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AULA – 2
AGLOMERANTES
(CAL HIDRATADA E CIMENTO PORTLAND)
Generalidades
Definições / Classificações – 27
Cal Hidratada
Definições / Fabricação – (Reações Químicas) – 29
Índice de Hidraulicidade – 33
Cimento Portland
Introdução – 34
Histórico – 35
Cimento Portland – 36
Tipos - 43
Propriedades do cimento – 48
Ensaios de laboratório
Determinação da massa específica – 54
Determinação da finura por peneiramento – 55
Determinação da pasta de consistência normal – 56
Determinação dos tempos de início e fim de pega – 57
Determinação da resistência à compressão – 58
Especificações para Cimento Portland – 60
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GENERALIDADES
1- DEFINIÇÕES PRELIMINARES
• Aglomerante é o material em forma de pó que misturado com água forma uma pasta, capaz de
endurecer através de reações químicas (iônicas e covalentes), aderindo-se aos materiais com os
quais se acha envolvido, e cuja resistência aumenta com o tempo. Como exemplos destes
materiais, citamos a Cal hidratada, o Cimento, e o Gesso.
• Pasta: Material resultante da mistura de aglomerante e água. Tem a consistência da “pasta de
dente”.
• Nata: É uma pasta onde há excesso de água. Tem a consistência de uma “lama”.
• Argamassa: Material resultante da mistura de aglomerante, água e agregado miúdo.
• Agregado: Material granular, inerte1, formado por um conjunto de grãos de variados tamanhos.
Pode ser miúdo (areia) ou graúdo (brita).
• Concreto: Material resultante da mistura de aglomerante (cimento), água, agregado miúdo
(areia) e agregado graúdo (brita).
2- CLASSIFICAÇÕES
Inertes: São os aglomerantes que endurecem pela evaporação da água que lhes confere
plasticidade, como as argilas; ou por processo de sensibilidade térmica como os betumes (asfaltos).
Estes materiais são tão importantes que lhes são dedicados estudos à parte.
Ativos: São os aglomerantes que endurecem através de reações químicas. Podem ser:
1
INERTE – Sem atividade. Diz-se dos materiais que não estimulam ou desenvolvem reações químicas. Não
ativo.
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Para caracterizar o fenômeno Pega de forma prática, convencionou-se dividi-la em duas
etapas identificadas pelos respectivos tempos de ocorrência. Assim, à medida que o tempo progride,
este fenômeno também progride levando o aglomerante a unir-se mais firmemente, através de
reações químicas, aos materiais com que se acha adicionado.
Transcorrido o tempo de fim de pega a pasta está bastante enrijecida, mas continuará a
endurecer ao longo do tempo. Terminada a fase de pega tem-se o início da fase de endurecimento
que pode durar vários meses, caso as condições sejam favoráveis (hajam água e aglomerante anidro
disponíveis).
A figura abaixo procura esclarecer, num gráfico de escala de tempo, estes fenômenos (pega
e endurecimento), tão logo aglomerante e água sejam postos em contato. O tempo que transcorre
entre o zero da escala e o ponto de TIP corresponde ao período que o operário tem para usar o
material.
A determinação dos tempos de pega (TIP e TFP) é feita em laboratórios com o uso de
aparelhos específicos e em condições normatizadas de ensaio (condições estabelecidas por normas
técnicas – no nosso caso a ABNT).
CAL HIDRATADA
1- DEFINIÇÃO
Como para a produção da cal hidratada só interessem calcários de elevada pureza (teores de
CaCO3 acima de 95%) a representação da reação química só leva em conta a calcita.
O produto resultante desta queima, o CaO, chamado de cal viva ou cal virgem, se apresenta
em forma de pedras; no mesmo formato da pedra calcária antes da queima, porém mais clara, mais
leve, e mais friável2 (muito menos resistente).
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FRIÁVEL: Que pode ser reduzido a fragmento ou a pó. Que parte ou esboroa com facilidade. Diz-se de
rochas que facilmente se desagregam. Que pode ser esboroado.
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Por isto, a cal virgem, necessita ser pulverizada para tornar-se aglomerante. A
pulverização da cal virgem dá-se pela adição de água. Sim, é necessário jogar água na cal
virgem para que ela se torne um pó! – A cal hidratada.
Esta reação de hidratação acontece com elevado desprendimento de calor, e com grande
aumento de volume. O volume do hidróxido de cálcio produzido chega a ser quase o dobro do
volume do óxido de cálcio que o produziu. A hidratação da cal viva é o processo fundamental na
obtenção do aglomerante, e a qualidade do aglomerante muito depende desta técnica.
A quantidade de água necessária no processo deve ser apenas o suficiente para transformar o
material em pó e nunca em pasta. Durante a hidratação formam-se hidróxido de cálcio sob a forma
de cristal ou de colóide, dependendo da velocidade da reação. Os cristais de Ca(OH)2 formam-se
lentamente enquanto que os Ca(OH)2 coloidais desenvolvem-se rapidamente. Quanto mais rápida
for a reação, maior será a proporção de colóide. Tecnicamente parece ser preferível um aglomerante
com maior quantidade de colóide, pois que serão eles os responsáveis pela melhor plasticidade e
trabalhabilidade das argamassas.
Normalmente, nas indústrias modernas, como a cal viva produzida tem dimensões que
variam de 20 a 80 mm, para evitar que se hidratem naturalmente pela ação da umidade do ar,
completa-se o processo de fabricação da cal, hidratando-a tecnicamente. Os hidratadores são
estações de adição controlada de água, em ambientes fechados e de temperatura controlada entre 90
e 120 °C para favorecer a transformação completa do óxido de cálcio em hidróxido de cálcio.
As normas técnicas definem três tipos de cal para argamassas em ordem decrescente de
qualidade técnica. São elas:
A cal hidratada, como aglomerante ativo que é, será misturada à água. Daí, resultarão,
reações químicas que endurecerá a mistura, prendendo-se aos materiais com os quais se acha em
contato, em geral, areia para composição de argamassas.
Entretanto a reação química que se processa em presença de água, é uma reação de
endurecimento que NÃO acontece com a água, mas sim como o gás carbônico presente no ar.
O endurecimento se processa com lentidão e ocorre de fora para dentro, necessitando que a
massa seja porosa, tanto para penetração do gás carbônico como para saída da água.
3- É comum deixar a cal hidratada misturada com areia e água em forma de massa,
antes do uso. Este cuidado é para promover a degeneração da matéria orgânica
porventura presente na areia, assim como garantir de transformação de todos os
óxidos de cálcio porventura existentes na cal, em hidróxidos. Isto evitaria a
possibilidade de surgimento de trincas quando da aplicação da argamassa devido à
variação volumétrica ocorrida na transformação. Trabalho considerado incômodo que
acaba por preteri-la frente a outros materiais; fato comum, porém incorreto, já que a
cal hidratada apresenta tantas e ótimas qualidades, não devendo ser, enfim,
desprezada.
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Em resumo:
CICLO DA CAL
Denominação do Tempo de
hi
Aglomerante Endurecimento
< 0,10 Cal hidratada > 30 dias
0,10 – 0,15 Cal fracamente hidráulica 15 – 30 dias
0,15 – 0,30 Cal medianamente hidráulica 10 – 15 dias
0,30 – 0,40 Cal hidráulica 5 – 10 dias
0,40 – 0,50 Cal eminentemente hidráulica 2 – 5 dias
0,50 – 0,60 Cimento natural de pega lenta 6 – 24 horas
0,60 – 1,20 Cimento natural de pega rápida < 6 horas
0,45 – 0,55 Cimento artificial de pega normal
A rocha calcária, mesmo pura, traz consigo outros materiais, chamados elementos
argilosos, muitas vezes ditos impurezas, porque seus teores estão abaixo de 5%. São
eles, principalmente: Sílica: SiO2; Alumina: Al2O3; Sesquióxido de ferro: Fe2O3. Entretanto,
estes elementos podem determinar importantes propriedades no aglomerante obtido de
um calcário onde eles sejam mais abundantes, e onde a temperatura de cozimento esteja
acima de 1000 °C, conforme se verá mais adiante.
Mas a cal hidratada é um aglomerante não hidráulico, quer dizer, não resiste
satisfatoriamente à ação dissolvente da água depois de endurecido.
CIMENTO PORTLAND
1- INTRODUÇÃO
O Cimento Portland constitui-se uma destas descobertas que muito contribuíram para os
progressos tecnológicos alcançados pela sociedade, principalmente no que diz respeito às
construções.
O cimento tal qual o conhecemos é material relativamente recente e seu conhecimento pelo
mundo ocorreu a partir do início do século passado, sendo ainda motivo de recentes pesquisas. Se
foi bom o aparecimento de grandes edifícios, pontes, túneis, facilitando as construções de moradias
e o fluxo de transportes, nem tão bom foram os estragos ambientais devido às explorações das
jazidas de matérias primas. O cimento em si é o adesivo, mas o material que ele faz, o Concreto, é
o grande responsável pela realização de todos estes monumentos.
A aceitação do cimento foi imediata, graças à popularização que o concreto alcançou logo
de início. Material de fácil manuseio, obtido da mistura simples de cimento, areia, brita e água, que
permite a moldagem de peças de todos os formatos e construções em etapas. Apos endurecido,
apresenta resistência mecânica elevada, e o tempo vem ainda comprovar mais outra qualidade sua, a
durabilidade. E tudo graças ao material ligante; − o Cimento.
Se o cimento é material recente, sua origem é bastante antiga; − a Cal. E foi a partir de
estudos e descobertas, principalmente das cales hidráulicas, que se chegou ao cimento tal qual hoje
o conhecemos e utilizamos.
Sabemos que a matéria prima para a fabricação da cal é a rocha calcária, rica em carbonato
de cálcio, mas que ainda apresenta porções de outros compostos chamados de elementos argilosos,
como: Sílica (SiO2); Alumina (Al2O3); Sesquióxido de ferro (Fe2O3) e os álcalis.
Desde longo tempo quando se fabricavam cal, foi observado que ao se queimar uma rocha
calcária em temperaturas acima de 1000 °C, caso esta rocha apresentasse teores de elementos
argilosos acima de 5%, o produto obtido na queima não era propriamente a cal virgem, mas umas
pedras mais duras e mais escuras. A ação mais elevada do fogo promovia o ataque dos elementos
argilosos à cal viva produzida resultando essas pedras mais duras e mais escuras não pulverizáveis
simplesmente pela adição de água, mas pela ação conjunta de hidratação e moagem. O aglomerante
final, em compensação, era muito mais resistente à ação das intempéries, apos endurecido. Era um
aglomerante hidráulico, uma cal hidráulica!
Os gregos e os romanos já utilizavam esta cal hidráulica misturada com cinzas vulcânicas,
compondo o que já era chamado de cimento natural.
1756 – John Smeaton classifica as cales em hidráulicas e não hidráulicas, e acaba “batizando” o
cimento que prognosticava próximo, chamando-o Portland.
1796 – Joseph Parker registra um aglomerante de índice de hidraulicidade entre 0,10 e 0,60 obtido
em temperatura de cozimento acima de 1100 °C. Suspeitava-se já fosse o cimento, entretanto,
devido à baixa temperatura de fusão das matérias primas, formavam-se aluminatos em maiores
quantidades o que acarretaria ao produto final pega muito rápida quando misturado com água. Era
ainda uma cal hidráulica! Muitos outros produtos iam sendo obtidos vagarosamente com o tempo.
Observe que não é conveniente a um aglomerante a qualidade de pega rápida. Ficariam os
operários obrigados a trabalharem com pouco material de cada vez, aplicando-o rapidamente. O
ideal seria um aglomerante de pega lenta seguida de um aumento rápido de resistência.
1845 – Isaac Johonson, inglês, conseguiria fabricar e patentear o que até hoje é considerado o 1o
cimento portland artificial de pega normal e que passaria a espalhar-se por toda a Europa e pelo
mundo. Os EUA só o conseguiria 25 anos depois, e o Brasil, em 1889.
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A argila é outra rocha sedimentar. Chamada mais propriamente de sedimento tem como principais
elementos constituintes, sílica, alumina e óxido de ferro.
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1888 – No Brasil, a 1a iniciativa é a construção de uma fábrica localizada no estado de São Paulo
na fazenda do comendador Antônio Prost Rodovalho. Era o cimento Santo Antônio que seria
entregue ao consumidor 10 anos depois. Esta usina funcionaria até 1904, paralisaria, voltaria a
funcionar novamente em 1907, quando então paralisaria definitivamente suas atividades em 1918.
Entretanto outros movimentos industriais germinariam por todo o Brasil, como em 1892 na Paraíba
e, em 1912 em Cachoeira do Itapemirim-ES.
O verdadeiro marco do nascimento da indústria cimenteira no Brasil, é considerado com a
criação da Companhia Brasileira de Cimento Portland, em 1924, fábrica em Perus, São Paulo,
produzindo cimento de mesma marca.
Em 1953 já eram 15 fábricas, passando para 57 fábricas em 2004. Hoje são mais de 250
anos distantes do marco histórico da invenção do cimento, mas são apenas 87 anos do marco
prático, portanto, um material relativamente recente.
3- CIMENTO PORTLAND
Muita evolução aconteceu na busca deste aglomerante forte. Desde melhores compreensões
sobre as reações químicas desenvolvidas entre as matérias primas no interior do forno, as adições
que poderiam ser feitas ao clinquer, como escória de alto forno siderúrgico, pozolanas e o próprio
calcário cru e os vários tipos de cimento, função dos teores das adições, que logo seriam indicados
para os serviços mais específicos.
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Adições: Escória de alto forno siderúrgico; Filler carbonático; Pozolana.
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Sabe-se hoje que os fatores que influenciam nas propriedades e qualidade dos cimentos, são:
CaO [C] – (60 a 67%) – Óxido de cálcio: Proveniente do calcário, será transformado inicialmente
em cal virgem para reagir com os elementos da argila produzindo os compostos mais importantes
do cimento portland.
MgO [M] – (1 a 6%) – Óxido de magnésio: Mineral também presente no calcário também forma
produtos cimentícios, mas em bem menor quantidade.
SiO2 [S] – (20 a 23%) – Sílica: Presente nas argilas, combinará com a cal virgem resultando os
silicatos responsáveis pelas resistências química e mecânica do cimento portland.
Al2O3 [A] – (4 a 7%) – Alumina: Também proveniente das argilas, atuará como fundente
facilitando as reações químicas no interior do forno. Resultarão os aluminatos, compostos de baixa
resistência mecânica e química, mas de rápida pega, cuja impetuosidade será controlada pelo SO3.
Fe2O3 [F] – (2 a 4%) – Ferro: Vindo também das argilas atuará também como fundente e
influenciará na cor do cimento.
K2O [K]; Na2O [N] – (0,3 a 1,5%) – Álcalis: (Óxidos de metais alcalinos), também presentes nas
argilas atuarão como fundentes, contribuindo no abaixamento do ponto de fusão da mistura. Agem
como aceleradores de pega e sua presença em maior escala compromete a durabilidade do cimento.
SO3 [S] – (4%) – Sulfato: Proveniente da gipsita que é misturada ao clinquer após a saída do forno,
controlará a rapidez de ação do aluminato na formação da pega quando o cimento estiver em uso.
Estes são, em resumo, os elementos presentes nas matérias primas. Da fusão do calcário e
argila lançados no forno, resulta o clinquer. Ele é o que podemos dizer ser o cimento em potencial.
Misturado à gipsita e a outros compostos, serão todos levados à moagem final, compondo cimentos
portland de diferentes tipos e comportamentos.
Calcário e argila são abundantes na natureza e, como muitas vezes se observa, são
encontrados lado a lado, já prontos para serem utilizados, sem nenhum tratamento prévio, - um
presente da mãe natureza. A exploração e transformação das matérias primas são relativamente
simples, a despeito das grandes instalações industriais e da elevada temperatura necessária para a
fusão dessas matérias primas.
Uma fábrica de cimento é uma instalação industriais de grande porte, localizadas junto às
jazidas de calcário e argila. O processo atual de fabricação do cimento é designado de “via seca”
que consiste em secar anteriormente as matérias primas antes de colocá-las no forno.
O calcário explorado na jazida é levado aos britadores onde será fragmentado, reduzindo-se
o tamanho dos blocos a pedras de aproximadamente 1 a 2 cm de diâmetro.
Paralelamente, a argila é esboroada, sua composição química conferida e, sendo necessário,
corrigida, com adição de areia ou hematita para complementação dos teores de sílica e/ou ferro,
respectivamente.
Ambos são então encaminhados aos silos de estocagem para posterior dosagem.
A dosagem destes materiais ocorre por intermédio de esteiras transportadoras movimentadas
por motores de velocidades compatíveis de modo a fazer combinação de cerca de 80% de calcário
com 20% de argila, em massa, sempre controlado pelo laboratório.
A partir daí a mistura segue para o moinho de bolas onde os grãos de calcário e argila serão
reduzidos a partículas de cerca de 50 µm; simultaneamente, serão secados por jato de ar quente
vindo dos fornos. A função desta moagem, reduzindo o material a pequenas partículas, é aumentar
sua área específica para intensificar a reatividade dos compostos no interior do forno, facilitando a
ocorrência e o desenvolvimento das reações químicas na composição do clinquer. A composição
desta mistura crua está estreitamente ligada ao tipo de cimento que se deseja fabricar. Agora ela
chama-se FARINHA CRUA (farinha porque é muito fina e crua porque não passou pelo forno).
A Farinha Crua é a matéria prima que será lançada no forno rotativo para a obtenção do
clinquer.
A clinquerização, 3a fase no forno, ocorre a 1450 °C, quando óxido de cálcio e sílica
formam os compostos mais importantes do clinquer. O terceiro composto do clinquer a ser formado
é o silicato dicálcico (C2S) resultante da combinação de toda a sílica com mais cal virgem. Como
ainda resta cal virgem livre, esta passa a se combinar com parte do silicato dicálcico já formado,
gerando o quarto composto do clinquer, o silicato tricálcico (C3S). Não deverá, no final do
processo, restar cal virgem livre (não reagida).
Ao sair do forno a 1000 °C, o clinquer é resfriado brusca e brutalmente por um jato de ar
gelado, passando à uma temperatura de ± 250 °C. Este tratamento térmico tem como função
estabilizar o C3S, último composto formado. A cristalização que passa a ocorrer no silicato
tricálcico impedirá seu retorno à forma de silicato dicálcico. (O ar gelado que se torna aquecido
pelo calor do clinquer será lançado no moinho de cru para secar a farinha no início do processo).
O clinquer, resfriado, será estocado e estará apto a entrar na última fase de fabricação do
cimento portland, qual seja, a moagem final, juntamente com a gipsita e as adições.
Atualmente tem-se verificado que os fornos de clinquer são excelentes recursos para
eliminação de resíduos industriais. Estão em estudos normas técnicas que definem condições para
utilização destes resíduos, como combustíveis, sem dano ao meio ambiente. Assim espera-se
eliminar lamas derivadas da siderurgia e da indústria de alumínio, casca de arroz, resíduos de
petróleo, serragens de madeiras e, até mesmo pneus velhos.
A gipsita tem sido desde a invenção do cimento portland, uma componente essencial. A
menos que pesquisas possam apontar um cimento sem gipsita, ela se tornará uma adição.
Outros produtos são considerados adições por não serem fundamentais, mas que estudos
apontaram como materiais que oportunamente dão ao cimento características de melhores
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aplicações. As adições são materiais como escória de alto forno siderúrgico, pozolanas artificiais e o
próprio calcário cru (calcário que não entrou na composição da farinha crua – resíduo da moagem),
em teores cujos valores máximos estão estabelecidos por normas técnicas da ABNT, na composição
dos vários tipos de cimentos, disponibilizados para a fabricação.
• Técnicas, pois que apresentam ligeiras melhoras na trabalhabilidade dos cimentos, sem
prejudicar sua resistência mecânica;
• Econômicas, pois que proporcionam maior aproveitamento do clinquer que é o material mais
oneroso obtido com grande consumo de energia;
• Ecológicas, pois que se reaproveitam resíduos criados durante a exploração da matéria prima de
grande agressão à natureza;
• Estratégicas, pois preservam as jazidas de matérias primas.
GIPSITA
É o sulfato de cálcio hidratado (CaSO4.2H2O). Participando com teor entre 3 e 5% da massa
de clinquer, tem por objetivo reduzir a ação enérgica do aluminato tricálcico, retardando a pega
deste composto, proporcionando um desenvolvimento mais lento das reações químicas de
endurecimento do cimento. Se o clinquer fosse pulverizado e misturado à água, ter-se-ia uma pega
muito rápida, o que o contestaria como aglomerante de pega normal.
ESCÓRIA
A escória básica de alto forno siderúrgico é um subproduto resultante da fabricação do aço,
que resulta da fusão do minério de ferro juntamente com os outros ingredientes, inclusive das cinzas
dos combustíveis. (cada tonelada de ferro gusa produzido, gera 300 kg de escória).
Esta escória, se de composição química básica (pH > 7) adequada (S = 35%; A = 12%; C =
42%; M = 6%) e, se devidamente tratada termicamente pelo brutal rebaixamento de temperatura,
apresentará propriedades aglomerantes latentes apos pulverizada. Isto porque é um material que
também passou pela ação do calor do forno. Quando misturada com água, endurece, mas este
endurecimento é extremamente lento. Porém, se estimulada pela ação catalisadora5 do hidróxido de
cálcio produzido na hidratação do clinquer, endurece mais rápido, produzindo silicatos hidratados
de cálcios que são os produtos mais nobres e mais estáveis dos cimentos. Normas técnicas
regulamentam a quantidade e a composição química das escórias que podem ser adicionadas ao
clinquer na elaboração dos cimentos. Sua massa específica é em torno de 2,90 kg/dm³.
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Sabe-se que o hidróxido de cálcio liberado pela hidratação do C3S e do C2S, como também os álcalis
provenientes das argilas, são os catalisadores da escória, por apresentarem o radical hidroxila (OH)-.
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POZOLANAS
Materiais pozolânicos são materiais silicosos ou sílico aluminosos que por si só possuem
pouca ou nenhuma atividade aglomerante, mas que, quando finamente divididos, e na presença de
água e de clinquer, reagem com o hidróxido de cálcio liberado pela hidratação do C3S e do C2S,
para formar compostos de propriedades cimentícias. O hidróxido de cálcio atua como elemento
iniciador da reação de endurecimento das pozolanas e acaba fazendo parte do composto final
endurecido (silicato de cálcio hidratado).
As pozolanas podem ser naturais ou artificiais.
Pozolanas naturais são materiais de origem vulcânica, geralmente ácida, (pH < 7; – por isto
adicionada em menor quantidade) e sedimentares. São encontradas na Europa e Ásia e seus
elementos químicos variam de acordo com a composição do magma, viscosidade, pressão do gás e
velocidade de resfriamento.
Cinzas Volantes: Cinzas obtidas e coletadas nas chaminés de usinas termelétricas abastecidas por
carvão mineral. Possuem uma composição química à base de sílica e alumina. As partículas de
cinzas volantes têm, geralmente, diâmetros entre 1 e 100 µm, e com uma finura igual ou menor dos
cimentos (250 a 600 m²/kg), o que caracteriza uma reatividade considerada razoável. Sua massa
específica é da ordem de 2,35 kg/dm³.
Metacaulim: São pozolanas artificiais oriundas da queima entre 500 e 900 °C de argilas
cauliníticas, muito finas, que assim adquirem a propriedade de reagir com o hidróxido de cálcio
resultante da hidratação do C3S. Sua composição é cerca de 50% de sílica e 40% de alumina,
possuindo coloração que varia do branco ao rosa, dependendo do teor de óxido de ferro presente.
Após a moagem apresentam área específica de 3000 m²/kg de grande reatividade com o hidróxido
de cálcio, formando compostos tipo CSAH (galenita).
Sua produção em escala industrial no Brasil começou em 2000 e seu principal uso é como
substituto de 5 a 10% da massa de cimento para prevenir reações álcalis-agregados aumentando a
durabilidade dos concretos que são aplicados em locais agressivos como barragens e concretos
projetados para túneis e fundações em solos sulfatados. Sua massa específica é de 2,60 kg/dm³.
Sílica Ativa: Também conhecida como micro sílica ou fumo de sílica é um resíduo da fabricação
do ferro silício ou silício metálico, composto por partículas esféricas de sílica amorfa extremamente
fina (0,03 a 0,30 µm) apresentando superfície específica de 20000 m²/kg, medidos por adsorção de
nitrogênio. Esta finura a torna bastante reativa, mas aumenta muito a demanda de água no concreto
tornando indispensável o uso de aditivo super plastificante. Além da ação pozolânica, apresenta
uma melhora significativa na microestrutura do concreto por preenchimento de vazios entre os
grãos de cimento (efeito micro-filler) e por atuar com bastante eficiência na interface
pasta/agregado, região fragilizada, porosa e de concentração de cristais de hidróxido de cálcio,
tornando-a mais compacta pela formação de silicato hidratado de cálcio (CSH). Tem sido
empregada em concretos de alto desempenho (CAD), substituindo de 5 a 10% da massa de cimento.
Sua massa específica é da ordem de 2,20 kg/dm³.
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PÓ DE CALCÁRIO
É o calcário cru de elevado teor de calcita (> 90%) e que moído nas mesmas dimensões dos
grãos de cimento recebe o pomposo nome de filler carbonático.
Tem-se verificado que, apesar de inerte, este material misturado ao clinquer, tem efeito
ligeiramente benéfico nas propriedades do concreto, inclusive na resistência mecânica, acreditando-
se que seja por dispersar mais e melhor os grãos de clinquer, intensificando sua ação. Também tem
efeito por diminuir a porosidade e a permeabilidade das argamassas e concretos o que diminui a
exsudação, entre outros benefícios. Contudo, sua adição em até 10% da massa de clinquer se dá
mais por razões ecológicas e pelo seu baixo custo de produção.
Determinados os materiais que serão adicionados ao clinquer, e seus respectivos teores, toda
a mistura segue finalmente para o moinho de bola onde será pulverizada a grãos menores que 75
µm passando a compor o CIMENTO PORTLAND. Este será embalado em container plástico de
1000 kg para usinas e concreteiras, ou ensacados em embalagens de papel de 40 / 50 kg, para o
comércio das construções em geral.
A ABNT normaliza cinco tipos de cimentos portland, sendo que alguns ainda subdividem-
se. Cabe ressaltar que a disponibilidade de alguns tipos é regional, sendo outros fabricados somente
por encomendas.
Vejamos as características e o desempenho deles.
CLINQUER
NOME % % %
SIGLA CLASSE +
Cimento Portland GIPSITA
ESCÓRIA POZOLANA CALCÁRIO
Comum CP-I 25 / 32 / 40 100 - - -
Comum com
Adições
CP-I-S 25 / 32 / 40 95 – 99 1–5
Composto com
Escória
CP-II-E 25 / 32 / 40 56 – 94 6 – 34 - 0 – 10
Composto com
Pozolana
CP-II-Z 25 / 32 / 40 76 – 94 - 6 – 14 0 – 10
Composto com
Filler Calcário
CP-II-F 25 / 32 / 40 90 - 94 - - 6 – 10
De Alto forno CP-III 25 / 32 / 40 25 – 65 35 – 70 - 0–5
Pozolânico CP-IV 25 / 32 45 – 85 - 15 – 50 0–5
de Alta Resistência
Inicial
CP-V - 95 – 100 - - 0–5
Outro cuidado deve ser dado ao armazenamento do cimento na obra. Embalado em papel
suporta pouco contato com a umidade do solo ou paredes. Se a umidade atravessa a embalagem
inicia o processo de hidratação, endurecendo-o (empedrando-o) e estragando-o. Para armazenar
bem, e no máximo por um mês ou dois, isole-o do chão e paredes e não coloque mais que 10 a 12
sacos empilhados.
Águas sulfatadas (que contém sulfato de cálcio, sulfato de sódio ou sulfato de magnésio);
Águas carbonatadas (que contém CO2 livre ou bicarbonato de cálcio e/ou de magnésio);
Águas puras (como as de chuvas ou resultante de degelo, ou ainda de alguns poços subterrâneos);
Águas do mar (por apresentarem sais de sódio e cloro);
Águas residuais (de esgotos domésticos ou de dejetos orgânicos ou ainda com resíduos industriais).
Aglomerante que praticamente não tem adições, e devido ao elevado teor de clinquer na sua
composição, tem custo mais elevado que os demais e, por isto, é possível que não se o encontre
facilmente no mercado. Não obstante, seria aglomerante de elevada resistência mecânica já nas
primeiras idades devido ao maior teor de C3S, com liberação de muito calor durante a sua
hidratação. O CP-I-S seria bastante parecido tecnicamente devido aos baixos teores de adição.
Este cimento já leva adições variadas em teores variados, que alteram perceptivelmente seu
comportamento.
Nos cimentos compostos com escória (CP-II-E) nota-se um pequeno atraso no tempo de início de
pega e no alcance da resistência mecânica nas primeiras idades. Com reações ligeiramente mais
lentas, libera calor durante a hidratação de maneira mais suave, contribuindo na diminuição de
ocorrência de trincas e fissuras nas estruturas de concreto. Apresenta melhor resistência ao ataque
das águas agressivas e, estas propriedades se acentuam tanto mais quanto maior for o teor de
escória.
Nos cimentos com pozolanas (CP-II-Z) a pega é mais demorada e o alcance das resistências com a
idade, também, o que faz recomendar que se aguarde mais tempo para a desforma das estruturas de
lajes. Mas o baixo calor de hidratação, devido à lentidão das reações, favorece o não surgimento de
fissuras devidas à retração. Sua presença em concreto aparente pode não ser indicada porque não
sendo uniforme a distribuição das cinzas pozolânicas no cimento, há surgimento de “manchas” na
superfície externa das peças de concreto. Por apresentar melhor resistência ao ataque de sulfatos,
tem sua durabilidade ampliada.
Este cimento é muito utilizado em nossa região e apresenta adição de escória básica de alto
forno siderúrgico em proporções bem mais intensas que o cimento CP-II-E. Suas características
mais marcantes são:
Tempo de início e fim de pega prolongado, ainda que normal, com possibilidades de
paralisação das reações em climas frios (< 7 °C). Endurecimento lento e resistência inicial baixa nas
primeiras idades, o que requer maiores cuidados na cura e maior tempo de espera com a estrutura
escorada. Entretanto sua resistência aumenta sensivelmente em idades próximas aos 28 dias,
chegando a superar muitos cimentos em idades superiores a 60 dias, porque a escória também
contribui no endurecimento, embora de maneira mais lenta. Baixo calor de hidratação, favorecendo
o não surgimento de trincas e fissuras nas peças concretadas. Apresenta boa resistência aos meios
agressivos, porque a hidratação da escória no cimento não forma hidróxido de cálcio, nem
aluminato tricálcico, elementos responsáveis por reações químicas que conduzem à expansão
volumétrica das peças em presença dos agentes agressivos (sulfatos). Em consequência dão maior
durabilidade às estruturas que com ele são confeccionadas. Ainda são desfavorecidas as
possibilidades de reações entre os álcalis do cimento e minerais supostamente reativo dos
agregados. Outra boa característica dos cimentos de Alto Forno é sua boa estabilidade volumétrica
em tempo frio ou calor excessivo. Há recomendações de maior cuidado no uso em concreto
protendido, por receio de corrosão das bainhas e cordoalhas, devido ao enxofre (S) presente na
escória, que ataca o aço, corroendo-o, e reduzindo-lhe rapidamente a resistência à tração, o que
pode levar a estrutura à ruína. Tem-se verificado também que os concretos produzidos com
cimentos de elevado teor de escória ficam mais suscetíveis à problemas de deformação lenta e
fluência das estruturas.
Cimento onde as adições de pozolana e calcário cru são maiores do que no cimento
composto por pozolanas (CP-II-Z). Suas características são basicamente as mesmas daquele
cimento, porém mais intensas:
Pega mais lenta e resistência inicial baixa nas primeiras idades (de 3 a 7 dias), e resistência
final um pouco mais elevada. Observe que só são classificados por Norma Técnica os de resistência
mecânica de 25 e 32 MPa. Seu endurecimento é lento em climas frios o que requer paciência para a
desforma, ou uso de aditivo, ou aplicação de cura a vapor. Baixo calor de hidratação, boa resistência
à ação de AA, melhor estabilidade volumétrica em climas frios ou quentes e inibição da reação
álcali-agregado. Encontra grande aplicação em concreto-massa (grandes volumes de concreto),
como em barragens, onde elevada resistência mecânica não é requerida, e onde o permanente
contato com águas provenientes de tratamentos industriais, de esgoto ou de solos seja necessário.
Cimento composto basicamente de clinquer e gipsita, onde só se adiciona calcário cru. Tem
pega normal, porém, o endurecimento é muito rápido, devido ao seu maior grau de moagem.
O cimento ARI não foi classificado por Classe de Resistência Mecânica como os demais
cimentos anteriores, mas ela é sempre maior que 30 MPa aos 7 dias de idade. Já aos 3 dias de idade
alcança resistência superior a 25 MPa, só alcançada pelos demais cimentos apos 21 dias.
Suas características são explicadas em função de obtenção de um clinquer com queima mais
completa o que proporciona maior formação de C3S e por ser um cimento mais fino que os demais.
47
Em compensação sua utilização requer muito maior atenção desde a armazenagem até os
rigorosos cuidados dispensados ao concreto durante a cura, função do elevado calor de hidratação
desprendido. Sua utilização em peças de grandes dimensões deve ser estudada com cuidado.
O uso do cimento ARI, embora de custo inicial mais elevado, traz como vantagem: Menor
dosagem de cimento já trazendo economia de aglomerante; dispensa de aditivo acelerador de
resistência, que geralmente à base de cloreto deixam preocupações quanto à possibilidade de
ocorrência de corrosão das armaduras; redução notável no tempo de descimbramento, obtendo-se
maior rotatividade no uso de formas e grande ganho no tempo de conclusão da obra. Enquanto os
demais cimentos necessitam de 14 a 20 dias para as desformas, com o cimento ARI estas podem ser
executadas em 1 ou 2 dias após a concretagem!
Tem uso recomendado ainda na fabricação de blocos pré-moldados e artefatos de concreto e
mesmo no concreto protendido.
Outros cimentos
• Os cimentos cujo teor de C3A do clinquer seja inferior a 8% e cujo teor de adições
carbonáticas seja menor que 5%.
• O CP-III cujo teor de escória granulada de alto forno seja maior que 60%.
• O CP-IV cujo teor de materiais pozolânicos esteja acima de 25%.
• Os cimentos que tenham antecedentes com base em resultados de ensaios de longa duração
ou referências de obras que comprovadamente indiquem resistências a sulfatos.
Lembre-se que conhecer os materiais, saber guardá-los e aplicá-los dentro dos limites de
suas capacidades, é contribuir profissional e humanisticamente na edificação de obras
sólidas, perenes e econômicas, de suma importância para nós e para o nosso país.
48
Verificação da aprendizagem (6):
36- Quais são os principais componentes do clinquer? Como eles são formados? Quais suas
principais funções?
37- Como deve ser feito o armazenamento adequado dos cimentos nas obras?
38- Que se entende por hidratação precoce do cimento e qual seu inconveniente?
39- Quais os tipos básicos de cimentos disponíveis no mercado? Dê as suas características.
40- Que são águas agressivas? Onde são encontradas?
41- Como se forma o sal de Clandot e qual é sua nocividade?
42- Quais as classes de cimento portland atualmente existentes, no tocante à sua resistência
mecânica?
B)- Finura
A Finura do cimento é identificada pelo tamanho relativo dos seus grãos. Pode ser
referenciada por uma porcentagem de material retida na malha da peneira 75 µm de abertura após
ensaio de peneiramento, ou como Superfície Específica, que é a soma das áreas das superfícies dos
grãos contidos numa amostra de material.
A Finura do cimento tem grande influência nas pastas, argamassas e concretos como
elemento agilizador do endurecimento e liberador de calor durante a reação. A hidratação dos grãos
em contato com a água se faz da superfície para o interior. Desta forma, quanto mais fino o
cimento, maior a velocidade de hidratação e consequentemente maior velocidade de endurecimento,
maior liberação de calor de hidratação, maiores os efeitos da retração e maior o alcance de
resistência mecânica. Há ainda maior dificuldade de armazenamento.
É preferível que o cimento alcance as suas propriedades de resistência mecânica mais pela
qualidade do clinquer, do que pela finura do grão.
1. Tempo de Início de Pega (TIP) é o intervalo de tempo decorrido desde o lançamento de água no
cimento até o instante em que a pasta começa a perder a sua plasticidade.
2. Tempo de Fim de Pega (TFP) é o intervalo de tempo decorrido desde o lançamento de água no
cimento, até o instante em que a pasta perdeu completamente a sua plasticidade.
Iniciado o TIP o material já não é mais trabalhável, sob pena de, rompendo cristais em
formação, contribuirmos para a diminuição da resistência mecânica que seria alcançada. O
conhecimento do TIP é de grande importância para todos que manuseiam os cimentos e
aglomerantes em geral, permitindo assim dimensionar seus trabalhos de modo a produzir,
transportar, lançar e adensar o concreto, antes que as reações químicas possam efetivamente
conduzir o material a um estado não mais trabalhável. É inadmissível a movimentação da massa de
concreto fresco apos decorrido o tempo de início de pega do cimento.
A determinação do TIP e do TFP do cimento é feita em laboratório, dentro de condições
ambientes específicas com equipamentos e materiais específicos. Material específico na
determinação do TIP e do TFP do cimento é a Pasta de Consistência Normal (PCN); equipamentos
específicos são, o Aparelho de Vicat, a Agulha de Vicat e a Sonda de Tetmajer.
NOTA-1: Uma mistura de cimento e água será considerada uma Pasta de Consistência
Normal, se atravessada pela Sonda de Tetmajer (de 78,5 mm2 de seção reta transversal)
no Aparelho de Vicat, estacionar a 6±1 mm do fundo do recipiente. Observe que a sonda
deve penetrar na pasta sem choque e sem velocidade inicial, apenas impulsionada pelo
peso de 300 gf. Podendo variar de cimento para cimento, experiências têm demonstrado
que a quantidade de água necessária para se confeccionar uma PCN é de ± 30% da
massa de cimento.
Existem elementos cuja presença na mistura, estimulam ou inibem as reações químicas e são
ditos aceleradores ou retardadores de pega, respectivamente:
D)- Hidratação
Hidratar significa adicionar água, e no cimento isto desencadeia uma série de reações
químicas, principalmente com os componentes do clinquer, mas também com suas adições, que
conduzem à obtenção de um material de grande adesividade aos materiais minerais com os quais se
acha em contato. O processo de hidratação é bastante complexo, mas de grande interesse, pois,
influencia nas propriedades dos concretos e argamassas, no estado fresco e endurecido.
A perfeita compreensão, que ainda hoje merece melhores elucidações, sugere adotar ambas
as teorias, já que os compostos anidros instáveis do clinquer recebendo água, iniciam a formação de
uma massa gelatinosa que vai enrijecendo à medida que o tempo progride. Desenvolvem-se cristais
em forma de agulha nas direções radiais aos grãos de cimento, que crescem enormemente,
entrelaçam-se e aderem-se, firmemente aos materiais com os quais se acham em contato,
geralmente grãos de agregados. A natureza da ligação é tão mais forte por ser ligação eletrolítica
(iônica e covalente), passando todos a constituir um conjunto monolítico.
6
OBTURAR – Tapar, fechar, entupir; obstruir.
51
Dias 3 7 28
Calor de Hidratação (J/g) 200 / 290 250 / 300 280 / 350
7
Precipitar é formar composto cristalino após a saturação da solução.
52
8
No caso do cimento ARI as idades normalizadas para ruptura de corpos de prova, são 1, 3 e 7 dias, sendo
o ensaio no 28o dia, facultativo.
53
OBSERVAÇÕES:
1. A Areia Normal é uma areia extraída nas cabeceiras do rio Tietê, tratada e fornecida pelo IPT
(Instituto de Pesquisas Tecnológicas). É uma areia própria para ensaios em laboratórios de
Materiais de Construção e utilizada exclusivamente no ensaio de avaliação da resistência
mecânica do cimento portland. É comercializada em 4 frações granulométricas (NBR-
7214/82).
4. Tem sido comum em várias fábricas de cimento uma técnica moderna de análise da
resistência mecânica por um processo acelerado, que em síntese é o seguinte: Após
moldagem, os corpos de prova são submetidos, juntamente com o molde, à ação da água
fervente, onde em algumas horas é conseguida condição de desforma. O corpo de prova é
então submetido à rigorosas condições de pressão e temperatura. Desta forma pode-se
agilizar, e muito, as reações de endurecimento da massa. No mesmo dia, faz-se o rompimento
cujo resultado é muito próximo do que provavelmente ocorrerá aos 28 dias de idade nas
condições normais de aplicação do mesmo cimento. Este ensaio, entretanto, ainda não está
normalizado.
ENSAIOS DE LABORATÓRIO
1- Materiais Necessários:
Frasco de vidro Le Chatelier com rolha esmerilhada.
Balança com precisão de 0,01 g.
Recipiente para amostra de cimento.
Funil de colo longo para colocação do líquido no frasco.
Funil de colo curto para colocação da amostra de cimento no frasco.
Recipiente para banho térmico regulador.
Líquido (querosene) livre de água;
Densidade acima de 0,73 a 15 C.
Amostra de cimento de massa igual a 60,00 ± 0,05 g.
2- Procedimentos:
Coloca-se no frasco, com o auxílio de funil de colo longo, e até o nível indicado (entre 0 e 1
cm3), o querosene.
Submerge-se o conjunto no banho regulador, por 30 minutos no mínimo, até equilíbrio
térmico com a água. Anota-se a temperatura da água no equilíbrio e faz-se a 1a leitura N1 do
nível do querosene no gargalo do frasco.
Retira-se o frasco do banho e, pacientemente introduz-se a amostra de cimento no frasco
com auxílio de funil de colo curto, enquanto se processa, simultaneamente, a expulsão das
bolhas de ar que são inseridas juntamente com o cimento.
O conjunto retornará ao banho para, após reequilíbrio térmico, proceder-se à 2a leitura N2 no
gargalo do frasco, não devendo a temperatura da água ter variado em mais de 0,5 °C.
3- Resultado:
M M
µ= = onde µ é dado em g/cm3.
V N 2 − N1
4- Observação:
Devem ser feitos pelo menos 2 ensaios e o resultado final será a média aritmética, expressa
com duas casas decimais. Cada resultado não deverá diferir do outro além de 0,01g/cm3.
O querosene será reaproveitado após filtragem.
Este ensaio serve também para outros materiais em pó, devendo a amostra ter uma massa tal
que promova o deslocamento do nível o querosene no gargalo do frasco entre 18 e 24 cm³.
55
Ensaio – 2: Determinação da Finura do Cimento Portland por Peneiramento
Norma: NBR-11579 (Peneira 200); MB-3432 (01/07/91).
OBS: Existe a NBR-9202 (Peneira 325).
1- Materiais Necessários:
Peneira de malha 0,075 mm (n° 200) com tampa e fundo.
Pincel de cerdas macias.
Balança com precisão de 0,01 g.
Amostra de cimento de massa igual a 50,00 ± 0,05 g.
2- Procedimentos:
Colocar a amostra de cimento no conjunto de peneira e fundo e, utilizando as duas mãos
para segurá-lo, imprimir movimento suave de vai e vem horizontal com os pulsos, por um
tempo compreendido entre 3 e 5 minutos.
Colocar a tampa, retirar o fundo do conjunto, limpar a peneira por baixo e, desprezar o
material que passou pela peneira.
Recolocar o fundo e retirar a tampa. Peneirar suavemente por mais 10 minutos, girando o
conjunto a intervalos regulares de modo que o resíduo se espalhe pela peneira
uniformemente.
Recolocar a tampa, retirar o fundo e, novamente, desprezar o material que passou!
Com o conjunto tampado peneirar com uma das mãos por mais 1 minuto, batendo a peneira
na palma da outra mão, de modo a dar 150 golpes, girando o conjunto de ± 60o a cada 25
golpes.
Limpar a peneira por baixo e pesar o material que passou pela peneira.
Caso este material passante pese menos que 0,05 g (o que corresponde a menos de 0,1% da
amostra ensaiada) o peneiramento está pronto e passa-se à fase seguinte. Caso contrário faça
novo peneiramento de 1 minuto como descrito no item anterior.
Pesar o resíduo (material que está retido na peneira).
3- Resultado:
O resultado é a porcentagem que a massa do resíduo, retido na peneira, representa, em
relação à massa inicial da amostra.
Massa.do. Re síduo
F% = x100%
Massa.da. Amostra
1- Materiais Necessários:
Aparelho de Vicat com sonda de Tetmajer instalada.
Molde tronco cônico com chapa de vidro de 5 mm de espessura.
Recipiente para mistura. Argamassadeira de capacidade de 5 litros.
Espátula metálica e espátula de borracha.
Amostra de cimento de massa igual a (500,0 ± 0,5) g.
Quantidade de água para a 1a tentativa: 28,0 % da massa de cimento (140 ml).
2- Condições de ensaio:
Temperatura da sala e dos materiais: De 20 a 28 °C.
Umidade relativa do ar no laboratório acima de 50%. (Consultar higrômetro).
Temperatura da água de amassamento: 20 ± 2 °C.
3- Procedimentos:
Calibrar o aparelho, zerando a sonda quando apoiada sobre a placa de vidro;
Verter toda a água na cuba da argamassadeira, adicionar o cimento e aguardar 30 segundos;
Misturar durante 30 segundos em velocidade lenta (62 rpm). Desligar o misturador. Em 15
segundos raspar as paredes da cuba levando toda a pasta para o fundo;
Mudar a velocidade da argamassadeira para rápida (125 rpm), e misturar por mais 1 minuto;
Nos próximos 45 segundos, colocar a pasta no molde apoiado na chapa de vidro, em
pequenas proporções, sem socamento e com leve agitação da espátula para distribuí-la
uniformemente no molde, colocando o conjunto sob o Aparelho de Vicat.
Nos próximos 30 segundos, soltar a sonda, a partir da superfície da pasta, sem choque e sem
velocidade inicial, e fazer a leitura após travar o aparelho ao final deste tempo.
4- Resultado:
A pasta será dita de Consistência Normal se a sonda de Tetmajer estacionar numa posição
compreendida entre 5 e 7 mm do fundo do molde.
5- Observações:
A. Em não ocorrendo o resultado anterior, faz-se outra tentativa somando-se ou subtraindo-se 0,5
% da quantidade de água, conforme a sonda tenha ficado acima de 7 mm ou abaixo de 5 mm,
respectivamente. Fazem-se tantas tentativas quantas necessárias para que o resultado se
apresente. Uma pasta ensaiada NÃO deverá ser reutilizada.
1- Materiais necessários:
Aparelho de Vicat com Agulha de Vicat instalada e zerada sob a placa de vidro do molde.
Pasta de Consistência Normal não ensaiada9.
2- Procedimentos:
Untar com óleo mineral a parte interna do molde e a superfície da placa de vidro que ficará
em contato com a pasta.
Preencher o molde com a PCN conforme instruído anteriormente.
Proceder ao teste de penetração da agulha de Vicat, deve atravessar totalmente a pasta sob
ligeira frenagem da agulha pelos dedos, verificando seu apoio na chapa de vidro.
Guardar o conjunto em ambiente com temperatura e umidade controladas (câmera úmida).
Após 1 hora, proceder novamente ao teste de penetração da agulha de Vicat, que deve
atravessar totalmente a pasta sob ligeira frenagem da agulha pelos dedos, verificando seu
apoio na chapa de vidro.
Ao se observar que a agulha não mais atinge o fundo do recipiente, proceder ao teste de
penetração da agulha de Vicat que durante os 30 últimos segundos10, deve penetrar na pasta
solta sob queda livre, apenas com o impulso de seu peso.
Anotar a hora em que a Agulha de Vicat estacionar a 4±1 mm do fundo do pote.
3- Resultados:
O intervalo de tempo decorrido desde o lançamento de água para a confecção da PCN até a
hora em que a Agulha de Vicat estaciona a 4±1 mm do fundo do pote, é convencionado
como o Tempo de Início de Pega.
Tempo de Fim de Pega é convencionado como o intervalo de tempo decorrido desde o
lançamento da água de amassamento para a confecção da PCN até o instante em que a
Agulha de Vicat penetrar 0,5 mm na pasta no molde (com a utilização de agulha própria).
Os ensaios de penetração na PCN são feitos de 15 em 15 minutos.
