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CARACTERÍSTICAS E PECULIARIDADES
Coordenador: Elton Bauer
ATENÇÃO
Autores:
Engª. Carla Cristina Nascimento Santos
Mestre em Estruturas e Construção Civil pela Universidade de Brasília - UnB
Doutoranda do Programa de Pós-Graduação em Estruturas e Construção – PECC da UnB
Engº.Sávio Wanderley do Ó
Mestre em Estruturas e Construção Civil pela Universidade de Brasília - UnB
Doutorando do Programa de Pós-Graduação em Estruturas e Construção – PECC da UnB
Capítulo 1
Engº Elton Bauer
Capítulo 2
Engº Elton Bauer
Engº José Getúlio Gomes de Sousa
Capítulo 3
Engº José Getúlio Gomes de Sousa
Engª Patrícia Lopes de Oliveira Lara
Capítulo 4
Engº Nielsen José Dias Alves
Engº Sávio Wanderley do Ó
Capítulo 5
Engº Elton Bauer
Engº Nielsen José Dias Alves
Capítulo 6
Engª. Isaura Nazaré Lobato Paes
Eng. Sérgio Ricardo de Castro Gonçalves
Capítulo 7
Engª Carla Cristina Nascimento Santos
Engª Daiane Vitória Machado Ramos
PREFÁCIO
Por fim, é muito gratificante, como coordenador deste trabalho, apresentar este resultado
final, fruto de ardorosos anos de pesquisa e questionamentos sobre as principais
características e peculiaridades dos sistemas de revestimento de argamassa.
ELTON BAUER
SUMÁRIO
Outro ponto importante diz respeito à qualidade de mão-de-obra. Uma vez que temos
materiais e processos mais específicos, o cuidado e respeito às recomendações deve ser regra
geral. Freqüentemente, observam-se situações em que são empregados materiais de bom
desempenho, a custos mais significativos, e o resultado final deixa a desejar. Tanto as
operações de execução como de controle devem ser atuantes no sentido de se ter uma mão-de-
obra mais capacitada, capaz de executar as tarefas a contento.
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em suas funções e propriedades em conjunto com o substrato. Assim é, que não se pode falar,
por exemplo, da aderência da argamassa, mas sim da aderência argamassa-substrato. As
funções atribuídas à utilização dos sistemas de revestimento variam enormemente de edifício
para edifício, ou seja, dependem em grande parte da concepção do edifício, suas fachadas e
paredes e, obviamente, do sistema de revestimento selecionado.
As diversidades quanto às opções a empregar, são muito grandes. Podem-se utilizar sistemas
que empreguem peças cerâmicas assentes sobre emboço argamassado, empregar subsistemas
de pintura consorciados à argamassa (em uma, duas ou várias camadas), utilizar sistemas com
o emprego de placas de rocha (por exemplo, placas de granito, mármore), dentre vários.
Em todas as situações, os sistemas serão aplicados sobre uma base ou substrato formando um
conjunto bem aderido e contínuo, necessário ao atendimento do desempenho global. Os
substratos devem ser adequados ou preparados a receber o revestimento. Assim, caso os
mesmos não tenham a adequabilidade necessária (ao atendimento dos quesitos que permitam
uma execução satisfatória e o atendimento de um bom desempenho), deve se optar pelo uso
de elementos que venham a compor uma solução satisfatória em âmbito geral. Um exemplo
desta situação é a utilização do chapisco como preparação de base para aplicação da
argamassa.
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especializada, menções à necessidade de a resistência do substrato ser superior à resistência
do sistema de revestimento. Na verdade, esta colocação é muito ampla e genérica, sendo que,
em alguns casos, pode-se ter argamassa com algumas propriedades mecânicas de magnitude
superior ao substrato. O raciocínio correto, quanto aos esforços existentes, é o de se promover
uma aderência adequada ao conjunto argamassa-substrato, e dotar o corpo do revestimento
(camada de emboço) de propriedades resistentes coerentes aos esforços que ocorrem. Não se
pode, todavia, raciocinar somente do ponto de vista de resistências mecânicas, devendo-se
otimizar também características de deformabilidade do sistema de revestimento.
Além da textura, o chapisco tem função de regular a capacidade de sucção por parte do
substrato. Assim, substratos de altíssima sucção (como por exemplo as alvenarias de concreto
celular) têm no chapisco um elemento que diminui a intensidade do transporte de água das
argamassas para o substrato. Em contraposição, substratos com sucção muito baixa (como é o
caso dos elementos estruturais em concreto), necessitam do chapisco como elemento
incrementador da sucção de água da argamassa, com o intuito do desenvolvimento adequado
da aderência argamassa-substrato. Este fato é exemplificado na rotina de obras pela
obrigatoriedade do chapisco sobre elementos estruturais.
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mas de outros fatores como a natureza do substrato. É comum também se especificar o
emprego de polímeros adesivos (látex acrílico ou estireno-butadieno, dentre outros), com o
intuito de melhorar a aderência do chapisco ao substrato. Um alerta deve ser dado neste
sentido, pois em teores muito altos de polímero, a aderência do chapisco ao substrato é
fortemente incrementada, mas o polímero no interior da matriz porosa do chapisco forma
filmes que obstruem (ao menos parcialmente) a rede de poros. Como conseqüência, a sucção
necessária que o chapisco deve apresentar quando do lançamento da argamassa de
revestimento, é preocupadamente reduzida. Assim, a aderência da argamassa de revestimento
ao chapisco é prejudicada com resultados de desempenho muito críticos. Têm-se presenciado
várias situações em que o chapisco modificado (com polímeros adesivos) está perfeitamente
aderido ao substrato, mas não se consegue aderência significativa da argamassa sobre o
chapisco. A recomendação é a de que se consulte um especialista, e se faça um estudo
laboratorial para corroborar os teores para a situação específica da obra. Os valores de
catálogo dos fabricantes, normalmente são genéricos para as diversas aplicações,
necessitando-se de especificação mais detalhada para cada situação.
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• Chapisco modificado com polímeros – muito parecido ao chapisco convencional,
diferenciando-se pelo emprego de adesivos poliméricos látex adicionados à água de
mistura.
• Chapisco rolado – constitui-se da aplicação de uma argamassa cimento:areia de traço 1:3
(volume) em que se utiliza areia média-fina. Também são empregados na maioria das
vezes adesivos poliméricos látex. A aplicação é feita com rolo de pintura (rolo para
textura), não se devendo fazer movimentos de vai-vem (ocorre selagem dos poros se isso
for feito). O substrato deve ter condições muito boas de planeza para uma correta
aplicação. Algumas críticas devem ser lembradas quando se opta por este tipo de
aplicação. Primeiramente, a argamassa de chapisco para esta aplicação é muito fluída, o
que pode permitir que a areia decante no recipiente. Neste caso, a aplicação seria somente
da nata de cimento e do adesivo, não dando condições de desempenho satisfatório.
Portanto, deve se ter grande cuidado em exigir sempre que o material esteja bem
misturado a cada aplicação do rolo. Outro ponto importante diz respeito à aplicação, a qual
deve incisivamente ser feita em um sentido e sem sobreposições (não fazer vai-vem como
se faz na pintura). Caso seja necessária uma nova demão, a mesma deve ser aplicada após
24 horas da primeira. Deve-se também avaliar a condição do rolo uma vez que o mesmo
pode facilmente ficar obstruído ou até “impermeabilizado” pelos adesivos látex utilizados.
• Chapisco industrializado – recentemente a indústria de argamassas lançou o chapisco
industrializado, que consiste em uma argamassa industrializada a qual se mistura com
água, e aplica-se a mesma sobre o substrato com o uso de desempenadeira denteada
(processo similar à argamassa colante para assentamento de cerâmica). O aspecto final
obtido é o de filetes orientados, sendo que a textura da formação dos filetes é a rugosidade
obtida. Algumas críticas a este processo advêm do uso de filetes com maior altura (acima
de 5mm), em que o preenchimento desta rugosidade pela argamassa de revestimento não
ocorre satisfatoriamente em toda a extensão. Certamente ajustes, tanto no processo
executivo do revestimento (argamassa mais plástica, por exemplo), como também
adequações do correto uso deste chapisco permitem soluções que podem ser aceitáveis.
Os revestimentos de argamassa podem ser constituídos por uma ou mais camadas, ou seja:
emboço e reboco, e camada única. A norma NBR 13749-1995 indica as espessuras
admissíveis, bem como níveis de aderência mínimos, dentre outros aspectos (Tabela 1.1 e
Tabela 1.2).
O papel do emboço (muitas vezes confundido com o reboco) consiste em cobrir e regularizar
a superfície do substrato ou chapisco, propiciando uma superfície que permita receber outra
camada, de reboco, de revestimento cerâmico, ou outro procedimento ou tratamento
decorativo (que se constitua no acabamento final). Portanto, o emboço constitui-se de uma
camada de argamassa aplicada (geralmente a mais espessa do sistema de revestimento) que
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consiste no corpo do revestimento, possuindo aderência ao substrato, e apresentando textura
adequada à aplicação de outra camada subseqüente (CÂNDIA, 1997). Assim é que o emboço
normalmente emprega granulometria um pouco mais grossa do que as demais argamassas
(camada única, reboco, por exemplo), e o acabamento é somente o sarrafeado (deve se deixar
textura áspera para melhorar a aderência quando da aplicação dos outros materiais, como é o
caso da argamassa colante no assentamento de peças cerâmicas, por exemplo).
Um problema sério, tanto para o emboço como para a camada única, diz respeito a espessuras
excessivas. Espessuras superiores a 5 cm trazem problemas não só de sobrecargas, como
também de retração e provável fissuração. Sobre este aspecto, as normas são ambíguas, uma
vez que é muito difícil generalizar condutas, face as grandes diferenciações quanto a
materiais, processos e condições climáticas. Situações com espessuras excessivas exigem a
opinião de especialista em sistemas de revestimento. É bastante salutar se pensar nestes casos,
no emprego de tela metálica (galvanizada, eletro-soldada), ancorada em regiões estáveis do
substrato (elementos estruturais em concreto, como lajes e pilares, ou ainda elementos bem-
ancorados da alvenaria). Esta tela deve ficar imersa na camada de argamassa aplicada, e não
sobre a camada de chapisco.
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Fluidez (envolver a base)
Plasticidade
(deformar-se e
manter a forma)
A Tabela 1.2 apresenta os valores referência para aderência dos sistemas à base de argamassa.
Tabela 1.2- Limites de resistência de aderência à tração (Ra) para emboço e camada única
(NBR 13749, 1995).
Local Acabamento Ra (MPa)
Pintura ou base para reboco 0,20
Interna
Parede
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características de deformabilidade do sistema de revestimento são muito importantes no
desempenho final do conjunto. É consenso que, ao se aumentar o consumo de cimento, se
incrementa o módulo de deformação (ou módulo de elasticidade) das argamassas. Isso
significa que as mesmas ficam mais rígidas, ou seja, têm menor capacidade de se deformar
sem ruptura (fissura). Por sua vez, a aderência aumenta com o consumo de cimento da
argamassa (dentre outros fatores), o que gera uma situação de conflito, pois ao se buscar
aumentar a aderência, aumenta-se também o risco de aumentar a fissuração potencial. Alguns
caminhos surgem dessa indagação, dentre os quais enumera-se:
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2 - MATERIAIS CONSTITUINTES E SUAS FUNÇÕES
O estudo dos materiais constituintes das argamassas de revestimento, bem como suas funções,
justifica-se por inúmeros fatores, dentre os quais destaca-se a falta de regras claras para
especificação dos materiais, que, na maioria das vezes, são definidos a partir de critérios
empíricos baseados em experiências isoladas de profissionais da construção civil. O resultado
direto dessa falta de critério é a incidência cada vez mais presente de inúmeros casos de
manifestações patológicas que comprometem tais sistemas.
Outro fato que merece certa parcela de atenção é o surgimento no mercado de uma gama
considerável de materiais (como novas alternativas) para a produção de argamassas. Como
exemplos cabe destacar, desde cales (hidratadas, aditivadas e pré-misturadas com cimento),
aditivos para produção das argamassas industrializadas ou para a produção em canteiro de
obra (incorporadores de ar, retentores de água, aditivos poliméricos), fibras sintéticas, e até
novas concepções de agregados com dimensões e granulometrias específicas para cada
aplicação. Neste contexto, é cada vez mais notório que a simples experiência não é suficiente,
sendo necessária uma avaliação mais precisa sobre a parcela de contribuição de cada material
na composição das argamassas.
2.1 AGLOMERANTES
2.1.1 Cimento
Atualmente, existem poucas pesquisas sobre a influência dos diferentes tipos de cimentos nas
argamassas. Entretanto, é certo que as propriedades intrínsecas de cada tipo de cimento
podem ser determinantes no desempenho das argamassas ainda no estado fresco, como
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também no estado endurecido. A Tabela 2.2 apresenta uma síntese dos principais cimentos
normalizados no Brasil e as Tabelas 2.3 e 2.4 uma síntese das principais exigências físicas e
químicas.
Tabela 2.2 – Cimentos normalizados no Brasil
Classes de Clinquer + Materiais
Escoria Pozolana
Cimento resistência Sulfatos Carbonaticos
(MPa) (%) (%) (%) (%)
CPI (NBR 5732/91) 25-32-40 100 0
CPI-S (NBR 5732/91) 25-32-40 99-95 1-5
CPII-E (NBR 11578/91) 23-32-40 94-56 6-34 0-10
CPII-Z (NBR 11578/91) 25-32-40 94-76 6-14 0-10
CPII-F (NBR 11578/91) 25-32-40 94-90 6-10
CPIII (NBR 5735/91) 25-32-40 65-25 35-70 0-5
CPIV (NBR 5238/91) 25-32 85-45 15-50 0-5
CPV-ARI (NBR 5733/91) --- 100-95 0-5
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cimento. Algumas dessas propriedades, bem como, a influência destas nas argamassas e no
desempenho dos sistemas de revestimento vem a ser:
A – Finura
Para avaliar a finura são especificados dois tipos de ensaios: resíduo na peneira no 200 (malha
0,0075 mm) (NBR 11579, 1991), ou então através da área específica no aparelho de Blaine
(NBR 7224, 1996). Quanto maior a área específica, mais fino é o cimento. Outra forma de se
avaliar a finura é através do ensaio de granulometria a laser onde se permite uma visão mais
completa da distribuição das dimensões das partículas.
É certo que cimentos mais finos desenvolvem maiores resistências mecânicas nas primeiras
idades (3 a 4 dias), ponto que pode ser importante em determinadas situações (no caso da
resistência de aderência). Porém, em contrapartida, a velocidade de desprendimento do calor
de hidratação, o teor de água para uma mesma trabalhabilidade, a retração e/ou risco de
fissuração estão também diretamente relacionados à finura, fato que merece certa atenção.
B – Pega
A pega é uma propriedade que está relacionada ao desenvolvimento das reações de hidratação
do cimento após a mistura com a água. Esta se caracteriza pelo enrijecimento progressivo da
pasta de cimento (aumento da viscosidade), finalizando com o endurecimento da mesma. Por
convenção, optou-se por avaliar a pega do cimento a partir dos tempos de início e fim de
pega, em função da penetração de uma agulha com dimensões e massa padronizadas. O
procedimento de ensaio para determinação dos tempos de início e fim de pega é descrito na
norma NBR 11581, 1991.
O ensaio de pega é feito em uma pasta de cimento com o objetivo único de avaliá-lo quanto às
exigências de norma, fato que torna o resultado pouco representativo para o estudo das
argamassas de revestimento. Entretanto, deve-se lembrar que uma avaliação do início de pega
tem grande importância para o meio técnico porque possibilita estimar um intervalo de tempo
aproximado, ao longo do qual é possível executar as operações de mistura com a água,
transporte e aplicação das composições de cimento (pastas, argamassas e concretos) sem
prejudiciais alterações no mecanismo de hidratação do aglomerante.
O período de utilização relacionado ao tempo de pega deve ser encarado com grande
seriedade, uma vez que é rotina em algumas obras, principalmente durante a fase de execução
dos revestimentos, operações como o reaproveitamento de grandes quantidades de argamassa.
Estas muitas vezes não atendem às condições de aplicação quanto à pega do cimento,
podendo comprometer o desempenho do sistema de revestimento.
C – Resistência mecânica
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as propriedades mecânicas. Apesar de este fato ser interessante do ponto de vista de alguns
parâmetros, como a resistência de aderência à tração, o mesmo pode ser desfavorável caso o
módulo de deformação da argamassa aumente demasiadamente, tornando os sistemas de
revestimentos pouco deformáveis, o que contribui para o aumento do risco de fissuração e até
desplacamento de parte do revestimento.
Cabe lembrar ainda que, igualmente ao caso da pega, o ensaio de resistência à compressão do
cimento apenas serve para indicar se o mesmo atende ou não as especificações de norma, não
tendo nenhuma relação direta com parâmetros de resistência mecânica utilizados na avaliação
das argamassas de revestimento.
2.1.2 Cal
• cal virgem, sob a forma de óxidos de cálcio ou óxidos cálcio e magnésio, extinto em
obra;
• cal hidratada, sob a forma de hidróxido de cálcio ou hidróxido de cálcio e magnésio.
Para a obtenção da cal hidratada como produto final, após a seleção da jazida e extração da
matéria-prima, duas outras etapas interferem na sua qualidade:
Calcinação do carbonato
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Hidratação da cal virgem
Quando a cal virgem entra em contato com a água, ocorre hidratação do produto, cuja reação
é fortemente exotérmica. O calor liberado na hidratação gera forças de expansão na cal
virgem, o que causa a desintegração completa da mesma, que se transforma em um pó. Esta
reação tem como produtos formados os hidróxidos de cálcio e de magnésio.
A norma brasileira referente à cal hidratada é a NBR 7175 (1992). A quantidade de CO2 no
produto final ao lado do teor de óxidos não hidratados, aparecem como parâmetros
responsáveis pela classificação dos três tipos de cales (CH I, CH II e CH III). As Tabelas 2.6 e
2.7 apresentam uma síntese das exigências físicas e químicas para as cales produzidas no país.
Tabela 2.6 – Exigências Físicas das cales hidratadas nacionais NBR 7175 (1992)
Tipo de cal hidratada
Exigências
CH I CH II CH III
Peneira 0,60 mm ≤ 0,5% ≤ 0,5% ≤ 0,5%
Finura
Peneira 0,075 mm ≤ 15% ≤ 15% ≤ 15%
Estabilidade Ausência de cavidades ou protuberâncias
Retenção de água ≥ 80% ≥ 80% ≥ 70%
Plasticidade ≥ 110 ≥ 110 ≥ 110
Incorporação de areia ≥ 2,5 ≥ 2,5 ≥ 2,2
Tabela 2.7 – Exigências químicas das cales hidratadas segundo a NBR 7175 (1992)
Tipo de cal hidratada
Exigências
CH I CH II CH III
Na fábrica ≤5 ≤5 ≤ 13
% Anidrido carbono
(CO2) No depósito ou na
≤7 ≤7 ≤ 15
obra
% Óxidos não hidratados ≤ 10 Sem exigências ≤ 15
% Óxidos totais na base de não voláteis
≥ 88 ≥ 88 ≥ 88
(CaO + MgO)
O processo de maturação consiste em deixar a cal hidratada em contato com a água por um
período em torno de 24 horas, antes do emprego na argamassa. Acredita-se que esta tradição
teve seu início quando era empregada nas construções a cal virgem que, necessariamente,
deveria ficar em contato com a água antes do preparo da argamassa, para que ocorresse a
hidratação da mesma. No caso das cales hidratadas industrialmente, este fato é pouco
provável, uma vez que, teoricamente, se a cal já está hidratada não há a necessidade de nova
hidratação. Atualmente pouco se sabe sobre qual a alteração que ocorre na estrutura da cal
durante o processo de maturação. Entretanto, existem relatos observados na rotina de
produção das argamassas, que apontam o favorecimento de algumas das propriedades no
estado fresco e endurecido. Segundo consta, a cal deixada em repouso em contato direto com
a água sob forma de pasta ou argamassa (mistura de cal e areia) apresenta uma melhora
quanto à facilidade de mistura, trabalhabilidade, retenção de água, além de fornecer um meio
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mais adequado para hidratação do cimento, se comparado à situação da cal adicionada em pó
na hora da mistura.
2.2 AGREGADOS
O agregado é parte integrante das argamassas, sendo em alguns casos definido como o
“esqueleto” dos sistemas de revestimento argamassados, com influência direta em
propriedades como retração, resistência mecânica, módulo de deformação, dentre outras.
• Série conforme NBR 7217 (1987) => 2,4 mm – 1,2 mm – 0,6 mm – 0,3 mm – 0,15
mm – 0,075 mm;
• Série recomendada por CARNEIRO (1999) => 2,4 mm – 1,7 mm – 1,18 mm – 0,85
mm – 0,6 mm – 0,425 mm – 0,3 mm – 0,212 mm – 0,15 mm – 0,106 mm – 0,075 mm.
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dimensões das partículas e sobre o eixo das ordenadas as porcentagens, em peso, de material
que tem dimensões média menor que a dimensão considerada (% passante – representação
mais adotada na mecânica dos solos) ou maiores que a dimensão considerada (% retida
acumulada – mais adotada no estudo dos agregados para argamassas e concreto). Segundo a
forma da curva (Figura 2.1) podemos distinguir os diferentes tipos de granulometrias. Assim,
temos uma granulometria contínua (curva A) ou descontínua (curva B); uniforme (curva C); e
bem graduada (curva A).
100 0
A
90 B 10
80 C 20
Porcentagem que passa (%)
70 30
40 60
30 70
20 80
10 90
0 100
0,001 0,01 0,1 1 10
Diâmetro dos grãos (mm)
Peneiras (mm)
0,075 0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8
21
d 60
Cu = (1)
d 10
Tabela 2.9 – Dimensão máxima característica do agregado recomendado para cada camada
que compõe o revestimento
Camada do revestimento Peneiras ABNT (mm)
Chapisco 4,80
Emboço 2,40
Camada única 1,20
Reboco 1,20
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3 - REOLOGIA E TRABALHABILIDADE DAS ARGAMASSAS
No caso das propriedades no estado fresco a situação aparentemente é mais complexa, fato
que pode ser demonstrado pela carência de estudos capazes de avaliar sistematicamente este
tema. É comum, inclusive no meio científico, a utilização de procedimentos baseados na
experiência de oficiais pedreiros envolvidos no processo de produção dos sistemas de
revestimento.
Atualmente, é cada vez mais discutida no meio científico a necessidade de uma avaliação das
propriedades das argamassas no estado fresco, que possibilite a real caracterização do
comportamento. Esta caracterização deve, de certa forma, também envolver e relacionar os
parâmetros tradicionalmente conhecidos como, por exemplo: condições de trabalhabilidade,
consistência, plasticidade, dentre outros. Neste sentido, uma das possibilidades de novas
discussões esta baseada na aplicação de conceitos pertencentes ao estudo do comportamento
reológico do material.
