BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

II.1 Pengertian Tata Letak Pabrik

Menurut Sharma S.C. (2001), definisi dari tata letak pabrik adalah :
1. Bentuk lokasi atau konfigurasi dari departemen, stasiun kerja, dan peralatan-
peralatan yang digunakan untuk membuat suatu produk.
2. Tata letak pabrik juga dapat didefinisikan sebagai pemilihan dari lokasi
pabrik serta penempatan mesinnya yang diatur sedemikian rupa sehingga
dapat menyebabkan material dapat bergerak dengan lancar dan cepat dari
proses yang telah ditentukan sampai menghasilkan output yang bisa dalam
bentuk produk maupun jasa dengan penggunaan material dan biaya dalam
jumlah yang minimum namun dapat menghasilkan output dengan nilai
efisiensi yang maksimum dan kualitas yang bagus.
3. Tata letak pabrik adalah menempatkan peralatan yang tepat, ditambah
dengan metode yang tepat, di tempat yang tepat untuk memungkinkan
proses pengolahan dengan cara yang paling efektif melalui jarak yang dan
waktu yang sesingkat mungkin.
4. Tata letak pabrik adalah pengaturan tata letak atau tindakan perencanaan
pengaturan yang optimal dari fasilitas industri, termasuk personil, peralatan
operasi, ruang penyimpanan, peralatan material handling dan jasa
pendukung lainnya yang dapat menghasilkan suatu desain dari struktur
terbaik yang didalamnya mengandung fasilitas industri.
5. Perencanaan tata letak adalah teknik penempatan mesin yang berbeda dan
mengatur jasa yang digunakan oleh pabrik sehingga dapat memungkinkan
mendapatkan output yang berkualitas dengan biaya minimum. Hal ini sama
saja dengan melakukan pengaturan mesin, area kerja, peralatan material
handling, transport dan penyimpanan material, produk, peralatan dan
perlengkapan, dll. Mungkin terdapat banyak cara untuk melakukan
pengaturan tata letak pabrik namun tata letak yang terbaik adalah yang
dapat mengeluarkan biaya minimum namun dapat digunakan dalam waktu
jangka panjang.

II - 1
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Faktor-faktor yang mempengaruhi tata letak menurut Sharma S.C.

(2001) adalah :
1. Organisasi
2. Lokasi departemen
3. Jenis produksi, metode produksi dan proses produksi
4. Kapasitas produksi
5. Jenis industri, seperti sintetik, analtik, pengkondisian atau ekstratif
6. Pengelompokkan mesin
7. Pola aliran material
8. Ruang yang dibutuhkan untuk mesin, area kerja, material handling,
penyimpanan, dan fasilitas lainnya
9. Faktor keamanan
10. Kesehatan dan faktor lainnya, seperti ventilasi, cahaya alam, pembuangan
asap dan gas berbahaya lainnya
11. Penyisihan untuk perkembangan masa depan
12. Fleksibel dengan perubahan yang terjadi di masa yang akan datang karena
diversifikasi, teknologi atau perubahan desing produk
13. Sistem penyimpanan seperti sentralisasi atau desentralisasi atau kombinasi
keduanya

Tujuan dari pengaturan tata letak pabrik menurut Sharma S.C. (2001)
adalah :
1. Meminimumkan material handling
2. Memfasilitasi proses manufaktur
3. Fleksibilitas pengaturan
4. Memaksimumkan penggunaan alat
5. Memaksimumkan penggunaan luas lantai
6. Efisien pemanfaatan tenaga kerja
7. Perawatan untuk keamanan dan kenyamanan karyawan
8. Lebih baik menggunakan pencahayaan alami dan ventilasi
9. Meminimumkan penundaan produksi
10. Kondisi kerja yang lebih baik
11. Mudah pengawasan

II - 2
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Keuntungan dari tata letak ilmiah menurut Sharma S.C. (2001) adalah :
1. Mengurangi transportasi internal
2. Minimalkan kecelakaan dan membuat pengawasan mudah dan cepat
3. Mudah untuk memperbaiki dan memelihara
4. Mengurangi tenaga kerja melakukan gerakan yang berlebihan
5. Mengurangi produksi yang berhenti dalam waktu yang lama
6. Membantu perawatan area lantai agar dapat rapih dan bersih
7. Minimalkan perubahan tata letak
8. Membantu dalam pengontrolan produksi
9. Menghilangkan kegiatan operasi yang tidak perlu sehingga dapat
meningkatkan kecepatan produksi
10. Mengurangi back tracking
11. Mengurangi waktu yang terbuang dan pekerja yang menganggur
12. Pemanfaatan tenaga kerja yang lebih baik
13. Memungkinkan untuk meningkatkan metode produksi

