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CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA QUÍMICA E DE ALIMENTOS
CURSO DE GRADUAÇÃO DE ENGENHARIA DE ALIMENTOS
ESTÁGIO SUPERVISIONADO EM ENGENHARIA DE ALIMENTOS
JOÃO PESSOA
2009
1
JOHNATHAS DA COSTA SALVADOR
JOÃO PESSOA
2009
2
3
JOHNATHAS DA COSTA SALVADOR
Banca Examinadora
__________________________________________________________
Prof. Dr. Geraldo Dantas Silvestre Filho
Orientador
___________________________________________________________
Prof. Dr. Ânoar Abbas El-Aouar
Convidado
___________________________________________________________
Profª Drª Mabel de Barros Batista
Convidada
4
Dedico este trabalho a meu Pai, minha Mãe, minhas
duas irmãs, meu sobrinho, minha noiva e ao meu avô
José Manoel da Costa (in memorian)
pelo Amor, sempre
pela Vida, eterna
pela Luz, infinita.
5
AGRADECIMENTOS
Ao meu Pai, João Quintino Salvador, e à minha mãe, Marluce Maria da Costa
pela compreensão, carinho, amor eterno e por me dar oportunidade de continuar a
estudar, acreditando em meu potencial.
6
“É melhor tentar e falhar, que se preocupar e ver a vida passar.
É melhor tentar, ainda que em vão que se sentar, fazendo nada até o final.
Eu prefiro na chuva caminhar, que em dias frios em casa me esconder.
Prefiro ser feliz, embora louco, que em conformidade viver”.
7
APRESENTAÇÃO
8
LISTA DE FIGURAS
9
LISTA DE TABELAS
10
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO................................................................................................... 11
2. A EMPRESA...................................................................................................... 13
2.1. Histórico da Empresa.................................................................................. 13
2.2. Caracterização da Empresa........................................................................ 14
3. OBJETIVOS....................................................................................................... 16
3.1. Objetivo Geral............................................................................................. 16
3.2. Objetivos Específicos.................................................................................. 16
4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA............................................................................... 17
4.1. Fabricação de Refrigerantes....................................................................... 17
4.2. Poli(Tereftalato De Etileno) – Garrafas PET............................................... 18
5. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS NA EMPRESA.............................................. 23
5.1. Processo de Fabricação de Refrigerantes da Empresa.............................. 23
5.1.1. Preparo do Xarope Simples........................................................... 24
5.1.2. Obtenção do Xarope Composto.................................................... 27
5.1.3. Formulação do Refrigerante.......................................................... 29
5.1.4. Etapas Subsequentes.................................................................... 30
5.1.5 Fabricação das Garrafas PET, Rotulagem e Sanitização das
Garrafas........................................................................................ 31
5.2. Estudos de Caso......................................................................................... 34
5.2.1. Avaliação dos Problemas (avarias)............................................... 38
5.2.1.1. Garrafas com Vazamento pela Tampa............................ 39
5.2.1.2. Garrafas com Trincas no Fundo/Estouradas................... 40
5.2.1.3. Garrafas Danificadas por Acidentes................................ 41
5.2.1.4. Produtos sem Gás (CO2) (Moles).................................... 41
6. RESULTADOS E DISCUSSÃO......................................................................... 42
6.1. Garrafas com Vazamento pela Tampa....................................................... 42
6.2. Garrafas com Trincas no Fundo/Estouradas.............................................. 44
6.3. Garrafas Danificadas por Acidentes............................................................ 45
6.4. Produtos sem Gás (CO2) (Moles)............................................................... 46
7. CONSIDERAÇÕES FINAIS............................................................................... 47
7.1. Conclusão................................................................................................... 47
7.2. Recomendações......................................................................................... 48
REFERÊNCIAS.................................................................................................. 49
11
1. INTRODUÇÃO
O refrigerante pode ser definido como uma bebida não alcoólica constituída
de água, açúcares ou edulcorantes artificiais, sucos de frutas ou extratos vegetais,
aromas, corantes, acidulantes, conservantes e gaseificada com gás carbônico (CO2).
