiento
documentados
Observaciones: (limitaciones en alcance y metodología)
2º
3º
Realizado por:
Empresa: Fecha:
a) gestión de Definición de
recursos necesidades
humanos Selección y empleo
Capacitación y
desarrollo
b) gestión de Definición de
recursos requerimientos
materiales Especificaciones
(insumos) para la compra
Planificación y
control de compras
Control de
inventarios
c) Gestión de Razones de
contratos contratación a
terceros
Especificaciones de
contratación
d) Gestión Personal
recursos
financieros Materiales y
insumos
Equipos y
repuestos
Observaciones: (limitaciones en alcance y metodología)
2º
3º
Realizado por: