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1.3 OBJETIVOS
Figura 01 – Cronograma de trabalho
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 INTRODUÇÃO DA FUNÇÃO MANUTENÇÃO
2.1.1 Histórico da manutenção
Quadro 1 - Evolução da manutenção
2.1.2 A importância da função manutenção
2.1.3 Conceitos importantes de manutenção
2.1.3.1 Manutenção corretiva
2.1.3.2 Manutenção Preventiva
2.1.3.3 Manutenção Preditiva
Quadro 2 - Conceitos de manutenção
2.1.4 Recursos humanos na manutenção
2.1.5 Custos de manutenção
2.1.6 Indicadores classe mundial
2.1.6.1 Indicadores de gestão
Figura 03 – Representação dos índices TMEF, TMPR e TMPF
2.1.6.2 Indicadores de custos
2.1.7 Tendência dos indicadores de manutenção brasileiros
2.2 INTRODUÇÃO AO TPM
2.2.1 Histórico do TPM
2.2.2 Conceitos de TPM
2.2.3 Objetivos do TPM
Figura 04 – As 6 grandes perdas
2.2.4 Pilares do TPM
Figura 05 – Os cinco pilares da TPM
Figura 06 – Os oito pilares básicos da TPM
2.2.5 Implantação da TPM
Quadro 3 - As 12 fases para a implantação da TPM
2.3 POR QUE A TPM NÃO DÁ CERTO
2.3.1 A implantação não ocorre no sentido “Top down”
2.3.2 A responsabilidade da TPM é somente da manutenção
2.4 FERRAMENTAS BÁSICAS PARA A IMPLEMENTAÇÃO DA TPM
2.4.1 House Keeping 5S
2.4.2 FMEA – (Failure Mode and Effect Analysis)
2.4.2.1 Tipos de FMEA
2.4.2.2 Aplicação da FMEA
2.4.2.3 Funcionamento básico
2.4.2.4 Etapas para a aplicação
2.4.3 EAG (Equipe Auto Gerenciável)
2.4.4 Kaizen – Melhoria Contínua
Figura 07 – Guarda chuva do Kaizen proposto por IMAI
2.4.5 Manutenção Autônoma
2.4.6 TOC - Theory of Constraints
2.4.6.1 Elementos da TOC
2.4.7 Polivalência
3 METODOLOGIA CIENTÍFICA
3.1 AMBIENTE EXPLORADO
Figura 08 – Fluxograma
3.2 APRESENTAÇÃO DA EMPRESA
3.2.2 FAURECIA BRASIL
4 SITUAÇÃO DA EMPRESA EM OUTUBRO 2002
4.1 DEPARTAMENTO DE MANUTENÇÃO
Figura 09 – Organograma do departamento de manutenção
Figura 10 – Cumprimento do plano de preventiva
Figura 11 – Número de corretivas
4.2 DEPARTAMENTO DE PRODUÇÃO
5 INDICADORES ESTRUTURAIS PARA A IMPLANTAÇÃO DA
5.1 COMPROMETIMENTO DA ALTA DIREÇÃO
5.2 5’S
5.3 EAG
5.4 MOTIVAÇÃO DE PESSOAL
5.5 DOCUMENTAÇÃO E HISTÓRICO DE MÁQUINAS
5.6 ANÁLISE DE GARGALOS E CRITICIDADE DE EQUIPAMENTOS
5.7 MANUTENÇÃO DE 1º NÍVEL
5.8 SISTEMA DE PREVENTIVAS
5.9 IMPLANTAÇÃO DO FMEA DE MANUTENÇÃO
5.10 PEÇAS DE REPOSIÇÃO
5.11 TREINAMENTO
5.11.1 Operadores de produção
5.11.2 Manutencionistas
5.11.3 Supervisores de produção e outras funções suportes
6 IMPLANTAÇÃO
6.1 ANÁLISE DE CRITICIDADE
Figura 12 – Algoritmo de determinação de criticidade
6.2 NOVO SISTEMA DE MANUTENÇÃO DE 1º NÍVEL
Figura 13 – Instrução de 1º nível
6.3 DIÁRIO DE BORDO
Figura 14 – Diário de bordo
6.4 ADEQUAÇÃO DO SISTEMA EXISTENTE
Figura 15 – Cronograma de adequação do sistema
Figura 16 – Fluxograma de adequação do sistema
6.5 MANUAIS DAS MÁQUINAS
6.6 CÓPIAS DE PROGRAMAS E SISTEMAS OPERACIONAIS DAS
6.7 PEÇAS DE REPOSIÇÃO
6.8 PREVENTIVAS
6.9 PLANO DE LUBRIFICAÇÃO
6.10 SISTEMA GESTÃO VISUAL
Figura 17 – Fluxograma de implantação do quadro gestão a vista
Figura 18 – Quadro gestão a vista
Figura 19 – Parte frontal do cartão
Figura 20 – Parte traseira do cartão
6.10.1 Funcionamento do quadro
Figura 21 – Fluxograma de funcionamento do quadro
6.11 ASPECTOS MOTIVACIONAIS
6.12 FUTURAS IMPLANTAÇÕES
7 RESULTADOS ALCANÇADOS
Figura 22– Gráfico de meta preventiva x preventiva realizada
Figura 23– Gráfico comparativo de meta preventiva x preventiva realizada
Figura 24 – Gráfico de intervenções corretivas
Figura 25 – Gráfico comparativo de intervenções corretivas