_______________________
1
Tubaína é uma marca de refrigerante regional pertencente à Ferráspari, empresa criada no ano 1932 em
Jundiaí, interior paulista, com gosto semelhante ao tutti-frutti, muito parecido com o Guaraná, geralmente vendida
em garrafas âmbar (a mesma da cerveja tradicional), nos dias atuais, são mais usadas garrafas feitas em PET.
Tem sabor doce e refrescante. O termo tubaineiros passou a designar, de maneira genérica, os consumidores de
refrigerantes mais baratos e populares, e é usado em todo o Brasil.
Fonte: Wikipédia, a enciclopédia livre. Disponível em: < http://pt.wikipedia.org/wiki/Tuba%C3%ADna>. Acesso
em: 09 maio 2009.
12
Atrás apenas dos Estados Unidos e México, o Brasil é o terceiro maior
produtor de refrigerantes do mundo, mas o consumo per capita do país ainda é
pequeno: 69 litros ao ano. Está posicionado em 28º lugar, atrás de países como
Bahrain, Kuwait, Emirados Árabes Unidos, Honduras, Uruguai, Eslováquia, Qatar e
Hungria (ROSA, 2006). Os brasileiros consumiram 4% mais refrigerantes em 2008
do que no ano de 2007. Nesse período, foram produzidos mais de 14 bilhões de
litros de refrigerantes no país e o faturamento chegou a R$ 20,7 bilhões. Os
refrigerantes em garrafas PET foram os mais consumidos (80%), seguidos pelas
garrafas de vidro (12%) e as latinhas (7,8%) (ABIR, 2009).
13
2. A EMPRESA
A segunda fábrica de Águas Gasosas foi instalada por Sidney Clement Dore
em Natal, no ano de 1917. Depois de um período de desativação desta unidade em
1952, os três filhos do mecânico inglês, tomavam a frente do negócio, passando a
funcionar como uma filial da empresa (DORE, 2009).
14
setembro de 1996. Em 1997 houve a implantação de uma nova linha de fabricação
(DORE, 2009).
Possui uma área disponível de 30.000 m 2 com área útil de 4.000 m2 e tem seu
acesso pela rodovia BR-101 (sentido João Pessoa – Recife).
- Refrigerante de Cola;
- Refrigerante de Guaraná;
- Refrigerante de Laranja;
- Refrigerante de Limão ou Soda Limonada;
15
- Refrigerante de Uva;
- Refrigerante Guaraná com Açaí;
- Refrigerante Cola e Limão.
16
3. OBJETIVOS
17
4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
18
O envase é a etapa final do processo de fabricação do refrigerante. O xarope
composto é enviado por tubulações de aço inox até a linha de engarrafamento, onde
é misturado com água tratada declorada e adicionado o gás carbônico em
proporções adequadas a cada produto, por meio do proporcionador e do
carbonatador. Prontamente, a bebida é enviada para a enchedora, onde as garrafas
entram vazias e são cheias automaticamente pela abertura de válvulas especiais
que liberam o líquido. Depois de concluído, a garrafa é arrolhada e codificada com
data de validade e lote. Nessa etapa, são inspecionados a lacração e o nível de
enchimento das garrafas. Finalmente, seguem por esteiras rolantes até serem
encaixotadas ou empacotadas, acondicionadas em pallets (paletização) e colocadas
nos caminhões para as distribuidoras (REVISTA AQUI, 2009).
19
(grupo aromático), que formam o segmento rígido, além de razoável interação
eletrônica entre os anéis benzênicos vizinhos e do Etileno Glicol (grupo alifático),
que é a estrutura flexível da cadeia polimérica. A estrutura molecular do PET é
regular e apresenta polaridade média, fatores que favorecem a sua cristalização a
partir do estado fundido (WELLEN, 2007 e MONTENEGRO et al., 2009).