Suatu tata letak pabrik menurut Sharma S.C. (2001) dapat dikatakan
bagus apabila :
1. Aman, rapi dan bersih
2. Sedikit material yang menunggu untuk diproses
3. Tidak ada kemacetan lalu lintas
4. Memanfaatkan ruang dan mesin yang tersedia secara maksimum
5. Aliran material dan siklus produksi yang pendek
6. Aliran material lancar dan meminimumkan back tracking
7. Sedikit penanganan oleh pekerja terampil
8. Kenyamanan pada saat bekerja dengan sedikit beban mental dan fisik yang
dialami oleh pekerja
9. Tidak adanya bottleneck
10. Mudah melakukan pengawasan dan pengontrolan
11. Fleksibel untuk memenuhi variasi dan varietas dalam output
12. Produksi ekonomis

Sedangkan tata letak pabrik menurut Sharma S.C. (2001) dapat

dikatakan tidak bagus apabila :

II - 3
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

1. Beberapa mesin bekerja secara maksimum namun ada beberapa yang

menganggur untuk waktu tertentu
2. Penanganan berlebihan oleh pekerja terampil
3. Siklus produksi yang panjang
4. Susahnya melakukan pengontrolan persediaan
5. Kondisi yang penuh sesak
6. Terjadinya bottleneck
7. Kurangnya pemanfaatan ruang yang tersedia
8. Keterlambatan pengiriman
9. Kelelahan yang berlebihan pada pekerja
10. Adanya back tracking
11. Kesulitan dalam melakukan pengawasan dan pengontrolan
12. Pekerja dan peralatan yang menganggur
13. Kendala dalam aliran material

Karakteristik tata letak yang bagus menurut Sharma S.C.(2001) adalah :

1. Sedikit penanganan antar operasi
2. Sedikit penanganan jarakPola aliran material terstruktur dengan baik
3. Sedikit back tracking
4. Sedikit adanya work in process (WIP)
5. Layout dapat beradaptasi dengan kondisi yang berubah
6. Maksimum penanganan secara otomatis
7. Kontrol terhadap kebisingan, kotoran, asap, debu, kelembaban, temperatur,
dsb.
8. Sedikit operasi yang dilakukan langsung oleh operator
9. Sedikit penanganan oleh operator yang terampil
10. Penanganan scrap dengan baik sehingga dapat bermanfaat

Suatu pabrik menurut Sharma S.C. (2001) dikatakan harus melakukan

pengaturan ulang tata letakanya apabila :
1. Operasi tidak efesien, seperti terjadinya bottleneck, back tracking, etc
2. Perubahan dalam desain produk atau jasa
3. Perubahan dalam proses produksi
4. Perubahan dalam campuran produksi

II - 4
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

5. Pengenalan produk atau jasa baru

6. Perubahan pada jumlah output
7. Kemacetan di pabrik, kurangnya ruang penyimpanan, etc
8. Tingginya tingkat kecelakan
9. Adanya masalah pada kondisi kerja seperti pencahayaan, udara bersih,
temperatur, kebisiangan, asap, dll
10. Perubahan dalam undang-undang
11. Desain ulang dari sistem material handling

II.2 Jenis dari Tata Letak

Ada empat jenis tipe dasar tata letak yang dapat digunakan untuk
merancang sebuah pabrik dimana setiap jenis tata letak tersebut memilki
kelebihan dan kekurangan masing-masing (Tompkins,1996). Tipe-tipe tersebut
dapat dibagi menajdi seperti diagram pada Gambar II.1. Tipe tata letak yang
cocok di sebuah pabrik tidak akan selalu sama dengan pabrik lainnya. Faktor-
faktor seperti volume produksi dan karakteristik pabrik yang dibuat sangat
mempengaruhi tipe yang dipilih.

