BAB I

PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG
Untuk mendapatkan hasil kerja yang baik, tentu diperlukan perancangan
system kerja yang baik pula. Oleh karena itu system kerja harus dirancang
sedemikian rupa sehingga dapat menghasilkan hasil kerja yang diinginkan. Untuk
dapat mempelajari hal-hal yang harus diperhatikan sehubungan dengan perancangan
system kerja, ada baiknya kita juga mempelajari ergonomic dan studi gerakan. Hal ini
penting karena system kerja harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat
memungkinkan dilakukannya gerakan ergonomis.

B. TUJUAN
 Tujuan Umum
(1) Praktikan dapat memiliki kemampuan untuk menganalisa metode kerja
dan mengidentifikasi permasalahan yang terjadi.
(2) Praktikan dapat merancang stasiun kerja yang ergonomis untuk
meningkatkan produktifitas.
(3) Praktikan dapat melakukan perhitungan waktu baku dengan metode jam
henti.
 Tujuan Khusus
(1) Praktikan mampu menyusun peta-peta kerja yang sesuai urutan proses
pekerjaan.
(2) Praktikan mampu menganalisa metode kerja sekarang melalui peta-peta
kerja.
(3) Praktikan mampu mengidentifikasikan pemborosan dan ketidakefisienan
dalam suatu metode kerja dengan studi gerakan dan ekonomi gerakan.
(4) Praktikan mampu merancang stasiun kerja yang ergonomis.
 BAB II

TEORI DASAR

A. PERBAIKAN METODE KERJA

Perbaikan metode kerja merupakan kegiatan untuk mencari, mengembangkan
dan menerapkan metode kerja yang lebih efektif dan efisien dengan tujuan akhir
adalah waktu penyelesaian pekerjaan akan lebih singkat/cepat. Perbaikan metode
kerja ini mempelajari prinsip-prinsip dan teknik-teknik pengaturan kerja yang optimal
dalam suatu system kerja. System kerja disini ialah suatu system dimana komponen-
komponen kerja seperti manusi(operator), mesin, dan atau fasilitas kerja lainnya,
material serta lingkungan kerja fisik akan nerinteraksi.
Tujuan pokok dari kegiatan perbaikan metode kerja adalah sebagai berikut:
1. Perbaikan proses dan tata cara pelaksanaan penyelesaian pekerjaan.
2. Perbaikan dan penghematan penggunaan material, tenaga kerja manusia
pekerjanya.
3. Pendayagunaan usaha manusia dan pengurangan ketelitian yang tidak perlu.
4. Perbaikan tata rudang kerja ynag mampu memberikan suasana lingkungan kerja
yang nyaman dan aman.

B. STUDI GERAKAN
Studi gerakan adalah analisa yang dilakukan terhadap beberapa gerakan bagian
badan pekerja dalam menyelesaikan pekerjaanya. Dengan demikian diharapkan agar
gerakan-gerakan yang tidak efektif dapat dikurangi atau bahkan dihilangkan sehingga
akan diperoleh penghematan dalam waktu kerja, yang selanjutnya dapat pula
menghemat pemakaian fasilitas-fasilitas yang tersedia untuk pekerjaan tersebut.
Frank B. Gilberth dan istrinya menguraikan gerakan ke dalam 17 gerakan dasar
atau elemen gerakan yang dinamai thetblig. Sebagian besar dari therblig ini
merupakan gerakan-gerakan dasar tangan. Kemampuan untuk menguraikan suatu
pekerjaan ke dalam Therbligh dengan sangat baik diperlukan, karena dengan
demikian akan memudahkan dalam penganalisaannya. Dengan demikian dapat
diketahui gerakan nama yang sebetulnya tidak diperlukan oleh pekerja tapi masih
dilakukan pekerja.

Elemen-elemen gerakan tersebut diuraikan sebagai berikut:

1. Mencari(search)
Elemen gerakan mencari merupakan gerakan dasar daripekerjaan untuk
menemukan lokasi objek. Yang bekerja dalam hal ini adalah mata. Mencari
merupakan gerak yang tidak efektif dan masih dapat dihindarkan misalnya
dengan menyimpan peralatan atau baha-bahan pada tempat yang tetap.
2. Memilih(Select)
 Memilih merupakan gerakan untuk menemukan objek yang tercampur,
tangan dan mata adalah dua bagian badan yang digunakan untuk melekukan
gerakan ini. Gerakan ini merupakan gerakan yang tidak efektif sehingga sedapat
mungkin dihindarkan.
3. Memegang(Grasp)
Merupakan gerakan untuk memegang objek. Gerakan ini merupakan
gerakan efektif.
4. Menjangkau(Reach)
Merupakan gerakan tangan berpindah tempat tanpa beban.
5. Membawa(Move)
Elemen gerak membawa juga merupakan gerak perpindahan tangan, hanya
dalam gerakan ini tangan dalam keadaan dibebani.
6. Memegang untuk Memakai(Hold)
Yaitu memegang tanpa menggerakkan objek yang dipasang tersebut.
Gerakan ini merupakan gerakan yang tidak efektif.
7. Melepas(Release)
Elemen ini terjadi bila seorang pekerja melepaskan objek yang
dipegangnya.
8. Mengarahkan(Position)
Gerakan mengarahkan suatu objek pada lokasi tertentu.
9. Mengarahkan sementara(Pre position)
Merupakan elemen gerak mengarahkan pada suatu tempat sementara.
10. Pemeriksaan(inspect)
Merupakan pekerjaan memeriksa objek untuk mngetahui apakah objek
telah memenuhi syarat-syarat tertentu.
11. Perakitan(Assembly)
Merupakan pekerjaan gerakan menggabungkan suatu objek dengan objek
yang lain sehingga menjadi satu kesatuan.
12. Lepas Rakit(Disassembly)
Merupakan kebalikan dari perakitan, disini dua objek dipisahkan dari satu
kesatuan.
13. Memakai(Use)
Yang dimaksud memakai disini adalah bila satu tangan atau kedua-duanya
dipakai untuk menggunakan alat.
14. Kelambatan yang tak terhindarkan(Anavoidable Delay)
Kelambatan yang dimaksud disini adalah bila suatu tangan atau kedua-
duanya dipakai untuk menggunakan alat.
15. Kelambatan yang dapat dihindarkan(Avoidable Delay)
Kelambatan yang dimaksud disini adalah ditimbulkan sepanjang waktu
kerja oleh pekerjanya baik sengaja maupun tidak sengaja.
16. Merencana(Plan)
Merencana merupakan proses mental, dimana operator berpikir untuk
menentukan tindakan-tindakan yang akan diambil selanjutnya.
17. Istirahat untuk menghilangkan Fatiq(Rest to overcome fatique)
 Yaitu waktu untuk memulihkan lagi kondisi badan dan rasa fatiq akibat
kerja.

C. PRINSIP EKONOMI GERAKAN

Prinsip ekonomi gerakan bisa digunakan untuk menganalisa gerakan-gerakan
kerja setempat yang terjadi dalam sebuah stasiun kerja dan bisa juga untuk kegiatan
kerja yang berlangsung secara menyeluruh dari suatu stasiun kerja ke stasiun kerja
lainnya.
 Prinsip ekonomi gerakan dihubuungkan dengan penggunaan badan/anggota
tubuh manusia.
1) Manusia memiliki kondisi fisik dan struktur tubuh yang memebri
keterbatasan dalam melaksanakan gerakan kerja.
2) Bila mungkin kedua tangan(yang sama-sama dibutuhkan untuk melakukan
seperti halnya dalam proses perakitan). Harus memulai dan menyelesaikan
gerakan dalam waktu bersamaan.
3) Kedua tangan jangan menganggur pada waktu yang bersamaan kecuai
sewaktu istirahat.
4) Gerakan tangan harus simetris dan berlawanan arah.
5) Untuk menyelesaikan pekerjaan, maka hanya bagian-bagian tubuh yang
memang diperlukan sajalah yang bekerja agar tidak terjadi penghamburan
tenaga dan kelelahan yang tidak perlu.
6) Hindari gerakan patah-patah karena akan cepat menimbulkan kelelahan.
7) Pekerjaan harus diatur sedemikian rupa sehingga gerak mata terbatas pada
bidang yang menyenangkantanpa perlu sering mengubah fokus.
 Prinsip ekonomi Gerakan dihubungkan dengan tempat kerja berlangsung.
1) Tempat-tempat tertentu yang tak sering dipindah-pindah harus disediakan
untuk semua alat dan bahan sehingga dapat menimbulkan kebiasaan
tetap(gerak rutin).
2) Letak bahan dan peralatan pada jarak yang dapat dengan mudah dan nyaman
dicapai pekerja sehingga mengurangi usaha mencari-cari.
3) Tata letak bahan dan peralatan kerja diatur sedemikian rupa sehingga
memungkinkan urutan-urutan gerakan terbaik.
4) Tinggi tepat kerja harus sesuai dengan ukuran tubuh manusia sehingga
pekerja dapat melaksanakan kegiatannya dengan mudah dan nyaman. Disini
prinsip-prinsip antropometri mutlak harus dipelajari pada saat akan
merancang fasilitas kerja tersebut.
5) Kondisi ruangan pekerja seperti penerangan, temperature, kebersihan,
ventilasi udara dan lain-lain yang berkaitan dengan persyaratan ergonomis
harus pula diperhatikan benar-benar sehingga diperoleh area kerja yang baik.
 Prinsip ekonomi gerakan dihubungkan dengan desain peralatan kerja.
1) Kurangi sebnayak mungkin pekerjaan tubuh(manual) apabila hal tersebut
dapat dilaksanakan dengan peralatan kerja.
 2) Usahakan menggunakan peralatan kerja yang dapat melaksanakan berbagai
macam pekerjaan sekaligus, baik yang sejenis maupun yang berlawanan.
3) Siapkan dan letakkan semua peralatan kerja pada posisi tepat dan cepat untuk
memudahkan pemakaian atau pengambilan pada saat diperlukan tanpa harus
bersusah payah mencari-cari. Desain peralatan juga dibuat sedemikian rupa
agar member genggaman tangan saat digunakan.
4) Jika tipe jari melakukan gerakan tertentu misalnya mengetik, maka beban
untuk masing-masing jari tersebut harus dibagi seimbang sesuai energy dan
kekuatan yang dimiliki oleh masing-masing jari.

D. PETA-PETA KERJA
Peta kerja atau sering disebut peta proses merupakan alat komunikasi yang
sistematis dan logis guna menganalisa proses kerja dari tahap awal sampai ahi.
Melalui peta ini kita mendapatkan informasi-informasi yang diperlukan untuk
memperbaiki metode kerja.
Penggambaran peta kerja atau peta proses ini bisa diaplikasikan untuk manusia
atau bahan baku. Man-process Chart dlaam hal ini akan menggambarkan urutan-
urutan elemen kerja dimana seorang pekerja akan melaksanakan pekerjaan tersebut.
Material process Chart akan menggambarkan urutan secara detail mengenai proses
kerja yang berlangsung terhadap material tersebut dari awal sampai menjadi produk
jadi.
Peta kerja dpat kita gambarkan dengan klaisfikasi:
 Peta-peta kerja Guna menganalisa kerja kseluruhan.
Ada beberapa macam peta kerja yang umum dipakai untuk menganalisa
proses kerja keseluruhan, yaitu:
1) Peta Proses Operasi.
Peta proses operasi sering disingkat dengan peta operasi yaitu peta
kerja yang mencoba menggambarkan urutan kerja dengan jalan membagi
pekerjaan tersebut elemen-elemen operasi secara detail. Diini tahapan proses
operasi kerja harus diuraikan secara logis dan sistematis.
Untuk pembuatan proses ini maka symbol yang digunakan adlah
symbol operasi, inspeksi, dan gabungan antara inspeksi dengan operasi.
Untuk bisa menggambarkan peta operasi dengan baik, ada beberapa aturan
dasar yang perlu dipahami, yaitu:
(i) Tentukan dahulu apakah peta yang akan dibuat merupakan “Material
Process chart’ ataukah “Man-process-Chart”.
(ii) Selanjutnya pada garis paling atas perlu dituliskan “peta proses operasi“
dan seterusnya tulis semua identifikasi kerja lainnya seperti:nama objek,
nomor gambar kerja, dlan lain-lain.
(iii) Lambang atau symbol ASME ditempatkan dalam arah vertical secara
berurutan yang menunujukkan terjadinya perubahan proses untuk setiap
simbolnya.
 (iv) Penomoran terhadap kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai
dengan urutan operasi yang diperlukan untuk pembuatan produk tersebut
atau sesuai dengan proses terjadi.
(v) Agar diperoleh gambar peta operasi yang baik, maka produk yang paling
banyak memerlukan proses operasi yang harus dipetakan terlebih dahulu
dan digambarkan pada garis vertical paling kanan sendiri.

2) Peta proses produk banyak(Multi Product Chart)

Peta proses produk banyak akan sangat tepat diaplikasikan untuk
memperoleh gambaran umum yang berkaitan dengan langkah-langkah
pengerjaan dari setiap produk yag ada dan sekaligus bisa mendpatkan
informasi tentang kesamaan proses dari produk satu dengan yang lainnya,
maka pembuatan “Peta proses Operasi(Operation Process Chart) dan cukup
mudah diaplikasikan untuk langkah-langkah proses produk yang sederhana.
3) Peta aliran proses(Flow Process Chart)
Peta aliran proses adalah suatu peta yang akan menggambarkan semua
aktifitas baik aktifitas produktif maupun tidak produktif yang terlibat dalam
proses pelaksanaan kerja.Metode penggambaran hampir sama dengan peta
proses operasi(Operation process Chart) hanya saja disini akan jauh lebih
detail dan lengkap.
4) Diagram aliran(Flow Diagram)
Diagram lairan pada dasarnya persis sama dengan peta aliran proses
hanya saja disini penggambarannya dilakukan diatas gambar layout dari
fasilitas kerja. Tujuan pokok dalam pembuatan flow diagram adalah untuk
mengevaluasi langkah-langkah proses dalam situasi yang lebih jelas,
disamping tentunya bisa dimanfaatkan untuk melakukan perbaikan-perbaikan
di dalam desain layout fasilitas produksi yang ada.
Prosedur penggambaran dengan diagram aliran dalam hal ini adalah
dengan terlebih dahulu menggambarkan layout dan area pabrik yang ada
kemudian dibuat sketsa aliran proses yang berlangsung dari awal sampai
proses. Penggambaran yang menunjukkan lokasi-lokasi dari semua proses
yang berlangsung dalam bentuk diagram aliran(flow Diagram).
 Peta kerja guna menganalisa proses kerja setempat.
Peta-peta kerja guna menganalisa kerja setempat dapat digunakan untuk
menganalisa dan memperbaiki proses kerja yang ada dalam stasiun kerja
sehingga dicapai suatu keadaan ideal untuk itu. Terdapat 3 macam peta-peta kerja
guna menganalisa proses kerja setempat antara lain sebagai berikut:
1) Peta pekerja dan mesin(Man And Machine Process Chart)
Peta pekerja mesin ini akan menunujukkan hubungan waktu kerja yang
ada dalam stasiun kerja sehingga dicapai suatu keadaan ideal untuk itu.
Penggunaan peta pekerja dan mesin ini dilaksanakan dengan tujuan untuk
memperbaiki kondisi-kondisi menganggur baik yang terjadi pada mesin
maupun pada pekerja.
2) Peta Kelompok Kerja(Gang Process Chart)
 Peta kelompok kerja akan menunjukkan hubungan antara silus
menganggur dan siklus waktu operasi dari mesin/proses dan waktu
menganggur serta waktu kerja per siklus dari pekerja-pekerja yang akan
melayani mesin atau proses tersebut. Peta ini akan menggambarkan
kemungkinan yang bisa diperoleh untuk memperbaiki kondisi kerja dengan
jalan mengurangi waktu menganggur tadi.
3) Peta tangan kiri dan tangan kanan.(left and right hand chart) atau peta
operator(Operator process chart).
Peta tangan kiri dan tangan kanan dalah peta kerja setempat yang
bermanfaat untuk mengnalisa gerakan tangan manusia didalam melakukan
pekerjaan-pekerjaan yang bersifat manual. Peta ini akan menggambarkan
semu gerakan maupun delay yang terjadi yang dilakukan oleh tangan kanan
maupun tangan kiri secara mendetai sesuai elemen-elemen therbligh yang
membentuk gerakan tersebut.

 Simbol-Simbol Standar yang dipakai dalam pembuatan peta kerja.

Ada beberapa macam symbol yang digunakan untuk kmenggambarkan
berbagai aktifitas, yaitu:
1. OPERASI
Kegiatan operasi apabila suatu proyek(material) akan mengalami
perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawi dalam suatu proses
transformasi. Kegiatan-kegiatan kerja disini juga dilakukan
manusia mesin, atau keduanya.
Contoh operasi kerja yaitu:
 Sebuah material dikerjakan dalam proses permesinan.
 Sebuah billet dipanaskan dalam suatu furnace.
 Memukul billet

2. TRANSPORTASI
Kegiatan trnsportasi terjadi bila fasilitas kerja lainnya yang
dianalisa bergerak berpindah tempat yang bukan merupakan bagian
dari suatu proses operasi kerja.
Contoh kegiatan transportasi:
 Memindahkan material dengan tangan.
 Bergerak, berjalan, membawa objek dari suatu lokasi ke lokasi
lain.