20
TABELA 1. Propriedades do Poli(tereftalato de etileno) (PET).
Fonte:http://www.vick.com.br/vick/produtos/pet/pet_engenharia.htm
21
O PET é atualmente um dos mais importantes termoplásticos de engenharia,
podendo ser empregado na fabricação de uma grande variedade de produtos de
embalagens como refrigerantes, águas, sucos e óleos comestíveis além de uma
vasta gama de artigos injetados, termoformados e extrudados. A crescente
participação de PET no mercado de termoplásticos deve-se principalmente ao
excelente balanço de propriedades mecânicas citadas acima, térmicas e de barreira,
aliadas a um custo relativamente baixo da matéria-prima (WELLEN e RABELLO,
2007).
Muitas pesquisas têm sido feitas para melhorar a moldagem por injeção-
estiramento-sopro, uma vez que o mercado mundial de embalagens para bebidas
feitas com PET está aumentando a cada ano (WORLD PET apud ERBULUT,
MASOOD e SBARSKI, 2007).
22
Figura 2: Exemplo de Processo de Moldagem por Injeção-Estiramento-Sopro de Garrafas PET.
23
5. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS NA EMPRESA
Poço
Caldeira
Tratamento de
Açúcar Água Vapor
Circulação
Resfriamento
Maturação
Diluição
c CO2
d
Envase Sanitização
Rótulo
Arrolhador
Garrafas PET
Codificação
Sopro
24
A empresa possui duas linhas de processo. A linha 1 utiliza como embalagem
garrafas de vidro de 600 ml e a linha 2 utiliza as garrafas PET de 2000 ml.
Figura 4: Tratamento de água da Sidney C. Dore. À esquerda o filtro de areia e à direita o filtro de
carvão ativado.
Fonte: Imagem cedida e autorizada pela Sidney C. Dore Indústria de Refrigerantes Ltda, 2009.
25
A água tratada segue para um tanque dissolvedor de aço inoxidável (Figura
5), no qual, primeiramente, é aquecida até aproximadamente 60ºC, por meio de
vapor saturado produzido por uma caldeira projetada para queima de gás natural ou
lenha (fornalha externa).
26
diatomácea (conhecida como auxiliar de filtração), sob temperatura de 82 ºC e
agitação, por um tempo médio de 30 minutos. A quantidade utilizada de carvão
ativado é o mesmo da diatomita, 0,2 % do peso do açúcar adicionado.
A solução é recirculada até que o filtrado esteja claro. Isto é testado até que a
amostra se apresente clara e brilhante por meio de análise sensorial (EÇA, 2009).
27
No caso dos refrigerantes produzidos de baixa caloria, marca BIG, não há o
processo de preparo de xarope simples.
28
Primeiramente são adicionados os conservantes e acidulantes e, então, é
feita a adição do suco de fruta ou extrato vegetal, do aroma e do corante, de acordo
com tipo de refrigerante produzido.
29
Caso seja necessário, o xarope composto poderá permanecer armazenado
em tanque por um tempo máximo de 60 horas para refrigerante do tipo Cola, 24
horas para refrigerante do tipo baixa caloria e 48 horas para os demais tipos de
refrigerantes.
Para garantir a padronização da bebida final, faz-se uma leitura a cada hora
do processo de fabricação do refrigerante, da pressão do Carbo-cooler, temperatura,
ºBrix da bebida e do volume de CO2.
30
a b
e
CO2
Bebida
+ CO2
d
c
Bebida
diluida
31
Por fim, em cada linha de processo, os pacotes e as grades são paletizadas
seguindo para o setor de expedição da empresa, prontas para o transporte.
As garrafas PET são fabricadas por meio de máquinas de sopro (Figura 10) a
partir de pré-formas de 47 g, 48.5 g, 52 g e 54 g. O processo se dá através das
seguintes operações:
32
Figura 10: Exemplo de Máquina de Sopro para Fabricação do PET.
