Professional Documents
Culture Documents
ALIMENTARA
1. NOŢIUNI INTRODUCTIVE
3
4. Liniile tehnologice pentru fabricarea concentratului de tomate
4
4.1.1 Agregatul de spălare sortare
5
Agregatul funcţionează astfel: tomatele după sortare se introduc în maşina de
strivit 3. Amestecul de tomate strivite, de suc şi seminţe se introduce în separatorul
rotativ 4. Din el sucul, seminţele şi miezul bine mărunţit trec prin orificiile sitei cilindrice
cu con la bază şi se dirijează în separatorul centrifugal 5. Aici sucul şi particulele mici
de miez trec prin orificiile sitei şi nimeresc în colectorul de pulpă 7. Tomatele strivite
fără suc şi seminţe se dirijează din separatorul rotativ 4 în zdrobitorul 6 şi după
mărunţire nimeresc în acelaşi colector de pulpă. Amestecul din colectorul 7, prin
intermediul pompei 8 se refulează printr-un schimbător de căldură 9 în agregatul de
strecurare şi rafinare compus din echipamentele 10,11,12 . Pasta de tomate îmbunătăţită
calitativ ajunge în colectorul de pulpă 13, de unde este preluată de pompa 14 şi trimisă
în aparatele de concentrare 15, 16, 17, rezultând în final pasta cu 30% substanţă uscată,
care este colectată în rezervorul acumulator 21. Pasta este trecută prin schimbătorul de
căldură 30, pentru a fi răcită, trece apoi la maşina de dozat 31, pentru a fi pusă în cutii.
Cutiile trec apoi la maşina de închis 32 si apoi sunt dirijate la depozitul 33.
Un alt circuit este cel al apei rezultate din pasta de tomate. Vaporii rezultaţi din
concentrarea pastei, trec în condensatorul 24 şi după ce sunt trecuţi printr-un filtru ajung
în rezervorul acumulator de condensat şi apă 29.
In prima maşină de strecurat 10 se separă pieliţa. Sita are forma unui trunchi de
con. Distanţa între bătători şi sită poate varia de la 5 la 10 mm. Diametrul perforaţiei
sitei - 1,2 mm, numărul de turaţii n = 800 rot/min. In a doua maşină de strecurat 11, se
separă fibrele grosiere. Sita are formă cilindrică şi distanţa între bătătoare şi sită este
constantă şi egală cu 4 mm. Diametrul găurilor sitei 0,7 mm, frecvenţa de rotaţie 750
rot/min. A treia maşină de strecurat 12 este destinată obţinerii pulpei de tomate
omogene, bine dispersată, care facilitează procesul de concentrare. Sita are formă
cilindrică. Diametrul orificiilor - 0,5 mm, distanţa între bătătoare şi sită 2,5mm, turaţia
bătătoarelor este n = 750 rot/min.
4.1.5 Condensatorul.
4.2.3 Instalaţia de concentrare prin evaporare este compusă din două agregate,
dotate fiecare din ele cu suprafeţe de încălzire exterioare, condensator, oala de
condensat a agregatului 1 şi cu un sistem de conducte, pompe şi aparataj divers. Ambele
agregate sunt montate pe o platformă din metal, conductele pentru produs şi pompele
sunt confecţionate din oţel inoxidabil.
Fiecare agregat este compus din schimbător de căldură şi separator, care în partea
inferioară sunt unite cu o conductă de circulaţie, iar în partea superioară sunt unite
printr-o conductă specială. Schimbătorul de căldură reprezintă un recipient vertical cu
ţevi cu o singură trecere, compus din două plăci tubulare cu dimensiunile 650x18 mm,
suprafaţa de încălzire - 50,6 m2. numărul de ţevi - 177, diametrul ţevilor - 32 mm,
lungimea ţevilor - 2996 mm, presiunea interioară - 400 mm al coloanei Hg. Agregatul
unu se alimentează cu abur viu cu presiunea 0,05MPa. Masa de tomate se
concentrează până la 15... 18 % s. u.
Agregatul doi se încălzeşte cu vaporii secundari, obţinuţi în agregatul unu, numărul de
ţevi - 167, diametrul ţevilor - 41mm, lungimea ţevilor - 2996 mm, suprafaţa de încălzire
- 61,2 m , presiunea de regim - 700 mm ai coloanei Mg, temperatura de fierbere a masei -
45 °C. Masa se concentrează în agregatul doi până la concentraţia 30 % s.u. In partea
superioară agregatul doi este dotat cu ferăstruie de curăţare, vizoare, becuri pentru
iluminarea interioară, robinete pentru corectarea presiunii. Condensatul din camera de
încălzire a agregatului doi se evacuează în partea inferioară a condensatorului cu care
el este racordat. Mişcarea produsului în instalaţia de evaporare se realizează astfel. Din
colector masa de tomate strecurată şi rafinată se aspiră cu ajutorul vidului creat în
separatorul agregatului unu. Pe conducta de produs, care uneşte colectorul cu agregatul
unu este instalată o supapă cu servomotor care reglează nivelul masei de tomate din
agregatul unu. Masa de tomate concentrată în agregatul l până la 15...18 % s.u. se
debitează cu ajutorul pompei în separatorul agregatului doi. Pentru reglarea nivelului
produsului din agregatul doi pe conducta de produs este instalată o supapă automată cu
10
servomotor. Din agregatul doi pasta de tomate concentrată până la 30 %s.u. se refulează
cu ajutorul pompei şi al supapei automate în colectorul de pastă de tomate 20, cu
capacitatea 200 kg. Pentru reîntoarcerea în agregatul doi a pastei de tomate, a cărei
concentraţie este mai mică de 30 % s.u. serveşte o supapă dirijată de refractometrul
electronic automat 19.
Agregatele unu şi doi mai sunt dotate cu: capace superioare şi inferioare pentru
curăţarea schimbătoarelor de căldură, inductor electric al nivelului de masă, conductă cu
ventil, care racordează suprafaţa de încălzire a schimbătorului doi cu ţeava vaporilor
secundari, supapa de siguranţă de pe camera de încălzire a schimbătorului unu,
manometre, vacuummetre pe separatoarele agregatelor unu şi doi.
4.2.5 Dozatorul
Caracteristicile tehnice
Viteza de mişcare a lanţurilor, m/s.......0.1
Numărul de motoare electrice.................2
Frecvenţa de rotaţie, rot/min...............960
Consumul aerului, m3/h.......................350
Dimensiunile de gabarit, mm:
Lungimea...........................12560
Lăţimea...............................1460
Înălţimea max......................4450
4.3.6. Colector
14
De la maşina de super rafinare masa de tomate se dirijează într-un colector 10
confecţionat din oţel inox, cu capacitatea 3500 1. Din colector masa se pompează cu
ajutorul pompei centrifuge în schimbătorul de căldură cu ţevi şi manta 16 şi apoi în
agregatul unu al instalaţiei de evaporare 17,18,19. Productivitatea pompei centrifuge -
400 1/min, presiunea 15 m de coloană de H2O.
Puterea motorului electric - 4 kW, frecvenţa de rotaţie -2890 rot/min. Suprafaţa de
încălzire a schimbătorului de căldură - 15 m, presiunea de regim a aburului - 0,15 MPa.
Instalaţia de evaporare, este compusă din trei agregate, care fiind racordate între
ele, formează două corpuri. Corpul 1 este compus dintr-un separator de vapori secundari
17 şi două schimbătoare de căldură 22. În schimbătoarele de căldură masa de
tomate se încălzeşte, iar în separator se separă vaporii secundari, care apoi se folosesc ca
abur de încălzire în agregatele unu şi doi.
Corpul al doilea este compus din două agregate doi şi trei şi este confecţionat
astfel încât separatorul este divizat prin intermediul unei şicane interioare în două
părţi. Partea superioară este racordată la un schimbător şi formează agregatul trei.
Fiecare din agregate este racordat cu rezervorul de produs finit 24.
Schimbătoarele de căldură ale agregatelor unu şi doi reprezintă nişte schimbătoare de
căldură cu ţevi şi manta cu o singură trecere, iar schimbătorul agregatului trei este un
schimbător de căldură cu ţevi şi manta cu şase treceri. Circulaţia produsului în
schimbătorul agregatului trei se realizează cu ajutorul pompei de circulaţie. Pe lângă
aceste trei agregate din instalaţia de evaporare mai fac parte: saturatorul de abur, pompa
de circulaţie, pompa de evacuare a produsului finit, două oale de condensat, colectorul
pentru pasta de tomate, condensatorul barometric şi pompa cu vid- Toate utilajele
instalaţiei sunt racordate prin intermediul conductelor de apă, abur, produs, condensat şi
de aer.