Volume

Product
Planning
High
Department

Product Layout
Group Technology Layout

Product
Family
Medium
Planning
Department

Fixed Location Layout Process Layout

Fixed Materials
Process
Location
Planning
Low Planning
Department
Department

Low Medium High Variety

Gambar II.1 Klasifikasi Volume-Variasi Tata Letak

Sumber : Tompkins et.al 1996, h. 72

II - 5
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

II.2.1 Fixed Product Layout

Pada fixed product layout, stasiun yang digunakan untuk produksi
dibawa ke material. Biasanya tata letak ini digunakan untuk perakitan pesawat
terbang atau pembuatan kapal. Fixed product layout cocok untuk tipe produksi
make to order dengan volume produksi yang rendah. Gambaran mengenai fixed
product layout dapat dilihat pada Gambar II.2

Gambar II.2 Fixed Product Layout

Sumber : Tompkins et.al 1996, h. 289

Tompkins et.al (1996) menjelaskan kelebihan dan kekurangan dari fixed

product layout ini adalah sebagai berikut :

Tabel II.1 Kelemahan dan Kekurangan Fixed Product Layout

No
Keuntungan Kekurangan
.
Meningkatkan pergerakan
1 Mengurangi pergerakan material
dari operator dan peralatan
Memberikan kesempatan individual
Memungkinkan terjadinya
2 maupun tim untuk melakukan pekerjaan
duplikasi peralatan
“keseluruhan”
Kelangsungan dari operasi dan tanggung Dibutuhkan operator yang
3
jawab dari tim memiliki kemampuan tinggi
Sangat fleksibel; dapat mengakomodasi
Dibutuhkan pengawasan
4 perubahan di desain produk, produk
secara umum
campuran dan jumlah produksi
lanjut

II - 6
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Tabel II.1 Kelemahan dan Kekurangan Fixed Product Layout (lanjutan)

Tidak terpengaruh dengan pusat sehingga Mahalnya biaya
5 dapat memungkinkan penjadwalan untuk pengaturan material dan
mendapatkan waktu produksi minimum. mesin
Rendahnya pemanfaatan
6
material
Sumber : Tompkins et.al 1996, h. 290

II.2.2 Product layout

Product layout dibuat berdasarkan urutan proses produksi yang dialami
oleh tiap produk atau komponen. Material mengalir dari 1 stasiun ke stasiun
lainnya berdekatan sehingga susunan dari stasiun-stasiun tersebut akan
membentuk sebuah lintasan. Product layout digunakan untuk volume produksi
tinggi dan variasi rendah. Gambaran mengenai product layout dapat dilihat pada
Gambar II.3

Gambar II.3 Product Layout

Sumber : Tompkins et.al 1996, h. 289

II - 7
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Tompkins et.al (1996) menjelaskan kelebihan dan kekurangan dari

product layout ini adalah sebagai berikut :

Tabel II.2 Kelemahan dan Kekurangan Product Layout

No
Keuntungan Kekurangan
.
Apabila terjadi kerusakan pada satu
Aliran halus dan logis (tata letak mesin maka akan menghentikan
1
sesuai dengan urutan operasi) proses selanjutnya pada lintasan
tersebut

Sejak tata letak ditentukan oleh

Jumlah inventori di prosesnya produk maka apabila terjadi
2 sedikit (dari satu proses langsung perubahan desain produk
diteruskan ke proses selanjutnya) memungkinkan terjadinya masalah
utama pada tata letak

Total waktu produksi per unitnya Kecepatan produksi ditentukan oleh

3
singkat mesin yang bekerja paling lama

Pengawasan yang dilakukan secara

4 Material handling berkurang
umum bukan khusus
Tidak memerlukan operator yang
Membutuhkan investasi yang besar,
berkemampuan tinggi sehingga
sebagai mesin identik yang
5 pelatihan yang dilakukan simpel
terkadang didistribusi sepanjang
dan mengeluarkan biaya yang
lintasan
sedikit
Memungkinkan terjadinya
6 pengontrolan sistem perencanaan
produksi secara simpel
Memerlukan sedikit ruang untuk
7
penyimpanan sementara
Sumber : Tompkins et.al 1996, h. 290

II.2.3 Process Layout

Tata letak ini digunakan untuk volume produksi yang rendah dan variasi
produk yang tinggi seperti yang digunakan pada system manufaktur batch dan
job shop. Tata letak ini dirancang dengan cara menggabungkan proses yang
sama. Gambaran mengenai process layout dapat dilihat pada Gambar II.4