Fonte: http://www.multipet.ind.br/mp2000gnova001.JPG
33
Após a fabricação das garrafas PET, estas seguem na esteira para rotulagem
automática e sanitização.
Na lavagem das garrafas PET, ou mais conhecida como “rinser”, estas são
sanitizadas através do processo de hipercloração da água que contém entre 3 a 5
ppm de cloro residual livre.
34
5.2. ESTUDOS DE CASO
35
TABELA 2. Avarias avaliadas no setor de Expedição e no setor da Rota da Sidney C
Dore Indústria de Refrigerantes Ltda no período entre 12 de janeiro a 03 de fevereiro
de 2009.
QUANTIDADE
SETOR COD. DEFEITO²
2000 ml 600 ml 1000 ml 330 ml
GARRAFAS COM VAZAMENTO
1.1 411 - 8 93
PELA TAMPA
GARRAFAS COM TRINCAS NA
1.2 278 - 11 28
BASE / ESTOURADAS
GARRAFAS COM DEFORMAÇÃO
1.3 - - - -
EXPEDIÇÃO
NO CORPO / OMBRO
GARRAFAS COM SEXTO PÉ
1.4 28 - - -
(DEFORMAÇÃO NA BASE)
GARRAFAS DANIFICADAS POR
1.5 146 297 1 4
ACIDENTE
PRODUTOS COM ALTERAÇÃO
1.6 - - - -
DE SABOR
1.7 GARRAFAS COM SUJIDADES - - - -
1.8 FALTANDO NA GRADE - 22 - -
SUBTOTAL 863 319 20 125
TOTAL 1327
GARRAFAS COM VAZAMENTO
2.1 1981 - 15 266
PELA TAMPA
GARRAFAS COM TRINCAS NA
2.2 649 - 12 18
BASE / ESTOURADAS
PRODUTOS SEM GÁS (CO2)
2.3 476 - 7 19
("MOLES")
GARRAFAS COM DEFORMAÇÃO
2.4 6 - - -
ROTA
NO CORPO / OMBRO
GARRAFAS COM SEXTO PÉ
2.5 153 - - -
(DEFORMAÇÃO NO FUNDO)
GARRAFAS DANIFICADAS POR
2.6 103 - - 6
ACIDENTE
PRODUTOS COM ALTERAÇÃO
2.7 2 - - -
DE SABOR
2.8 GARRAFAS COM SUJIDADES 37 - 2
2.9 PRODUTOS VENCIDOS 86 - 10 9
SUBTOTAL 3493 - 44 320
TOTAL 3857
_______________________
2
Utiliza-se para as Figuras seguintes desta seção o termo COD referente ao Defeito contido nesta Tabela.
36
TABELA 3. Percentual – Relação entre cada defeito pelo total de unidades no setor
Expedição.
EXPEDIÇÃO Percentual (%)
COD. Defeito 2000 ml 600 ml 1000 ml 330 ml TOTAL
GARRAFAS COM VAZAMENTO
1.1
PELA TAMPA 30,97 - 0,60 7,01 38,58
GARRAFAS COM TRINCAS NA
1.2
BASE / ESTOURADAS 20,95 - 0,83 2,11 23,89
GARRAFAS COM SEXTO PÉ
1.4
(DEFORMAÇÃO NA BASE) 2,11 - - - 2,11
GARRAFAS DANIFICADAS POR
1.5
ACIDENTE 11,00 22,38 0,08 0,30 33,76
1.8 FALTANDO NA GRADE - 1,66 - - 1,66
100,00
100,00
90,00
80,00
70,00 1.8
Percentual
60,00
1.5
50,00
40,00 1.4
30,00 1.2
20,00
1.1
10,00
0,00
2000 ml 600 ml 1000 ml 330 ml TOTAL
Tipo
Figura 12: Percentuais em forma de colunas empilhadas, comparando a contribuição de cada defeito
com o total entre as categorias do setor Expedição.
TABELA 4. Percentual – Relação entre cada defeito pelo total de unidades no setor
Rota.
37
ROTA Percentual (%)
COD. 2000 ml 600 ml 1000 ml 330 ml TOTAL
GARRAFAS COM VAZAMENTO
2.1
PELA TAMPA 51,36 - 0,39 6,90 58,65
GARRAFAS COM TRINCAS NA
2.2
BASE / ESTOURADAS 16,83 - 0,31 0,47 17,60
PRODUTOS SEM GÁS (CO2)
2.3
("MOLES") 12,34 - 0,18 0,49 13,02
GARRAFAS COM DEFORMAÇÃO
2.4
NO CORPO / OMBRO 0,16 - - - 0,16
GARRAFAS COM SEXTO PÉ
2.5
(DEFORMAÇÃO NO FUNDO) 3,97 - - - 3,97
GARRAFAS DANIFICADAS POR
2.6
ACIDENTE 2,67 - - 0,16 2,83
PRODUTOS COM ALTERAÇÃO
2.7
DE SABOR 0,05 - - - 0,05
2.8 GARRAFAS COM SUJIDADES 0,96 - - 0,05 1,01
2.9 PRODUTOS VENCIDOS 2,23 - 0,26 0,23 2,72
100,00
100,00
90,00
2.9
80,00 2.8
70,00 2.7
Percentual
60,00 2.6
50,00 2.5
40,00 2.4
30,00 2.3
2.2
20,00
2.1
10,00
0,00
2000 ml 600 ml 1000 ml 330 ml TOTAL
Tipo
Figura 13: Percentuais em forma de colunas empilhadas, comparando a contribuição de cada defeito
com o total entre as categorias do setor Rota.
38
A partir dos dados levantados e analisados, fez-se uma solicitação para o
Supervisor Industrial e para a Engenheira de Alimentos (responsável técnica) da
empresa para estudar cada uma das principais avarias que possuíam os maiores
percentuais. A solicitação foi aceita por ambos e se iniciou um novo período para
pesquisa e aprofundamento dos fatos.
Setor Expedição
Setor Rota
39
identificados antes do transporte, o ponto crítico se encontrava na fábrica. O mesmo
pode ser considerado para os pontos 2 e 5.
A partir dos pontos relevantes, uma avaliação foi realizada para filtrar as
informações e chegar ao ponto crítico do problema.
40
5.2.1.2. Garrafas com Trincas na Base/Estouradas
Um fato interessante é que a grande maioria das garrafas com este tipo de
problema ocorria com produtos da marca BIG, ou seja, refrigerantes de baixa
caloria, sem adição de açúcar em sua formulação, principalmente os refrigerantes
BIG Guaraná e Cola. Em menor intensidade o BIG Laranja.
_______________________
3
O termo “stress-cracking” é em geral utilizado para descrever o fenômeno de ruptura do material decorrente da
formação de trincas (“crack”) resultante de tensões (“stress”).
Fonte: SEMINÁRIO, 2009.
41
Figura 15: Garrafa estourada.
Fonte: Imagem cedida e autorizada pela Sidney C Dore Indústria de Refrigerantes Ltda, 2009.
Já nas garrafas de 600 ml que são de vidro, a queda era o suficiente para
quebrá-la, sendo também descartadas.
42
6. RESULTADOS E DISCUSSÃO
Com isso, pode-se verificar que, como as tampas são todas padronizadas de
tamanho único para adaptar-se à boca da garrafa, ao arrolhar esta após o envase, o
anel da tampa se deparava com o anel da garrafa PET e a parte superior da tampa,
no qual há uma película de borracha, não entrava em o contato com a boca da
garrafa, não havendo assim, a sua vedação.