16
5. Linie tehnologică pentru fabricarea conservelor din mazăre verde
Linia tehnologica este reprezentată in figura 19. Linia este compusă din bancul de
recepţie 24, patru pompe pentru vehicularea amestecului de boabe de mazăre verde şi
apă, şase seturi de conducte 1, două separatoare 2, două colectoare 3, platforma
22, două maşini pentru spălarea şi răcirea boabelor de mazăre 21, separator -
vibrator 20, bac intermediar 19, maşina de spălat cu două tambure 4, platformele 14 şi
18, maşina de spălat prin flotare 17, elevatorul 16, staţia de sortare 15, cinci seturi de
conducte 5, separatorul de apă 6, blanşatorul 13, separatorul vibrator 12, transportorul
de sortare 8, jgheabul de sortare 9, două elevatoare 11, două maşini pentru dozarea
mazării 29 şi două pentru dozarea lichidului-saramurii 10, două maşini pentru spălarea
borcanelor 27, două transportoare 28, instalaţia 7 pentru pregătirea saramurii, utilaje
pentru spălare-dezinfectare 25 şi panoul central de comandă 26.
Mazărea verde se aduce pentru prelucrare în recipiente cu apă sau în lăzi şi nu se
păstrează mai mult de 2 h, după care se încarcă în bancul 24. Bancul este dotat cu un
fund înclinat şi cu un închizător cu sertar pentru descărcarea mazării. Pe fund pot fi
fixate nişte duze hidraulice, care uşurează descărcarea mazării. Din bancul 24 mazărea
împreună cu apă se refulează cu pompa 23 prin conducta 1 spre separatorul de apă 2,
unde se separă apa şi frunzele. Apa se întoarce în bancul 24, iar mazărea se introduce în
colectorul 3 plin cu apă, de unde amestecul mazării cu apa se dirijează la o spălare
preliminară şi răcire în maşina de spălat cu labirint 21. Aici, parţial, se separă şi
impurităţile. Spălarea a doua se efectuează la separatorul cu vibraţii 20. Apoi
mazărea se introduce în bancul intermediar 19, umplut cu apă. Din el mazărea şi
apa se refulează cu ajutorul pompei 23 la separatorul de apă, după care mazărea se
introduce în alimentatorul maşinii de spălat 4 cu două tambure.
Boabele de mazăre, prin orificiile tamburului interior, trec în tamburul exterior,
unde se stropesc cu jeturi de apă. Impurităţile, a căror dimensiuni depăşesc
dimensiunile orificiilor tamburului interior se separă şi se evacuează din maşină.
Din tamburul exterior se evacuează materia primă spălată, iar impurităţile cu
dimensiuni mici trec prin orificiile tamburului exterior.
Din maşina de spălat cu tambure 4 mazărea se introduce în alimentatorul maşinii de
spălat prin flotare 17. Această maşină este compusă din instalaţia de flotare, separatorul
de apă şi dispozitivul de clătire a materiilor prime. Prin intermediul jeturilor de apă
boabele de mazăre se antrenează în interiorul maşinii de spălat. Pietrele şi nisipul sunt
captate în captatorul maşinii, boabele strivite şi mărunte ca şi frunzele se dirijează în
canalul de evacuare din maşină, iar mazărea se trimite pe o sită înclinată cu mişcare
alternativă, unde se clăteşte şi se evacuează.
Din maşina de spălat, prin flotare, mazărea cu ajutorul elevatorului 16 se încarcă
în maşina de sortat 15, care divizează mazărea în patru fracţii, în funcţie de
17
dimensiunile boabelor. Fiecare fracţie se prelucrează mai departe separat. De la
maşina de sortat (calibrat) amestecul de mazăre şi apă se trimite la separatorul de apă 6 şi
mai departe la blanşatorul cu tambur 13. Durata de blanşare poate să se regleze între 3 şi
7 minute, temperatura de blanşare este de 96-98 °C.
Din blanşator mazărea se introduce în maşina de spălat unde concomitent se
răceşte şi se deplasează în separatorul ci vibraţii 12, pentru separarea cojilor şi boabelor
răsfierte.
Transportorul înclinat 8 serveşte pentru selectarea materiei prime necondiţionate.
De pe transportor mazărea se introduce pe jgheabul de sortat 9, care divizează fluxul de
mazăre în două sub fluxuri. Fiecare sub flux începe cu elevatorul 11, care ridică
mazărea verde în buncărul maşinilor de dozat boabele 29. Borcanele spălate şi tratate cu
abur se transmit din maşina de spălat 27 cu transportorul 28 spre maşinile de dozat.
Borcanele umplute cu mazăre se deplasează spre maşinile de dozat saramură 10, care
se pregăteşte în instalaţia de fierbere 7.
Instalaţia de fierbere este compusă din două aparate, dotate cu agitatori,
indicatori de nivel şi cu recipient colector, capacitatea aparatelor este de 2 m3,
productivitatea lor 5 m3/h.