3. INSPEKSI
Kegiatan inspeksi atau pemeriksaan terjdi apabila suatu objek
diperiksa baik pemeriksaan pada segi kualitas maupun kuantitas
apakah sudah sesuai dengan karakteristik performance yang
distandarkan. Contohnya:
 Meneliti dimensi benda kerja dengan alat ukur.
 Menghitung jumlah benda yang diterima dari hasil pembelian.
 4. MENUNGGU
Proses menunggu jerjadi apabila material, benda kerja, operator
atau fasilitas kerja dalam kondisi berhenti dan tidak terjadi
kegiatan apapun selain menunggu. Kegiatan ini bisa berlangsung
sementara. Contohnya:
 Objek menunggu untuk diperiksa atau dilepas.
 Material menunggu untuk diproses karena adanya kerusakan
teknis pada mesin.

5. MENYIMPAN
Proses penyimpanan terjadi apabila objek disimpan dalam jangka
waktu yang cukup lama. Jika objek itu akan diambil, biasanya akan
memerlukan prosedur perjanjian yang khusus. Symbol ini
menyatakan bahwa suatu objek disimpan secara permanen, yaitu
ditahan dan dilindungi terhadap pengeluaran tanpa ijin tertentu.
Sebagai contoh:
 Bahan baku yang disimpan dalam gudang pabrik
 Uang atau surat berharga yang disimpan dalam berankas.

6. AKTIFITAS GANDA
Seringkali dijumpai kondisi dimana dua elemen kerja harus
dilaksanakan secara bersamaan. Misalnya kegiatan operasi yang
harus dilaksanakan bersama dengan kegiatan inspeksi pada stasiun
kerja yang sama pula. Untuk ini penggambaran simbol yang
digunakan adalah dengan meletakkan simbol kerjayang satu diatas
simbol kerja yang lainnya.

E. PERBAIKAN METODE KERJA DENGAN MENGGUNAKAN JAM HENTI

Pengukuran waktu kerja dengan jam henti diperkenalkan oleh
Frederick.W.Taylor sekitar abad 19 yang lalu. Metoda ini terutama skali baik
diaplikasikan untk pekerjaan-pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang-
ulang. Secara garis besar langkah-langkah untuk pelaksanaan pengukuran waktu
kerja dengan jam henti ini dapat diuraikan sebagai berikut:
 Definisi pekerjaan yang akan diteliti untuk diukur waktunya diberitahukan
maksud dan tujuan pengukuran ini kepada pekerjaan yang dipilih untuk diamati
dan supervisor yang ada.
 Catat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian pekerjaan seperti
lay out, karakteristik/spesifikasi mesin tau peralatan kerja lain ynag digunakan,
dll.
  Bgai operasi kerja dalam elemen-elemen kerja sedetail-detailnya tapi masih
dalam batas-batas kemudahan untuk pengukuran waktunya.
 Amati, ukur dan catat waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk menyelesaikan
elemen-elemen kerja tersebut.
 Tetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat. Teliti apakah jumlah
siklus kerja yang dilaksanakan ini sudah memenuhi syarat atau tidak? Tes pula
keseragaman data yang diperoleh.
 Tetapkan rate of performance dari operator saat melaksanakan aktivitas kerja
yang diukur dan dicatat waktunya tersebut. Rate of performance ini ditetapkan
untuk setiap elemen kerja yang ada dan hanya ditujukan untuk performance
operator. Untk elemen kerja yang secara penuh dilakukan oleh mesin maka
performansi dianggap normal(100%).
 Sesuaikan waktu pengamatan berdasarkan performansi yang ditujukan oleh
operator tersebut sehingga akhirnya akan diperoleh waktu kerja yang normal.
 Tetapkan waktu longgar(allowance time) guna memberikan fleksibilitas. Waktu
longgar yang akan diberikan ini guna menghadapi kondisi-kondisi seperti
kebutuhan personil yang bersifat pribadi, factor kelelahan keterlambatan material,
dll.
 Tetapkan waktu baku(Standar time) yaitu jumlh total antara waktu normal dan
waktu longgar.
F. WAKTU SIKLUS, WAKTU NORMAL, DAN WAKTU BAKU
Jika pengukuran-pengukuran telah selesai, yaitu semua data yang didapat
memiliki keseragaman yang dikehendaki, dan jumlahnya telah memenuhi. Langkah
selanjutnya adalah mengolah data tersebut sehingga memeberikan waktu baku. Cara
untuk mendapatkan waktu baku dari data yang terkumpul itu adalah sebagai berikut:
 Waktu Siklus.
Waktu penyelesaian satu satuan produksi mulai dari bahan baku mulai dari
proses di tempat kerja yang bersangkutan. Waktu siklus juga merupakan jumlah
waktu tiap-tiap elemen kerja

Ws=
∑ Xi
N

Dimana Xi= jumlah waktu penyelesaian yang teramati dan N=jumlah

pengamatan yang dilakukan.

 Waktu Normal.
Waktu penyelesaian pekerjaan yang diselesaikan oleh pekerja dalam kondisi
wajar dan kemampuan rata-rata:

WN = Ws x P
 Dimana P adalah factor penyesuaian. Factor ini diperhitungkan jika
pengukur berpendapat bahwa operator bekerja dengan kecepatan tidak
wajar. Sehingga hasil perhitungan waktu perlu disesuaikan atau
dinormalkan dulu untuk mendapatkan waktu siklus rata-rata yang wajar.
Jika pekerja bekerja dengan wajar, maka factor penyesuaian P sama
dengan 1. Artinya waaktu siklus rata-rata sudah normal. Jika pekerjanya
terlalu labat maka untuk menormalkannya pengukur harus member harga
PL, dan sebaliknya PL, jika dianggap bekerja cepat.

 Waktu Baku.
Waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh pekerja normal untuk menyelesaikan
pekerjaan yang dikerjakan dalam system kerja terbaik saat itu.

WB = WN + 1
Dimana 1 adalah kelonggaran atau allowance yang diberikan kepada pekerja
untuk menyelesaikan pekerjaannya disamping waktu normal.

G. 7 ALAT PERBAIKAN KUALITAS

Gagasan dasar Quality control adalah pemecahan maslah berdasarkan data
yang benar dan dapat dipertanggungjawabkan. Cara dan alat pemecahan masalah
yang digunakan untuk pemecahan masalah yang digunakan delapan langkah dan
tujuh alat yang dugunakan untuk pemecahan masalah adalah sebagai berikut:
1. Check Sheet.
Lembar peiksa untuk pencatatan data agar lebih mudah dan sederhana.
2. Histogram
Gambaran bentuk distribusi karakteristik mutu yang dihasilkan noleh data yang
dikumpulkan melalaui check sheet.
3. Diagram pareto
.Gambaran pemisahan untuk penyebab yang paling dominan dari unsure-unsur
penyebab lainnya dari suatu masalah.
4. Diagram sebab akibat
Digunakan untuk mencari semua unsure penyebab yang diduga dapat
menimbulkan masalah tersebut
5. Flow chart
Digunakan untuk memahami sesuatu.
6. Scatter diagram
Untuk menentukan korelasi antara penyebab yang diduga dan akibat yang timbul
dari suatu masalah.
7. Peta kendali
Untuk menetapkan batas-batas tindakan pengambilan keputusan dalam
pengendalian mutu secara statistik.

H. MICROMOTION STUDY dan METODE 5 S

 Pengukuran waktu kerja dengan micromotion study diharapkan dpaat diperoleh
data waktu yang akurat dan ekonomi gerakan yang dapat dianalisis secara tepat.
Aktifitas micromotion studi mengharuskan setiap gerakan yang ada secara
detail dan member kemungkinan-kemungkinan analisa setiap gerakan yang ada setiap
detail dan kemungkinan analisa setiap gerakan yang ada secara lebih baik
dibandingkan dengan visual motion study. Langkah-langkah yang dikerjakan dalam
micromotion studi ini terdiri dari:
 Merekam gerakan-gerakan kerja dari suatu siklus kerja dengan menaruh jam
besar(micro chronomer) dibelakang operator yang diamati.
 Gambar fil akan menjadi rekaman permanen yang bisa dianalisa setiap saat dan
berulang-ulang dengan yang dikehendaki.
 Membuat kesimpulan dari analisa gerakan yang telah diamati dari rekaman film
yang menggambarkannya dalam peta SIMO(Simutaneous Motion Chart) yang
menunjukkan gerakan-gerakan tangan kanan dan tangan kiri. Tujuan pokok
penggambaran peta ini adalah mencoba membuat keseimbangan gerak kerja
antara lain tangan kanan atau tangan kiri di dalam menyelesaikan suatu aktifitas
(misalnya dalam suatu proses merakit).
 Menetapkan alternative gerakan kerja yang lebih baik dengan jalan memperbaiki
metode kerja yang ada sesuai dengan prinsip-prinsip ekonomi gerakan(motion
economy)

Dengan demikian jelas bahwa dari aktifitas motion studi diharapkan akan mampu
membantu di dalam usaha mencari alternate metode kerja yang lebih baik untuk
menyelesaikan suatu pekerjaan, sekaligus mengetahui waktu dan tiap-tiap gerakan kerja
tersebut.