O tempo de início de pega poderá ser obtido por interpolação dos tempos t1 e t2 em minutos
que se observou uma leitura imediatamente inferior (l1) e superior (l2) a 4±1 mm por meio
da seguinte expressão:
(t − t ) ⋅ (4 − l1 )
t= 2 1 + t1
(l 2 − l1 )
O tempo de fim de pega será observado fazendo-se a inversão topo / fundo do molde,
utilizando-se a “nova” agulha de Vicat, recentemente padronizada pela ABNT para o TFP.
Exemplo:
Tempo (minutos) 120 140 160 180 200 220 240 260 280
Leitura (mm) 0 1 2 2 3 3 5 7 10
9
Anotar a hora de lançamento da água no cimento quando da execução da Pasta de Consistência Normal.
10
Referência feita ao ensaio anterior, de confecção da pasta de consistência normal, que após colocada no
molde, é ensaiada, não com a Sonda de Tetmajer, mas com a Agulha de Vicat.
58
1- Materiais Necessários:
Balança com precisão de décimos de grama.
Recipiente metálico e espátula para mistura manual.
Molde Cilíndrico Metálico (h = 10 cm; φ = 5 cm), previamente untado com óleo mineral.
Soquete metálico.
Placas de vidro de ± (70 mm x 70 mm x 5 mm).
Frações da Areia Normal (NBR-7214/82 ou EB-1133).
Água potável em temperatura de 21 a 25 °C.
Tanque com água saturada com cal para cura dos corpos de prova.
Amostra de cimento a ensaiar.
A quantidade de materiais definida para a mistura manual é suficiente para a moldagem de 3 corpos
de prova, enquanto que a quantidade definida para a mistura mecânica é suficiente para a moldagem de 6
corpos de prova.
3- Procedimentos:
Compor a Areia Normal misturando-se as frações.
Ajuntar-lhe o cimento promovendo a mistura dos materiais a seco.
Formar uma cratera e lançar de uma só vez toda a água. Anotar a hora em que a água é posta
em contato com o cimento.
Em 1 minuto completar a homogeneização da mistura. Nos próximos 5 minutos amassar
energicamente.
Moldar os corpos de prova em 4 camadas adensadas por 30 golpes moderados com o
soquete, cada camada.
Arrematar a camada superior, na borda do molde, com a placa de vidro.
Transportar cuidadosamente os moldes recém moldados para local seguro, (de preferência
câmara úmida), onde aguardarão por 24 horas, antes de serem desformados. As placas de
vidro deverão, por este período, permanecer cobrindo os moldes.
Após estas 24 horas, o corpo de prova é desformado e transportado para o tanque de água
com cal em câmara úmida, onde aguardará até a hora da ruptura.
59
4- Observações:
O procedimento descrito anteriormente da masseira é para a moldagem de 3 corpos de
prova.
Deverão ser moldados 12 corpos de prova que serão rompidos: 3o dia, 7o dia, e 28o dia,
correspondendo a 4 corpos de prova por idade.
A idade de cada corpo de prova é contada a partir do instante em que o cimento é posto
em contato com a água, na confecção da masseira.
5- Capeamento:
Revestimento feito com enxofre liquefeito, imediatamente antes da ruptura do corpo de
prova na prensa, para regularização das faces do corpo de prova que serão tensionadas
durante o ensaio.
6- Rompimentos e Cálculos:
24 horas ± 30 minutos
03 dias ± 1 hora ... 4 corpos de prova
07 dias ± 2 horas ... 4 corpos de prova
28 dias ± 4 horas ... 4 corpos de prova
A tensão de ruptura é a razão entre a carga de ruína do corpo de prova (força lida na
prensa) pela área da seção reta transversal do corpo de prova (1963 mm2).
F
σ =
A
A resistência média em cada idade é a média aritmética dos 4 valores encontrados nas
devidas rupturas.
Calcular-se-á o Desvio Máximo Relativo como a razão entre o valor absoluto da diferença
entre a resistência média e a resistência individual que mais se afaste da média, pela resistência
média, que multiplicado por 100 será expresso em porcentagem.
σ −σm
Dmax % = x100
σm
EXIGÊNCIAS FÍSICAS 25 32 40 25 32 40 25 32 40 25 32 -
Finura – Resíduo na Peneira # 200
12 12 10 12 12 10 8 8 8 8 8 6
Máximo (%)
Superfície Específica Blaine
240 260 280 240 260 280 - - - - - 300
Mínimo (m²/kg)
1
Tempo de Início de Pega ( Mín – Hor) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
12
Tempo de Fim de Pega (Max – Hor) 10 10 10 10 10 10 12 12 12 12 10
0 (CP – I)
Teor de Pozolana (%) 6 – 14 (CP-II-Z) - 15 – 50 -
1 – 5 (CP – I – S)
Material Carbonático (%) 0 – 10 (E/Z); 6 – 10 (F) 0–5 0–5 0–5
60
NBR – 11578
NBR – 5732 NBR - 5735 NBR - 5736 NBR - 5737
≤ 3,5 p/ C3A ≤ 8%
Trióxido de Enxofre – (SO3)
4,0 4,0 4,0 4,0
Máximo – (%)
≤ 4,5 p/ C3A > 8%
Resíduo Insolúvel
1,0 5,0 2,5 16,0 2,5 1,5 - 1,0
Máximo – (%)
Perda ao fogo
2,0 4,5 6,5 4,5 4,5 4,5
Máximo – (%)
Anidrido Carbônico – (CO2)
1,0 3,0 5,0 3,0 3,0 3,0
Máximo – (%)
61
62
Verificação da aprendizagem (8):
48- Num ensaio de peneiramento do CP-II-E-32 segundo a NBR-11759, foi montada a seguinte
planilha:
Tempo de peneiramento (min) 1 1 1
Material passante (g) 1,5 0,72 0,04
Massa do resíduo (g) - - 3,42
• Determine a finura deste cimento e verifique se o material ensaiado está de acordo com as suas
especificações. (Dado: Massa da amostra ensaiada: 50,00 g).
49- Determine a massa específica do cimento portland, para o qual tivemos três amostras ensaiadas
e cujos resultados estão determinados na tabela abaixo:
Ensaio Massa (g) N1 (ml) N2 (ml) θágua (°C) θágua (°C) µ (g/cm3)
1 59,05 0,6 19,8 12,5 13,0
2 60,04 0,1 19,3 13,0 13,5
3 60,01 0,4 19,7 15,5 15,0
50- Para a determinação do Tempo de início de pega de um cimento portland foram anotados os
seguintes dados após a confecção da Pasta de Consistência Normal às 10:40 horas.
51- Foram rompidos 4 corpos de prova de argamassa padrão de cimento CP-III-32, aos 28 dias de
idade, cujos valores estão abaixo descritos. Pede-se verificar a validade do ensaio e determinar se
for o caso a tensão de ruptura aos 28 dias de idade.
F1 = 6420 kgf F2 = 6380 kgf F3 = 6260 kgf F4 = 6340 kgf
54- No gráfico abaixo que representa a resistência mecânica (σ) com o tempo (t), dos cimentos 1, 2
e 3, apontar:
σ
1
2
3
3 28 t (dias)
Bibliografia: