UNIVERZITET U ISTOCNOM SARAJEVU

TEHNOLOŠKI FAKULTET
ZVORNIK

TEHNOLOGIJA PRERADE NAFTE

-SEMINARSKI RAD-

HIDRODESULFURIZACIJA

Profesor: Student:
Dr Pero Dugić Zvjezdan Kostić,
br. indeksa: 762

Zvornik, april 2008 godine

 Sadržaj

1. Uvod .......................................................................................................................... 3

2. Katalitički proces ....................................................................................................... 5

2.1.Hidrokrekovanje ........................................................................................................ 5

2.2.Hidrodesulfurizacija .................................................................................................. 7

3. Literatura ................................................................................................................... 11
 1. Uvod

Nafta je jedan od najznačajnijih energetskih izvora. U odnosu na čvrsta goriva, hidro-i

nuklearnu energiju, nafta i prirodan gas su za energetske namene u svetskoj potrošnji
zastupljeni sa 60%, i to dve trećine nafta i jedna trećina prirodan gas. Osim toga, nafta i gas
su i osnovne polazne sirovine za hemijsku industriju. Na bazi nafte i gasa razvila se sredinom
XX veka petrohemijska industrija, koja obuhvata proizvodnju mnogih hemijskih proizvoda.
Istraživanje i eksploatacija nalazišta nafte započeti su u drugoj polovini XIX veka, a
brži razvoj je usledio tek u XX veku. Nagli porast potrošnje nafte je u tesnoj vezi sa razvojem
automobilskog, a zatim i avionskog saobraćaja. Zahvaljujući manjim troškovima proizvodnje
i transporta, nafta je u mnogim podrućjima primene potisnula do tada dominantnu sirovinu –
ugalj. Veoma mala cena u prošlosti uticala je na masovno često neracionalno korišćenje
nafte. Nova nalazišta nafte ne pronalaze se onim tempom koje to svetske potrebe zahtevaju.
Zbog toga će i cena nafte u budućnosti verovatno brže rasti. Procene da će postojeće rezerve
nafte u svetu biti gotovo u potpunosti utrošene tokom slijedećih sto godina dovele su do
delimičnog vraćanja uglju, čije su rezerve mnogo veće, kao i do ubrzanih istraživanja novih
izvora energije.
U svetu se godišnje proizvede blizu četiri milijarde tona nafte. Zastupljenost
pojedinih regiona, izražena u procentima, približno iznosi: Severna Amerika – 25, Zapadna
Amerika – 18, Latinska Amerika – 8, Afrika – 4, Srednji istok – 7, zemlje bivše SSSR-a sa
zemljama Istočne Evrope – 16, Azija sa zemljama Pacifika i Kinom – 22.
Najveće procenjene rezerve nafte nalaze se u regionima Bliskog i Srednjeg istoka.

O poreklu nafte postoji više raznih teorija, koje mogu da se svrstaju u dve grupe:
 Teorija o neorganskom ( abiogenom ) poreklu nafte i
 Teorija o organskom ( biogenom ) poreklu nafte.

Pristalice abiogenog porekla smatraju da je nafta mogla postati dejstvom vode na

metalne karbide na visokoj temperaturi i pritisku u unutrašnjosti zemlje, pri čemu su nastali
oksidi i ugljovodonici. Prema verovatnijoj biogenoj teoriji, nafta vodi poreklo od organskog
biljnog i životinjskog materijala koji prvenstveno potiče od izumrlih morskih organizama,
kao što su fito – i zooplanktoni, alge, bakterije i drugi. Izumrli organizmi su se taložili na dnu
mora i jezera, a naslage organske materije su poniranjem zemljišta i tektonskim aktivnostima
dospevale u dublje slojeve Zemlje. U dugotrajnim procesima razlaganje tih sedimenata, pod
dejstvom aerobnih a zatim anaerobnih bakterija i uz povišeni pritisak i temperaturu, organska
materija se transformisala u naftu. Nagrađena nafta je migracijom kroz porozne i propustljive
stene dospevala do ležišta opkoljenih nepropustljivim stenama kao što su glina, loporac ili
škriljac.