METODE 5 S

Proses perbaikan kualitas memerlukan komitmen untuk perbaikan yang

melibatkan secara seimbang antara aspek manusia(motivasi) dan aspek
teknologi(teknik). Kaizen merupakan istilah dalam bahasa Jepang terhadap konsep
“Continuous Incremental Improvement”. Kai berarti perubahan dan zen berarti baik.
Kaizen berarti penyempurnaan yang berkesinambungan yeng melibatkan setiap
orang.

Adapun pengertian falsafah 5 S yaitu:

 Seiri : menyisihkan barang yang tidak diperlukan dengan yang perlu atau
menyisihkan dan membuang barang yang tidak perlu di tempat kerja.
 Seiton : menata alat-alat kerja yang digunakan dengan rapid an benar-benar
menghilangkan kegiatan mencari agar alat-alat mudah ditemukan dengan cepat.
 Seiso : memelihara kebersihan tempat kerja.
 Seiketsu : mempertahankan seiri, seiton, dan seiso agar dapat berlangsung terus
menerus.
  Setsuke : sebagai suatu kedisiplinan dan benar-benar menjadi kebiasaan,
sehingga pekerja terbiasa menaati peraturan dan diadakan penyuluhan terhadap
pekerja untuk bekerja secara professional.

Apabila metode 5 S ditetapkan secara benar maka akan diperoleh dampak positif
terhadap perusahaan yaitu:

 Setiap orang akan mampu menemukan masalah lebih cepat.

 Setiap orang akan memberikan perhatian dan penekanan pada tahap perencanaan.
 Mendukung cara berpikir yang berorientasi pada proses .
 Setiaporang akan berkonsentrasi pada masalah-masalah yang lebih penting dan
mendesak untuk diselesaikan.
 Setiap orang akan berpartisipasi dalam membangun system yang baru.

I. MOST

Teori dan Konsep MOST

MOST(Maynard Operation Sequence Time) adalah salah satu teknik

pengukuran kerja yang disusun berdasarkan sub-sub aktifitas atau gerakan . sub-sub
aktifitas ini pada dasarnya diperoleh dari gerakan-gerakan yang memiliki pola-pola
berulang seperti menjangkau, memegang, bergerak, dan memposisikan objek serta
pola-pola tersebut diidentifikasikan dan diatur sebagai suatu urutan kejadian yang
diikuti dengan perpindahan objek.
Konsep MOST berdasarkan pada perpindahan objek karena pada dasarnya
pekerjaan itu adalah memindahkan objek. Misalnya mengangkat peti, menggeser
panel kendali, dan lain-lain kecuali berpikir. Suatu hal ynag perlu diperhatikan dan
menganalisa perpindahan objek ialah bahwa gerakan-gerakan itu sebenarnya terdiri
dari sub-sub kegiatan yang bervariasi dan saling bebas satu sama lainnya.
Konsep diatas menjadi dasar model urutan alam MOST. Dalam hal ini satuan
kerja bukan gerakan dasar lagi , melainkan kegiatan dasar(kumpulan dari gerakan-
gerakan dasar)yang berkaitan dengan pemindahan objek. Kegiatan-kegiatn itu
diuraikan menjadi sub-sub kegiatan yang ditetapkan dalam urutan-urutan tertentu.
Dengan kata lain, dalam pemindahan objek digambarkan sebagai model urutan
gerakan umum.

Sejarah Lahirnya Metode MOST

Para insinyur teknik industry terus berusaha mencoba mencari metode

pengukuran kerja yang lebih baik. Konsep yang ditemukan kemudian dinamakan
sebagai MOST(Mayinar Operation Sequence Technique). Salah satu pakar teknik
industri, Kjell zandin yang bekerja pada perusahaan HB.Maynard and company, pada
akhir tahun 1960 telah mengamati data waktu gerakan MTM(Method Time
Measurement), ia mendeteksi adanya pola gerakan dari data waktu gerakan mTM.
 Dengan hasil pengamatan tersebut diatas, zandin dan pihak perusahaan
Maynard mempunyai dugaan bahwa gejala kesamaan pola tersebut bisa
dikembangkan untuk mendapatkan suatu metode analisa dan pengukursan operasi
kerja yang baru.

Beberapa tahun kemudian, zandin telah menemukan bahwa pada dasarnya

pekerjaan manual terdiri dari 3 jenis urutan gerakan. Hal ini menjadi titik pangkal
pembentukan MOST, yang merupakan satu system pengukuran kerja.

J. CONTINUOUS IMPROVEMENT dan QUALITY IMPROVEMENT

Continous Improvement
Continous improvement adalah sebuah pendekatan sistematis dalam usaha
terus menerus untuk menemukan dan mengeliminasi penyebab utama suatu
permasalahan, dipopulerkan oleh W.Edward Deming tahu 1950-an. Continous
improvement merupakan sebuah kunci bagi perusahaan untuk berubah menuju
performansi yang world class(Tennir dan De Torro, 2000).
Dalam melakukan perbaikan proses dengan metode continous improvement
ada enam tahapan, yaitu:
 Understand the customer
Memahami pernyataan end customer terkait tentang keinginan, kebutuhan,
harapan terhadap suatu produk atau jasa yang dujadikan sebagai requirement.
 Analisis efisiensi
Fokus pada pemenuhan kebutuhan dan harapan internalcustomer, minimasi
biaya, minimasi variasi.
 Analisis the process
Pada tahap analisis, amati kondisi process eksisting, proses yang tidak efektif,
tidak efisien, dan proses yang buruk.
 Improve the process
Aktifitas improvement tergantung dari tujuan yang ingin dicapai, continous
improvement membentuk apemahaman ang fundamental pada cuatomer
requirement, kapabilitas proses, dan root cause gap yang terjadi.
Conto:
Tujuan : meningkatkan kualitas produk.
Aktivitas improvement : focus on minimizing variation, error, and defects.
 Implement changes
 Standardize and monitor

Quality Improvement
Quality improvement adalah suatu metodologi pengumpulan dan analisis data
kualitas. Serta menentukan dan menginterpretasikan pengukuran-pengukuran yang
menjelaskan tentang proses dalam suatu system industry, untuk meningkatkan
kualitas produk, guna memenuhi kebutuhan dan ekspektasi pelanggan peningkatan
system manajemen kualitas berdas arkan ISO 9001 : 2000 lebih menekankan pada
aspek peningkatan prose industry dengan menggunakan data kualitas yang
dikumpulkan menggunakan alat-alat analisis termasuk teknik-teknik statistika. ISO
menggunakan tidak menetapkan langkah-langkah yang harus dilakukan oleh
manajemen industry ketika menetapkan peningkatan terus-menerus agar memenuhi
persyaratan dari klausul 8.5.1 daam ISO 9001:2000(peningkatan terus menerus)
tetapi menuntut adanya bukti yang menunjukkan komitmen keterlibatan manajemen
organisasi melalui pengukuran, pemantauan, analisis dan peningkatan kinerja proses
terus meneru dan efektifitas system manajemen kualitas.