A reologia é definida como a ciência que estuda a deformação e escoamento da matéria. Sua
aplicação se justifica a partir do momento em que se pode classificar os materiais, analisar
seus comportamentos frente a um campo de tensão, relacionar estes comportamentos com a
estrutura de cada material, bem como prever o desempenho destes em outros estágios de
tensão, deformação, tempo e temperatura (TANNER, 1998). Em adição à importância da
reologia, cabe destacar que muitos ramos da indústria estão diante de problemas que podem
ser resolvidos com base nestes conceitos. Neste universo, é bastante comum o uso de projetos
de sistemas para transporte ou para processar substâncias que não se ajustam a nenhum dos
tipos clássicos de comportamento dos materiais.
Ainda sobre o estudo das argamassas no estado fresco, a possibilidade de aplicação da teoria
reológica abre inúmeras opções de discussões diretamente aplicadas ao meio. A idéia
atualmente em pauta é substituir termos com elevado grau de empirismo, que permitem
apenas uma avaliação qualitativa (como trabalhabilidade, consistência, bombeabilidade,
projetabilidade) por parâmetros que realmente caracterizem o material em situação de fluxo.
23
tais concentrações escoam como um fluido, sendo aplicada a teoria clássica que envolve o
escoamento de fluidos (Figura 3.1). Quando uma força de cisalhamento é aplicada em um
fluido um gradiente de velocidade é induzido neste fluido. Nesta configuração, o fator de
proporcionalidade entre a força e o gradiente é chamando de viscosidade.
y
F
Placa livre
v
Líquido
y
x
Base fíxa
Figura 3.1 – Esquema ilustrativo do experimento de Newton para a determinação da
viscosidade de fluídos
24
Tensão de cisalhamento
3
2 4
Taxa de cisalhamento
1- Newtonian
1 – Fluido newtoniano, e Power
2 – Fluido n=1, 2 - Bingham
de Bingham, 3 – Fluido pseudoplástico e 4 – Fluido Dilatante
Figura 3.2 – Comportamento da tensão de cisalhamento x taxa de cisalhamento
A trabalhabilidade é uma das mais importantes propriedades das argamassas no estado fresco,
haja vista a sua obrigatoriedade para que possa ser convenientemente utilizada. Vários
pesquisadores que estudam as argamassas de revestimento apontam definições acerca deste
termo, algumas destas são apresentas na Tabela 3.2.
Está claro que, no geral, as definições são apenas descritivas e algumas propriedades são de
difícil mensuração (coesão, plasticidade, consistência, tixotropia, retenção de água, dentre
outros). Em campo, as situações são freqüentemente diversas porque alguns destes termos são
usados diferentemente por várias pessoas envolvidas (engenheiros, pedreiros, dentre outros),
sendo mais uma vez, definidos de acordo com o “sentimento” das pessoas e não, baseados no
comportamento físico do material. BAUER (1998), salienta que a avaliação das propriedades
é muito incipiente, fazendo uso de procedimentos empíricos que permitem uma avaliação
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baseada em aspectos de natureza táctil-visual, embasados no conhecimento e experiência dos
profissionais envolvidos nas avaliações.
É certo que as duas propriedades são interligadas e, em determinados momentos, não podendo
ser tratadas independentemente quando se analisa uma condição de trabalhabilidade. Além do
mais, os fatores que influenciam estas propriedades, em geral, são os mesmos, conforme estão
apresentados na Tabela 3.3:
Alguns dos testes amplamente utilizados no estudo das propriedades das argamassas no
estado fresco estão apresentados na Tabela 3.4. É certo que grande parte destes apenas se
correlacionam com um dos parâmetros reológicos (tensão de escoamento ou viscosidade).
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Tabela 3.4 – Alguns exemplos de testes que se correlacionam com um fator, ou a viscosidade
ou a tensão de escoamento
Parâmetro
reológico
Ensaios Breve descrição que
controla o
fenômeno
O princípio deste teste é que a profundidade de penetração de
Ensaio de um determinado corpo dependerá da tensão de escoamento do
Tensão de
penetração material testado. Geralmente, a massa do corpo é pré-
escoamento
de cone estabelecida. Então, estes testes avaliam se a tensão aplicada é
maior ou menor que a tensão de escoamento do concreto.
Uma sonda é inserida na mistura a ser testada (concreto ou
argamassa). Logo após, uma porção do concreto tende a escoar
Ensaio K- para o interior da sonda. Com uma barra de medida situada no Tensão de
Slump interior da sonda, mede-se a quantidade de concreto. Um alto escoamento
volume corresponde a uma alta capacidade de escoamento do
material.
Ensaio muito utilizado na mecânica dos solos para
determinação da tensão de cisalhamento de solos argilosos. O
Vane test
princípio é cravar uma palheta em cruz na amostra e aplicar um Tensão de
ou ensaio
carregamento com uma taxa pré-determinada. Durante o ensaio escoamento
de palheta
registra-se a carga e a deformação imposta à amostra, bem
como a tensão última de ruptura.
A consistência é estabelecida em função do espalhamento após
a aplicação de um determinado número de golpes na mesa de
consistência. Para este ensaio, a medida obtida relaciona-se
com a viscosidade e não com a tensão de escoamento porque
Mesa de ao aplicar os golpes, a amostra é submetida a uma tensão que é
Viscosidade
consistência maior que a tensão de escoamento. Entretanto, esta afirmação
deve ser encarada com certa cautela, uma vez que o ensaio não
permite uma avaliação do material em função do tempo o que
seria necessário para uma possível correlação com a
viscosidade.
O Flow cone ou cone de escoamento é amplamente utilizado
no estudo de lama de cimentos para perfuração de poços de
petróleo e tem sido adaptado para o uso em argamassas. Ele
Cone de
consiste de um funil com geometria e dimensões apropriadas, Viscosidade
escoamento
onde é colocada uma determinada amostra do material. O
tempo gasto para o volume de material passar através da
extremidade inferior é então registrado.
O ensaio da Mesa de Consistência (NBR 7215, 1982) é um dos testes mais utilizados para
avaliar as propriedades das argamassas no estado fresco. Apesar da grande utilização, este é
um dos ensaios mais criticados pelo meio científico quanto à definição de uma condição de
trabalhabilidade. Um dos muitos fatores que contribuem para esta discussão, além da própria
concepção do ensaio, diz respeito a uma não correspondência de resultados entre as
argamassas caracterizadas sob mesmas condições de trabalhabilidade. Entretanto, é certo que
a mesa de consistência ainda está longe de ser “aposentada”, fato que pode ser fortalecido
pela carência de parâmetros para o meio técnico, principalmente nacional, que sente a
necessidade da inclusão das medidas de espalhamento durante a caracterização das
argamassas de revestimento no estado fresco.
O Vane Test é uma ferramenta que vem sendo utilizada no estudo da reologia de materiais em
diferentes áreas. Este método foi bastante desenvolvido na mecânica dos solos, sendo
27
utilizado para determinar um parâmetro definido como “Tensão de cisalhamento não drenada
de solos”, existindo equipamentos de pequeno porte para ensaios de laboratório, bem como,
equipamentos de grande porte para ensaios em campo. Nos últimos anos, com o
desenvolvimento das técnicas de instrumentação, principalmente as voltadas para a reometria,
estas técnicas vêm sendo cada vez mais difundidas, sendo exploradas no estudo do
comportamento de alimentos, suspensões concentradas, polímeros, dentre outros. No estudo
dos materiais de construção é possível encontrar trabalhos que utilizam o Vane Test para
caracterizar argamassas como é o caso dos estudos desenvolvidos por ALVES (2001) e
SANTOS (2002) que utilizaram este método para avaliar a consistência de argamassas de
revestimento no estado fresco. Na pesquisa de ALVES (2001), foi possível definir faixas de
tensões de escoamento que caracterizavam a consistência de determinadas argamassas com
aditivos incorporadores de ar (considerando um processo de aplicação manual em blocos de
concreto sem chapisco). O mesmo equipamento foi utilizado por SANTOS (2002), onde se
encontrou um valor mínimo de tensão de escoamento para uma condição de bombeabilidade
de argamassas para projeção.
Pode-se dizer que o principal caminho para se controlar a trabalhabilidade das argamassas é,
sem dúvida, conhecer os materiais disponibilizados para a execução dos sistemas de
revestimento, destacando-se:
28
• incompatibilidade ainda entre as opções de ferramentas disponíveis para execução dos
sistemas de revestimento (aplicação manual ou mecânica, tipo de misturador) e os
materiais; e
• previsão, refinamento e controle na produção da argamassa, principalmente em
decisões com influência no processo de execução (proporcionamento, teor de água,
tempo de mistura, este último, principalmente, no caso de argamassas com aditivos
incorporadores de ar).
29
4 – ADITIVOS INCORPORADORES DE AR E RETENTORES DE
ÁGUA
(a) (b)
Figura 4.2 – Representação esquemática do mecanismo de funcionamento dos aditivos
incorporadores de ar: (a) aglutinação das extremidades apolares dos tensoativos formando as
bolhas de ar; (b) participação de tensoativos, que estão adsorvidos no cimento, na formação
das bolhas, provocando o “efeito ponte”.
Nota-se, pela Foto 4.1, que os aditivos causam uma grande alteração na trabalhabilidade das
argamassas, já que a mesma passa de um aspecto seco e áspero, para um aspecto plástico,
devido à incorporação de ar. É essa capacidade dos aditivos alterarem positivamente a
trabalhabilidade das argamassas, que permite a confecção de argamassas sem cal, apenas com
o aditivo incorporador de ar como agente plastificante.
(a) (b)
Foto 4.1 – Aspecto da mudança ocorrida nas características reológicas da argamassa com
aditivo incorporador de ar: (a) Argamassa sem aditivo incorporador de ar com aspecto seco
(b) Argamassa com aditivo incorporador de ar com aspecto plástico.
A aplicação da argamassa é facilitada com a utilização dos aditivos incorporadores de ar. Isto
se explica pelo fato do tensoativo diminuir a tensão superficial, provocando uma maior
facilidade da argamassa molhar o substrato, aumentando a região de contato entre ambos.
0,38
0,4
0,30
0,3 0,26
0,17
0,2
0,1
0
20 22 24 26 28 30 32
T eo r d e ar i nco r p o r ad o ( %)
A quantidade de ar incorporado depende tanto do teor como do tipo do aditivo, ou seja, com o
aumento da concentração dos aditivos, ocorre um aumento do teor de ar incorporado, para um
mesmo tempo de mistura.
Apesar de o teor de ar ser diretamente proporcional ao teor de aditivo, existe um limite, onde
mesmo com a colocação de mais aditivo, não se verifica aumento no volume de ar produzido.
Com o aumento do tempo de mistura, ocorrerá o aumento do teor de ar, conforme ilustra a
Figura 4.4, sendo que, com a continuação da mistura, ocorrerá um ponto em que o teor de ar
pode começar a diminuir.
32 30
28
29
26 24
Ar Incorporado (%)
21,5
23
20
17
14
11
8
5
5 min 10 min 15 min 20 min
Tempo de Mistura (Minutos)
30 30
Ar Incorporado (%)
29 29
28
27
27
26 26
25
24
18 19 20 21 22 23 24 25 26
Teor de Cimento (%)
Pelos aspectos expostos, é evidente que os aditivos incorporadores de ar podem trazer várias
contribuições às argamassas. O uso destes aditivos é, todavia, muito peculiar, respaldado de
cuidados quanto à aplicação adequada. O maior emprego destes materiais parece ser nas
argamassas industrializadas. Nesta situação, o rigor da produção industrial permite dosar
teores muito precisos de aditivos com grande efeito tensoativo.
O aumento da retenção de água da argamassa pode ser conseguido de várias maneiras. Uma
delas é aumentar o teor de materiais constituintes com elevada área específica. Em se tratando
de aumentar a área específica dos materiais constituintes, apresenta-se como proposição mais
usual a utilização de saibro e cal na argamassa. Esses dois tipos de materiais possuem
partículas muito finas, proporcionando uma elevada área específica, conseqüentemente, a área
a ser molhada é maior, aparecendo tensões superficiais que tendem a manter a água adsorvida
nas partículas. A outra forma de incrementar a capacidade de retenção de água da argamassa é
utilizar aditivos cujas características impedem a perda de água, como é o caso dos derivados
da celulose (aditivos retentores de água).
Os aditivos retentores de água são polímeros, usualmente utilizados na forma de solução e pós
redispersíveis que, quando solúveis em água, produzem um aumento considerável na
viscosidade e na retenção de água dos sistemas em que são adicionados. São materiais
bastante leves e geralmente empregados na forma de pó.
Os principais tipos de aditivos encontrados com intuito de reter água mais utilizados na
composição dessas argamassas são os éteres de celulose. Os éteres de celulose são polímeros
semi-sintéticos solúveis em água. Fazem parte dessa categoria os polímeros: metil celulose
(MC), carboximetil celulose (CMC), hidroxietil celulose (HEC), metil hidroxietil celulose
(MHEC) e metil hidroxipropil celulose (MHPC).
Devido a principal conseqüência da ação dos aditivos retentores de água ser a formação de um
gel (aumento de viscosidade da fase aquosa), esses também são chamados de agentes
espessantes ou modificadores de viscosidade. Sua influência na capacidade de retenção de
água da argamassa está diretamente relacionada à massa molar do aditivo retentor de água, ou
seja, quanto maior a massa molar do aditivo empregado, mais viscosa será à fase aquosa do
sistema.
A respeito dos efeitos que os retentores de água proporcionam nas propriedades das
argamassas no estado fresco, é consenso que a trabalhabilidade é muita afetada, pois além da
mudança na viscosidade, é observada também maior incorporação de ar durante a mistura
devido à ação tensoativa, advinda desses aditivos. De acordo com DO Ó (2004), mesmo em
pequenas concentrações (0,125% da massa de cimento) de aditivo retentor de água
(HidroxiEtil Metil Celulose - MHEC), a incorporação de ar foi observada e o seu valor é
bastante considerável. Além disso, materiais produzidos com tais aditivos, podem se tornar
também altamente pseudoplásticos e tixotrópicos.
90
80
70
60
50
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Te or de 0,125%
Te or de 0,1875%
100 Te or de 0,25%
Retenção de água (%)
90
80
70
60
50
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Figura 4.8 – Influência do teor de aditivo na retenção de água das argamassas de revestimento
aditivadas.
Com relação à influência do teor de aditivo na retenção de água das argamassas, observa-se
na Figura 4.8 uma relação direta, isto é, à medida que se eleva o teor de aditivo, a retenção de
água é incrementada.
Diante do exposto, vale lembrar que a utilização do aditivo retentor de água nas argamassas
provoca grandes alterações na viscosidade e na trabalhabilidade, sendo necessário ao
empregá-lo, uma reformulação do proporcionamento dos materiais constituintes das mesmas.
Portanto, o emprego adequado do aditivo retentor de água na composição de argamassas,
necessita de uma orientação técnica especializada.
5 - PECULIARIDADES DA PRODUÇÃO DE REVESTIMENTOS DE
ARGAMASSAS
Atualmente, tem-se observado que várias empresas estão utilizando os chamados “Projetos de
Revestimento”, na tentativa de controlar a produção dos revestimentos. Estes projetos
apresentam a especificação de todos os materiais e procedimentos a serem utilizados, além de
indicar a localização e especificação das telas metálicas a serem colocadas, nas regiões com
concentração de tensão. Entretanto, cabe salientar, que somente a utilização destes projetos,
não garantirá a qualidade do serviço, em razão do grande número de peculiaridades que
existem na produção do revestimento, e que não são apresentadas nos referidos projetos.
• Devido a produção de grandes volumes de argamassa, este material pode ficar esperando
a sua vez de ser aplicado por períodos de tempo superiores a 2 horas. Caso isto aconteça,
parte da água de amassamento pode ser perdida por evaporação para a atmosfera, bem
como para as reações de hidratação do cimento, o que tornará a argamassa menos
trabalhável. Desta forma, para que o oficial-pedreiro possa aplicar a argamassa, é
necessário o acréscimo de água.
• Uma outra situação onde se observa a complementação de água na argamassa ocorre
quando, se quer utilizar sobras do sarrafeamento da argamassa para se executar um outro
pano de revestimento. Como esta argamassa já “puxou”, tendo em vista que ela foi uma
sobra do corte, o seu aspecto é de uma argamassa seca com falta de água, apresentando
uma trabalhabilidade inadequada para o lançamento e aperto. Por este motivo, se introduz
uma grande quantidade de água nessa sobra de argamassa, para que a mesma volte a se
mostrar trabalhável. Esse excesso de água pode gerar uma séria redução na resistência
mecânica dos revestimentos e provocar uma intensa fissuração. Ademais, o cimento desta
argamassa que sobra após o sarrafeamento pode já ter entrado em pega, o que vai reduzir
o seu poder aglomerante, mesmo com a colocação de mais água e uma nova mistura.
• A dosagem das argamassas deve ser realizada de uma forma que o oficial-pedreiro fique
satisfeito com a plasticidade da mesma, ou seja, a argamassa deve estar pronta para o uso,
na trabalhabilidade adequada. Caso isto não ocorra, o oficial-pedreiro irá adicionar mais
água na mistura antes da sua aplicação, buscando a trabalhabilidade ideal. Nesta situação,
este acréscimo de água é chamado de ajuste de água, já que, geralmente, a quantidade de
água adicionada é muito pequena em relação às situações anteriormente expostas. De uma
forma geral, incorreções na granulometria, na dosagem ou nos materiais, é que induzem a
colocação de mais água, na tentativa de ajustar a trabalhabilidade da argamassa a
condições mínimas de aplicabilidade.
Pelo exposto anteriormente, observa-se que alguns cuidados devem ser tomados com o intuito
de evitar problemas nos revestimentos; entre estes se destacam:
Em obras de pequeno porte, onde não há betoneira, é uma prática corriqueira se misturar o
concreto e a argamassa manualmente utilizando uma enxada. Tanto para o concreto como
para argamassa, este tipo de preparo pode ser prejudicial, já que o operário responsável por
ele, empregará uma grande quantidade de água, para facilitar a mistura dos materiais. Este
excesso de água pode reduzir as propriedades mecânicas e gerar fissuras por retração,
dependendo da argamassa utilizada. Além disso, a mistura manual pode provocar uma
homogeneização deficiente dos materiais, levando a uma falta de padronização na produção
das argamassas.
Caso se utilize à mistura manual, deve-se, inicialmente, realizar uma pré-mistura dos
materiais sem a colocação da água. O objetivo desta pré-mistura é melhorar a
homogeneização dos materiais. Posteriormente, deve-se acrescentar a água aos poucos e
misturar os materiais até que a argamassa apresente um aspecto homogêneo.
Apesar de este fato ser notório, os operários responsáveis pela confecção das argamassas
aditivadas, freqüentemente, não se preocupam em realizar algum tipo de controle específico,
como, por exemplo, do tempo de mistura, sendo este baseado apenas na experiência do
profissional, sem a realização de ensaios. Esta deficiência de controle do tempo de mistura
pode ser bastante perigosa, pois com o aumento do tempo de mistura ocorre uma maior
incorporação de ar, que implicará, dependendo do seu valor, uma significativa alteração da
trabalhabilidade do material, tornando a argamassa muito fluida. Além disso, observa-se que o
excessivo tempo de mistura provoca uma grande redução na resistência de aderência à tração
dos revestimentos.
Para que a produção da argamassa aditivada seja realizada de uma forma controlada sem
comprometer o seu desempenho, é fundamental que seja especificado, para cada betoneira ou
misturador em particular, o tempo de mistura ideal para que se tenha um teor de ar e uma
trabalhabilidade adequada. Esta determinação do tempo de mistura é realizada em obra,
através da determinação do teor de ar da argamassa, para vários tempos de mistura, e da sua
trabalhabilidade para cada teor de ar.
Uma das regiões revestidas com argamassa mais susceptível a ocorrência de fissuração é
aquela localizada na interface estrutura de concreto/alvenaria. Um dos motivos principais para
a ocorrência dessa fissuração é a movimentação diferencial dos dois materiais, quando
sujeitos a variações higrotérmicas e a sobrecargas. Além da movimentação diferencial, pode-
se ter fissuração nesta região devido a desuniformidade da absorção de água entre a alvenaria
e a estrutura de concreto. Isto acontece porque o concreto é menos absorvente que a alvenaria,
fazendo com que a argamassa aplicada sobre ele demore mais tempo para ficar adequada para
o sarrafeamento, do que a aplicada sobre a alvenaria. Assim sendo, em um mesmo pano de
argamassa, têm-se regiões que já estarão aptas a receber os serviços de sarrafeamento e
desempeno (argamassa aplicada sobre a alvenaria), como também, regiões onde a argamassa
ainda não estará apta (argamassa aplicada sobre a estrutura de concreto) para a execução
desses serviços. Nesta situação, se o sarrafeamento for realizado quando a argamassa aplicada
sobre a alvenaria já estiver adequada, pode-se ter fissuração na argamassa aplicada sobre a
estrutura de concreto, que ainda não estará rígida o suficiente, para resistir aos esforços
gerados pelo sarrafeamento e desempeno. Já, se o sarrafeamento for executado apenas quando
a argamassa aplicada sobre a estrutura de concreto estiver adequada, ter-se-ão dificuldades
para cortar a argamassa aplicada sobre a alvenaria, que já estará bastante rígida.
A plasticidade da argamassa, aliada à energia de seu lançamento, são fundamentais para que
ela possa penetrar pelas reentrâncias e saliências do substrato, aumentado o contato entre
esses dois materiais, o que irá colaborar para a extensão da aderência. Porém, mesmo que a
trabalhabilidade da argamassa e a energia utilizada no seu lançamento não sejam adequadas, a
extensão de aderência poderá ser majorada com a realização do aperto da argamassa após a
sua aplicação. Assim, ocorrerá uma elevação da resistência de aderência à tração do
revestimento, em média.
Uma prática bastante verificada nas obras, que deve ser evitada, é a falta do aperto nas
argamassas utilizadas nas “cheias”, quando se tem mais de uma camada de argamassa. A
justificativa para a não realização deste procedimento se observa no fato de os oficiais-
pedreiros acharem que, se a argamassa de cheia for apertada, ela vai ficar pouco rugosa na sua
superfície, o que dificultará a aderência da segunda camada de argamassa aplicada sobre a
mesma. Outra justificativa dada pelos oficiais-pedreiros é que, pelo fato de não ser realizado o
sarrafeamento e/ou desempeno na argamassa de cheia, ela não precisa ser apertada. A falta
deste aperto na cheia contribui para que nestas regiões sejam verificados baixos valores de
resistência de aderência à tração. É evidente que este baixo valor de aderência não se deve
apenas à falta do aperto, já que é freqüente se utilizar para a execução das “cheias”, a
argamassa que sobrou após o sarrafeamento (corte). Nessa argamassa, provavelmente será
acrescentada água e, possivelmente, o cimento já terá entrado em pega, gerando
conseqüências negativas nas resistências mecânicas.
6 - DOS MOMENTOS INICIAIS PÓS-APLICAÇÃO AO
DESENVOLVIMENTO DA ADERÊNCIA
O substrato, através de sua capacidade de absorção de água, é a maior responsável pela perda
de água da argamassa após aplicação. As suas características superficiais e de porosidade
como: diâmetro, estrutura, volume e distribuição de poros, influem diretamente no transporte
de água da argamassa. Tem-se buscado identificar propriedades ou características dos
substratos, tais como, absorção de água, rugosidade superficial e outros, que modelem seu
comportamento com relação às características de desempenho dos revestimentos, em especial,
na adesão e na resistência de aderência.
O ensaio mais difundido para a avaliação das características de absorção de água livre, dos
blocos de alvenaria, é determinado pelo método de ensaio da ASTM C – 67 – Initial Rate
Absorption, conhecido pelas iniciais IRA. Este avalia a capacidade de absorção de água de
uma face do bloco (seco em estufa a 100ºC), imersa em uma profundidade de água
padronizada (3 a 5mm), em intervalo de tempo pré-definido (1 minuto) e seu resultado
determinado a partir da Equação 6.1.
mu − ms
IRA = x 200 (6.1)
A
A relação do IRA com a resistência de aderência não é consenso. Algumas das críticas feitas a
esta determinação (IRA) é que sua execução é realizada em tempo bastante limitado (1
minuto) o que não avalia outros aspectos importantes no mecanismo de transporte de água,
uma vez que as forças capilares continuam atuando durante um período mais prolongado.
Além disto, o IRA é medido com relação à água “livre” e não à água “restringida” contida na
argamassa fresca. Sobre isso, mostra-se útil considerar as diferenças entre o movimento
(transporte) de água livre e restringida. A absorção de água livre (determinação do IRA) não é
impedida por vários tipos de forças que atuam em uma argamassa. Estas forças são: forças
capilares, adsorção física pelos componentes da argamassa e, em fase posterior, a ligação
química da água devido à evolução na hidratação do aglomerante (cimento). Na realidade,
substrato e argamassa devem ser considerados como dois sistemas de poros independentes e a
interação entre estes sistemas determina o fluxo de água.
i =S . t (6.2)
Sendo:
i = volume de água absorvida por unidade de área (g/mm²);
S = coeficiente de absorção de água, “sorptivity” (mm.min-1/2); e
t = tempo.
Figura 6.1- Perfil de absorção de água livre (ao longo do tempo) de bloco cerâmico estrutural
e bloco de concreto estrutural (PAES, BAUER & CARASEK, 2003)
Dependendo da natureza dos blocos, estes podem possuir, em sua maioria, poros com
diâmetros maiores o que facilita a saturação mais rápida desse componente (caso, por
exemplo, do bloco de concreto). Já blocos com estrutura porosa mais refinada (poros de
diâmetros menores) absorvem maior quantidade de água, porém em tempos mais prolongados
(caso, por exemplo, do bloco cerâmico). Estas características influenciam diretamente o
desempenho do revestimento uma vez que, melhores valores de resistência de aderência são,
em geral, atribuídos à penetração da pasta aglomerante no substrato, devido ao caráter
essencialmente mecânico destes fenômenos.
Pode ocorrer que, ao se utilizar um substrato com elevada capacidade de absorção de água da
argamassa e, conjuntamente com a evaporação na face livre do revestimento, nos instantes
iniciais, podem vir a surgir microfissuras na interface devido à retração plástica, que, por sua
vez, pode diminuir a aderência. Por outro lado, blocos que succionam menos água da
argamassa, supostamente com baixos valores de IRA, podem gerar também condições
desfavoráveis na interface, com a criação de uma fina camada de água na região, o que gera,
possivelmente, uma interface bastante porosa. Este tipo de ocorrência pode ser minimizado
através de algum tipo de tratamento superficial do substrato, cujo objetivo é regularizar a
absorção de água ou aumentar a rugosidade superficial. Como exemplos de tratamento podem
ser citados a aplicação de chapisco e o pré-umedecimento, mediante a aspersão de água
através de broxa. Este procedimento, (pré-umedecimento) deve ser empregado com muita
cautela. Uma “molhagem” exagerada pode reduzir excessivamente a absorção do substrato e,
conseqüentemente, reduzir a “avidez” do material pela água da argamassa, o que prejudica a
ancoragem mecânica devido à falta de penetração de produtos de hidratação dos aglomerantes
no interior dos poros.
Dependendo da situação, pode ser interessante a escolha de um ou outro tipo de bloco ou,
ainda, a realização de tipos diferenciados de tratamentos de base. Em revestimento interno,
que não está sujeito aos efeitos das intempéries e, em locais que não sejam necessários valores
elevados de resistência de aderência, pode-se usar, por exemplo, bloco cerâmico sem
utilização do pré-umedecimento da base. Para revestimentos externos, o uso do chapisco é
obrigatório e, caso se busquem elevados valores de resistência de aderência (conforme limites
de norma de forma a não prejudicar a deformação do conjunto), o uso do bloco de concreto é
uma escolha bastante viável. Cabe lembrar, no entanto, que esta característica (resistência de
aderência) é dependente de outros fatores, tais como, características dos materiais, mão-de-
obra e execução e, não somente, da natureza do bloco e do tipo de tratamento realizado sobre
a base.
O transporte da água contida na argamassa fresca para o bloco poroso é bem mais complexo
do que quando comparado com o transporte da água livre, visto que, a água existente na
argamassa faz parte de um sistema de poros saturados de água e partículas em suspensão, cujo
raio médio é variável com o tempo, conforme vá se processando a sucção desta água pela base
e por evaporação para o meio ambiente. Esta água encontra-se mais “restringida”, no interior
do sistema, em comparação com a água livre, condição em que são realizados os ensaios de
IRA e da absorção capilar de água dos blocos (ao longo do tempo).
a b
c d
Figura 6.2- Representação esquemática dos diversos mecanismos básicos de aderência:
(a) travamento mecânico, (b) difusão, (c) transferência de elétrons e (d) adsorção.
Em geral, o adesivo é um material que, quando aplicado às superfícies dos aderentes sob
determinadas condições, pode uni-las e resistir à sua separação (nessa categoria estão: cola,
pasta, cimento, cal, dentre outros.). Extrapolando o conceito, pode-se dizer que as argamassas
de assentamento são, tecnicamente, um material adesivo; e que seu objetivo mais importante é
a aderência forte, total e durável com a unidade de alvenaria, sendo que todas as outras
propriedades (incluída a resistência à compressão) são ocasionais (GALLEGOS, 1995).
Igualmente aos estudos sobre absorção de água, as argamassas de revestimento podem ser
comparadas às de assentamento no que concerne à aderência, visto que a parte mais interna da
argamassa em contato com o substrato (o emboço) atua diretamente como um adesivo entre a
parte mais externa (reboco) e a base.
Os princípios que regem a aderência são, fundamentalmente, os mesmos para quaisquer que
sejam os materiais utilizados. Em todos os casos o material adesivo é aplicado,
primeiramente, no estado plástico em um material sólido (o substrato). Após a aplicação, o
material adesivo modifica seu estado quimicamente e (na maioria das vezes) fisicamente.
Alguns como argamassas de assentamento, gessos, e revestimentos se solidificam; outros
como os polímeros e os elastômeros ficam plásticos ou elásticos (ADDLESON, 1992).
Uma vez que a argamassa molha a base através da pasta, parte da água de amassamento,
contendo os aglomerantes em dissolução, é succionada pelos poros da base. No interior
destes, ocorre a precipitação e hidratação dos silicatos e hidróxidos, seu conseqüente
endurecimento progressivo e a ancoragem da argamassa à base (SELMO, 1989). A
microestrutura da interface argamassa-substrato é de suma importância para um bom
desempenho do revestimento; os compostos formados ali e as ligações físico-químicas
existentes tendem a influenciar, em maior ou menor grau, as condições finais da aderência.
O processo de aderência mecânica, de suma importância, vem seguido de outro fator também
preponderante para o desenvolvimento do sistema, a extensão de aderência. Essa extensão é à
medida que corresponde à razão entre a área de contato efetivo e a área total possível de ser
unida entre a argamassa e uma base porosa. Essa extensão diminui à medida que aumenta a
ocorrência de falhas de contato na interface argamassa-substrato.
Intuitivamente, nota-se que a aderência é um requisito básico para um revestimento; por isso,
existem alguns métodos que se propõem a mensurá-la, alguns consistem em raspar, cortar ou
descascar o material aderido ao substrato, sendo que as propriedades mecânicas da argamassa
afetam a medição.
Existem duas Normas Brasileiras que referenciam a resistência de aderência, a NBR 13528
(1995) que prescreve o método de ensaio da resistência de aderência à tração para
revestimentos de paredes e tetos, fazendo uso de um equipamento de tração com aplicação
lenta e progressiva da carga; e a NBR 13749 (1996) que determina as especificações
necessárias aos revestimentos, incluindo aí os limites mínimos de resultado desse ensaio
(Tabela 6.1). O resultado desse ensaio é dado em Megapascal (MPa) após o cálculo da média
de algumas determinações.
Tabela 6.1- Limites de resistência de aderência à tração para emboço e camada única
aplicados sobre paredes, segundo a NBR 13749 (ABNT,1996)
RESISTÊNCIA DE
LOCAL ACABAMENTO
ADERÊNCIA (MPa)
É válido salientar que os diferentes tipos de ruptura (Figura 6.3) que podem ocorrer em um
ensaio como esses, evidenciam processos diferentes: ao romper na interface argamassa-
substrato, mensura-se a real grandeza da aderência; do contrário, ocorrem falhas por coesão
dos materiais utilizados, evidenciando que a resistência de aderência verdadeira é maior do
que aquela medida.
Por sua vez, o tratamento dos dados resultantes dos ensaios de aderência se torna uma tarefa
um tanto quanto ingrata, visto que não se deve aceitar apenas a média como parâmetro de
referência (por causa da alta variabilidade); porém, não existe um consenso sobre como seria
uma nova maneira de se encarar esses conjuntos de dados tão dispersos.
Em pesquisa realizada “in situ”, GONÇALVES (2004) encontrou uma variação média de
52% que revelou ser natural à propriedade da aderência em revestimento de argamassa. O
método de ensaio preconizado pela NBR 13528 (1995), utilizado para mensurar a resistência
de aderência apresentou, por si só, uma variação intrínseca de 19%; adicionalmente, fatores
como: processo executivo do revestimento, materiais utilizados, condições climáticas, dentre
outros, respondem por uma variabilidade de 33% nos resultados do ensaio.
Existem alguns fatores que podem exercer influência na variação da resistência de aderência à
tração nos revestimentos em argamassa, tais como: subjetividade do oficial-pedreiro,
materiais utilizados, parâmetros de produção, execução, microclima e procedimento de ensaio
da resistência.
Além do mais, percebe-se que o sistema de aplicação convencional demanda muita mão-de-
obra e, em muitos casos, falta de agilidade do processo, evidenciando-se assim o desperdício e
o aumento de custo para o construtor.
Freqüentemente, são empregados dois tipos de bomba: tipo helicoidal (Figura 7.1) e tipo
pistão (Figura 7.2). As bombas helicoidais possuem um eixo helicoidal (rosca sem fim) que,
ao girar, expelem a argamassa para fora.
Argamassa Fresca
Bico de Projeção
Eixo Helicoidal
Mangote
As argamassas próprias para projeção devem ter uma consistência mais fluida do que as
argamassas utilizadas no sistema convencional, mas sem, no entanto, perder a característica
de plasticidade, tão importante para a adesão inicial. Essa última característica das argamassas
no estado fresco, importante para o sistema de projeção em si, geralmente não é devidamente
mensurada na prática, sendo a mesma executada de forma empírica e sem total precisão do
fenômeno.
Constatou-se (SANTOS, 2003) que a consistência, avaliada pelo aparelho vane test, se
mostrou a propriedade relacionada diretamente aos mecanismos relativos às argamassas cuja
finalidade é a projeção. A bombeabilidade da argamassa é definida pela consistência da
mesma, de forma que, foram definidas as faixas limitantes de consistência (tabela 7.1) que
permitiram a adequada bombeabilidade de três argamassas empregadas.
Quando a consistência se apresentava abaixo dos limites mínimos expostos na tabela 7.1, as
argamassas apresentavam falha de adesão inicial pelo excesso de fluidez, ao passo que se as
misturas ensaiadas apresentassem resultados de consistência superiores aos limites máximos,
ocorreria a obstrução da argamassa no mangote e/ou rotor do equipamento.
O tempo de mistura é importante justamente porque, quanto maior o tempo de mistura, maior
o teor de ar incorporado pela mistura. Além de proporcionar uma maior fluidez da argamassa,
sem que seja preciso adicionar grandes quantidades de água, o ar incorporado proporciona à
mistura uma maior plasticidade, sendo essa característica importantíssima em se tratando de
projetabilidade (já que influencia diretamente na adesão inicial do material ao substrato).
Argamassas com consistência muito alta (no caso do referido trabalho, com valores de tensão
de escoamento maiores que 1,0 KPa) provocam a obstrução no mangote e/ou rotor, além de
necessitar de altas pressões de projeção, podendo danificar assim a bomba do equipamento.
A obstrução, quando ocasionada por argamassas com pouca fluidez (ou seja, falta de água), é
originada provavelmente por uma concentração excessiva de sólidos (agregados) e pela
diminuição de camadas de lubrificação (ou seja, carência de pasta de cimento) entre a
argamassa e as paredes do mangote e entre camadas subseqüentes de argamassa. As camadas
de lubrificação fazem com que o material deslize mais facilmente, promovendo o
bombeamento da argamassa (quando a argamassa encontra-se com uma quantidade de água
adequada, a pasta de cimento serve como camada lubrificante, diminuindo a viscosidade do
material e exigindo, assim, baixas pressões de bombeamento, tornando o material
bombeável). Já a concentração excessiva de agregados ocasiona o acréscimo da tensão
friccional que pode ser preponderante quando da obstrução da argamassa no mangote e/ou
rotor.
Outro tipo de obstrução é ocasionado com a situação exatamente oposta, quando existe um
excesso de água e conseqüentemente um excesso de pasta na mistura. A explicação para tal
fenômeno é que todo material tem uma pressão de segregação que faz com que, em condutos
forçados, a fase mais fluida (neste caso, a pasta de cimento) se separe da fase sólida
(agregados). Se a pressão de bombeamento for maior do que essa pressão de segregação, vai
haver uma exsudação do material, de forma que quando o material for bombeado, ficarão
retidos na tubulação quase somente os agregados, ocasionando a obstrução por um fenômeno
similar ao explicado acima. Pode-se associar esse fenômeno mais precisamente a uma
filtração da argamassa do que a um fenômeno de segregação propriamente dito, já que com a
pressão imposta pela bomba do equipamento, há uma filtração das partículas mais finas
juntamente com a água em detrimento das partículas mais grossas. Intuitivamente percebe-se
que esta filtração ocorre muito mais facilmente em argamassas que possuem um teor de água
muito elevado, ou que não apresentem nenhuma estabilidade quanto à segregação ou filtração.
Sabe-se que algumas argamassas, mesmo que industrializadas, não são projetáveis, mesmo
quando é adicionada a quantidade adequada de água. Uma das causas apontadas para este
fato é a falta de estabilidade que faz com que a pasta de cimento se separe facilmente da fase
agregado, causando entupimento em máquinas usadas em canteiro de obras, pelo acúmulo de
material no mangote. Uma das maneiras de aumentar a estabilidade da mistura é a adição da
cal, principalmente quando são usadas areias britadas (areias artificiais).