Eksploatacija nafte počinje bušenjem slojeva zemlje ili morskog dna iznad ležišta.
Kroz nastalu bušotinu nafta najčešće praćena izvesnom količinom gasa pod dejstvom
povišenog pritiska u ležištu spontano izbija na površinu. To je takozvana prirodna erupcija.
Međutim, iscrpljivanjem ležišta pritisak se snižava, te se nafta dalje crpi posebnim sisaljkama
ili se u ležište utiskuje gas pod visokim pritiskom. Sirova nafta se iz ležišta zatim odvodi u
sabirnu stanicu u kojoj se, u separatorima, odvajaju gasoviti ugljovodonici, slana voda, mulj i
druge nečistoće. Odvojeni gas se može pomoću kompresora ponovo vratiti u bušotinu da se u
njoj poveća pritisak, ili se gasovodima šalje potrošačima gasa.
Nafta je tečnost čija se boja menja od maslinasto zelene do tamno smeđe i crne. Po
hemijskom sastavu je smeša velikog broja različitih ugljovodonika. Ustvari, nafta i zemni gas

su najveći prirodni izvori ugljovodonika. Njih u nafti ima preko 90%, a ostale komponente su
jedinjenja sumpora, azota, kiseonika i metala, asfalteni i naftne smole. Osnovne grupe
ugljovodonika u sirovoj nafti su:
 Aciklični ugljovodonici – aklani ( parafini ),
 Aliciklični ugljovodonici ( nafteni ) sa jednim prstenom ili više prstenova u molekulu,
 Mono – i višeciklični aromatični ugljovodonici i
 Višeciklični naftensko – aromatični ugljovodonici.

Sirova nafta se prerađuje u rafinerijama nafte i iz nje se primjenom različitih postupaka,

dobija veliki broj proizvoda i poluproizvoda koji mogu da se podele u sledeće grupe: goriva,
maziva, sirovine za hemijsku industriju i proizvodi za druge namene.
Najvažnija goriva su:
 Naftni gas,
 Motorni benzin,
 Mlazno gorivo,
 Dizel – goriva, i
 Ulje za loženje ( lož ulje ).

Od maziva bitni su:

 Maziva ulja i
 Mazive masti.

Tehnološki postupci prerade nafte mogu da se svrstaju u dve grupe:

 primarne i
 sekundarne.

Primarni postupci su atmosferska i vakum destilacija kojima se nafta frakcioniše, tj. razdvaja
na primarne proizvode koji, svaki za sebe, predstavlja smešu ugljovodonika, tzv. frakciju.

Sekundarni postupci se dele na termičke i katalitičke. Termički se obavljaju pod dejstvom

toplote, a u katalitičkim se koriste i katalizatori.

Termički postupci prerade nafte su:

 termičko krekovanje,
 koksovanje i
 piroliza.

Katalitički postupci prerade nafte su:

 katalitičko krekovanje,
 hidro krekovanje,
 katalitičko reformiranje,
 alkilacija,
 izomerizacija i
 rafinacija.
 2. Katalitički procesi

Izuzimajući procese termičkog krekovanja, tj. termičkog razredjenja, koksovanja i