Langkah-Langkah Peningkatan Kualitas

Langkah-langkah peningkatan kualitas menggunakan konsep PDAC

merupakan langkah-langkah yang sering digunakan dalam analisis dan solusi masalah
kualitas, sebagai berikut:

 P : Plan the solution(s) (merencanakan solusi masalah)

Rencana pnyelesaian masalah berfokus pada tindakan-tindakan untuk
menghilangkan akar penyebab dari masalah yang ada
 D : Do or implement the solution(s) (melaksanakan atau menetapkan solusi
terhadap masalah)
Implementasi rencana solusi terhadap masalah mengikuti daftar rencana tindakan
peningkatan kualitas. Dalam tahap pelaksanaan ini sangat dibutuhkan komitmen
manajemen dan karyawan serta partisipai total untuk secara bersama-sama
menghilangkan akar penyebab dari masalah kualitas yang telah teridentifikasi.
Pencatatan data kualitas juga harus dilakukan selama tahap pelaksanaan serta
identifikasi penyebab apabila terjadi oenyimpangan dalam tahap pelaksanaan.
 C : Check the solution(s) (mempelajari hasil-hasil solusi terhadap masalah)
Setelah melaksanakan peningkatan kulitas selama selang waktu tertentu, perlu
dilakukan studi dan evalusai berdasarkan data yang dikumpulkan selama tahap
pelaksanaan itu guna mengetahui apakah jenis masalah telah hilang dan
berkurang. Analisis terhadap hasil-hasil temuan selama tahap pelaksanaan akan
memberikan tahapan informasi bagi pembuat keputusan dan perencanaan kualitas
berikutnya. Dalam tahap studi evaluasi ini, dapat membandingkan hasil-hasil
sebelum dan sesudah peningkatan kualitas.
 A : Act to standardize the solution(s) (bertindak untuk menstandardisasikan
solusi terhadap masalah)
Hasil-hasil yang memuaskan dari tindakan peningkatan kualitas atau solusi
masalah yang lain. Standardisasi dimaksudkan untuk mencegah masalah yang
sama terulang kembali.
 BAB IV