Borcanele umplute se închid cu capace la maşinile de închis şi se transmit la
sterilizatorul hidraulic cu acţiune continuă.
Caracteristicile tehnice ale liniei pentru fabricarea conservelor din mazăre
verde
Productivitatea (pe boabe), kg/h................8000
Puterea instalată, kW..................................... 78
Consumul apei potabile, m3/h .......................0,3
Consumul aburului, P=0,3MPa, kg/h ........3000
Consumul aerului comprimat P=0,6MPa, m3/h 0,5
2..................................................................
Suprafaţa ocupată, m 50
18
Sterilizatorul este pneumo - hidrostatic cu acţiune continuă de mare productivitate.
Acest sterilizator al Firmei "Hunister" poate fi întrebuinţat atât pentru sterilizarea
cutiilor din tablă umplute cu produs cât şi pentru sterilizarea borcanelor din sticlă.
Temperatura maximă de sterilizare în aparat este egală cu 132 °C. In sterilizator sunt
amplasate două sisteme hidrostatice, compuse fiecare din şase băi cu înălţimea
coloanei de apă din ele egală cu 4m. Un sistem se întrebuinţează pentru încălzirea
recipientelor, altul - pentru răcirea lor. Înălţimea fiecărei coloane de apă de 4 m se
menţine cu presiunea aerului comprimat din prima cameră, care comunică cu
atmosfera. Presiunea aerului din primul spaţiu cu aer este 40 kPa . In a doua cameră
presiunea aerului trebuie majorată până la 80 kPa, deoarece în această cameră trebuie de
compensat presiunea hidrostatică a coloanei de apă cu înălţimea 8m etc. Astfel, se
creează un sistem din şase coloane de apă cu înălţimea totală 24 m, echivalentă cu
presiunea 240 kPa. Băile sunt dotate cu dispozitive automate de încălzire a apei
(exclusiv ultimele două) şi pentru sterilizarea conservelor. Temperatura de tratare
termică se află în limitele 70-85-100-110-120-122-132-90-70-50-40-35-30-20 °C. Pe
măsura schimbării temperaturii, se schimbă şi presiunea exterioară de la 0,1 MPa.
Timpul de trecere a recipientelor prin sterilizator este egal cu 44 min.
20
Linia tehnologică este dotată cu aparataj automat de demarare, oprire, blocare şi
de protecţie a motoarelor electrice, precum şi pentru reglarea temperaturii şi presiunii
în aparate.
Linia tehnologică este destinată prelucrării caiselor, prunelor, merelor, roşiilor şi
pomuşoarelor coapte.
Aceste sucuri se fabrică natural, cu zahăr, din aceleaşi feluri de materii prime, din
care se fabrică sucurile ne limpezite şi, de asemenea, din caise şi piersici. Linia
tehnologică este prezentată în figura 22
Livrarea, recepţia, conservarea materiilor prime şi prelucrarea lor primară,
inclusiv zdrobirea, se efectuează în acelaşi mod ca şi pentru celelalte sucuri descrise
mai sus. Fructele şi pomuşoarele întregi sau mărunţite se încălzesc în încălzitorii cu
melc pentru a înmuia miezul. Vişinele, coarnele, prunele se încălzesc până la
temperatura 85...90 °C, piersicile şi caisele - până la 70...75 °C. În acele cazuri când
fructele cu sâmburi se încălzesc până ce se separă sâmburii, a doua încălzire nu se cere.
Masa de gutui şi mere mărunţită se încălzeşte până la 90...95 °C, pomuşoarele
până la 70...75 °C. Măceşele nu se încălzesc.
Încălzirea se realizează cu ajutorul aburului direct sau indirect. Dacă încălzirea
se efectuează cu abur indirect, se permite sa se adauge în masa de fructe apă până la 15 %.
Dacă se întrebuinţează filtre centrifugale încălzirea masei mărunţite se efectuează în
momentul mărunţirii fructelor la temperatura 90...95 °C timp de 16...30 s. Pentru
aceasta, în zdrobitor şi în arborele tubular al alimentatorului cu melc, instalat
deasupra zdrobitorului, se introduce abur viu.
Obţinerea sucului trebuie să se efectueze imediat după ce fructele au trecut de
prelucrarea primară.
In funcţie de felul sucului care trebuie să fie obţinut (natural sau cu zahăr), se
întrebuinţează utilaje diverse pentru obţinerea lor.
Sucurile naturale se obţin la centrifugele filtrante cu acţiune continuă sau la extractoare.
Sucurile naturale din mere şi gutui pot fi, de asemenea, fabricate prin metoda de
strecurare a masei de fructe la o maşină dublă de strecurat cu o amestecare ulterioară a
masei strecurate cu suc ne limpezit din aceleaşi fructe.
Dacă sucul se fabrică cu întrebuinţarea centrifugelor filtrante, rotorul lor trebuie
să fie dotat cu site cu găuri rotunde cu diametrul 0,06...0,1 mm (pentru prune, mere,
vişine), sau cu fante alungite cu dimensiunile 0,1x2 mm (pentru gutui, vişine şi mere).
Sucul obţinut în centrifuge se dirijează într-un separator dotat cu sită, ale cărui
orificii au diametrul egal cu 0,4 mm.
Regimul de funcţionare a separatorului se stabileşte astfel ca să nu depăşească
cantitatea de miez în suc faţă de cea standardizată. Pentru a evita aerarea sucului, în
separator se introduce abur viu, pentru crearea unei perdea de abur.
Dacă se întrebuinţează extractoare, ele se dotează cu site cu diametrul găurilor
egale cu 0,8 mm şi prin ele se strecoară masa zdrobită fierbinte.
In cazurile când se întrebuinţează maşini de strecurat duble masa mărunţită se
trimite la prima maşină, al cărei tambur perforat este dotat cu orificii cu diametrul
egal cu 1,5 (2) mm, apoi la maşina cu orificii cu diametrul 0,4...0,5 mm.
Sucul natural cu miez din măceş, care se întrebuinţează pentru fabricarea
sucurilor amestecate, se obţine numai la centrifugele filtrante cu acţiune continuă şi
în zdrobitor se debitează în prealabil apă în proporţie de 50 % din masa pulpei de
22
măceş. Apoi, pulpa împreună cu apa, se debitează cu ajutorul alimentatorului cu melc în
centrifugă, pentru a separa sucul. Rotorul centrifugei este dotat cu site cu găuri alungite
cu dimensiunile 0,1x2 mm.
Sucurile amestecate se obţin ca urmare a amestecării sucurilor diverse în
corespondenţă cu recomandările. După amestecare sucurile se omogenizează.
Omogenizarea sucurilor din mere şi vişine se efectuează la presiunea 15... 17 MPa,
celelalte sucuri - la presiunea 12... 15 MPa.
Sucul omogenizat se dezaerează la temperatura 35...40 °C şi presiunea remanentă
6...8 kPa. Durata de dezaerare nu trebuie să depăşească 10 min. După dezaerare sucul se
încălzeşte până la temperatura 70...80 °C, apoi se dirijează la turnare. Sucul turnat în
recipiente şi închis se sterilizează sau se pasteurizează în autoclave sau în
pasteurizatoare cu acţiune continuă la temperatura 85... 100 °C în funcţie de felul
sucului şi capacitatea recipientelor. Dacă pH-ul în sucuri este prea mare, sterilizarea se
efectuează la temperatura 110 °C.
Linia tehnologică de fabricare a sucului natural din struguri este prezentată în figura 23.
Strugurii se spală în maşina de spălat de tip liniar cu ventilator 1 şi după suflarea
lor cu aer pentru evaporarea apei, pe transportorul de sortare 2, se încarcă în zdrobitorul 4.
Aici bobiţele se strivesc în zdrobitorul cu cilindri şi se separă de ciorchine. In
timpul zdrobirii se deteriorează membranele celulelor, ceea ce contribuie la
creşterea cantităţii de suc în timpul presării boştinei la prese. Câte odată, pentru a
creşte cantitatea de suc zdrobirea strugurilor se combină cu încălzirea, congelarea,
tratarea cu fermenţi ş.a. a boştinei înainte de presare.
Boştina reprezintă o masă semilichidă care poate fi transportată prin conducte cu
ajutorul pompelor. O parte substanţială din suc (50 % şi mai mult) se află în boştină în
stare liberă şi poate fi separată din boştină, până la prese, prin scurgere liberă în scurgători.
Presarea boştinei se efectuează la prese cu acţiune continuă sau discontinuă.
Presele cu acţiune discontinuă (hidraulice, pneumatice, cu şurub) în timpul
procesului de presare nu o mărunţesc, prin urmare, sucul obţinut este limpede. Presele
cu acţiune continuă - de obicei presele cu melc - au o productivitate înaltă, reduc
cantitatea deşeurilor cu 10... 12 %, iar sucul obţinut este tulbure, din cauza mărunţirii
suplimentare a boştinei. Sucul obţinut se filtrează prin site metalice şi apoi se dirijează
la centrifugare în separatoare centrifuge, unde se separă particulele de miez, seminţe şi
ciorchine. Apoi sucul de struguri se supune unei menţineri îndelungate.
Dacă sucul se menţine la temperatura camerei în borcane cu capacitatea de 10 1 el
trebuie să fie sterilizat într-un schimbător de căldură cu ţevi şi manta, ridicând
temperatura până la 90...97 °C, după care se dozează în borcane spălate şi opărite, care
imediat se închid cu capace metalice şi se lasă în secţia de producţie pentru a se răci la
aer. Răcirea durează câteva ore şi influenţează rău calitatea sucului, însă asigură
distrugerea microorganismelor rămase în suc în timpul turnării lui în borcane sau pe
23
suprafaţa interioară a borcanului sau a capacului.
Această metodă de conservare a produselor alimentare se numeşte conservare prin
metoda de turnare fierbinte. După răcire borcanele se trimit la depozit unde se
menţin în condiţii obişnuite nu mai puţin de 3...4 luni pentru ca să se sedimenteze tartraţii.
Mult mai eficace este metoda de menţinere a sucului la frig în rezervoare de
capacităţi mari, tancuri cu capacitatea 20...50 t de suc fiecare. Înainte de turnare în
tancuri, sucul se încălzeşte în flux până la 95...97 o C, se răceşte la început cu apă
rece curentă până la temperatura camerei şi apoi cu saramură până la 0...-2 °C. Sucul
răcit se pompează în tancuri instalate în frigorifere. Aici sucul se conservă 2...3
luni. Conform tehnologiei moderne frigul intensifică trecerea bioxidului de carbon în
spaţiul liber din tanc care creează o presiune de 50 kPa (saltea de bioxid de carbon).
Cercetările au demonstrat că sedimentarea tartraţilor din sucul de struguri se poate
intensifica brusc, dacă se întrebuinţează metoda combinată chimică-fizică cu
introducerea în suc a lactatului de calciu, apoi se supune sucul acţiunii ultrasunetelor
cu frecvenţa de 20...22 kHz.
Ultrasunetele contribuie la crearea centrelor de cristalizare, în jurul cărora se
acumulează toate cristalele mici din suc, majorând considerabil masa tartraţilor care se
sedimentează.
După menţinere sucul de struguri se filtrează, se încălzeşte, se toarnă în sticle
şi după capsare acestea din urmă se pasteurizează la temperatura 75...85 °C.
24
se deformează, permeabilitatea fructelor creşte şi, prin urmare, se intensifică procesul
de difuziune a siropului de zahăr în interiorul fructelor.
După o prelucrare preliminară fructele se dirijează pentru fierbere în aparatele
cu vid. Fierberea dulceţurilor în aceste aparate se efectuează în regim oscilant, în
conformitate cu care, evaporarea se face timp de câteva minute la o presiune redusă şi
la temperatura 90...93°C, apoi fierberea se opreşte şi temperatura masei din aparat
se micşorează, fiindcă presiunea reziduală se reduce. În timpul răcirii masei din aparate
în spaţiul intercelular al fructelor se creează vid, fiindcă aburul din acest spaţiu se
condensează. Aceasta contribuie la uşurarea procesului de penetrare a siropului în
interiorul fructelor. Pe urmă, presiunea aburului se majorează şi reîncepe procesul de
fierbere. Repetarea fierberii şi răcirii masei din aparat sub vid se face de 4 ori.
Dozarea dulceţii în ambalaje, închiderea ambalajelor şi sterilizarea se realizează ca
şi pentru compoturi. Dulceaţa se sterilizează la temperatura de 100 °C, în cazul când
concentraţia substanţelor uscate în dulceaţă constituie 69 %. Când conţinutul
substanţelor uscate constituie 73 % dulceaţa nu se sterilizează.
Prelucrarea preliminară a materiei prime şi procesul de fierbere a gemurilor este
condiţionată de cerinţele de obţinere a consistenţei produsului finit. Această consistenţă
este asigurată de prezenţa într-o cantitate suficientă a pectinei solubile (în cantitate de 1
%) şi a acizilor (în aceeaşi cantitate). Pentru crearea unui jeleu condiţionat, este necesar,
şi un conţinut mare de zahăr în produs, care ar putea să constituie 65 %.
În fluxul tehnologic de producere a gemurilor, procesul de blanşare a materiilor
prime se efectuează în sirop de zahăr cu concentraţia de 10... 15 % la presiunea
atmosferică. Scopul blanşării în cazul acesta este acumularea în materia primă a celei
mai mari posibile cantităţi de pectină solubilă.
Fructele blanşate se separă în aparatele cu vid împreună cu lichidul blanşat, în care
se adaugă cantitatea necesară de zahăr sub formă de sirop de zahăr şi se continuă
fierberea sub vid, până când concentraţia substanţelor uscate în produsul finit este 69 %
sau 73 % substanţe uscate. Se face apoi pasteurizarea produsului ambalat în borcane.
Compoturile se obţin din fructe selecţionate aranjate în borcane, peste care se pune
sirop din zahăr în diferite concentraţii, recipientele se închid si apoi se sterilizează sau se
pasteurizează. O astfel de linie tehnologică este prezentată în figura 25. Notaţiile din fig. 25
au următoarele semnificaţii:
1-descarcător de materie prima din lăzi, 2- elevator cu palete, 3-transportor, 4-maşină de
scos codiţe, 5-maşina de spălat, 6-elevator, 7- maşina de calibrat, 8 - buncăr colector, 9-
transportor de sortare, 10- blanşator, 11- opăritor de deşeuri, 12- strecurătoare, 13- pompa,
14-buncăr, 15- maşina pentru transport auto, 16- transportor cu plăci, 17- transportor pentru
borcane, 18- maşina de spălat borcane, 19- dozator de fructe, 20- dozator de sirop, maşina de
închis, 22-maşina de încărcat, 23- palan electric cu cărucior, 24- autoclava, 25- aparataj de
dirijare a procesului, 26- agregat pentru spălarea şi uscarea borcanelor, 27- transportor cu
25
bandă, 28- maşina de etichetat, 29- transportor pentru lăzi, 30- dispozitiv pentru uscarea
etichetelor, 31- transportor cu lanţuri, 32- electrocar.
10.1 Descrierea liniei tehnologice pentru producerea conservelor din fructe cu sâmburi
Linia tehnologică pentru conservarea castraveţilor (fig. 26), este compusă dintr-un
sector de sortare a materiilor prime şi din două sectoare de prelucrare a lor
(productivitatea 3000 kg/h fiecare). Sectorul pentru sortarea castraveţilor include
descărcătorul de containere 1, două transportoare cu role 2, bac-dozatorul 8,
transportorul pentru sortare 3, de-a lungul căruia sunt situate şase scaune 7, maşina de
calibrat 4 şi 5,transportorul cu role 6.
Sectorul pentru prelucrarea castraveţilor include transportorul cu role 20,
descărcătorul de containere 19, maşinile de spălat cu perii 15 şi 18, blanşatorul 16,
transportorul de sortat 14, elevatorul 13, banda distribuitoare 4, dozator-vibratorul 12,
mesele 11 pentru umplerea manuală a borcanelor cu castraveţi, dozatoarele liniare
pentru saramură 10, transportoarele 7 şi 9, mesele acumulatoare 5 şi 8, maşina de închis
6, instalaţia de fierbere cu aparatele 2, utilaje pentru spălare şi dezinfectare 17,
platformele 1 şi 3 pentru deservirea utilajelor.
Materiile prime se transportă la liniile de prelucrare cu maşinile. Containerele cu
materii prime, cu ajutorul autoîncărcătorului cu furcă, se descarcă din maşină şi se
instalează pe transportorul cu role 2, care le deplasează spre descărcătorul de containere
1 şi se descarcă în bacul-dozator 8. Bacul-dozator reprezintă un recipient cu apă şi e
dotat cu un transportor pentru evacuarea materiei prime, care apoi se trimite pe
transportorul 3, unde se sortează conform calităţii (cea vătămată, răscoaptă, strivită se
separă). Containerele deşertate se transportă de la linie cu autoîncărcătorul cu furcă.
Castraveţii sortaţi se introduc în maşina de calibrat 4, unde aceia care au dimensiunile
mai mari decât cele admisibile se separă şi cu transportorul se încarcă în containerele
care se găsesc pe transportorul cu role 6. Castraveţii rămaşi se calibrează după
diametru cu ajutorul maşinii 5 în şase fracţii, care, cu ajutorul unor transportoare, se
27
încarcă în containere şi care la rândul lor sunt transportate cu autoîncărcătorii cu furcă la
liniile tehnologice de prelucrare.
În fiecare din cele două sectoare de prelucrare containerele se deplasează pe
transportoarele cu role 20 spre descărcătorul 19, care le descarcă în maşina de spălat cu
perii 18. Containerele descărcate se transportă cu autoîncărcătorul cu furcă pentru a fi
reîncărcate. În maşina de spălat cu perii 18 se efectuează o spălare preliminară a
castraveţilor, după care sunt introduşi în blanşatorul 16, unde se supun unei tratări
termice cu scopul de a-i steriliza şi de a majora elasticitatea lor.
După blanşare urmează spălarea a doua a castraveţilor în maşina cu perii 15, apoi
sortarea finală pe transportorul 14 şi umplerea borcanelor cu castraveţi la maşinile de
dozat cu vibraţii 12, în care castraveţii sunt introduşi de pe transportorul 14 cu
ajutorul transportorului înclinat 13 şi a benzii distribuitoare 4.
Borcanele umplute cu castraveţi sunt introduse în maşina de dozat 10, unde trec pe
sub o ţeavă orizontală cu orificii, din care ies jeturi de saramură care sunt dirijate în
borcanele cu castraveţi. Borcanele umplute cu castraveţi şi saramură se trimit la maşina
de închis, de unde sunt deplasate spre masa acumulatoare şi de acolo - la pasteurizatorul
cu acţiune continuă.
28
transportorul 24, care se umplu manual cu dovlecei sau vinete pregătite anterior. Borcanele
care ajung la îmbuteliere au trecut mai întâi pe la dozatorul de ulei 16 şi dozatorul de sos
de tomate 17. A doua doză de sos de tomate se pune în borcanele umplute cu dovlecei sau
vinete, la dozatorul 22. După umplere, borcanele se închid la maşina automata 21 şi apoi
sunt dirijate spre maşina de spălare 20, după care ajung în cuvele cu apă 19 şi apoi sunt
încărcate în coşuri pentru a fi trimise la sterilizare.
29
unite în mod consecutiv, iar deşeurile dure se dirijează într-un recipient de beton 15.
Toate deşeurile sedimentate se folosesc ca hrană pentru animale.
Cartofii de pe transportorul de curăţare finală se dirijează în maşina liniară de
spălat 17, iar din ea, cu ajutorul transportorului cu raclete, se încarcă în buncărul maşinii
de tăiat legume 18. In partea inferioară a acestei maşini este instalată o sită vibratoare
19, pe care cartofii tăiaţi se stropesc cu apă, pentru a elimina de pe suprafaţa lor
amidonul. Cartofii tăiaţi se dirijează pe un jgheab 20, de pe care se distribuie într-un
strat uniform pe banda blanşatorului cu bandă 21. Cartofii blanşaţi, de obicei, se lipesc
de banda blanşatorului. Pentru a-i dezlipi de bandă în timpul evacuării lor din aparat
banda blanşatorului se antrenează într-o mişcare vibratoare, datorită căreia cartofii
tăiaţi se aşează pe prima bandă a uscătorului. Grosimea stratului de produs trebuie să fie
uniformă pe lăţimea primei benzi, ceea ce asigură un proces de uscare uniform şi o
calitate superioară a produsului finit. Produsul, parţial uscat pe prima bandă, cade pe
banda a doua, care se mişcă în direcţie opusă, apoi pe banda a treia, a patra şi apoi pe
banda a cincia de unde se evacuează din uscător în stare uscată. Bucăţile de produs,
trecând de pe o bandă pe alta se amestecă schimbându-şi poziţia. Datorită acestui fapt,
toată suprafaţa particulelor de produs contactează cu aerul fierbinte, asigurându-se un
proces de uscare uniform. Deasupra benzilor unu, doi şi trei sunt instalate dispozitive de
afânare a produsului, ceea ce contribuie la obţinerea produsului finit cu o umiditate
uniformă.
Pentru a obţine o temperatură maximă a aerului, deasupra benzilor trebuie ca
presiunea aburului la intrare în calorifer să fie egală cu 0,4...0,6 MPa. Cartofii uscaţi
(legumele) se dirijează din uscător pe un transportor cu bandă pentru a fi sortaţi, în mod
manual se separă bucăţile de produs finit defectate. De pe transportor produsul finit
sortat trece prin separatorul magnetic, balanţe şi se ambalează în saci de hârtie de
ambalaj, fabricată din celuloză - sulfat, care se coase la maşina de cusut şi după aceasta
se dirijează la depozit.
Cartofii uscaţi pot să fie dirijaţi şi la brichetare, care se realizează la o presă
hidraulică 29. Granulele se ambalează în cutii de tablă. Cutiile se închid la maşina de
închis şi apoi se ung cu vaselină industrială încălzită până la temperatura 135 °C cu
scopul de a evita corodarea cutiilor.
35