pirolize, svi ostali hemijski procesi prerade nafte izvode se primenom katalizatora. Danas, u
ovom smislu uočavaju se sledeći procesi hemijske prerade nafte: katalitičko krekovanje,
reformiranje, alkilovanje, polimerizovanje, hidrokrekovanje, hidrorafinacija i izomerizovanje.
Osim primene katalizatora, hidrogenacione procese hidrokrekovanja i hidrorafinacije
karakteriše izvodjenje reakcije u struji vodonika.
Većina od navedenih procesa odvija se u reaktoru sa nepokretnim slojem čvrstog
katalizatora. Izuzetan je proces katalitičkog krekovanja, koji se u industrijskoj razmeri izvodi
u reaktoru sa pokretnim slojem kugličastog katalizatora, odnosno u reaktoru sa fluidizovanim
slojem praškastog katalizatora. Isto tako, izuzetak je i proces alkilovanja u kojem je
katalizator sumporna ili fluorovodonična kiselina, tako da se izvodi u reaktoru sa mešanjem.
Razvoj procesa hidrokrekovanja usmeren je takodje ka primeni reaktora sa fluidizovanim
slojem praškastog katalizatora.
Za procese katalitičkog krekovanja i u manjoj meri hidrokrekovanja, karakteristično
je znatno brže deaktivacija katalizatora, usled taloženja koksa na njegovoj površini, u odnosu
na ostale katalitičke procese sa čvrstim katalizatorom. Iz tog razloga razvoj ovih procesa bio
je usmeren ka primeni reaktora sa fluidizovanim slojem katalizatora, koji podrazumeva
kontinualno strujanje deaktiviranog katalizatora iz reaktora u regenerator i regenerisanog
katalizatora iz regeneratora u reaktor. Sa druge strane, za većinu procesa sa čvrstim
katalizatorom, karakterističnih sporom deaktivacijom katalizatora, reaktor sa nepokretnim
slojem katalizatora predstavlja zadovoljavajuće rešenje. U ovom slučaju, potrebno je nakon
odredjenog vremenskog perioda zaustaviti proces da bi se pristupilo regeneraciji katalizatora.
U svojstvu katalizatora primenjuju se različite materije: plemeniti metali, oksidi,
kiseline, baze, soli, sulfidi metala, pojedina organska jedinjenja itd. Osnovne karakteristike
katalizatora su selektivnost i aktivnost. Katalizator sa dobrom selektivnošću ubrzava željenu
hemijsku reakciju od svih mogućim reakcija u datom sistemu. Kvalitet proizvoda prema tome
zavisi pre svega od selektivnosti katalizatora. Sa druge strane, proces koga karakteriše
primena katalizatora velike aktivnosti, odlikovaće se proizvodnjom veće količine željenog
proizvoda po jedinici količine katalizatora.

2.1. Hidrokrekovanje

Proces hidrokrekovanja može da se izvodi u jdnostepenom i dvostepenom

postrojenju. Tehnološka šema jednostepenog procesa u suštini odgovara šemi prikazanoj na
Sl.1. Temperatura na ulazu u reaktor u ovom slučaju je od 400 do 410ºC, pritisak 50 bar,
zapreminska brzina dotoka sirovine 1(m³/h)/m³, stepen cirkulacije gasa bogatog vodonikom
(75 zapr.%) 600 m³/m³. Ako je sirovina za hidrokrekovanje teže gasno ulje proizvedeno u
okviru ostalih sekundarnih procesa (koksovanje i katalitičko krekovanje), kao i vakuum
gasno ulje sa povišenim sadržajem sumpora, azota i policikličnih aromatskih ugljovodonika,
katalizator ubrzano gubi aktivnost u okviru jednostepenog hidrokrekovanja. U tom slučaju
primenjuje se dvostepeni proces. U reaktorima prvog stepena katalizator treba da favorizuje
reakcije razgradnje jedinjenja sumpora i azota, a u reaktoru drugog stepena reakcije
razgradnje i izomerizacije ugljovodonika. Tehnološka šema dvostepenog hidrokrekovanja je
takva da proizvodi reakcije iz reaktora prvog stepena odlaze direktno u separacionu sekciju
postrojenja, odakle ostatak sa dna kolone za rektifikaciju odlazi u reaktor drugog stepena.
Proizvodi reakcije iz reaktora drugog stepena, pre frakcionisanja se mešaju sa proizvodima
reakcije iz reaktora prvog stepena.
Toplotni efekat hidrokrekovanja iznosi od 130 do 250 kJ/kg sirovine. S obzirom da se
ova toplota oslobadja u reaktoru, potrebno je obezbediti odvodjenje viška toplote uvodjenjem
rashladnog sredstva. Iz tih razloga katalizator je rasporedjen u više razdvojenih slojeva u
reaktoru sa posebnim rešetkama, a rashladno sredstvo (gas proizveden u samom procesu) se
uvodi ispod rešetki.
Pored procesa hidrokrekovanja sa osnovnom namenom za proizvodnju kvalitetnih
lakših proizvoda polazeći od teže sirovine, u ovaj tip procesa moguće je uvrstiti i proces
hidrorafinacije, pri oštrijim radnim uslovima, kod proizvodnje ulja za podmazivanje. Ove
procese odlikuje velika fleksibilnost, tj. mogućnost prerade sirovina različitih karakteristika
na istom postrojenju, ali sa odgovarajućim podešavanjem procesnih parametara.
Reaktori postrojenja hidrogenacionih procesa su po pravilu sa nepokretnim slojem
katalizatora. Medjutim, pri obradi ostatka primarne i sekundarne prerade nafte, tj. mazuta, sa
visokim sadržajem sumpora, uvode se u primenu i reaktori sa fluidizovanim slojem u
prisustvu tri faze: čvrsta faza praškasti katalizator; tečna faza smeša neproreagovane sirovine
i proizvoda reakcije visoke temperature ključanja i gasovita faza smeša vodonika,
sumporvodonika, amonijaka i ugljovodoničnih para.
Pri matematičkom modelovanju hidrogenacionih procesa neophodno je razmotriti
kinetiku kako reakcije hidrokrekovanja, tako i reakcije hidrorafinacije. Tako, u slučaju
procesa hidrokrekinga gasnog ulja moguće je uspostaviti reakcionu šemu na sledeći način:
W1
S + δ1H2 → ν3D + ν4O
W2
O + δ2H2 → ν11G + ν21B + ν31D
W3
D + δ3H2 → ν12G + ν22B

pri čemu je: S-sirovina; G-gas; B-benzin; D-dizel; O-ostatak; δ i; i = 1,2,3 broj raskinutih veza
C-C u molekulima sirovine, ostatka i dizela, stehiometrijski koeficijenti ν označavaju brojeve
molova proizvoda koji nastaju od jednog mola sirovine; wi; i = 1,2,3 brzine hemijskih
reakcija hidrokrekovanja.
Pošto je proces hidrokrekovanja praćen procesom hidrorafinacije, reakcionu šemu (1.0)
treba dopuniti sa reakcijama hidriranja ugljovodoničnih jedinjenja koja sadrže sumpor:

+H2
SS → S + H2S
+δ1H2
SS → ν3SD + ν4SO
+H2
SO → O + H2S
+δ2H2
SO → ν11SG + ν21SB + ν31SD
+H2
SD → D + H2S
+δ3H2
SD → ν21SG + ν22SB
gde su Si; i = S, G, B, D, O oznake ugljovodoničkih jedinjenja, koja sadrže sumpor, u
sirovini, gasu, benzinu, dizelu i ostatku.
Kinetički parametri navedenih reakcija odredjuju se tokom obrade eksperimentalnih
rezultata. Pri tome se odredjuje i količina obrazovanog sumporvodonika, kao i prinosi i
sadržaj sumpora u stvorenim proizvodima.

2.2. Hidrodesulfurizacija

Ovo je najviše primenjivan postupak rafinacije. U tehnologiji prerade nafte procesi

katalitičkog hidrogenovanja imaju višestruku namenu. U slučaju procesa hidrodesulfurizacije,
odnosno hidrorafinacije, hidrogenovanje se vrši u cilju uklanjanja jedinjenja sumpora, azota i
kiseonika, kao i u cilju zasićavanja nezasićenih jedinjenja pri završnoj obradi pojedinih
proizvoda nafte, dobijenih u okviru primarne, odnosno sekundarne prerade nafte; zatim i za
pripremu sirovine za proces katalitičkog reformiranja ili, pak, za proces katalitičkog
krekovanja. U slučaju procesa hidrokrekovanja, hidrogenovanje je kombinovano sa sa
procesom krekovanja, tako da se istovremeno sa poboljšanjem kvaliteta proizvoda, dobija
veća količina lakših proizvoda na račun težih. Osnovna razlika između procesa
hidrorafinacije u odnosu na hidrokrekovanje, jeste što se prvi izvodi pri blažim uslovima, tj.
pri nižoj temperaturi i manjem parcijalnom pritisku vodonika, kao reaktanta u odnosu na
drugi. Suština procesa hidrogenovanja je, dakle, u primeni vodonika za uklanjanje jedinjenja
sumpora, azota i kiseonika, pri čemu nastaju H2S, NH3 i H2O kao i u podešavanju H/C odnosa
narušenog preraspodelom vodonika izmedju proizvoda dobijenih sekundarnom preradom. U
primarnoj preradi nafte, tj. pri njenoj rektifikaciji, teže frakcije prirodno imaju manji odnos
H/C iz elementarnog sastava u odnosu na lake frakcije. Medjutim, u okviru procesa
razgradnje, nastaju teži proizvodi kao što su koks, ostatak razgradnje pored nezasićenih
ugljovodonika, itd., kod kojih je odnos H/C još manji u odnosu na lake proizvode. Pošto
ovakva preraspodela atoma vodonika prouzrokuje lošiji kvalitet i ograničenu primenu
dobijenih proizvoda, opravdana je primena hidrogenacionih procesa u navedenom smislu.
Izvor vodonika jeste proces katalitičkog reformiranja, pri čemu je bilans vodonika takav, da
je pri tom moguće podmiriti potrebu za vodonikom u okviru nekoliko procesa
hidrodesulfurizacije. Medjutim, ako je pored hidrorafinacije u pitanju i proces
hidrokrekovanja, potreban je dodatni izvor vodonika. Dakle, u rafinerijama, koje raspolažu sa
manje vodonika nego što je potrebno u hidrogenacionim procesima, neophodno je dodatno
posebno postrojenje za proizvodnju vodonika. Proces proizvodnje vodonika može da se
zasniva na katalitičkoj konverziji ugljovodoničnih gasova pomoću vodene pare, termičkoj
razgradnji ugljovodoničnih gasova i gasifikaciji težih ugljovodoničnih frakcija.
Katalizatori za proces hidrogenovanja, koji ubrzavaju željene reakcije hidriranja i
krekovanja, predstavljaju okside i sulfide nikla, kobalta, molibdena i volframa na nosaču: γ
Al2O3 u prisustvu manje količine SiO2. Oni moraju da budu otporni na katalitičke otrove, pre
svega jedinjenja sumpora.
Ovde će se posebno razmotriti proces hidrodesulfurizacije (HDS), odnosno
hidrorafinacije.
Procesu hidrodesulfurizacije, tj. hidrorafinacije podvrgavaju se proizvodi nafte kao
što su: rafinerijski gas, kao sirovina za dalje rafinerijske i petrohemijske procese; benzin: i
kao sirovina za reformiranje i kao finalni proizvod; kerozin; dizel i lož ulje za grejanje; uljni
vakuum destilati: kao sirovine za katalitičko krekovanje, hidrokrekovanje i kao sirovine za
proizvodnju ulja za podmazivanje i ostaci primarne i sekundarne prerade nafte: kao sirovine
za koksovanje i gorivo u industriji. U terminološkom smislu preovladjuje pojam
hidrodesulfurizacije, izuzev kod proizvodnje ulja za podmazivanje, gde je uobičajen pojam
hidrorafinacije po analogiji sa ekstakcionim procesom rafinacije.
Ovi procesi se izvode u reaktoru sa stacionarnim slojem tabletiranog katalizatora, koji
obično ima visoku mehaničku čvrstoću, dobru otpornost na uticaj katalitičkih otrova i
sposobnost da zadrži u dugom periodu (od 18 do 30 meseci) visoku aktivnost. Kada se na
katalizatoru nataloži 7 do 20 mas.% koksa i od 0.5 do 1.5 mas% sumpora njegova aktivnost
se smanjuje i izvodi se regeneracija, pri čemu se sagorevanje koksa i sumpora vrši smešom
vazduha i pare. Radni period svežeg katalizatora do prve zamene je od 30 do 50 meseci.
Temperatura procesa je u intervalu od 320 do 420 ºC. Pri nižim temperaturama brzina
reakcije je nedovoljna, a pri višim raste brzina hidrokrekovanja, što dovodi do smanjenja
prinosa željenog proizvoda.
Ukupni pritisak u reaktoru može da bude od 25 do 60 bar, pri čemu parcijalni pritisak
vodonika iznosi od 15 do 37 bar. Sa povećanjem parcijalnog pritiska vodonika raste
efikasnost procesa, tj. stepen uklanjanja nepoželjnih jedinjenja, obrazuje se manje koksa, što
znači da produžava vek katalizatora.
Stepen cirkulacije gasa bogatog vodonikom (od 60 do 95 zapr.%) iznosi od 200 do
700 Nm³/m³ sirovine. Ako je u pitanju, na primer, HDS dizela koksovanja ili vakuum gasnog
ulja, tj. frakcija sa većim sadržajem nezasićenih ugljovodonika ili smole, potreban je veći
stepen cirkulacije gasa bogatog vodonikom.
Zapreminska brzina dotoka sirovine u reaktor iznosi od 1 do 10 l/h. Za lakše sirovine
primenjuju se veće vrednosti zapreminske brzine, a za teže sirovine, manje vrednosti unutar
datog intervala. Za isti proizvod, potrebna je manja zapreminska brzina, u slučaju da potiče iz
sekundarne prerade nafte, nego iz primarne. Razlog za ovo je, sa jedne strane, u takvoj
preraspodeli sumpora, da se pri frakcionisnju više akumulira u težim proizvodima nego u
lakšim, a sa druge strane usled većeg prisustva nezasićenih ugljovodonika u proizvodima
sekundarne prerade u odnosu na proizvode primarne prerade.
Zbirni toplotni efekat HDS je egzoterman, tako da je potrebno odvesti višak toplote
iz reakcionog prostora.

Tehnološka šema procesa hidrodesulfurizacije dizel goriva data je na Sl.1. Kao što se
može uočiti na Sl.1. sirovine tj. dizel sa većim sadržajem sumpora transportuje se pumpom i
meša sa gasom, koji sadrži vodonik. Reakciona smeša se predgreva u dva razmenjivača
toplote, hladeći proizvode reakcije i dospeva u peć, u kojoj se greje do potrebne temperature
za izvodjenje procesa. U ovoj peći kao gorivo služi gas izdvojen u samom procesu. Zagrejana
reakciona smeša na temperaturi od 360 do 380ºC stupa u rektore za hidrodesulfurizaciju u
kojima se razgradjuju jedinjenja sumpora, azota i kiseonika. Zasićuju olefini i delimično
hidriraju aromati. Smeša proizvoda reakcije i neproreagovanog vodonika hladi se u
pomenutim razmenjivačima toplote, a zatim i u hladnjaku sa rashladnom vodom i dolazi u
separator visokog pritiska. Tečna faza iz ovog separatora dolazi u separator niskog pritiska da
bi se odvojila zaostala količina gasa, a zatim dospeva u kolonu za stabilizaciju. Sa dna ove
kolone odvaje se hidrodesulfurisan dizel, pri čemu manji deo, nakon ponovnog grejanja i
isparavanja u peći obrazuje refluks pare i poboljšava razdvajanje u koloni, a osnovni tok,
nakon pregrevanja ulazne struje, predstavlja finalni proizvod. Sa vrha kolone za stabilizaciju
odvajaju se benzin i gas. Nakon hladjenja, ova smeša dolazi u separator iz koga se razdvajaju
benzin i gas. Benzin, manjim delom obrazuje refluks tečnosti u koloni, a osnovni tok nakon
ispiranja sa rastvorom baze, u cilju uklanjanja zaostale količine sumporvodonika, a zatim i
vodom, odlazi iz postrojenja. Benzin iz ovog procesa ima mali oktanski broj, poput
primarnog benzina, tako da je opravdano da se namešava sa sirovinom za katalitičko
reformiranje. Gas is pomenutog separatora visokog pritiska dospeva
 Sl.1. Tehnološka šema procesa hidrodesulfurizacije dizel goriva