ANALISAN dan PEMBAHASAN

 Peta Proses Operasi

Nama Objek : TOY CAR

Tanggal Dipetakan : November 2010

Pekerjaan : Merakit Toy Car 1

Tanggal Dipetakan :
Sekarang Usulan
Jara Jara
Tangan Kiri Waktu Tangan Kanan Waktu
k k
Mengambil Badan Mobil 20 1,07 Mengambil lampu Depan 20 1,07
Mengambil Badan Mobil 20 1,2 Merakit Lampu Depan 20 1,2
Mengambil Badan Mobil 20 1,97 Mengambil Bumper Depan 20 1,97
Mengambil Badan Mobil 20 3,72 Merakit Bumper Depan 20 3,72
Mengambil Badan Mobil 20 2,28 Mengambil setir Mobil 20 2,28
Mengambil Badan Mobil 20 15,66 Merakit setir ke badan mobil 20 15,66
Mengambil Badan Mobil 20 1,25 mengambil 1 pintu mobil 20 1,25
Mengambil Badan Mobil 20 0,78 mengambil obeng 20 0,78
Mengambil Badan Mobil 20 1,25 menggunakan obeng 20 1,25
Mengambil Badan Mobil 20 2,03 meletakkan obeng 20 2,03
Mengambil Badan Mobil 20 1,23 mengambil 1 pintu mobil 20 1,23
Mengambil Badan Mobil 20 1,29 mengambil obeng 20 1,29
Mengambil Badan Mobil 20 1,02 menggunakan obeng 20 1,02
Mengambil Badan Mobil 20 0,78 meletakkan obeng 20 0,78
Mengambil Badan Mobil 20 1 mencari tempat duduk 20 1
Mengambil Badan Mobil 20 2,39 mengambil tempat duduk 20 2,39
Mengambil Badan Mobil 20 15,9 merakit tempat duduk 20 15,9
Mengambil Badan Mobil 20 1,6 mengambil mesin mobil 20 1,6
Mengambil Badan Mobil 20 1,3 merakit mesin mobil 20 1,3
Mengambil Badan Mobil 20 1 mengambil 1 as roda 20 1
Mengambil Badan Mobil 20 1,38 merakit as roda 20 1,38
Mengambil Badan Mobil 20 1,08 mengambil chasis 20 1,08
Mengambil Badan Mobil 20 1,66 mengambil obeng 20 1,66
Mengambil Badan Mobil 20 2 mengambil obeng untuk merakit chasis 20 2
Mengambil Badan Mobil 20 1,72 meletakkan obeng 20 1,72
Mengambil Badan Mobil 20 0,72 mencari roda 20 0,72
Mengambil Badan Mobil 20 0,82 mengambil 1 roda 20 0,82
Mengambil Badan Mobil 20 4 merakit roda ke mobil 20 4
Mengambil Badan Mobil 20 0,68 mencari roda 20 0,68
Mengambil Badan Mobil 20 0,46 mengambil 1 roda 20 0,46
Mengambil Badan Mobil 20 3,37 merakit roda ke mobil 20 3,37
Mengambil Badan Mobil 20 0,47 mencari roda 20 0,47
Mengambil Badan Mobil 20 1,35 mengambil 1 roda 20 1,35
Mengambil Badan Mobil 20 2,12 merakit roda ke mobil 20 2,12
Mengambil Badan Mobil 20 0,87 mencari roda 20 0,87
Mengambil Badan Mobil 20 1,06 mengambil 1 roda 20 1,06
Mengambil Badan Mobil 20 2,37 merakit roda ke mobil 20 2,37
    84,85     84,85
Pekerjaan
Pekerjaan
Pekerjaan : :Merakit
MerakitToy
ToyCar
Toy Car332
Car
Pekerjaan
Tanggal Dipetakan:: : Merakit Toy Car
Dipetakan
Pekerjaan
TanggalDipetakan
Tanggal : : Merakit Toy Car 21
Tanggal
Tanggal Dipetakan
Dipetakan ::
Sekarang
Sekarang Usulan
Usulan
Sekarang Usulan
Tangan Sekarang
Sekarang
Kiri Jara
Jarak Wakt
Waktu Tangan Usulan
Usulan
Kanan Jarak Waktu
TanganKiri
Tangan Kiri Jarak Waktu TanganKanan
Tangan Kanan Jarak
Jarak Waktu
Waktu
Mengambil Badan Mobil Jara
k
20 u
1,68 Mengambil lampu Depan Jara
Jara
20 1,68
Tangan
Tangan Kiri
Kiri Waktu Tangan Kanan Waktu
Waktu
Mengambil k
20 1,37 kk
20 1,37
1,58
MengambilBadan
Mengambil BadanMobil
Badan Mobil
Mobil 20
20 1,582,3 Mengambil
Mengambil
Merakit Lampulampu
lampu Depan
Depan
Depan 20
20 2,3
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan
Badan Mobil
Mobil
Mobil 20
20
20 1,27
1,38
1,5 Mengambil
Merakit Lampulampu Depan
Depan 20
2020
20 1,27
1,38
1,5
2,2
Mengambil
MengambilBadan
BadanMobil
Mobil 20 2,2 0,64 Merakit Lampu
Mengambil DepanDepan
Bumper 20 0,64
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan
Badan Mobil
Mobil
Mobil 20
20
20 1,4
2
2,27 Merakit
Mengambil LampuBumperDepan Depan 20
2020
20 1,4
22,27
2,27
0,54
Mengambil
MengambilBadan
BadanMobil
Mobil 20 0,542,27 Mengambil Bumper
Merakit Bumper Depan
Depan 20
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan Mobil
Mobil 20
20 2,17
0,34
4,02 Mengambil Bumper Depan 2020
20 2,17
0,34
4,02
2,17
MengambilBadan
Mengambil BadanMobil
Badan Mobil
Mobil 20
20 2,170,9 Merakit
Merakit Bumper
Bumper
Mengambil Depan
setirDepan
Mobil 20
20 0,9
Mengambil
Mengambil Badan
Badan Mobil
Mobil 20 0,83,92
1,97 Merakit Bumper Depan 2020 3,92
1,97
Mengambil
MengambilBadan
Mengambil BadanMobil
Badan Mobil
Mobil 20 2,58
20
20 2,27 Mengambil
Mengambil
Merakit setirsetir
setir Mobil
ke Mobil
badan mobil 2020
20 2,58
0,8
2,27
Mengambil
Mengambil Badan
Badan Mobil
Mobil 20 2,17
2,48
0,6 Mengambil setirsetir Mobilmobil 2020 2,48
0,6
Mengambil
MengambilBadan
Mengambil BadanMobil
Badan Mobil
Mobil 20 15,96
20
20 0,98 Merakit
Merakit setir
mengambil ke
1ke badan
badan
pintu mobil
mobil 2020
20 15,96
2,17
0,98
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan Mobil
Mobil 20
20 15,86
1,97
1,55 Merakit setir11 ke badan mobil 2020
20 15,86
1,97
1,55
0,88
MengambilBadan
Mengambil BadanMobil
Badan Mobil
Mobil 20
20 0,880,77 mengambil
mengambil
mengambil obeng pintu
pintu mobil
mobil 20
20 0,77
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan Mobil
Mobil 20
20 1,45
0,68
1,08 mengambil 1 pintu mobil 2020
20 1,45
0,68
1,08
0,67
MengambilBadan
Mengambil BadanMobil
Badan Mobil
Mobil 20
20 0,67 mengambil
23,67 mengambil
menggunakan obeng
obeng obeng 20
20 23,67
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan
Badan Mobil
Mobil
Mobil 20
20
20 0,98
0,47
1,55 mengambil
menggunakan obengobeng 20
2020
20 0,98
0,47
1,55
23,57
Mengambil Badan Mobil
Mengambil Badan Mobil 20 23,57
0,64 menggunakan
meletakkan obeng obeng 20 0,64
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan
Badan Mobil
Mobil
Mobil 20 0,54
20
20 1,45
23,37
2,33 menggunakan
meletakkan obeng
obeng 20
2020
20 1,45
23,37
2,33
0,54
Mengambil Badan Mobil
Mengambil Badan Mobil 20 0,98 meletakkan
mengambilobeng1 pintu mobil 20 0,98
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan Mobil
Mobil 20
20 2,23
0,34
1,53 meletakkan 11obeng 2020
20 2,23
0,34
1,53
0,88
MengambilBadan
Mengambil BadanMobil
Badan Mobil
Mobil 20
20 0,880,77 mengambil
mengambil
mengambil obeng pintu mobil
pintu mobil 20
20 0,77
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan Mobil
Mobil 20
20 1,43
0,68
1,59 mengambil 1 pintu mobil 2020
20 1,43
0,68
1,59
0,67
MengambilBadan
Mengambil BadanMobil
Badan Mobil
Mobil 20
20 0,67 mengambil
23,67 mengambil
menggunakan obeng
obeng obeng 20
20 23,67
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan
Badan Mobil
Mobil
Mobil 20
20
20 1,49
0,47
1,32 mengambil
menggunakan obengobeng 20
2020
20 1,49
0,47
1,32
23,57
Mengambil Badan Mobil
Mengambil Badan Mobil 20 23,57
0,64 menggunakan
meletakkan obeng obeng 20 0,64
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan
Badan Mobil
Mobil
Mobil 20 0,54
20
20 1,22
23,37
1,08 menggunakan
meletakkan obeng
obeng 20
2020
20 1,22
23,37
1,08
0,54
Mengambil Badan Mobil
Mengambil Badan Mobil 20 0,3 meletakkan obeng
mencari tempat duduk 20 0,3
Mengambil
Mengambil Badan
Badan Mobil
Mobil 20 0,98
0,34 meletakkan obeng 2020 0,98
 0,34
Mengambil
MengambilBadan
Mengambil BadanMobil
Badan Mobil
Mobil 20 1,3
20
20 1,52 mencari
mencari tempat
tempat
mengambil duduk
duduk
tempat duduk 2020
20 1,3
1,52
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan
Badan Mobil
Mobil
Mobil 20
20
20 1,2
2,69 mencari
mengambil tempat
tempatdudukduduk 20
2020
20 1,2
2,69
1,42
Mengambil
MengambilBadan
BadanMobil
Mobil 20 1,422,96
1,22 mengambil tempat
merakit tempat duduk
duduk 20 2,96
1,22
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan
Badan Mobil
Mobil
Mobil 20 2,86
20
20 2,59
16,2 mengambil
merakit tempat
tempat duduk
duduk 20
2020
20 2,59
16,2
2,86
Mengambil Badan Mobil
Mengambil Badan Mobil 20 1,8 merakit tempat duduk
mengambil mesin mobil 20 1,8
Mengambil
Mengambil Badan
Badan Mobil
Mobil 20 1,716,1
2,66 merakit tempat duduk 2020 16,1
2,66
Mengambil
MengambilBadan
Mengambil BadanMobil
Badan Mobil
Mobil 20 1,9
20
20 3,62 mengambil
mengambil mesin
mesin
merakit mesin mobil
mobil
mobil 2020
20 1,9
1,7
3,62
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan Mobil
Mobil 20
20 1,8
1,5
1,6 mengambil mesin mobil 2020
20 1,8
1,5
1,6
3,52
MengambilBadan
Mengambil BadanMobil
Badan Mobil
Mobil 20
20 3,522,1 merakit
merakit mesin
mesin
mengambil mobil
mobil
1 as roda 20
20 2,1
Mengambil
Mengambil Badan
Badan Mobil
Mobil 20 1,5
3,32 merakit mesin mobil 2020 1,5
23,32
Mengambil
MengambilBadan
Mengambil BadanMobil
Badan Mobil
Mobil 20 21,3
20
20 2,2 mengambil
mengambil 1 as
merakit as 1rodaas roda
roda 2020
20 1,3
2,2
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan Mobil
Mobil 20
20 1,2
1,8
1,68 mengambil 1 as roda 2020
20 1,2
1,8
1,68
2,1
MengambilBadan
Mengambil BadanMobil
Badan Mobil
Mobil 20
20 2,1 1,46 merakit
merakit as roda
as
mengambil roda
chasis 20
20 1,46
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan
Badan Mobil
Mobil
Mobil 20
20
20 1,58
1,9
1,38 merakit
mengambilas roda
chasis 20
2020
20 1,58
1,9
1,38
1,36
Mengambil Badan Mobil
Mengambil Badan Mobil 20 1,36
1,52 mengambil chasis
mengambil obeng 20 1,52
Mengambil
Mengambil Badan
Badan Mobil
Mobil 20 1,42
1,28
1,16 mengambil obengchasis 2020 1,28
1,16
Mengambil
MengambilBadan
Mengambil BadanMobil
Badan Mobil
Mobil 20 1,96
20
20 5,71 mengambil
mengambilobeng
mengambil obeng untuk merakit chasis 2020
20 1,96
1,42
5,71
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan
Badan Mobil
Mobil
Mobil 20
20
20 1,86
1,22
2,3 mengambil
mengambil obeng
obeng untukmerakit
merakitchasis
chasis 20
2020
20 1,86
1,22
2,3
5,61
Mengambil
MengambilBadan
BadanMobil
Mobil 20 5,611,92 mengambil
meletakkanobengobenguntuk 20 1,92
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan Mobil
Mobil 20
20 2,2
5,41
2,02 mengambil obeng untuk merakit chasis 2020
20 2,2
5,41
2,02
1,82
MengambilBadan
Mengambil BadanMobil
Badan Mobil
Mobil 20
20 1,82 meletakkan
meletakkan
mencari roda obeng
obeng 20
20
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan
Badan Mobil
Mobil
Mobil 20
20
20 1,36
1,92
1,62
1,02 meletakkan
mencari roda obeng 20
2020
20 1,36
1,92
1,62
1,02
Mengambil
MengambilBadan
BadanMobil
Mobil 20 1,26 mencari roda1 roda
mengambil 20
Mengambil
Mengambil Badan
Badan Mobil
Mobil 20
20 0,92
1,12 mencari roda 2020
20 1,26
0,92
1,12
Mengambil
Mengambil Badan
MengambilBadan Mobil
BadanMobil 20
20 1,063,65 mengambil
mengambil 11 roda
roda 20
20 3,65
Mobil merakit roda ke mobil 1,06
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan
Badan Mobil
Mobil
Mobil 20
20
20 1,02
4,3 mengambil
merakit roda 1 roda
ke mobil 20
2020
20 1,02
3,45
4,3
Mengambil
MengambilBadan
BadanMobil
Mobil 20 3,45 merakit
mencariroda
rodake mobil 20
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan Mobil
Mobil 20
20 0,89
4,2
3,15
0,98 merakit roda ke mobil 2020
20 0,89
4,2
3,15
0,98
MengambilBadan
Mengambil BadanMobil
Badan Mobil
Mobil 20
20 0,79 mencari
mencari roda1 roda
roda
mengambil 20
20 0,79
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan
Badan Mobil
Mobil
Mobil 20
20 0,88
0,76 mencari
mengambil roda 2020
20 0,88
0,76
Mengambil
MengambilBadan
BadanMobil
Mobil 20
20 0,593,3 mengambil
merakit roda11 roda
roda
ke mobil 20
20 3,3
0,59
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan Mobil
Mobil 20
20 0,66 mengambil 1 ke
roda 2020
20 0,66
3,2
MengambilBadan
Mengambil BadanMobil
Badan Mobil
Mobil 20
20 3,23,67 merakit
merakit roda
mencariroda
rodake mobil
mobil 20
20 3,67
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan Mobil
Mobil 20
20 31,39
3,57
0,77 merakit roda ke mobil 2020
20 31,39
3,57
0,77
MengambilBadan
Mengambil BadanMobil
Badan Mobil
Mobil 20
20 1,29 mencari
mencari roda1 roda
roda
mengambil 20
20 1,29
Mengambil
Mengambil Badan
Badan Mobil
Mobil 20
20 0,67 mencari roda 2020 0,67
Mengambil
MengambilBadan
Mengambil BadanMobil
Badan Mobil
Mobil 20 1,65
20 2,74
1,09
mengambil
mengambil
merakit roda11 roda
roda
ke mobil 2020
20 1,65
2,74
1,09
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan
Badan Mobil
Mobil
Mobil 20
20
20 1,55
2,42 mengambil
merakit roda 1 roda
ke mobil 20
2020
20 1,55
2,64
2,42
Mengambil Badan Mobil
Mengambil Badan Mobil 20 2,64 merakit
mencari roda mobil
roda ke 20
Mengambil
Mengambil
Mengambil Badan
Badan Mobil
Mobil 20
20 1,36
2,32
2,44
1,17 merakit roda
roda1ke mobil 2020
20 1,36
2,32
2,44
1,17
MengambilBadan
Mengambil BadanMobil
Badan Mobil
Mobil 20
20 1,26 mencari
mencari roda
mengambil roda 20
20 1,26
Mengambil
Mengambil Badan
Badan Mobil
Mobil 20
20 1,07 mencari roda 2020 1,07
Mengambil
MengambilBadan
Mengambil BadanMobil
Badan Mobil
Mobil 20 1,36
20 5,27
1,06
mengambil
mengambil
merakit roda11 roda
roda
ke mobil 2020
20 1,36
5,27
1,06
Mengambil
Mengambil Badan
Mengambil Badan Mobil
BadanMobil
Mobil 20 1,26
20 5,17
20 2,67 mengambil
merakit roda 1 roda
ke mobil 20
2020
20 1,26
5,17
2,67
Mengambil Badan Mobil 107,2 merakit roda ke mobil 107,25
20   
 Mengambil
Mengambil
   Badan
Badan Mobil
Mobil  
   2,57
4,97
95,95
103,65
5 merakit
 
   roda ke mobil  20
20 2,57
4,97
103,65
95,95
     92,25
97,15      92,25
97,15
WAKTU SIKLUS SEBELUM PERBAIKAN :
 Ws(Sebelum)
N Pengamatan
Elemen Kegiatan Jumlah Ws Rata-Rata
o 1 2 3
1 Lampu depan 1.13500 1.33500 1.43500 3.90500 1.30167
2 Bumper Depan 2.84500 1.33500 1.43500 5.61500 1.87167
3 Setir 8.97000 9.17000 9.27000 27.41000 9.13667
4 Pintu mobil 1.20375 1.40375 1.50375 4.11125 1.37042
5 Tempat duduk 6.43000 6.63000 6.73000 19.79000 6.59667
6 Mesin Mobil 1.45000 1.65000 1.75000 4.85000 1.61667
7 As roda 1.19000 1.39000 1.49000 4.07000 1.35667
8 Chasis 1.61500 1.81500 1.91500 5.34500 1.78167
9 Roda 1.52417 1.72417 1.82417 5.07251 1.69084

WAKTU SIKLUS SETELAH PERBAIKAN METODE KERJA :

Ws(Setelah)
N Pengamatan
Elemen Kegiatan Jumlah Ws Rata-Rata
o 1 2 3
1 Lampu depan 1.69000 1.89000 1.99000 5.57000 1.85667
2 Bumper Depan 1.15500 1.35500 1.45500 3.96500 1.32167
3 Setir 1.28500 1.48500 1.58500 4.35500 1.45167
4 Pintu mobil 6.21500 6.41500 6.51500 19.14500 6.38167
5 Tempat duduk 1.94000 2.14000 2.24000 6.32000 2.10667
6 Mesin Mobil 2.41000 2.61000 2.71000 7.73000 2.57667
7 As roda 1.85000 2.05000 2.15000 6.05000 2.01667
8 Chasis 2.35250 2.55250 2.65250 7.55750 2.51917
9 Roda 2.17000 2.38250 2.49500 7.04750 2.34917

FAKTOR PENYESUAIAN SEBELUM PERBAIKAN

 Faktor penyesuaian cara WESTINGHOUSE(Sebelum)
No Keadaan Keterangan Lambang Penyesuaian
1 KETERAMPILAN GOOD C1 0.06
2 USAHA EXCELLENT B2 0.08
3 KONDISI KERJA GOOD C1 0.02
4 KONSISTENSI GOOD C1 0.01
P1 = 0.17

FAKTOR PENYESUAIAN CARA OBJEKTIF(SEBELUM)

No Keadaan Keterangan Lambang Penyesuaian
Lengan bawah,
Anggota badan pergelangan tangan C 2
1 terpakai dan jari
F 0
2 Pedal Kaki tanpa pedal
Penggunaan kedua tanga slaing H 0
3 tangan bantu atau bergantian
Koordinasi mata J 2
4 dengan tangan cukup dekat
dapat ditangani dengan
N 0
5 Peralatan mudah

B-1 2
6 Berat beban 0.45
P2 = 6

Jadi, factor penyesuaian sebelum perbaikan adalah:

P = P1 x P2

P = 0,17 x 6

P = 1,02

FAKTOR PENYESUAIAN SETELAH PERBAIKAN METODE KERJA :

 Faktor penyesuaian cara WESTINGHOUSE(SETELAH)
N Lamban
Keadaan Keterangan Penyesuaian
o g
1 KETERAMPILAN EXCELLENT B1 0.11
2 USAHA EXCELLENT B1 0.1
3 KONDISI KERJA GOOD C1 0.02
4 KONSISTENSI GOOD C1 0.01
P1 = 0.24

FAKTOR PENYESUAIAN CARA OBJEKTIF(SETELAH)

No Keadaan Keterangan Lambang Penyesuaian
Lengan bawah,
Anggota badan pergelangan tangan dan C 2
1 terpakai jari
F 0
2 Pedal Kaki tanpa pedal
Penggunaan kedua tanga slaing H 0
3 tangan bantu atau bergantian
Koordinasi mata K 4
4 dengan tangan Konstan dan dekat
dapat ditangani dengan
N 0
5 Peralatan mudah

B-1 2
6 Berat beban 0.45
P2 = 8

Jadi, factor penyesuaian setelah perbaikan metode kerja adalah :

P = P1 x P2

P = 0,24 x 8

P = 1,92

A. PERHITUNGAN
 Waktu siklus sebelum perbaikan metode kerja :
a. Lampu depan
 ∑ Xi( 1,2,3)
Ws =
N

1,135+ 1.335+1,435 3,905

= = =¿1,3017
3 3

b. Bumper depan

2,845+1.335+1,435
Ws = =1,8717
3
c. Setir

8,97+9,17+ 9,27
Ws = = 9,1367
3
d. Pintu mobil

1,20375+ 1,40375+1,50375
Ws = = 1,37042
3
e. Tempat duduk

6,43+6,63+6,73
Ws = = 6,6967
3

f. Mesin mobil

1,45+1,65+1,75
Ws = = 1,6167
3
g. As roda

1,19+ 1,39+1,49
Ws = 1,3567
3
h. Chasis

1,615+ 1,815+1,915
Ws = = 1,7817
3
i. Roda

1,542+1,7242+1,824
Ws = = 1,6908
3

 Waktu siklus setelah perbaikan metode kerja :

a. Lampu depan
 ∑ Xi( 1,2,3)
Ws =
N

1,69+ 1,89+1,99
Ws = = 1,857
3

b. Bumper depan

1,155+ 1,355+1,455
Ws = = 1,3217
3
c. Setir

1,285+ 1,485+1,585
Ws = = 1,452
3
i. Pintu mobil

6,215+6,415+6,515
Ws = = 6,382
3
d. Tempat duduk

1,94+2,14+ 2,24
Ws = = 2,107
3

e. Mesin mobil

2,41+ 2,61+ 2,71

Ws = = 2,577
3
f. Chasis

2,3525+2,5525+2,6525
Ws = = 2,5192
3

g. Roda

2,17+2,3825+2,495
Ws = = 2,3492
3

 Waktu normal Sebelum perbaikan metode kerja

Wn = Ws x P

a. Lampu depan
 Wn = 1,3017 x 1,02 = 1,3277
b. Bumper depan
Wn = 1,8717 x 1,02 = 1,909
c. Setir
Wn = 9,1367 x 1,02 = 9,319
d. Pintu mobil
Wn = 1,37042 x 1,02 =1,3978
e. Tempat duduk
Wn = 6,5967 x 1,02 = 6,7286
f. Mesin mobil
Wn = 1,6167 x 1,02 = 1,649
g. As roda
Wn = 1,3567 x 1,02 = 13838
h. Chasis
Wn = 1,7817 x 1,02 = 1,817
i. Roda
Wn = 1,6907 x 1,02 = 1,7246

 Waktu Normal Setelah Perbaikan Metode Kerja

Wn = Ws x P

a. Lampu depan
Wn = 1,857 x 1,92 = 3,565
b. Bumper depan
Wn = 1,3217 x 1,92 = 2,5377
c. Setir
Wn = 1,452 x 1,92 = 2,7878
d. Pintu mobil
Wn = 6,382 x 1,92 = 12,25
e. Tempat duduk
Wn = 2,107 x 1,92 = 4,045
f. Mesin mobil
Wn = 2,577 x 1,92 = 4,9478
g. As roda
Wn = 2,5192 x 1,92 = 4,8369
h. Chasis
Wn = 1,7817 x 1,02 = 1,817
i. Roda
Wn = 2,3492 x 1,92 = 4,51
 Waktu Baku sebelum perbaikan Perbaikan metode Kerja

Wb = Wn + (Wn x Allowance)

Faktor kelonggaran sebelum perbaikan :

 Tenaga yang diperlukan
Sangat ringan : 6,5%
 Sikap kerja
Berdiri di atas dua kaki : 2%
 Gerakan kerja
Normal : 0%
 Kelelahan mata
Pandangan yang hampir terus menerus : 2%
 Keadaan temperature tempat kerja
Sedang (17 derajat celcius) : 0%
 Keadaan atmosfir
Baik : 0%
 Keadaan lingkungan yang baik
Bersih, sehat, cerah dengan kebisingan yang rendah : 0%

TOTAL : 10,5%

Jadi, factor kelonggaran untuk kebutuhan pribadi dan untuk fatique adalah
10,5%, sedangkan kelonggaran untuk hambatan yang tidak terhindarkan adalah
5%(pria).