43
Logo, o supervisor de sopro ao verificar os dados levantados, tomou a
iniciativa de fazer a manutenção na máquina de sopro no dia 05 de fevereiro de
2009, pois o mesmo ao perceber os problemas, tinha o conhecimento do que estava
ocasionando o fato.
44
6.2. GARRAFAS COM TRINCAS NA BASE/ESTOURADAS
Assim, o CO2 dissolvido tende a passar do líquido para a parte gasosa. Isso
faz aumentar a pressão interna, causando fissuras ou estouros na base da garrafa
PET onde se tem os maiores gradientes de tensão.
45
Outra questão importante refere-se ao fato de os parâmetros serem
cumulativos. O desenho da garrafa, a distribuição da espessura e as irregularidades
na superfície do molde estão entre os fatores que elevam os limites de esforço do
material, assim como a pressão interna (enchimento, armazenagem e distribuição)
(SEMINÁRIO, 2009).
46
6.4 PRODUTOS SEM GÁS (CO2) (MOLES)
Nesse caso observava-se que os produtos que ficavam sem gás estavam
com o rótulo com uma coloração mais clara e desgastada. Isso se dá quando o
produto é exposto ao sol.
47
7. CONSIDERAÇÕES FINAIS
7.1. CONCLUSÃO
48
a ausência de açúcar e presença de edulcorantes artificiais são dois
pontos relevantes neste caso, bem como a ausência de espessantes.
♦ As avarias danificadas por acidente podem ser reduzidas com
treinamentos adequados com os colaboradores do transporte.
♦ Problemas relativos aos produtos sem gás (CO2) (moles) podem ser
solucionados com as devidas orientações a clientes sobre o
armazenamento adequado.
7.2. RECOMENDAÇÕES
49
♦ Estudo da influência da água utilizada na produção do refrigerante na
qualidade final do produto.
REFERÊNCIAS
50
INSTITUTO SUPERIOR TÉCNICO – Universidade Técnica de Lisboa. Vulcão
Mentos e Coca-cola. Disponível em: <http://web.ist.utl.pt/palmira/coca-cola.html>.
Acesso em 26 maio 2009.
MUNDO ESTRANHO. Por que o refrigerante diet faz mais espuma. Disponível
em: <http://mundoestranho.abril.com.br/alimentacao/pergunta_287247.shtml>.
Acesso em 26 maio 2009.
51
WELLEN, R. M. R. & RABELLO, M. S. Cristalização a frio do PET: como ela ocorre e
quais são as suas consequências. Plástico Industrial, São Paulo, SP. Ano VII, n.
82, p. 96-111, 2005.
52
ANEXOS
53
ANEXO B - FLUXOGRAMA GENERALIZADO PARA UMA INDÚSTRIA DE
REFRIGERANTES
Fonte: Elaborado por Sr. Manoel, Analista de Laboratório da Sidney C Dore Indústria de Refrigerantes Ltda.
54
ANEXO C – MARCAS E MODELOS DOS EQUIPAMENTOS EXISTENTES
Desencaixotadora Encaixotadora
Marca: ARBRÀS Marca: ARBRÁS
Carbo-Cooler Rinser
Marca: SASIB BEVERAGE Marca: ALCOA
Rotuladora
Marca: KRONES
◊ Unidade de Sopro
Sopradora 1 Rotuladora
55
Marca: MULTIPET Marca: NARITA
Modelo: MP – 2000 Ano: 2000
Ano: 2000
◊ Equipamentos auxiliares
BOOSTER Compressor de ar
Marca: MULTIPET Marca: SCHULTZ INDUSTRIAL
Ano: 2001
Secador de ar Caldeira
Marca: METALPLAN Marca: ATA
Modelo: MDR – 300 Modelo: H3N 14M
Ano: 2003 Ano: 1996
◊ Equipamentos da Xaroparia
56
Tanques nº 5 e 6 Tanque de Resfriamento
Marca: Desconhecido Fabricante: Própria da DORE
Ano de fabricação: Desconhecido Ano de fabricação: 2005
57