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Unidad II.

Herramientas Estadísticas
Básicas para la Calidad
Diagrama de Pareto

Iván Figueroa
HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS BÁSICAS
PARA LA CALIDAD

OBJETIVO
Identificar las Herramientas Estadísticas Básicas con las que se puede tratar el
problema de Calidad.

CONTENIDO

• Diagrama de Pareto.

• Diagrama de Ishikawa (Causa – Efecto).

• Gráficas de Control.

• Capacidad de Proceso.

• Propuesta de acciones sobre los gráficos.


LAS 7 HERRAMIENTAS BÁSICAS
PARA LA CALIDAD

• Histogramas

• Diagrama de Pareto.

• Diagrama de Ishikawa (Causa – Efecto).

• Gráficas de Control.

• Diagramas de Dispersión

• Estratificación.

• Hoja de Comprobación o de chequeo


• HISTOGRAMAS
Es una gráfica de barras que permite describir el comportamiento de un conjunto
de datos en cuanto a su tendencia central, forma y dispersión.

• DIAGRAMA DE PARETO.
Se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los generan.

• DIAGRAMA DE ISHIKAWA (CAUSA – EFECTO).

Es un método gráfico que refleja la relación entre una característica de calidad


(generalmente un área problemática) y los factores que posiblemente contribuyan
a que existe.
• GRÁFICAS DE CONTROL.

Es una gráfica lineal en la que se han determinado estadísticamente un límite


superior (límite de control superior) y un límite inferior (límite de control inferior) a
ambos lados de la media o línea central.

• DIAGRAMAS DE DISPERSIÓN
Es el estudio de 2 variables. Se utilizan para estudiar la variación de un proceso
y determinar a que obedece esta variación.
• ESTRATIFICACIÓN.

Es lo que clasifica la información recopilada sobre una característica de calidad.

• HOJA DE COMPROBACIÓN O DE CHEQUEO


También llamada registro, sirve para reunir y clasificar las informaciones según
determinadas categorías, mediante la anotación y registro de sus frecuencias bajo
la forma de datos.

Una vez que se ha establecido el fenómeno que se requiere estudiar e


identificadas las categorías que lo caracterizan, se registran estas en una hoja,
indicando la frecuencia de la observación.
DIAGRAMA DE PARETO.
Conocido como la “Ley 80-20” o “Pocos Vitales, muchos triviales”, el cual
reconoce que unos pocos elementos (20%) generan la mayor parte del efecto
(80%); el resto de los elementos generan muy poco del efecto total.

La idea central del diagrama de Pareto es localizar los pocos defectos, problemas
o fallas vitales para concentrar los esfuerzos de solución o mejora en éstos. De
esta manera, sirve para seleccionar el problema que es más conveniente atacar.

Se puede aplicar a todo tipo de problemas: calidad, eficiencia, seguridad,


producción, etc.
Pasos para la construcción de un Diagrama de Pareto

1. Decidir y delimitar el problema o área de mejora que se va a atender,


además de tener claro que objetivo se persigue.

2. Con base en lo anterior, discutir y decidir el tipo de datos que se van a


necesitar y los posibles factores que sería importante estratificar.

3. Si la información se va a tomar de reportes anteriores o si se va a


recabar, definir el periodo del que se tomaran los datos y determinar
quién será responsable de ello.

4. Al terminar de obtener los datos, construir una tabla donde se


cuantifique la frecuencia de cada defecto, porcentaje, y demás
información necesaria.
Pasos para la construcción de un Diagrama de Pareto

5. Representar gráficamente la información de la tabla obtenida en el paso


anterior:

 El lado izquierdo será el eje vertical que determinará la importancia de cada


categoría, se marca el inicio con un cero y al final con el total acumulado de
6. defectos.
Construir una gráfica de barras, tomando como altura de cada barra el
total de defectos correspondientes.