u apsorpcionu kolonu, u kojoj se pomoću monoetalonamina razdvaja suporvodonik

sumporvodonik zajedno sa amonijakom i vodenom parom, od cirkulacionog gasa, koji sadrži
višak vodonika i ugljovodonike. Monoetanolamin odlazi u desorber, u kojem se oslobadja od
sumporvodonika i recirkuliše se svežom strujom u proces. Sumporvodonik u posebnom
postrojenju može da posluži kao sirovina za proizvodnju sumporne kiseline ili elementarnor
sumpora. Gas iz kolone za stabilizaciju dizela odlazi u drugi apsorber u kome se takodje
pomoću istog sredstva za apsorpciju odvaja sumporvodonik. Ovaj gas dospeva zatim u peć za
grejanje sirovine kao gorivo.
Temperatura u separatorima visokog i niskog pritiska je 50ºC a na dnu kolone za
stabilizaciju 280ºC. Pritisak je u reaktoru od 36 do 39 bar, u separatoru visokog pritiska 30
bar, u separatoru niskog pritiska 6 bar i na vrhu kolone za stabilizaciju 2 bar. Zapreminska
brzina dotoka sirovine je od 2 do 3 l/h.
Materijalni bilans procesa je obično takav da oko 95% čini hidrodesulfurisani dizel,
dok je ostatak: sumporvodonik, gas, benzin i gubitak.
Pri regeneraciji katalizatora u pogonu su samo glavna peć i reaktori. Najpre se peć i
reaktor produvavaju inertnim gasom da bi se uklonili zaostali ugljovodonici i vodonik, a
zatim se propušta vodena para uz postepeno zagrejavanje. Pri 420ºC u struju vodene pare
ubacuje se vazduh najviše do 8zapr.%. Sagorevanje koksa, u trajanju od 100 h, izvodi se pri
temperaturi od 500 do 550ºC i pritisku od 3 bar.
Tehnološke šeme procesa za hidrodesulfurizaciju ostalih proizvoda nafte, kao i za
hidrorafinaciju uljnih frakcija, u osnovi su slične onoj na Sl.1., pri čemu treba imati u vidu i
odredjene razlike izmedju njih, kao u pojedinim elementima reakcionih i separacionih sekcija
postrojenja, tako i u vrednostima procesnih parametara u navedenom smislu. Tako, kod
postrojenja za hidrorafinaciju uljnih frakcija separaciona sekcija mora da sadrži kolone za
rektifikaciju proizvoda reakcije pod atmosferskim pritiskom i pod vakuumom, pri čemu u
proizvodima figurišu sve frakcije kao i kod primarne prerade nafte.
Usled izdvajanja sumporvodonika i povišene temperature, u reaktoru je tokom
procesa izuzetno koroziona smeša. Usled toga potrebno je pri konstruisanju reaktora izvršiti
odgovarajući izbor materijala, pri čemu se predvidja unutrašnja zaštitna obloga od
specijalnog i primena legiranih čelika (CrNi). Reaktori predstavljaju vertikalno postavljene
cilindrične aparate sa poluloptastim vrhom i dnom i sa neophodnim elementima, koji
obezbedjuju regularno strujanje reakcione smeše kroz nepokretan sloj katalizatora.
 3. Literatura

1. Ljubica P. Vrhovac, „Organska hemijska tehnologija“, Beograd, 2003 godina,

2. Dr Mihailo B Peruničić, „Tehnologija prerade nafte“, Novi Sad, 1985 godine,
3. Internet.