II - 8
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Gambar II.4 Process Layout

Sumber : Tompkins et.al 1996, h. 289

Tompkins et.al (1996) menjelaskan kelebihan dan kekurangan dari

process layout ini adalah sebagai berikut :

Tabel II.3 Kelemahan dan Kekurangan Process Layout

No
Keuntungan Kekurangan
.
Pemanfaatan mesin secara Membutuhkan alat angkut yang
1
maksimal mahal karena lintasannya panjang
Fleksibilitas tinggi terhadap
Rencana produksi dan sistem
2 peralatan atau operator untuk
pengontrolan saling terlibat
tugas-tugas tertentu
Investasi yang dibutuhkan
3 Total waktu produksinya lebih lama
berjumlah sedikit
Operator tidak cepat bosan dengan Inventori lebih besar karena
4 pekerjaannya karena adanya banyaknya barang work in process
beragam pekerjaan (WIP)
Memungkinkan terjadinya Membutuhkan ruang penyimpanan
5
pengawasan spesial sementara
Membutuhkan operator yang
6
berkampuan tinggi
Sumber : Tompkins et.al 1996, h. 291

II.2.4 Group Technology Layout

Konsep group technology layout memungkinkan penggunaan system
dengan ukuran batch kecil yang mirip dengan produksi missal dan sekaligus
mempertahankan fleksibilitas dari system job shop. Tata letak ini dibuat

II - 9
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

berdasarkan pengelompokan komponen-komponen untuk membuat sejumlah

product families. Gambaran mengenai process layout dapat dilihat pada Gambar
II.5.

Gambar II.5 Group Technology Layout

Sumber : Tompkins et.al 1996, h. 289

Tompkins et.al (1996) menjelaskan kelebihan dan kekurangan dari

process layout ini adalah sebagai berikut :

Tabel II.4 Kelemahan dan Kekurangan Process Layout

No
Keuntungan Kekurangan
.
Membutuhkan pengawasan secara
1 Meningkatkan pemanfaatan mesin
umum
Memberikan kerja sama tim yang Membutuhkan operator yang
2
bagus berkemampuan tinggi

Gabungan antara product layout Gabungan antara product layout

3 dan process layout, memberikan dan process layout, dengan
keuntungan maksimum keterbatasan yang terkait

Mendukung penggunaan peralatan Membutuhkan ruang pemyimpanan

4
secara umum sementara
Jarak transport lebih kecil dan
Pemanfaatan mesin lebih rendah
5 halus dibandingkan dengan
dibandingkan process layout
process layout
Sumber : Tompkins et.al 1996, h. 290

II - 10
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

II.3 Activity Relationship Chart (ARC)

Dalam industri pada umumnya, terdapat sejumlah kegiatan atau aktivitas
yang menunjang jalannya industri. Setiap kegiatan atau aktivitas tersebut saling
berhubungan atau berinteraksi antara satu dengan lainnya dan yang paling
penting diketahui bahwa setiap kegiatan tersebut memiliki tempat untuk
melaksanakannya. Aktivitas atau kegiatan tersebut dapat berupa aktivitas-
aktivitas di kantor maupun lantai produksi.
Activity Relationship Chart adalah peta yang menggambarkan secara
kualitatif besarnya flow (aliran) antara departemen yang terkait. Flow atau aliran
yang dimaksud bisa berupa informasi, manusia, peralatan, atau uang/modal.
Hasil yang diperoleh akan digunakan sebagai input untuk menentukan tata letak
departemen dan fasilitas.
Kegunaan dari ARC untuk penyusunan urutan masuk departemen
seperti pada skala prioritas yang bersumber dari FTC, mengukur flow antar-
departemen secara kualitatif menurut kriteria tertentu dan sebagai landasan bagi
penyusunan daerah selanjutnya.
Teknik analisa ARC diperkenalkan oleh Richard Muthe. Berikut ini
adalah kriteria yang dapat digunakan untuk melakukakun analisa ARC :
1. Hubungan antar aktivitas/lokasi ditunjukkan dengan tingkat kepentingan
hubungan antar aktivitas/lokasi tersebut yang dikonversikan dalam bentuk
huruf. Berikut ini adalah ketentuan huruf untuk kedekatan antar aktivitas dan
lokasi,:
Tabel II.5. Huruf dan Sandi dalam ARC

Kode Arti
A Absolutely necessary
E Especially important
I Important
O Ordinary closeness
U Unimportant
X Undesirable

2. Dalam penyusunan ARC, perlu ditentukan alasan yang mendukung setiap

kedekatan hubungan. Setiap alasan diberi nomor, yang kemudian dituliskan
pada kolom bagian bawah pada ARC. Beberapa contoh alasan yang dapat
digunakan antara lain :

II - 11
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

a. Menggunakan informasi yang sama

b. Menggunakan personil yang sama
c. Menggunakan ruang yang sama
d. Bahaya
e. Kotor, debu, bising
f. Aliran material atau data secara langsung
g. Menggunakan peralatan dan fasilitas yang sama
h. Membutuhkan koordinasi antar personil

II.4 Metode CORELAP

Tompkins et.al (1996) menjelaskan bahwa CORELAP (Computerized
Relationship Layout Planning) merupakan salah satu software yang digunakan
untuk menentukan tata letak departemen dan fasilitas dalam pabrik. CORELAP
mengkonstruksi tata letak departemen dengan menghitung nilai TCR (Total
Closeness Rating) masing-masing departemen. TCR adalah jumlah dari nilai
numerik yang mewakili tiap-tiap derajat kedekatan (A=6, E=5, I=4, O=3, U=2,
X=1) antara satu departemen dengan departemen lainnya. Cara penggunaan
CORELAP secara bertahap, dijelaskan melalui satu contoh berikut ini :
1. Membuat ARC yaitu dengan menyusun seluruh departemen dan memberi
derajat kedekatan antar departemen
2. Menentukan luas daerah masing-masing departemen, lalu
mengkonversikannya ke dalam Number of Unit Area Templates. Dalam
contoh pada table 2, 1 unit area template mewakili luas daerah sebesar 2000
sq feet.
3. Menghitung TCR bagi setiap departemen dengan menjumlahkan nilai-nilai
numerik yang mewakili setiap derajat kedekatan dengan departemen-
departemen lain. (contoh perhitungan TCR dapat dilihat di Tabel II.6.
4. Merancang tata letak fasilitas
Berikut adalah tahap-tahap pembuatan fasilitas dengan metode CORELAP :
a. Departemen dengan TCR tertinggi ditempatkan di tengah layout. Bila ada
departemen yang memiliki TCR yang sama, gunakan Tie-Breaking Rule.
Aturan Tie-Breaking Rule adalah utamakan :
i. Departemen dengan area terluas
ii. Departemen dengan nomor terendah

II - 12
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Tabel II.6. Contoh Perhitungan Number of Unit Area Templates

Nomor Stasiun Luas (m2) Jumlah Unit Area

1 Receiving 12.000 6
2 Milling 8.000 4
3 Press 6.000 3
4 Screw machine 12.000 6
5 Assembly 8.000 4
6 Plating 12.000 6
7 Shipping 12.000 6
Sumber : Tompkins et.al 1996, h. 376

Tabel II.7. Contoh Perhitungan Total Closeness Rating (TCR)

Stasiun Nomor Relationship TCR

Receiving 1 E, O, I, O, U, U 19
Milling 2 E, U, E, I, I, U 22
Press 3 O, U, U, U, U, U 24
Screw
machine 4 I, E, U, I, U, U 19
Assembly 5 O, I, U, I, A, I 23
Plating 6 U, I, O, U, A, E 22
Shipping 7 U, U, U, U, I, E 17
Sumber : Tompkins et.al 1996, h. 376

b. Cari departemen kedua yang memiliki hubungan A dengan departemen

pertama, kalau tidak ada cari yang memiliki hubungan E, dst. Bila ada yang
sama gunakan Tie-Breaking Rule.
c. Cari departemen ketiga yang memiliki hubungan A dengan departemen
pertama, kalau tidak ada, cari yang memiliki hubungan A dengan
departemen kedua, bila tidak ada cari yang E, dst. Bila ada yang sama
gunakan Tie-Breaking Rule.
d. Lanjutkan sampai semua departemen masuk.

II.5 Layout Score

Tompkins et.al (1996) menjelaskan bahwa Layout Score merupakan
cara untuk mengevaluasi performansi hasil layout CORELAP yang dibuat.
Layout Score didapatkan dari nilai total dari perkalian antara bobot kedekatan

II - 13

(Pers II-1)
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

antar dua departemen dengan jarak terpendek antar kedua departemen tersebut.
Semakin kecil Layout Score maka semakin baik layout CORELAP yang dibuat.
Contoh perhitungan layout score dapat dilihat pada Tabel 5. Bobot nilai untuk
masing-masing relationship adalah A=6, E=5, I=4, O=3, U=2, X=1.
Layout Score = ∑ (bobot x jarak) (Pers II-1)

II.6 Peta Proses Operasi

Sutalaksana et.al (2006) menjelaskan bahwa peta proses operasi
adalah peta yang menggambarkan keseluruhan urutan langkah proses yang
dialami oleh produk, mulai dari bahan baku sampai menjadi produk jadi.
Beberapa kegunaan dari Peta Proses Operasi ialah :
1. Untuk mengetahui kebutuhan mesin serta penganggarannya
2. Untuk memperkirakan kebutuhan bahan baku (dengan memperhitungkan
efisiensi setiap mesin, operasi, dan pemeriksaan)
3. Alat menentukan tata letak pabrik
4. Alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang dipakai
5. Alat untuk latihan kerja
Beberapa lambang yang digunakan dalam pembuatan peta proses
operasi dan peta kerja lainnya adalah :
1. Operasi
Suatu kegiatan yang bisa berguna untuk menambah nilai produk. Kegiatan
operasi merupakan kegiatan yang paling banyak terjadi pada suatu proses
produksi.
2. Pemeriksaan / Inspeksi
Suatu kegiatan membandingkan suatu objek dengan standar tertentu dalam
segi kuantitas maupun kualitas.
3. Penyimpanan
Proses dimana benda disimpan dalam waktu cukup lama dan untuk
mengambilnya membutuhkan suatu prosedur tertentu.
4. Transportasi
Kegiatan perpindahan tempat dari benda kerja atau pekerja yang bukan
merupakan bagian dari suatu operasi.

II - 14
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

5. Delay
Proses menunggu ketika benda kerja, pekerja, maupun perlengkapan tidak
mengalami kegiatan apa-apa selain menunggu (biasanya sebentar).

(a) Operasi (b) Inspeksi (c) (Penyimpanan)

(d) Delay (e) Transportasi

Gambar II.6(a), (b), (c), (d) dan (e) Lambang Dari Peta Proses Operasi

Prinsip-prinsip yang harus diperhatikan dalam pembuatan OPC :

1. Nama bahan-bahan diletakkan di baris teratas secara horizontal
2. Usahakan agar komponen dengan proses terpanjang atau komponen yang
utama selalu berada di deret paling kanan
3. Informasi yang harus ada pada tiap proses adalah operasi, mesin (di sebelah
kanan lambang) dan waktu operasi, persen skrap (di sebelah kiri lambang)
4. Perhatikan perbedaan pengulangan operasi pada item yang sama dengan
pengulangan operasi pada item yang berbeda.

No & Nama Komponen

No & Nama Bahan (ukuran)

Waktu Nama operasi

xxx-yy
% Scrap Nama mesin
Komponen pendukung (jumlah)

Gambar II.7 Cara Penggambaran Peta Proses Operasi

5. Lambang yang dipergunakan di dalam peta proses operasi hanya 3 buah,

yaitu operasi, pemeriksaan, dan simpan.

II - 15
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

6. Jika terdapat lebih dari satu komponen, maka terlebih dahulu dibuat OPC dari
masing-masing komponen, kemudian dari sub-sub assembly-nya, dan terakhir
baru secara keseluruhan.

Pengulangan operasi pada Pengulangan operasi pada

item yang sama item yang berbeda

2X O - XX
O - XX

2X

(a) (b)
Gambar II.8(a) dan (b) Penulisan Pengulangan Operasi Pada Peta Proses Operasi

II.7 Diagram Aliran

Sutalaksana et.al (2006) menjelaskan bahwa diagram alir merupakan
diagram yang menggambarkan susunan lokasi atau tempat operasi dari setiap
operasi yang ada serta menunjukkan arah perpindahan komponen atau bahan
dari satu operasi ke operasi yang berikutnya.
Kegunaan dari diagram aliran adalah :
1. Untuk menunjukkan arah perpindahan dari material atau komponen dari satu
operasi ke operasi yang lain
2. Untuk menunjukkan jarak perpindahan atau jarak transportasi bahan dengan
memperhitungkan alat pemindah bahan yang akan dipakai serta waktu dan
ongkos transportasi yang dibutuhkan (hal ini dapat diperkirakan karena
penggambaran diagram aliran dipakai skala ukuran)
3. Alat untuk melakukan perbaikan metode kerja ataupun perbaikan aliran
proses pengerjaan bahan atau komponen
4. Alat untuk melakukan penyusunan tata letak tempat kerja dan tata letak mesin
5. Alat untuk melakukan pemilihan alat transport yang dipakai, mesin yang akan
digunakan, dan susunan mesin yang akan dipakai.

Beberapa prinsip yang harus diperhatikan dalam pembuatan diagram aliran

ialah :

II - 16
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

1. Penggambaran diagram aliran proses harus diawali dengan identifikasi dari

masing-masing pengerjaan yang ada di dalam Peta Proses Operasi (operasi,
periksa, maupun simpan)
2. Lakukan pengukuran terhadap setiap daerah di dalam sistem secara
keseluruhan, kemudian tentukan skala ukuran penggambaran yang akan
dibuat
3. Gambarkan tanda panah (kecil) untuk menunjukkan arah perpindahan bahan
atau komponen dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lainnya
4. Apabila dalam satu diagram akan digambarkan beberapa lintasan atau aliran,
maka sebaiknya digambarkan dengan lambang yang berbeda atau dengan
warna yang berbeda (misalnya : dalam diagram aliran terdapat aliran proses
dari komponen dan aliran orang)

II.8 Uji Kecukupan Data

Uji kecukupan data adalah suatu cara untuk mengetahui apakah data
yang telah diambil sudah cukup untuk diolah atau belum. Dalam uji kecukupan
diasumsikan memiliki tingkat kepercayaan sebesar 95% dan tingkat ketelitian
10%. Bila N > N’ maka data yang diambil sudah cukup.
Rumus untuk uji kecukupan data adalah :
Z α /2 x σ (Pers II – 2)
N '=
A x X́

N’ = Jumlah minimal data pengukuran yang diperlukan

Z = Tingkat Kepercayaan
A = Tingkat ketelitian
σ = Standar deviasi dari data yang diperoleh
X́ = Rata-rata dari data yang diperoleh
N = jumlah data yang diperoleh

II - 17
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Table of Contents
II.1 Pengertian Tata Letak Pabrik..........................................................................1
II.2 Jenis dari tata letak.........................................................................................5
Gambar II.1 Klasifikasi volume-variasi tata letak...........................................5
II.2.1 Fixed product layout.................................................................................6
Gambar II.2 Fixed Product Layout................................................................6
Tabel II.1 Kelemahan dan kekurangan fixed product layout..........................6
II.2.2 Product layout..........................................................................................7
Gambar II.3 Product Layout..........................................................................7
Tabel II.2 Kelemahan dan kekurangan product layout..................................8
II.2.3 Process layout.........................................................................................8
Gambar II.4 Process layout...........................................................................9
Tabel II.3 Kelemahan dan kekurangan process layout..................................9
II.2.4 Group Technology Layout........................................................................9
Gambar II.5 Group Technology Layout.......................................................10
Tabel II.4 Kelemahan dan kekurangan process layout................................10
II.3 Activity Relationship Chart (ARC).................................................................11
Tabel II.5. Huruf dan Sandi dalam ARC......................................................11
II.4 Metode CORELAP........................................................................................12
Tabel II.6. Contoh Perhitungan Number of Unit Area Templates................13
Tabel II.7. Contoh Perhitungan Total Closeness Rating (TCR)...................13
II.5 Layout Score.................................................................................................13
II.6 Peta Proses Operasi.....................................................................................14
Gambar II.6(a), (b), (c), (d) dan (e) Lambang Dari Peta Proses Operasi....15
Gambar II.7 Cara Penggambaran Peta Proses Operasi.............................15
Gambar II.8(a) dan (b) Penulisan Pengulangan Operasi Pada Peta Proses
Operasi.......................................................................................................16
II.7 Diagram Aliran..............................................................................................16

II - 18