 El lado derecho representa la escala porcentual, iniciando con 0% y


7. terminando en la parte superior
Con la información con 100%. acumulado, se gráfica una línea
del porcentaje
acumulada.
Se divide el eje horizontal en intervalos iguales como categorías sean
8. consideradas.
Interpretar el Diagrama de Pareto, y en caso de ser necesario, hacer un
segundo análisis de Pareto con la categoría predominante, para hacer un
análisis de segundo nivel para localizar los factores que influyen más en el
mismo.
EJERCICIO
Los datos reseñados en la tabla, se refieren a los resultados de una inspección
hecha a la descompostura de una esmeriladora, durante tres meses consecutivos .
Con esta información se hará, paso a paso, un diagrama de pareto.

Defecto Frecuencia
Aumento de la temperatura del
40
refrigerante

Rotación no uniforme 17

Fuga del refrigerante 20

No gira 8

Otras 5

El polvo del esmerilado no se elimina 60

TOTAL 150
1. ORDENAR DE FORMA DESCENDENTE LOS DEFECTOS
ANALIZADOS, BASÁNDOSE EN LAS FRECUENCIAS
ABSOLUTAS Y CALCULAR LAS FRECUENCIAS ACUMULADAS
COLOCÁNDOLAS EN UNA COLUMNA ADICIONAL.

% Frecuencia % Frecuencia
Defecto Frecuencia
Relativo Acumulado

El polvo del esmerilado no se elimina 60 40 % 40 %

Aumento de la temperatura del


40 26,66 % 66,66
refrigerante

Fuga del refrigerante 20 13,33 % 79,99

Rotación no uniforme 17 11,33 % 91,32

No gira 8 5,33 % 96.65

Otras 5 3,33 % 99.98

TOTAL 150 99,98 -


2. DIBUJAR LOS EJES DE COORDENADAS
Frecuencias absolutas

150 100
90
125 80
100 70
60
75 50

%
40
50 30
25 20
10
0 0
A B C D E F
Defectos clasificados
3. CONSTRUIR UN HISTOGRAMA

150 100
El polvo del esm. no se elim.
125
Frecuencia Absoluta

80
Aumento en la temp. del refrig.
100
60 Fuga del refrigerante
75

%
Rotación no uniforme
40
50
No gira
20
25 Otras

0 0
A B C D E F
Defectos Clasificados
4. DIBUJAR UNA POLIGONAL ABIERTA

150 100
El polvo del esm. no se elim.
125
Frecuencia Absoluta

80
Aumento en la temp. del refrig.
100
60 Fuga del refrigerante
75

%
Rotación no uniforme
40
50
No gira
20
25 Otras

0 0
A B C D E F
Defectos Clasificados
5. ANÁLISIS

Se puede observar que la falla que se da con mayor frecuencia es la A


(el polvo del esmerilado no se elimina), seguida de la B (aumento de la
temperatura del refrigerante) y la C (fuga del refrigerante),
constituyendo estas el 80% de las fallas y el 20% de las causas
vitales, por lo tanto son las primeras que deben atacarse.

6. PROPUESTA
EJERCICIO
En el Departamento de Sistemas existen paralizaciones de trabajo debido a fallas
de ciertas máquinas. Se decide analizar este problema para tomar decisiones
encaminadas a solucionarlo.

El personal del área enumera las principales causas que pueden estar incidiendo
sobre el problema

• Interrupción de la energía eléctrica.


• Manejo incorrecto por parte del operador.
• Programa inadecuado
• Falta de mantenimiento
• Virus en el sistema
• Otros

Para constatar tales apreciaciones, se decide recolectar datos en cualquiera de


los dos turnos (matutino-vespertino) de forma aleatoria durante 8 horas, en cada
uno de los cuatro días determinados como período de recolección.
Datos Ordenados
Causas de paralización de trabajo

Tiempo de paralización
del trabajo (en minutos) % Relativo de tiempo
Causas % Relativo Acumulado
de Paralización
(f)
Falta de
202 41.40 % 41.40 %
Mantenimiento
Programa
114 23.40 % 64.80 %
inadecuado
Interrupción de
92 18.80 % 83.60 %
energía eléctrica
Manejo incorrecto del
45 9.20 % 92.80 %
aprendizaje
Virus en el sistema 19 3.90 % 96.70 %
Otros 16 3.30 % 100.00 %
TOTAL 488 100.00 %

Obtención del porcentaje relativo % frecuencia de la causa X 100


Total de la frecuencia

% 202 X 100 = % 20200 % 92 X 100 = % 9200 = 18.80 %


= 41.39 %
488 488 488 488
Construcción del Diagrama y determinación de “Pocos Vitales”

Interpretación

500
100 % De los pocos vitales, se deberá
488
POCOS determinar la factibilidad de atacar éstos.
VITALES
400
80 %

300
60 %
• Se puede observar que el mayor tiempo
de paralización del trabajo (202)
200
40 % corresponde a la falta de mantenimiento,
siendo el 41.40 % atribuible a esta causa.
100 20 %

0
• Por lo que si se elabora un programa de
ELÉ ERGÍA N DE

RAD DEL
TO

mantenimiento se eliminará el 80 % de
TEM L
CU A
O

SIS EN E
NIM DE
I EN

ORR NEJO
AD

OR
CIÓ

OPE ECTO

S
ICA
INA GRA

las causas.
RO
MA FALTA

US
CTR

OT
RU

A
DE
PRO
NTE

VIR
EN
ER

INC
INT
EJERCICIO
Los rechazos por errores en la pintura de carros para podar césped fueron
en el lapso de un mes los siguientes:

 Quedaron burbujas: 212


 Pintura desvaída: 582
 Chorreaduras: 227
 Pintura en exceso: 109
 Salpicaduras: 141
 Pintura Mala: 126
 Rayaduras: 434
 Otros: 50

Construya un Diagrama de Pareto para determinar las principales


causas de los errores en la pintura de los carros.
Primer Paso: Ordenar los Datos

Causas del Rechazo Rechazos

Pintura desvaída 582


Rayaduras 434
Chorreaduras 227
Quedaron burbujas 212
Salpicaduras 141
Pintura Mala 126
Pintura en exceso 109
Otros 50
Total 1881
Segundo Paso: Calcular el Porcentaje de Rechazos Relativos

% Relativo
Causas del Rechazo Rechazos
Rechazos
Pintura desvaída 582 30,94%
Rayaduras 434 23,07%
Chorreaduras 227 12,07%
Quedaron burbujas 212 11,27%
Salpicaduras 141 7,50%
Pintura Mala 126 6,70%
Pintura en exceso 109 5,79%
Otros 50 2,66%
Total 1881 100,00%
Tercer Paso: Calcular el Porcentaje de Rechazos Acumulados

% Relativo % Acumulado
Causas del Rechazo Rechazos
Rechazos Rechazos
Pintura desvaída 582 30,94% 30,94%
Rayaduras 434 23,07% 54,01%
Chorreaduras 227 12,07% 66,08%
Quedaron burbujas 212 11,27% 77,35%
Salpicaduras 141 7,50% 84,85%
Pintura Mala 126 6,70% 91,55%
Pintura en exceso 109 5,79% 97,34%
Otros 50 2,66% 100,00%
Total 1881 100,00% -
Cuarto Paso: Construir el Diagrama de Pareto

1900 100%
100,00%
97,34%
91,55%
84,85% 80%
1425 77,35%

66,08% 60%
950 54,01%
30,94% 40%
582
434
475
20%
227 212
141 126 109
50
0 0%
P intura R a ya dura s C ho rre a dura s Que da ro n S a lpic a dura s P intura M a la P intura e n Otro s
de s va ída burbuja s e xc e s o

Rechazos % Acumulado Rechazos


GRACIAS POR SU
ATENCIÓN

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