Jadi, kelonggarannya adalah 10,5% + 5% = 15,5% = 0,155

a. Lampu depan
Wb = 1,3277 + (1,3277 x 0,155) = 15337
b. Bumper depan
Wb = 1,909 + (1,909 x 0,155) = 2,205
c. Setir
Wb = 9,319 + (9,319 x 0,155) = 1,445
d. Pintu mobil
Wb = 6,7286 + (6,7286 x 0,155) =7,7716
e. Mesin mobil
Wb = 1,649 +(1,649 x 0,155) = 1,905
f. As roda
Wb = 1,3838 + (1,3838 x 0,155) = 1,5988
g. Chasis
Wb = 1,817 + (1,817 x 0,155) = 2,097
h. Roda
 Wb = 1,7246 + (1,7246 x 0,155) 1,9916

 Waktu baku setelah perbaikan metode kerja.

a. Lampu depan
Wb = 3,565 + (3,565 x 0,155) =4,118
b. Bumper depan
Wb = 2,5377 + (2,5377 x 0,155) = 2,9307
c. Setir
Wb = 2,7878 + (2,7878 x 0,155) = 3,2198
d. Pintu mobil
Wb = 12,25 + (12,25 x 0,155) =14,149
e. Tempat duduk
Wb = 4,045 +(4,045 x 0,155) 4,672
f. Mesin mobil
Wb = 4,9478 + (4,9478 x 0,155) = 5,7148
g. Chasis
Wb = 4,8369 + (4,8369 x 0,155) = 5,5866
h. Roda
Wb = 4,51 + (4,51 x 0,155) = 5,209

Waktu baku secara keseluruhan sebelum perbikan metode kerja :

Wb =
WbLampu+WbBumper +WbSetir +WbPintu+WbMesin+ WbAs+Wbchasis+ WbRoda
8

1,5337+2,205+10,764+7,7716+ 1,905+ 1,5988+ 2,097+1,9916

=
8

29,8667
=
8

= 3,73

Waktu baku secara keseluruhn seteleh perbaikan metode kerja :

 4,118+ 2,9307+3,2198+14,149+4,672+5,7148+5,5866+ 5,209
Wb =
8

45,5999
Wb =
8

Wb = 5,69

Identifikasi masalah Pada Exixting Method Dengan fungsi studi gerakan, ekonomi
gerakan pada stasiun kerja yang bersangkutan.

Pada saat merakit TOY CAR, adapun masalah yang dihadapi. Jika ditinjau dari
studi gerakan dimana dalam studi gerakan kita akan menganalisa beberapa gerakan
bagian badan pekerja dalam menyelesaikan pekerjaannya. Dalam studi gerkan ini kita
diharapkan agar gerakan-gerakan yang tidak efektif dapat dikurangi atau bahkan
dihilangkan sehingga kita dapat menghemat waktu dalam bekerja, dan selanjutnya
dengan studi gerakan ini pula kita dapat menghemat pemakaian-pemakaian fasilitas yang
tersedia untuk pekerjaan terebut. Adapun gerakan bagian yang menurut saya kurang
efektif dan perlu dihilangkan adalah kegiatan mencari, yaitu gerakan dasar dari pekerja
untuk menemukan objek yang bekerja dalam hal ini adalah mata. Mencari merupakan
gerak yang tidak efektif dan masih dapat dihindarkan. Misalnya dengan menyimpan
perakitan atau bahan-bahan pada tempat yang tepat.
Jika ditinjau dari ekonomi gerakannya, dimana dalam prinsip ekonomi gerakan
kita bisa menganalisa gerakan-gerakan kerja setempat yang terjadi dalam stasiun kerja
dan bisa juga untuk kegiatan kerja yang berlagsung secara menyeluruh dari suatu stasiun
kerja ke stasiun kerja lainnya. Adapun masalah yang saya dapat dari perakitan TOY CAR
ini adalah :
1. Jika ekonomi gerakan dihubungkan dengan penggunaan badan/anggota tubuh
manusia.
Dari perakitan TOY CAR sering terjadi gerakan patah-patah seperti pencarisan
komponen yang akan dirakit ke badan mobil. Selanjutny masalah yang saya dapat
mungkin mengenai keteraturan pekerjaan yaitu dimulai dengan lampu depan,
bumper depan, setir, pintu mobil, tempat duduk, mesin mobil, as roda, chasis, dan
roda. Menurutt saya urutan pekerjaannya kurang efektif karena mengerjakan bagian
luar dan bagian dalam secara selang seling misalnya. Misalnya, pada pengerjaan
pintu mobil kemudian tempat duduknya. Menurut saya pemasangan pintu mobil
terlebih dahulu akan menghalangi pada saat memasang tempat duduknya.
2. Jika ekonomi gerakan duhubungkan dengan tempat kerja berlangsung.
 Dari praktikum kemarin, menurut saya kondisi ruangannya sudah cukup
ergonimis untuk melakukan perakitan TOY CAR. Tapi adapun masalah yang saya
dapat dari praktikum ini diantaranya yaitu : letak bahan dan peralatan yang
ditampatkan bersamaan dalam suatu wadah, sehingga menyebabkan para praktikan
lumayan kesulitan dalam mencari obeng karena bercampur dengan komponen bahan
yang lainnya.
3. Jika ekonomi gerakan dihubungkan dengan desain peralatan yang digunakan.
Pada praktikum kemarin dapat dilihat bahwa peralatan yang digunakan seperti
obeng diletakkan dalam suatu wadah bersamaan dengan komponen-komponen yang
akan dirakit. Menurut saya sebaiknya peralatan dipisahkan dengan komponen-
komponen agar cepat untuk menemukan pemakaian ataupun pengambilan pada saat
diperlukan tanpa harus bersusah payah mencari-carinya.

Analisa perbaikan metode kerja dengan prinsip studi gerakan, ekonomi gerakan
dan waktu menganggur operator pada stasiun kerja yang bersangkutan.

Untuk perbaikan metode kerja, kelompok kami melakukan beberapa perbaikan

yang pertama kelompok kami mengatur kembali bahan-bahan yang akan digunakan
dengan yang tidak digunakan. Hal ini dilakukan agar proses mencari dapat dihilangkan
dan tentu saja dapat mempersingkat waktu siklus dari operator operasi kerja. Untuk
perbaikan waktu menganggur operator, kami menghilangkan gerakan-gerakan/aktivitas-
aktivitas yang tidak produktif misalnya ngobrol, sms, dll.
 BAB V
PENUTUP

A. KESIMPULAN.
 Pengukuran waktu kerja adalah usaha untuk menentukan lama kerja yang
dibutuhkan seorang operator terelatif dan meyelesaikan suatu pekerjaan yang
spesifik pada tingkat kecepatan kerja yang normal dalam lingkungan kerja yang
terbaik pada saat itu.
 Pengukuran waktu dibagi menjadi 2 yaitu langsung dan tidak langsung.
 Kegunaan work sampling :
1. Untuk mengethui distribusi pemakaian waktu sepanjang waktu kerja oleh
pekerja.
2. Untuk mengetahui tingkat pemanfaatan mesin-mesin di pabrik.
3. Untuk menentukan waktu baku.
4. Untuk memperkirakan kelonggaran.
 Penyesuaian adalah untuk menjaga kewajaran kerja.
 Kelonggaan diberikan untuk 3 hal yaitu :
1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi.
2. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique.
3. Kelonggaran untuk hambatan yang tak terhindarkan.

B. SARAN
Sebaiknya lab PTI 1, PTI 2, dan PTI 3 dipishkan.